Tecnologia dos Materiais

Aula 3 – Processos de Fabricação Mecânica

PROFESSOR: MAGNO LUIZ TAVARES BESSA

21/03/2023
Fundição
▪ É o processo de fabricação de peças metálicas que consiste essencialmente em encher com metal
líquido a cavidade de um molde com formato e medidas correspondentes aos da peça a ser
fabricada.
▪A fundição é um dos processos mais antigos e também um dos mais versáteis, principalmente
quando se considera os diferentes formatos e tamanhos das peças que se pode produzir por esse
processo.
▪ Sua principal vantagem é obter, de maneira econômica, peças de geometria complexa. As
fundições podem ser de materiais ferrosos ou não-ferrosos.
▪ Exemplos de peças fundidas: acessórios de tubulações, peças de um forno, bloco do motor de
automóveis e aviões, pistões, anéis dos pistões, bases de máquina ferramenta, rodas, e eixos de
manivela.
Conformação por fundição
Fundição é um processo de fabricação onde um metal ou liga metálica, no estado líquido, é
vazado em um molde com formato e medidas correspondentes aos da peça a ser produzida.
Vantagens:
▪ Podem apresentar formas externas e internas desde a mais simples até a mais complexa.
▪ Podem apresentar dimensões limitadas somente pelas restrições das instalações onde serão
produzidas
▪ Podem ser produzidas dentro de padrões variados de acabamento e tolerância dimensional
(entre ± 0,2 e 0,6 mm )
Conformação por fundição
Fundição – Passo a passo
A matéria-prima metálica para a produção de peças fundidas é constituída pelas ligas metálicas
ferrosas (ligas de ferro e carbono) e não-ferrosas (ligas de cobre, alumínio, zinco e magnésio).
O processo de fabricação dessas peças por meio de fundição pode ser resumido nas seguintes
operações:

1. Confecção do modelo
Essa etapa consiste em construir um modelo com o formato aproximado da peça a ser fundida.
Esse modelo vai servir para a construção do molde e suas dimensões devem prever a contração
do metal quando ele se solidificar bem como um eventual sobremetal para posterior usinagem
da peça.
Ele é feito de madeira, alumínio, aço, resina plástica e até isopor.
Fundição – Passo a passo
 Fundição – Passo a passo
2. Confecção do molde
O molde é o dispositivo no qual o metal fundido é
colocado para que se obtenha a peça desejada.
Ele é feito de material refratário composto de areia e
aglomerante (argilas: ex. bentonita).
Esse material é moldado sobre o modelo que, após
retirado, deixa uma cavidade com o formato da peça
a ser fundida.
 Fundição – Passo a passo
3. Confecção dos machos
Macho é um dispositivo, feito também de areia, que tem
a finalidade de formar os vazios, furos e reentrâncias da
peça.
Eles são colocados nos moldes antes que eles sejam
fechados para receber o metal líquido.
Fundição – Passo a passo

4. Fusão
Etapa em que acontece a fusão do metal.

5. Vazamento
O vazamento é o enchimento do molde com metal líquido.
Fundição – Passo a passo
6. Desmoldagem
Após determinado período de tempo em que a peça
se solidifica dentro do molde, e que depende do
tipo de peça, do tipo de molde e do metal (ou liga
metálica), ela é retirada do molde (desmoldagem)
manualmente ou por processos mecânicos.

7. Rebarbação
A rebarbação é a retirada dos canais de
alimentação, massalote e rebarbas que se formam
durante a fundição. Ela é realizada quando a peça
atinge temperaturas próximas às do ambiente.
Massalote
Fundição – Passo a passo

8.Limpeza
A limpeza é necessária porque a peça
apresenta uma série de incrustações da
areia usada na confecção do molde.
Geralmente ela é feita por meio de jatos
abrasivos.
Fundição
Características que estão estreitamente ligadas ao processo de fundição.
◦ Furos pequenos e detalhes complexos não são feitos na peça, embora apareçam no desenho.
◦ As propriedades mecânicas de peças fundidas geralmente são inferiores às propriedades de peças
conformadas mecanicamente.

