MOLDAGEM POR COMPRESSÃO

- Utilizado principalmente para termofixos.

- Molde é colocado em uma prensa hidráulica e aquecido, com aumento da pressão
- Molde 🡪 molde macho (encaixa, superior), molde fêmea (inferior); Moldes podem ser
para moldagem manual: para pequenas produções e ciclos longos; semiautomático:
redução do ciclo de moldagem; automático: pequenas dimensões;
- Tipos de moldes: inteiriços (peça simples), corpo fendido (peças complexas), portáteis
(moldagem manual), fixos (moldagem automática e semiautomática), cavidade simples
ou múltipla.
- Formas de operação dos moldes:
● Positivos: dosagem exata, produtos bem acabados; pouco usados para
termofixos.
● Instantâneo: sem dosagem exata, forma rebarba, pino guia, produto com
porosidade.
● Semipositivos: mistura do positivo + instantâneo, molde caro, usado em larga
escala.
● Corpo fendido: peças com ângulos salientes, molde bipartido (Ex: forma de
ovo).
- Prensas: Tem como função aplicar pressão no polímero na sua moldagem, podendo
ser manuais (pressão de 10 a 100 ton), mecânicas, hidráulicas (mais usada, P até 500
ton).
● Prensas hidráulicas: podem ser simples, preenchimento, angulares, sistemas
hidráulicos.
● Sistema de aquecimento: elétrico (mais usual, distribuição uniforme da
temperatura), a vapor (peças grandes), gás-óleo-água (aplicação limitada), pré-
aquecimento (ciclos menores, sem vantagem para peças pequenas).
- Vantagens da moldagem por compressão: pouca perda de material, automação,
economia na confecção do molde;
- Desvantagens: não é adequada para moldes complexos, forma rebarba, diferença de
espessura, difícil extração (alta rigidez).
- Exemplos: peças de teflon

TERMOFORMAGEM
- O processo consiste no aquecimento de uma chapa termoplástica até a sua
temperatura vítrea (tg) de amolecimento e posterior conformação, por meios
mecânicos, pressão de ar comprimido, vácuo ou simultaneamente mais de um destes
processos.
- Tipos de processo:
● Conformação em moldes combinados: placa é aquecida até o amolecimento e
prensada em um par de moldes.
● Moldagem a ar comprimido: O polímero é comprimido contra o molde,
empregado para materiais de difícil conformação, possui boa definição de
detalhes.
● Moldagem a vácuo: fixa a chapa polimérica em um molde evacuável, após
aquecimento remove o ar contido entre a chapa e o molde.
- Exemplos: bandeja de morango, forma plástica de bolo.

PROCESSAMENTO POR CALANDRAGEM

- Moinho de rolos, onde se processa filme laminado passando o material laminado
pelo calor entre dois ou mais cilindros.
- Exemplos: Revestimentos sobre papel e tecidos.
- Processo: alimentação da massa plástica entre dois cilindros com a compressão na
espessura desejada, sendo controlada pela abertura dos rolos finais. Os laminados são
resfriados.
- Tipos de calandras: quantidade de cilindros ocos (de 2 a 5); tipo de aquecimento-
resfriamento (óleo, água ou vapor); arranjos dos cilindros (S, Z, L ou L invertido).
● Mais comum: 4 rolos do tipo L invertido ou S.
- Deformação dos rolos: ocorre com a pressão, procedimentos 🡪 cruzar os rolos,
aumentando a abertura entre eles; flexionar os rolos; rolos com diâmetro maior no
centro do que nos lados.
- Defeitos da calandragem: estrias brilhantes na superfície do laminado, marcas frias
(pés de galinha), orifícios (impurezas ou partículas do polímero), marcas de água
(contaminação do óleo lubrificante).
- Vantagens: variedade de texturas, processo contínuo e versátil.
- Desvantagens: Equipamento caro e grandes, limitação de largura e espessura.

