FUNDIÇÃO DE PRECISÃO

 Os processos especiais de fundição conseguem a sua maior precisão à custa de uma maoir qualidade na
obtenção das cavidades moldantes. Isto consegue-se utilizando técnicas especiais, modelos de melhor
qualidade, mais precisos, matrizes mais bem executados, assim como, recorrendo-se também à
equipamentos, materiais mais avançados.
 As técnicas de Fundição de Precisão permitem vazar ligas de alumínio, de níquel, de magnésio, de cobre,
de cobre-berílio, de bronze-silício, latão ao silício, ligas resistentes ao calor, além do aço e do aço
inoxidável.
 Podem ser obtidas peças estruturais para turbinas a gás, máquinas operatrizes, para as indústrias
aeronáutica e automobilística; equipamentos médicos, odontológicos, ópticos, aeroespaciais, de
processamento de dados, etc.
 Dentre os processos especiais de fundição, capazes de oferecr melhor de acabamento, destacam-se os
seguintes:
 Processo Shell Moulding, Fundição em Carapaças, Processo K (Kroning)…
 Fundição com Modelos de Cera Perdida, Microfusão, Investment Casting…
 Fundição em Coquilhas com Vazamento por Gravidade.
 Fundição sob Pressão:
 Com Vazamento Injectado (Altas Pressões).
 Com Vazamento Centrifugado – Fundição Centrífuga ou Centrifugada.
 A fundição de precisão é indicada para aplicações bem específicas que compensam os altos custos de
produção.
 Em muitos casos, as peças obtidas por técnicas de fundição de precisão chegam a dispensar a usinagem
devido à qualidade da superfície obtida.
 Mesmo quando a usinagem faz-se necessária, exige um acabamento mínimo, reduzindo assim os custos de
produção.
 A escolha do processo é determinada principalmente pelo tipo e quantidade de peças que se pretende
obter. ➪ Assim, se se querer produzir uma peça fundida com peso máximo até 5 kg, formato complexo,
melhor acabamento da superfície e tolerâncias mais estreitas das suas medidas, ou seja, um produto
com características aliadas à qualidade do produto usinado, será recomendável usar um processo de
fundição de precisão.

 O que diferencia um processo do outro é tanto o modo como o metal líquido é vazado (pode ser por
gravidade ou sob pressão), assim como o tipo de material utilizado para confeccionar a moldação (em
moldações em areia ou metálicas) e modelos.

 Em qual aspecto a fundição de precisão se diferencia dos outros processos de fundição?

 Exatamente na confecção dos modelos, das moldações (moldes) e por vezes no vazamento.

1. Fundição em Carapaças – Shell Moulding

 A principal característica deste processo reside na utilização de moldações de paredes finas (Carapaças ou
Cascas), cuja superfície exterior segue os contornos da superfície da cavidade moldante (molde).
 Com esta técnica podem ser produzidas peças de paredes muito finas (até 2 mm de espessura), com
detalhes complicados e com furos com pelo menos 3 mm de diâmetro. As tolerâncias obtidas atingem
0,5% da dimensão considerada.
 As moldações (carapaças), são confeccionadas a partir de uma mistura de areia pré-revestida com resina
termoendurecível (2,5 a 4,0%).
 Esta resina quando em contacto com a placa-modelo metálica previamente aquecida, amolece e aglomera
(liga) os grãos de areia que com seu posterior endurecimento forma uma carapaça.
 As placas-modelo usadas neste processo devem ser metálicos para conduzirem calor e resistirem
desgaste. Estas são obtidas fixando sobre placas metálicas os modelos das peças e os dos elementos dos
sistemas de gitagem que também devem ser metálicos.
 Sobre os modelos das peças a serem incorporados nas placas devem ser impostas todas as sobrespessuras
tecnológicas de fundição necessárias (de contracção, para o tratamento mecânico, concordâncias e
inclinações tecnológicas).
 Se não fôr possível evitar o uso de machos (casos raros), os seus prensos devem ser contemplados durante
a construção dos modelos das peças.

