PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

- FºFº Cinzento e Nodular –

Módulo 6
6. PROCESSOS DE MOLDAGEM

Santo Ângelo (RS)

2008
1 – Introdução

Nos dias atuais uma grande gama de processos de moldação foram desenvolvidos e
estão à disposição dos fundidores. São de comum aplicação processos que utilizam
reações químicas para conseguir resistência mecânica da areia utilizada no molde,
utilizando processos diferenciados de cura como:
• Reação da massa de areia (areia e aglomerante) com um agente de cura na forma
líquida à temperatura ambiente;
• Passagem de um agente de cura sob forma de um gás ou aerossol pela massa de
areia à temperatura ambiente;
• Aquecimento da massa de areia (areia base, aglomerante e agente de cura).
A opção por um outro processo depende das características específicas de cada
produção, bem como as características e propriedades esperadas do fundido final.
Outros processos e de aplicação não tão comum são também apresentados aos
fundidos nos dias atuais, como processo a vácuo – V Process e Full Mold Process.
Ambos processos utilizam areia base seca como único constituinte da areia do molde,
sem aglomerante ou aditivos.
A qualidade de uma peça fundida está diretamente relacionada com a qualidade do
molde, sendo que uma grande parte dos defeitos apresentados em peças podem ser
atribuídos diretamente ou indiretamente ao material de moldagem utilizado ou ao
processo empregado.

Figura 01 – Bloco de motor peça fundida

A produção de uma peça em areia se torna economicamente viável ao analisarmos o

tipo e a intensidade das solicitações mecânicas e térmicas a que o molde se sujeita na
moldagem, vazamento, solidificação e o resfriamento das peças.
Porem ainda nos dias atuais o processo de obtenção de moldes utilizando areia sílico
argilosa sintética ainda é o mais empregado em todo o mundo, o que leva a cada dia
serem desenvolvidas inovações tecnológicas nesta área com o objetivo de melhorar a
qualidade e resistência final dos moldes.
Constantes desenvolvimentos nesta área com relação ao controle das areias sílico
argilosas sintéticas, sistemas de preparação de areias, linhas de moldagem (técnicas
de moldação), vazamento automático, sistemas de desmoldagem, sistemas de
recuperação de areia, sistemas de controle ambiental, levam as empresas
especializadas a apresentarem um bom número de opções às empresas de fundição.

2 – Areias de fundição

Uma areia de fundição pode ser definida como sendo um insumo de fundição
constituído de areia base, aglomerante, agente de cura e em alguns casos aditivos,
utilizado para a confecção de moldes e machos, devendo:
• Copiar ao máximo as formas do ferramental (modelo, caixa de macho);
• Resistir aos esforços do metal líquido quando do vazamento e durante a
solidificação da peça.
A maneira pela qual é conseguida uma areia de fundição aglomerada com argila reflete
diretamente na qualidade final dos fundidos. Pelas suas características de obtenção
podemos separar as areias como segue:
• Areias originárias de cavas, depósitos naturais, que já contem em sua composição
areia base do tipo sílica e argila. A esta areia normalmente é adicionada somente
água para se conseguir características de moldagem, constituindo um sistema
aglomerante. A esta mistura dá-se o nome de areia de barranco, terra de fundição,
terra de Sorocaba, areia natural;
• Areias originárias da modificação desta areia natural, adicionando à mesma algum
constituinte como areia base, argila ou aditivo, com o objetivo de corrigir ou melhorar
alguma propriedade apresentada pela areia natural. A esta areia dá-se o nome de
areia semi – sintética;
• Areias originárias da mistura em um misturador, dos constituintes básicos de uma
areia de fundição – areia base, bentonita, água e se necessário aditivo – tomados
isoladamente e em quantidades predeterminadas e suficientes para se conseguir
valores de propriedades necessárias a qualidade especifica para cada peça a ser
produzida. A esta areia dá-se o nome areia sintética.
A escolha da areia sintética também conhecida como areia à verde, como material para
moldagem dentre os três tipos apresentados se explica pela dificuldade em se
conseguir e repetir as propriedades necessárias para a obtenção de peças fundidas de
qualidade utilizando areias naturais ou semi-sintéticas pois nestes dois últimos tipos a
quantidade e o próprio tipo de cada constituintes, pela sua origem geológica e de difícil
determinação.
É comum o emprego do termo à verde, utilizado para designar uma moldação na qual o
molde não sofre secagem antes do vazamento da liga fundida (o termo verde vem da
madeira verde que possui água).
2.1 – Areia natural

