1.

0 PROCESSO DE FABRICAÇÃO

1.1 INTRODUÇÃO

1.0 FUNDIÇÃO

2.1 INTRODUÇÃO

A fundição e um processo de conformação metalúrgico realizado à uma

temperatura de trabalho acima do ponto de fusão da liga ou metal considerado.
A fundição começou a ser usada pelo homem mais ou menos uns
3000 a.C. Fundiu-se primeiro o cobre, depois o bronze, e, mais recentemente,
o ferro, por causa da dificuldade em alcançar as temperaturas necessárias para
a realização do processo.
Por definição fundição é o processo de fabricação de peças metálicas
que consiste essencialmente em preencher com metal líquido a cavidade de
um molde com formato e medidas correspondentes aos da peça a ser
fabricada.
2.1 PROCESSO DE FUNDIÇÃO E SUA IMPORTÂNCIA

Dentre os principais processos de fundição podemos destacar três:

 Fundição por gravidade – onde o metal no estado líquido é despejado no

interior do molde somente com o auxílio da gravidade, neste tipo de fundição
uma propriedade muito importante e a fluidez do metal, que possibilita que o
mesmo ocupe todos os espaços do molde sem que haja falhas de
preenchimento.
 Fundição por pressão – neste caso o metal e pressionado por uma bomba
para dentro do molde (cavidade), esta condição minimiza significativamente
a criação de poros na estrutura do material fundido.
 Fundição por centrifugação – onde o material fundido utiliza a energia
cinética da força centrífuga para preencher o molde.
A grande importância do processo de fundição é que se trata de um
processo de fabricação inicial que permite a obtenção de peças com formas
geométricas praticamente definitivas, e que em muitos casos tais formas jamais
poderiam ser fabricadas utilizando outro processo de fabricação conhecido, tais
peças apresentam mínimas limitações de tamanho, formato e complexidade.
A fundição também é o processo pelo qual se fabricam os lingotes, é a
partir do lingote que se realizam os processos de conformação mecânica para
a obtenção de chapas, placas, perfis etc.
A fundição não é um processo exclusivo do ferro, ele pode ser
empregado com os mais variados tipos de ligas metálicas, desde que elas
apresentem as propriedades adequadas a esse processo, como por exemplo,
temperatura de fusão e fluidez.
 Temperatura de fusão é a temperatura em que o metal passa do
estado sólido para o estado líquido, já a fluidez é a capacidade de uma
substância de escoar com maior ou menor facilidade.
Dentre as principais vantagens do processo de fundição podemos
destacar:
 As peças fundidas podem apresentar formas externas e internas desde as
mais simples até as mais complexas, com formatos impossíveis de serem
obtidos por outros processos.
 As peças fundidas podem apresentar dimensões limitadas somente pelas
restrições das instalações onde são produzidas, isso quer dizer que é
possível produzir peças de poucos gramas e com espessura de parede de
apenas alguns milímetros ou peças pesando muitas toneladas.
 A fundição permite um alto grau de automatização e com isso, e possível
obter uma produção rápida e em série de grandes quantidades de peças.
 As peças fundidas podem ser produzidas dentro de padrões variados de
acabamento e tolerância dimensional em função do tipo de molde usado,
possibilitando uma grande economia em operações de usinagem.

Os principais problemas encontrados no processo de fundição são:

 Porosidade que se origina quando os gases que existem dentro do metal
líquido não são eliminados durante o processo de vazamento tais poros
podem acarretar defeitos pontuais na estrutura cristalina do material.
 Formação de estruturas dendríticas em função de altas taxas de
resfriamento na superfície do material principalmente em regiões delgadas.

Figura a esquerda mostra uma estrutura dendrítica obtida por MEV, já

a figura a direita mostra uma análise micrográfica onde observa-se os poros
formados durante o processo de resfriamento.

2.2 ETAPAS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO

O processo de fabricação de peças por meio de fundição pode ser

resumido nas seguintes operações:
 Confecção do modelo – Essa etapa consiste em construir um protótipo
com geometria aproximada ao produto fundido acabado. Esse modelo
servirá para a construção do molde e suas dimensões devem prever a
contração do metal quando ele se solidificar bem como um eventual
sobremetal para posterior usinagem da peça. O modelo pode ser feito de
madeira, alumínio, aço, resina, isopor etc.
 Confecção do molde – Molde é uma cavidade com geometria semelhante
ao produto acabado no qual o metal fundido é colocado. Ele é feito de
material refratário composto de areia e aglomerante. Esse material é mol-
dado pelo modelo, por isso apresenta uma cavidade com formato
semelhante ao da peça a ser fundida.
 Confecção dos machos – Macho é um dispositivo, fabricado também de
material refratário (areia), que tem a finalidade de formar os espaços vazios,
furos e reentrâncias no interior da peça. Eles são colocados nos moldes
antes que eles sejam fechados para receber o metal líquido.
 Fusão – Etapa em que acontece a passagem do estado sólido para o
estado líquido do metal.
 Vazamento – O vazamento é o preenchimento do molde com metal líquido.
 Desmoldagem - Após resfriamento da peça dentro do molde, o mesmo é
normalmente destruído para a retirada da peça acabada ou semiacabada.
 Rebarbação – A rebarbação é a retirada dos canais de alimentação,
massalotes e rebarbas que se formam durante a fundição.
 Limpeza - A limpeza é necessária porque a peça apresenta uma série de
incrustações da areia usada na confecção do molde. Geralmente ela é feita
por meio de jatos abrasivos.
Canais de alimentação são as vias, por onde o metal líquido passa
para preencher o molde, já os massalotes são uma espécie de reserva de
metal destinado a preencher espaços que vão se formando à medida que a
peça vai solidificando e se contraindo (rechupe).
Essa sequência de etapas é a que normalmente é seguida no processo
de fundição por gravidade, que é a mais utilizada, um exemplo bem comum de
produto fabricado por esse processo são os blocos de motores de automóveis
e caminhões.

