Curso Técnico em Transformação de Termoplásticos –– CEFET-RS / Unidade Sapucaia do Sul

unidade 7 – MOLDAGEM DE TERMOFIXOS

1 INTRODUÇÃO
A base da indústria de transformação de plásticos por moldagem (processos de injeção,
compressão e transferência) começou a ser formada em m 1907, quando o belga Leo Baekeland
descobriu uma técnica para a produção de uma resina sintética através da reação de um ácido e
um aldeído.
Sob pressão e calor, a reação de um ácido conhecido como fenol com um gás incolor, o
formaldeído, produzia um líquido marron-amarelado. Quando resfriada, esta resina tornava-se
um sólido quebradiço, que podia ser pulverizado para que obtivesse em um material
granulado de escoamento livre. Esta resina, quando novamente sujeita a pressão e calor,
fundia-se e passava por uma nova reação, chamada de cura, que a transformava numa massa
solidificada insolúvel e não-fusível. Este material apresentou boas propriedades mecânicas,
térmicas e químicas, além de ótimo isolamento elétrico, tornando-se, portanto, apropriado para
inúmeras aplicações industriais e comerciais.
Esta excelente combinação de propriedades, aliada à facilidade de moldagem, ao baixo
custo, à adaptabilidade à produção em larga escala e à facilidade de misturar-se com aditivos de
diversos tipos, tornou o fenol-formaldeído, popularmente conhecido como baquelite,
possibilitou a produção em escala industrial dos primeiros produtos plásticos moldados.
Mais tarde, outros compostos moldáveis surgiram, todos com a capacidade de submeter-se
ao processo de cura quando aquecidos a uma determinada temperatura durante um determinado
tempo, como a uréia-formaldeído, poliésteres insaturados, os epóxis, as aminas e as resinas
alílicas.
De forma semelhante, as borrachas podem ser curadas (geralmente por meio do processo
de vulcanização), para que os poucos cross-links formados entre as suas moléculas lineares
tornem o material mais resistente e elástico. Os processos de transformação das borrachas
termofixas são semelhantes aos dos plásticos termofixos. Em ambos os casos, as reações de
cura, que estabilizam a forma do produto (solidificação e endurecimento) devem ocorrer apenas
após a conformação. O processamento das borrachas, contudo, é precedido de algumas etapas de
preparação da matéria-prima. Primeiramente, blocos de borracha (natural ou sintética) são
mastigados em um moinho de martelos, para reduzir a distribuição de peso molecular e
homogeneizar o material. Em seguida, ocorre a mistura dos componentes (agente de reticulação,
cargas e aditivos, como o negro-de-fumo) em um misturador tipo Banbury. Finalmente, uma
manta de borracha “crua” é elaborada em um moinho aberto de rolos ou calandra. Da manta, tiras
ou pré-formas são preparadas, para então serem processadas por extrusão ou moldagem.
Outra vertente da transformação de polímeros termofixos são inúmeros processos que
envolvem a produção de peças reforçadas com fibras, geralmente de vidro, de carbono ou de
aramida, usando uma matriz polimérica de resinas termofixas, como os poliésteres insaturados.
Também é digna de nota a moldagem de poliuretanos por reação, processo usado para
produção de peças maciças ou espumadas, flexíveis ou rígidas, muito empregado nas indústrias
calçadista, automobilística e de eletrodomésticos de linha branca.

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2 EXTRUSÃO DE BORRACHAS
Produtos de borracha como bandas de rodagem de pneus, mangueiras, perfilados (gaxetas,
buchas, etc..) podem ser obtidos por extrusão. Embora a máquina extrusora seja semelhante à
usada no processamento de termoplásticos, o projeto do parafuso é especialmente projetado para
que o material seja transportado e extrudado sem que haja a reação de cura. Dependendo do
composto de borracha, o calor gerado pelo atrito é suficiente para plastificar o material, sem que
haja necessidade de aquecer a parede do cilindro com resistências elétricas. Nas extrusoras de
borracha, o sistema de resfriamento com água do cilindro desempenha papel fundamental. As
matrizes são normalmente aquecidas, mas a temperaturas bem mais baixas do que no
processamento de termoplásticos.
Ao invés dos pellets, a matéria-prima alimentada à extrusora costuma se apresentar em
forma de tiras, cortadas de mantas pré-preparadas em moinhos Banbury e calandras. Assim, é
necessário que a extrusora seja dotada de um mecanismo de alimentação forçada (geralmente um
parafuso), para pressionar continuamente a fita contra o parafuso da extrusora.
A reticulação deve ocorrer depois da extrusão. Dependendo do produto, podem ser usados
processos contínuos ou cíclicos para a reticulação. Os processos contínuos mais comuns são os
realizados por sistemas a vapor, fornos horizontais ou verticais de ar quente, banho quente de
sais ou infravermelho. Nos cíclicos, o extrudado é cortado e reticulado em autoclaves a vapor ou
por prensagem a quente, como no caso das bandas de rodagem de pneus.
Extrusoras também podem ser usadas para a produção de pré-formas para os processos de
compressão e transferência. Neste caso, a reticulação se dá nos moldes empregados para esses
processos, que serão detalhados a seguir.

Figura 0 – Parafuso especialmente projetado para a extrusão de borrachas de silicone. Nota-se que o projeto é
bastante diferente de um parafuso universal para termoplásticos.

