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PROCESSOS DE FABRICO

MOLDAÇÃO EM
AREIA
Flaminio Sales
Glauco Nobrega
Janete Sanz
Leticia Torres
SUMÁRIO 1. O que é fundição?
2. Etapas do processo
3. Características dos moldes de areia
4. Tipos de fundição em areia
5. Vantagens e desvantagens
6. Defeitos
7. Conclusão
1. O QUE É Fundição consiste em um processo de
fabricação no qual o metal ou uma liga
FUNDIÇÃO?
metálica, no estado líquido, é vazado em
um molde com formato e medidas
correspondentes às peças a serem
produzidas. 

Ligas mais comuns: Ferro fundido, cobre,


Alumínio, Zinco, Magnésio e suas
respectivas ligas..
2.ETAPAS DO 1. Fabricação dos modelos (madeira,
isopor, gesso, alumínio, entre outros)
PROCESSO
2. Fabricação dos moldes
3. Macharia (caso necessário)
4. Fusão
5. Vazamento
6. Desmoldagem
7. Acabamento (rebarbação e limpeza)
ETAPAS DO
PROCESSO

https://www.youtube.com/watch?v=0HFwEsJb28w
Possuir resistência suficiente para suportar a
3.CARACATERÍSTICAS pressão do metal líquido
DO MOLDE DE AREIA Resistência à ação erosiva do metal que escoa
rapidamente durante o vazamento
Pouca geração de gás durante o processo de
vazamento, a fim de se evitar a contaminação
do metal
Permeabilidade para a saída dos gases
durante o vazamento
Refratariedade para suportar elevadas
temperaturas de fusão dos metais
Permitir a contração da peça, de modo a
oferecer pouca resistência à contração
4. TIPOS DE FUNDIÇÃO EM AREIA

MOLDAÇÃO EM AREIA MOLDAÇÃO EM AREIA


VERDE SECA

MOLDAÇÃO EM AREIA SEM ELEMENTO


LIGANTE

MOLDAÇÃO EM AREIA AGLOMERADA MOLDAÇÃO EM AREIA AGLOMERADA


COM RESINAS COM SILICATOS/FOSFATOS
MOLDAÇÃO EM É o mais utilizado (responsável por mais
de 60% da produção mundial de
AREIA VERDE
fundidos) sendo constituído por areia
aglomerada, argila e água, podendo
conter alguns aditivos.
Vantagens: baixo custo, elevada
velocidade de produção, baixo impacto
ambiental, processo simples e de fácil
desmoldagem
Desvantagens: Baixa resistência, origem
de defeitos nas peças fundidas, pior
acabamento superficial
MOLDAÇÃO EM É um método mais sofisticado da modelação por
areia verde, onde a areia é secada em estufas a uma
AREIA SECA temperatura entre 150 e 300°C
Indicado para peças médias ou grandes que
necessitem melhor acabamento e tolerância
dimensional;
É fabricada a partir de areias sintéticas ou semi
sintéticas acrescidas de aglomerantes orgânicos
como óleos vegetais ou derivados de petróleo;
Podem ser utilizadas tintas refratárias para melhorar
o acabamento
Utilizado tanto em metais ferrosos como não
ferrosos, é aplicado na confecção de machos e
também na fabricação de blocos de motor, caixa de
transmissão, grandes engrenagens entre outros
MOLDAÇÃO EM Maior resistência a erosão
Maior estabilidade dimensional
AREIA SECA
Maior resistência a pressão e a
penetração do metal
Apesar de ser mais caro, a maior
precisão dimensional gera economia
com processos futuros
MOLDAÇÃO EM AREIA SEM
LIGANTES

Molde cheio

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MOLDAÇÃO EM AREIA SEM
LIGANTES