2.3 TIPOS DE PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

A principal diferença entre os vários tipos de processo de fundição esta

na forma construtiva dos moldes, os moldes diferenciam-se entre si pela
própria necessidade de que as peças produzidas apresentem características
diferentes como, por exemplo, dimensões, acabamentos superficiais, riquezas
de detalhes etc.
Dentre os principais tipos de processo de fundição podemos destacar:
2.3.1 FUNDIÇÃO EM MOLDES DE AREIA VERDE

A preparação do molde consiste na compactação mecânica de uma

mistura refratária plástica chamada areia de fundição, sobre um modelo
montado em uma caixa de moldar. A areia usada neste processo de fundição
tem este nome (areia verde) somente porque a mistura com a qual o molde é
feito mantém sua umidade original, ou seja, não passa por um processo de
secagem. A matéria-prima é composta basicamente por um agregado granular
refratário chamado de areia-base que pode ser sílica, cromita ou zirconita, mais
argila utilizada como aglomerante e água. Após a utilização, praticamente toda
areia (98%) pode ser reutilizada.

ETAPAS DO PROCESSO

1. A caixa de moldar é colocada sobre uma placa de madeira ou no chão. O

modelo, coberto com talco ou grafite para evitar aderência da areia, é então
colocado no fundo da caixa. A areia é compactada sobre o modelo
manualmente ou com o auxílio de marteletes pneumáticos.

2. Essa caixa, chamada de caixa-fundo, é virada de modo que o modelo fique

para cima.

3. Outra caixa de moldar, chamada de caixa-tampa, é então posta sobre a

primeira caixa. Em seu interior são colocados o massalote e o canal de
descida. Enche-se a caixa com areia que é compactada até que a caixa
fique completamente cheia.
4. O canal de descida e o massalote são retirados e as caixas são separadas .

5. Abre-se o copo de vazamento na caixa-tampa .

6. Abre-se o canal de distribuição e canal de entrada na caixa-fundo e retira-se

o modelo.

7. Coloca-se a caixa de cima sobre a caixa de baixo. Para prender uma na

outra, usam-se presilhas ou grampos.

8. Depois disso, o metal é vazado e após a solidificação e o resfriamento, a

peça é desmoldada, com o canal e o massalote retirados. Obtém-se, assim,
a peça fundida, que depois é limpa e rebarbada.
 Como qualquer outro processo, a fundição em areia verde apresenta
vantagens e desvantagens, que deverão ser consideradas no momento de
escolha do processo de fundição a ser utilizado.
As principias vantagens e desvantagens estão listadas a seguir:

Vantagens Desvantagens

1. A moldagem por areia verde é o mais barato 1. O controle da areia é mais crítico do que nos outros
dentre todos os métodos de produção de processos que também usam areia.
moldes.
2. Maior erosão quando as peças fundidas são de
2. Há menos distorção de formato do que nos maior tamanho.
métodos que usam areia seca, porque não há
3. O acabamento da superfície piora nas peças de
necessidade de aquecimento.
maior peso.
3. As caixas de moldagem estão prontas para a
4. A estabilidade dimensional é menor nas peças de
reutilização em um mínimo espaço de tempo.
maior tamanho.
4. Boa estabilidade dimensional.
5. Impossibilidade de fabricação de peças com riqueza
5. Menor possibilidade de surgimento de trincas. de detalhes

FUNDIÇÃO EM CASCA – SHELL MOLDING

O uso de resinas foi um grande aperfeiçoamento na utilização de areia

para a produção de moldes de fundição. A areia não precisa mais ser
compactada porque o aglomerante, (espécie de cola) tem a função de manter
coesos os grãos de areia, isso é feito de duas formas: a quente e a frio.
Por causa da característica do processo, a casca corresponde a uma
metade do molde, para obter o molde inteiro, é necessário colar duas metades.
Esse processo de moldagem permite que os moldes forneçam um bom
acabamento superficial da peça, alta estabilidade dimensional, que possibilita
trabalhar com tolerâncias mais estreitas, facilidade de liberação de gases
durante a solidificação além de possibilidade de riqueza de detalhes.
A fundição em casca pode ser totalmente mecanizada e automatizada
e é adequado para peças medias e pequenas e de formatos complexos.
A fundição das peças é feita por gravidade.
A maior desvantagem deste processo é o custo mais elevado em
relação à moldagem em areia verde. Outra maneira de se obter o
endurecimento ou “cura” da resina sem a utilização do calor e utilizando-se um
tipo de catalizador, evitando-se assim uma possível distorção do molde durante
o processo de “cura”.
FUNDIÇÃO EM MOLDES PERMANENTES