3 PROCESSOS DE MOLDAGEM DE PLÁSTICOS NÃO-REFORÇADOS

E ELASTÔMEROS TERMOFIXOS

3.1 MOLDAGEM POR COMPRESSÃO

3.1.1 O Processo
O molde de compressão tem duas partes: a placa ou face inferior, com uma cavidade e a
placa superior, chamada de face de pressão. As placas do molde são montadas nas placas de
uma prensa vertical e aquecidas até a temperatura especificada para a matéria-prima.
Estando a prensa aberta, e o molde quente, executa-se o carregamento. Deposita-se o
material de moldagem (a resina original, não-curada), em forma de pó, flocos ou pré-formas
sobre a cavidade da placa inferior. No caso das borrachas, preparação do composto (as borrachas
em si, agente de vulcanização, negro-de-fumo e outros aditivos) costuma se dar em misturadores
do tipo Banbury, misturadores abertos, calandras e extrusoras. Do material calandrado ou
extrudado, pré-formas são então preparadas em geometrias (tabletes, tarugos, discos, blocos)
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adequadas ao processamento por compressão.

Após o carregamento do material e o devido tempo de aquecimento, a prensa é acionada,
de forma que o molde inicie seu fechamento. A face de pressão incide suavemente contra o
material na cavidade, aumentando progressivamente a pressão exercida. O material, amolecido
devido ao aquecimento contínuo, toma a forma do espaço deixado entre as duas metades do
molde (cavidade), quando este estiver totalmente fechado. Com o aquecimento cada vez maior,
as reações de cura são aceleradas e a resina básica começa a solidificar com o formato da
cavidade. Há casos em que é necessária uma rápida abertura do molde, chamada de respiro,
que, por descomprimir o material, libera voláteis aprisionados no material.
Passado o tempo de cura, que também depende do material moldado, a prensa é acionada
novamente, para a abertura do molde, possibilitando a extração e remoção da(s) peça (s)
moldada(s). Mesmo solidificado, o material está quente ao sair do molde, devendo ser resfriado
até a temperatura ambiente para que possa ser utilizado (resfriamento ao ar)
O ciclo de moldagem por compressão pode ser realizado de forma manual, automática ou
semi-automática. A moldagem manual, em que o carregamento e a extração, bem como os
comandos de compressão e descompressão, dependem da intervenção humana, se caracteriza por
tempos secundários extremamente longos, e só se justifica para pequenas produções, quando a
sofisticação do processo aumentaria exageradamente os custos com ferramental e equipamentos.
A automatização, mesmo que parcial, do processo se justifica em termos da repetibilidade do
ciclo de moldagem, da uniformização da qualidade dos moldados e da economia de mão de obra.
Este processo também pode ser utilizado
para a moldagem de termoplásticos a frio, CICLO DE MOLDAGEM POR COMPRESSÃO
como corpos de prova para ensaios de 1) CARREGAMENTO DE MATÉRIA-PRIMA
resistência à tração, e ultimamente tornou-se
uma alternativa a alguns produtos 2) COMPRESSÃO (FECHAMENTO)
anteriormente produzidos somente por injeção, 3) MOLDAGEM/CURA
como tampinhas de garrafa para bebidas.
4) RESPIRO (DESCOMPRESSÃO)
Contudo, ainda continua pouco
empregado na transformação de termoplásticos 5) MOLDAGEM/CURA
por uma questão de baixa eficiência térmica. 6) ABERTURA
Em primeiro lugar, o aquecimento (para deixar
o material plastificado), realizado apenas no 7) EXTRAÇÃO E REMOÇÃO
molde, é muito mais lento do que no canhão de
uma injetora, por exemplo. Além disso, na moldagem por injeção, para que o moldado
solidifique mais rápido, o molde é resfriado continuamente, enquanto na compressão, seria
necessário reiniciar o resfriamento de um molde aquecido a cada ciclo.
Figura 1- Moldagem por compressão: na
figura da esquerda, o molde está aberto
e carregado de material ; à direita, o
molde já está fechado, moldando o
material que escoa pela cavidade;
observa-se que a placa móvel da
prensa é a inferior.

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3.1.2 Os Moldes
Os moldes utilizados na moldagem por compressão podem ser classificados segundo
diferentes critérios. Podem ser inteiriços ou de corpo fendido. Se dividem em portáteis (para a
moldagem manual) ou fixos (na moldagem automática ou semi-automática). Podem, ainda,
classificar-se em moldes simples ou de cavidades múltiplas, conforme possibilitem a moldagem
de uma única ou de mais peças simultaneamente. Quanto à configuração, os moldes podem ser
positivos, instantâneos ou semipositivos.

Moldes Positivos:
A face de pressão desliza por um encaixe na face inferior (folga inferior a 0,1 mm), a fim de
evitar que o material de moldagem possa vir a ser impelido para cima e expulso do molde
durante o fechamento e a moldagem.
Tal tipo de molde requer, conseqüentemente,
uma dosagem bastante exata da matéria-prima, já
que a espessura do moldado irá depender
diretamente da quantidade de material colocado na
cavidade.
Os moldes positivos oferecem a garantia de
uma distribuição uniforme da pressão através do
moldado, durante a compressão, o que assegura
produtos bem compactados e sem porosidades.
Foram muito empregados originalmente, mas tem
caído em desuso face à necessidade da dosagem
exata da matéria prima (que se torna cara), ao
excessivo desgaste, à ruptura das superfícies dos Figura 2- Molde positivo
encaixes deslizantes, e às dificuldades que
apresentam na extração do moldado. Não são adequados para peças de desenho complexo.

