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UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA – UDESC CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA – DEM PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS E PROCESSOS AVANÇADOS

Formação: Mestrado em Engenharia de Materiais e Processos Avançados

DISSERTAÇÃO DE MESTRADO OBTIDA POR

Fabiano Peixoto

REGENERAÇÃO TÉRMICA DE AREIA LIGADA QUIMICAMENTE

Apresentada em 27/02/2003 Perante a Banca Examinadora:

Dr. Wilson Luiz Guesser - Presidente (UDESC) Dr. César Edil da Costa (UDESC) Dr. Ricardo Fuoco (IPT-SP) Dr. Guilherme Ourique Verran (UDESC)

Convidado Msc. Cláudio Luiz Mariotto (IPT-SP)

ii

UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA – UDESC

CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA - DEM

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS E PROCESSOS AVANÇADOS

DISSERTAÇÃO DE MESTRADO

Mestrando: FABIANO PEIXOTO – Engenheiro Químico

Orientador: Prof. Dr. WILSON LUIZ GUESSER

CCT/UDESC – JOINVILLE

REGENERAÇÃO TÉRMICA DE AREIA LIGADA QUIMICAMENTE

DISSERTAÇÃO APRESENTADA PARA OBTENÇÃO DO TÍTULO DE MESTRE EM ENGENHARIA DE MATERIAIS E PROCESSOS AVANÇADOS DA UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA, CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT, ORIENTADA PELO PROF. DR. WILSON LUIZ GUESSER

Joinville

2003

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iii UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA - UDESC CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT COORDENAÇÃO

UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA - UDESC CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT COORDENAÇÃO DE PÓS-GRADUAÇÃO - CPG

– CCT COORDENAÇÃO DE PÓS-GRADUAÇÃO - CPG "Regeneração Térmica de Areia Ligada

"Regeneração Térmica de Areia Ligada Quimicamente"

por

Fabiano Peixoto

Essa dissertação foi julgada adequada para a obtenção do título de

MESTRE EM ENGENHARIA DE MATERIAIS E PROCESSOS AVANÇADOS

na área de concentração "Reciclagem de Resíduos Sólidos", e aprovada em sua forma final pelo

CURSO DE MESTRADO EM CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS

DO CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS DA

UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA

Banca Examinadora:

Dr. Wilson Luiz Guesser (presidente)

Dr. César Edil Costa

Dr. Ricardo Fuoco

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FICHA CATALOGRÁFICA

NOME: PEIXOTO, Fabiano

DATA DEFESA: 27/02/2003

LOCAL: Joinville, CCT/UDESC

NÍVEL: Mestrado

Número de ordem:

CCT/UDESC

FORMAÇÃO: Engenharia de Materiais e Processos Avançados

 

ÁREA DE CONCENTRAÇÃO: Reciclagem de Resíduos sólidos

TÍTULO: Regeneração Térmica de Areia Ligada Quimicamente. PALAVRAS - CHAVE: Areia de fundição, Caixa Fria, Regeneração.

 

NÚMERO DE PÁGINAS: xii, 135

CENTRO/UNIVERSIDADE: Centro de Ciências Tecnológicas da UDESC

 

PROGRAMA: Pós-graduação em Engenharia de Materiais e Processos Avançados

CADASTRO CAPES: 4100201001P-9

ORIENTADOR: Dr. Wilson Luiz Guesser

PRESIDENTE DA BANCA: Dr. Wilson Luiz Guesser

MEMBROS DA BANCA: Dr. César Edil da Costa, Dr. Ricardo Fuoco, Dr. Guilherme Ourique Verran, Msc. Cláudio Luiz Mariotto (convidado).

v

Dedico este trabalho à minha esposa Luciane e filha Natália pelo incentivo e apoio no decorrer do curso e na realização deste trabalho.

vi

AGRADECIMENTOS

Ao orientador, Prof. Dr. Wilson Luiz Guesser, pelo competente direcionamento e constante motivação demonstrados em todas as etapas do curso e do presente trabalho

À Universidade do Estado de Santa Catarina – UDESC e ao Programa de Pós- graduação em Engenharia de Materiais e Processos Avançados pela oportunidade de realização do curso

Ao Centro de Ciências Tecnológicas e ao Departamento de Engenharia Mecânica pela estrutura técnica e pessoal disponibilizada no decorrer do curso

À Tupy Fundições através das Gerências do Departamento de Engenharia da Qualidade, nas pessoas dos Engenheiros Ney da Costa Marques e Eder Mesquita de Oliveira, pelo apoio e condições propiciadas para a realização do presente curso e trabalho

Aos profissionais dos laboratórios da Tupy Fundições, pela atenção, interesse e motivação demonstradas desde a prestação dos serviços analíticos até a formatação final do trabalho

Ao núcleo de Gestão Ambiental da Tupy Fundições, através do Engenheiro Evandro Abreu e Souza e o Químico Marcell Gossen pelos recursos e atenção disponibilizados no decorrer do trabalho

Ao Engenheiro Isaías Masiero e ao Técnico Roni Cardoso da Silva pelo apoio técnico e debates sobre o tema em questão

Ao Engenheiro (Msc.) Cláudio Luiz Mariotto pelas diversas orientações técnicas fornecidas no decorrer do estudo

vii

À Escola Técnica Tupy, na pessoa da Profª. Maria Inêz Reinert, pelo apoio técnico e estrutural prestado

Às empresas Foseco (Srs. Rafael Alonso e Marco Olivo) e Ashland (Sandra Trevisan) pelos resultados analíticos e diversas informações técnicas fornecidas

Aos familiares e amigos que contribuíram através da valorização e incentivo à continuidade da formação acadêmica

viii

SUMÁRIO

RESUMO

11

ABSTRACT

12

INTRODUÇÃO

13

Parte 1 – Estudo bibliográfico 15

1.1. Generalidades 15

1.2. Excedentes de areias de fundição 18

1.3. Sistemas ligados quimicamente 21

1.3.1. Sistemas Curados A Frio – Cura Frio/Nobake 24

1.3.2. Sistemas Curados Por Aquecimento – Caixa Quente/Hot Box 24

1.3.3. Sistemas Curados Por Gasagem – Caixa Fria/Cold Box 24

1.3.3.1. Processo Caixa Fria Fenólico Uretânico 27

1.4. Areia-base 36

36

1.4.1. Histórico geológico

1.4.2. Areias de fundição 36

1.4.3. Areia de sílica 38

1.4.3.1. Características da areia de sílica 39

a) Umidade 39

b) Distribuição granulométrica 40

c) Formato de grão 44

d) Composição química 46

e) Temperatura 49

f) Expansão térmica 49

g) Durabilidade 52

1.5. Tecnologias de regeneração dos excedentes de areia 53

1.5.1. Processo mecânico 55

1.5.2. Processo a úmido 58

1.5.3. Processos térmicos 60

1.5.4. Formas aplicadas e disponíveis pelo mundo 64

1.5.5.Características do produto regenerado 64

a) Umidade 65

ix

c) Análise granulométrica

66

d) Demanda ácida/alcalina

67

e) Análise química específica

67

f) Temperatura 68

1.5.6. Avaliação do sistema de regeneração 68

1.5.6.1. Análise econômica

69

Parte 2 - Métodos experimentais 72

2.1. Objetivos 72

2.2. Processo de preparação dos materiais 74

2.2.1. Regeneração térmica via tambor rotativo 74

2.2.2. Regeneração térmica via leito fluidizado 75

2.3. Caracterização dos materiais 77

2.3.1. Materiais utilizados na caracterização 77

2.3.2. Amostragem 79

2.3.3. Processo de caracterização dos materiais 80

2.3.3.1. Métodos de caracterização 81

2.3.3.1.1. Ensaios analíticos 82

a) Umidade 82

b) Perda ao fogo 82

c) Granulometria 82

d) Demanda ácida 82

e) Análise química superficial 83

f) Microscopia eletrônica de varredura 83

2.3.3.1.2. Ensaios tecnológicos 83

a) Preparação da mistura padrão 83

b) Preparação dos corpos-de-prova 84

c) Ensaios mecânicos 84

Parte 3 - Resultados e discussões

86

3.1.

Características físico-químicas e morfológicas

86

a)

Teor de umidade

86

x

c) Características granulométricas e superficiais

89

d) Demanda ácida

94

e) Composição química superficial

95

3.2. Características de propriedades mecânicas

97

3.3. Discussão dos resultados

101

Conclusão

114

Sugestão para trabalhos futuros

115

Anexo I – Resultados tabelados

116

Anexo II - Análise estatística da representatividade das amostras

118

Referências Bibliográficas

127

xi

RESUMO

A regeneração térmica de areia descartada no processo de fabricação de moldes e machos através de areia ligada quimicamente consiste em uma opção técnica e economicamente viável para a indústria de fundição, possibilitando sua reutilização no processo original. O presente trabalho aborda o estudo das características da areia de macharia regenerada termicamente e respectivas influências nas propriedades tecnológicas mediante religação via processo Caixa Fria fenólico uretânico. Os processos térmicos de regeneração aplicados consistem de plantas industrias baseadas em sistemas via tambor rotativo e via forno de leito fluidizado. As etapas de processamento são subdivididas pelas operações de destorroamento, calcinação, classificação granulométrica, resfriamento para posterior reutilização na fabricação de machos. Após a regeneração, os materiais sofreram caracterização físico-química seguida de religação em laboratório e avaliação das propriedades mecânicas para posterior discussão e comparação com as características e propriedades de areias novas. Verificou-se que as areias regeneradas apresentam características granulométricas e químicas diferenciadas entre si e em relação às areias novas, as quais não afetam as propriedades tecnológicas de resistência à tração, porém causam influência no mecanismo de cura do sistema ligante, observado pela diminuição da vida útil das misturas.

PALAVRAS CHAVE: Areia de fundição, Caixa Fria, Regeneração.

xii

ABSTRACT

The thermal reclamation of sand discarded in the process of molds and cores production with chemically bonded sand consists of a technical and economically viable option for the foundry industry, making possible the reuse in the original process. The present research approaches the study of the characteristics of thermally reclaimed core sand and the respective influences in the technological properties by rebondind through the phenolic urethane Cold Box process. The thermal reclamation processes applied consist of plants based on rotary drum and fluidized bed calciner systems. The processing steps are subdivided by the mechanical lump breaker, calcination, classification, cooling for subsequent reuse in the core production. After reclamation it follows the physical and chemical characterization of the materials, rebonding in laboratory and evaluation of the mechanical properties for subsequent discussion and comparison with the characteristics and properties of new sands. It was verified that the reclaimed sands present differentiated sieve and chemical characteristics to each other and in relation to the new sands, which don't affect the technological properties of tensile strength. However they cause influence in the cure mechanism of the bond system, observed by the bench life decrease of the mixtures.

WORDS KEY: Foundry sand, Cold Box, Reclamation.

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INTRODUÇÃO

As tendências de gerenciamento ambiental têm evoluído em função da

regulamentação mundial estabelecida para as questões de desenvolvimento sustentável, de forma a substituir as alternativas corretivas por medidas preventivas.

A diminuição da geração de resíduos e a reciclagem dos mesmos constituem

práticas consideradas básicas e necessárias, atingindo objetivos de natureza ambiental e econômica, através da redução de consumo de materiais e economia de taxas de disposição em aterros controlados.

A indústria de fundição, apesar de empregar em seu processo grandes quantidades

de materiais metálicos reciclados, possui como um dos principais excedentes de seu processo de fabricação as areias residuais dos sistemas de moldagem e macharia, as quais não são classificadas como materiais inertes para a disposição.

A regeneração de areias de fundição é um tema apresentado na literatura há mais de

40 anos, sendo aplicada através de diferentes processos em fundições do mundo todo. Atualmente constitui uma alternativa técnica e economicamente viável, dependendo dos volumes a regenerar, sendo considerada uma operação padrão da indústria de fundição. As propriedades tecnológicas da reaplicação do material são função das

características físico-químicas do agregado base regenerado, as quais são definidas pelo tipo de processamento aplicado.

O presente trabalho aborda a avaliação das características de areias de macharia dos

processos Caixa Fria e Caixa Quente regeneradas através de dois diferentes processos

térmicos - tambor rotativo e leito fluidizado – e as respectivas influências nas propriedades tecnológicas quando reutilizadas através de sistema ligante Caixa Fria fenólico uretânico.

A revisão bibliográfica apresenta o estudo das formas de geração de resíduos de

areia de fundição, as subdivisões dos sistemas ligantes orgânicos e as particularidades do processo de macharia aplicado na reutilização do material regenerado, objetivando avaliar as propriedades e variáveis de influência. As características da areia-base são abordadas para o entendimento das respectivas influências no desempenho do sistema ligante. As principais tecnologias de regeneração também são apresentadas na revisão da literatura objetivando demonstrar os sistemas existentes, aplicações, princípios de operação e características dos produtos regenerados.

