UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

DANIELLE RAPHAELA VOLTOLINI

FUNDIÇÃO POR AREIA VERDE

CURITIBA

2010

1
DANIELLE RAPHAELA VOLTOLINI

FUNDIÇÃO POR AREIA VERDE

Trabalho apresentado à disciplina

de Tecnologia de Processos de Fundição
do Curso de Engenharia Mecânica
do Setor de Tecnologia da Universidade
Federal do Paraná
Professor: Ramón Cortés Paredes

CURITIBA
2010

2
Sumário

1. Introdução ................................................................................................... 5
2. Fundição por Areia Verde ........................................................................... 6
2.1. Areia ...................................................................................................... 8
2.2. Análise de areia - principais ensaios e importâncias ........................... 11
2.2.1. Compactabilidade ......................................................................... 11
2.2.2. Umidade ....................................................................................... 11
2.2.3. Permeabilidade ............................................................................. 11
2.2.4. Resistência a Compressão ........................................................... 12
2.2.5. Granulometria ............................................................................... 12
2.3. Molde .................................................................................................. 12
2.4. Moldagem ........................................................................................... 13
2.5. Fusão .................................................................................................. 13
2.6. Processo ............................................................................................. 15
2.7. Vazamento .......................................................................................... 16
2.8. Solidificação ........................................................................................ 16
2.9. Contrações .......................................................................................... 17
2.10. Limpeza, rebarbagem ...................................................................... 17
2.11. Defeitos de fundição ........................................................................ 18
2.11.1. Lavagem e Erosão .................................................................... 18
2.11.2. Quebra e queda de areia no molde ........................................... 19
2.12. Vantagens e desvantagens.............................................................. 20
2.12.1. Vantagens ................................................................................. 20
2.12.2. Desvantagens ........................................................................... 20
2.13. Materiais a serem utilizados............................................................. 21
2.13.1. Ferro fundido ............................................................................. 21
2.13.2. Aço ............................................................................................ 21
2.13.3. Latão ......................................................................................... 21
2.13.4. Bronze ....................................................................................... 22
2.13.5. Alumínio .................................................................................... 22
3. Conclusão ................................................................................................. 23
4. Apêndice A – Imagens do processo de fabricação de uma peça por molde
de areia verde .................................................................................................. 24

3
5. Referencias Bibliograficas ......................................................................... 29
5.1. Livros................................................................................................... 29
5.2. Sites .................................................................................................... 29

4
 1. Introdução
O processo de fundição é definido como o conjunto de atividades
requeridas para dar forma aos materiais por meio da sua fusão, consequente
liquefação e seu escoamento ou vazamento para moldes adequados e
posterior solidificação.
Os métodos de fundição são muito antigos, sua importância é
fundamental para o crescimento tecnológico desde os primórdios da
humanidade. Seu aperfeiçoamento é contínuo, partindo desde pequenas peças
fundidas artesanalmente às técnicas de siderurgia.
O processo de fusão se dá pelo aquecimento da matéria prima até
atingir seu ponto de liquefação. Depois de derretida será escoada ou injetada,
numa cavidade normalmente denominada molde. Uma vez resfriada, a matéria
prima solidifica-se tomando a forma em negativo.
Os processos mais utilizados ainda para a confecção dos moldes
convencionais são em areia de fundição ou terras especiais. Estes materiais
são refratários e abundantes na natureza, os mais usados são
areia, gesso, cimento e outras substâncias cerâmicas.
Nesse trabalho abordaremos os moldes de areia verde.

5
 2. Fundição por Areia Verde
O processo de Fundição por Areia Verde é responsável por mais de 60
% da produção mundial de fundidos.

Figura 1 – Vazamento do metal fundido no molde

Uma moldação em areia é normalmente constituída por 2 meias

moldações, embora para peças de geometria complexa, possa ser necessário
utilizar mais do que um plano de apartação. Excetuando estes casos, bem
como a fundição de peças de grandes dimensões ou pequenas quantidades de
peças para as quais é utilizada a moldação manual, o processo é normalmente
mecanizado.