Defeitos que ocorrem durante o processo de fundição:

◦ Inclusão da areia do molde nas paredes internas ou externas da peça.
◦ Defeitos de composição da liga metálica que causam o aparecimento de partículas duras indesejáveis
no material.
◦ Rechupe.
◦ Porosidade.
 Conformação Mecânica

Vamos estudar:
• Forjamento
• Trefilação
• Extrusão
• Estampagem
• Laminação
Conformação Mecânica
Aplicação de forças que promovem uma
deformação do metal com o objeto de produzir
um objeto com um formato específico.
Os processos de conformação mecânica podem
ser:
A quente (TQ)
◦ Aquele que é executado a uma temperatura 0,5 Tf
ou acima da zona crítica.

A morno (TM)
◦ Aquele que é executado entre 0,3 a 0,5 Tf.

A frio (TF)
◦ Aquele que é executado de 0 a 0,3 Tf.
Deformação no metal
Ao se aplicar uma tensão a um
material ele pode sofrer uma
deformação plástica ou elástica,
a depender do nível de tensão
aplicada e do tipo de material.
Deformação elástica: reversível
Deformação plástica: não
reversível
 Deformação elástica x plástica

Deformação plástica:
Deformação elástica:
Movimentação de discordâncias e
Mudança na distancia entre os átomos escorregamento de planos atômicos
 Trabalho a quente
Etapa principal da conformação mecânica dos metais.
Requer menor energia para deformar, favorecendo a
deformação plástica sem a formação de trincas e podendo
eliminar alguns defeitos da aciaria.
Promove o refinamento do grão pelo processo de
recristalização
Remove os efeitos do encruamento
◦ Aumento da resistência do material → diminuição da
capacidade do metal em deformar plasticamente devido a
presença dos grãos achatados
Trabalho a quente
Vantagens:
◦ Eleva a tenacidade dos materiais (aceita impacto sem romper);
◦ Eleva a ductilidade (escoa sem se romper, consegue grandes deformações plásticas);
◦ Elimina defeitos da aciaria como poros e trincas pelo efeito de caldeamento;
◦ Após a trabalho a quente ocorre o refinamento dos grãos (recistalização)

Desvantagens:
◦ Custo elevado com gastos de energia, equipamentos e fornos de aquecimento;
◦ Perdas de material ferroso, formação de carepa (FeO formado pelo contato do Fe com O a altas
temperaturas) – acabamento superficial ruim
◦ Baixa tolerância dimensional – por conta da dilatação e contração térmica.
Trabalho a frio
Realizados abaixo de 0,3 Tf, ou na temperatura ambiente.
Utiliza equipamentos de alta rigidez e custos elevados;
O TF deve ser feito acima do limite de escoamento do material, para que a deformação seja
permanente.
Com o TF eleva-se as propriedades mecânicas do metal (rigidez e dureza) por conta do
encruamento.
Com o encruamento os grãos ficam alongados e permanentemente endurecidos.
O TF é muito utilizado para acabamento final, obtendo-se uma superfície lisa e com excelentes
propriedades mecânicas.
Trabalho a frio
Vantagens:
◦ Peças com excelente acabamento superficial e boa precisão dimensional;
◦ É possível usar lubrificação durante todo o processo;
◦ Elevação das propriedades mecânicas.