14

A etapa experimental do trabalho descreve a regeneração dos materiais residuais

mediante os dois processos térmicos citados, a caracterização analítica seguida de religação

em laboratório e avaliação das propriedades mecânicas dos corpos-de-prova ligados pelo sistema Caixa Fria fenólico uretânico.

A terceira etapa do trabalho consiste na apresentação dos resultados obtidos e

discussão das relações entre características do material regenerado e seus efeitos nas propriedades de ligação. Os resultados analíticos, bem como de propriedades mecânicas, são comparados entre as areias regeneradas e novas.

15

Parte 1 – Estudo Bibliográfico

1.1. Generalidades

O desenvolvimento sustentável é um assunto complexo e está presente em todos os

segmentos e fases da produção industrial, desde o desenvolvimento do projeto, operações de compra, armazenagem e utilização de materiais até a manutenção e destinação do produto final [LEIDEL, 1996]. As práticas de natureza ambiental adotadas nos últimos anos, além de contribuir para a preservação dos recursos naturais e boa qualidade do ar, da água e do solo, possuem um marcante traço econômico. Tal aspecto está relacionado ao progressivo aumento da exigência da legislação ambiental aplicada às operações industriais em todo o mundo, aos altos custos e

diminuição das áreas de aterros para disposição de resíduos industriais, tornando cada vez mais necessário a redução da geração de resíduos e a prática da reciclagem de materiais [METALURGIA & MATERIAIS, JUL. 1997; METALURGIA & MATERIAIS, JAN. 1998; REIER, 1990; ELLINGHAUS et al., 1998; THOMAS, 1996; ABIFA, 1999; MAGNANI et al., 1998: MARIOTTO, 1998]. Tal atividade apresenta resultados notáveis, sendo exemplo típico a reciclagem de embalagens, principalmente latas de alumínio e embalagens PET para bebidas, as quais contribuem para a expressiva economia de energia bem como em fonte de receita, melhorando o padrão de vida de famílias de baixa renda [METALURGIA & MATERIAIS, JUL. 1997; METALURGIA & MATERIAIS, JAN. 1998].

A indústria de fundição também é um dos grandes mercados de material reciclável,

sendo a sucata de aço classificada atualmente como um produto de alto valor, mundialmente disputado. Paralelamente, é consumidora intensiva de insumos, tais como areia, ligantes, pó- de-carvão, tintas, refratários, gerando apreciáveis volumes de resíduos sólidos não- metálicos (escórias, restos de refratários, finos diversos, areia descartada – considerada a mais preocupante em função de seu volume e classificação), além de efluentes gasosos e líquidos, resultantes da degradação de materiais auxiliares empregados [METALURGIA & MATERIAIS, JAN. 1998; DIEHL, 1998; MARIOTTO, 1998; THOMAS, 1996].

16

Nos últimos anos, a indústria de fundição foi profundamente afetada devido ao impacto das novas regulamentações ambientais, elaboradas para as emissões líquidas,

sólidas e gasosas, leis que contribuíram para o declínio do número de fundições domésticas

e reduziram a lucratividade das sobreviventes [THOMAS, 1996; DIEHL, 1998;

KENNEDY, 1992; McCOMBE, 1998]. O Brasil é tradicionalmente um dos maiores produtores mundiais de peças fundidas, tendo produzido em 1998 aproximadamente 1.658.000 toneladas. Para tal processamento, são necessários entre 6 e 7 milhões de toneladas de areia de moldagem e de macharia, sendo que deste volume, 5 a 6 milhões de toneladas são recicladas no processo e a diferença, da ordem de 1 milhão de toneladas, torna-se um excedente a ser descartado [ABIFA , 1999]. Os atuais desafios que a sociedade, incluindo os fundidores, colocam à compatibilização das atividades da indústria de fundição estão baseados nas tendências mundiais, as quais têm demonstrado a adoção de dois tipo de medidas: preventivas e corretivas. As medidas preventivas estão relacionadas ao aprimoramento de processos de moldagem e macharia, mediante redução do descarte gerado e carga de poluentes. As medidas corretivas compreendem o desenvolvimento de processos de regeneração e/ou usos alternativos para areias descartadas e a determinação da efetiva nocividade dos descartes em relação ao ambiente, responsabilidades tanto para as empresas fundidoras como para fornecedores de resinas, insumos e equipamentos. As medidas no sentido do reaproveitamento externo resolvem problemas de deposição em aterros onerosos, geram um bem econômico, livram as fundições de investimentos em equipamentos de reciclagem, porém o consumo de areia permanece inalterado [DIEHL, 1998; ABIFA, 1999]. Embora a areia seja o material de maior abundância na face da terra, a regeneração de areias de fundição é uma ação desejada devido a uma série de razões, de ordem ecológica e econômica. Ecologicamente, cita-se a redução de abertura de novas áreas de extração, início do esgotamento de reservas de determinados tipos de areia e diminuição de locais regulamentados para disposição.

Economicamente, considera-se a redução de custos operacionais, aumento do custo

de transporte da areia nova, aumento dos custos de disposição e disponibilidade do volume

17

de areia produzido para outras aplicações com conseqüente redução do seu preço [WILE,

1981].

18

1.2. Excedentes de areias de fundição

O processo de fundição é o método mais curto para obter-se peças acabadas, dentre

os diversos processos de dar forma aos metais - deformação plástica a quente e a frio, corte

a quente e solda, usinagem, metalurgia do pó e fundição - consistindo basicamente em verter metal líquido em moldes ou caixas de moldagem que caracterizam a peça após solidificação do metal [BONIN et al., 1995; RAMPAZZO et al., 1989].

A produção de peças de metal fundido moldado pode ser realizada tanto em moldes

permanentes como em moldes perdidos. Os moldes permanentes, feitos de metal, grafite ou cerâmica, são geralmente usados para fundição de metais não-ferrosos de baixo ponto de fusão. Os moldes perdidos consistem de areias refratárias de composição mineralógica variável, um agente ligante (orgânico ou inorgânico) e aditivos [KNOP et al., 1979].

Para o atendimento das exigências tecnológicas específicas dos moldes, as fundições utilizam-se de vários tipos de ligantes, que podem ser agrupados basicamente em dois sistemas principais: areia ligada com argila - areia a verde - e areia ligada quimicamente [THOMAS, 1996; ABIFA, 1999].

A moldagem em areia a verde é o processo mais econômico, rápido e convencional

de se dar forma a peças de ferro através do processo de fundição, sendo aplicada para a fabricação dos moldes que proporcionarão as faces externas das peças [HOHL, 1998; STEVENSON, 1994; POLZIN et al., 1999; KNOP et al., 1979].

O agente aglomerante principal é uma argila umedecida, porém toda areia a verde

contém uma parcela ponderável de materiais orgânicos decorrentes do emprego de aditivos, tais como pó-de-carvão, amido, e/ou da incorporação de machos desagregados à areia recirculante após vazamento [ABIFA, 1999; POLZIN et al., 1999; KNOP et al.,

1979].

O termo “areia ligada quimicamente” aplica-se a uma grande variedade de

matérias-primas de moldagem e macharia que utilizam sistemas ligantes orgânicos (tais como resinas furânicas, fenólicas, uretânicas), inorgânicos (como o silicato de sódio e o

cimento portland) e mistos (como as resinas fenólicas alcalinas), sendo empregados na maioria das fundições para confeccionar os machos mas, em vários casos, também para confeccionar os moldes [ABIFA, 1999].

Os moldes possuem a função de conformar as faces externas da peças, enquanto os

machos, montados no interior dos moldes, conformam as faces internas, cavidades e

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passagens. O metal fundido é vazado dentro da cavidade do molde, solidificando ao formato desejado, fragilizando-o sob influência da temperatura e podendo ser imediatamente removido do fundido na fase de desmoldagem. A areia resultante da desmoldagem é, em proporções variáveis, reutilizada no próprio processo de moldagem que a originou, constituindo um sistema de areia recirculante, ao qual fica agregada, parcial ou totalmente, a areia que constituía os machos. Após diversos ciclos, a areia recirculada apresenta um acúmulo de materiais residuais, como restos de resinas curadas ou de argilas, carvões e outros aditivos termicamente degradados no processo de vazamento. Para evitar problemas de qualidade dos moldes, em função destes contaminantes, torna-se necessário a diluição da areia recirculada com a adição de areia nova, criando um excedente de areia de desmoldagem e conseqüentemente o descarte da referida parcela [ABIFA, 1999; THOMAS, 1996; KNOP et al., 1979]. Outra fonte de geração de resíduos de areia de fundição consiste na parcela de areias de machos não utilizada no processo de vazamento, oriunda de restos da produção, quebra ou refugos de machos cuja disposição é muito dispendiosa, devido à existência de alto teor de aglomerantes [ELLINGHAUS, 1998]. O diagrama da figura 1.1 demonstra um fluxo típico de produção de peças fundidas bem como o de geração de resíduos dos respectivos processos.

20

AREIA NOVA

PÓ DE

CARVÃO

BENTONITA

AREIA A

VERDE

REGENERAÇÃO DE AREIA A VERDE RECUPERAÇÃO PREPARAÇÃO MOLDAGEM A VAZAMENTO DESMOLDAGEM Sim VERDE Não
REGENERAÇÃO DE AREIA A
VERDE
RECUPERAÇÃO
PREPARAÇÃO
MOLDAGEM A
VAZAMENTO
DESMOLDAGEM
Sim
VERDE
Não
PREPARAÇÃO
FABRICAÇÃO
COLOCAÇÃO
Não
DE MACHOS
DE MACHOS
Sim
REGENERAÇÃO DE AREIA DE
MACHARIA

NORMAS DE

PRODUTOS

REUSO CONSTR.

CIVIL, ASFALTO

MACHARIA

RESINAS

CATALISADO

RES

AREIA NOVA

DESCARTE/

DISPOSIÇÃO

NBR 10004

REGENERA?RES AREIA NOVA DESCARTE/ DISPOSIÇÃO NBR 10004 REUSA? P R O D U T O R

REUSA?AREIA NOVA DESCARTE/ DISPOSIÇÃO NBR 10004 REGENERA? P R O D U T O R E

P R O D U T O R E G E N E R A PRODUTO REGENERADO

REFUGOS E SOBRAS DE MACHARIAREUSA? P R O D U T O R E G E N E R A

REJEITO DE REGENERAÇÃOU T O R E G E N E R A D O REFUGOS E SOBRAS

N E R A D O REFUGOS E SOBRAS DE MACHARIA REJEITO DE REGENERAÇÃO GRUMOS DE

GRUMOS DE MACHOS VAZADOS

EXCEDENTE DE AREIA A VERDED U T O R E G E N E R A D O REFUGOS E

Figura 1.1. Fluxo típico de produção de peças fundidas e geração de excedentes [Adaptado de ABIFA, 1999].

21

1.3. Sistemas ligados quimicamente

A principal aplicação das areias ligadas quimicamente em fundição está relacionada à fabricação de machos, tornando-se necessário a compreensão das condições técnicas e operacionais requeridas pelo processo de fabricação dos mesmos para o posterior entendimento dos mecanismos e requisitos dos respectivos ligantes e agregados. Considerando-se a possibilidade de um cenário ideal nas operações de macharia, os requisitos técnicos e operacionais relacionados à produção de machos consistem em:

Matérias-primas consistentes em qualidade, prontamente disponíveis e preços extremamente compatíveis

Machos completamente curados – na caixa de macho – e facilmente extraídos, com altos níveis de resistência imediata, sendo suficientemente estáveis e fortes durante o manuseio e estocagem bem como no vazamento e solidificação

Machos com vida útil medida em dias, insensíveis a mudanças de temperatura e umidade

Inexistência de problemas de geração de gases, defeitos de expansão ou acabamento superficial

Um processo consistente, reprodutível, livre da geração de fumos durante a operação de macharia, vazamento e desmoldagem, sem preocupações de disposição, com excelentes propriedades de desmoldagem e compatível com moldes de areias [ADAMOVITS et al., 1998].

Para o atendimento aos requisitos citados anteriormente, os ligantes aplicados no processo de macharia devem apresentar propriedades que proporcionem:

Fluidez e fácil mistura

Cura por aquecimento ou por reação com agente endurecedor, gerando forte ligação com a areia

Boas propriedades térmicas, particularmente resistência à quente e razoável resistência à degradação ao calor

Um molde ou macho que seja facilmente removível do ferramental ou da caixa de macho e que mantenha suas dimensões durante o manuseio

Absorver o mínimo de água quando o molde for estocado

Resistência suficiente ao molde ou macho durante o vazamento, evitando a

22

erosão de grãos de areia bem como estabilidade dimensional até o início da solidificação

Mínima geração de gás quando exposto ao metal

Colapsabilidade após início da solidificação para evitar a formação de tensões, quebras e pontos quentes no fundido

Ser econômico ao uso [WEDDINGTON et al., 1991; MORLEY, 1983].