Este tipo de areia nos dias atuais encontra pequena utilização, sendo mais empregada
na confecção de peças artísticas em moldação manual para não ferrosos. Os tipos de
areia encontrados em cavas podem conter valores de argila bem distintos:
• Teores elevados, de 20 a 30% como exemplo, necessitando por isto da adição de
areia base à mesma;
• Teores pequenos em argila, em torno de 5% como exemplo, sendo necessário
adicionar argila a mesma.
As argilas geralmente encontradas nas areias naturais são as Fireclay que possuem
pouco poder de adesão, não se conseguindo resistências satisfatórias das areias após
a compactação, mesmo com elevados teores. Isto emplica a pouca utilização deste
processo em empresas de fundição principalmente quando se deseja produzir peças de
qualidade. Como exemplo podemos citar que uma natural com aproximadamente
14%de argila requer em torno de 7 a 8% de água para desenvolver valores de
resistência a compressão à verde da ordem de 600g/cm².
A escolha do tipo de areia a ser empregada em uma moldação bem como a sua
composição é específica para cada fundição e cada tipo de produção (maquinário, liga
metálica, etc.).
Entre as razões que levam a areia sintética a ser mais utilizada pode-se listar:
• Elevada produtividade conseguida com linhas de moldagem automáticas;
• Grande velocidade e possibilidade de automação do processo;
• Baixo custo do mesmo pela possibilidade da reutilização da areia dos moldes após o
vazamento e a desmoldagem.
Esta possibilidade de recuperação da areia após a desmoldagem e da sua reutilização
na produção de moldes é atraente para os fundidores, pois a reutilização somente
implica em pequenas correção na porcentagem dos constituintes (adições de bentonita,
água, aditivos e areia base nova em alguns casos) para que a areia adquira novamente
as mesmas características iniciais, conseguindo-se assim repetitividades das
propriedades da areia do molde o que implica em baixo custo.
A quantidade das peças obtidas com este processo depende da qualidade da areia
utilizada para a confecção dos moldes. Esta qualidade é conseguida através de um
rigoroso controle de vários aspectos do circuito de areia. Estes aspectos serão
abordados no decorrer do estudo deste processo.
Após a escolha do tipo de areia a ser utilizado no molde, a maneira de se preparar o
molde também pode diferenciar caso a caso. Se o molde confeccionado for seco antes
do vazamento da liga, o mesmo é classificado em:
• Moldes de areia estufada, quando o molde for seco utilizando uma estufa;
• Moldes secos ao ar quando ocorre uma secagem superficial do molde em
temperatura ambiente;
• Moldes secos à chama ou ar aquecido quando a secagem natural é acelerada por
chamada ou ar aquecido.
2.2 – Areia estufada (Dry sand)

Este tipo de areia pode ser utilizado na confecção de moldes para produção de peças
de tamanho médio e grande em todas as ligas. Através da estufagem consegue-se
aumentar a resistência da areia do molde de valores iniciais da ordem de, por exemplo,
1Kg/cm² (areia a verde) para 20 Kg/cm² após a estufagem. A permeabilidade da areia
pode ser melhorada através da utilização de areia base de granulometria menor (grãos
maiores).
A estufagem da areia consta de secar a mesma em um forno estufa preferencialmente
por um período relativamente longo de 5 a 7 horas a uma temperatura de 300 a 400°C.
Ao se completar o período de estufagem o molde se encontra pronto para vazamento
podendo ser vazado com o mesmo ainda morno ou frio, sendo que a temperatura deve
ser tal que permita antes do vazamento a pintura do molde (neste processo é
recomendada a pintura do molde).
Quando são confeccionados moldes muito grandes, os mesmos são normalmente
secos a chama por um longo período. Com isto a umidade migra para interior do molde
e não retorna para superfície rapidamente. Porem se a espera para vazamento for
longa pode ocorrer que a umidade retorne para a superfície que foi seca, o que pode
gerar defeitos como gases, por exemplo.
Como uma das maiores desvantagens deste processo pode-se citar a baixa
produtividade do mesmo. Para se evitar defeitos de penetração pode-se utilizar pó de
sílica nas misturas de areia.
A utilização de areias sintéticas é indicada para a confecção de moldes para pequenas,
médias e grandes séries, limitando-se pela mecanização do sistema; em ligas de ferro
fundido, alumínio e cobre, podendo ser também utilizada para ligas de aço com
pequenas restrições para aços ligados.

3 – Constituintes das areias de fundição

A quantidade de uma areia de fundição bem como uma peça fundida está diretamente
relacionada com a composição da mesma bem como a qualidade de seus constituintes.
O emprego de diferentes formulações de areias em uma mesma empresa onde a
variedade de peças a serem produzidas é grande é aplicável. Em casos como este é
importante que a empresa tenha um sistema de controle da areia produzida que lhe
possibilite qualidade e rapidez nas operações bem como a repetitividade das
propriedades esperadas.
Os constituintes principais de uma mistura de areia serão estudados procurando-se
ressaltar as informações de interesse técnico que possam nos auxiliar e esclarecer o
mecanismo de formação de defeitos bem como as suas influências sobre as
propriedades das areias.

É de extrema importância notar que não existe uma “receita” geral de areia de fundição
que seja utilizável em todas aplicações das fundições. Cada empresa dispõe de uma
realidade diferente das demais no que se refere a condições de trabalho,m maquinário,
qualificação de pessoal, condições climáticas, disponibilidade de matérias primas de
qualidade, entre outros pontos.
Deve então a empresa conhecer sua própria realidade e dentro das suas características
e condições, apoiado em testes e experimentos práticos e laboratoriais, definir a areia
que deve ser empregada em cada aplicação específica de produção.

3.1 – Aglomerante

Produto adicionado à massa de areia que possibilita com o auxílio da água (em areias
sintéticas) a união (coeção) entre os grãos de areia base, permitindo o uso da mesma
em fundição.
O aglomerante utilizado em areias sintéticas é a argila, normalmente em porcentagem
de aproximadamente 6 a 9% (faixa mais comum de emprego) da mistura da areia.
Somente desenvolve suas propriedades quando em presença de água.