Figura 2 - Caixa de molde em areia

Cada meia moldação é obtida através da compactação de areia de

moldação em redor de um molde/placa molde, no interior de uma caixa
metálica. Os processos utilizados para compactação do molde são sacudidela
e aperto (jolt squeeze), impacto ou Disamatic.
Após esta operação efectua-se a separação/extracção do molde/placa
molde (desmoldação), obtendo-se uma cavidade na areia destinada a receber
o metal líquido.
Se o fundido tiver secções ocas, cilíndricas ou de outras formas variadas
é necessário a utilização de machos. Estes são elaborados em areia mais
endurecida (esta areia é endurecida por aquecimento ou quimicamente).

6
 Após colocação dos machos (se necessário), juntam-se e apertam-se
entre si as 2 meias moldações, através dum conjunto de pernos de guiamento,
ficando a moldação pronta para o vazamento.
A galga é sem dúvida, o elemento principal de uma instalação para
preparação de areia do tipo sintética (verde) com base em argilas, onde são
usadas bentonites sódica e cálcica, aditivos como o pó de carvão, dextrina, pó
de madeira, entre outros. Dentro da galga estes materiais são misturados com
areia, que compõe a base da mistura e água que actua quimicamente no
processo de hidratação da argila (bentonite).

Figura 3 – Galga

A economia dos argilóides (bentonite+água), a estabilidade das

propriedades mecânicas e o aumento da qualidade dos moldes são apenas
alguns dos muitos benefícios obtidos com o aumento da eficiência desta
mistura.
A areia é preparada através da descarga de areia nova e areia usada, e
a quantidade de água é calculada por um controlador de compactabilidade de
modo que a areia caia no máquina de moldar com a humidade final pretendida.
A quantidade de água certa para o teor de bentonite pode ser verificada no
momento em que é efectuada a mistura, podendo esta ser corrigida.

Figura 4 - Cilo de preparação da areia

7
 Relativamente aos aditivos, estes são colocados num outro silo e
injectados no recipiente de mistura, que funciona continuamente.
A injecção de argilóides na areia proporciona uma homogeneização
instantânea, devendo-se isto ao envolvimento dos grãos da areia nova, à
integração da bentonite através da mistura e ao amassamento da areia a alta
velocidade.
Quando o tempo de mistura estiver esgotado, a porta na parede do
misturador é aberta e a areia preparada é descarregada através de uma força
centrífuga.
Assim a preparação da areia pode variar entre 14 a 128 toneladas/hora
e o peso total pode variar entre 4200 a 23200 Kg.

Figura 5 - Galga vista de cima

A areia de fundição é uma mistura de sílica (refractário), argila (ligante) e

água (aditivo). Esta composição é elaborada de forma a que possa ser utilizada
inúmeras vezes.

2.1. Areia
A areia verde possui como principais características sua plasticidade e
consistência, moldabilidade, dureza, resistência e refratariedade.
Existem três tipos de areia verde:
• areia de moldação fina: tamanho de grão (120-180) mesh e alta
percentagem de argila (12 a 15%);
• areia de moldação média: tamanho de grão (80-100) mesh e alta
percentagem de argila (8 a 14%);
• areia de moldação grosseira: tamanho de grão (60-100) mesh e baixa
percentagem de argila (4 a 6%), sendo este tipo de areia mais utilizada

8
 para o aço e para o ferro, devido à necessidade destes metais
permanecerem por um longo período de tempo na moldação.

Constituintes da Areia de moldação:

Areia: é o constituinte básico, em que devem ser consideradas a pureza,
granulometria (70 a 100 AFS), dureza, forma dos grãos, integridade dos
grãos, refratariedade, permeabilidade e expansibilidade;

Argila: também chamada de Bentonite é um aglomerante usual nas
areias de fundição sintéticas (especialmente preparadas);

Carvão moído: eventualmente usado para melhorar o acabamento
superficial das peças.

Dextrina: aglomerante orgânico usado para dar maior resistência
mecânica à areia quando seca em estufa.

