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Processos de fabricação

Matéria prima metálica

Mecânicos Metalúrgicos
(emprego de tensão) (emprego de temperatura)

aplicada > ruptura aplicada < ruptura Taplicada < Tfusão Taplicada > Tfusão

Metalurgia
Usinagem do pó
Fundição

Lingotamento
Laminação Forjamento
Soldagem
Trefilação Extrusão
Tratamentos térmicos
Tecnologia de fundição
Definição: Conformação de metais e ligas a partir do material líquido,
vazado em moldes apropriados onde, ao solidificar-se, toma-lhe a forma;
resultando em:
 Produtos acabados (peças, componentes)
 Semi-acabados
 Matéria prima para processamento mecânico (tarugos, lingotes, chapas).

Fundição hoje: (Os princípios básicos são os mesmos de milhares de


anos)
 Infinidade de processos já desenvolvidos e equipamentos disponíveis
 Processos podem ser totalmente automatizados
 Modelagem / simulação de processos e fenômenos metalúrgicos e
mecânicos já dominados
 Sistemas sofisticados de controle de processos e de qualidade de
produtos.

Importância da fundição: Praticamente todo produto metalúrgico passa


por um processo de fundição em um momento de sua produção
Exemplos de aplicação da fundição:
 Partes e corpos de motores
 Turbinas (hidráulicas, de aviões)
 Equipamentos e ferramentas para indústria mecânica e metalúrgica;
 Laminadores
 Propulsores para navios, hélices etc.
 Válvulas de alta e baixa precisão
 Sapatas de freios
 Milhares de tipos de componentes para indústria automobilística
 Milhares de tipos de componentes e artefatos para uso doméstico.

Vantagens da fundição sobre outros processos de fabricação:


 Flexibilidade de peso - de gramas até dezenas de toneladas
 Complexidade de formas
 Ampla gama de materiais (a maioria dos metais e ligas)
 Ampla gama de propriedades - permite controle de estruturas e de propriedades
físicas e mecânicas
 Versatilidade de produção - tanto para pequenos quanto elevados volumes de
produção
 Baixo custo
 Elevada precisão dimensional e acabamento, com escolha apropriada do
processo
 Permite near net shape (forma final) em uma única operação.
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO:
Há uma infinidade de processos à disposição, mas etapas e sua sequência são
comuns à maioria dos processos:

Modelação - confecção do modelo – réplica da peça, utilizada para confeccionar o


molde;

Moldagem e macharia - confecção do molde – cavidade a ser preenchida com metal


líquido + confecção do macho – insertos refratários com a geometria de vazios
internos da peça fundida que se deseja;

Fusão - preparo do metal líquido a ser vazado na cavidade do molde;

Vazamento - preenchimento do molde com metal líquido;


Desmoldagem - retirada do fundido do molde, após solidificação do metal;
Pós-operações - rebarbação, corte de canais, limpeza;
Inspeção - para detecção de defeitos;
Recuperação - no caso de defeitos não comprometedores;
Conformação final - usinagem, furação;
Tratamento térmico e outros - obtenção das propriedades finais desejadas.
Fluxograma de produção por fundição

moldagem e
modelação
macharia desmoldagem

inspeção visual
vazamento

fusão
rebarbação,
limpeza, corte de
canais

inspeção/testes
refugos

recuperação

expedição
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO:

Os processos de fundição podem ser classificados de acordo com o


material empregado na fabricação do molde, em:

1.- Moldes Colapsáveis:


 Processos que utilizam moldes de material refratário
 Os moldes são quebrados para a retirada do fundido
 Cada molde se presta a somente um vazamento
 O material do molde pode ser recuperado para a construção de
outro molde, após desmoldagem da peça
 Podem ser fabricadas feitas várias peças em um vazamento, isto
é, o molde pode conter várias cavidades a serem preenchidas
com metal líquido.
Processos que utilizam moldes colapsáveis
Areia verde
Areia seca
Areias + ligantes inorgânicos
Processo silicato de Na/CO2
Areia cimento

Moldagem em casca (shell molding)