Argila

É um silicato de alumina hidratado (contém em sua composição silício, alumínio, ferro,

cálcio, magnésio, potássio, sódio). É formada por lamelas sendo classificada pela
espessura das mesmas, dividindo-se em 3 grupos:
• 7 Å – caulinita (principal elemento das argilas refratárias), halosita e metahaloisita;
• 10 Å – montmorilonita (principal elemento das bentonitas), ilita – encontrada nas
areias de barranco;
• 14 Å – mais raras, pouco empregadas em fundição – cloritas e pseudocloritas.

Figura 02 – Lamela de bentonita de 7 Å

Figura 03 – Lamela de bentonita de10 Å

Os principais elementos que compõem os argilo-minerais (argilas) são Si, Al, O, H.
Estes elementos se combinam formando SiO2 (sílica), Al2O3 (alumina) e íons OH
(hidroxila) – água de constituição.
As forças de ligação dentro das lamelas de bentonita são de naturezas iônica e
relativamente fortes, conferindo às lamelas uma certa estabilidade. Já as ligações entre
lamelas são fracas, brandas, e com a presença de água, deslizam umas sobre as
outras.
As argilas são então um empilhamento de lamelas ligadas entre si por uma força pouco
intensa. Esta facilidade de deslizar é que confere à argila um aspecto untuoso
(lubrificado, escorregado).

Figura 04 – Empilhamento de lamelas de bentonita

A força de atração entre as lamelas aumenta com a presença da água que penetra
entre as mesmas. Esta água é chamada de água de adição. Graças a esta água, a
areia adquire coesão e plasticidade, sem a qual esta força diminui.
A argila somente perde o seu aspecto untuoso e suas propriedades se for aquecida a
uma temperatura da ordem de 400°C.
Nas lamelas, em sua última camada ocorre uma substituição do Si++++ por Al+++ e este
pode ser substituído por Mg+, Fé++ ou Mn++. Com isto a lamela fica com déficit de carga
positiva, que será compensada com aplicação de cátions trocáveis (Ca++, Na+), sendo
estas ligações fracas e facilmente trocáveis. Estas substituições alteram as
propriedades das bentonitas.

Utilização:
Argilas refratárias – caulinitas, haloisitas e metahaloisitas:
• Utilizadas na fabricação de materiais refratários;
• Utilizadas em areias sintéticas especiais e regeneração de areias naturais.
Bentonitas – principais argilas utilizadas em fundição (uma boa bentonita para fundição
possui 80% de montmorilonita)
As bentonitas têm capacidade de se saturarem de íons (cátions) como Mg, Ca e mais
raramente Na e K que se ligam às camadas que constituem as lamelas. As jazidas mais
comuns têm a predominância de cátions Ca++ (Itália e França) ou cátions Mg++ (Paraíba
– Ne) são conhecidas como cálcicas naturais.
As bentonitas sódicas naturais, com predominância de cátions Na+ sãoraras e suas
jazidas mais conhecidas situam-se na região de Fort Benton, estado de Wyoming –
EUA, vindo daí o nome bentonita (pedra de benton).
As bentonitas sódicas naturas possuem melhores propriedades para fundição que as
cálcicas naturais – possuem um melhor inchamento. É possível transformar uma
bentonita cálcica natural em uma bentonita sódica artificial, cujas propriedades sse
aproxima da sódica natural.
Este tratamento que consiste numa troca de cátions ligados à bentonita, recebe o nome
de Ativação – processo industrial simples que consiste em colocar a bentonita cálcica
natural em contato com um sal de sódio – Na2CO3 (carbonato de sódio) chamado de
barrilha, em um meio aquoso. Faz-se uma agitação, ocorrendo a troca de cátions
trocáveis (Ca ou Mg por Na).
O carbonato de cálcio formado permanece como impureza na bentonita. Esta troca é
relativamente fácil espontânea e rápida, desde que usados teores de Na2CO3 certos.
Esta troca ocorre à temperatura ambiente não sendo a troca de cátions completa.

bt + Na2CO3
bt Na art + CaCO3 (meio aquoso)

Mecanismos da água:

Quando se adiciona água argila, esta água se aloja entre as lamelas, aumentando a
distância entre as mesmas, o que provoca o inchamento. A água não se aloja entre
todas as lamelas de argila (pelo trabalho do misturador não são separadas todas as
lamelas) e várias lamelas permanecem juntas. O que ocorre é que a água fica entre
grupos de lamelas (como se fossem grãos de argila).
As bentonitas sódicas podem dispersar mais, dividir-se em agrupamentos menores e
mais numerosos que as cálcicas. A entrada de água entre as lamelas somente é
possível por ser a força entre as lamelas fraca. Esta penetração da água é que permite
às bentonitas desenvolver suas características (a água lubrifica a bentonita e lhe
confere coesão e plasticidade).
Na bentonita encontramos dois tipos de água em as constituição:
• Água de adição;
• Água de constituição ou água rígida.
A água de adição: é aquela adicionada a massa de areia no momento da mistura no
misturador, que irá se alojar entre as lamelas de bentonita, distanciando as mesmas e
provocando o inchamento da bentonita (lubrificando as lamelas, facilitando o
deslizamento entre as mesmas).
Ao aquecermos uma argila a uma temperatura de aproximadamente 250°C, esta água
de adição é eliminada. Esta perda de água não corresponde a uma perda das suas
propriedades da bentonita, pois esta perda de água é reversível (ao umedecermos
novamente a argila, esta reassume as suas propriedades).
 Figura 05 – Afastamento de duas lamelas de bentonita