Vantagens:

1. Maior precisão, tolerâncias dimensionais mais apertadas, maior rigor de forma. As peças obtidas
atingem boa precisão dimensional (±0,25 mm).
2. Menor rugosidade superficial → Bom acabamento superficial (rugosidade até 2,5 μm).
3. Rapidez de fabrico (das moldações e das peças). A taxa de produção é superior à da fundição em areia,
entre 5 e 200 peças por hora.
4. Redução do volume das misturas de moldação.
5. Moldações leves (devido à sua pequena espessura) e facilidade de manuseiamento.
6. Capacidade de armazenamento das carapaças.
7. Estabilidade dimensional das moldações (carapaças).
8. Facilidade de liberação de gases durante a solidificação (devido à extrema porosidade das carapaças).
9. Mecanizável e automatizável → Processo indicado para a producão em série e em massa…

Desvantagens:
 Custo elevado das areias pré-revestidas com resinas de cura à quente (termoendurecíveis).
 Areias (misturas de moldação) usadas não são recicláveis.
 Custo elevado das placas-modelo metálicas.
 Limitação do processo a peças que normalmente variam de 0,1 a 10 kg, (ou por vezes com menos de
25 kg), por causa da dificuldade em manusear as carapaças de grandes dimensões…

Etapas do Processo de Fundição em Casca

A sequência de fabrico de uma peça por este processo obedece os seguintes passos essenciais:

 A placa-modelo metálica aquecida (200°C) é colocada sobre uma caixa basculante contendo areia
aglomerada (revestida) com resina termoendurecível e aditivos.
 A caixa é basculada em 180° e a mistura, em contacto com a superfície da placa-modelo aquecida,
começa a criar presa (amolecer) e endurecer.
 Após um tempo suficiente para que se forme uma casca (com ≈ 5 mm) aderida a placa-modelo, a
caixa é novamente basculada (para a posição inicial).
 A placa-modelo e a casca semicurada são aquecidas (entre 350 a 400°C) por tempo suficiente para que
a cura da resina se complete e se aumente a sua resitência mecânica.
 A carapaça é retirada da placa-modelo.
 A cavidade moldante é obtida pela junção de duas partes (cascas) por meio de cola, grampos…
  Em seguida vaza-se o metal líquido na moldação, que após a solidificação é destruída para a retirada
da peça.

Obs:

 As placas-modelo usadas neste processo são elaboradas de Bronze, de ligas de Alumínio e de Ferro
Fundido Cinzento (Perlítico). Recomenda-se que as paredes dos modelos não seja inferior a 12mm para
que possam conservar o calor necessário para formar a carapaça.
 Nos casos em que fôr necessário o uso de machos, estes devem ser elaborados de mistura prérevestida
com resina termoendurecível e pelo método da caixa quente.
2. Fundição de Precisão Com Modelos de Cera Perdida
Por causa das características deste processo, ele também é chamado de fundição por moldagem em cera
perdida.

Etapas do Processo – Resumo:

 Construção de matrizes (preferencialmente metálicas) contendo cavidades para gerar os modelos das
peças propriamente ditas e dos elementos do sistema de gitos. Se a peça fôr complexa controem-se
matrizes para cada uma das partes simples em que esta pode-se dividir.

 A cera, que não se assemelha àquela que se usa para os soalhos é derretida e depois é injectada
dentro das matrizes para formar os modelos.

 Os (pequenos) modelos de cera endurecida são em seguida montados no modelo da coluna de

vazamento, formando um cacho.

 A moldação é produzida mergulhando o cacho de modelos numa pasta ou lama refractária auto
secativa feita com areia muito fina de sílica ou zircónio, misturada com um aglomerante composto por
água, silicato de sódio e/ou silicato de etilo.
 Em cada mergulho do cacho de modelos, uma certa camada de lama adere sobre ele e endure em
contato com o ar. A espessura desejada da camada de lama refractária sobre o cacho de modelos será
função da sua viscisidade e do número de mergulhos.

 Depois da camada de lama endurecer completamente em volta do cacho de modelos, o conjunto é

levado à um primeiro aquecimento que aumenta a resistência da camada de lama (carapaça) e derrete
os modelos de cera.

 A carapaça formada é levada à um segundo aquecimento para consolidar ainda mais o seu
endurecimento/resistência e garantir que a moldação propriamente dita possa receber o metal líquido
que será vazado por gravidade, centrifugação ou a vácuo.

 Assim que a peça se solidifica, a moldação é quebrada para que as peças fundidas sejam retiradas.