Moldes Instantâneos:
Os moldes instantâneos são caracterizados por formarem uma garganta entre as duas faces
do molde, onde sempre é formada uma rebarba.
A dosagem é feita intencionalmente com um certo excesso (que deve ser mantido tão
pequeno quanto possível), pois garganta permite que o material excedente seja expulso da
cavidade durante o fechamento. Apesar de
baratear o processo pela permissível imprecisão
da dosagem e de ser mais barato que os moldes
positivos, é necessária uma operação posterior à
extração da peça, para remoção da rebarba. O
molde instantâneo é mais barato porque não
possui encaixe deslizante (pinos-guia
asseguram o alinhamento entre as duas metades
do molde)
Além disso, este molde não mantém a
pressão de compressão nos estágios finais do
processo de cura, já que, com a contração do Figura 3- Molde instantâneo
material (devido à cura), toda a pressão aplicada

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será suportada pela superfície da placa inferior. Por essa razão os moldes instantâneos tendem a
produzir peças com leve porosidade, especialmente na região adjacente à rebarba.
Em comparação com os positivos, os moldes instantâneos asseguram as melhores condições
de evacuação dos voláteis durante o respiro enquanto que os positivos não o permitem.
O emprego deste tipo de molde é recomendado à moldagem de peças de pequeno diâmetro
e cuja aplicação não exija que possuam alta densidade nem grande precisão dimensional.

Moldes Semipositivos:
Conjugam as vantagens dos tipos anteriores. São semelhantes aos moldes instantâneos, mas
são construídos de forma que a face de pressão penetre de uma pequena distância na face inferior
(como nos positivos). A expulsão do material excedente é progressivamente restringida, à
medida que se dá o fechamento do molde. Com isso se assegura pressão praticamente constante
durante todo o tempo de cura.
Em relação aos moldes instantâneos, apresentam as vantagens da formação de uma rebarba
menos espessa e de fácil remoção e da produção de peças de maior densidade. Em relação aos
positivos, são mais baratos e mais adequados para moldagem de várias peças no mesmo molde.

Figura 4- Molde semipositivo; notar que os

dois pinos de extração (parte inferior
do molde) servem também para moldar
duas aberturas no fundo da peça.

Moldes de Corpo Fendido:

Os três tipos de moldes mostrados até agora podem ter suas metades inteiriças ou
bipartidas. As figuras 2,3 e 4 mostram moldes inteiriços.
Peças que apresentam ângulos salientes e reentrantes não podem ser extraídas de um molde
inteiriço. Devem ser produzidas em moldes bipartidos, cujas partes podem ser afastadas
lateralmente para permitir a extração da peça. Durante a moldagem, essas duas partes são
mantidas em posição por meio de cunhas ou superfícies inclinadas. Moldes de corpo fendido
podem ser tanto positivos quanto instantâneos ou semipositivos.

3.1.3 Etapas do ciclo de moldagem

AQUECIMENTO DO MATERIAL
Na maioria dos casos é realizado continuamente durante todo o ciclo, através do

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aquecimento do molde, mesmo antes do carregamento.

O método mais usual para o aquecimento dos moldes, é o elétrico. Os processos de
aquecimento a gás, a óleo ou a água quente tem aplicação mais limitada, por não apresentarem a
mesma adaptabilidade dos de aquecimento a vapor ou elétrico.
Elementos de aquecimento (fios de Ni-Cr em espiral) incluídos em material refratário e
fechados em um estojo de aço-cromo, são fixados em encaixes apropriados nos moldes o nas
placas de aquecimento. Alternativamente vem se difundindo o aquecimento direto de moldes por
indução. O aquecimento elétrico dá bons resultados em moldes que permitem uma distribuição
uniforme dos elementos de aquecimento, dimensionados de forma a garantir a capacidade
térmica adequada. Suas vantagens estão na eleva da eficiência, na limpeza e na simplicidade da
utilização.
O aquecimento do material para peças de paredes espessas é difícil. Sendo os materiais
termofixos maus condutores de calor, a camada em contato direto com os moldes se aquece,
amolece e cura sem que o mesmo aconteça com as camadas mais internas. O resultado é um
produto sem a devida homogeneidade. A fim de evitar esse problema é usual pré-aquecer o
material de moldagem em um forno
Como regra, as temperaturas maiores são empregadas para moldados de dimensões
pequenas. Peças maiores e mais espessas são moldadas com menores temperaturas a fim de
assegurar o aquecimento dos núcleos antes da cura das superfícies.

CARREGAMENTO
Geralmente é feito de forma
manual, colocando-se o material
dosado (pré-aquecido ou não) dentro
da cavidade na face inferior do molde
já na temperatura de trabalho. Como
em moldes de múltiplas cavidades um
carregamento totalmente manual
demandaria muito tempo, foram
desenvolvidos alguns dispositivos
semi-automáticos.
Um exemplo é o conjunto de
Figura 5- Aparelho usado para carregamento rápido de
duas placas mostrado na figura 5. As moldes de compressão com múltiplas cavidades
placas tem furos desalinhados, o que
permitr o carregamento manual de cada cavidade fora da prensa, enquanto a mesma reliza um
ciclo completo. Após a remoçao das peças moldadas neste ciclo, o conjunto é posicionado sobre
o molde aberto e a placa móvel, (de baixo) desliza para alinhar os furos sobre as cavidades,
fazendo com que sejam preenchidas simultaneamente pelo material (em pó, flocos ou pré-
formas).

