Tecnologia de Porcessos de Fundição

FUNDIÇÃO CONTÍNUA

O processo de fundição contínua consiste em fundir e conformar o produto final numa única
operação, eliminando tempos intermediários de esfriamento em moldes, garantindo controle e
constância de propriedades físicas e geométricas de cada produto.

Neste processo, as peças fundidas são longas, com secções quadrada, retangular, hexagonal ou
de formatos diversos. O processo funde barras de grande comprimento com as secções
mencionadas, as quais serão posteriormente processadas por usinagem ou pelos métodos de
conformação mecânica no estado sólido.

Etapas do processo: o metal liquido é transferido para o trem de conformação contínua. Passa
por uma coquilha de conformação, definindo a seção transversal do perfil. Segue-se o
resfriamento, corte e quebra.

- Vantagens:

O produto da fundição contínua oferece quatro vantagens fundamentais, que são: menos
sobremetal a remover (semi-acabado mais próximo da dimensão final), melhor usinabilidade,
boas propriedades mecânicas e metalúrgicas, e economia de energia.

 Menos Sobremetal para Usinar: Mais próximas do formato final desejado, os custos de
usinagem ficam reduzidos.
 Melhor usinabilidade: As características que garantem uma boa usinabilidade podem
ser relacionadas a: uniformidade da microestrutura, ausência de inclusões abrasivas
(não há grãos de areia).
 Peças resultantes sem porosidade: Este defeito de fundição, causado por liberação de
gases, é praticamente eliminado, pois todos os fatores relacionados com o vazamento
em molde não existem.
 Ausência de rechupes: Os rechupes, normalmente formados em peças fundidas em
moldes de areia são evitados na fundição continua, pois, o molde é rígido, isto é, não se
expande durante a solidificação, permitindo uma alimentação adequada da peça. As
barras produzidas têm geometria bem definida, o que possibilita um controle eficiente
do processo de solidificação.
 Menor densidade em relação ao aço: O produto da fundição continua possui densidade
10% menor do que o aço. A grafita presente no ferro fundido é responsável por esta
diferença.
 Estrutura mais refinada: O uso de molde de grafite refrigerado resulta numa estrutura
mais refinada em relação à fundição convencional em areia, consideradas peças de
mesma espessura. O produto resultante tem melhores propriedades mecânicas.
FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO

O processo de fabricação por centrifugação consiste em vazar-se metal líquido num molde
dotado de movimento de rotação, de modo que a força centrífuga origine uma pressão além da
gravidade, a qual força o metal líquido de encontro às paredes do molde onde solidifica.

Um dos exemplos mais conhecidos de utilização do processo corresponde à fabricação de tubos

de ferro fundido para linhas de suprimento de água.

Os principais requisitos de uma liga metálica para fundição centrífuga são: - Alta fluídez - Grande
intervalo de solidificação - Baixa contração e oxidação - Boa resistência a trincas a quente.

- As vantagens básicas da fundição centrifugada são:

 Permite trabalhar com um mínimo de sobre-metal;

 O fundido centrifugado aperfeiçoa as características mecânicas como, resistência à
tração, escoamento, dureza e alongamento;
 A fundição centrifugada por ser processada em alta velocidade, elimina gases,
porosidades e inclusões, evitando desperdícios de tempo e usinagem com refugos, o
tempo de fabricação é reduzido e a relação metal fundido e peça entregue é elevada.

- Aplicações

A flexibilidade do processo permite um vasto leque de aplicações a nível industrial, em que se

destacam tubos, cilindros hidráulicos, condutas para transporte de materiais abrasivos, colunas
de edifícios, rodas, êmbolos, corpos de válvulas e impulsores.
FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO

O processo de Fundição sob Pressão (Die Casting) é o processo de manufatura que consiste na
transferência do metal líquido para o interior de um molde metálico sob a ação de um pistão a
elevadas pressões, obtendo-se, com isso, peças de alta característica mecânica e com
tolerâncias dimensionais restritas. Através deste processo, paredes de espessura de até 1 mm
podem ser conseguidas, além de uma baixa rugosidade superficial, proporcionando peças com
excelente aparência, reduzindo em muito as operações complementares de acabamento
superficial.

As peças fundidas em moldes metálicos/matrizes são componentes importantes em centenas

de produtos destinados a indústrias, tais como equipamentos automotivos, equipamentos
elétricos e materiais bélicos, hardware em geral, ferramentas elétricas, computadores, e outros
equipamentos industriais, instrumentos, brinquedos, e outros tantos que poderiam ser
mencionados.

- Vantagens - Desvantagens

 Alta produção  Custo elevado das injetoras

 Alta precisão dimensional  Custo elevados dos moldes
 Redução do sobre metal para  Bolhas de gases
usinagem  Poucas ligas
 Rugosidade de 0,5 a 3m  Não adequado para soldagem
 Espessura de 1 a 2mm  Tamanho de peças restritos
 Insertos metálicos  Lotes mínimos em torno de 5000
 Vida útil elevada dos ferramentais peças
 Grão muito refinado  Peso das peças entre 0,25 a 25kg
 Automação  Baixo rendimento
- Fases da Injeção

Primeira fase.