Areias + ligantes orgânicos
Resinas de cura a frio

Molde cheio
Moldagem a vácuo Areias sem ligantes
Moldes congelados

Cera perdida
CLA Outros refratários  areia
2.- Moldes permanentes:
 Utilizam moldes metálicos – de aço, Cu, ferro fundido.
 Os moldes são chamados coquilhas ou matrizes
 Os moldes são fabricados por usinagem de precisão
 Não há necessidade de modelos
 A desmoldagem é feita por simples abertura do molde

 Novo vazamento pode ser imediatamente feito no mesmo molde


 Vida útil de moldes pode ser muito elevada – centenas de milhares de
vazamentos podem ser feitos em um molde
 Custo de fabricação do molde é elevado
 Uso de moldes metálicos só é justificado para grandes volumes de
produção
 Produzem peças de elevada qualidade superficial.
Processos de fundição que utilizam moldes permanentes
Nestes processos, o que distingue um tipo de processo de outro é o modo
de preenchimento do molde.

3.- Moldes semi-permanentes:


Gesso - Silicato de sódio – Polímeros - Grafite
FUNDIÇÃO EM AREIA VERDE:
 Processo mais popular - cerca de 90% (em volume do metal líquido) da produção
de fundidos
 Baixo custo
 Amplamente utilizado tanto para pequenas quanto elevadas produções
 Elevada versatilidade quanto ao peso (de poucas gramas até dezenas de
toneladas)
 Utilizado para ligas ferrosas e não ferrosas.
 Complexidade de geometria é limitada pela necessidade de modelo
 Material de moldagem: areia  75%; argila  3%; água; aditivos para fins
específicos.
 Argila e água  água penetra na superfície formando filme contínuo envolvendo
grãos  torna-a plástica e permite moldagem.

PROCEDIMENTO
 Preparo do modelo
 Montagem de modelo na caixa de moldar
 Preenchimento da caixa com a areia de moldagem
 Compactação da areia
 Retirada do modelo
 Montagem de machos, fechamento das partes do molde.
 Molde pronto para receber o metal líquido
 O grau e a homogeneidade da compactação da areia dependem da técnica de
moldagem empregada  em geral a compactação produz redução de 20 a 80%
na densidade do molde.
 Modelo construído em partes para permitir a sua retirada do molde.
 Machos são construídos em areia, separadamente, em caixas de macho.
 Molde pronto  cavidade a conter o metal líquido
 (é constituído da peça propriamente dita + canais de distribuição do líquido +
alimentadores + machos + resfriadores).
 No processo em areia verde  molde pode receber vazamento imediatamente
 pode ocorrer problemas de evolução de gases.
 Desmoldagem é feita por quebra do molde  areia pode ser reutilizada.
 Processo facilmente mecanizável.
Fundição em areia seca:
 Processo semelhante ao processo de fundição em areia verde.
 Diferença: necessidade de secagem antes de receber o metal líquido.
 Composição da areia: areia + ligantes que fornecem resistência
mecânica após secagem (ex. ligantes orgânicos - óleos vegetais ou
derivados de petróleo).
 Confecção do molde no processo de fundição em areia verde; exceto a
etapa final e secagem em estufa (200 - 300 °C).
 Secagem:
 aumenta resistência mecânica e à erosão pelo metal líquido;
 reduz teor de água no molde - reduz a possibilidade de defeitos na
peça fundida, como porosidade;
 fornece fundidos de melhor qualidade que a fundição em areia
verde.
 A necessidade de secagem (tempo de secagem é função de dimensões do
molde) aumenta os custos do processo.
 Solução: secagem superficial (1 a 3 cm junto à superfície interna do molde) com
auxílio de secadores portáteis, lâmpadas, maçaricos ou elementos resistivos.
 Moldes devem receber metal líquido imediatamente após a secagem para evitar
drenagem de água das camadas externas para a superfície interna do molde.
 Apresentam maior resistência à contração no resfriamento do que o
apresentado no processo de fundição em areia verde.  não adequados para
moldes pequenos e complexos para metais que sofrem elevada contração na
solidificação.
Utilização:
 Moldes de grandes dimensões (são moldados em poços);
 Na confecção de machos;
 Na moldagem por parte de grandes ou complexos moldes.
Exemplos: peças grandes de grandes seções de parede, como cilindros e
engrenagens pesadas.
Processo Silicato de Sódio (Na2SiO3)/CO2:
 Conhecido desde o século passado.
 Amplo uso comercial a partir dos anos 50.
 Composição da areia: areia + Na2SiO3 + CO2.
Confecção do molde:
 Na2SiO3 na forma SiO3 .Na2 .H2O (líquido) é misturado à areia;
 A mistura é colocada sobre o modelo; vibração para acomodamento da areia
(compactação leve, manual ou por vibração);
 Gás CO2 é passado pelo interior da areia; as seguintes reações ocorrem
rapidamente, à temperatura ambiente:
 Na2O.SiO2.H2O + CO2  H2CO3 + Na2O.SiO2 (CO2 absorve água do silicato
hidratado formando ácido carbônico H2CO3)
 Na2O.SiO2.H2O + H2CO  Na2CO3 + SiO2.H2O (ácido carbônico retira Na do
silicato formando sílica gel e ainda ocorre a secagem do silicato, formando
silicato vítreo)