COMPRESSÃO (FECHAMENTO)
O fechamento deve ocorrer o mais rápido possível, a fim de diminuir o tempo de ciclo do
processo. Entretanto, quando a face de pressão começa a “encaixar” na face inferior, altas
evlocidades podem danificar o molde, caso o mesmo não esteja precisamente alinhado ou que
uma ou mais peças não tenham sido extraídas. Logo, por segurança, após um início rápido,
pouco antes da posição em que as placas do molde começam a se encaixar, a velocidade de

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fechamento deve ser reduzida.

O mesmo deve ocorrer durante a fase final do fechamento, onde a face de pressão
comprime o material amolecido e o obriga a escoar e tomar a forma da cavidade. Para cada
geometria de peça, tipo de molde, características de matéria-prima e requisitos de processo,
existe uma velocidade mais adequada.

CURA
Os tempos de cura dependem da resina, das condições de moldagem e das espessuras a
moldar. Assim, por exemplo, a moldagem de espessuras da ordem de 3 mm em resinas fenólicas
com carga de polpa de madeira, à temperatura de 177°C, apresenta tempos de cura da ordem de l
a 1,5 minutos. Maiores espessuras requerem tempos maiores.
Certas resinas, como a uréia-formaldeído, são mais sensíveis, podendo facilmente produzir-
se peças sobrecuradas ou queimadas quando se empregam temperaturas de moldagem ou tempos
de cura excessivos. A melamina-formaldeído não é tão sensível, mas requer tempos de cura
levemente maiores. Materiais de cura rápida, por outro lado, permitem a moldagem de peças com
espessuras bem maiores do que os materiais convencionais, para o mesmo tempo de cura.
A adição de plastificantes permite reduções por vezes substanciais nas pressões requeridas
para a moldagem. Pressões mais baixas podem ser usadas na moldagem em resina pura de peças
rasas, ou quando se usam plastificantes. Os valores mais altos devem ser empregados para
moldagem de peças profundas ou de forma complexa, ou quando se usam cargas minerais.

RESPIRO
Quando alguns termofixos são aquecidos antes e durante a cura, eles liberam ar, vapor
d’água e outros produtos das reações de condensação. Estes voláteis aumentam a pressão na
cavidade, reduzem a velocidade das reações de cura e formam bolhas no moldado,
principalmente na moldagem de peças de grande porte. Assim, é usual introduzir-se uma etapa
em que a pressão é momentaneamente removida, tornando a ser aplicada depois de alguns
segundos. Essa retirada de pressão liberta voláteis aprisionados no material de moldagem e é
chamada de respiro, desvolatização ou degasagem. Costuma-se abrir o molde cerca de 3 mm
durante 1 ou 2 segundos.
Essa ocorrência é mais sensível com uréia ou melamina-formaldeído do que com as resinas
fenólicas. Os defeitos e manchas provocados por esses voláteis quando eventualmente
aprisionados no molde, são tornados evidentes pelas cores leves e translúcidas daquelas resinas, e
disfarçados pelas cores mais escuras dos fenólicos.

ABERTURA
Deve ser lenta no início, para evitar danos à peça recém moldada. Após as faces terem sido
afastadas, aumenta-se a velocidade de abertura para se ganhar tempo. Na maioria das prensas,
especialmente as mais antigas, é necessário reduzir a velocidade no final do curso de abertura,
para que a extração seja realizada sem riscos de deformação da peça ou danos ao molde.

EXTRAÇÃO E REMOÇÃO
A extração é feita por uma barra, centralizado na base da prensa, como nas injetoras antigas.
Quando a placa inferior desce, abrindo o molde, o pino extrator é pressionado contra o fundo da

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placa extratora do molde, que é impulsionada para cima (movimento relativo à descida da placa
inferior) e “descola” o moldado das paredes da cavidade.
Uma vez extraída a(s) peça(s), a(s) mesma(s) permanecem suportadas pelos pinos
extratores, aguardando sua remoção do molde. Moldes mais antigos e com poucas cavidades
costumam exigir remoção completamente manual. Modernamente existem métodos com maior
grau de automatização. Um exemplo é a bandeja mostrada na figura 6, empregada para remoção
em moldes com múltiplas cavidades.

Figura 6- Logo após a extração do molde a bandeja (que deve ter rasgos para não colidir com os pinos extratores)
posiciona-se por baixo peça. Com o recuo dos extratores, as peças ficam sobre a bandeja, que recua e
derruba as peças através de um batente fixo. À esquerda do molde, vê-se o carregador de cavidades, mostrado
pela figura 5.