Dependendo do trabalho que se quer realizar, da quantidade de peças

a serem fundidas e principalmente do tipo de liga metálica que será fundida, o
fabricante poderá usar moldes permanentes, que dispensam o uso da areia e
das misturas para sua confecção. Os processos de fundição por molde
permanente usam moldes metálicos para a produção das peças fundidas.
Por esses processos realiza-se a fundição por gravidade ou pressão.
Usar um molde permanente significa que não é necessário produzir um novo
molde a cada peça que se vai fundir. A vida útil de um molde metálico permite
a fundição de até 100 mil peças. Um número tão impressionante deveria
possibilitar a extensão de seu uso a todos os processos de fundição. Só que
não é bem assim.
A utilização dos moldes metálicos está restrita aos metais com
temperatura de fusão mais baixas do que o ferro e o aço. Esses metais são
representados pelas ligas com chumbo, zinco, alumínio, magnésio, certos
bronzes e, excepcionalmente, o ferro fundido. O motivo dessa restrição é que
as altas temperaturas necessárias à fusão do aço, por exemplo, danificariam os
moldes de metal. Os moldes permanentes são feitos de aço ou ferro fundido
ligado, resistente ao calor e às repetidas mudanças de temperatura. Moldes
feitos de bronze podem ser usados para fundir estanho, chumbo e zinco. Os
produtos típicos da fundição em moldes permanentes são: bases de máquinas,
blocos de cilindros de compressores, cabeçotes, bielas, pistões e cabeçotes de
cilindros de motores de automóveis, coletores de admissão etc.
Esses produtos, se comparados com peças fundidas em moldes de
areia, apresentam maior uniformidade, melhor acabamento de superfície,
tolerâncias dimensionais mais estreitas e melhores propriedades mecânicas.
Por outro lado, além de seu emprego estar limitado a peças de
tamanho pequeno e produção em grandes quantidades, os moldes
permanentes nem sempre se adaptam a todas as ligas metálicas e são mais
usados para a fabricação de peças de formatos mais simples, porque uma
peça de formas complicadas dificulta não só o projeto do molde, mas também a
extração da peça após o processo de fundição. Para fundir peças em moldes
metálicos permanentes, pode-se vazar o metal por gravidade. Nesse caso, o
molde consiste em duas ou mais partes unidas por meio de grampos para
receber o metal líquido. Isso pode ser feito manualmente.
A montagem dos moldes também pode ser feita por meio de
dispositivos mecânicos movidos por conjuntos hidráulicos, que comandam o
ciclo de abertura e fechamento dos moldes. Tanto os moldes quanto os
machos são cobertos com uma pasta adesiva feita de material refratário cuja
função, além de proteger os moldes, é impedir que as peças grudem neles,
facilitando a desmoldagem que podem contar inclusive com pinos extratores. A
fundição com moldes metálicos também é feita sob pressão.

FUNDIÇÃO DE PRECISÃO - CERA PERDIDA

A fundição de precisão destina-se a produção de produto fundido com

peso máximo de 20 kg, formato complexo, melhor acabamento superficial e
tolerâncias mais estreitas em suas medidas.
Por esse processo, pode-se fundir um grande número ligas usada na
indústria aeronáutica, para motores de avião, equipamento aeroespacial, de
processamento de dados, turbina a gás, máquinas operatrizes, equipamentos
médicos, odontológicos, ópticos, etc.
A fundição de precisão se diferencia dos outros processos exatamente
na confecção dos modelos e dos moldes.
Neste caso, os modelos para a confecção dos moldes são produzidos
em cera a partir de uma matriz metálica formada por uma cavidade com
formato e dimensões da peça desejada. A cera é um material que derrete com
o calor. E é no estado líquido que ela é injetada dentro da matriz para formar os
modelos.
O molde é produzido a partir de uma pasta ou lama refratária feita com
sílica ou zirconita, na forma de areia muito fina, misturada com um aglomerante
feito com água, silicato de sódio e/ou silicato de etila. Essa lama endurece em
contato com o ar e é nela que o modelo de cera ou plástico é mergulhado.
Quando a lama endurece em volta do modelo forma-se um molde rígido. Após
o endurecimento da pasta refratária, o molde é aquecido, o modelo derretido, e
destruído.
Essa casca endurecida é o molde propriamente dito e é nele que o
metal líquido é vazado. Assim que a peça se solidifica, o modelo é inutilizado.
Por causa das características deste processo, ele também pode ser chamado
de fundição por moldagem em cera perdida.

FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO.