Sílica gel: Envolve grãos de areia, fornecendo coesão e plasticidade.


Silicato vítreo: Fornece forte ligação e alta resistência mecânica ao molde.
Diferentes técnicas de sopramento do gás CO2 - ver figura ilustrativa.

- Tempo de gaseificação determina a fração de sílica gel e de silicato vítreo e,


portanto, as propriedades do molde:
 silicato vítreo  propriedades mecânicas
- Excesso: dureza excessiva - baixa colapsibilidade do molde
- Correção de reduzida colapsibilidade:
 Controle do processo (tempo e % CO2 corretos);
 Uso de aditivos diminuem a dureza (exemplos: açucares, argilas).
- Moldes de alta resistência mecânica são produzidos em curto tempo.
- Metal deve ser vazado imediatamente.
- Uso popular:
 na fabricação de machos;
 na fabricação de moldes que requeiram bom acabamento;
 na moldagem de peças grandes, por partes.
- Custo mais elevado que o processo em areia verde.
- Areia não recuperável.

- Processo bastante versátil:


 na fabricação de moldes de pequenas, médias e grandes dimensões (por
partes);

 fornecem fundidos com boa qualidade superficial para ferrosos e não ferrosos;

 fornecem fundidos com alta precisão dimensional.


Técnicas de gaseificação
no processo silicato de
sódio/CO2:
1-diretamente sobre a areia
2-através da areia, usando
uma sonda
3-na cavidade do molde
4-através do molde/modelo
5-em câmara evacuada
Processo areia cimento:
- Uso comercial a partir dos anos 50.
- Popular para moldes de grande porte, para ligas ferrosas.
- Mistura: areia + 8-10% cimento + 4-7% água.
- Não necessário:
 caixas de moldagem, somente molduras (a alta resistência do cimento
sustenta o molde);
 elevada compactação.

- O modelo é retirado após cura parcial.


- O processo é lento dada a lenta secagem do cimento (vários dias podem ser
requeridos).
- Fornecem moldes com elevada resistência mecânica.
- Fornecem moldes com reduzida colapsibilidade
(a reduzida colapsibilidade pode ser corrigida com a adição de argilas ou aditivos
orgânicos).
- Areias não são recuperáveis.
Processo Shell:
- Conhecido como processo se moldagem em cascas ou processo Croning.
- Foi primeiramente apresentado na Alemanha, nos anos 40; hoje é amplamente
utilizado para os mais variados produtos e ligas.
- Mistura de moldagem: areia + resinas de cura a quente.
- Tipos de resinas:
 fenol-formaldeido
 ureia-formaldeído
 Alquídicas