3.1.4 Operações pré e pós-ciclo

PRENSAGEM DE PRÉ-FORMAS

A moldagem por compressão a partir de pós ou flocos soltos exige a pesagem ou dosagem
prévia do material a ser carregado nos moldes. Esse processo não apresenta inconvenientes com
materiais de cura lenta, pois a pesagem pode ser realizada enquanto se processa a cura do
moldado anterior. Com o desenvolvimento de materiais de cura rápida, com o aperfeiçoamento
das técnicas de moldagem semi-
automática e automática e com a
otimização do projeto dos moldes,
contudo, a etapa de pesagem da
matéria prima passou a representar
uma parcela substancial do ciclo de
moldagem.
Por essa razão, alguns
transformadores adotam a pré-
formação da matéria-prima em Figura 7- Prensadora automática de pré-formas; primeiramente o
esferas e tabletes ou, mesmo, pré- alimentador de despeja matéria-prima na cavidade, para
que, no passo seguinte, um pistão mova-se para baixo e
formas ajustadas à forma do prense o material contra o pistão inferior; no terceiro passo,
moldado pretendido. Máquinas a pré-forma pronta é removida da cavidade pelo avanço do
especiais foram desenvolvidas para a pistão inferior; a pré-forma está, então, pronta para ser
produção dessas pré-formas atuando colocada no molde de compressão.

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pela compactação dos pós em cavidades de geometria adequada. Essas máquinas, contudo, só
operam com pós que escoam livremente, portanto não servem para materiais resistentes ao
impacto.
No caso de peças complexas usam-se pré-formas prensadas a frio, cuja forma é ajustada à
das peças pretendidas. Essa solução é adotada quando a cavidade do molde tem forma tão
complicada que o pó solto não escoaria para o interior de todas as cavidades do molde.
Além de simplificar a etapa de dosagem, de permitir o carregamento automático e de
reduzir o fator volumétrico (relação entre os volumes do material de moldagem e ao produto
acabado), o uso de pré-formas esféricas, em tabletes ou especiais permite menores pressões de
moldagem, visto que a maior parte do ar foi eliminado na prensagem prévia. Em conseqüência,
torna-se possível empregar moldes de dimensões maiores nas prensas.
PRÉ-AQUECIMENTO DO MATERIAL

É uma operação geralmente utilizada para aquecer pré-formas que darão origem a peças de
parede grossa. São aquecidas em uma estufa, a temperaturas da ordem de 90°C, efetuando-se,
posteriormente, a moldagem à temperatura mais baixa recomendada para o material específico.
Com isso se diminui o tempo de cura e, por conseqüência, o ciclo de moldagem. O pré-
aquecimento não é vantajoso para moldados de pequenas dimensões. As estufas de pré-
aquecimento são controladas por termostatos e aquecidas a gás ou eletricidade. Usa-se, também,
o pré-aquecimento por alta freqüência ou por rádio-frequência.
PRÉ-PLASTIFICAÇÃO

Como em um processo de extrusão convencional, o material em forma de flocos, grãos ou

pó é alimentado ao funil e aquecido por resistências e pelo atrito. O material é extrudado a
temperaturas inferiores às de moldagem e cortado por um dispositivo automático montado à
frente da máquina. A extrusora, posicionada próximo à prensa de compressão, portanto, fornece
uma pré-forma pré-aquecida (ainda não curada, obviamente), que é imediatamente colocada no
molde.
As vantagens da pré-plastificação são: combinação das operações de pré-aquecimento e
prensagem de pré-forma em uma só etapa; eliminação dos dispendiosos fornos de pré-
aqueciemnto; produção de pré-forma mais homogênea, permitindo ciclos de cura mais rápidos.

Figura 8- Extrusora com rosca recíproca para Figura 9- Extrusora com rosca fixa para produção de
produção de material pré-plastificado. material pré-plastificado.

PÓS-CURA

Para obter propriedades físicas ainda mellhores, é necessário um aquecimento mais gradual
da peça, em uma estufa, pois desta forma ocorre uma complementação da cura da peça.
Operações de pós-cura podem ser efetuadas com um único ou mais de um nível de temperatura.

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A peça é mantida a uma determinada temperatura, por um determinado tempo, para então,
permanecer outro tempo a uma temperatura menor, e assim por diante, até a temperatura
ambiente.
REBARBAMENTO

Nem sempre após a extração, a peça estará pronta, pois podem apresentar rebarbas na linha
de separação, decorrentes de excesso de pressão na cavidade, desgaste ou desalinhamento do
molde. Além disso, peças produzidas em moldes instantâneos e em semi-positivos sempre
apresentarão rebarbas. Após o resfriamento total da peça, as rebarbas se tornam quebradiças.
Exceto a remoção manual com estiletes, o método mais simles para rebarbamento de
produtos de termofixos é o tamboreamento. Coloca-se um grupo de peças dentro de um tambor
giratório para que choquem-se entre si. Em muitos casos, após 5-10 minutos as peças, as rebarbas
são satisfatoriamente removidas.
Caso as rebarbas sejam de remoção mais difícil, é utilizado um jato de ar com partuiculas
abrasivas, através de uma pistola manual. Exemplos de abrasivos empregados são cascas de
frutos secos, caroços de frutas e pequenos pelletes de nylon ou policarbonato.

3.2 MOLDAGEM POR TRANSFERÊNCIA

3.2.1 Introdução
A moldagem por transferência, também chamada de moldagem em molde fechado, foi
desenvolvida a partir do processo de compressão, visando superar algumas de suas desvantagens:
• Movimentos mecânicos muito lentos;
• Ciclos de moldagem longos;
• Dificuldade em moldar sobre insertos metálicos;
• Excesso de rebarbas;
• Prensa aberta durante muito tempo com, principalmente no caso de várias cavidades.