Consiste em forçar o metal líquido a penetrar na cavidade do molde,

chamado de matriz. A matriz, de aço-ferramenta tratado termicamente, é
geralmente construída em duas partes hermeticamente fechadas no momento
do vazamento do metal líquido. O metal é bombeado na cavidade da matriz
sob pressão suficiente para o preenchimento total de todos os seus espaços e
cavidades. A pressão é mantida até que o metal se solidifique. Então, a matriz
é aberta e a peça ejetada por meio de pinos acionados hidraulicamente.

A fundição sob pressão é automatizada e realizada em dois tipos de

máquina.
 Máquina de câmara quente - que utiliza um equipamento no qual existe
um recipiente aquecido onde o metal líquido está depositado. No seu
 interior está um pistão hidráulico que, ao descer, força o metal líquido a
entrar em um canal que leva diretamente à matriz. A pressão exercida
pelo pistão faz com que todas as cavidades da matriz sejam
preenchidas, formando-se assim a peça. Após a solidificação do metal, o
pistão retorna à sua posição inicial, mais metal líquido entra na câmara,
por meio de um orifício, e o processo se reinicia. Uma representação
esquemática desse equipamento é mostrada abaixo.

Ela é usada quando o metal líquido se funde a uma temperatura que não
corrói o material do cilindro e do pistão de injeção, de modo que ambos
possam ficar em contato direto com o banho de metal.

 Máquina de câmara fria. Se a liga se funde a uma temperatura mais

alta, o que prejudicaria o sistema de bombeamento (cilindro e pistão),
opta-se pelo uso de máquina de fundição sob pressão de câmara fria,
empregada principalmente para fundir ligas de alumínio, magnésio e
cobre. O princípio de funcionamento desse equipamento é o mesmo. A
diferença é que o forno que contém o metal líquido é uma unidade
independente, de modo que o sistema de injeção não fique dentro do
banho de metal. Veja representação esquemática abaixo.
PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

Entende-se como conformação dos metais a modificação de um corpo

metálico para outra forma definida. No processo de conformação plástica existe
uma função secundária de refinar a estrutura dendrítica.

Processos de conformação mecânica ocorrem pela aplicação de

tensões externas que podem ser:
 Tensões inferiores ao limite de resistência (σ max) – sem formação de
cavaco.
 Tensões superiores ao limite de resistência (σ max) – com formação de
cavaco.
O processo de conformação mecânica abordado nessa etapa do curso
será o que utiliza tensões inferiores ao limite de resistência e superiores a
tensão de escoamento, também chamado de conformação plástica, em outras
palavras sem a formação de cavaco.
Nesse tipo de processo e imprescindível lembrarmos sobre o conceito
de plasticidade, visto que para que haja uma deformação permanente, ou seja,
uma mudança na geometria do material, o mesmo necessariamente precisa
apresentar propriedades plásticas.
Um material plástico e aquele onde a rede cristalina pode movimentar-
se certa facilidade.
O movimento da rede cristalina deve-se basicamente a dois fatores, o
primeiro está relacionado de discordância presentes na rede, já o segundo fator
está relacionado a energia de ligação entre os átomos da célula unitária.

PROCESSOS PRIMÁRIOS DE CONFORMAÇÃO

LINGOTAMENTO

O lingotamento e o processo primário, usado na fabricação de metais,

transformando material líquido em sólido. Neste processo, o material é
resfriado e transformado em lingotes, blocos, placas entre outros; esse produto
dito semi-acabado, seguem para processo de laminação ou forjaria, é a matéria
prima dos perfis metálicos, o lingotamento pode ser:
 Lingotamento convencional o aço é vazado em lingoteira é solidifica-se
dentro delas respeitando um tempo de resfriamento necessário para
garantir sua qualidade, tempos muito curtos podem gerar trincas e
comprometer a qualidade do produto final.
 Lingotamento contínuo é o processo pelo qual o metal fundido é
solidificado em um produto semi - acabado no formato de tarugo, bloco,
ou placa. O acabamento final do produto é feito na laminação. Antes da
introdução de lingotamento contínuo em 1950, aço era derramado em
moldes para formar lingotes no chamado lingotamento convencional.
Desde então, "lingotamento contínuo" evoluiu para alcançar melhor
rendimento, qualidade, produtividade e eficiência de custos. Ele permite
menor custo de produção com melhor qualidade, devido aos custos mais
baixos na produção contínua com um produto mais padronizado, e o
maior controle sobre o processo através da automação. O lingotamento
continuo é normalmente mais utilizado para aço mas também pode ser
usado para o alumínio e cobre.

CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO QUANTO A

TEMPERATURA DE TRABALHO

O processo de conformação pode ser classificado a em trabalho a

quente e trabalho a frio.
 Trabalho a quente – quando a temperatura de trabalho e maior que a
temperatura e recristalização do metal, nessa temperatura ocorrem à
 formação de um novo conjunto de grãos equiaxiais, simultaneamente ao
processo de conformação, portanto não há encruamento dos grãos.
 Trabalho a frio – quando a temperatura de trabalho ocorre próximo a
temperatura ambiente, provoca o encruamento do metal, essa técnica e
utilizada quando desejamos aumentar a resistência mecânica de
material metálica geralmente não ferroso, quando não é possível fazer
um tratamento térmico, porém no caso de aços, em alguns casos e
necessário um tratamento térmico para aliviar as tenções ocasionadas
pelo processo.

CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO QUANTO AO

TIPO DE ESFORÇO PREDOMINANTE

Com relação ao tipo de esforço predominante os processos de

conformação podem ser:
 Processo de conformação por compressão direta - predomina solicitação
externa de compressão (forjamento e laminação)
 Processo de conformação por compressão indireta – a conformação e
concebida pela força de reação da matriz conformadora (trefilação e
extrusão)
  Processo de conformação por tração – estiramento de chapas, onde a
chapa toma a forma de uma matriz através da aplicação de forças de
tração em sua extremidade.
 Processo de conformação por cisalhamento – forças cisalhantes
suficientes ou não para romper o material (torção e corte em guilhotina)
 Processo de conformação por flexão - modificação obtida mediante a
aplicação de um momento fletor (calandra e dobramento em matriz)
LAMINAÇÃO
A laminação consiste em modificar a seção de uma barra de metal pela
passagem entre dois cilindros. Os produtos são arrastados pelo cilindro sob o
efeito de forças de atrito, que se originam na superfície de contato dos cilindros
e do metal laminado.

Ao passar entre os cilindros o metal sofre deformação plástica, a

espessura é reduzida enquanto a largura e o comprimento são aumentados.
Em condições normais o resultado obtido é o alongamento do material, visto
que a largura e limitada se pelo tamanho do cilindro laminador.
A máquina que executa a laminação é chamada de laminador,
basicamente todo laminador possui uma cadeia de laminação, constituída
pelos cilindros, mancais, estrutura de apoio, bem como por um sistema de
regulagem que permite aumentar ou diminuir a distância entre os cilindros.
 Os laminadores podem ser classificados quanto ao número de cilindros
que apresentam. Assim temos:

 Duo - composto por dois cilindros de mesmo diâmetro, que giram em

sentidos opostos, na mesma velocidade.

 Trio – composto por três cilindros dispostos uns sobre os outros.

Quando o material passa pela primeira vez, ele passa entre o cilindro
inferior e médio, e retorna, pelo cilindro médio e superior .

 Quádruo - apresenta quatro cilindros, dois internos de trabalho e dois

externos de apoio.

 Sendzimir - apresenta seis cilindros, dois são de trabalho e quatro são

de apoio.

 Universal - apresenta quatro cilindros combinados: dois horizontais e

dois verticais, utilizado para a laminação de trilhos.

LAMINAÇÃO DE PERFIL
Além de produtos planos o processo de laminação pode originar os
mais diversos perfis, isso é possível combinando-se planos ou até mesmo
utilizando-se laminadores com geometria complexas.
 O processo de laminação, assim como a grande maioria dos processos
de conformação são realizados em mais de uma etapa, o número de etapas
depende das características finais do produto, exemplo, uma chapa de 1,2 mm
passará por muito mais etapas que uma de ¾”.
Outra característica importante no processo de laminação e que
normalmente ele é realizado a quente, principalmente para materiais com alta
resistência mecânica, porém o último passe chamado passe de acabamento e
é realizado a frio para melhorar a precisão dimensional.
TREFILAÇÃO

Processo de conformação que consiste em forçar a passagem do fio

máquina (matéria prima do processo) por uma fieira utilizando força de tração,
a deformação se da por compressão indireta.

Processo utilizado na fabricação de fios arames e barras apresentam

como característica boa precisão dimensional e grande comprimento, e
normalmente realizado a frio e em várias etapas sempre com uso de
lubrificantes, o produto resultante do processo tem estrutura cristalina
encruada, portanto necessidade de tratamento térmico (recozimento sub
critico) caso haja necessidade obtenção de uma material dúctil, ao termino do
processo, em determinadas circunstâncias, é necessário interromper o
processo e realizar o tratamento térmico, tamanho é o grau de encruamento.
A matéria prima é fornecida pela indústria siderúrgica, e é chamado de
fio máquina, o mesmo é normalmente fabricado pelo processo de extrusão,
antes de iniciar o processo o fio máquina deve ser decapado, e a camada de
óxido que dever ser removida, pois a alta dureza do óxido desgasta a matriz
(fieira).
A trefilação deve ser continua, onde um fio máquina é soldado a outro,
a fieira, nome dado a matriz de conformação, apresenta uma geometria típica,
conforme figura abaixo, fabricada de metal duro com composição de 95% de
carboneto de tungstênio, e 5% de cobalto, sofre desgaste, porém podem ser
recalibradas e polidas para serem usadas na trefilação de fios mais grossos.
 Para a trefilação propriamente dita, existem dois tipos básicos de
máquinas de trefilar:
 Sem deslizamento - Nessa máquina, o fio é tracionado, e depois de passar
pelo furo da fieira, ele vai para um anel tirante que o acumula antes de
liberar sua movimentação em direção a uma segunda fieira onde o processo
se repete. Isso é feito quantas vezes forem necessárias para obter o
diâmetro desejado para o fio. Ao término desse processo, o fio é enrolado
em uma bobinadeira, trata-se de um processo intermitente.

