Forjamento

O forjamento empregado para produzir peas de diferentes tamanhos e

formas, constitudo de materiais variados (ferrosos e no ferrosos). As peas
tpicas que so produzidas na atualidade so: eixo manivelas, bielas, discos de
turbinas, engrenagens, rodas, cabeas de parafusos, esferas, ferramentas
manuais e uma grande variedade de componentes estruturais para mquinas
operatrizes e equipamentos de transporte.

Basicamente, o forjamento um processo de conformao plstica atravs do

qual se obtm a forma desejada da pea ou objeto por martelamento ou
aplicao gradativa de uma presso. A maioria das operaes de forjamento
efetuada a quente, embora certos metais possam ser forjados a frio.

Forjamento livre

O Forjamento livre No forjamento livre o material deformado entre ferramentas

planas ou de formato simples. O processo de deformao efetuado por
compresso direta e o material escoa perpendicularmente direo de aplicao
da fora. Este processo usado geralmente para grandes peas ou quando o
nmero a ser produzido pequeno, no compensando a confeco de matrizes
caras.
Forjamento em matriz fechada

O Forjamento em matriz fechada No forjamento em matriz fechada, o material

deformado entre duas metades de matrizes que fornecem a forma desejada a
pea. A deformao ocorre sob alta presso em uma cavidade fechada e assim,
pode-se obter peas forjadas com tolerncias dimensionais mais estreitas. Para
o emprego deste tipo de forjamento, exige-se que se tenha uma alta produo
para justificar o custo elevado.

As matrizes de forjamento normalmente possuem vrias cavidades de

impresso, sendo uma para cada etapa de processamento do produto por
forjamento. As matrizes de forjamento so submetidas a altas tenses de
compresso (podendo chegar a 2000 MPa), a altas solicitaes trmicas e ainda
a choque mecnico.
Devido a essas solicitaes, so requeridas as seguintes caractersticas dos
materiais para matrizes: alta dureza, boa tenacidade, boa resistncia fadiga,
alta resistncia mecnica a quente e a alta resistncia ao desgaste. Os materiais
para matrizes e as ferramentas so os aos liga e metal duro (95% de carboneto
de tungstnio com 5% de cobalto).

Fundio

O processo consiste da obteno de objetos, na forma final, vazando metal

lquido ou viscoso em um molde preparado. Desta forma, a pea fundida o
produto obtido quando o lquido ou o metal viscoso se solidifica. O molde o
recipiente que tem cavidade (ou cavidades) com a forma a ser fundida. Essa
cavidade existente no molde nada mais do que o negativo que se deseja
fabricar.

A fundio capaz de produzir formas complexas (interna ou externamente) em

um nico componente. Peas de materiais ferrosos e no ferrosos, volumosos
(podem variar de poucos milmetros com peso da ordem de gramas como um
dente de zipper at dimenses elevadas com peso da ordem de toneladas),
macias ou ocas, que apresentam custo elevado ou de difcil fabricao por
outros processos, podem ser produzidas economicamente em srie usando
tcnicas adequadas de fundio.
Os produtos obtidos por fundio so utilizados em grande quantidade em
equipamentos de transporte, construo, comunicao, gerao de energia
eltrica, minerao, agricultura, mquinas operatrizes, etc. Como exemplos
podem ser citados girabrequim, base de mquinas (utilizando ferro fundido
cinzento), tubos, vlvulas, componentes ornamentais, esttuas, peas
estruturais, ferramentas, cilindros de laminao, rodas dentadas, alavancas,
dentre outros produtos.

As maiores desvantagens da fundio em comparao com outros processos

(forjamento por exemplo) so: porosidades, baixa tenacidade e baixa ductilidade.