Desvantagens:
◦ Os grãos não se recristalizam;
◦ Perda da ductilidade;
◦ Equipamentos mais robustos.
◦ Limite de conformabilidade mais reduzido.
 Forjamento
Operação de conformação mecânica para dar forma aos metais
através de martelamento ou esforço de compressão
(prensagem), tendendo a fazer o material assumir o contorno da
ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo
O forjamento é o mais antigo dos processos de transformação
mecânica de metais, com registros datando de cerca de 7.000
anos atrás.
Há evidências de que o forjamento foi usado no Egito antigo,
Grécia, Pérsia, Índia, China e Japão para a fabricação de armas,
jóias e uma variedade de utensílios.
Naquela época, os artesãos que dominavam as técnicas do
forjamento eram tratados com muito respeito e consideração.
 Forjamento
Forjamento é um processo de conformação
provocado pela ação de tensões compressivas
diretas.
A ação das matrizes se dá mediante a aplicação
de golpes rápidos e repetidos (martelos de
queda livre ou acionados) ou pela aplicação
lenta de intenso esforço compressivo (prensas
hidráulicas, excêntricas e de parafuso).
O forjamento a quente é o mais comum.
Tipos de Forjamento
Tipos de forjamento:
(a) matriz aberta;
(b) matriz fechada com rebarba;
(c) matriz fechada sem rebarba
 Forjamento livre (matriz aberta)
O material é conformado entre matrizes planas ou de formato simples,
que normalmente não se tocam.
É usado geralmente para fabricar peças grandes, com forma
relativamente simples (por exemplo, eixos, ganchos, âncoras,
alavancas, ferramentas agrícolas, etc.) e em pequeno número; e
também para pré-conformar peças que serão submetidas
posteriormente a operações de forjamento mais complexas.
Quando se trata de processo de martelo pela ação da queda, a
sequencia de deformação e a obtenção da forma da peça são definidas
pela habilidade do operador do equipamento.
A peça deve ser manipulada frequentemente (girando-a
periodicamente e/ou movendo-a pra frente e pra trás) para se atingir a
mudança de forma desejada.
 Forjamento em matriz fechada
O material é conformado entre duas metades de matriz que possuem, gravadas
em baixo-relevo, impressões com o formato que se deseja fornecer à peça. A
deformação ocorre sob alta pressão em uma cavidade fechada ou semifechada,
permitindo assim, obter-se peças com tolerâncias dimensionais melhores do que
no forjamento livre.
Nos casos em que a deformação ocorre dentro de uma cavidade totalmente
fechada, sem zona de escape, é fundamental a precisão na quantidade fornecida
de material: uma quantidade insuficiente implica falta de enchimento da
cavidade e falha no volume da peça; um excesso de material causa sobrecarga
no ferramental, com probabilidade de danos ao mesmo e ao maquinário.
Dada a dificuldade de dimensionar a quantidade exata fornecida de material, é
mais comum empregar um pequeno excesso. As matrizes são providas de uma
zona oca especial para recolher o material excedente ao término do
preenchimento da cavidade principal. O material excedente forma uma faixa
estreita (rebarba) em torno da peça forjada. A rebarba exige uma operação
posterior de corte (rebarbação) para remoção.
Forjamento em
matriz fechada
 Trefifação
▪ A trefilação é uma operação em que a matéria-
prima é puxada contra uma matriz (chamada fieira)
em forma de funil por meio de uma força de tração
aplicada do lado de saída da matriz.
▪O escoamento plástico é produzido
principalmente pelas forças compressivas
provenientes da reação da matriz sobre o material.
▪ Forma resultante: normalmente simetria circular
▪ Condições térmicas: normalmente a frio (apesar
de haver um certo aquecimento no processo
devido à deformação interna do material e do
Fig. 1 – Representação da passagem do fio pela fieira e dos
atrito). esforços atuantes. Fonte: Bresciani Filho et al, 1991
Composição típica de uma fieira
Os materiais de construção dependem das exigências
do processo (dimensões, esforços) e do material a ser
trefilado. Os mais utilizados são:
▪ Carbonetos sinterizados (sobretudo WC)
▪ Aços de alto C revestidos de Cr (cromagem dura);
▪ Aços especiais (Cr-Ni, Cr-Mo, Cr-W, etc.);
▪ Ferro fundido branco;
▪ Cerâmicos (pós de óxidos metálicos sinterizados); Fig. 2 – Composição de uma fieira.
Fonte: Moro e Auras, 2006
▪ Diamante (p/ fios finos ou de ligas duras).
Geometria da fieira
▪ Cone de entrada: guia o fio
em direção ao cone de
trabalho.
▪ Cone de trabalho: onde é
aplicado o esforço de
compressão.
▪ Cilindro de calibração: ajuste
do diâmetro do fio
▪ Cone de saída: permite saída
livre do fio sem causar danos. Fig. 3 – Zonas da fieira. Fonte: Moro e Auras, 2006
Produtos mais comuns