PROCESSAMENTO POR EXTRUSÃO: MONO E DUPLA ROSCA

● MONO ROSCA
- É um processo contínuo utilizada para 🡪 produção de produtos acabados, semi-
manufaturados (que serão reprocessados) e formulação.
- Equipamento: alimentação, aquecimento (rosca), matriz, painel de controle e
picotador.
 O polímero é transportado pela rosca; O processamento ocorre abaixo dos
limites de degradação térmica, química e mecânica.
Funil de alimentação 🡪 direta (polímeros + aditivos) ou uso de balanças
Alimentação: por força gravitacional ou forçada, tipo de material: grãos, pó ou
flocos.
Rosca: possui três zonas 🡪 alimentação, compressão e dosagem; altera o
diâmetro da rosca cada zona.
- Zona de alimentação: material empurrado para frente, velocidade depende do
desenho da rosca e coeficiente de atrito.
- Zona de compressão: material compactado e fundido, diminui o diâmetro, o
comprimento da rosca depende do tipo de polímero. Se atentar às condições de
temperatura e rotação para não ocorrer degradação térmica ou por cisalhamento.
- Zona de dosagem: O material fundido é homogeneizado no estado viscoso e
chega ao cabeçote com vazão e pressão constante.
Elementos de mistura 🡪 adicionado para melhorar a homogeneidade e evitar
defeitos do extrudado pela não condução de calor do polímero.
- Misturadores dispersivos: para géis e aglomerados/filmes/fibras; Ex:
Maddock, Egan, Blister ring.
- Misturadores distributivos: polímeros com viscosidade próxima; Tipo: pinos,
que afeta a velocidade proporcionando a mistura, Dulmage;
Tipos de rosca: dosagem de profundidade variável, filete reverso na zona de
dosagem, rosca com ponto de mistura, pinos de mistura, duplo filete.
Sistemas de aquecimento: dividido em várias zonas aquecidas ou resfriadas
isoladamente por resistências elétricas ou serpentinas de líquidos.
Cabeçote e matriz: conjunto de peças acopladas à extremidade do cilindro,
molda a resina fundida de acordo com a necessidade do produto desejado.
- Tipos de matriz: de fita ou espaguete;
● REOLOGIA
- Estuda o fluxo de deformação da matéria
Os polímeros ficam sujeitos a deformações devido a complexidade da
geometria desses equipamentos. Deformações: alongamento (convergência da
geometria) e cisalhamento (rotação da rosca).
Extrusão: o material sofre cisalhamento no interior do equipamento e
alongamento no início da matriz, causando o inchamento do extrudado.
- Deformação 🡪 comportamento viscoelásticos dos polímeros
 1) Inchamento do extrudado
2) Fratura do fundido: causada pela tensão de cisalhamento sobre a resistência
à fluência.
3) Fratura secundária do fundido: superficial e menos severa, depois da saída
da matriz.
- Aplicação da extrusão: Tubos, chapas, filmes, coberturas de fios e cabos, contornos.

● DUPLA ROSCA
Previne a aderência do material às roscas por atrito mútuo entre as mesmas.
Indicadas para processar materiais sensíveis à degradação por T, pois alcançam
baixa taxa de cisalhamento e velocidades de rosca.
Equipamento: acionamento das roscas, acionamento do alimentador,
alimentação, roscas, cabeçote, medidor de pressão no cabeçote e calha de
resfriamento. Possui um painel de controle, para controle de pressão, rotação e
temperatura.
Rotação das roscas: co-rotatória (pro mesmo lado) 🡪 material vai de uma rosca para
outro causando boa dispersão. Contra-rotatória (sentidos diferentes) 🡪 produto
movido para frente e parcialmente misturado.
Posicionamento das roscas: interpenetrante (roscas juntas), tangencial (roscas lado a
lado), não-interpenetrate (espaço entre as roscas).
Roscas modulares: coloca-se elementos em uma haste para melhorar controle da
mistura e cisalhamento, podendo ser de transporte, mistura e dosagem.
Zonas da rosca: alimentação 🡪 material em pó ou grânulo avança conforme seu
coeficiente de atrito com a superfície do cilindro, altura dos filetes é grande.
Plastificação 🡪 aumenta a pressão e cisalhamento, plastificando o material e se
obtendo uma boa homogeneidade, a altura é reduzida. Compressão 🡪
homogeneização do polímero viscoso, temperatura menor e pressão constante.