Na maioria dos casos a fundio o processo inicial, primrio, porque alm de

permitir a obteno de peas com formas praticamente definitivas (normalmente
so requeridas poucas operaes posteriores de usinagem ou de outros
processos de fabricao), possibilita a fabricao dos chamados lingotes, os
quais sero posteriormente submetidos a processos de conformao mecnica
e transformados em formas definitivas. Deste modo, a fundio permite a
fabricao de peas praticamente de qualquer forma, com pequenas limitaes
de dimenses e complexidade.

Ao projetar uma pea para ser fundida, deve-se levar em considerao, em

primeiro lugar, os fenmenos que ocorrem na solidificao do metal lquido no
interior do molde, de maneira que sejam evitados, nas peas solidificadas, os
defeitos originados a partir desses fenmenos.

O molde o recipiente que contm a cavidade (ou cavidades) com a forma da

pea a ser fundida, e no interior da qual ser vazado o metal lquido. A fase de
moldagem permite distinguir os vrios processos de fundio. Estes so
classificados da seguinte maneira: fundio por gravidade, fundio sob
presso, fundio por centrifugao e fundio de preciso. Estes processos
sero detalhados mais adiante.

possvel dividir os processos de fundio em dois principais grupos: moldagem

temporria e moldagem permanente. A moldagem temporria normalmente
associada fundio por gravidade. Dentre alguns processos por gravidade,
pode-se citar: fundio por areia, processo CO2, processo de moldagem plena,
fundio de preciso e molde cermico. A moldagem permanente dividida em
moldagem em moldes metlicos e moldagem em matriz por presso. A seguir
ser comentado cada um destes processos.
Injeo

O processo de moldagem por injeo consiste essencialmente na fuso da

resina PET, atravs do amolecimento do PET num cilindro aquecido e sua
injeo no interior de um molde, onde endurece e toma a forma final.

A pea moldada , ento, extrada do molde por meio dos pinos ejetores, ar
comprimido, prato de arranque ou outros equipamentos auxiliares. Cada material
possui suas caractersticas reolgicas e por isso cada rosca deve ser projetada
de forma a fundir o material antes da injeo, promover a homogeneizao da
temperatura do fundido, a disperso de pigmentos e/ ou aditivos bem como
manter a temperatura, presso e cisalhamento sobre controle para no provocar
a degradao do material. Um ciclo completo consiste das operaes seguintes:

1- Dosagem dos gros de PET previamente secos no cilindro de injeo.

2- Fuso do PET at obter a fluidez necessria injeo.
3- Injeo do material fundido no molde fechado.
4- Resfriamento do material at a solidificao.
5- Extrao do produto.

O equipamento de injeo constitudo por dois componentes principais:

Unidade de injeo funde e entrega o polmero fundido

Unidade de fixao abre e fecha o molde em cada ciclo de injeo. Alguns

parmetros importantes para se ter sucesso na injeo de plsticos so:
 O material plstico estar na temperatura ideal de injeo.

As propriedades intrnsecas do plstico a ser injetado serem apropriadas

ao produto na qual vai ser moldado.

O molde ser de tima confeco, facilitando o preenchimento e extrao da

pea

Ter ciclos de produo eficientes (rpidos e com baixo ndice de refugo)

O processo de obteno de peas injetadas em PET conta com 5 etapas

distintas:

secagem, alimentao, plastificao, injeo e ejeo do produto.

1 Etapa SECAGEM: a secagem da resina PET uma das mais

importantes e crticas. Desta forma, reservamos um capitulo s para ela.

2 Etapa - ALIMENTAO: a transio entre o silo e a entrada do PET na

plastificadora. Nesta etapa, quando necessrio, so dosados aditivos ao PET
(protetores aos raios ultravioleta, concentrados de cor, etc.), atravs de
equipamentos especficos para esta finalidade. Estes equipamentos
garantem a mistura homognea de aditivos e PET. Os aditivos podem estar
no estado slido (gros do tamanho da resina, microesferas,...) ou lquido.