Tab. 1 – Produtos produzidos por trefilação. Fonte: Moro e Auras, 2006

 Vantagens e limitações do processo
▪As principais vantagens do processo de trefilação são:
▪ PRECISÃO DIMENSIONAL = detém dimensões mais uniformes e grande precisão
dimensional, podendo chegar até a centésimos de milímetro;
▪ ACABAMENTO SUPERFICIAL = obtenção de superfícies mais perfeitas, com baixa
rugosidade superficial;
▪ PROPRIEDADES MECÂNICAS = por ser processado a frio é possível de ser obtidas
melhores propriedades mecânicas devido ao encruamento;
▪A principal limitação: processo pouco versátil
▪ Seções mais complexas tenderiam a se deformar durante a conformação, perdendo tanto
a forma como a precisão, pois o material é tracionado e não empurrado, como no caso
da extrusão.
Equipamentos para trefilação
Pode-se classificar os equipamentos para trefilação em dois
grupos básicos:
▪Trefiladoras de bancada – utilizadas para produção de componentes
não bobináveis, como barras e tubos;
▪Trefiladoras de tambor – utilizada para produção de componentes
bobináveis, ou seja, arames.
▪As trefiladoras de tambor ainda podem ser classificadas em três
grandes grupos, a saber: simples (1 só tambor) - para arames grossos;
duplas - para arames médios; e múltiplas (contínuas) - para arames
médios a finos.
Equipamentos para trefilação

Fig. 4 – Trefiladora de bancada Fig. 5 – Trefiladora de tambor

www.cimm.com.br, 2019 www.cimm.com.br, 2019
Extrusão
A extrusão é um processo de compressão realizado a quente ou a frio onde o material é forçado a fluir
através de uma matriz, de modo a produzir barras, tubos e outros perfis.
O esforço de compressão é exercido por
meio de um êmbolo que empurra o metal
contra uma matriz com o perfil desejado.
O comprimento do produto extrudado é
limitado pelo volume do tarugo e
dimensional da matriz.
Geralmente são extrudadas ligas não-
ferrosas (Al, Mg, Cu) em razão da menor
resistências ao escoamento e menor
temperatura de fusão.
Materiais com maior resistência à
deformação e altas temperaturas de fusão
podem fixar na parede da câmara. Isto pode
ser minimizado com o uso de lubrificantes
ativos e pressões elevadas.
Classificação
Quanto a temperatura de trabalho:
Extrusão a quente:
Perfis de ligas de alumínio e cobre
◦ grandes reduções de seção em uma única etapa. fabricados pela extrusão a quente.
◦ maioria dos processos para produtos semi-acabados (barras) e acabados
(perfis e tubos).
◦ Ex: extrusão de titânio e aço na faixa de 980 a 1260°C e ferramental a
±500°C.

Extrusão a frio:
◦ pequenas reduções da seção em vários estágios para obtenção de peças
com precisão.

Exemplos de peças obtidas por extrusão a frio.

Estampagem

▪ O processo é empregado na fabricação de peças de uso diário

(pára-lamas, portas de carro, banheiras, rodas, flanges, seções
curvas, calotas, cápsulas e etc.

▪ Basicamente, a estampagem compreende as seguintes operações:

▪corte,
▪dobramento e encurvamento,
▪estampagem profunda.
Ferramentas de Estampagem - Corte
▪ As ferramentas de corte por estampagem, comumente
denominadas “estampas de corte”, são constituídas basicamente de
uma matriz e de um punção, acoplado a uma prensa.