Além das características citadas anteriormente, os sistemas ligantes devem possuir características que maximizem as propriedades de vida de banca da mistura (tempo entre a mistura da areia e a cura do macho), as quais são geralmente afetadas pela presença de contaminantes, umidade e temperatura da areia ou pela reatividade inerente entre as partes ligantes [ADAMOVITS et al., 1998]. As fundições utilizam uma gama considerável de resinas orgânicas para a produção de machos e moldes e é a química destes sistemas ligantes que determina as propriedades de ligação, técnicas de macharia e possibilidades de aplicação. Para prover tais propriedades, o ligante usado deve formar, quando curado, estruturas altamente ligadas em cadeias. A maioria dos ligantes é composta principalmente por polímeros orgânicos, os quais são constituídos por moléculas complexas de alto peso molecular, formadas, por reação, por um número de moléculas simples de mesmo ou diferente tipo, sob condições controladas de temperatura e pressão. São classificados em termoplásticos ou termofixos [MORLEY, 1983]. Os termoplásticos são geralmente polímeros lineares e podem possuir pontos não reativos na cadeia principal do polímero. Amolecem sob aquecimento podendo ser moldados em formatos complexos, tornando-se rígidos sob resfriamento e moles novamente sob reaquecimento. O polietileno, polipropileno, PVC, nylon e poliestireno são exemplos destes materiais, não sendo usados amplamente em fundições [MORLEY, 1983; RAMPAZZO et al., 1989]. Os termofixos são os polímeros que todos os ligantes de fundição formam quando curados, constituídos por cadeias pequenas, geralmente de baixo peso molecular, possuindo grupos reativos em cada pequena cadeia, podendo ser curados através da existência de um conjunto de condições que possibilitem as reações, tais como aquecimento, catalisadores ou pH adequados.

23

Através da ligação dos grupos reativos, formam grandes moléculas com cadeias de

interpenetração tridimensionais, produzindo um polímero altamente ligado e rígido que

não sofrerá amolecimento sob aquecimento [MORLEY, 1983; RAMPAZZO et al., 1989].

As figuras 1.2 e 1.3 demonstram as estruturas dos respectivos polímeros

[MORLEY, 1983].

as estruturas dos respectivos polímeros [MORLEY, 1983]. Figura polímero [MORLEY, 1983]. 1.2. Estrutura de

Figura

polímero [MORLEY, 1983].

1.2.

Estrutura

de

termoplástico

polímero [MORLEY, 1983]. 1.2. Estrutura de termoplástico Figura 1.3. Estrutura de polímero termofixo [MORLEY,

Figura 1.3. Estrutura de polímero termofixo [MORLEY, 1983].

As resinas sintéticas vêm sendo utilizadas comercialmente nos mais diversos

produtos desde o início do século XX, quando foi introduzido o material conhecido como

baquelite, patenteado por Leo Hendrich Baekland em 1907, sendo bastante aplicado em

produtos domésticos nos anos 30.

Entretanto, foi somente durante a 2ª Guerra Mundial que a indústria, ao pesquisar

alternativas para as matérias-primas tradicionais, descobriu o imenso potencial de

aplicação das resinas sintéticas [RAMPAZZO, et al., 1989; STEVENSON, 1994; KNOP et

al., 1979].

Atualmente existe um considerável número de sistemas ligantes e processos

disponíveis para aplicações em fundição, sendo divididos em três principais categorias

[MODERN CASTING, JUNE 1984; WEDDINGTON et al., 1991]:

Sistemas curados a frio

Sistemas curados a quente

Sistemas curados por gasagem [MODERN CASTING, JUNE 1984;

WEDDINGTON et al., 1991; FERNANDES, 2001].

24

Tabela 1.1. Categorias de sistemas ligantes químicos [WEDDINGTON et al, 1991; MODERN CASTING, JUNE 1984; STEVENSON, 1994].

SISTEMAS CURADOS A FRIO

SISTEMAS CURADOS POR AQUECIMENTO

SISTEMAS CURADOS POR GASAGEM

Furânico/Ácido

Shell

Silicato/CO2

Fenólico/ácido

Óleo

Furânico/SO2

Fenólico/éster

Fenólico caixa quente

Fenólico/éster

Uretânico óleo

Furânico caixa quente

Fenólico/uretânico/amina

Silicato/éster

Caixa morna

Epóxi/SO2

Fosfato de alumina

Ar quente

Radical livre/SO2

Fenólico uretânico

Fenólico/SO2

1.3.1. Sistemas curados a frio – Cura a Frio/Nobake

Nos sistemas Cura a Frio - conhecidos desde a década de 60 - as resinas ligantes

são combinadas com catalisadores líquidos e a mistura é descarregada diretamente em uma

caixa de macho e catalisada à temperatura ambiente, produzindo um macho ou molde

[WEDDINGTON et al., 1991; MODERN CASTING, JUNE 1984; STEVENSON, 1994].

1.3.2. Sistemas curados por aquecimento – Caixa Quente/Hot Box

Nos sistemas curados por aquecimento as resinas são misturadas com areia e

catalisador e soprados em uma caixa de macho ou ferramental aquecido a temperaturas da

ordem de 200 ºC, promovendo a cura em segundos, o que caracteriza uma importante

vantagem deste sistema. O macho produzido desenvolve-se como resultado de uma reação

exotérmica, a qual é prolongada através do calor residual após a remoção do macho do

ferramental [MODERN CASTING, JUNE 1984; STEVENSON, 1994; WEDDINGTON et

al., 1991; KNOP et al., 1979].

1.3.3. Sistemas curados por gasagem – Caixa Fria/Cold Box

Nos sistemas curados através de gasagem, as resinas são misturadas com areia-base

e sopradas em uma caixa de macho ou ferramental onde um catalisador gasoso é passado

através da mistura, efetivando a cura em poucos segundos à temperatura ambiente

[MODERN CASTING, JUNE 1984; WEDDINGTON et al., 1991; TORIELLO et al.,

25

1968; MORLEY, 1993; KNOP et al., 1979; DORMUELLER et al., 1970].

O desenvolvimento do processo de moldagem e macharia através de gás reativo

iniciou-se em 1947 através de areias aglomeradas com silicato de sódio e endurecidas com dióxido de carbono [MASIERO et al., 1986]. Posteriormente surgiu o processo fenólico uretânico amínico, chamado Cold Box ou Caixa Fria. Tal denominação genérica foi originalmente utilizada para designar este processo, porém com o passar do tempo empregou-se esta denominação para qualquer processo de aglomerante de macho que utiliza gás ou a vaporização de um catalisador para curar areia revestida com resina quando em contato com um modelo ou caixa de macho em

temperatura ambiente [FUNDIÇÃO E SERVIÇOS, JUN. 1996; STEVENSON, 1994].

A grande vantagem deste sistema é a velocidade de cura, proporcionando ainda um

bom acabamento superficial, resistência adequada para remoção, manuseio, transporte e estocagem do macho. Tais particularidades contribuem para demonstrar as vantagens do processo em relação aos demais sistemas ligantes [LEMON, 1985], fazendo com que nos últimos anos a indústria de fundição tenha expandido o uso dos sistemas ligantes Caixa Fria ao ponto em que quase 98% de toda a areia nova de fundição seja direcionada às instalações de produção de machos via este sistema [HOFFMANN et al., 1997]. As condições de trabalho são melhores do que as do processo Caixa Quente devido à inexistência de calor, fumos e geração de fumaça, bem como o manuseio dos machos dispensa o uso de luvas resistentes ao calor, tornando-se as maiores razões para aceitação imediata do processo pela área produtiva operacional. As caixas de machos podem ser construídas de madeira, plástico ou metal, material definido de acordo com as taxas de produção requeridas. Os misturadores podem ser contínuos ou de batelada, sendo que os contínuos favorecem o uso de materiais com vida de banca reduzida [LEMON, 1985; MODERN CASTING, JUNE 1984]. Todos os processos Caixa Fria necessitam de ventilação ao redor da caixa de macho para garantir concentrações abaixo do limite de exposição. Devido ao odor e natureza tóxica, é necessário eliminar do fluxo de ventilação ambiente alguns gases residuais de catalisadores, sendo utilizados lavadores de gases alcalinos ou ácidos, dependendo do processo [LEMON, 1985].

O sistema ligante Caixa Fria é subdividido nos processos demonstrados na tabela

1.2, a qual apresenta as respectivas particularidades técnicas.

26

Tabela 1.2. Propriedades dos ligantes Caixa Fria [LEMON, 1985].

             

LIMITES DE

 

EXPOSIÇÃO

PROCESSO

LIGANTE/ADITIVOS

 

VISCOSIDA

DE -

cp

SOLUBILIDA DE EM ÁGUA

SENSIBILIDADE

À ÁGUA

ODOR

TOXI

CIDA

DE

OCUPACIONAL

RECOMENDADO

CUSTO

 

PARA OS

COMPONENTES

 

Silicato de sódio relação de 2:1-2,5:1

 

250-500

Sim

Não no

Pouco

Alcali

Nenhum

 

endurecimento

no

Baixo

Aditivos

para

desmoldagem

             

CO 2

(açúcar)

250-500

Sim

Não no

endurecimento

Adocicado

Não

Nenhum

Baixo

         

Sim

 

Fenol 5 ppm Formaldeído 2 ppm

 

Fenólico

Éter fenólico benzílico em solventes não aquosos

<100

Não

Muito sensível

distinto

Sim

Alto

uretânico

               

(Caixa-Fria)

(MDI) Difenilmetileno diisocianato em solvente

<100

Não

Reage com água

Sim

Muito

0,02 ppm *

Muito alto

 

Polímero furânico

           

Álcool furfurílico 5 ppm

 

FA/F

300-400

Não

Ligeiramente

Sim

Baixo

Alto

(MEKP)

Peróxido

de

             

SO 2

metiletilcetona

Baixa

Não

Ligeiramente

Sim

Alto

0,2 ppm

Muito alto

Éster/

           

Fenol 5 ppm Formaldeído 2 ppm

 

fenólico

Resóis fenólicos alcalinos

 

150

Sim

Não

Muito pouco

Baixo

Médio

 

Monômeros

 

Baixa

Não

Sim

Sim

Sim

   
 

Adocicado

Depende do tipo

Muito alto

           

Peróxido de

 

Radical livre

Peróxidos

Baixa

Não

Ligeiramente

Sim

Sim

benzoíla

Muito alto

5

mg/m 3

Onde:

* - Limite de controle

27

1.3.3.1 Processo Caixa Fria Fenólico Uretânico

A maioria dos machos de areia de fundição de ferro fundido é produzida por este

processo [MORLEY, 1983], o qual vem sendo cada vez mais utilizado em função de proporcionar como principais vantagens um rápido ciclo de cura, excelente precisão dimensional, baixos custos de mão-de-obra e energia, boa resistência mecânica e à abrasão, alta densidade, excepcional colapsabilidade e baixa geração de gás [TORIELLO et al.,

1968].

Como problemas observados no uso do processo Caixa Fria fenólico uretânico, pode-se citar o forte odor dos catalisadores amínicos, comparável ao desconforto gerado pela produção de fumos dos processos de cura a quente, o qual adere às roupas e pele persistindo após repetidas lavagens. Torna-se necessário a ventilação, tanto nas caixas de machos das máquinas sopradoras como no estoque e vazamento do metal fundido, objetivando reduzir os níveis de exposição a longos períodos do metilenodifenilisocianato (MDI) e trietilamina (TEA)

ou dimetiletilamina (DMEA) [LEMON, 1985]. O processo Caixa Fria fenólico uretânico foi introduzido formalmente nas operações de macharia da indústria de fundição no final da década de 60, tecnologia

registrada na patente americana 3.409.579 [DORFMUELLER et al., 1970]. Possui como ingredientes ativos do sistema as partes I e II, uma resina fenólica – poliol contendo no mínimo dois grupos hidroxilas (-OH) – e um isocianato polifuncional (um ou mais que um grupo isocianato por molécula), respectivamente [CAREY et al., 1995; DORFMUELLER et al., 1970; TRINOWSKI, 1999; MASIERO et al., 1986; AMERICAN FOUNDRYMEN´S SOCIETY, 1987; TORIELLO et al., 1968].

A parte I (resina fenólica) é límpida, âmbar, fonte de grupos hidroxilas, possuindo

uma vida de armazenagem de aproximadamente 6 meses a temperaturas entre 15 e 27 ºC.

A parte II (isocianato) é um líquido marrom escuro, constituído de grupos isocianatos

ativos na forma de polímeros do tipo M.D.I. (metilenodifenilisocianato), possuindo uma ilimitada estabilidade de armazenamento em containers perfeitamente fechados [TORIELLO et al., 1968].