 Com deslizamento - Essa máquina é usada para a trefilação de fios

metálicos de pequeno diâmetro, nela o fio parte de uma bobina, passa
por uma roldana e segue alinhado até a primeira fieira. Na saída da
fieira, o fio é tracionado por um anel tirante que não tem a função de
acumular, mas sim a de tracionar, para isso o fio é enrolado nele com
um número de voltas que depende da força do atrito necessária para
tracionar o fio através da fieira. E importante notarmos que o
comprimento do fio aumenta ao passar por cada fieira, isso significa que
cada anel tirante apresentara um diâmetro diferente para compensar a
variação de velocidade escalar em cada fieira, trata-se de um processo
contínuo.
CARACTERÍSTICAS DOS PRODUTOS TREFILADOS

Os produtos trefilados caracterizam-se pelo seu grande comprimento e

pequena secção transversal. Dependendo de sua utilização, as secções
transversais, recebem diferentes denominação:

 barras, quando possuem diâmetro maior que 5 mm;

 arames ou fios, quando possuem diâmetro menor que 5 mm.
 O arame é usado para a construção mecânica. O fio é usado em
aplicações elétricas.

https://www.bing.com/videos/search?q=lingotamento&ru=%2fvideos%2fsearch
%3fq%3dlingotamento%26FORM
%3dHDRSC3&view=detail&mid=2577365CAA4F44B4D8E42577365CAA4F44
B4D8E4&rvsmid=A4F83AF13572CA88FDBBA4F83AF13572CA88FDBB&FOR
M=VDQVAP
FORJAMENTO

O forjamento é um processo de conformação mecânica, que resulta em

uma mudança permanente nas dimensões finais e nas características
metalúrgicas de uma peça (refino da estrutura cristalina). Ele deforma o
material forjado por martelamento ou por prensagem e é usado para se obter
produtos com alta resistência mecânica porque refina a estrutura cristalina do
metal além de reduzir a porosidade do mesmo. Dependendo do tipo de
processo adotado no forjamento, pode-se gerar mínima perda de material e
uma boa precisão dimensional.

FORJAMENTO POR MARTELAMENTO

O forjamento por martelamento é feito aplicando-se golpes rápidos e

sucessivos no metal, desse modo, a pressão máxima acontece quando o
martelo toca o metal, decrescendo rapidamente de intensidade à medida que a
energia do golpe é absorvida na deformação do material. O resultado é que o
martelamento produz deformação principalmente nas camadas superficiais da
peça.

FORJAMENTO POR PRENSAGEM

No forjamento por prensagem o metal recebe uma força de
compressão em baixa velocidade, diferente do processo anterior, e a pressão
atinge seu grau máximo antes de ser retirada, de modo que até as camadas
mais profundas da estrutura do material são atingidas, conformando-se mais
homogeneamente e melhorando ainda as características metalúrgicas.
São usadas prensas hidráulicas para realizar esta função, onde as
forças aplicadas podem ser absurdamente elevadas.
  As operações de forjamento são realizadas a quente, em temperaturas
superiores a temperatura crítica do material. É importante que a peça seja
aquecida uniformemente e em temperatura adequada. Esse aquecimento é
feito em fornos de tamanhos e formatos variados, relacionados ao tipo de metal
usado e de peças a serem produzidas que vão desde os fornos de câmara
simples até os fornos com controle específico de atmosfera e temperatura.
Alguns metais não-ferrosos podem ser forjados a frio .

Os processos convencionais de forjamento são executados tipicamente

em diversas etapas, começando com o corte do material, aquecimento, pré-
conformação mediante operações de forjamento livre, forjamento em matriz
(em uma ou mais etapas) e rebarbação. O forjamento para poder realizar suas
operações, e a peça adquirir o formato final desejado, utiliza matrizes
(ferramentas ou moldes). Estas matrizes devem ser especiais e com um
elevado cuidado na sua fabricação, pois são elas que recebem todo o impacto
e moldam a peça, suportando altas pressões de trabalho, tendo que suportar
enormes variações térmicas em ciclos produtivos contínuos e repetitivos, por
milhares e até milhões de vezes. As matrizes de forjamento normalmente são
feitas de aços especiais, recebem apurado tratamento térmico.
https://www.youtube.com/watch?v=EF71wbL1-sM
 Com relação ao tipo de matriz utilizada o processo de conformação
pode ser dividido em dois processos distintos:
 Forjamento livre ou forjamento em matrizes abertas - No forjamento em
matrizes abertas, as matrizes apresentam-se com geometria básica e
bem simples, estampos são peças bipartidas onde uma parte chamada
punção fica presa na parte superior do martelo de forja e a outra parte
da matriz fica fixa na parte inferior do equipamento. As características
mais importantes desse processo e que o mesmo e utilizado para a
produção de peças grandes e em lotes produtivos pequenos onde a
precisão dimensional não e de grande importância, pois as peças
produzidas por esse processo normalmente passam por outras etapas
de fabricação.