3 Etapa PLASTIFICAO: Injeo - 2/5 uma etapa muito importante e

delicada. Nela o PET muda de estado fsico para ser injetado. As
temperaturas de trabalho, geralmente controladas por resistncias, variam
conforme o equipamento e devem ser ajustadas de 265 a 295C, de forma
a evitar degradao por excesso de temperatura.
Aproximadamente 80% do calor requerido na extrusora para fundir o PET
proporcionado pelo calor gerado pela frico das molculas entre si. O resto
proporcionado pelas cintas de aquecimento (resistncias). O PET fundido
completamente atravs de combinao de cisalhamento ao quais os gros
so submetidos quando comprimidos ela rosca e aquecimento atravs das
resistncias. A taxa de cisalhamento indiretamente controlada atravs da
velocidade da rosca e da contra presso (quanto maior a contra presso,
maior a taxa de cisalhamento). O perfil de temperatura varia de acordo com
a resina e presena de pigmentos ou outros aditivos.

Para evitar degradao do PET sugere-se: - minimizar a temperatura de

fuso do PET o reduzir a temperatura das cintas de aquecimento o reduzir a
velocidade de cisalhamento (contrapresso e velocidade da rosca) -
minimizar o tempo de residncia do PET no canho no estado fundido Com
as consideraes acima tentamos evitar gerao de acetaldedo e a queda
de viscosidade intrnseca.

4 Etapa INJEO: a injeo propriamente dita, quando o PET

plastificado transferido para o molde, preenchendo sua(s) cavidade(s). Esta
funo executada pelo prprio parafuso sem fim ou por um pisto auxiliar
que recebe o PET plastificado do parafuso.

O molde de injeo encontra-se fechado por um sistema adequado a

suportar as presses envolvidas durante o processo de injeo. Estando o
molde a baixa temperatura devido circulao de gua gelada em seu
interior, o material endurece rapidamente (durante o tempo de resfriamento),
formando a pea. Se o resfriamento fosse lento, ele poderia retornar
parcialmente ao estado cristalizado, debilitando algumas propriedades do
produto final. Ao final desta etapa, a pea est com sua forma definitiva,
pronta para ser extrada aps a abertura do molde.

Um parmetro a considerar durante a injeo a Velocidade de injeo.

Esta velocidade a de preenchimento do molde de injeo e pode variar de
acordo com o tamanho da pr-forma.

O perfil de velocidade de injeo deve ser ajustado para que se tenha um

fluxo constante de velocidade e enchimento do molde. Normalmente 90% da
dosagem de material ocorrem com presso alta de injeo, e o restante se
enche com baixa presso (reteno).

Outro parmetro o recalque, que a parte do processo de injeo que se

realiza a baixa presso e tem a finalidade de compactar a pea para evitar a
contrao da mesma, alm de evitar outros defeitos como rechupes, quebra
da pea, m formao, fiapos...

Geralmente se realiza em trs etapas;

Primeira etapa: empregada para dar acabamento ao gargalo, evitando

peas incompletas; Segunda etapa: empregada para compactar o corpo da
pr-forma para evitar rechupes pela contrao do material;

Terceira etapa: aplicada principalmente no ponto de injeo, evitando

perfuraes no mesmo Uma compactao excessiva pode produzir
cristalizao induzida por presso e dificulta a extrao das peas.
Durante o resfriamento ocorre a descompresso do material plastificado. Isto
permite que o material nos canais de distribuio de material seja
despressurizado reduzindo o risco de afetar o ciclo seguinte.

5 Etapa EJEO: Na quinta e ltima etapa, o produto retirado ou ejetado

da mquina, estando pronto para ser estocado e comercializado.

Algumas variveis de controle durante o processo de injeo:

a) Presses (injeo, recalque e contra presso)

b) Temperaturas (cilindro, massa e molde)

c) Velocidade de injeo

d) Rotao da rosca

e) Tempos (injeo, resfriamento, recalque)