A água de constituição: é aquela que é encontrada dentro, no interior das lamelas da

bentonita sob forma de hidroxilas (OH). Sua perda ocasiona a “morte” da argila, pois a
mesma perde as suas propriedades de plasticidade e coesão. Esta perda ocorre
quando aquecemos uma argila a uma temperatura superior a 380°C até
aproximadamente 580°C. Esta água perdida não pode ser recuperada, a perda é
irreversível. Esta água de constituição acontece com a presença da água no interior das
lamelas, sendo que a molécula de água tende a hidratar os cátions da argila (Ca, Na
etc) combinando com estes e ficando unida por uma força de ligação.
Ao aquecermos a bentonita a uma temperatura superior a 1000°C, a mesma começa a
sinterizar-se, transformando-se em uma estrutura cerâmica, amorfa. Pode ocorrer então
a oolitização (adesão de uma camada de argila sinterizada em torno do grão de areia
base). Ocorrendo isto, o grão perde as suas propriedades.
É importante realizar um controle na recepção da argila com relação ao teor de água
que ela contém quando da compra. É perigoso adquirir uma argila com 0% (zero) de
água (umidade), pois esta argila pode ter perdido a sua água de constituição, (a argila é
seca por aquecimento para ser vendida) ou adquirir uma argila com um alto valor de
umidade, por corrermos o risco de adquirir (comprar) água pelo preço de argila.

3.2 – Aditivos

São produtos adicionados às areias de fundição, que têm o objetivo de melhorar

alguma propriedade ou deficiência das mesmas. Os aditivos são indicados para
determinados problemas, defeitos que podem refugar uma peça fundida ou aumentar o
tempo de acabamento da mesma.
A ação dos aditivos não é somente no combate a um determinado tipo específico de
problema, pois o mesmo age também em propriedades que não estão diretamente
ligadas às causas do defeito, ocasionando contra indicações. Por este motivo,
recomenda-se que os aditivos sejam utilizados com critério, para que os defeitos
contrários não comprometam em muito a qualidade da areia preparada.
O teor utilizado de cada aditivo, bem como a quantidade de aditivos de uma mistura de
areia deve ser o menor possível, compatível com atuação desejada.
Os aditivos são normalmente divididos em aditivos orgânicos e inorgânicos.
3.2.1 – Aditivos orgânicos

São aditivos compostos em sua maior parte de carbono. Os principais tipos de aditivos
deste grupo são:

Celulósicos (pó de madeira, casca de aveia, pó de sabugo de milho, etc)

Absorvem água e aumentam o volume no interior da massa de areia , quando do

vazamento, eliminam a água e diminuem de volume, criando espaços entre os grãos,
sendo utilizados para compensar a expansão da sílica no molde.
Melhoram a colapsibilidade pois a resistência mecânica do molde cai após o
vazamento, o material celulósico se queima liberando espaços entre os grãos de areia,
melhorando também a permeabilidade.

Amiláceos e destrina (mogui e dextrina)

Sãoobtidos a partir da batata ou caule de milho, melhoram a plasticidade e constituem

os carbonáceosonde existe perigo de carburação, na inibição da atmosfera oxidante no
molde.