A seleção da parte II depende das características químicas e da temperatura da

areia, pois a alta concentração de materiais alcalinos e temperatura diminuem a vida útil da mistura. O sistema fenólico uretânico amínico possui a parte II modificada para aumentar tal propriedade e seu desempenho dependerá das condições de cada fundição, tais como

28

sistemas misturadores, tipos de areias, temperaturas ambientes, equipamentos [ADAMOVITS et al., 1998]. Em função de sua elevada viscosidade original, as partes I e II são dissolvidas em solventes orgânicos, objetivando promover uma solução de resina de baixa viscosidade, facilitando o bombeamento, medição volumétrica, mistura entre componentes e conseqüentemente a cobertura da areia [CAREY et al., 1995; DORFMUELLER et al., 1970; TRINOWSKI, 1999; MASIERO et al., 1986; AMERICAN FOUNDRYMEN´S SOCIETY, 1987; TORIELLO et al., 1968]. A cura do sistema é baseada na reação de polimerização de adição entre os ligantes fenólico-isocianato catalisados por um gás amínico, promovendo a formação de resina uretânica termofixa [MORLEY, 1983; AMERICAN FOUNDRYMEN´S SOCIETY, 1987; DORFMUELLER et al., 1970; TORIELLO et al., 1968]. As principais reações que ocorrem, bem como a estrutura poliuretânica, são demonstradas pelas figuras 1.4, 1.5 e 1.6.

ISOCIANATO + POLIOL POLIURETANO (Compostos contendo hidroxilas) Isocianato Grupo alifático ou aromático
ISOCIANATO
+
POLIOL
POLIURETANO
(Compostos contendo hidroxilas)
Isocianato
Grupo alifático ou aromático

Figura 1.4. Reações gerais ocorridas no processo Caixa Fria [MORLEY, 1983].

29

Continuação da cadeia

29 Continuação da cadeia Figura 1.5. Reação de cura do processo fe nólico isocianato com catálise

Figura 1.5. Reação de cura do processo fenólico isocianato com catálise gasosa [MORLEY, 1983].

Continuação da cadeia
Continuação da cadeia

Figura 1.6. Estrutura típica poliuretânica [MORLEY, 1983].

Os componentes são misturados normalmente na proporção 1:1 em teores típicos de

1 a 2% sobre o peso da areia, dependendo da areia e da aplicação [DORFMUELLER et al.,

1970; TORIELLO et al., 1968; MASIERO et al., 1986]. A mistura é soprada em uma caixa

de macho e a areia é endurecida muito rapidamente por um fluxo de gás da família das

aminas, podendo ser a Trietilamina (TEA), Dimetiletilamina (DMEA), Trimetilamina

(TMA) ou Dimetilisopropilamina (DMIA) [MASIERO et al., 1986].

30

Dentre os catalisadores, os mais comumente utilizados são a trietilamina e a dimetiletilamina, os quais são líquidos inflamáveis, voláteis, alcalinos, corrosivos, com odor distinto, irritantes à pele, olhos e sistema respiratório, quando em alta concentração. Entretanto, técnicas apropriadas de manuseio são suficientes para garantir sua utilização segura [TORIELLO et al., 1968; AMERICAN FOUNDRYMEN´S SOCIETY, 1987; MASIERO et al., 1986]. A escolha entre os dois catalisadores dependerá das diferenças entre as respectivas performances. O DMEA proporciona uma cura mais rápida dos machos que o TEA por possuir uma maior pressão de vapor e conseqüentemente possibilitar a obtenção de maiores concentrações na mistura gasosa. O TEA possui um odor menos perceptível para a maioria das pessoas quando comparado ao DMEA. Esta característica, juntamente com o menor custo, faz do TEA o catalisador mais utilizado no processo Caixa Fria fenólico uretânico [MASIERO et al., 1986; AMERICAN FOUNDRYMEN´S SOCIETY, 1987; DORFMUELLER et al., 1970; ADAMOVITS et al., 1998]. Os principais parâmetros que afetam o processo estão relacionados ao tipo, temperatura e umidade da areia, sistemas misturadores, sistema de sopragem e aditivos. As variáveis que determinam o tempo de cura dos ligantes Caixa Fria são sete, relacionadas a seguir:

1. Temperatura da mistura ligante/areia

2. Quantidade de TEA

3. Percentual de ligante na mistura de areia

4. Volume e velocidade do ar

5. Concentração de TEA no sistema ar-catalisador

6. Formulação da resina

7. Pressão na caixa de macho

Qualquer mudança em um destes fatores ocasionará mudança na taxa de cura, sendo possível determiná-la através da equação (1.1), a qual descreve a relação destas variáveis:

w/t = [0,135 . a 0,33 . c 0,25 . (v/t) 0,67 ] T,R,P

(1.1)

31

onde:

w = peso do macho curado

t = tempo em segundos

a = área de seção transversal do macho perpendicular ao fluxo de ar e TEA em metros quadrados

c = concentração do catalisador – ppm de TEA no ar v = volume de ar em pés cúbicos

Os parâmetros P, T e R são mantidos constantes e consistem em:

P

= pressão na caixa de macho (17,5 N/cm 2 )

T

= temperatura (24 ºC)

R

= tipo de resina (1% da parte I e 1% da parte II)

Esta equação demonstra que a taxa de cura torna-se maior à medida que aumenta-se a área de seção transversal do macho, a concentração de catalisador e a vazão do ar utilizada na gasagem (areias finas diminuem a vazão do ar e reduzem a taxa de cura). Observa-se na prática que além das variáveis anteriormente citadas, a taxa de cura eleva-se à medida que a temperatura aumenta (a taxa de cura é aproximadamente duplicada

a cada 14 ºC de elevação de temperatura) e é diminuída quando o percentual de ligantes e pressão da caixa de macho são menores. Os machos do sistema Caixa Fria fenólico uretânico podem ser utilizados imediatamente após a gasagem, pois encontram-se completamente curados, o que contribui para os requisitos de produtividade do sistema [DORFMUELLER et al., 1970].

A figura 1.7 demonstra um comparativo de resultados de testes realizados em

laboratório (temperatura ambiente) entre o sistema Caixa Fria e o Caixa Quente, onde

observa-se que o processo Caixa Fria não apresenta um aumento significativo de resistência mecânica após a extração da caixa de macho, quando comparado ao sistema Caixa Quente.

32

LEGENDA 280 CAIXA QUENTE FURÂNICO CAIXA QUENTE FENÓLICO CAIXA FRIA 210 LEGENDA 140 CAIXA QUENTE
LEGENDA
280
CAIXA QUENTE
FURÂNICO
CAIXA QUENTE
FENÓLICO
CAIXA FRIA
210
LEGENDA
140
CAIXA QUENTE
FURÂNICO
CAIXA QUENTE
FENÓLICO
LEGENDA CAIXA FRIA
70
CAIXA QUENTE
FURÂNICO
TEMPO FORA DA CAIXA, min.
CAIXA QUENTE
FENÓLICO
CAIXA FRIA
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO (N/cm 2 )
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO, Psi
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO, Psi

TEMPO FORA DA CAIXA ( min.)

Figura 1.7. Comparação da resistência à tração entre sistemas Caixa Fria e Caixa Quente (2% ligantes) [TORIELLO et al., 1968].

A resistência mecânica também é função do teor de resina e da proporção de

ligantes, apresentando comportamento linear com o teor de resina, conforme demonstrado

pela figura 1.8 [MASIERO et al., 1986; DORFMUELLER et al., 1970].

O mesmo efeito é observado nas propriedades de vida de banca – tempo entre a

mistura e a cura do macho - onde, conforme esperado, um maior nível de ligantes

proporciona machos com maior resistência, conforme demonstrado pela figura 1.9.

O sistema Caixa Fria fenólico uretânico apresenta menor vida de banca quando

comparado ao processo Caixa Quente, para o qual observa-se que não há perda de

resistência ao longo de 6 horas após mistura [TORIELLO et al., 1968].

33

280 210 140 AREIA DE SILICA 65 AFS % LIGANTE RESISTÊNCIA À TRAÇÃO (N/cm 2
280
210
140
AREIA DE SILICA
65 AFS
% LIGANTE
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO (N/cm 2 )

Figura 1.8. Aumento linear da resistência à tração com o percentual de ligante [DORFMUELLER et al., 1970].

280 % LIGANTE 210 2,4 140 2,0 1,6 70 1,2 7 0 TEMPO DE BANCA
280
% LIGANTE
210
2,4
140
2,0
1,6
70
1,2
7
0
TEMPO DE BANCA (h)
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO (N/cm 2 )

Figura 1.9. Resultados de vida de banca em função do teor de ligantes [TORIELLO et al., 1968].

O sistema ligante apresenta perda de resistência da ordem de 30% em um período

de 3 horas [TORIELLO et al., 1968], sendo considerado como vida de banca típica um

intervalo de 2 horas, considerando a resistência à tração imediata como referência

[DORFMUELLER et al., 1970]. O decréscimo de resistência de até 30% em relação à

obtida imediatamente após a mistura consiste em um critério sugerido na literatura para a

definição da vida útil da mistura [MASIERO et al., 1986].

Esta vida de banca reduzida está relacionada à reatividade inerente entre os

componentes ligantes. Embora a mistura das partes I e II não conduza a mudanças físicas

por diversas horas, a perda de resistência dos machos preparados com misturas dos

componentes com tempos maiores indica a interação química, conforme demonstra a

figura 1.10 [TORIELLO et.al., 1968].

34

280 TEMPO DE CONTATO APÓS MISTURA, ANTES DA GASAGEM 210 140 70 7 VIDA DE
280
TEMPO DE CONTATO APÓS
MISTURA, ANTES DA GASAGEM
210
140
70
7
VIDA DE BANCA (min)
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO (N/cm 2 )

Figura 1.10. Vida de banca de machos Caixa Fria em função do tempo após mistura [TORIELLO et al., 1968].

Além da interação química entre a resina fenólica e o isocianato, as características

químicas superficiais da areia afetam significativamente tanto a vida de banca como a

resistência, o que será abordado na seção sobre areia-base.

As condições ambientais de armazenagem dos machos devem ser consideradas em

função do efeito da umidade nos machos curados, o que pode ser observado pelos

resultados apresentados nas figuras 1.11 e 1.12.

Os dados demonstram que armazenando-se os machos em condições de umidade

relativa de 50% e 21ºC obtém-se valores satisfatórios [TORIELLO, et al., 1968;

MASIERO et al., 1986] quando comparados com o sistema Caixa Quente furânico, porém

uma sensível queda de resistência em relação ao Caixa Quente fenólico. A 90 % de

umidade relativa os machos Caixa Fria apresentam uma diminuição da resistência similar

ao Caixa Quente fenólico durante as 8 primeiras horas e após um tempo maior de

exposição, pode ser comparado ao Caixa Quente furânico [TORIELLO et al., 1968].

35

FENÓLICO CXA QUENTE CAIXA FRIA FURÂNICO CXA QUENTE LIGANTE FENÓLICO CAIXA FRIA FURÂNICO R. TRAÇÃO
FENÓLICO CXA QUENTE
CAIXA FRIA
FURÂNICO CXA QUENTE
LIGANTE
FENÓLICO
CAIXA FRIA
FURÂNICO
R. TRAÇÃO
325 N/cm 2
210 N/cm 2
308 N/cm 2
TEMPO DE EXPOSIÇÃO (h).
% MUDANÇA EM RESISTÊNCIA À TRAÇÃO

Figura 1.11. Efeito do tempo de exposição em ambiente a 21ºC com 50% de umidade relativa sobre a resistência à tração de machos Caixa Fria e Caixa Quente [WEDDINGTON, 1991].

FENÓLICO CAIXA QUENTE CAIXA FRIA FURÂNICO CAIXA QUENTE LIGANTE FENÓLICO CAIXA FRIA FURÂNICO R. TRAÇÃO
FENÓLICO CAIXA
QUENTE
CAIXA FRIA
FURÂNICO CAIXA
QUENTE
LIGANTE
FENÓLICO
CAIXA FRIA
FURÂNICO
R. TRAÇÃO
325 N/cm 2
210 N/cm 2
308 N/cm 2
TEMPO DE EXPOSIÇÃO (h).
% MUDANÇA EM RESISTÊNCIA À TRAÇÃO

Figura 1.12. Efeito do tempo de exposição em ambiente a 21ºC com 90% de umidade relativa sobre a resistência à tração de machos Caixa Fria e Caixa Quente [WEDDINGTON, 1991].

Apesar das dificuldades apresentadas, o processo Caixa Fria fenólico uretânico tem

progredido continuamente e ainda é o mais utilizado na indústria de fundição dentre os

processos orgânicos Caixa Fria [LEMON, 1985; CAREY et al., 1995], permitindo ser

aplicado com todas as areias comumente usadas na indústria de fundição.

A qualidade da areia-base, porém, possui efeito dramático no desempenho do

processo de macharia e conseqüentemente de fundição. As características granulométricas,

morfológicas, químicas e aspectos como temperatura e umidade influenciam diretamente

na vida útil da mistura bem como nas propriedades mecânicas [AMERICAN

FOUNDRYMEN´S SOCIETY, 1987; ARCHIBALD et al., 1995]. Tais influências serão

abordadas no capítulo a seguir.