Farinha de milho gelatinizado (Mogul): melhora a trabalhabilidade da
areia.

Breu em pó: aglomerante, que dá principalmente à areia seca, grande
resistência mecânica.

Serragem: para atenuar os efeitos de expansão.

Para a confecção dos machos, as areias devem apresentar alta

resistência depois de secas em estufas (“estufadas” entre 150 e 250°C), alta
dureza, alta permeabilidade e inalterabilidade. Seus componentes, além da
areia e água, incluem vários tipos de aglomerantes: silicato de sódio, cimento
portland, resinas, piche, melaço, farinha Mogul, óleos, etc.

O principal constituinte do minério Bentonita é o argilomineral

montmorilonita, que possui a estrutura cristalina, constituída por duas camadas
tetraédricas de silicato, com uma camada central octaédrica de hidróxido de
alumínio, unidas entre si por oxigênios comuns às camadas.

Figura 6 - Estrutura argilomineral montmorilonita

A aglomeração dos grãos de areia por Bentonita estende-se como

resultante de dois componentes: a adesão (da Bentonita ao grão de areia), e a

9
coesão (da Bentonita). Enquanto a adesão reflete-se na interface
areia/Bentonita permitindo a aderência da Bentonita aos grãos de areia, a
coesão afeta a resistência interna do filme de Bentonita que envolve os grãos.

O teor de umidade da mistura, influencia tanto a adesão com a coesão,

acima de 15% de umidade (em relação a argila), a coesão decresce, enquanto
a adesão aumenta; verificando-se que para cada tipo de bentonita, existe um
teor de umidade em que a adesão é igual a coesão (ponto de aderência). Nas
areias aglomeradas com bentonita, o teor de umidade é superior ao ponto de
aderência, para assim, permitir a formação do filme de bentonita em torno dos
grãos de areia.

Figura 7 - Grãos de areia + massa de bentonita

A alteração das propriedades adesivas e coesivas em uma areia

aglomerada com bentonita provoca uma variação da resistência a verde, a que
é principalmente afetada pela resistência coesiva do filme de bentonita, sendo,
portanto, o fator determina a resistência a verde das areias aglomeradas com
bentonita.

A resistência coesiva da bentonita depende do numero de camadas

monomoleculares de água que envolvem as lamelas; a resistência aumenta até
a relação água/argila 0,3:1 que responde a existência de duas camadas
monomoleculares de água, cobrindo as lamelas de bentonita.

A condição de 45% de compactabilidade, utilizada nas misturas areia +

bentonita + água sobre a que é medida a capacidade aglomerante da
bentonita, que é também, a condição ótima para moldagem, corresponde a
uma relação água/argila de 0,35, de água cobrindo as lamelas de bentonita.

No Brasil a bentonita é encontra e extraídas nas grandes jazidas no

Estado da Paraíba, e são encontradas naturais na forma cálcica (cátion Ca ++)
conhecidas como bentonita cálcica natural, que são ativada quimicamente com
carbonato de sódio através de um processo industrial, transformado por meio
de substituição de cátions Ca ++ por cátions Na +

Bentonita Ca + Na2 CO3 = Bentonita Na CaCO

Após este processo a bentonita passa de cálcica para sódica, mas

conhecida com bentonita sódica ativada ou artificial.

10
 Sabe-se que as bentonitas sódicas apresentam melhores propriedades
para fundição que as cálcicas naturais, por este motivo, realiza-se este
tratamento químico, que neste caso atendem melhor a certas exigências para o
uso como aglomerante.

Existem também as bentonita sódicas naturais, não encontradas em

jazidas brasileiras, apenas em alguns países como a Argentina e Estados
Unidos. As bentonita sódicas naturais apresentam melhores propriedades
mecânicas que as ativadas, devido ao maior grau de pureza, isto é, não
contém carbonato de sódio, utilizado na ativação da bentonita nacional.

