Tratamento Termoquímico dos Aços

Tratamento Termoquímico dos Aços

Introdução.
Cementação.
Nitretação.

Tecnologia dos Materiais

Introdução
Em algumas aplicações estruturais, partes específicas do componente podem estar sujeitas a
solicitações mais severas do que outras. Em particular, alguns componentes requerem uma maior
resistência mecânica e dureza na superfície, sem que haja perda de ductilidade e tenacidade do
material.
Os tratamentos termoquímicos têm por finalidade produzir uma camada superficial de alta dureza
pela difusão de elementos de liga, tais como o carbono e o nitrogênio.
Estes tipos de tratamentos permitem que o componente seja fabricado com aços de baixos teores
de carbono e de ligas e que, portanto, pode ser conformado e usinado com maior facilidade,
propiciando redução de custos.

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Introdução
Tais elementos aumentam a resistência superficial ao desgaste pela formação de solução sólida
intersticial ou pela precipitação de partículas finas de segunda fase.
A profundidade da camada endurecida é função da composição química do metal base, do meio
em que o processo termoquímico ocorre, da temperatura e do tempo.
Os principais tipos de tratamentos termoquímicos são a cementação, nitretação e
carbonitretação e serão descritos brevemente a seguir.

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Cementação
A cementação consiste em introduzir carbono na superfície de um aço baixo carbono aquecido
a altas temperaturas dentro do campo austenítico.
A dureza é obtida quando o material cementado é posteriormente temperado.
Normalmente, a cementação é feita em aços com baixos teores de carbono não somente para
facilitar a cinética de difusão, mas, principalmente, para evitar a formação de carbonetos em
contorno de grão, martensita muito frágil e/ou austenita retida.

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Cementação

Micrografia de um aço
SAE 1015 cementado em
meio sólido (carvão)

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Limite de Solubilidade

Limite de Solubilidade
da Austenita

Limite de Solubilidade
da Ferrita

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Cementação
Os meios em que a cementação ocorre
podem ser gasosos, líquidos ou sólidos, todos
ricos em compostos contendo carbono.
Os principais gases fontes de carbono
utilizados no processo de cementação gasosa
são o metano (CH4) e o propano (C3H8).
A cementação líquida ocorre em banhos de
sais de cianeto fundidos.
O carvão vegetal, misturado a diversos tipos
de carbonatos, propicia o meio sólido para o
processo de cementação.

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Cementação
Cementação gasosa:
Na cementação gasosa o carbono é fornecido por um gás de hidrocarboneto como propano,
etano, metano.
Em geral, o gás é parcialmente oxidado em um dispositivo denominado gerador para produzir
uma atmosfera de CO e H2, que é fornecida ao forno.
Em relação à cementação gasosa, o processo apresenta vantagens claras, como ambiente limpo,
controle preciso das condições, menor tempo, etc.
Entretanto, o custo dos equipamentos é alto e exige operação mais especializada, pois há uma
variedade de parâmetros a controlar.

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Cementação

Curvas representativas do equilíbrio de mistura de CO e

CO2 com aços de diferentes teores de carbono.
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Cementação

Gradiente de carbono no aço 1022 cementado a gás, a 920 °C.

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Cementação

Equipamento para cementação gasosa e têmpera posterior com produção

contínua.

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Cementação

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Cementação
Cementação líquida:
Na cementação líquida, as peças são imersas em um banho de
sal fundido, em temperaturas na faixa de 840 a 955°C. Ocorre
uma série de reações químicas que resultam na difusão
superficial do carbono.
Um dos sais mais usados é o cianeto de sódio (NaCN).
A cementação líquida requer um tempo (0,5 a 10 h)
significativamente menor que a cementação gasosa.
O trabalho com esse tipo de sal exige cuidados especiais de
segurança e proteção ambiental, e são onerosos o tratamento e
a disposição final dos resíduos.