Este processo apresenta vantagens sobre o de compressão principalmente pela introdução

do material já plastificado dentro da cavidade a ser moldada, fazendo que ele preencha todos os
cantos do molde, sem excessiva pressão contra as paredes. Outra vantagem é a maior facilidade
para que ocorram as reações de cura, pois quando o material é comprimindo na câmara de
alimentação e transferido pelo canal de alimentação, a temperatura deste se torna mais
homogênea, não importando se a peça é delgada ou espessa.

3.2.2 Técnicas e equipamentos para moldagem por transferência

Existem 3 tipos básicos de moldagem por transferência:
• transferência em molde com cavidade auxiliar ou câmara de alimentação;
• transferência por pistão hidráulico;
• transferência por pistão com plastificação por rosca.

3.2.2.1 Transferência em molde com cavidade auxiliar (panela ou pote)

Foi criado em 1929 por L. E. Shaw, adaptando uma prensa e um molde de compressão. Ao
invés de ser depositado na cavidade que moldará a peça, o material pré-aquecido é colocado em
uma cavidade auxiliar ou câmara de alimentação (ou ainda, panela, pote), localizada na placa
superior do molde. O material, quando na temperatura correta para escoar, é comprimido por um
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pistão fixo (com formato igual ao da câmara), preso à parte superior da prensa, e se transfere, até
a verdadeira cavidade através de um canal de alimentação.
Como as paredes desta cavidade são aquecidas, e o material está sob forte pressão, ocorre a
cura do material. Esta câmara de alimentação está incorporada ao molde, como pode ser visto na
figura 10, onde o molde está fechado, porém com o pistão recuado.
Assim, o ciclo de moldagem por transferência, com este tipo de molde é o seguinte:

O material é colocado na câmara de alimentação, lembrando que o molde já se encontra
totalmente aquecido e fechado;

A prensa sobe, fazendo com que o pistão comprima o material dentro da câmara de
alimentação;

Devido a temperatura e à pressão o material escoa para a(s) cavidade(s), via canal(is) de
alimentação e a(s) preenche completamente;

O material então sofre o processo de cura devido ao aquecimento do molde;

Dado o tempo necessário, abre-se o molde e extrai-se a peça, semelhantemente ao que
ocorre na moldagem por compressão;

A prensa baixa e o pistão sai da câmara, devendo ser retirado o material nele preso.

CICLO DE MOLDAGEM POR TRANSFERÊNCIA

1) carregamento de matéria-prima
2) transferência pelo pistão
3) moldagem/cura
4) respiro (descompressão)
3) moldagem/cura
5) abertura
6) extração e remoção
7) saída e limpeza do êmbolo
8) fechamento do molde
Figura 10- Molde de transferência com panela montado numa
prensa vertical. Pot = pote; plunger = pistão; cull = refugo
preso ao pistão; KO pin = pino de extração; runner = canal
de alimentação; heater holes = canais do sistema de
aquecimento; molded part = peça moldada

O material excedente ao que completa a cavidade fica preso no pistão, por ação de uma
reentrância e deve ser retirado após cada ciclo. Em compensação não há de rebarbas, como no
caso da moldagem por compressão com moldes semipositivos e instantâneos. A forma da
matéria-prima adicionada também torna-se irrelevante, não importando se em grão ou em pré-
formas, assim como a posição em que são colocadas.
Muitas indústrias de manufatura adicionaram o sistema de pistão aos seus moldes de
compressão, transformando-os em moldes por transferência e tornando-os mais produtivos.

Este tipo de moldagem por transferência, entretanto tem vários inconvenientes:

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A produção de pré-formas e seu pré-aquecimento são separadas e realizadas fora da

prensa de moldagem, requerendo equipamentos específicos; a abertura do molde ocorre
facilmente porque a força de fechamento é muito pequena, já que não há nenhum
dispositivo que garanta totalmente seu fechamento senão os grampos de fixação entre
suas duas metades, manualmente abertos e fechados;

Durante o avanço do pistão, a pressão do material tende a abri-lo, formando-se
rebarbas; somente após o completo avanço do pistão de transferência o molde está
segura e tardiamente fechado;

As dimensões da panela e do pistão resultam em excesso de desperdício de material;
como o fundo da panela deve ter uma área maior do que a área de moldagem (para
evitar que o molde abra durante a compressão causada pelo pistão), é muito grande o
volume de material curado que não é moldado e deve ser desperdiçado;

A remoção manual do excesso de material da panela, que fica preso ao pistão, torna o
ciclo lento.

Peças com furos dificilmente são moldadas sem rebarbas nestas regiões;

Peças com insertos metálicos são de difícil moldagem;

3.2.2.2 Transferência por pistão hidráulico

Com os problemas apresentados pela primeira concepção de máquina/molde para
transferência, modificou-se o processo nos anos 40, quando foi introduzido um sistema que
além de garantir o fechamento do molde prendia o canal de injeção à peça, pelo fato de o pistão
ter o mesmo diâmetro do canal de injeção. Isto eliminou a necessidade de retirada do excesso
preso ao pistão e diminuiu o desperdício de material.
No lugar do pistão preso à placa da prensa, montou-se um pistão hidráulico, com
movimento independente. Desta forma, o molde pode ser adequadamente fechado, garantindo
seu fechamento durante a transferência para minimizar o aparecimento de rebarbas. Como
mostra a figura 11, quando o pistão avança para transferir o material carregado numa
antecâmara para a cavidade de moldagem, a prensa já está fechada.