- Modelo:
 Metálico de alta qualidade e acabamento superficial;
 Construídos em materiais estáveis com a temperatura de cura da resina (Al,
aços)
 Modelos em placas, em árvores contendo mais de uma cavidade – mais de uma
peça pode ser feita em um único vazamento.
- Técnica:
 Mistura de moldagem é colocada em contato com molde aquecido; temperaturas
utilizadas: 200-250 °C.
 Não requer compactação da areia.
 São utilizadas areias de granulometria fina - para alta fluidez (não há
compactação) →
→ Fornece fundidos de excelente acabamento e precisão dimensional
 A resina, com aquecimento, polimeriza formando uma casca sobre o modelo, em
tempos de 1 a 3 min.
 Casca é destacada do modelo e montado o molde, estando pronto para o
vazamento do líquido.
 Espessura da casca: suficiente para suportar pressão do líquido; valores típicos: 5
a 10 mm.
 Shell molding produz fundidos de superior qualidade para ampla gama de ligas
metálicas como Al, Cu, ferro fundido, aços.
 Processo permite alta flexibilidade de formas.
 Ampla aplicação comercial na indústria automobilística principalmente na
fabricação de componentes de ligas de Al.
 Areias não são recuperáveis.
Dois métodos de moldagem podem ser utilizados:
Tamboreamento:
 A areia é mantida no interior de uma caixa
 O modelo é preso sobre a caixa que é então virada de modo a deixar cair areia
sobre o modelo.

Sopramento:
 A areia é soprada para a cavidade entre modelo e placa de fechamento, de
maneira semelhante à injeção, produzindo uma casca de espessura uniforme e
controlada (modelo e placa de fechamento aquecidas)
 Caro, envolve equipamento de alto custo
 Justificável para grande quantidade de peças pequenas
 Muito utilizado para confecção de machos.
Processo de moldagem em casca - Shell
Moldagem em casca

a) Máquina de
moldagem por
concha com
casca na placa
padrão
b) Duas metades
que fazem um
molde de
concha
c) Metade em
uma plancha
com varias
conchas
d) Fundição
individual feita
de molde de
concha
Resinas de cura a frio
- De desenvolvimento mais recente  anos 50.
- Revolucionaram a tecnologia de moldagem:
 dispensam elevadas temperaturas;
 dispensam longos tempos de cura.
- Eliminam presença de gases provenientes da queima de componentes
orgânicos (que requerem altas temperaturas para cura).

- Ampla gama de processos (produtos) disponíveis, com diferentes


denominações comerciais.
- Resinas polimerizam a temperatura ambiente, em presença de
catalisador:
 tempos da ordem de minutos ou segundos.
- Utilizam modelos de madeira.
- Fornecem moldes de elevada resistência e de alta colapsibilidade, sem
necessidade de elevado grau de compactação.
- Moldes manuseáveis, úteis para:
 moldagem por partes;
 moldes de grandes dimensões e geometria complexa.
- Fornecem excelente precisão dimensional e acabamento superficial.
- Desvantagem: reduzido tempo de bancada:
 pode chegar a 20 segundos para algumas resinas;
 nestes casos somente uso para pequenas dimensões.
Excelente para produção em grande escala (rapidez)

Processos de fundição em areias sem ligantes

- Aglomerantes:
 produtos poluentes e muitas vezes tóxicos;
 ingredientes de mais elevado custo na mistura de moldagem;
 geradores de defeitos em fundidos (gases);
 em muitos casos impedem a reciclagem da areia.

- Processos livres de aglomerantes:


 evita-se os inconvenientes destes componentes;
 permitem desmoldagem espontânea.
Os processos de fundição em areias sem ligantes podem ser divididos em:
a) Molde cheio
b) Moldagem a vácuo
c) Moldes congelados

a) Processo em molde cheio


- Conhecido como fundição em molde sem cavidade ou processo EPC
(evaporative pattern casting).

- Modelo é feito em material vaporizável a uma temperatura menor que a


temperatura de fusão do metal:
poliestireno ou polimetil metacrilato expandidos


menor possibilidade de contaminação do metal por C
- Confecção dos modelos:
 Usinagem de blocos (caso de grandes dimensões e baixa produção);
 Moldagem de grânulos pré-expandidos em moldes metálicos;
aquecimento com vapor ou água quente  grânulos se expandem e se
ligam tomando a forma do molde;
 O modelo já deve conter canais e alimentadores;
 O modelo é recoberto com pintura refratária (a pintura constitui a
superfície interna do molde  previne queda de grãos de areia, controla a
taxa de saída de gases e o acabamento da peça e deve ter, portanto, sua
espessura rigidamente controlada).
 Areia seca de alta fluidez, sem ligantes, é colocada sobre o modelo;
 Aplica somente vibração; não há compactação.