Fig. 5 – Ferramenta de corte.

Fonte: CTISM, adaptado de Filho, 1991, p. 135.
Ferramentas de Dobramento
▪ O dobramento é realizado em ferramentas denominadas estampos
de dobramento, que se compõe de uma parte superior (macho) e
uma inferior (fêmea).

Fig. 7 – Ferramenta de dobramento. Fonte: CTISM, adaptado de Filho, 1991, p. 137.

Ferramentas de Estampagem Profunda
▪ A Figura ao lado apresenta uma
ferramenta de embutimento de um copo.
▪ O disco ou esboço que se deseja embutir é
colocado sob o sujeitador (ou prensa-
chapas) o qual prende a chapa pela parte
externa.
▪ O punção está fixado ao porta-punção, e o
conjunto é fixado à parte móvel da prensa.
▪ A matriz é fixada na base que, por sua
vez, é fixada na mesa da prensa.
▪ A máquina de conformação é uma prensa
excêntrica para peças pouco profundas ou
uma prensa hidráulica para embutimento
profundo. Fig. 9 – Ferramenta de estampagem profunda de
um copo.
Fonte: CTISM, adaptado de Filho, 1991, p. 138.
Ferramentas de Estampagem Profunda
▪ A fabricação de uma peça
pode exigir diversas etapas de
embutimento, o que torna
necessária a utilização de uma
série de ferramentas com
diâmetros da matriz e do
punção decrescentes.
▪ O número de etapas depende
do material da chapa
(normalmente no estado
recozido) e das relações entre
o disco inicial e os diâmetros
das peças estampadas.
Laminação
A laminação é um processo de conformação mecânica onde o material
é forçado a passar entre dois cilindros que giram em sentidos opostos
com a mesma velocidade e distanciados entre si a uma distância
menor que o valor da espessura da peça a ser deformada.
A mais antiga ilustração de um laminador é uma gravura de Leonardo
da Vinci feita em torno de 1486.
Por volta de 1600 a laminação do chumbo e do estanho era realizada à
temperatura ambiente, por meio de laminadores operados
manualmente.
No século XVIII teve início a laminação a quente transformando barras
de aço em chapas.
 Laminação
A laminação é um dos processos de conformação mais utilizados na prática. Tal fato acontece porque este
processo apresenta uma alta produtividade e um controle dimensional do produto acabado que pode ser
bastante preciso.
Os principais objetivos da laminação são:
1. obter um produto final com tamanho e formato especificados, com uma alta taxa de produção e um baixo custo;
2. obter um produto final de boa qualidade, com propriedades mecânicas e condições superficiais adequadas.

O número de operações necessárias para atender a estes objetivos do processo de laminação, depende das
especificações estipuladas para a forma, as propriedades mecânicas, as condições superficiais (rugosidade,
revestimentos, etc.)
Quanto mais detalhadas forem estas especificações, mais complicado será o procedimento e um maior
número de operações será necessário.
O processo de laminação pode ser feito a frio ou a quente. Normalmente, a laminação a quente é usada
para as operações de desbaste e a laminação a frio, para as operações de acabamento.
Etapas da laminação
1. preparação do material inicial para a laminação;
2. aquecimento do material inicial;
3. laminação a quente;
4. acabamento e/ou tratamento térmico (caso de ser produto final);
5. decapagem;
6. laminação a frio (caso seja necessário);
7. tratamento térmico;
8. acabamento e revestimento.
Durante as etapas de laminação, deve-se efetuar um controle de qualidade do produto para se detectar a
presença de defeitos, tais como trincas e vazios internos, afim de se evitar que um produto com excesso de
defeitos, portanto, rejeitável, continue sendo processado, com desperdício de tempo e energia.
DEFINIÇÕES DOS PRODUTOS LAMINADOS:

É comum para os produtos siderúrgicos a adoção de uma

primeira classificação como aços planos e não-planos
Entende-se por produtos planos aqueles cuja forma da
seção transversal é retangular, sendo que a largura do Produtos longos
produto e várias vezes maior do que a sua espessura.
Produtos não-planos, pelo contrário, tem sua seção
transversal diferente da forma retangular (exceção de
barras chatas, alguns blocos e tarugos), formas em geral
complexas e variadas, embora já se tenha formas
consagradas e limitadas. É o caso de perfis tais como H, I,
U, trilhos e outros.