MONO ROSCA X DUPLA ROSCA:

- Mono: fusão ocorre ao longo da extensão da rosca; Dupla: no início
- Mono: depende das forças de fricção para o fluxo de arraste; Dupla: força friccional
minimizada pelo poder de transporte da rosca.

MOLDAGEM POR INJEÇÃO

- Principal processo de fabricação de peças de plásticos. Geralmente se injeta
termoplásticos.
● Equipamento:
- Unidade de injeção: plastificar o polímero e injetar o molde; podendo ocorrer com
rosca recíproca (melhor plastificação e homogeneização), pistão e pistão com rosca
(maior capacidade de injeção).
- Unidade de fechamento: prensa horizontal; podendo ser com articulação (mais
rápido e barato), hidráulico e hidromecânico.
- Molde: possui 2 partes, móvel e fixa. Molde no geral são muito caros, preferível a
injeção em produção de larga escala.
- Sistemas de extração: pinos de extração movimentados para a peça forçando sua
saída do molde.
- Mesa da máquina e unidade de controle: controla o andamento do controle e
acomoda as unidades.
● Aplicação: canos e tubos.
● Ciclo de injeção: o plástico é fundido e forçado até o molde, onde é resfriado e
ejetado do molde.

MOLDAGEM POR SOPRO

- Ocorre em concordância com outras técnicas de moldagem:
● Extrusão e sopro: método contínuo em uma etapa. Produz o ‘parison’ que é
soprado até atingir as paredes do molde. A peça é resfriada e retirar-se as
rebarbas;
Aplicação: embalagens de alimentos, característico no fundo da embalagem
uma marca.
Vantagens (vs injeção): variedade de termoplásticos usados, custo menor de
matriz, obtenção fácil de produtos ocos, alto volume de produção.
Desvantagens (vs injeção): Retirada de rebarba, produz resíduos, produto de
fundo espesso.
● Injeção e sopro: não contínuo e em duas etapas. Sai da injetora uma pré-forma
que é soprada em um molde por gás inerte.
Fatores críticos: influência da viscosidade no cisalhamento e temperatura,
alongamento, cinética de cristalização.
Aplicação: garrafa PET.
Vantagens: sem necessidade de acabamento posterior, produção de peças com
rosca de precisão no gargalo, controle das espessuras das paredes.
Desvantagens: Alto custo do molde.
● Estiramento e sopro.
ROTOMOLDAGEM
- Processo: adição de quantidade do polímero granulado ou pulverizado no molde. O
molde é rodado bilaxialmente em um forno aquecido até fusão do plástico e
preenchimento do molde, o molde é então resfriado e removido.
- Métodos de aquecimento: por chama, circulação do ar, por óleo.
- Processo pouco utilizado, mais utilizado com PE, pelo adequado fluxo do pó, índice de
fluidez e estabilidade térmica.
- ROTOMOLDAGEM X SOPRO: tem menor custo de molde, têm ciclos mais lentos, uso
de pouca variedade de polímeros.
- ROTOMOLDAGEM X TERMOFORMAGEM: Molde mais baratos, maiores opções de
design, têm ciclos mais lentos, uso de poucas resinas.
- Vantagens: peças únicas, para pequenas produções, sem rebarba.
- Desvantagens: ciclos longos, poucas resinas de escolha, pouca escolha de aditivos e
granulação.
- Exemplos: enfeites plásticos, cabeça de boneca, moeda, caixa d’água.