- Vazamento:
- O metal é vazado diretamente sobre o modelo:
 essencial o controle do tempo de vazamento para evitar colapso do
molde;
 essencial permeabilidade adequada na areia, respiros devem ser
previstos.
- Processo permite geometria complexas.
- Alta precisão dimensional, ausência de defeitos de linhas de partição de
moldes, ausência de retenção de ar.
- Adequado para pequena e grande produção de ferrosos e não ferrosos :
. peso 0,5 a 25 kg; paredes com seções até 3,5mm.
Fundição em molde cheio
Moldagem a vácuo
- Apresentado no Japão nos anos 70.
- Modelo é feito em madeira, plástico ou metal, montado em caixas de
moldar ocas, conectadas à uma bomba de vácuo.

- Confecção dos moldes:


 o modelo é revestido com película de plástico;
 vácuo é aplicado na caixa de moldar, provocando aderência do plástico
ao modelo (vácuo da ordem de 0,5 bar ou 5.10-3 kgf/ mm2;

 Areia seca, de reduzida granulometria, sem aglomerantes, é colocada


sobre o modelo revestido com plástico (vácuo é mantido);
 Vibração para acomodação da areia;
 Areia é recoberta com película de plástico;

 Vácuo é feito na caixa contendo areia, produzindo compactação;


 Ar é injetado no modelo, enquanto é mantido na areia - a película se
desprende do modelo, constituindo o molde;
 As partes do molde são montadas e é feito o vazamento.
- Vazamento:
 o metal é vazado diretamente no molde;
 durante vazamento, ar sob pressão é mantido no interior do molde, para
evitar colapso da areia
 vácuo é mantido na areia;
 ar e gases são retirados do molde pela bomba de vácuo.
- Desmoldagem é imediata, bastando injetar ar no molde.
- Areias utilizadas:
. silicosas,zirconitas, cromitas, de reduzida granulometria para prevenir
penetração de metal por ação do vácuo. A prevenção da penetração de metal
na areia pode também ser feita com uso de pintura cerâmica sobre o filme de
plástico.
- Os modelos têm alta durabilidade pois não sofrem erosão na moldagem.
- Filmes de plásticos utilizados:
. internamente (em contato com metal): plásticos de alta deformabilidade
como copolímeros etil-acetatos, sendo o mais utilizado o etileno vinil acetato;
. externamente (para recobrir a areia): podem ser filmes de menor custo
como polietileno de baixa densidade;
. espessuras dos filmes: aproximadamente 0,006mm.
- Vantagens do processo:
 Menor custo do material de moldagem
 Maior vida de moldes
 Não poluentes
 Não defeitos nos fundidos devidos a ingredientes voláteis na areia de
moldagem
 Areia 100% recuperável.
 Produz fundidos de boa precisão dimensional, bom acabamento.
 Produz fundidos livres de trincas e tensões residuais.
 Utilizado para metais ferrosos e não ferrosos para fundição de peças com
pesos de 100-2500kg e espessura de parede até 3mm.
 Processo facilmente automatizável.
 Processo bastante versátil: pequenas e grandes produções, para
pequenas e grandes peças.
Processo em cera perdida
- Também conhecido: investment casting, lost wax.
- Já conhecido dos chineses ~ 1700 A.C objetos decorativos (esculturas),
ornamentos, joias.
- Ganha importância comercial a partir dos anos 40 componentes de
precisão na indústria aeronáutica.
- Modelo consumível:
 Número de modelos = número de peças

- Técnica:
 Modelo feito em cera, por injeção em molde metálica de elevada
precisão;
 Várias unidades, dezenas de modelos são montados num único canal
central  formando uma árvore;
 Árvore é mergulhada em pasta refratária (alumina, sílica, gesso, silicato
de Zr e outros refratários de granulometria muito fina + ligantes à base de
etil-silicatos, Na-silicatos, sílica gel bem hidratada);
 Mistura refratária adere à cera:
 Casca de superfície bastante lisa é formada.
 Conjunto é mergulhado em leito fluidizado:
 casca é revestida com grãos mais grosseiros de materiais
refratários à base de zirconita, silimanita e alumino-silicatos.
 Secagem por aquecimento ou reações químicas:
 para desidratação da sílica gel
 casca rígida é formada
 espessuras de 5-15mm
 Modelo + casca  T e pressão em autoclave
 cera é volatilizada  fornece cavidade do molde.
- gravidade
 Preenchimento - centrifugação
- pressão de gases inertes no líquido
 Desmoldagem por quebra das cascas:

- produtos de excelentes acabamento e precisão dim.;
- amplo emprego para ligas ferrosas e não ferrosas; especialmente aços
diversos, ligas especiais;
- geometrias complexas, seções reduzidas;
- limitações: peso (poucos kg); custo do equipamento e da mão de obra;
processo laborioso e lento.
Processos de fundição em moldes metálicos
 Fundição por gravidade
 Fundição sob pressão
 Injeção em câmara quente
 Injeção em câmara fria
 Fundição a vácuo
 Fundição por compressão
 Processos envolvendo centrifugação
 Fundição por centrifugação total
 Fundição por centrifugação parcial
 Preenchimento por centrifugação
 Moldes permanentes: coquilhas, matrizes, ferramentas
- Moldes:
 fabricados em ferro fundido, aços resistentes ao calor, ligas Cr/Ni, Be/Cu;
 confeccionado por processos de conformação sofisticados (eletro-
erosão);
 requerem alta qualidade de acabamento superficial e precisão
dimensional;
 devem ser providos de canais, marcações de macho, respiros para a
saída de ar, alimentadores;
 devem ser providos de mecanismos de fechamento do molde e de
injeção do fundido;
 vida útil  função da natureza e Tf da liga.

- Vantagens sobre moldes colapsáveis:


alta produtividade (facilidade de desmoldagem);
eliminação de operações desmoldagem e limpeza;
reduzido tempo total de solidificação;
reduzido custo operacional.

- Desvantagens sobre moldes colapsáveis:


 elevado custo de moldes e equipamentos;
 requerem elevada qualidade na confecção de moldes;
 maior restrição quanto à geometria;
 limitados a materiais de:
- reduzida Tv;
- reduzida contração (coquilha não colapsável  trincas no
fundido).
- Elevado custo de capital + baixo custo operacional:

uso para elevadas produções
(sistemas automatizados)
Classificação de processos de acordo com o modo de preenchimento do
molde

- Técnica:
 preparo do molde  limpeza com jatos de ar ou escova; aspersão de
lubrificantes/revestimentos.
 controle de sua temperatura;
 montagem de machos  refratários ou metálicos - vazamento  pela
parte superior ou por canais que dão entrada do líquido pela parte inferior;
 abertura para ejeção do produto  o mais rápido possível para que as
contrações de resfriamento não sejam restringidas pelo molde não
colapsável;
 início do novo ciclo.
- Confecção da coquilha:
 geralmente por fundição e usinagem de:
ferro fundido ou aços forjados;
ligas Cr/Ni  usados para ligas de > Tf;
ligas Be/Cu  para ligas de Cu.
 confeccionados em partes desmontáveis e facilmente encaixáveis;
 na confecção devem ser consideradas expansão e contração térmica
do material da coquilha;
 paredes do molde não devem apresentar espessuras muito
dissimilares  minimizar gradientes térmicos na coquilha (maior vida
útil).

- Utilização:
 processo adequado para médios e elevados volumes de produção,
principalmente ligas não ferrosas;
 fundidos de paredes não muito dissimilares;
 não permite espessuras de parede menor que 7mm (elevada extração
de calor  o metal perde fluidez rapidamente);
 geometrias não complexas.
- Qualidade do produto:
superior a de fundidos em areia;
estrutura mais refinada e com reduzida porosidade.
- Aços  não em coquilha por gravidade:
- elevada TF;
- elevada concentração.
- Ferro fundido  possível, uso de recobrimentos refratários.
- Limites de peso típicos: 70 kg para ligas de Al;
25 kg para ligas de Mg;
15 kg para ferro fundido;
10 kg para ligas de Cu.
Fundição sob pressão

- Vazamento sob pressão  garante o perfeito preenchimento do molde.