2.2. Análise de areia - principais ensaios e importâncias

2.2.1. Compactabilidade
Atualmente é o controle mais importante na areia de moldagem, é um
parâmetro relacionado ao teor de água de moldagem aglomerada na bentonita,
que deve ser suficiente para ser absorvida pela areia, de modo a anão se
separar dos grãos durante a moldagem. A quantidade de água necessária é
determinada pela soma de todos os “espaços” as serem preenchidos, seja dos
revestimentos de carbono contidos no pó de carvão, dos grãos de quartzo ou
dos demais aditivos.

Como a soma dos “espaços” varia a cada batelada, a porcentagem de

água também varia, mas sua compactabilidade deve manter numa faixa ideal
para cada equipamento de moldagem utilizado.

2.2.2. Umidade
Geralmente seu aumento indica falta de areia nova no sistema, baixo
grau de preparação da mistura e outros fatores, causando vários problemas de
acabamento superficial.

2.2.3. Permeabilidade
Esta associada à umidade e granulometria, tem correlação direta aos
defeitos de gases nas peças (bolhas e pinholes).

11
 2.2.4. Resistência a Compressão
Este ensaio é de grande importância, pois determina a quantidade de
adição de bentonita que está totalmente ligada à argila ativa. Os valores ideais
de resistência dependem do tipo de liga a ser vazada e formato de peças.

2.2.5. Granulometria
Este ensaio se relaciona ao acabamento exigido, sua distribuição
correlaciona com a permeabilidade e fluidez. Nem sempre se deve tomar uma
decisão em usar uma areia com modulo maior (areia fina) para obter peças de
melhor acabamento, devem-se levar em consideração outras variáveis, como:
dimensões do fundido, umidade da areia, metal a ser vazado, temperatura de
vazamento, processo de moldagem e outros.

2.3. Molde
A cavidade do molde, tendo a forma e tamanho desejado, tem de ser
produzida tendo em conta as contracções e dilatações, devido à solidificação
do metal. O molde tem de ser capaz de produzir os detalhes desejados e
possuir propriedades refractárias para que não seja afectado significativamente
pelo metal fundido.
É importante que o molde tenha resistência suficiente para suportar o
peso do metal líquido que em seu interior será acomodado, além de ter
resistência à ação erosiva do metal líquido, que gere a menos quantidade
possível de gases e que os eventuais gases formados sejam facilmente
escoados para fora do molde.

Figura 8 - Molde de fundição

12
 2.4. Moldagem
A moldagem em areia verde pode ser feita manualmente (com socador
manual ou pneumático) ou mecanicamente (com máquinas de compressão, de
impacto, compressão vibratória, sopragem ou projeção centrífuga).
As caixas de moldação são de armação metálica ou de outro material
resistente usado para conter, sustentar e manter a areia utilizada na realização
de um molde

Figura 9 - Caixas de moldagem

As caixas, durante o processo, são submetidas a grandes esforços logo,

para satisfazer estas exigências devem possuir grande resistência, como já foi
citado anteriormente.

A moldação pode ser obtida por vários processos, que diferem entre si,
principalmente, na forma como é feita a compactação da areia de moldação em
redor da placa molde.

Os métodos de compactação da areia /execução da moldação mais

utilizados são o processo sacudidela e aperto (Jolt-squeeze), o processo
Disamatic e a moldação por impacto.

2.5. Fusão
O processo de fusão tem de ser capaz de providenciar material fundido
não só à temperatura apropriada, mas também à quantidade desejada, com
qualidade aceitável e custo razoável.

13
 Figura 10 - Fusão do metal

A liga mais comum para a tecnologia de fundição em areia verde é a Al-

Si (alumínio silício). Se carregarmos um cadinho com um pequena porção de
sucata, o exterior do cadinho aquecerá primeiro e liquidificará o metal no
exterior mas não o interior.

Relativamente ao latão e ao bronze quando atinge uma temperatura de

≈ 982ºC começa a libertar fumo. Este fumo são os baixos elementos a fundir
(chumbo, zinco, etc.), logo quanto maior for a quantidade de material a fundir,
mais elementos serão fundidos, reduzindo a eficácia da liga.