Pó de carvão mineral

O pó de carvão mineral do tipo “Cardiff”, tem origem nos finos de carvão mineral,
aproveitados do processo de beneficiamento do mesmo (somente 2,5% de todo
material beneficiado é aproveitado como pó de carvão).
Este material utilizado como aditivo, apresenta um baixo teor em cinzas e de enxofre
total, além de um alto percentual de matérias voláteis, sendo estes fatores
determinantes da qualidade do pó de carvão, condicionando a sua granulometria.
Cuidado deve ser tomado na sua utilização como ferro fundido nodular, pois o enxofre
liberado pode atrapalhar a eficiência da nodularização.
É um aditivo que sob a influencia do calor se decompõe numa grande variedade de
produtos. Sua principal função é a de evitar a reação do molde ou macho como metal
líquido, impedindo a oxidação do último, melhorando o acabamento superficial dos
fundidos.
Um bom pó de carvão mineral para uso em fundição, deve possuir as seguintes
características:
Matérias Voláteis 32 a 38%
Carbono fixo 58 a 65%
Cinzas 3 a 8%
Resíduo Coque 57 a 65%
Carbono Vítreo 8 a 12%
Umidade 2 a 5%
Teor de Enxofre 7% máximo
Ponto de Fusão 1527°C
Um fator que deve ser observado é a granulometria do pó de carvão mineral utilizado.
Uma especificação utilizada em fundições recomenda que 90% dos grãos de pó de
carvão deva passar pela peneira de n°70 (abertura de malha de 0,053mm). Outras
fundições utilizam uma granulometria igual a da areia base utilizada.
O teor em matérias voláteis deve ser o maior possível (com um teor em cinzas inferior a
12%), além de possuir elevado teor em carbono, baixo teor em hidrogênio, oxigênio e
enxofre (entre 0,9 a 1%).
A quantidade de Carbono Vítreo deve ser adequada, pois teores baixos não conferem
bom acabamento superficial aos fundidos, e um elevado teor pode ocasionar defeitos
do tipo enrugamento (pela de elefante), peça incompleta etc.
Quatro teorias tentam explicar a atuação do pó de carvão mneral no caombate aos
defeitos nas peças fundidas. São elas:
Teoria do colchão de gás, onde a reação metal-molde/macho é inibida por uma
camada de bolhas descontínuas, e por uma evolução de gases que se interpõem entre
a areia e o metal líquido;
Teoria do filme de carbono, onde os grãos de areia são protegidos do contato com o
metal líquido por um filme de carbono não molhável, produzido eplo amolecimento do
pó de carvão mineral;
Teoria da atmosfera redutora, onde os gases redutores oriundos da decomposição
térmica do pó de carvão mineral, pela ação da temperatura do metal, inibem a oxidação
de ferro, pois o carbono combina com o oxigênio livre, evitando a formação de óxidos;
Teoria do carbono vítreo, onde na superfície dos grãos de areia, forma-se um filme de
carbono grafítico vítreo, resultante da decomposição de hidrocarbonetos mais pesados.
Este filme funciona como barreira física contra as internações metal-molde/macho, e
não é molhável pelo metal líquido.
A influência do pó de carvão mineral sobre defeitos pode ser citada, como eficiente
combate a:
• Sinterização da areia;
• Reação molde-metal – forma uma atmosfera redutora na cavidade do molde;
• Penetração metálica – reduz a dilatação do molde;
• Penetração de óxidos;
• Veiamento (em mistura com outros aditivos);
• Erosão (lavagem, inclusões de areia);
• Pinholes.
Pode ocasionar:
• Penetração por explosão;
• Gases.
Como influência sobre as propriedades da areia cita-se:
• Um aumento na compactabilidade (aumenta a superfície específica);
• Condutibilidade térmica – retarda o aquecimento dos grãos de areia;
• Diminuição na permeabilidade à verde;
• Aumento da resistência mecânica (aumento da superfície específica);
• Resistência à quente – melhora;
• Resistência a tração à úmido – melhora.
3.2.2 – Aditivos Inorgânicos:

Os principais tipos de aditivos deste grupo são:

Óxido de ferro

Produto constituído de pós de materiais inorgânicos naturais ou sintéticos.

Ao ser adicionado às areias, provoca um aumento da resistência à compressão a verde
pois aumenta o número de pontos de contato entre o aglomerante e os grãos de areia,
maior superfície específica, ocorrendo uma queda de permeabilidade.
Os tipos de óxido de ferro encontrados são:
• Hematita – Fe2O3, de cor vermelha.
É o tipo mais usado em fundição pois é estável em condições atmosféricas ambientais,
sendo que a porcentagem de ferro varia entre 30 a 62%, com uma densidade de 5,2
g/cm³ e uma temperatura de fusão de aproximadamente 1565°C.
• Magnetita – Fe3O4, de cor negra;
• Limonita – 2Fe2O3 + H2O, de cor marrom;
• Siderita – (FeCO3).
Os teores de óxido de ferro comumente usados variam entre 0,5 a 5%, sendo utilizado
para solucionar defeitos do tipo:
• Erosão – 2 a 4% combate a friabilidade;
• Veiamento e penetração metálica – 4% de óxido de ferro em areia contendo 2 a 8%
de pó de carvão;
• Pinholes de nitrogênio – 1,5 a 2%;
• Veiamento – 1 a 2,5% com granulometria de 20 a 60 mesh;
• Penetração metálica 3,5 a 5%.
O óxido de ferro chamado de vermelhão é usado como pigmento corante.
Alguns tipos de óxidos de ferro são auto fundentes, o que permite que se desenvolva
uma adesão a baixa temperatura, a qual cementa os grãos entre si, diminuindo a
possibilidade de quebra ou queda de areia durante o vazamento. No vazamento ao se
atingir temperaturas mais altas que 316°C, o óxido de ferro aumenta a deformação
plástica a quente, compensando também em alguns casos a expansão dos grãos de
areia base.

Atuação do óxido de ferro

Quando o óxido de ferro é aquecido forma-se um esmaltamento, o qual é comprimido

numa superfície plana imediatamente abaixo da interface da superfície da areia,
abaixando deste modo a permeabilidade a quente, suficiente para retardar a
penetração do metal e a contaminação com o vapor d’água, evitando assim nas peças
rugosidades superficiais.
A eutética FeO-SiO2, formada pelo contato da sílica e o óxido de ferro (aditivo), funde-
se a aproximadamente 1178°C. Isto explica a eficácia do óxido de fero em aumentar a
resistência à compressão a quente e a plasticidade de uma mistura de areia.
Atuação do óxido de ferro no combate aos defeitos