A primeira fase inicia com baixa velocidade de injeção variando de dois a cinco metros por
segundo velocidade do pistão, tem como objetivo deixar parte da bucha de injeção cheia de
metal, sem ar, se algum ar ficar retido no metal, ele irá fazer parte da peça depois. A primeira
fase leva material até o pé do canal de injeção.

Deve-se evitar o preenchimento prematuro da cavidade, pois, podem formar ondas de

turbulência e gases que ocasionam problemas na peça. Esta fase se encerra quando todo o
volume de metal da câmara está ocupado pelo metal líquido e pode ser calculado para facilitar
na definição dos parâmetros de injeção.

Segunda fase.

A segunda fase caracteriza-se pelo enchimento do molde, a velocidade do pistão varia entre
trinta a sessenta metros por segundo. Durante esta fase é importante que não exista o
aprisionamento de bolhas de ar ou gases, pois a alta pressão de injeção não vai expulsar os gases
apenas vai comprimi-los dentro da peça. Se bolhas de ar ficarem presas no metal que está na
câmara de injeção, elas irão fazer parte do metal durante a fase de enchimento.

Terceira fase.

A terceira fase determina a força de injeção da máquina e a pressão especifica de injeção, é

responsável pela compactação final do metal injetado imediatamente após a segunda fase de
injeção, compensando a contração de metal, diminuindo a ocorrência de porosidades. É
utilizada em peças com paredes grossas e que sejam alimentadas por canais generosos a fim de
permitir a transmissão de pressão.
FUNDIÇÃO EM COQUILHA POR GRAVIDADE

- Técnica:

• Preparo do molde: limpeza com jatos de ar ou escova; aspersão de

lubrificantes/revestimentos.

• Controle de sua temperatura;

• Montagem de machos, refratários ou metálicos

- vazamento: pela parte superior ou por canais que dão entrada do líquido pela parte inferior;

• Abertura para ejeção do produto - o mais rápido possível para que as contrações de
resfriamento não sejam restringidas pelo molde mais robusto;

• Início do novo ciclo.

Classificação das coquilhas/coquilhadeiras

Quanto ao enchimento: por gravidade, manual ou robotizado.

Quanto a movimentação do molde: manual, semi-mecanizado ou totalmente automatizado.

- Utilização:

 Processo adequado para médios e elevados volumes de produção, principalmente ligas

não ferrosas;
 Fundidos de paredes não muito dissimilares;
 Não permite espessuras de parede menor que 7mm (elevada extração de calor  o
metal perde fluidez rapidamente);
 Geometrias não complexas.

Partes principais da coquilha e coquilhadeira.

PROJETO PARA FUNDIÇÃO

 Seleção do processo de fundição:

 Metal a ser fundido;
 Qualidade requerida da superfície do fundido;
 Tolerância dimensional requerida para o fundido;
 Quantidade de peças a produzir;
 Tipo de modelo e equipamento de macharia necessário;
 Custo de fabricação do(s) molde(s);
 Como o processo de fundição vai afetar o projeto da peça.

Como será produzida a peça?

 Processo e tipo de moldagem e de Macharia;

 Tipo de Forno;
 Forma de vazamento;
 Liga;
 Sistema de Acabamento e rebarbação;
 Controles Necessários.

Obs: Consegue-se melhor resultado quando há uma cooperação entre cliente e fornecedor.
Todos os processos citados necessitam de adaptação dos detalhes técnicos: Plano de Divisão;
Ângulo de Saída; Raios de Arredondamento; Acréscimo de Usinagem; Acréscimo de Contração;
Outros específicos: (Marcação de macho, emplacamento, sistema de enchimento e
Alimentação, Dispositivos).

Regras Básicas para o Projeto de Peças Fundidas

1. Compensar ou atenuar os efeitos da contração volumétrica durante a solidificação.

2. Evitar cantos vivos e variações abruptas de seção.
3. Eliminar todos os cantos vivos.
4. Reduzir o número de seções que se encontram para formar junções
5. Evitar a ocorrência de tensões na peça.
6. Projete todas as seções com uniformidade de espessura na medida do possível.
7. Manter uma certa proporcionalidade dimensional entre as paredes internas e externas.
8. Saliências, Ressaltos, Asas, ... não devem ser utilizados a menos que seja absolutamente
necessário.
9. Projete os fundidos usando nervuras e reforços para a obtenção de eficiência máxima.
10. Considerar contração no estado sólido e sobremetal de usinagem nas tolerâncias
dimensionais.

Aspectos básicos a serem considerados:

• Solicitações (tensões) às quais a peça estará sujeita.

• Performance necessária.
• Tipo de material mais adequado para a fabricação da peça.
• Processo de fundição mais simples e funcional para obtenção da peça.
• Solicitações (tensões) às quais a peça estará sujeita.
• Performance necessária.
• Tipo de material mais adequado para a fabricação da peça.
• Processo de fundição mais simples e funcional para obtenção da peça.