Modelagem
a vácuo
MOLDAÇÃO EM AREIA SEM
LIGANTES

Molde congelado
MOLDAÇÃO EM TIPOS
Processos de aglomeração e
AREIA
endurecimento sem estufagem – “NO 
AGLOMERADA BACK PROCESSES”
COM RESINAS Moldação em carapaça (ou em casca)-
“SHELL MOLDING”
Processos de caixa quente – “HOT BOX”
Processos de caixa fria – “COLD BOX”

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MOLDAÇÃO EM Baseia-se na cura e no endurecimento à
temperatura ambiente por reacção de dois ou
AREIA mais constituintes ligantes depois de misturados
AGLOMERADA com a areia.
COM RESINAS A cura inicia-se imediatamente após a mistura de
todos os componentes do sistema, havendo um
PROCESSOS DE período de tempo durante o qual a mistura da
AGLOMERAÇÃO E areia é moldável, após o que endurece e já não
poderá ser removida da caixa de moldação. Este
ENDURECIMENTO intervalo de tempo pode ir de alguns minutos até
SEM ESTUFAGEM – várias horas, o que depende dos componentes
“NO  BACK utilizados, agentes endurecedores, tipo de areia
PROCESSES” de base e sua temperatura.
MOLDAÇÃO EM É uma moldação de pequena espessura,
onde o material base da moldação é uma
AREIA
areia aglomerada com uma resina sintética.
AGLOMERADA Esta mistura é rapidamente endurecida por
COM RESINAS aquecimento a uma temperatura
relativamente elevada. É um processo de
MOLDAÇÃO EM
fundição de precisão, utilizado para todos
CARAPAÇA (OU EM
os tipos de metais e ligas, em que é
CASCA) – “SHELL
possível obter peças com elevada precisão
MOLDING”
dimensional.
Vantagens
MOLDAÇÃO EM Fabricação de moldações de forma intricada
As máquinas não exigem a remoção da areia no final
AREIA de um ciclo produtivo