 Forjamento em matriz fechada - No forjamento em matrizes fechadas, o

metal adquire o formato da cavidade esculpida na matriz e, em função
disso, há forte restrição ao escoamento do material para as laterais,
assim como no processo anterior a matriz é bipartida e o material é
colocado no seu interior, no momento que o punção cai sobre a metade
inferior, o material escoar e preencher a cavidade da matriz. Uma peça
forjada acabada geralmente não é conformada em um só golpe, em
determinadas situação para a confecção de uma única peça são
necessárias várias matrizes com cavidades correspondentes aos
formatos intermediários que o produto vai adquirindo durante o processo
de fabricação. O processo tem como característica básica com por
exemplo boa precisão dimensional e fabricação de peças com geometria
reduzida.
https://www.youtube.com/watch?v=lPt3XPYcrdY
 A matriz apresenta uma cavidade extra em sua periferia e que tem o
objetivo de conter o excesso de material necessário para garantir o total
preenchimento da matriz durante o forjamento. Esse excesso de material
chama-se rebarba e deve ser retirado em uma operação posterior de corte. A
rebarba é um dos problemas do forjamento por matriz fechada. Para minimizá-
lo, as matrizes apresentam calhas para evitar que a rebarba seja muito grande.

EXTRUSÃO

Trata-se de um processo de conformação onde a secção transversal e

reduzida pela aplicação de altas tensões de compressão do material contra
uma matriz conformadora.
Normalmente esse tipo de processo e realizado a quente em função
das altas tensões de compressão requeridas, por ser realizada a quente o
produto resultante apresenta-se completamente recristalizado sem a
necessidade de tratamento térmico posterior.
É possível extrudar materiais a frio, porém nesse caso o material
processado precisa apresentar baixa tensão de escoamento, como por
exemplo, alumínio e suas ligas.
 O processo de extrusão apresenta algumas vantagens em relação ao
processo de laminação:
• Uma melhor precisão dimensional ao longo de todo o comprimento
• Obtenção de um produto estrutural mais homogêneo
• Menor oxidação superficial – pouco contato do tarugo com a atmosfera
(no caso de extrusão a quente)
Os perfis extrudados mais comuns são: tubo sem costura esquadrias
metálicas, janelas, portas, trilhos para portas deslizantes, tubos de várias
seções transversais e formas arquitetônicas. Em operação combinada com
forjamento, pode-se gerar componentes para automóveis, bicicletas,
motocicletas, maquinário pesado e equipamento de transporte.
Os materiais mais usados na extrusão são: alumínio, cobre, aço de
baixo carbono, magnésio e chumbo.
O processo de extrusão pode ser classificado em extrusão direta e
indireta.

 O Processo de extrusão direta pode ser realizado com o auxílio de um

lubrificante, (grafita sais e vidro) reduzindo o atrito consequentemente a
força de compressão. Normalmente utiliza-se um disco de compressão
ligeiramente menor que o tarugo, esse por sua vez atua como uma
ferramenta de corte eliminando óxidos formados na superfície do tarugo.
A extrusão direta e bastante utilizada na fabricação de tubo sem costura,
a ferramenta de extrusão (matriz) determina o diâmetro externo do tubo,
enquanto o mandril determina o diâmetro interno.
 Na extrusão indireta, o êmbolo é oco e está ligado à matriz. A
extremidade oposta da câmara é fechada com uma placa. O êmbolo oco
empurra a matriz de encontro ao metal e este sai da matriz em sentido
contrário ao movimento da haste.

 Como não há movimento relativo entre o bloco de metal e as paredes da

câmara, as forças de atrito são muito menores e as pressões
necessárias são também menores do que na extrusão direta. Por outro
lado, como o êmbolo é furado, as cargas a serem utilizadas são
limitadas e não é possível obter perfis com formatos complexos. Por
isso, o processo de extrusão direta é o mais empregado.
ESTAMPAGEM

Trata-se de um processo de conformação mecânica que consiste em

conformar uma chapa à forma de uma matriz, pela aplicação de esforços
transmitidos através de um punção, conjunto matriz e punção e denominado
estampo Na operação ocorrem alongamento e contração das dimensões de
todos os elementos de volume. A chapa, originalmente plana, adquire uma
nova forma geométrica, o processo normalmente e realizado a frio.

Classificação dos Processos:

A conformação de chapas metálicas finas pode ser classificada através do tipo

de operação empregada, as principais são:
 Corte em prensa,
 Dobramento
 Estampagem profunda, que também é conhecida por repuxo ou
embutimento.

Máquinas utilizadas.

A maior parte da produção seriada de partes conformadas a partir de

chapas finas é realizada em prensas mecânicas ou hidráulicas. Nas prensas
mecânicas a energia é geralmente, armazenada num volante e transferida para
o cursor móvel no êmbolo da prensa. As prensas mecânicas são quase sempre
de ação rápida e aplicam golpes de curta duração, enquanto que as prensas
hidráulicas são de ação mais lenta, mas podem aplicar golpes mais longos. As
prensas podem realizar o trabalho em uma só operação ou operações
progressivas.