- Pressões da ordem de até 70 kg/mm2; mantida até o final da solidificação.
- Moldes fabricados com ligas especiais:
 resistentes a alta temperatura e a à abrasão;
 aços Cr, aços ferramenta.
- Podem produzir uma ou mais peças em cada ciclo.
- Machos podem ser refratários ou de metal.
- Molde e câmara de injeção são pré-aquecidos no início da operação e
revestidos com lubrificantes anti-fricção.

- Produto:
- alta qualidade superficial e precisão dimensional.
- produto com paredes finas, geometrias complexas.
- estrutura refinada, boas propriedades mecânicas.
Processos envolvendo centrifugação
- Centrifugação para confecção de tubos é conhecida desde o início do
século passado.
- Consiste:
 metal líquido é vazado no eixo de rotação da moldes submetidos a
rotação;
 metal solidifica sob ação de pressão resultante de forças de centrifugação
 não necessidade de alimentadores, canais e machos;
 moldes em geral metálicos, mas também podem ser confeccionados em
areia ou mesmo em casca (cuidado).
- Resulta:
 fundidos livres de inclusões; de porosidade devida a retenção de gases;
de impurezas mais leves que o metal;
 apresentam bom acabamento superficial, ausência de defeitos de
preenchimento e reduzidos vazios de contração;
 produtos com densidade e resistência mecânica semelhantes a de
forjados.
- Utilização:
 utilizado para ligas ferrosas e não ferrosas.
Fundição por centrifugação total
- Conhecido como processo De Lavaud.
- Utilizado para a fabricação de produtos tubulares.

- Consiste:
- metal é vazado em molde tubular que gira sobre seu próprio eixo, em
geral na posição horizontal

Força centrífuga promove contato metal/molde

- Características:
 metal é continuamente vazado no molde em rotação, até a obtenção da
espessura desejada;
 força é mantida até o final da solidificação;
 no caso de tubos de longos comprimentos, o molde é movimentado na
direção oposta à alimentação do líquido, de modo a produzir desmoldagem
contínua;
 velocidades de rotação: ordem de 1300 a 2000rpm.
- Moldes:
 moldes tubulares metálicos com ou sem revestimentos cerâmicos
(moldes sem revestimentos devem ser refrigerados à água);
 areia com aglomerantes que fornecem elevada resistência mecânica,
como areias de macho.
- Produto:
 comprimento e diâmetro externo do tubo, f(dimensões do molde);
 diâmetro interno do tubo, f(volume de metal vazão e velocidade de
rotação).
- Aplicações:
 fabricação de tubos em geral;
 mancais de bronzes;
 tubos aços ao Cr e Ni para uso em petroquímica;
 amplamente utilizado para tubos de ferro fundido de dimensões da
ordem de:
até 1200mm diâmetro,
5000 comprimento,
6mm espessura da parede.
Fundição por centrifugação parcial
- Empregado para fundidos de grandes dimensões que apresentam eixo de
simetria. Por exemplo rodas e engrenagens

- Consiste:
 molde posicionado verticalmente é girado em torno de seu eixo de
simetria;
 metal líquido é vazado por um canal central, preenchendo um
alimentador;
 do alimentador central, o líquido é forçado para a cavidade do molde pela
ação da força centrífuga;

 a força centrífuga tem o objetivo de auxiliar o preenchimento do molde e


a alimentação;
 geometria do fundido é dada pela cavidade do molde;
 necessários machos;
 velocidades de rotação menores que as da centrifugação total  da
ordem de 200-500rpm.
Preenchimento por centrifugação

- Semelhante a centrifugação parcial.

- Diferença:
 molde é constituído de diversas cavidades montadas em torno de um
canal e alimentador.

- Características:
 o canal central coincide com o eixo de rotação do conjunto;
 metal é vazado no molde em rotação:
- força centrífuga promove o preenchimento das cavidades a partir do
alimentador;
 rotação é mantida até o final da solidificação:
- garante a perfeita alimentação;
 permite a produção de várias peças simultaneamente;
 pode ser utilizado para fundidos de pequenas dimensões.