AGLOMERADA O tempo de armazenamento de moldações pode ser


elevado
COM RESINAS Pode ser usado uma grande variedade de areias
Praticamente todos os metais e ligas têm sido
MOLDAÇÃO EM vazados em moldações de “Shell”
CARAPAÇA (OU EM Têm sido obtidas tolerâncias bastantes apertadas
Menores exigências de “Design”
CASCA) – “SHELL É possível vazar peças de menor secção/espessura e
MOLDING” temperatura mais baixa que em areia verde
Vantagens
MOLDAÇÃO EM Cavidades interiores de pequena
dimensão (diâmetro 6mm e
AREIA
profundidade 12mm) têm sido obtidas
AGLOMERADA com bons resultados
COM RESINAS É possível obter peças de muito boa
qualidade superficial mediante a
MOLDAÇÃO EM
utilização de areia muito fina.
CARAPAÇA (OU EM
CASCA) – “SHELL
MOLDING”
Desvantagens
MOLDAÇÃO EM Placas-molde relativamente caras.Preço
elevado das areias com resinas.
AREIA
Investimento adicional na máquina de
AGLOMERADA moldação.
COM RESINAS Limitação a peças pequenas e médias.
Uma série relativamente elevada de
MOLDAÇÃO EM
peças é requerida para justificar a
CARAPAÇA (OU EM
escolha e investimento no processo.
CASCA) – “SHELL
MOLDING”
MOLDAÇÃO EM Nos processos de caixa quente –“hot box” – ou
caixa tépida – “warm box” – um ligante termo-
AREIA endurecível e um ácido catalisador são
AGLOMERADA misturados com a areia seca (ficando a mistura
COM RESINAS “húmida”) e enviados para uma caixa (de
machos) onde o conjunto é aquecido a uma
PROCESSOS DE CAIXA temperatura compreendida entre 220 e 245ºC,
QUENTE – “HOT BOX” produzindo-se rapidamente o endurecimento (10
a 30 segundos).
As resinas utilizadas nos processos de “hot box”
são dos tipos furânicas ou fenólicas e os
catalisadores à base de cloretos e nitratos
MOLDAÇÃO EM As resinas têm um tempo de vida limitado e a
sua viscosidade aumenta com o tempo de
AREIA armazenamento, que deve ser feita sempre em
AGLOMERADA local fresco. Enquanto que o tempo de vida dos
COM RESINAS catalisadores é ilimitado.O processo de caixa
quente com resinas furânicas ou fenólicas tem
PROCESSOS DE CAIXA sido muito utilizado na indústria automobilistica
QUENTE – “HOT BOX” para a produção de machos de forma complicada
e moldações que requerem boa resistência para
o vazamento de peças em ferro fundido cinzento.
MOLDAÇÃO EM Consiste na cura e endurecimento, à
temperatura ambiente, de uma mistura de
AREIA
areia com um agente ligante, a qual é
AGLOMERADA acelerada pela passagem de uma corrente
COM RESINAS de um vapor ou gás catalítico através da
mistura.
PROCESSOS DE CAIXA
FRIA – “COLD BOX”
MOLDAÇÃO EM A areia utilizada neste tipo de moldação é
constituída por areia aglomerada com um
AREIA
silicato de sódio que é posteriormente
AGLOMERADA endurecida pela passagem, ocorrendo o
COM SILICATOS endurecimento à temperatura ambiente.
/FOSFATOS Este tipo de moldação é indicado para
peças de grandes dimensões ou de formas
complexas.
Características
MOLDAÇÃO EM Baixo custo
Baixa velocidade de produção·
AREIA
Elevado impacto ambiental – é difícil de
AGLOMERADA reciclar      
COM SILICATOS Pode ser automatizado mas é mais lento
/FOSFATOS que as moldações em areia verde      
Muito baixa colapsabilidade        
Indicado para pequenas e grandes séries
Vantagens
5. VANTAGENS E Capaz de criar geometrias complexas de
maneira econômica
DESVANTAGENS
Capaz de produzir peças de grande porte
DA MODELAÇÃO EM Alguns métodos adequados para
AREIA produção em massa*
Baixo custo para fabricação dos moldes
Produção razoavelmente flexível
Facilidade para replicar peças/ objetos
Desvantagens
5. VANTAGENS E Baixa precisão dimensional
Em alguns casos é necessário pós-
DESVANTAGENS
processamento
DA MODELAÇÃO EM Defeitos
AREIA
6. DEFEITOS 1. Preenchimento incompleto ou bolhas no produto:
devido à deposição insuficiente, irregularidade no
preenchimento, falta de alívio de pressão ou
temperatura incorreta do fundido.
2. Incrustação de escória:
3. Alta porosidade devido à presença de bolhas de gás:
ocorrem quando a superfície sobre a qual o material é
depositado se encontra úmida.
4. Quebras e deformações: devido ao design incorreto
dos moldes ou desmoldagem prematura.
5. Rebarbas: devido ao fechamento incorreto do molde,
espaço insuficiente entre a caixa e a cavidade ou
deposição excessiva de material.
6. Desalinhamentos: devido ao fechamento
6. DEFEITOS incorreto do molde;
7. Penetração de metal: quando a areia não foi
comprimida suficientemente, permitindo que o
metal se misture ao molde.
8. Problemas de escoamento do fundido: devido
ao encontro de fluxos, baixa temperatura,
preenchimento lento e pressão incorreta
(pressão de preenchimento baixa e de alívio
alta).
7.CONCLUSÃO Importância da utilização
Aplicação em engenharia
Sugestão de trabalhos futuros
Bibliografia

AMMEN, C. W. The complete handbook of sand casting. Tab Books, 1979


https://slideplayer.com.br/slide/5651182/
https://pt.slideshare.net/RonaldVasconcelos2/aula-03-moldes
http://www.industrialmetalcastings.com/casting_dry_sand_casting.html

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