Figura 11- Transferência por pistão

hidráulico; da esquerda para a
direita, carregamento,
transferência e extração

3.2.2.3 Transferência auxiliada por pistão com plastificação em rosca

Os custos de operação e a baixa produtividade do equipamento anteriormente
apresentado, onde continuava sendo é necessário a produção de pró-formas e seu pré-
aquecimento em equipamentos separados, levaram à modificação radical do conceito de

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moldagem por transferência. A transferência auxiliada por rosca incorporou as extrusoras de pré-
plastificação ao conjunto molde/prensa, eliminando prensas de pré-formas e unidades de pré-
aquecimento.
Neste equipamento, a alimentação de
material é feita no funil da extrusora,
eliminado a etapa de carregamento. A
rosca transporta e aquece o material,
depositando-o em uma câmara. Por meio
de um pistão hidráulico, como no tipo de
máquina anterior, o material ainda não
curado é transferido para as cavidades.
Este equipamento, porém, ainda
tornava o ciclo de produção mais lento do
que o desejado, pois existe um atraso
entre a plastificação do material e a
injeção, Como geralmente a extrusora e a
prensa são dois equipamentos separados, a Figura 12- Transferência por pistão hidráulico com
primeira só pode introduzir o material na plastificação em rosca;
câmara de transferência, quando o pistão
estiver retraído.

3.3 COMPARAÇÃO ENTRE COMPRESSÃO E TRANSFERÊNCIA

O quadro abaixo mostra as vantagens e desvantagens da moldagem por compressão em relação a
moldagem por transferência.

TRANSFERÊNCIA COMPRESSÃO
X peças com insertos (metálicos)
X peças complexas / peças profundas
X peças com furos/rebaixos perpendiculares à abertura do molde
X peças com paredes espessas
peças com paredes finas (<1,5 mm) X
X peças com diferentes espessuras de parede
X carregamento mais rápido e simplificado
X aquecimento do material mais eficiente e rápido
X movimentos mecânicos mais rápidos (abertura/fechamento)
X ciclos mais rápidos
indicado para operações de baixa produção / prototipagem X
custo do ferramental/equipamento X
X menor solicitação do molde (material plastificado)
X maior controle dimensional
menores tensões internas (deslocamento menor) X
minimização de linhas de solda X
X minimização das rebarbas
minimização do desperdício de material com canais de X
alimentação ou câmara de alimentação

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3.4 MOLDAGEM POR INJEÇÃO

A moldagem de termofixos por injeção se desenvolveu a partir do processo de transferência
auxiliada por pistão e rosca, para aumentar a produtividade, pois permite tempos de ciclo
menores.
Na realidade a injeção de termofixos é muito semelhante à injeção de termoplásticos. A
diferença mais significativa está no molde, que deve ter um sistema de aquecimento, e não de
resfriamento, para que permaneça a uma temperatura maior do que a do material dentro do
cilindro. De outra forma, não seriam alcançadas as condições ideais para as reações de cura, que
solidificam e dão as propriedades requeridas às peças moldadas.
3.4.1 Injeção por pistão
Este processo utiliza um pistão localizado em uma câmara externa (cilindro) onde o
material é plastificado pelo calor proveniente de resistências elétricas e então injetado. O molde
se encontra geralmente na vertical, promovendo uma retirada automática da peça, como mostra a
figura 13.
3.4.2 Injeção por parafuso recíproco
Desenvolveu-se a partira das máquinas de transferência auxiliadas por rosca. O molde
passou a ser montado em uma prensa horizontal e dotado de canais de injeção, eliminando-se o
pistão de transferência, conforme visto na figura 14. A alimentação pode ser feita por um funil,
caso o material tenha forma de pós ou por flocos ou, como no caso das borrachas, forçando-se a
entrada, para o interior do cilindro, de uma tira previamente preparada por calandragem.
Feita a dosagem de material, através da rotação e recuo da rosca, esta atua como um
pistão, avançando rapidamente para que o material seja injetado na cavidade. Este procedimento
elimina o atraso entre o movimento da rosca e o avanço do pistão, que existe na transferência
auxiliada por rosca.

Figura 13- Injetora de êmbolo.

Figura 15- Injetora de fechamento hidráulico, para termofixos

Figura 14- Injetora de rosca recíproca

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4 RIM – REACTION INJECTION MOLDING

Este processo se diferencia dos anteriores por se efetuar a cura e polimerização pela reação
de dois líquidos de baixa viscosidade e bom escoamento, ao contrário da cura induzida por
aquecimento de uma única resina. É muito utilizado para moldagem de espumas com superfície
sólida, espumas rígidas, semi-rígidas e flexíveis de poliuretano (PU, PUR). Os reagentes são um
isocianato e um poliol (de poliésteres ou poliéteres).
Em um momento inicial, os dois reagentes estão em recipientes diferentes, sendo colocados
sob alta pressão e em proporções determinadas em um câmara de mistura, onde começa a reação
de cura. Após o início da cura o material é derramado em um molde aberto. Fecha-se o molde,
para permitir que o material preencha a cavidade e continue com o processo a cura. O molde
pode ser aquecido (a uma temperatura de 50 a 80°C), simplesmente para acelerar a reação. O
molde também pode estar fechado quando da entrada dos reagentes misturados. Neste caso, ao
invés de ser conhecido como derramamento, o processo adquire as características de injeção.
A figura 16 mostra os reservatórios dos dois componentes, o cabeçote misturador e o
molde. O processo de derramamento difere-se da injeção pelo fato da mistura dos componente
ser colocada no molde ainda aberto, geralmente com uma pistola móvel.