Veiamento – Uma das principais finalidades da adição do óxido de ferro em uma areia
de fundição é para combater este defeito. As causas que levam ao aparecimento deste
defeito são:
• Alta densidade do molde ou macho, devido a boa fluidez da mistura;
• Dilatação da sílica (transformação de quartzo α para β);
• Amolecimento da ligação aglomerante;
• Déficit do volume devido a evaporação do solvente.
As porcentagens indicadas de óxido de ferro para combater este defeito, é da ordem de
1 a 2,5%, com uma granulometria entre 20 e 60 mesh.
A atuação do óxido de ferro no combate ao veiameno é explicado pelo mesmo evitar
que haja um aumento brusco do volume da areia quando esta é submetida a choque
térmico, o que diminuiu o coeficiente de expansão da areia evitando também assim o
aparecimento de defeitos deste tipo.
• Pinholes – O óxido de ferro elimina ou reduz a formação de pinholes, devido a
formação de uma glasura superficial da areia na interface metal-molde, evitando o
contato direto do metal com a água da areia. Indica-se uma porcentagem de 1,5 a
2%.
• Penetração metálica – É evitada devido à formação da citada glasura superficial da
areia na interface metal-molde, que evita o contato direto da areia com o metal,
conseguindo-se uma melhoria no acabamento superficial, sendo em alguns casos
possível eliminar a pintura do molde. Os teores indicados de óxido de ferro são de
3,5 a 5%.
• Sinterização – As adições de até 3% afetam muito pouco a quantidade de areia de
sílica fundida a 1100°C. Em adições de 5% ou mais, ocorre significativa redução da
sinterização em temperaturas iguais ou superiores a 1300°C, sendo que para
adições superiores a 10% e temperaturas acima de 1300°C a sinterização é quase
nula.
• Erosão – A atuação do óxido de ferro possibilita a formação de uma liga cerâmica
que evita ou pelo menos diminui a erosão da areia pelo metal líquido, diminuindo a
friabilidade da areia, evitando também inclusões de areia. Os teores indicados são
de 2 à 4%.

Efeitos sobre a reação molde-metal:

Nas fundições de metais ferrosos, o óxido de ferro (FeO) ou Wustita, é constantemente

formado. A wustita tem um ponto de fusão de 1371°C, sendo um dos óxidos metálicos
mais corrosivos desenvolvidos na cavidade do molde. Este óxido, altamente básico,
reage violentamente com a areia de sílica no molde e no macho que são ácidos
formando uma solução de cerca de 20% de sílica com óxido ferroso, que é chamada
Faialita (Fe2SiO4) cujo ponto de fusão é inferior a 1199°C.
Fe + H2O = FeO + H2
Reação de formação da Wustita.
2 FeO + SiO2 = Fe2SiO4
Reação de formação da Faialita.
Com a formação da Faialita, ocorre sempre uma profunda penetração de metal entre os
grãos de areia do molde ou macho. A medida que o FeO se forma na cavidade, a
Faialita (Fe2SiO4) também é formada. Com o vazamento, o metal vazado entra em
contato com o CO (monóxido de carbono) gerado na cavidade do molde, formando o
pentacarbonil de ferro (Fé(CO)5), que é muito penetrante e corrosivo.
A 316°C, antes da reação de formação da Wustita, o Fé(CO)5 é formado acelerando
ainda mais a reação da Wustita. A medida que mais pentacarbonil de ferro se forma, as
reações molde-metal ocorrem rapidamente.
A sílica é consumida pelo FeO, como açúcar caindo na água, formando a Faialita. A
medida que maior quantidade de superfície de grãos de areia de sílica é exposta, mais
sílica é consumida pelo óxido ferroso. Estes vazios são então preenchidos com metal
líquido.

Influência do óxido de ferro na reação molde-metal:

Quando adicionado, o óxido de ferro Fe2O3 de baixo ponto de fusão, se junta a Wustita
(FeO), a medida que esta se forma, criando assim a Magnetita (Fe3O4). Sendo assim,
a Faialita (Fe2SiO4) não se forma, devido à inundação do molde com excesso de
oxigênio desenvolvido a partir do óxido de ferro, quando o metal entra em contato com
este. Também o pentacarbonil de ferro não se forma em baixas temperaturas, devido
ao fato que o óxido de ferro, quando aquecido, libera muito oxigênio.
A enetração de metal e a queima são muito menores ou inexistente sobre a superfície
dos fundidos, já que o óxido de ferro enfatiza a espessura e a camada formada sobre a
superfície do metal-molde é mais pesada.

Contra indicações da adição de óxido de ferro:

É importante indicar que os aditivos podem ser considerados como um mal necessário
nas areias de fundição. Eles complicam e encarecem as areias e dificultam bastante o
seu controle.
Tal como outros aditivos, também o óxido de ferro necessita ser bem dosado na areia,
sob o risco de ocorrerem variações negativas nas propriedades da areia e,
conseqüentemente, surgirem alguns defeitos, tais como: gases, enchimento incompleto,
sopros frios, protuberância na superfície superior da peça.

Pó de sílica

Melhora o acabamento superficial, reduzindo a porosidade das paredes do molde. Pode

diminuir a colapsibilidade e a permeabilidade.

Inibidores de Oxidação

Para ligas de magnésio à base de S (enxofre) em pó. Cria uma atmosfera redutora,
eliminando a reação da sílica com metal,se em alto teor pode ser problemático em ligas
de Cu; ácido bórico cria uma camada vítrea no molde entre a sílica e o metal líquido.
Problemas do uso dos aditivos:
• Produzem gases;
• Acumulam material fino na areia, reduzindo a permeabilidade;
• Efeitos colaterais.
Todo aditivo possui efeitos colaterais (bons ou ruins), recomenda-se usar o menor
número de aditivos com menor teor possível. “São um mal necessário”.