Ao vazar o metal o cadinho deve estar o mais perto possível da bacia de

vazamento, visto que esta está localizada dentro do molde.

Figura 11 - Matéria-prima em lingotes

A temperatura do metal fundido é determinada pela espessura do

fundido. Para fundidos de alumínio muito espessos o metal deverá estar a
≈677ºC e para espessuras finas a 760ºC. O latão deverá ser vazado a
aproximadamente ≈982ºC para fundidos espessos e 1065ºC para fundidos
finos.

Quanto ao ferro fundido o ponto de fusão é ≈1093ºC. Este é um dos

materiais mais utilizados na tecnologia de fundição em areia verde.

O chumbo é outro material susceptível de ser utilizado nesta tecnologia.

O seu ponto de fusão é ≈316ºC.

14
 2.6. Processo
O processo inicia-se com a construção de um modelo padrão com uma
aproximação do fundido final. A areia é então compactada em torno do modelo
que posteriormente é removido para produzir a cavidade do molde.

Figura 12 - Esquema de molde de areia

Seguidamente o metal é vazado para a cavidade e solidifica para

produzir o fundido desejado.

O alimentador é um vazio extra criado no molde para que possa ser

enchido com metal fundido, fornecendo assim um reservatório para que o metal
possa fluir para a cavidade do molde e compensar qualquer contracção que
ocorra durante a solidificação. Qualquer rechupe existente da contracção
deverá situar-se no alimentador e não no fundido final (também chamado de
massalote).

O sistema de alimentação é um conjunto de canais utilizados para

conduzir o metal fundido até à cavidade do molde. A bacia de vazamento é
uma parte do sistema de alimentação que recebe inicialmente o metal fundido
15
da colher de vazamento. Seguidamente através do gito de descida e dos
canais o metal é distribuído pelo molde.

A linha de apartação é a interface que separa a ½ moldação superior da

inferior do molde, a caixa de moldação, o modelo e o macho durante o
processo de produção. A inclinação é o ângulo que é dado ao modelo para
permitir a desmoldação. O molde utilizado para produzir machos é conhecido
como caixa de machos.

2.7. Vazamento
O fator mais importante que afeta a fluidez do metal fundido é a
temperatura de vazamento ou a quantidade de sobreaquecimento, embora, a
temperatura e o intervalo de arrefecimento sejam também fatores importantes
que afetam a fluidez. Quanto mais alta for a temperatura de vazamento, mais
elevada é a fluidez. Contudo, a uma temperatura excessivamente alta, as
reações do metal são aceleradas e a penetração em pequenos vazios é
possível, entre as partículas da areia no molde, que deixará partículas
embutidas na peça de fundição, traduzindo-se num defeito mecânico.

Figura 13 - Vazamento do material fundido

A técnica de vazamento tem de ser projetada para introduzir o metal

fundido no molde. Têm de ser tomadas precauções para a libertação do ar e
dos gases no molde antes do vazamento e aqueles que são gerados pela
seção do metal quente que entra no molde. O metal fundido pode então encher
completamente a cavidade, produzindo um fundido de qualidade, visto que é
denso e não tem defeitos.

2.8. Solidificação
O processo de solidificação deve ser desenhado e controlado
convenientemente. Devem ser tomadas precauções para que o molde não
apresente muitas restrições às contrações que acompanham o arrefecimento

16
do metal sólido. Senão, o fundido irá fraturar quando estiver solidificando e a
sua resistência será baixa.

Em adição, o desenho do fundido tem de ser tal que a solidificação e as

contrações de solidificação podem ocorrer sem produzir porosidade interna ou
rechupes.

Depois do metal fundido ser vazado para o molde, uma série de eventos
toma lugar durante a solidificação do fundido e o seu arrefecimento até à
temperatura ambiente. Estes eventos influenciam muito o tamanho, forma e
uniformidade dos grãos formados durante a solidificação que influenciam as
suas propriedades gerais. Os fatores significantes que afetam estes eventos
são o tipo de metal, as propriedades térmicas do metal e do molde, as relações
geométricas entre o volume e a área de superfície do fundido e a forma do
molde.