36

1.4. Areia-base

1.4.1. Histórico geológico

Após a terra ser formada, uma camada de material solidificado apresentava-se na superfície, formada por rochas ígneas, resultado da cristalização dos minerais do material fundido. Através das mudanças geológicas estas rochas sofreram alterações estruturais e mineralógicas devido às condições físicas e químicas às quais foram submetidas nas camadas abaixo e acima da superfície, transformando-se nas denominadas rochas metamórficas. Com o surgimento das chuvas, as condições climáticas globais mudaram, promovendo novamente mudanças químicas e físicas nas rochas expostas à superfície, como resultado da oxidação e intemperismo. Os materiais menos estáveis foram dissolvidos e convertidos a novas formas minerais e os mais resistentes quebrados e transportados a rios e posteriormente aos oceanos onde ficaram depositados. Estes depósitos, chamados de rochas sedimentares, são constituídos por grãos de areia, os quais representam as partículas menores liberadas pelo efeito desta desagregação [GARNAR,

1977].

A constituição da rocha original, o tipo de intemperismo sofrido até a formação do depósito e as condições climáticas que o mesmo é submetido são fatores que determinam a constituição química e morfológica dos seus grãos. Minerais que foram transportados por longa distância ou redepositados diversas vezes, freqüentemente apresentam-se como grãos arredondados enquanto sedimentos mais novos, com menos movimentação, tendem a apresentar formato angular. Como exemplos podem ser citados as areias de praia e deserto (grãos arredondados) e de rio (grãos angulares). Os depósitos localizados em regiões tropicais tendem a sofrer intensas mudanças químicas em função da ação da lixiviação e intemperismo [MARIOTTO, 1978; GARNAR, 1977; FERNANDES, 2001].

1.4.2. Areias de fundição

O principal componente da areia de moldagem ou de macharia utilizada nas fundições é um agregado fino, mineralogicamente puro, denominado “areia-base” [ABIFA, 1999] definido como um material mineral, sem consideração de composição química, com granulometria que varia de 0,05 mm a 2 mm em seu diâmetro, sendo os tipos mais usados na indústria de fundição a areia de sílica (SiO 2 ), de olivina ((MgFe)2SiO 4 ), de zirconita

(ZrSiO 4 ) e de cromita (FeCr 2 O 5 ou FeCr 2 O 4 ) [WEDDINGTON et al, 1991; FERNANDES,

37

2001; RAMPAZZO et al., 1989].

Os requisitos básicos para um desempenho satisfatório destas areias de fundição

são:

Possuir estabilidade dimensional e térmica a elevadas temperaturas

Possuir tamanho e formato de partículas adequados

Ser quimicamente inerte a metais fundidos

Não ser facilmente molhada por metais fundidos

Não conter elementos voláteis que produzam gás no aquecimento

Ser disponível em grandes quantidades e preços razoáveis

Possuir pureza e pH de acordo com os requisitos dos sistemas ligantes

Ser compatível com os atuais e novos ligantes químicos à medida que são

desenvolvidos [GARNAR, 1977; LeSERVE et al, 1976].

A tabela 1.3 demonstra alguns dados comparativos de propriedades físicas e

mineralógicas entre areias base.

Tabela 1.3. Dados comparativos entre areias base de fundição [ARCHIBALD et al., 1995; GARNAR, 1977; FUNDIÇÃO E SERVIÇOS, JUN. 1996].

CARACTERÍSTICAS/

SÍLICA

ZIRCONITA

CROMITA

OLIVINA

AREIAS

COR

Marrom amarelado

Marrom claro

Preta

Cinza esverdeado

FORMATO DE GRÃO

Arredondado até

Arredondado até

Angular

Angular

angular

angular

EXP. TÉRM. - 1600 ºC (mm/mm)

0,013

0,003

0,005

0,006

PTO DE FUSÃO (ºC)

1370 – 1760

2040 – 2200

1760 – 1982

1426 – 1760

REATIV. QUÍMICA

Ácido-neutro

Ácido-neutro

Básico-neutro

Básico

MÓD. FINURA - AFS

25 – 180

95 – 160

50 – 90

40 - 160

SIST. CRISTALINO

Hexagonal

Tetragonal

Cúbica

Ortorrômbica

CLIVAGEM

Nenhuma

Nenhuma

Nenhuma

(010) (100)

PESO ESPEC. (g/cm 3 )

2,65

4,68

4,4 – 5,2

3,2 – 4,8

ÍND. DE REFRAÇÃO

1,54 – 1,56

1,92 – 2,02

2,00 – 2,12

1,63 – 1,69

38

A areia de fundição mais comumente usada ao longo dos anos tem sido a areia de

sílica por tratar-se do mais abundante – o silício é o elemento mais abundante da crosta

terrestre - e mais facilmente extraído dos minerais da face da terra [GARNAR, 1977; MARIOTTO, 1978; IYER et al., 1992].

1.4.3. Areias de sílica

A sílica é um termo comum aplicado ao SiO 2 na forma mineral do quartzo, usado

para diversas aplicações industriais incluindo areias de fundição, agregados, abrasivos, enchimentos, vidros, química, silicones e refratários [GARNAR, 1977; KNOP et al., 1979; FERNANDES, 2001]. As aplicações industriais dependem do grau de pureza de cada subproduto da sílica, os quais são função da espessura de camada da lavra – à medida que se aprofunda o solo, a contaminação com óxido de ferro diminui. Estas camadas são subdividas em:

1ª camada: contém um teor maior de óxido de ferro, com diferentes granulometrias, aplicada para uso em fundição. A presença de óxido de ferro é aceitável em teores da ordem de até 2000 ppm

2ª camada: coloração rosa em função dos teores de óxido de ferro presentes, sendo aplicada na indústria do vidro

3ª camada: constituída por areia muito fina, de coloração branca, de alta pureza, aplicada como abrasivos na indústria de cerâmicas, tintas, fibra de vidro, borracha, pasta dental, cera de polimento, sílica gel [FERNANDES,

2001].

Apesar do baixo preço, as areias de sílica não podem ser usadas em todas as aplicações de fundição pelas seguintes razões:

Não são termicamente estáveis, expandindo no aquecimento e retraindo no resfriamento, causando defeitos de expansão especialmente em grandes fundidos

São molhadas por alguns metais

Os requisitos ligantes, valores de pH e demanda ácida variam de depósito para depósito

Possuem baixa densidade e não promovem resfriamento rápido

Podem ser perigosas à saúde [GARNAR, 1977; KNOP et al., 1979].

39

O formato de grão, quantidade de finos (areia acumulada nas peneiras 200 a prato)

e o tipo e quantidade de impurezas químicas presentes na areia determinarão a resistência que cada amostra pode atingir com diferentes sistemas químicos. Como resultado, a qualidade da areia na indústria de fundição é determinada basicamente nos testes de formato de grão, distribuição granulométrica e percentual de finos, valor de demanda ácida ou pH e análise química [IYER et al., 1992].

1.4.3.1. Características da areia de sílica a) Umidade A presença de umidade em qualquer quantidade é prejudicial para as reações químicas de resinas e geralmente existe em diversas fontes – ligantes, catalisadores, aditivos, superfícies do ferramental, alta umidade relativa – sendo necessário identificá-las. Dentre as fontes, porém, a água presente na areia-base é o maior dos problemas [CAREY et al., 1998]. Tal comportamento deve-se à reação indesejada entre a água e o isocianato, conforme demonstra a figura 1.13, impactando negativamente nas propriedades de aderência do ligante, reduzindo a resistência mecânica e vida de banca [MORLEY, 1983; AMERICAN FOUNDRYMEN´S SOCIETY, 1987; SIMMONS, 1988; LEMON,

1985].

FOUNDRYMEN´S SOCI ETY, 1987; SIMMONS, 1988; LEMON, 1985]. Figura 1.13. Reação da água com o isocianato
FOUNDRYMEN´S SOCI ETY, 1987; SIMMONS, 1988; LEMON, 1985]. Figura 1.13. Reação da água com o isocianato

Figura 1.13. Reação da água com o isocianato [MORLEY, 1983].

A faixa ideal para o conteúdo de umidade da areia é de 0 a 0,1%, embora, apesar de

não recomendado, tal limite pode ser ampliado até 0,25% [ADAMOVITS et al., 1998; AMERICAN FOUNDRYMEN´S SOCIETY, 1987]. A variação de umidade pode também ser função das estações climáticas. Em épocas de temperaturas mais altas, a umidade do ar pode resfriar e condensar na superfície da areia relativamente fria. Normalmente este fato

40

não é detectado, podendo levar a problemas durante a primavera, outono ou períodos

chuvosos no verão [CAREY et al., 1995].

A figura 1.14 demonstra que a resistência e a vida de banca diminuem rapidamente

quando água em excesso a 0,1% é adicionada à areia normal, enquanto que areias secas

possuem comportamentos similares e satisfatórios [TORIELLO et al., 1968].

280 UMIDADE 210 140 70 TEMPO DE BANCA (MIN.) RESISTÊNCIA TRAÇÃO (N/cm 2 )
280
UMIDADE
210
140
70
TEMPO DE BANCA (MIN.)
RESISTÊNCIA TRAÇÃO (N/cm 2 )

Figura 1.14. Efeito da umidade da areia nas propriedades de resistência e vida de banca em misturas de processo Caixa Fria [TORIELLO et al., 1968].

b) Distribuição granulométrica

Conforme a própria definição, um agregado de fundição (areia) é composto de

inúmeras partículas variando de 0,05 a 2 mm em diâmetro, classificadas em maiores,

médias e menores, com algumas tão pequenas que não se qualificam como as citadas e sim

como um pulveroso sedimento [CAREY et al., 1995].

A distribuição granulométrica da areia consiste em uma característica muito

importante, estando relacionada a aspectos e defeitos superficiais do fundido bem como ao

consumo de ligantes.

Pode ser determinada através da separação dos grãos de uma amostra

representativa, isenta de argila AFS, em oito segmentos através de um série de peneiras

com aberturas que tornam-se cada vez menores. Plota-se o peso individual das frações

formando um gráfico x/y do tamanho da partícula versus peso individual, definindo-se uma

41

curva que representa a “distribuição granulométrica” da areia [CAREY et al., 1995;

PRASKI et al., 1982; SANDERS, 1973].

A partir da distribuição granulométrica são calculados os seguintes índices:

Módulo de finura AFS: indica aproximadamente o número de aberturas por

polegada da peneira a qual permitiria a passagem da amostra se esta possuísse

todos os grãos de tamanho uniforme, correspondente ao tamanho médio dos

grãos na amostra [SANDERS, 1973]. O índice é calculado através da equação

(1.2) [MARIOTTO, 1981; SANDERS, 1973; RAMPAZZO et al., 1989]:

M = (g i . m i )/ g i

(1.2)

Superfície específica teórica: indica a área da superfície que 1 grama dos grãos

de areia da amostra exibiriam se fossem perfeitamente esféricos, sendo

calculada através da equação (1.3):

S T = (g i . s i )/ g i, em cm 2 /g

(1.3)

Número específico teórico de grãos: indica o número total de grãos contidos

em 1 grama de amostra, calculado através da equação (1.4):

N = (g i . n i )/ g i

(1.4)

Diâmetro representativo: não possui propriamente um significado físico,

tratando-se apenas de uma relação entre S T e N expressa com dimensão de um

comprimento, calculado através da equação (1.5):

d n = 10(S T /N.π) , em mm

(1.5)

onde:

g i = quantidade, em gramas, de material retido na peneira i;

m i = coeficientes arbitrários definidos pela AFS;

s i = superfície específica teórica de cada fração granulométrica, supondo-se que os

grãos esféricos, calculada através da equação (1.6):

s i =

π.dm i 2

= 22,6415 , em cm 2 /g dm i 3

(1.6)

(π/6). dm i 3 .ρ

sendo: dm i = d i + d i 1 , em mm

2

42

ρ = 2,65 g/cm 3

n i = número específico teórico de grãos de cada fração granulométrica, supondo-se

os grãos esféricos, calculado por:

n i = ((π/6). dm i 3 .ρ) -1 = 720,7

dm i 3

unidades/g

s i

[MARIOTTO, 1981, RAMPAZZO et al., 1989].

Os valores de

e

n i para a série de peneiras são apresentados na tabela 1.5

Tabela 1.5. Série de peneiras utilizadas, com as respectivas aberturas nominais e coeficientes m i , s i e n i [RAMPAZZO et al., 1989; MARIOTTO, 1981].