Figura 16- Dois esquemas que ilustram o processo RIM para moldagem de peças em poliuretano. À esquerda, um
desenho simplificado. À direita, o mesmo processo, mas com todos os equipamentos ilustrados (tambores de
reagentes ( isocioanto e poliol), motores para os agitadores internos dos tambores, trocadores de calor para
controle da temperatura dos tambores, pistões de dosagem e bombas de recirculação cabeçote de mistura.

Os processos RIM podem ser diferenciados quanto à pressão da linha. Os sistemas de baixa
pressão são mais difundidos, mas os de alta pressão tem paulatinamente ganho espaço entre os
transformadores. Além dos níveis de pressão, a diferença entre os dois processos está no modo
de se efetuar a reação do poliol com o isocianato na câmara. As máquinas de alta pressão não tem
o misturador no interior do cabeçote. Nos de baixa pressão é preciso limpar a câmara de mistura

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com solvente após cada ciclo para remover os resíduos de poliuretano. Nos de alta, a mistura é
completamente transferida para o molde sem necessidade de limpeza posterior, diminuindo
desperdício de material e aumentando a produtividade.
Embora o processo RIM seja muito associado ao poliuretano, outros materiais também
podem ser processados por reação no molde, como epóxis, diciclopentadieno, acrilamato,
ésteres insaturados, alguns fenólicos e poliamidas.
Além da moldagem de peças por derramamento ou injeção, podem ser produzidos
blocos/chapas de espuma para posterior manufatura (colchões, embalagens de proteção,
almofadas, revestimentos para alvenaria, etc.) por um processo de laminação, muito semelhante
à extrusão.
Alguns dos produtos obtidos a partir de blocos de PU ou moldados diretamente pelo
processo RIM são apresentados abaixo:
ESPUMAS FLEXÍVEIS
• sofás e poltronas;
• assentos de veículos;
• colchões;
• ombreiras;
• proteções em embalagens de peças, equipamentos, ferramentas, eletroeletrônicos;
• revestimento de carpetes.
ESPUMAS SEMI-RÍGIDAS
• painéis de instrumentos e consoles de automóveis (revestidos com ABS ou PVC);
• descanso para braço em portas de automóveis;
• interior de pára-choques.
ESPUMAS RÍGIDAS

p/ isolamento térmico:
• refrigeradores e freezers (preenchendo todo o interior, entre a camada plástica
branca interna e a chapa metálica externa), bem como balcões e caminhões
frigoríficos;
• aquecedores de água, tubos e tanques;
• camadas internas para telhados, forros, paredes internas, para isolamento térmico;
• preenchimento de furos de tijolos e blocos de construção civil;
p/ diminuição de densidade:
• interior de cascos de barcos;
• interior de pranchas de surf;
p/ proteção externa:
• encapsulamento para transporte de equipamentos;
• cúpulas de antenas e radares;

ESPUMAS COM SUPERFÍCIE SÓLIDA (INTEGRAL SKIN FOAMS)

• solas de calçados;
• descansos para cabeça e braços de automóveis;
• volantes e alavancas de câmbio de automóveis
• selins de bicicletas;

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• spoilers de automóveis;
• cadeiras de criança para automóveis;
• pára-choques de veículos.

ESPUMAS RÍGIDAS COM SUPERFÍCIE SÓLIDA (RIGID INTEGRAL SKIN FOAMS)

• cadeiras;
• gabinetes de eletroeletrônicos;
• estruturas de equipamentos e máquinas;
• armação de perfis para janelas, em conjunto com camas internas ou externas de
madeira ou alumínio.

Além do processo RIM, peças integralmente sólidas de PU podem ser produzidas por
injeção não reativa (TPU, ou seja PU termoplástico) ou fundição (casting). Para estes
processos, o tipo de PU empregado é diferente do usado para RIM. Exemplos são os poliuretanos
termoplásticos (obtidos em pellets para processamento em injetoras e extrusoras) e elastômeros
baseados em PU.

5 MOLDAGEM DE RESINAS TERMOFIXAS REFORÇADAS

5.1 MOLDAGEM MANUAL (HAND LAY-UP)

5.2 MOLDAGEM COM SPRAY (SPRAY LAY UP)

5.3 MOLDAGEM DE SMC – SHEET MOLDING COMPOUND

5.4 MOLDAGEM DE BMC – BULK MOULDING COMPOUND

5.5 RTF – RESIN TRANSFER MOLDING

5.6 PULTRUSÃO

5.7 FILAMENT WINDING

Material para consulta:

www.saint-gobain-vetrotex.com.br/portugues/process_list.html

www.owenscorning.com.br/processos.asp

www.fazfacil.com.br/fibra_de_vidro_4.htm

www.meridianautosystems.com.br/smc_bmc_produto.htm

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