 Em seguida as peças são rebarbadas e limpas.

Vantagens:

1. Possibilidade de produção em massa de peças de formas complicadas que seriam difíceis ou

impossíveis de obter por processos convencionais de fundição ou por usinagem.
2. Flexibilidade de forma.
3. Tolerâncias dimensionais apertadas. → Elevado rigor dimensional.
4. Grande produtividade.
5. Bom acabamento superficial.
6. Baixo custo comparativamente a maquinagem convencional.
7. Grande variedade de materiais utilizados.
8. Moldações sem planos de apartação → Peças sem rebarbas).
9. Espessuras mínimas inferiores às obtidas por Shell Moulding…
Desvantagens:
 Permite obter peças com dimensões e peso limitados devido a baixa resistência das moldações.
 O processo é moroso e exigente na obtenção dos modelos.
 O investimento inicial para peças maiores (de ~5kg a 25kg) é muito elevado.
 Ocorre crescimento dos grãos em peças com grandes dimensões devido a baixa taxa arrefecimento/
solidificação.

3. Fundição em Coquilhas
Em moldações metálicas ou permanentes, também chamadas de matrizes ou coquilhas, o vazamento pode ser:

➪ Por gravidade.

➪ Sob pressão:

 Fundição Injectada (à Alta pressão).

 Fundição Centrifugada.
 A vida útil das coquilhas permite vazar até 100 mil vezes.
 As matrizes (Coquilhas), feitas de ferro fundido ou de aço ferramenta tratado termicamente
(resistentes ao calor), são geralmente constituídas por duas partes que são hermeticamente fechadas no
momento do vazamento do metal líquido.
 A sua utilização é restrita a ligas metálicas com baixo ponto de fusão, tais como: de chumbo, de zinco,
de alumínio, de magnésio, certos bronzes e excepcionalmente, o ferro fundido.
 Muitas matrizes são refrigeradas para evitar o seu superaquecimento, aumentando assim a sua vida útil e
evitando defeitos nas peças nelas vazadas.
 As coquilhas usadas devem ser pré-aquecidas antes do primeiro vazamento e a sua temperatura deve ser
mantida elevada para: (1)- Reduzir a amplitude (gradiente) do ciclo de temperatura e evitar a sua fadiga
térmica precosse; (2)- Facilitar o fluxo do metal líquido; (3)- Controlar a taxa de resfriamento do metal.
 A fundição em coquilhas requere um investimento elevado, mas, garante uma elevada velocidade de
produção que a torna económicamente viável para a produção em série e em massa.
 O uso de coquilhas permite oficinas limpas e economia de espaço…

3.1. FUNDIÇÃO (VAZAMENTO) POR GRAVIDADE EM COQUILHAS

 Nesta técnica o vazamento do metal líquido é por gravidade.

 Antes de cada vazamento a cavidade moldante deve ser limpa com um jato de ar comprimido com
aditivos (água + pó de grafite).
 Os elementos do sistema de gitos devem estar localizados no plano separação (plano de fecho) das
partes da coquilha para não obstaculizar a saída (remoção) da peça fundida.
 Para evitar vazios e porosidade na peça, a cavidade moldante deve prever canais para a saída dos gases
(respiradouros) devido a ausência de permeabilidade das coquilhas.
 Quando necessário, podem ser usados machos confeccionados com misturas para machos para facilitar
a sua desmoldação.
 Após a solidificação da peça, a coquilha é aberta para a retirada da peça fundida.
 Depois da retirada da peça fundida, as partes da coquilha são fechadas para um novo vazamento…
VANTAGENS:
 Permite Bom acabamento superficial e Boa precisão dimensional das peças vazadas.
 As peças obtidas apresentam Microestrutura de grãos finos devido ao rápido resfriamento.
 As coquilhas podem ser utilizadas muitas vezes (até ≈ 250.000 vezes).
 Alta produtividade (5 a 100 ciclos/hora).
 As cavidades moldantes podem ser revestidas para aumentar estabilidade das coquilhas sem contudo
prejudicar as suas dimensões úteis…

DESVANTAGENS:
 Altos custos do equipamento (coquilha) e da mão-de-obra.
 Leva-se muito tempo antes do primeiro vazamento (elaboração/preparação da coquilha).
 Limitação da vida útil das coquilhas para fundição de metais com alta temperatura de fusão.
 Limitação do tamanho, da forma e complexidade da peça para permitir a sua fácil retirada da coquilha.
 Pode proporcionar têmpera ao ar indesejável das peças obtidas por causa da desmoldadação feita na
faixa das temperaturas de têmpera…
 3.2. FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
 Nesse processo o metal líquido é vazado sob pressão, o que garante o preenchimento da matriz.
 Podem ser usados machos de metal para as partes ocas (furos e/ou reentrâncias).
 A pressão deve ser mantida até à total solidificação do metal.