Quando a solidificação acaba o arrefecimento começa. O metal

solidificado, que agora se dá pelo nome de fundido, é retirado do molde e
arrefecido até à temperatura ambiente.

2.9. Contrações
Devido à suas características de expansão térmica, os metais contraem
durante a solidificação e arrefecimento. As contrações causam modificações
dimensionais e por vezes ruptura, como resultado de:

Contração do molde de metal que arrefece antes da solidificação;

Contração do metal durante a mudança da fase líquida para sólida;

Contração do metal solidificado (fundido) quando a temperatura
baixa para a temperatura ambiente.

A maior contração ocorre durante o arrefecimento do fundido.

2.10. Limpeza, rebarbagem

Depois do fundido ser removido do molde, várias operações de limpeza,

acabamento e inspeção podem ser necessárias de serem realizadas. O
material externo que está encostado onde o metal entrou na cavidade,
excessos na linha de apartação e material do molde que está nas faces do
fundido tem de ser todo removido. Essas operações de limpeza podem ser
feitas através de usinagem.

17
 2.11. Defeitos de fundição
Os vários defeitos podem ocorrer no processo de produção, dependendo
dos fatores tais como os materiais, desenho das peças, e técnicas de
processamento. Enquanto alguns defeitos afetam só a aparência das peças,
outros podem afetar muito a integridade estrutural das peças finais. Vários
defeitos podem-se desenvolver em fundição.

Podemos denominar os defeitos da seguinte maneira:

• Projeções metálicas;
• Inclusões;
• Cavidades, consistindo em cavidades internas ou externas redondas e
rugosas, incluindo furos e cavidades contraídas.
• Descontinuidades, tais como fendas, rupturas a frio ou a quente, devido
aos rápidos arrefecimentos. Se a solidificação do metal não contrai
livremente podem ocorrer fendas ou rupturas. Embora muitos fatores
estão envolvidos na ruptura, o tamanho de grão grosseiro e a presença
de segregações de baixa fusão ao longo das fronteiras de grão
(intergranular) aumentam a tendência de ruptura a quente. Os
vazamento incompletos resultam do metal fundido estar muito baixa
temperatura ou de um mau vazamento.
• Faces defeituosas, tais como pregas, dobras, abas, rugosidade, areia
aderente, e oxidação.

2.11.1. Lavagem e Erosão

Lavagem é uma falha no processo de fundição proveniente do fluxo
metálico ocasionando o desprendimento da areia do molde e/ou macho.
Erosão é uma falha no processo de fundição provocada pelo fluxo metálico em
determinada área da superfície do molde e/ou macho devido a um
desprendimento considerado de areia localizada.

Figura 14 - Defeito por lavagem ou erosão

Podem ser causadas por:

 Projeto e fabricação do ferramental

mal posicionamento e dimensionamento do sistema de canais;

acabamento inadequado do ferramental originando arestas vivas ou
partes do molde, machos fáceis de remover com o fluxo do metal
líquido;
18
 Processo de moldagem

excesso de finos na areia do sistema;

variação nas dosagens de resina, catalisador e areia;

falta de revestimento (pintura), quando necessário, favorecendo a
lavagem da areia na superfície do molde;

uso excessivo de desmoldante no ferramental, causando o
enfraquecimento das ligações entre os grãos da areia na superfície
do molde;

elevada temperatura da areia;

socamento insuficiente causando baixa resistência da areia;
 Processo de macharia

variação nas dosagens de resina, catalisador e areia;

falta de revestimento (pintura), quando necessário, favorecendo a
lavagem da areia na superfície do macho;

uso excessivo de desmoldante no ferramental, causando o
enfraquecimento das ligações entre os grãos da areia na superfície
do macho;

elevada temperatura da areia;

uso excessivo de desmoldante no ferramental, causando o
enfraquecimento das ligações entre os grãos de areia na região de
contato com a caixa de macho;
 Processo de Metalurgia

temperatura excessiva do metal no vazamento causando o
aquecimento da areia acima do permissível;

alta turbulência.