PENEIRA Nº

ABERTURA NOMINAL (mm)

m

i

s i (cm 2 /g)

n i (unidades/g)

6

3,35

3

-

-

12

1,70

5

9,0

0,0045 X 10 4

20

0,85

10

17,8

0,035

X 10 4

30

0,595

20

31,3

0,191

X 10 4

40

0,42

30

44,6

0,551

X 10 4

50

0,30

40

62,9

1,545

X 10 4

70

0,21

50

88,8

4,346

X 10 4

100

0,15

70

126,1

12,46

X 10 4

140

0,105

100

178,3

35,18

X 10 4

200

0,074

140

253,0

100,53 X 10 4

270

0,053

200

356,6

281,47 X 10 4

Prato

0,020

300

620,3

1482,1 X 10 4

Uma boa areia de moldagem deve conter uma porcentagem e distribuição de grãos

de vários tamanhos, incluindo grãos finos e grossos. O módulo de finura AFS dá uma

indicação do diâmetro médio do grão em um determinado lote de areia, sendo que valores

altos correspondem a partículas de diâmetros pequenos [WEDDINGTON et al., 1991;

PRASKI et al., 1982; SANDERS, 1973].

Quando o metal líquido entra em contato com o molde, vapores e outros gases dos

ligantes orgânicos decompostos são gerados. O molde deve possuir poros suficientes para a

liberação dos gases, prevenindo uma pressão excessiva no seu interior a qual

43

possivelmente resultará em defeitos no fundido e danos ao molde. Por outro lado, se os

vazios forem muito grandes, o metal fundido entrará entre os grãos de areia, causando

defeitos de penetração na superfície no fundido.

As areias finas proporcionam melhor acabamento superficial, porém tendem a

restringir o caminho através dos grãos, impedindo que o gás gerado da decomposição do

ligante passe entre os grãos. As areias grossas, apesar de proporcionar maior

permeabilidade, produzem no fundido superfícies mais rugosas, tornando necessário, em

muitos casos, o uso de tintas de moldagem. Estas tintas são elaboradas com partículas

refratárias muito finas, objetivando proporcionar um melhor acabamento superficial

[OTTE et al., 1990; KNOP et al., 1979; CAREY et al., 1995; WEDDINGTON et al.,

1991].

Uma conseqüência importante da presença de finos na areia é a quantidade

desproporcional de ligantes requerida para cobrir sua superfície, devido a estas partículas

de areia possuírem área superficial muitas vezes maior quando comparada à área dos grãos

mais grossos [CAREY et al., 1995; RAMPAZZO et al, 1989].

A tabela 1.6 indica a área superficial das frações em uma distribuição

granulométrica, ilustrando que partículas menores de areia necessitam quantidades maiores

de resina para cobrí-las [CAREY et al., 1995].

Tabela 1.6. área superficial de frações de grãos arredondados de areia de sílica [CAREY et al., 1995].

TAMANHO PASSANTE DA MALHA

RETIDO

ÁREA SUPERFICIAL

cm

2 /g

20

30

50,16

30

40

70,95

40

50

100,31

50

70

142,05

70

100

200,9

100

140

284,0

140

200

401,81

200

270

568,18

270

325

742,12

44

A granulometria da areia é um fator importante também relacionado ao

desempenho químico e físico a que o material possa ser submetido. Esta ação físico- química ocorre mais especificamente, nas superfícies diretas de contato. Um exemplo citado na literatura demonstra a importância do tamanho da partícula na superfície exposta e os pontos de contato: um grama de grãos esféricos de 1 mm contém 720 grãos e um grama de grãos esféricos de diâmetro 0,00001 mm contém 720.000.000.000.000 grãos. O número de pontos de contatos dos 720 grãos de 1 mm são de 2.160 enquanto que para os grãos pequenos existem 2.160.000.000.000.000 pontos de contato. Isto demonstra que para uma mesma massa, um decréscimo de tamanho de grãos representa um incremento no número de contatos, influenciando de forma muito importante a ação química, pelo aumento da reatividade, e as propriedades físicas de cada grão do material [SANDERS, 1973]. Além disso, grãos muito finos (partículas menores que 20 µm em diâmetro) impedem que a resina seja dispersa uniformemente através dos grãos de areia, fazendo com que o ligante e os finos aglomerem-se formando bolas [WEDDINGTON et al., 1991]. A presença excessiva de finos pode ser uma indicação de um manuseio deficiente durante a carga, transporte ou descarga dentro da fundição [CAREY et al., 1995], recomendando-se que a areia-base tenha uma proporção máxima de cerca de 5% de finos abaixo da malha 200 [RAMPAZZO et al., 1989]. Torna-se importante que a proporção dos tamanhos dos grãos permaneça constante, pois, de outra forma, a quantidade de resina requerida para cobrir sua superfície variará dramaticamente [CAREY et al., 1995].

c) Formato de grão

As propriedades das areias de moldagem também são influenciadas pelo formato

dos grãos. As quatro classificações da AFS – American Foundrymen Society – do formato do grão são: redondos, angular, subangular e grãos compostos [WEDDINGTON et al., 1991; FERNANDES, 2001; SANDERS, 1973; RAMPAZZO et al., 1989].

A figura 1.15 demonstra a morfologia de cada classificação.

45

REDONDO SUB ANGULAR ANGULAR COMPOSTOS
REDONDO
SUB ANGULAR
ANGULAR
COMPOSTOS

Figura 1.15. Formatos de grãos de areias [SANDERS, 1973].

A caracterização do formato dos grãos pode ser realizada através do cálculo do

coeficiente de angularidade, o qual consiste na relação entre a superfície específica real –

determinada através de permeâmetro – e a superfície teórica [MARIOTTO, 1981]:

Coeficiente de angularidade = Superfície

específica

real

Superfície específica teórica

Os coeficientes de angularidade aproximados, correspondentes aos formatos de

grão são demonstrados na tabela 1.7:

Tabela

[MARIOTTO, 1986].

1.7.

Formatos

de

grão

e

respectivos

coeficientes

de

angularidade

FORMA

COEFICIENTE DE ANGULARIDADE

Arredondada

<1,25

Sub-angular

1,50

Angular

>1,65

46

Os grãos arredondados tendem a serem cobertos uniformemente pelas resinas, sendo possível trabalhar com menores teores de ligante. Além disso, fluem melhor e promovem um maior adensamento de machos e moldes, proporcionando aproximadamente 8 a 10% maior densidade que areias angulares. Em função da alta densidade e do efeito de expansão térmica da areia de sílica, podem causar defeitos de veiamento na peça fundida. Os grãos subangulares produzem moldes de média densidade com boa permeabilidade, acomodam melhor as dilatações e contrações e são os mais indicados para areia de fundição. Os grãos angulares resultam em moldes com baixa densidade e alta permeabilidade, geram menos problemas de dilatações em função do empacotamento e consomem 25% mais de resina em relação aos grãos arredondados, significando mais gases, custos e areias cobertas com problemas de escoabilidade [CAREY et al., 1995; RAMPAZZO et al., 1989; WEDDINGTON et al., 1991; AMERICAN FOUNDRYMEN´S SOCIETY, INC, 1987]. Quanto mais grãos de areia forem cobertos por resina em um dado volume, maior será a densidade e maior a resistência do macho. Tal propriedade tende a resolver muitos problemas, tais como defeitos de penetração superficial, porém pode levar a defeitos de expansão e redução na permeabilidade o que gerará defeitos de gases [CAREY et al.,

1995].

d) Composição química Muitas areias, como as de jazidas, contém materiais alcalinos tais como o calcário, mármore e conchas, os quais são carbonatos com base cálcio, magnésio e sódio, ou a combinação dos mesmos. Seu nível de reatividade depende de fatores como a composição química do carbonato mineral, quantidade presente e o tamanho físico das partículas do carbonato contido na areia, podendo ser alterado mediante aquecimento através da transição mineralógica [HOYT et al., 1992; FERNANDES, 2001; TOENISKOETTER,

1973].

Areias com baixa qualidade superficial necessitam maiores quantidades de ligantes para obter uma resistência adequada, aumentando os custos e quantidade de gases gerados, causando defeitos nos fundidos e maior poluição ambiental. Uma quantidade maior de catalisadores ácidos também é necessária para a obtenção de níveis de resistência satisfatórios quando areias com altas porções de óxidos básicos, tais como Na 2 O, K 2 O, CaO, MgO são usadas, em função de que parte do catalisador

47

reagirá com a areia, comprometendo a reação catalisador-resina, resultando em baixo

desempenho de ligação, refletida através de uma vida de banca relativamente curta [HOYT

et al., 1992; KNOP et al., 1979; ARCHIBALD et al., 1995; DORFMUELLER et al,

1970].

Para o sistema Caixa Fria fenólico uretânico, as misturas realizadas com areias

novas de grau de pureza elevado apresentam vida de banca de aproximadamente 2 horas,

porém a presença de materiais alcalinos, especialmente certos íons metálicos promovem a

cura prematura da resina ligante, resultando em um vida de banca relativamente menor

[IYER et al., 1992; SIMMONS, 1988; DORFMUELLER et al., 1970; CAREY et al.,

1995].

A figura 1.16 demonstra o comportamento da vida de banca do sistema ligante

para diferentes areias [DORFMUELLER et al.,1970; TORIELLO et al., 1968;

ADAMOVITS et al., 1998].

280 210 140 LEGENDA 70 AREIA 1 AREIA LAVADA AREIA 2 AREIA 3 AREIA 4
280
210
140
LEGENDA
70
AREIA 1
AREIA LAVADA
AREIA 2
AREIA 3
AREIA 4
VIDA DE BANCA (h)
RESISTEÊNCIA À TRAÇÃO (N/cm 2 )

Figura 1.16. Vida de banca de machos Caixa Fria em função de várias areias [TORIELLO et al., 1968].

O comportamento da propriedade de vida de banca está associado à velocidade de

reação, necessitando-se levar em consideração os princípios da cura química do processo

fenólico uretânico, onde a parte I e parte II são misturadas e reagem muito lentamente. A

48

presença de compostos orgânicos e materiais alcalinos catalisam esta reação e aceleram a

cura. Esta interação provoca uma significante redução da vida de banca do sistema areia-

ligante, resultando em ligações fracas [IYER et al., 1992].

A tabela 1.8 lista as típicas impurezas químicas encontradas em uma areia de sílica

relativamente pura (beneficiada) e compara a uma areia encontrada em jazidas, a qual é

utilizada por fundições automotivas [ARCHIBALD et al., 1995].

Tabela 1.8. Constituintes químicos típicos de areias de jazida e beneficiada [ARCHIBALD et al., 1995].

% CONSTITUINTES

AREIA DE SÍLICA DE JAZIDA

AREIA DE SÍLICA BENEFICIADA

SiO 2

94,122

99,880

Fe 2 O 3

0,483

0,011

Al 2 O 3

2,370

0,050

K

2 O

0,110

0,003

Na 2 O

0,760

0,007

CaO

0,522

0,010

MgO

0,240

0,003

Perda ao Fogo

0,343

0,036

T Fusão (ºC)

1523

1718

Com exceção da olivina, a superfície química da maioria das areias de fundição é

neutra. Constituintes muito pequenos de natureza altamente ácida ou básica são geralmente

encontrados na superfície de grãos maiores. A maioria dos elementos químicos estranhos

da areia de fundição existe na forma de partículas muito finas, as quais passam em peneiras

de 140 mesh [CAREY et al., 1995].

O teste do valor de demanda ácida é um procedimento que proporciona uma

indicação da quantidade de material básico ou ácido presente na massa de areia, sendo

mais indicado que a medida de pH, pois esta só permite a determinação de materiais

solúveis em água e naturalmente, alguns materiais alcalinos não são solúveis em água, tais

como o calcáreo, mármore e conchas.

Torna-se necessário a aplicação do método de determinação da demanda ácida, o

qual determina os materiais solúveis em ácido, tais como carbonatos minerais de base

cálcio, magnésio e sódio [HOYT et al., 1992; KOTZIN, 1993].

49

e) Temperatura

A temperatura da areia é um fator crítico relacionado à taxa de reação do sistema

ligante e conseqüentemente às propriedades mecânicas e à vida útil da mistura, a qual diminui com temperaturas altas e aumenta com temperaturas baixas [DORFMUELLER et al., 1970; SIMMONS, 1988]. De uma forma geral, um aumento ou decréscimo de temperatura da ordem de 10 ºC dobrará ou reduzirá à metade a velocidade da reação química [SIMMONS, 1988; THE CASTINGS DEVELOPMENT CENTRE, BROADSHEET 350, 2000].