Corte de chapas

Destina-se à obtenção de formas geométricas, a partir de chapas

submetidas à ação de pressão exercida por um punção ou uma lâmina de
corte. Quando o punção ou a lâmina inicia a penetração na chapa, o esforço de
compressão converte-se em esforço cisalhante (esforço cortante) provocando a
separação brusca de uma porção da chapa. No processo, a chapa é
deformada plasticamente e levada até a ruptura nas superfícies em contato
com as lâminas. Em casos de furos utilizando o processo de estampagem a
diâmetro do furo deve ser no mínimo igual a espessura da chapa
 O corte permite a produção de peças nos mais variados formatos.
Estes são determinados pelos formatos do punção e da matriz. A folga entre
um e outra é muito importante e deve ser controlada, para o aço, a folga é de 5
a 8% da espessura da chapa; para o latão, ela fica entre 4 e 8%; para o cobre,
entre 6 e 10%; para o alumínio, em torno de 3% e para o duralumínio, entre 7 e
8%. Folgas muito grande provocam rebarbas que podem ferir os operadores.
As folgas pequenas provocam fissuras, ou seja, rachaduras, que causarão
problemas nas operações posteriores.
Tipos de corte:

Dependendo do tipo de corte, são definidos diversos grupos de

operações da prensa, conforme listagem abaixo:
Dobramento e curvamento

O dobramento é a operação pela qual a peça anteriormente recortada

é conformada com o auxílio de estampos de dobramento. Estes são formados
por um punção e uma matriz normalmente montados em uma prensa. O
material, em forma de chapa, barra, tubo ou vareta, é colocado entre o punção
e a matriz. Na prensagem, uma parte é forçada contra a outra e com isso se
obtém o perfil desejado.

Em toda e qualquer operação de dobramento, o material sofre

deformações além do seu limite elástico. No lado externo há um esforço de
tração, o metal se alonga e há uma redução de espessura. No lado interno, o
esforço é de compressão. Em toda e qualquer operação de dobramento,
o material sofre deformações além do seu limite elástico. No lado externo há
um esforço de tração, o metal se alonga e há uma redução de espessura. No
lado interno, o esforço é de compressão

Por causa da elasticidade do material, sempre há um pequeno retorno

para um ângulo ligeiramente menor que o inicial, embora a chapa tenha sido
dobrada além de seu limite elástico. Por causa disso, quando se constrói o
estampo, no cálculo do ângulo de dobramento deve considerar esse retorno e
prever um dobramento em um ângulo levemente superior ao desejado.
Outro fator a considerar é a existência dos raios de curvatura. Cantos
vivos ou raios pequenos podem provocar a ruptura durante o dobramento. Em
geral, a determinação do raio de curvatura é função do projeto ou desenho da
peça, do tipo de material usado, da espessura da peça e do sentido da
laminação da chapa. Materiais mais dúcteis como o alumínio, o cobre, o latão e
o aço com baixo teor de carbono necessitam de raios menores do que
materiais mais duros como os aços de médio e alto teores de carbono, aços
ligados etc.
Até atingir o formato final, o produto pode ser dobrado com o auxílio de
apenas um estampo em uma única ou em mais fases ou, então, com mais de
um estampo.

E para obter os variados formatos que o dobramento proporciona, realizam-se

as seguintes operações:

Estampagem profunda
A estampagem profunda é um processo de conformação mecânica em
que chapas planas são conformadas no formato de um copo. Ela é realizada a
frio e, dependendo da característica do produto, em uma ou mais fases de
conformação. Por esse processo, produzem-se panelas, partes das latarias de
carros como pára-lamas, capôs, portas, e peças como cartuchos e refletores
parabólicos. Na estampagem profunda, a chapa metálica sofre alongamento
em ao menos uma direção e compressão em outra direção. Geralmente, um
compensa o outro e não há mudança na espessura da chapa.
Assim como no dobramento, a estampagem profunda também é
realizada com o auxílio de estampos formados por um punção, uma matriz e um
sujeitador presos a prensas hidráulicas. A chapa, já cortada nas dimensões
determinadas, é presa entre a matriz e o sujeitador que mantém sobre ela uma
pressão constante durante o embutimento. Isso evita que ocorra o enrugamento
da superfície da peça. O punção é acionado, desce e força a chapa para baixo,
através da matriz. Nessa operação, também é necessário um controle sobre a
folga entre o punção e a matriz.

Quando a profundidade do embutimento é grande, ou seja, tem a altura

maior que o diâmetro da peça, e são necessárias várias operações sucessivas
para obtê-la, tem-se a reestampagem. Isso pode ser feito com o mesmo
punção, ou com punções diferentes quando o perfil da peça deve ser alterado
numa segunda ou terceira estampagem.

A ferramenta deve ter uma superfície lisa e bem-acabada para

minimizar o atrito entre matriz-chapa-punção e, desse modo, diminuir o esforço
de compressão e o desgaste da ferramenta. Para diminuir o atrito pode-se usar
também um lubrificante.