4 – Mistura dos constituintes

A preparação das areias de fundição aglomeradas com argila consiste em reunir os

seus diversos constituintes, observando certos critérios e exigências, a fim de se obter
uma mistura de forma adequada (homogênea). Somente a presença dos componentes
areia base, argila, água em teores definidos, não garante que a areia fique boa. A
qualidade de uma mistura depende da mesma ter sido bem feita. É utilizado um
equipamento – misturador para a realização da mistura.

4.1 – Importância da mistura

Consideremos uma mistura de areia sílico-argilosa elementar (areia base + argila +

água). O estado ideal que se buscaria conseguir seria que cada grão de areia base
estivesse envolto por um filme (camada) de argila umedecida.
As lamelas de argila apresentando água interlamelar (adição), quando submetidas a um
esforço externo (mistura), deslizam sobre si mesmas e sobre os grãos de areia,
envolvendo-os. No momento da socagem do molde, os grãos tendem a se aproximar,
ficando uma camada de argila entre os mesmos (pontes de argila). Nestas pontes
atuam forças de ligação exercidas também pelas moléculas de água que se encontram
entre as lamelas.
O objetivo da mistura é então:
• Posicionar as moléculas de água entre as lamelas de bentonita já separadas
distribuindo nesta massa de argila e água (filme argiloso) os aditivos que se fizerem
necessários, obtendo-se assim uma mistura que deve ser distribuída de modo
uniforme sobre todos os grãos de areia da mistura a ser realizada. Na prática não se
consegue este estado ideal de mistura.
O trabalho do misturador deve possibilitar na mistura de areia:
• Separar o maior númeor possível de lamelas de bentonita, fazendo a água chegar
até elas;
• Atritar a mistura, fazendo com que a massa de argila, água e aditivos chegue até os
órgãos de areia, conseguindo-se uma mistura homogênea.
Os misturadores não conseguem uma separação ideal das lamelas de bentonita
(somente sendo conseguida após várias misturas), sendo a sua eficiência aquém do
necessário.
 Figura 06 – Grupos de lamelas separadas por água de adição – inchamento

4.2 – Qualidade da mistura

A qualidade da areia de fundição depende em muito de fatores relacionados ao
misturador e sua utilização, sendo fatores importantes:
• Tempo de mistura – dentro de uma faixa que depende de cada tipo de misturador,
quando maior for o tempo de mistura da areia, melhor será a qualidade final da
mesma (um tempo muito excessivo pode provocar no misturador segregação de
finos, alem de um aquecimento da areia).
• Carga do misturador – dentro da faixa de operação do misturador, quanto menor
for a quantidade de areia colocada no misturador no momento da mistura, maior
será a homogeneidade da mistura (esta faixa compreende valores máximos e
mínimos).
• Modelo e tipo do misturador.

4.3 – Realização da mistura

A preparação de uma areia de fundição (mistura) consiste em introduzir os constituintes

necessários no misturador, misturá-los por um tempo determinado, conseguindo-se
uma mistura homogênea, onde se busca uma mistura ideal.
A ordem de introdução dos constituintes tem influência direta na qualidade da mistura.
Fatores que devem sr observados quando da mistura:
• Não realizar misturas a seco, para veitar a segregação de finos (argila e aditivos)
para os cantos do misturador. Isto formaria uma lama quando da introdução da água
que somente seria eliminada no momento da descarga de areia do misturador. Pode
também ocorrer a formação de pelotas de areia com alto teor em argila e/ou água na
areia preparada. Isto pode ser evitado, umedecendo a areia antes da adição de
finos.
• A argila se distribui melhor se houver uma homogeneização a seco primeiro,
adicionado a água em último lugar. Porém para se evitar o desprendimento d pó,
coloca-se parte da água inicialmente.

Ordem de adição para areia nova ou recuperada

• Areia base nova ou recuperada;

• Parte da água (1/3 a 1/2);
• Aditivos e argila;
• Restante da água;

5 – Misturadores

Mistura dos constituintes

A preparação das areias aglomeradas com argila, ou seja, o trabalho de reunir os

diversos constituintes de uma areia, segundo certos critérios e exigências de forma a
obter sua mistura de forma adequada, é um item essencial e determinado de sua
qualidade.
A simples presença de determinados ingredientes como areia-base, argila, água e
aditivos em teores definidos não garante, de forma alguma, a eficiência das areias de
moldação.
Os equipamentos utilizados para se obter a reunião dos constituintes de uma areia de
maneira adequada, ou sua mistura, usando-se uma forma simplificada, são os
misturadores, que constituem equipamentos importantes numa fundição.
Nos itens seguintes pretende-se abordar considerações relativas à importância desta
operação, apresentar alguns tipos de misturadores de areia e comentar algumas
recomendações sobre o preparo das areias aglomeradas com argila.

5.1 – Importância da mistura

Considerando-se uma areia-argilosa elementar, constituída por areia-base argila e

água, pode-se definir o estado ideal de distribuição destes constituintes da seguinte
maneira: cada grão de areia-base deve estar envolvido por uma camada ou filme de
massa argilosa, constituída de argila umedecida (fig. 07a).