A faixa de operação recomendada para areias de fundição ligadas quimicamente é

entre 21 e 27 ºC, entretanto temperaturas entre 10 e 41 ºC são consideradas aplicáveis. [ADAMOVITS et al., 1998; AMERICAN FOUNDRYMEN´S SOCIETY, 1987]. Areias com temperaturas maiores que 37 ºC resultam em uma vida de banca extremamente reduzida [DORFMUELLER et al., 1970; SIMMONS, 1988]. Tal característica resulta do aumento da velocidade de reação entre ligante e catalisador, produzindo um macho fracamente compactado, friável, com variações dimensionais no fundido, inclusões de areia e penetração de metal [SIMMONS, 1988; THE CASTINGS DEVELOPMENT CENTRE, BROADSHEET 350, 2000]. Areias com temperaturas inferiores a 10 ºC podem causar mistura pobre por adensamento da resina fenólica parte I, em função da diminuição da viscosidade [ADAMOVITS et al., 1998; AMERICAN FOUNDRYMEN´S SOCIETY, 1987; MASIERO et al., 1986]. Entretanto, o principal problema para areias com baixas temperaturas é a diminuição da velocidade de reação, necessitando-se maiores tempos de gasagem e diminuindo, conseqüentemente, o índice de produtividade do processo de fabricação de machos [SIMMONS, 1988; THE CASTINGS DEVELOPMENT CENTRE, BROADSHEET 350, 2000].

f) Expansão térmica Quando aquecido, o quartzo α estável (quartzo baixo) - forma alotrópica da sílica estável à temperatura ambiente - expande-se uniformemente até 573 ºC, quando ocorre a transformação reversível do quartzo α em quartzo β estável (quartzo alto). Esta transformação, de estrutura romboédrica para hexagonal, é acompanhada de expansão volumétrica [MARIOTTO, 1978; FERNANDES, 2001; SANDERS, 1973; GARNAR, 1977]. Os dados de literatura citam uma expansão entre 0,8 [FERNANDES,

50

2001] a 2,2 % no volume dos grãos de areia [SANDERS, 1973]. Se o aquecimento for

interrompido, esta transformação é revertida, ocorrendo uma contração dos grãos

equivalente à dilatação sofrida com o aquecimento.

Continuando o aquecimento, acima de 867 ºC ocorre outra transformação estrutural

para quartzo β metaestável, também denominada tridimita [FERNANDES, 2001] que é

estável até 1470 ºC. Após esta temperatura, forma-se a cristobalita, a qual constitui uma

estrutura cúbica estável até o seu ponto de fusão a 1728 ºC [MARIOTTO, 1978].

O diagrama de Fenner demonstra as transformações citadas, através da figura 1.17.

PONTO DE FUSÃO DA CRISTOBALITA LÍQUIDO 7 SÍLICA VÍTREA 1 6 5 4 2 3
PONTO DE FUSÃO DA
CRISTOBALITA
LÍQUIDO
7
SÍLICA VÍTREA
1
6
5
4
2
3
VARIÁVEL
TEMPERATURA ºC
Onde:
PRESSÃO DE VAPOR

1. Tridimita

2. Quartzo baixo

3. Calcedônia

4. Quartzo alto

5. Tridimita

6 e 7. Cristobalita

Figura 1.17. Diagrama de Fenner mostrando as relações de estabilidade da sílica [GARNAR, 1977].

A expansão a qual acompanha a inversão para o quartzo alto pode ser vista através

da figura 1.18 [GARNAR, 1977].

51

α β β E M SÍLICA OLIVINA CROMITA ZIRCONITA A ZIRCONITA B TEMPERATURA EXPANSÃO TÉRMICA
α
β
β
E
M
SÍLICA
OLIVINA
CROMITA
ZIRCONITA A
ZIRCONITA B
TEMPERATURA
EXPANSÃO TÉRMICA (mm/mm)

Figura 1.18. Curvas de expansão térmica de areias minerais [GARNAR, 1977].

A transformação da estrutura β estável para β metaestável é irreversível, fazendo com que esta nova estrutura não sofra mais dilatações ou contrações ao ser novamente submetida a aquecimento ou resfriamento, respectivamente. Tal característica torna-se uma grande vantagem para várias aplicações da sílica em fundição [FERNANDES, 2001], prevenindo os defeitos de expansão térmica, tais como escamas, “rabo de rato” e veiamentos [MARIOTTO, 1978]. Entretanto, as transformações quartzo β ↔ tridimita e tridimita cristobalita não ocorrem facilmente e é possível ter-se quartzo aquecido acima de 867 ºC por horas ou dias, inalterado ou apenas parcialmente transformado em tridimita ou cristobalita. Inversamente, pode-se ter tridimita ou cristobalita preservadas indefinidamente à temperatura ambiente [MARIOTTO, 1986]. Além disso, como nos moldes de fundição apenas uma pequena parcela da areia é aquecida de cada vez a temperaturas superiores a 867 ºC e o tempo de permanência a tais temperaturas é relativamente curto, apenas uma quantidade desprezível de grãos de areia tem possibilidade de transformar-se em tridimita e/ou cristobalita.

52

Para efeitos práticos, apenas a inversão α ↔ β do quartzo, que ocorre a 573 ºC, deve ser responsabilizada pelos fenômenos de expansão térmica observados em moldes de fundição e causadores dos defeitos de expansão citados [MARIOTTO, 1978]. Estes defeitos de expansão podem ser evitados pelo uso de outros materiais, tais como cromita, zirconita ou olivina, os quais possuem uma expansão térmica menor, porém são mais caros e alguns deles são disponíveis de forma limitada, sendo necessário uma análise econômica para o respectivo uso.

g) Durabilidade A habilidade da areia de sílica de ser transportada na fundição, na fabricação dos machos ou ser regenerada sem perder o formato dos grãos ou quebrando-se chama-se durabilidade. Tal propriedade deve atender aos requisitos de choque térmico, abrasão e divisão, solicitações de aplicação das fases de transporte e preparação, vazamento de metal fundido e regeneração de areia residual [CAREY et al., 1995].

53

1.5. Tecnologias de regeneração dos excedentes de areia

Em 1971, um trabalho técnico apresentado por H. W. Zimnawoda no 38º Congresso Mundial de Fundição em Dusseldorf citava: “a disposição de areias usadas é uma prática

desnecessária. A maioria dos fundidores sabe que abaixo da camada de ligantes existe um novo grão de areia, não modificado em relação ao dia em que foi comprado. O custo da areia nova, com as instalações de estocagem necessárias, custo da entrega da areia nova aliada ao constante aumento da distância da jazida e o custo da mão-de-obra para tais operações, fazem com que o processo de regeneração torne-se muito atrativo”.

O tempo passou e atualmente os dois maiores problemas citados por Zimnawoda -

custos e considerações ambientais - são cada vez mais evidentes. Historicamente, as

fundições, bem como outras indústrias, têm depositado os resíduos industriais nas próprias plantas ou transportado para o preenchimento de depressões objetivando a recuperação de terrenos [AFS SAND RECLAMATION AND REUSE COMMIITTEE, 1984]. Entretanto, as mudanças na regulamentação ambiental em relação a resíduos sólidos têm restringido este tipo de solução, mudando radicalmente as práticas de gerenciamento ambiental de indústrias em todas as partes do mundo [AFS SAND RECLAMATION AND REUSE COMMIITTEE, 1984; METALURGIA & MATERIAIS, JUL. 1997; METALURGIA & MATERIAIS, JAN. 1998; REIER, 1990; ELLINGHAUS et al., 1998; THOMAS, 1996; ABIFA, 1999; MAGNANI et al., 1998; MARIOTTO, 1998].

A regeneração de areia é o processo pelo qual as areias de moldagem e macharia

tornam-se reaplicáveis, podendo substituir total ou parcialmente a areia nova [THE CASTINGS DEVELOPMENT CENTRE, BROADSHEET 348, 2000] e consiste no tratamento físico, químico ou térmico de um agregado refratário para permitir sua

reutilização sem significante perda das propriedades originais na aplicação envolvida [GOOD, 1991; MARIOTTO, 1998].

O processo não deve ser confundido com a recuperação de areia, a qual consiste na

reintrodução da areia usada no próprio sistema, sendo necessário a aplicação de operações de desagregação de grumos e remoção de finos e materiais metálicos [MARIOTTO, 1998; FERNANDES, 2001]. Entre os regenerados – recuperados de areias usadas na produção de machos – é possível identificar os de origem fria e os de origem quente. Os regenerados de origem fria provêm de areias de macho não utilizadas na etapa de vazamento do metal, como por

54

exemplo, pinos de sopro, machos quebrados e restos de areia de macho curada nas máquinas de soprar. Os regenerados de origem quente são aqueles cujo material sofreu ação térmica do vazamento do metal. Esta diferença entre origem fria e quente tem uma grande influência sobre a capacidade de regeneração da areia. As areias de origem fria não são, de acordo com os processos convencionais, regeneráveis mecanicamente, pois as cascas de aglomerantes são de difícil remoção, tornando-se obrigatória a aplicação de processos térmicos para a separação dos grãos com alto teor de resina. Nos regenerados de origem quente, a camada de resina que cobre o grão de areia torna-se frágil e pode ser melhor removida mecanicamente [ELLINGHAUS et al,

1998].

As características físicas e químicas da areia-base a ser regenerada necessitam ser compreendidas e para tal algumas questões necessitam ser respondidas:

A areia contém grãos compostos?

Qual a durabilidade da areia quando exposta a um determinado sistema de regeneração?

Quais mudanças ocorrerão na superfície do grão durante a regeneração e qual o impacto no processo de religação?

Quais as mudanças químicas que ocorrem durante a regeneração e como podem afetar as propriedades de religação dos grãos?

Quais as influências que as mudanças destas características podem ter na qualidade do fundido produzido? [GOOD, 1991].

A regeneração de areia não consiste apenas de um processo e sim de uma seqüência combinada de tratamentos específicos ou operações unitárias [ABIFA, 1999; GOOD,

1991].

As areias regeneradas para fabricação de machos possuem como requisitos a

pureza, características químicas, teor de finos, perda ao fogo, distribuição granulométrica e morfologia dos grãos, conforme citado anteriormente. Para atender tais requisitos, a regeneração deve compreender as seguintes etapas:

1. Desagregação de torrões e grumos a tamanhos de grão de areia individuais

55

3. Limpeza superficial dos grãos através da remoção de resíduos aglomerantes, aditivos e seus produtos de decomposição aderidos aos grãos 4. Classificação da areia regenerada, de modo a restabelecer a granulometria desejada.

A existência da etapa 3 no processamento da areia é que efetivamente distingue a

regeneração da recuperação, sendo considerada a essência do processo de regeneração [MARIOTTO, 1998; FERNANDES, 2001].

Os métodos de regeneração aplicados objetivando a limpeza da areia e redução ao

seu tamanho original de grão, são basicamente:

Tratamento mecânico

Tratamento a úmido

Tratamento térmico [TAYLOR, 1983; ABIFA, 1999].

Os processos citados anteriormente e apresentados a seguir estão relacionados aos

principais sistemas utilizados para a regeneração de areias ligadas quimicamente, onde concentra-se a discussão e o tema do presente trabalho.

1.5.1. Processo mecânico Neste processo, a areia é submetida a uma agitação ocasionada por meios mecânicos, fazendo com que haja atrição entre os grãos, provocando impactos entre os mesmos e entre as partes do equipamento utilizado [FERNANDES, 2001; MARIOTTO,

1998].

1.19

regeneração mecânica.

A

figura

demonstra

as

etapas

de

processo

existentes

nos

sistemas

de

56

AREIA A REGENERAR
AREIA A
REGENERAR
SEPARAÇÃO MAGNÉTICA
SEPARAÇÃO
MAGNÉTICA

ATRIÇÃO

MECÂNICA

PLATAFORMA

DE ATRIÇÃO

TAMBOR

ROTATIVO

SISTEMA

PNEUMÁTICO

• TAMBOR ROTATIVO • SISTEMA PNEUMÁTICO PENEIRAMENTO RESFRIAMENTO SILOS DE AREIA REGENERADA

PENEIRAMENTO

RESFRIAMENTO SILOS DE AREIA REGENERADA
RESFRIAMENTO
SILOS DE AREIA
REGENERADA

DESCARTE

CONTROLADO

FINOS NÃO INERTES USO ALTERNATIVO
FINOS NÃO
INERTES
USO
ALTERNATIVO

Figura 1.19. Fluxo de operações para sistema de regeneração mecânica [Adaptado de ABIFA, 1999 e AFS PLANT ENGINEERING COMMIITTEE (TC-1), 1982].

As formas de regeneração por atrição mecânica são divididas em:

Atrição vibratória

Tambor rotativo

Arremesso pneumático

O sistema de regeneração mecânico é eficiente quando as capas de resíduos a

remover são duras e frágeis, porém não remove integralmente as capas de resina da

superfície dos grãos. Proporciona grande desvio de granulometria com conseqüentes

perdas da ordem de 5 a 15% - tanto para atrição mecânica ou pneumática - sendo que para

uma alta eficiência torna-se necessário uma atrição intensa e conseqüentemente fraturas

dos grãos [MARIOTTO, 1998; ABIFA, 1999; MAGNANI et al., 1998].