2.11.2. Quebra e queda de areia no molde

É uma falha no processo de fundição que ocasiona o desprendimento de
pedaços e/ou fragmentos de areia, na cavidade do molde.

Figura 15 - Defeito por quebra ou queda de areia no molde

Pode ser causado por:

 Projeto e fabricação do ferramental

ângulo de saída inadequado no modelo de fundição, provocando a
fricção durante a extração;

19

excesso de modelos na placa, resultando na formação de regiões
finas entre os modelos e/ou modelos e lateral da caixa;

pequenas espessuras na parte superior ou inferior do molde, devido
a altura excessiva do modelo;

canais perto dos modelos que ocasionam regiões fracas;

dimensão incorreta na caixa de macho ou modelo;
 Processo de moldagem

colocação inadequada de pesos;

excesso de finos na areia do sistema;

proteção inadequadados canais de subida e descida durante a
confecção da tampa;

baixa resistência de areia por mistura deficiente;

compactação insuficiente;

alta temperatura da areia preparada;

manuseio e colisões bruscas dos moldes;

colocação inadequada de machos ou luvas provocando quebra ou
queda de areia no molde;
 Processo de Macharia

caixa aberta durante a confecção, alterando o dimensional do macho;

desgaste de pinos e buchas na caixa de machos provocando
desencontro no macho;

excesso de finos na areia do sistema;

baixa resistência da areia com mistura deficiente;

compactação fraca nas caixas de macho;

alta temperatura da areia preparada;

manuseio e colisões bruscas dos machos

2.12. Vantagens e desvantagens

2.12.1. Vantagens

Esta tecnologia pode ser utilizada para metais ferrosos e não
ferrosos;

Baixo custo do modelo;

Não existem grandes limitações relativamente ao tamanho, forma e
peso do fundido;

Adapta-se a pequenas e grandes série

Não há perda de material (visto ser possível utilizar sucata e retornos
provenientes do corte dos sistemas de gitagem e alimentação);

2.12.2. Desvantagens

Baixa precisão dimensional;

Tolerâncias dimensionais ≥ 1.5875 mm

20
 2.13. Materiais a serem utilizados
Qualquer metal pode ser fundido, embora existam alguns que são mais
utilizados.

2.13.1. Ferro fundido

Os ferros fundidos podem substituir os aços, sendo bastante mais
econômicos. As vantagens relativamente ao design e à produção do ferro
fundido incluem:

baixo custo de produção (especialmente para produção de pequenas

séries);

boa maquinabilidade sem formação de rebarbas (embora apresente um
mau acabamento superficial quando a matriz é ferrítica e vice-versa
quando a matriz é perlítica);

assume facilmente formas complexas;

excelente resistência ao desgaste e elevada dureza (particularmente nos
ferros fundidos brancos);

Porém o ferro fundido apresenta limitações:

material frágil apresentando baixa resistência ao impacto (o grafite atua

como uma lacuna reduzindo a resistência);

a tensão máxima recomendada corresponde a ¼ da sua resistência e o
limite de fadiga corresponde a 1/3;

as variações de secção provoca variações das características de
maquinagem (de acordo com mudanças microestruturais);

2.13.2. Aço
O aço pode ser utilizado para fundição ou para formar lingotes, os quais
laminados, formarão barras ou placas.

Os fundidos de aço inoxidável apresentam uma boa resistência à

corrosão e boas propriedades mecânicas.

A fundição em ligas de aço é utilizada em refinarias de óleo, unidades

petroquímicas, locomotivas a diesel, componentes para indústrias cimenteiras,
indústria de construção, rodas dentadas, indústria de açucares, suporte de
ímans nos motores de tracção, indústria electrónica, componentes para
centrais eléctricas, mesas de rectificação.

2.13.3. Latão
O latão e suas ligas contêm uma base de cobre com uma percentagem
de zinco. As ligas de latão possuem uma excelente aptidão à fundição e

21
maquinagem, podendo ser utilizadas em válvulas, bombas, instalações de
tubagens, rodas dentadas, componentes de máquinas, peças decorativas e
produtos mecânicos de elevados esforços.