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Cementação
Cementação líquida:
A profundidade da camada cementada depende da composição do banho e principalmente da
temperatura utilizada.
Banhos para baixas temperaturas permitem obter camadas de 0,08 a 0,8 mm.
Para altas temperaturas obtém-se camadas de 0,5 a 3,0 mm.

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Cementação
Cementação líquida:
Vantagens:
1. Obtenção de apreciáveis profundidades de penetração em tempo relativamente curto.
2. Proteção efetiva contra a descarbonetação.
3. Possibilidade de operação contínua, pela colocação ou retirada de peças, enquanto outras
ainda estão em tratamento.
Desvantagens:
1. Alta toxidez dos cianetos.
2. Necessidade de limpeza posterior em alguns casos, como a têmpera em óleo.

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Cementação

Esquema de Velocidade de
Cementação em Banho de
Sal

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Tecnologia dos Materiais
Cementação
Cementação sólida:
Na cementação sólida a peça é envolvida em uma mistura de carvão vegetal granulado e
reagentes. Um meio adequado, como uma caixa, mantém o conjunto que recebe aquecimento.
Um reagente usual é o carbonato de bário, que se decompõe e libera o dióxido de carbono:
BaCO3 → BaO + CO2.
Há também formação a partir do carvão:
C + O2 → CO2.
E o dióxido reage com o carbono,
CO2 + C → 2 CO.
O monóxido de carbono reage com o ferro:
2 CO + 3 Fe → Fe3C + CO2.

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Cementação
Cementação sólida:
A cementação sólida tem, entre outros, os aspectos positivos da simplicidade, do baixo custo dos
dispositivos e materiais, da menor tendência ao empenamento devido ao apoio integral da peça
no meio sólido.
Entretanto, é um método pouco prático para produção em larga escala, tem pouca flexibilidade,
não há controle preciso de temperatura e de profundidade da camada.

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Cementação

Efeito do tempo de cementação na profundidade da camada cementada (a)

e na distribuição do carbono (b), para um aço 3115, cementado a 925 °C com
carvão de madeira, coque e carbonato de sódio .
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Cementação

Vida em serviço (a) e custo por hora e por quilo de caixa (b) de aço carbono
e aço inox utilizados a 925°C .
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Nitretação
Nitretação é o processo de introdução superficial de nitrogênio no aço, pelo aquecimento entre
500 e 570°C, para formar uma camada dura de nitretos. Nessa faixa de temperatura o aço
encontra-se na condição ferrítica.

Por utilizar temperaturas menores do que as da cementação, a nitretação:

1. Produz menor distorção
2. Possui menor tendência a causar trincas
3. Não é necessário têmpera para produzir o endurecimento na camada nitretada.

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3.3 Nitretação
As principais razões para se utilizar a nitretação são:
1. Obter altíssima dureza superficial (em torno de 70 HRC) e alta resistência ao desgaste.
2. Melhorar a resistência a fadiga e à corrosão (exceto para aços inoxidáveis).
3. Obter superfície resistente ao amolecimento por aquecimento até temperaturas próximas à
de nitretação.

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3.3 Nitretação
Estrutura da camada nitretada:

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3.3 Nitretação
Estrutura da camada nitretada:

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3.3 Nitretação

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3.3 Nitretação

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3.3 Nitretação
Estrutura da camada nitretada:
A dureza da região branca não é afetada pelos elemento de liga formadores de carbonetos (Al, Cr,
Mo, Ti ,V), pois ela é formada por nitretos de ferro (𝛾 ′ - Fe4N e 𝜀 - Fe2-3N).
Dependendo da composição do gás utilizado, poderá haver ou não a for
mação da região branca.
𝜀 - Fe2-3N: Fase de maior dureza, melhor resistência ao desgaste a à fadiga.
𝛾 ′ - Fe4N: Fase de menor dureza, melhor tenacidade.
Endurecimento por solução sólida.
Endurecimento por precipitação.