Produtos planos
Aços laminados não planos
Produtos semi acabados
originando produtos
acabados
Tipos de laminadores
Esta classificação restringe-se aos laminadores de produtos acabados. De acordo
com o tipo de produto podemos ter:
Laminadores de chapas, de fios máquina, de tubos, de tiras, etc.
TIPO DE CADEIRAS:
O conjunto formado pelos cilindros de laminação, com seus mancais, montantes,
suportes, etc. é chamado de cadeira de laminação. Vejamos quais os tipos mais
comuns.
Cadeiras Duo
TIPO DE CADEIRAS:
Cadeiras Trio

 O cilindro do meio
funciona para os dois
processos
TIPO DE CADEIRAS:
Laminadores de grandes comprimentos podem fletir, deixando
Cadeiras Quádruo
o produto laminado sem seção transversal uniforme.
Foi criado o laminador quádruo no qual existem quatro
cilindros, montados um sobre o outro na horizontal, sendo que
os cilindros do meio, chamados cilindros de trabalho, são de
menor diâmetro e os cilindros inferior e superior, chamados de
cilindros de encosto ou apoio, são de maior diâmetro.
Quanto menor for o diâmetro dos cilindros, menor será o atrito
entre estes e o metal. Portanto, é necessário uma menor
potência.
Menores diâmetro dos cilindros influi também em menores
forças de laminação.
TIPO DE CADEIRAS:
Para aproveitar a vantagem da necessidade de menor potência com cilindros de pequeno diâmetro, foi
projetado o laminador quádruo e a ideia foi estendida para a utilização de uma maior quantidade de cilindros,
obtendo-se os denominados laminadores agrupados, podendo-se destacar o laminador Sendzimir.

 Este laminador é muito caro, sendo utilizado para a laminação a frio

e de acabamento para produtos com espessuras bem pequenas e
para os quais se requer tolerâncias dimensionais mais estreitas.

Laminador Sendzimir
Metalurgia do Pó

Conformação mecânica:
◦ Metal é deformado plasticamente (a quente ou a frio) para tomar a forma
produto conforme a especificação.

Fundição:
◦ Metal líquido é adicionado a um molde, onde após o resfriamento o metal é
solidificado ganhando a conformação do molde.

Metalurgia do pó:
◦ Metal na forma de pó (e outros aditivos) são compactados em uma matriz a
partir do qual são moldados em uma forma específica e após são levados a um
forno onde, pelo processo de sinterização, obtêm as propriedades que
possibilitam o uso da peça produzida.
Comparativo entre os processos de
fabricação
Definição do processo
Metalurgia do pó é um processo de fabricação que produz peças tendo como matéria-prima pó metálico
ou não.
O processo consiste em compactar e/ou modelar a mistura e aquecê-la (etapa chamada de
sinterização), com o objetivo de melhorar a coesão da estrutura interna. A característica específica do
processo é que a temperatura permanece abaixo da temperatura de fusão do elemento constituinte
principal.
A metalurgia do pó é um processo em que a economia de material é levada ao extremo, com mínimas
perdas de matéria-prima (as perdas na usinagem convencional, por exemplo, podem chegar a 50%).
Certas ligas podem ser obtidas pela metalurgia do pó a custos várias vezes inferiores do que se fossem
produzidas pela metalurgia convencional.
A metalurgia do pó é uma fonte produtora de peças para praticamente todos os ramos da indústria,
como o automobilístico, de informática, aeroespacial, de material eletroeletrônico, de equipamentos e
implementos agrícolas, têxtil e tantos outros.
Características do processo
Vantagens:
Perda mínima de matéria-prima;
Controle rigoroso da composição química;
Boa tolerância dimensional, dispensando operações posteriores de usinagem;
Homogeneidade estrutural e de propriedades;
Bom acabamento superficial;
Uso mais eficiente de energia;
Processo de fácil automação.
Desvantagens:
Alto custo inicial do ferramental, sendo necessária grandes produções para compensar o investimento;
Tamanho e formato limitado das peças;
Impede processo posterior de soldagem, devido ao comprometimento das propriedades físicas e
químicas devido à porosidade da peça.
Etapas do processo
Aplicações
Filtros sinterizados:
São utilizados em várias aplicações industriais que
requerem resistência em altas temperaturas e resistência
mecânica e química (p.ex. filtragem de gases, óleos
combustíveis e minerais, etc.). São fabricados em bronze,
níquel, aços inoxidáveis, titânio e outros.