2.13.4. Bronze
O bronze e suas ligas para além de cobre e zinco contêm outros
elementos. As ligas de bronze possuem uma excelente resistência à corrosão e
ductilidade razoável. São normalmente utilizadas para instalações de válvulas e
impulsores.

2.13.5. Alumínio
O alumínio e suas ligas são utilizados para calhas, cadeiras de parques,
pratos para tartes, sinais de trânsito, peças de chassis de camiões e
componentes de mísseis. As ligas de alumínio têm excelentes características
para fundição e maquinagem, têm também elevada pureza base, o que implica
uma elevada força e ductilidade.

22
 3. Conclusão

O processo de fundição em areia verde é um dos processos mais

utilizados atualmente devido ao seu baixo custo econômico, sua eficiência de
produção em série, por poder ser usada com vários tipos de ligas metálicas,
porém requer um grande trabalho no preparo do molde.
Através desse trabalho acadêmico foi possível compreender todas as
etapas e procedimentos que envolvem o processo de fundição por areia verde,
desde a preparação da areia, escolha do metal fundido, preparação do molde,
até a obtenção da peça fundida.
A prática da fundição é muito antiga, mas mesmo assim ainda é muito
utilizada, e cada vez mais o processo é aperfeiçoado.
“Fundição não é uma arte! É um campo do conhecimento tecnológico,
bastante complexo e com um grande numero de variáveis. Pois exige, do
fundidor, o saber e a sensibilidade de um artista!”

Sergio Mazzer Rossitti

23
4. Apêndice A – Imagens do processo de fabricação de uma
peça por molde de areia verde

 Preparação do modelo para a moldagem;

 Projeto de fundição feito com o auxílio do simulador de solidificação

Magma;

 Moldagem: detalhe da colocação dos resfriadores, massalotes, respiros

e canais de vazamento;

24
 Macho sendo retirado da caixa após cura da areia;

 O molde composto de duas partes para permitir o assentamento do

macho em seu interior. Observar os cordões azuis que são os respiros
para a saída dos gases de combustão da resina do macho;

 Transferência do metal líquido do forno para a panela de vazamento;

25
 Instante do vazamento do metal da panela para o molde;

 Quebra do molde de areia para a retirada da peça na desmoldagem;

 Remoção do massalote com arc-air;

26
 Esmerilhamento das rebarbas metálicas e áreas de canais e
massalotes;

 Tratamento térmico de solubilização: a carga é retirada do forno de

tratamento térmico e imediatamente colocada no tanque de água;

 Expedição: peças aprovadas aguardando a retirada do cliente.

27
28
5. Referencias Bibliográficas

5.1. Livros

• FERREIRA, JOSÉ M.G.CARVALHO, “Tecnologia da Fundição”,

Fundação
Calouste Gulbenkian, 1999
• CHIAVERINI, VICENTE, “Tecnologia Mecânica – Processos de
Fabricação e Tratamento, McGraw-Hill, 2ed, 1986

5.2. Sites

• http://cursos.unisanta.br/mecanica/ciclo6/Fundicao.pdf - Processos de
Fabricação Mecânica – Fundição, Autor: Professor Demarchi
• http://www.poli.usp.br/d/pmr2202/arquivos/Processos%20de%20Fundi%
C3%A7%C3%A3o%20e%20Sinteriza%C3%A7%C3%A3o.pdf –
Introdução à Manufatura Mecânica – Processos de Fundição e
Sinterização (Metalurgia do Pó), Autor: Professora Izabel Machado
• http://www.grupometal.com.br/imagens/downloads/grupometal03.pdf -
Processos e Variáveis de Fundição – Autor: Sergio Mazzer Rossitti
(Maio/1993) – Grupo Metal
• http://www.areiaverde.com/main.html - Marco Assessoria em Areia
Verde
• http://www.cimm.com.br/portal/noticia/material_didatico/3676 -
Processos de Fundição

29
30