I. Fundição Injectada
Este vazamento é automatizado e realizado em máquinas de câmara quente e de câmara fria.

Máquinas de câmara fria

 As máquinas de câmara fria são utilizadas quando o metal fundido ataca o cilindro e o pistão do
sistema de bombeamento.
 Estas máquinas são usadas para vazar ligas de alumínio, magnésio e de cobre.
 O metal a ser vazado é fundido num forno e depois transportado em pequenos cadinhos para a
máquina de injecção.

Máquinas de câmara quente

 Nas máquinas de câmara quente, onde não há necessidade de transportar sempre o metal líquido,
pois este é mantido líquido junto a câmara de injecção, que é preenchida automaticamente.
 O uso deste tipo de máquinas é limitado a ligas com baixa temperatura de fusão (zinco, chumbo,
estanho).
Vantagens:

Além das vantagens para o vazamento em coquilhas em geral, a fundição injectada tem outras adicionais:
 Pode processar peças com secções finas (0,5 mm) e geometrias complexas devido à pressão que
garante o efectivo preenchimento da cavidade.
 É economicamente vantajoso para a produção de grandes lotes (em massa).

Desvantagens:

Além das desvantagens para o vazamento em coquilhas em geral, a fundição injectada tem outras adicionais:
 Limitação a ligas não ferrosas de alta fluidez.
 Limitação no tamanho da peça devido a capacidade do equipamento.
 Pode haver dificuldade para a saída dos gases, o que pode gerar porosidades.

4. FUNDIÇÃO CENTRIFUGADA (POR CENTRIFUGAÇÃO)

 Na fundição centrifugada ou com vazamento centrifugado é um processo de obtenção de peças fundidas em

que o metal líquido é vazado e deve solidificar sob acção de forças centrífugas impostas pela rotação da
moldação.
 A rotação das moldações pode ser em torno dum eixo horizontal, vertical e oblíquo. O vazamento do
metal líquido pode ser efectuado das seguintes maneiras:

1. Com a moldação já em rotação ➪Vazamento semi-centrifugado.

2. Antes de se pôr a moldação em rotação ➪Vazamento puramente centrifugado.

 A força centrífuga lança o metal líquido em direcção às paredes do molde.

 O processo apresenta peças com microestrutura heterogênea ao longo da espessura da parede da peça,
devido a centrifugação das primeiras fases solidificadas.
 A presente técnica é indicada para peças de revolução (como tubos,…) e em alguns casos para peças
perfiladas tais como engrenagens, discos de rotores, rodados para equipamento ferroviário, etc.

Vantagens:
 Permite obter peças com camadas superficiais mais compactas e com grãos finos.
 A solidificação do metal vazado sob fortes forças centrífugas também permite obter peças sem rechupes
de contracção e sem porosidades.
 Não se gasta muito metal com elementos de gitagem.
 O processo pode produzir peças de grandes dimensões e com várias formas cilíndricas ou simétricas.
 Apresenta boa produtividade, até 50 peças por hora.
 Rendimento entre 90 e 100% do metal líquido, devido a ausência de canais e massalotes.
 Permite a produção de tubos bimetálicos…

Limitações:
 As peças obtidas apresentam heterogeneidade das propriedades mecânicas ao longo dos seus raios.
 A segregação dos constituintes é aumentada pela centrifugação.
 O equipamento usado é de alto custo.
  As superfícies livres internas das peças obtidas apresentam diámetros não exactos e acumulação de
inclusões não metálicas (segregadas).
 Há restrição na geometria das peças…

Vazamento Centrifugado Horizontal

Vazamento Centrifugado Vertical

Elaborado por: Eng. Amílcar Ramos Domingos

(UEM- Departamento de Engenharia Mecânica).