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3.3 Nitretação

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3.3 Nitretação
Propriedades das peças nitretadas:
Aumento da resistência ao desgaste e da resistência à fadiga.

Efeito da nitretação
líquida na resistência
ao desgaste de um aço
médio carbono(0,4 C -
0,70 Mn -0,30 Si - 0,80
Cr - 1,8 Ni - 0,45 Mo).

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3.3 Nitretação
Nitretação a Gás:
Consiste em submeter a peça a uma atmosfera de amônia entre 500 e 565°C.
A amônia decompõe-se segundo a reação:
3
𝑁𝐻3 ⇋ 𝑁 + 𝐻2
2
Aços empregados:
Aços que contem elementos formadores de nitretos estáveis à temperatura de nitretação, como
o alumínio, cromo e vanádio.

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3.3 Nitretação
Processos:
Estágio único: Temperatura entre 500 e 525°C e taxa de dissociação de amônia de 15 a 30%. A
dissociação da amônia é controlada pela temperatura e pelo fluxo de amônia.
Esse processo produz uma camada branca e quebradiça na superfície da camada nitretada.
Estágio duplo: Tem a vantagem de reduzir e eliminar a camada branca em relação ao processo
anterior.
O primeiro estágio deste processo é análogo ao anterior, apenas com o menor tempo de
aplicação. No segundo estágio a temperatura é elevada para 550 a 565°C e a taxa de dissociação
de amônia para 65 a 85%.
Possui um tempo de operação equivalente ao do estágio único.

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3.3 Nitretação
Equipamentos:
Forno do tipo campânula.

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3.3 Nitretação
Estrutura da camada nitretada:

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3.3 Nitretação
Nitretação Líquida:
O aquecimento é feito na mesma faixa de temperatura da nitretação a gás (500 a 570°C).
Banho a base de cianeto ou cianato. Em vista disso, adiciona-se também um pouco de carbono à
peça.
Aços empregados:

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3.3 Nitretação
Vantagens sobre a nitretação a gás:
1. Utiliza aço carbono;
2. Menor tempo de nitretação.
Desvantagem:
1. Camada nitretada é menor (máxima de 0,015 mm contra 0,7 mm da nitretação a gás).

As aplicações são as mesmas para a nitretação a gás.

Os equipamentos são os mesmos descritos na cementação líquida.

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3.3 Nitretação
Nitretação Iônica ou a Plasma:
Em um vaso a vácuo, é criado plasma pela aplicação de um campo elétrico e os íons de
nitrogênio são acelerados em direção a peça (catodo).
Esse bombardeamento de íons provoca o aquecimento da peça e limpa sua superfície, além de
fornecer o nitrogênio ativo para ser absorvido pelo aço.

Em relação a nitretação gasosa, a nitretação iônica apresenta um melhor controle da

uniformidade e da composição química da camada, além de provocar menor distorção nas
peças.

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3.3 Nitretação

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3.3 Nitretação
O plasma está constituído por um gás, parcialmente ionizado, contendo íons e elétrons em
equilíbrio dinâmico, sendo que o sistema mantém a neutralidade globalmente.
Os íons são acelerados na direção do material devido à aplicação de um campo elétrico negativo
nas peças a serem tratadas. Após implantação, estes íons neutralizam-se e penetram por difusão
térmica no corpo do material.
É importante salientar que a presença de oxigênio (em geral ar residual) deve ser controlada para
permitir uma boa formação da camada nitretada.

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3.3 Nitretação

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3.3 Nitretação

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3.3 Nitretação

Vantagens: Desvantagens:
• Possiblidade de controle de fases • Alto custo do equipamento;
na região branca; • Necessidade de conectores elétricos.
• Melhor controle da camada
nitretada;
• Menores temperaturas (tão baixas
quanto 370°C);
• Menor distorção da peça;
• Não poluente;
• Menor consumo de energia;
• Maior facilidade para automação;
• Reduz o tempo de nitretação.

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