A forma mais popular e simples de uma unidade de regeneração mecânica é o

processamento mediante plataformas de atrição vibratórias, geralmente associadas com

alguma forma de peneiramento e classificação para recuperação do material regenerado

[FOUNDRY TRADE JOURNAL INTERNATIONAL, SEPT. 1987; THE CASTING

DEVELOPMENT CENTRE, BROADSHEET 348, 2000; TAYLOR, 1983]. Esta etapa é

denominada destorroamento e é obrigatória na regeneração de areias ligadas

57

quimicamente. Consiste basicamente de recipiente vibratório dotado de grades superpostas com aberturas progressivamente menores de cima para baixo onde as colisões e atritamento mútuo entre torrões promovem a progressiva desagregação. Uma operação prévia de britagem pode ser introduzida quando da existência de torrões grandes, proporcionando um melhor rendimento do equipamento e uniformidade de resultados. Nesta operação ocorre a fratura de grãos, gerando uma perda de 4 a 8 %, dependendo da intensidade mecânica empregada [ABIFA, 1999; THE CASTING DEVELOPMENT CENTRE, BROADSHEET 348, 2000; TAYLOR, 1983; FOUNDRY TRADE JOURNAL INTERNATIONAL, SEPT. 1987; FERNANDES, 2001]. Este processo de regeneração é muito aplicado em fundições que utilizam-se de sistema ligante Cura a Frio. Os atritores rotativos consistem de um tambor horizontal de dupla face, tendo as

paredes perfuradas além da terceira parte do tambor, onde a areia é atritada, peneirada e classificada ao longo da extensão do cilindro [McCOMBE, 1999]. O sistema é baseado em um tambor rotativo refrigerado externamente com água com placas internas apropriadas que servem para rolar a areia de forma progressiva ao longo do comprimento do tambor. Após dois terços da extensão, o material passa através de região perfurada para uma segunda zona de atrição contendo esferas metálicas. A areia

é então reduzida a tamanho de grão, desgastada sua cobertura de resina e sai através de

uma fina tela periférica, sendo então transferida para um resfriador de leito fluidizado ou

direto ao silo [FOUNDRY TRADE JOURNAL INTERNATIONAL, SEPT. 1987].

O processo possui como vantagem a ausência de peças móveis, o que minimiza os

custos de manutenção além de proporcionar um baixo teor de finos na areia, geralmente da

ordem de 4%, comparado com a faixa de 12 a 18% na maioria dos sistemas vibratórios [THE CASTING DEVELOPMENT CENTRE, BROADSHEET 348, 2000]. Este processo

é geralmente aplicado para fundições que utilizam o processo Cura a Frio.

O processo pneumático consiste de um sistema contínuo de regeneração o qual usa

ar como força motriz e a abrasão entre os grãos de areia. A areia é acelerada pelo ar a uma taxa controlada através do interior de um tubo e aplicada contra um defletor, onde os grãos aglomerados são desagregados e possuem parte das capas de resinas removidas

[FOUNDRY TRADE JOURNAL INTERNATIONAL, SEPT. 1987; ABIFA, 1999; THE CASTING DEVELOPMENT CENTRE, BROADSHEET 348, 2000].

58

Para um razoável grau de limpeza, cada grão de areia necessita passagens sucessivas pela mesma célula. Os principais parâmetros de operação são a velocidade e a vazão de ar, os quais controlam a intensidade dos impactos e a vazão de areia de cada célula [ABIFA, 1999; GRANLUND, 1981].

A principal atrição ocorre entre as muitas nuvens intermitentes que sobem ao topo

do tubo, onde uma grande quantidade de colisões tangenciais entre os grãos remove as coberturas e permite que as mesmas possam ser conduzidas no fluxo de ar. Este processo possui como principais vantagens a possibilidade de ser aplicado a uma ampla variedade de areias de fundição, ser disponível em uma ilimitada capacidade, necessitar baixa manutenção e proporcionar um excelente controle do módulo de finura e finos indesejados. Como desvantagem, pode ser citada a necessidade da areia ser alimentada com torrões menores que 0,3 cm, necessitando uma operação adicional para esta função. Além disso, este sistema não pode ser considerado substitutos direto da regeneração térmica [AFS PLANT ENGINEERING COMMITTEE (TC-1), 1982]. O processo é aplicado também para regeneração de areia a verde, como por exemplo, na fundição Mercedes Benz, em Mannhein, Alemanha.

1.5.2. Processo a úmido

O tratamento a úmido pode constituir-se em importante alternativa para a

regeneração de excedentes constituídos principalmente de “areia ligada quimicamente

inorgânica” (areias ligadas com silicato de sódio) ou de “areia ligada quimicamente via sistema misto” (como o fenólico alcalino) e tem sido empregada no leste europeu também para “areia a verde” [ABIFA, 1999; AFS PLANT ENGINEERING COMMIITTEE (TC- 1), 1982; MARIOTTO, 1998; ZAYCO, 1981].

O sistema emprega técnicas de processamento mecânico de destorroamento e

separação magnética, seguido de operações unitárias de elutriação, decantação, secagem e resfriamento [ABIFA, 1999; TAYLOR, 1983; ZAYCO, 1981].

A figura 1.20 demonstra as etapas existentes nos sistemas de regeneração a úmido.

59

AREIA A REGENERAR DESTOR- ROAMENTO SEPARAÇÃO MAGNÉTICA ATRIÇÃO HIDRÁULICA ELUTRIAÇÃO TRATAMENTO DE
AREIA A
REGENERAR
DESTOR-
ROAMENTO
SEPARAÇÃO
MAGNÉTICA
ATRIÇÃO
HIDRÁULICA
ELUTRIAÇÃO
TRATAMENTO
DE EFLUENTE
DECANTAÇÃO
LAMA
SECAGEM
DESCARTE
CONTROLADO
RESFRIAMENTO
SILOS DE AREIA REGENERADA
SILOS DE AREIA
REGENERADA

Figura 1.20. Fluxo de operações para sistema de regeneração a úmido [Adaptado de ABIFA, 1999 e AFS PLANT ENGINEERING COMMIITTEE (TC-1), 1982].

O tratamento está baseado na desagregação das partículas e remoção de qualquer

resíduo metálico, seguido da armazenagem para posterior processamento em lavador de

peneiras, onde é adicionada água. A lama resultante é passada através de uma peneira e o

material de maior dimensão é descartado.

No segundo estágio a pasta de areia e água é bombeada ao topo de classificadores

de fluxo contra-corrente, contra um fluxo ascendente de água limpa. Os finos indesejados

são flotados com o excesso de água e a areia desce ao fundo, onde é transferida a um

lavador, o qual fricciona os grãos por meio de uma bomba centrífuga, fazendo com que os

materiais aderentes sejam removidos. Este tratamento geralmente requer mais que um

lavador, operados em seqüência.

Posteriormente, a areia é passada para um classificador de fluxo contra-corrente

secundário, onde os finos são removidos e transferidos para um tanque de lama. O material

regenerado que cai no fundo do classificador é removido, desidratado e seco por forno

rotativo ou leito fluidizado [TAYLOR, 1983; ZAYCO, 1981].

60

O processo a úmido é o método mais eficaz para a limpeza da areia, desde que os

materiais a serem removidos dos grãos de sílica sejam solúveis em água ou sejam facilmente separados da superfície da areia, proporcionando que todos os finos e outros contaminantes possam ser removidos e coletados para disposição [TAYLOR, 1983]. Este processo, quando combinado com a regeneração térmica, produz areia para reuso com qualidade equivalente à areia nova, apresentando taxas de regeneração da ordem de 90%. Areias de sílica processadas no sistema a úmido com conteúdo inicial de argila de 2,5 a 5% reduzem para valores uniformes de 0,3% [AFS PLANT ENGINEERING COMMIITTEE (TC-1), 1982].

A este processo estão relacionados problemas de consumo de água (8 toneladas de água/tonelada de areia processada) e respectivo tratamento de neutralização e remoção de partículas, custos de manutenção, além da necessidade da areia ser seca antes do reuso, incrementando ainda mais o custo operacional [TAYLOR, 1983; AFS PLANT ENGINEERING COMMIITTEE (TC-1), 1982]. Um exemplo de usuário deste sistema foi a indústria de motores elétricos WEG, a qual regenerava areia de moldagem de processo silicato/CO 2 através deste sistema.

1.5.3. Processos térmicos

A regeneração térmica não é algo novo na indústria, tendo sido introduzido no

início da década de 60 e atualmente consiste uma operação integrante da prática de fundição [GEREMIA, 1981]. O processo térmico usa aquecimento para remover os ligantes da areia, sendo considerado o processo mais eficiente para limpeza de ligantes orgânicos, materiais carbonáceos e resinas químicas dos grãos. O processamento é realizado através da calcinação, com exceção dos materiais carbonáceos, os quais são oxidados e removidos pela exaustão dos gases [AFS PLANT ENGINEERING COMMIITTEE (TC-1), 1982; MARIOTTO, 1998; THE CASTING DEVELOPMENT CENTRE, BROADSHEET 348, 2000; WILE, 1981]. A figura 1.21 demonstra o fluxo de operações existentes nos sistemas de regeneração térmica.

61

AREIA A REGENERAR DESTOR- ROAMENTO SEPARAÇÃO MAGNÉTICA
AREIA A
REGENERAR
DESTOR-
ROAMENTO
SEPARAÇÃO
MAGNÉTICA

PROCESSO

TÉRMICO

TAMBOR

ROTATIVO

FORNOS

VERTICAIS

FORNOS DE

LEITO

FLUIDIZADO

FORNOS VERTICAIS • FORNOS DE LEITO FLUIDIZADO RESFRIAMENTO PENEIRAMENTO SILOS AREIA REGENERADA DESCARTE

RESFRIAMENTO

PENEIRAMENTO SILOS AREIA REGENERADA
PENEIRAMENTO
SILOS AREIA
REGENERADA

DESCARTE

FINOS INERTES USO ALTERNATIVO
FINOS
INERTES
USO
ALTERNATIVO

Figura 1.21. Fluxo de operações para sistema de regeneração térmica [Adaptado de ABIFA, 1999 e AFS PLANT ENGINEERING COMMIITTEE (TC-1), 1982].

O processo é mais caro quando comparado à atrição, sendo necessário considerar

os custos do combustível e ainda o resfriamento após tratamento. Entretanto, a regeneração

térmica pode ser um método econômico, particularmente onde fundições devem regenerar

e reutilizar areia de diversos sistemas ligantes orgânicos [TAYLOR, 1983].

Diversos projetos de regeneradores térmicos estão disponíveis pelo mundo nos

quais a areia é submetida geralmente a temperaturas entre 450 e 800 ºC [REVISTA

FOUNDRY TRADE JOURNAL INTERNATIONAL, SEPT. 1987; ABIFA, 1999] em

uma atmosfera oxidante, condição suficiente para queimar toda a resina ligante aderida na

areia, provendo um material de pureza suficiente a ser usada em uma nova mistura de areia

[REVISTA FOUNDRY TRADE JOURNAL INTERNATIONAL, SEPT. 1987]. A

temperatura de operação é definida pela necessidade de produção de areia regenerada a

qual será função do tempo de residência e das dimensões do equipamento [ABIFA, 1999].

Existem basicamente três tipos principais de equipamentos comercialmente

disponíveis para o processo térmico: tambores rotativos, fornos verticais e fornos de leito

fluidizado [AFS PLANT ENGINEERING COMMIITTEE (TC-1), 1982; WILE, 1981]. Os

projetos mais usuais de regeneradores térmicos a alta temperatura são baseados em fornos

de leito fluidizado [FOUNDRY TRADE JOURNAL INTERNATIONAL, SEPT. 1987].

62

A figura 1.22 demonstra o esquema de operação de cada equipamento.

20 19 8 10 17 22 1 4 11 12 6 3 23 12 13
20
19
8
10
17
22
1
4
11
12
6
3
23
12
13
24
7
14
25
15
16
5
9
2
18
21
12 6 3 23 12 13 24 7 14 25 15 16 5 9 2 18

Onde:

1, 8 e 19

– Alimentação de areia

6 – Soleira de tijolos

2, 18 e 21

– Soprador

7 – Queimador a gás

3 – Saída de material em suspensão

4, 10, 13 e 20 - Exaustor

5 e 9 – Saída de areia

11 – Braços rotativos

12 – Ciclone quente

14 – Entrada de água

15

– Areia resfriada

16 – Produto

17

– Leito de pré aquecimento

22 – Ciclone frio

23

– Leito calcinador

24 – Lança de combustível

25

– Leito resfriador

Figura 1.22. Sistemas de regeneração térmica: tambor rotativo (e), forno vertical (c) e forno de leito fluidizado (d) [AFS PLANT ENGINEERING COMMIITTEE (TC-1),

1982].

Os fornos rotativos são equipamentos que tem estado no cenário industrial

aplicados para o processamento de diversos tipos de materiais incluindo a regeneração de

areias. O forno, revestido por material refrat