Mancais autolubrificantes:
Uma das características da sinterização é possibilitar o
controle da porosidade do produto final. Esta característica
é particularmente importante na produção de mancais
autolubrificantes. A porosidade existente no mancal pode
ser preenchida com óleo, para garantir uma lubrificação
permanente entre o eixo e o mancal.

Mancal
Aplicações
Próteses:
Implantes cirúrgicos são recobertos com liga porosa (à base de
Co-Ti), permitindo que o tecido ósseo penetre nos poros e
assegure uma boa ligação com o implante.

Materiais especiais:
São ligas (como W90-Cu-Ni) que não permite fabricação industrial
devido ao alto ponto de fusão (3410°C), alta densidade (18
g/cm³), e outras características. Possuem alto poder de absorção
de radiações (setor nuclear) e para blindagens (setor militar).

Discos de freio e embreagem:

São feitos à base de liga de cobre ou ferro-cobre, aos quais se
adiciona agente de atrito (SiC, SiO2, Al2O3) e agente lubrificante
(Pb, C, MoS2).

Ligas magnéticas:
É economicamente viável obter pequenos ímãs e ímãs
permanentes em Co5Sm (Sm = samário), ímãs cerâmicos em
ferrita de bário, peças polares e núcleos magnéticos de ampla
utilização em motores e autofalantes de carros, rádio e tv.
Processos de produção do pó
Métodos mecânicos (quebra e
moagem):
Indicado para materiais frágeis ou
fragilizados por algum processo
anterior, consiste em fragmentar o
material com o auxílio de martelos ou
moinhos até um determinado
tamanho de partícula.
Os moinhos mais comuns são de
bolas, vibratórios e de atrito.
 Processos de produção do pó

Atomização:
Neste processo o metal fundido é vazado através de um orifício apropriado a
essa operação, formando um filete líquido que é atacado por jatos de gás
(geralmente o argônio e/ou o nitrogênio) ou água.
Esses jatos provocam a pulverização do filete e seu imediato resfriamento. O
pó recolhido é reduzido e peneirado, estando pronto para ser usado.
O tamanho e a forma das partículas variam em função de vários parâmetros,
entre os quais destacam-se: a espessura do filete, a pressão do fluído, a
geometria do conjunto de pulverização e evidentemente, o tipo de
atomização.
A atomização a água normalmente conduz a partículas irregulares e
angulosas, enquanto que a atomização ao ar produz partículas mais
esferoidais.
Características dos pós
Formas geométricas
Características dos pós
Tamanho

Tamanho: o diâmetro médio das partículas influencia algumas características do

produto final. Por exemplo, uma partícula maior permite maior compactação,
enquanto uma menor permite uma superfície com menor rugosidade.
Diferentes tipos de pós
Compactação
Nesta etapa, uma quantidade predeterminada de pó é colocada na
cavidade de uma matriz montada em uma prensa de compressão,
que pode ser mecânica ou hidráulica.
A compactação ocorre por deslocamentos simultâneos dos punções
superior e inferior, à temperatura ambiente.
Nos primeiros movimentos do punção, a compactação causa apenas
o adensamento do pó, sem deformação das partículas e sem produzir
adesão entre elas.
Com o aumento da pressão, que varia de 1,6 a 9,3 t/cm² ocorre
deformação plástica das partículas, formando uma espécie de “solda
fria”.
A compactação gera uma peça com formato final ou aproximado à
peça a ser fabricada, chamada de compactado verde. É muito frágil, e
o manuseio inadequado pode “esfarelar” a peça.
Compactação
Queima
Tratamento térmico a que são submetidos produtos a verde, para desenvolver microestrutura e
propriedades desejadas. Divide-se em 3 estágios:
◦ Reações preliminares;
◦ Sinterização;
◦ Resfriamento.
Reações preliminares (pré queima)
Secagem;
Vaporização de água combinada;
Decomposição de materiais orgânicos;
Pirólise (termólise) de aditivos orgânicos;
Mudanças no estado de oxidação de íons;
Calcinação de carbonatos, sulfatos
Sinterização

A sinterização é feita, normalmente, em fornos contínuos,

caracterizados por três zonas de operação: pré-aquecimento,
manutenção da temperatura e resfriamento.
Durante a sinterização ocorrem reações químicas e físicas entre as
partículas, reduzindo e em alguns casos até eliminando a porosidade
existente no compactado verde. A contração do compactado verde,
em comparação com a peça final, chega a ser de 40% do volume.
Sinterização
Sinterização
Sinterização no estado sólido
Sinterização no estado sólido

Estágios e Microestrutura:
• (a) Partículas soltas de pó;
• (b) Estágio Inicial;
• (c) Estágio Intermediário;
• (d) Estágio Final;
Operações complementares
Calibragem:
Durante a sinterização, as peças podem sofrer mudanças não esperadas nas dimensões e até
empenar. Para corrigir os defeitos, utiliza- se a calibragem, que é uma deformação plástica por
aplicação de pressão em moldes específicos. O resultado é melhor precisão dimensional.

Recompressão:
Uma nova compressão após a sinterização aumenta a densidade e melhora as propriedades
mecânicas do material. Os esforços envolvidos são bem maiores que na calibragem e só podem ser
aplicados para certos tipos de material. Por exemplo, pastilhas de metal duro, utilizados como
ferramentas de usinagem, não podem ser recomprimidas. Caso existam deformações, devem ser
lapidadas ou retificadas.

Tratamentos térmicos:
As peças sinterizadas podem ser submetidas a tratamentos térmicos convencionais para melhoria
das propriedades mecânicas. Em tratamentos superficiais (cementação e nitretação) a densidade é
fator importante, devido a difusão dos gases através de seus poros (quanto maior a densidade
menor é a porosidade).
Operações complementares
Usinagem:
Assim como na fundição, muitas peças sinterizadas sofrem posterior usinagem para
conseguir a configuração projetada e que não é possível ser feita, como furos, sangrias,
roscas, etc.

Infiltração:
É um processo de fechamento dos poros (total ou parcial) de uma peça sinterizada com
baixa ou média densidade (5,6 até 6,8 g/cm³) com um metal ou liga de ponto de fusão
mais baixo. A infiltração do metal líquido ocorre por efeito de capilaridade (atração
molecular), e tem o objetivo de melhorar as propriedades mecânicas, resistência à
corrosão, e também como pré-tratamento para acabamento superficial, como
cromação, niquelação e galvanização.

Impregnação:
Consiste em impregnar substâncias como óleos, graxas, impermeabilizantes para evitar
corrosão / oxidação. É feita com banho quente, banho parcial (por capilaridade) ou a
vácuo.
Produtos da
Metalurgia
do Pó