Figura 07
Esta massa argilosa forma-se (fig. 07b) visto que as lamelas de argila são separadas
por finas camadas de água.
Sabe-se que as moléculas de água, absorvidas entre as lamelas de argila, devido a seu
caráter dipolar exercem uma força de ligação entre lamelas contínuas conferindo às
mesmas a propriedade de deslizarem umas sobre as outras sob efeito de forças
externas.
A argila pode, portanto desdobrar-se e envolver os grãos de areia-base, constituindo,
assim, os filmes argilosos.
Quando se realiza a compactação da areia preparada nos moldes, os grãos envolvidos
pela argila aproxima-se nos pontos de contato entre eles forma-se as chamadas pontes
argilosas que ligam os grãos entre si (fig. 07c). Nas pontes de argila atua também a
força de ligação exercidas pelas moléculas d’água situadas entreos grupos de lamelas
que constituem os filmes.
Pode-se perceber através destas observações o mecanismo de aglomeração das
areias argilosas: apesar de ser argila o aglomerante, pode-se considerar como agente
de ligação a própria água, que une as lamelas entre si, conferindo-lhes, ainda, a tão
necessária plasticidade.
Compreende-se, desta forma, o objetivo a ser atingido com o trabalho dos
misturadores. É necessário que se consiga um posicionamento das moléculas de água
sobre as superfícies das lamelas de argila passíveis de absorver água e ainda, que
essas lamelas umedecidas sejam posicionadas de modo uniforme sobre a superfície
dos grãos de areia.
Isso exige que os misturadores de areias de moldagem sejam capazes de atritar as
partículas de argila entre os grãos de areia, de modo a subdividi-las o mais possível,
expondo, assim, as suas superfícies à interação com as moléculas de água. Esse
atritamento permite, ainda que cada grão transfira aos outros uma parcela da argila a
ela aderida, de maneira que se tenha, ao fim da operação, recobrimentos uniformes
sobre os grãos.
Esta tarefa é extremamente difícil e mesmo misturadores especialmente preparados,
operando sobre pequenas quantidades de material, só conseguem a dispersão ideal
através da reiteração de muitas operações de mistura. Isto indica que os misturadores
utilizados nas fundições têm uma eficiência que está bastante aquém do teoricamente
possível.
É óbvio, portanto que as misturas preparadas nas fundições estão bastante longe da
perfeição em termos de aproveitamento efetivo das argilas. Ora a massa argilosa não é
uniforme, não estando a água distribuída de maneira regular entre as lamelas de argila,
ora a massa argilosa não envolve completamente os grãos de sílica de modo que
algumas partes da superfície dos grãos de areia-base não recebem a sua quota de
aglomerante.
Deve-se ainda lembrar que compete a mistura a distribuição do modo mais regular
possível dos eventuais aditivos incorporados à areia.
5.2 – Misturadores

5.2.1 – Tipos

De modo geral, os misturadores utilizados para areia aglomerante com argila

constituídos por uma cuba de profundidade variável, fixa ou rotativa, e um dispositivo
com a função de promover a distribuição mais homogênea possível dos diversos
constituintes da areia. Segundo seu tipo, os misturadores podem preparar areia de
modo contínuo ou descontínuo; neste caso, a vazão descontínua é obtida por
quantidades determinadas de areia prperada através de misturas sucessivas.
Os vários tipos básicos de misturadores, empregando diferentes soluções mecânicas,
perfazem, essencialmente, a mesma seqüência de operações: galgas ou mós que
comprimem porções de areia e pás que cisalham essa areia comprimida e a misturam
como porções não comprimidas. Em tipos, o amassamento pelas galgas é substituído
pelo impacto, a altas velocidades, de porções de areia arremessada por um agitador
rápido contra outras porções de areia arremessada por um agitador rápido contra
outras porções em repouso relativo.
Os diversos tipos podem ser distribuídos em dois grandes grupos, conforme a seguinte
classificação:
• Misturadores de cuba baixa: de platô rotativo e de cuba rotativo, movidos através de
roda dentada;
• Misturadores de cuba alta: descontínuos de mós verticais; contínuos, de mós
verticais; de mós horizontais, sem mós.
Misturadores de cuba, são aparelhados cujo fundo, fixo ou móvel, é circundado por uma
parede de altura variável, conforme o tipo, e misturadores de platô são aqueles que não
possuem parede.

5.2.1.1 – Misturadores de cuba baixa

Como misturadores classificados nesse grupo pode-se ter:

• Misturador contínuo, de platô rotaivo (fig. 08);

Figura 08
• Misturador contínuo de cuba giratória movida por roda dentada (fig. 09).

Figura 09

As mós, em número de duas ou mais, dependendo da concepção e do porte do

equipamento, encontram-se presas a uma estrutura ou carcaça através de articulações
móveis que permitem regular sua altura em relação ao platô ou fundo da cuba. Essas
mós, geralmente largas, são dispostas radialmente. Completando o equipamento, têm-
se hastes e raspadores metálicos orientáveis.
A areia introduzida no misturador com platô rotativa provoca, por fricção, o movimento
das mós. Estas, por sua vez, exercem, na areia, uma ação de desagregação dos
torrões, no caso de areia usada e um atritamento dos grãos devido às diferenças de
velocidade linear entre o platô e as mós, ao longo de um mesma raio.
O ponto O, na figura 10, corresponde a um ponto em que a velocidade linear no platô é
de mesmo módulo que a da mó. Passando de O para B, a velocidade linear no platô
assume módulos superiores ao da velocidade da mó e, de O para A a velocidade linear
no platô assume módulos inferiores ao da velocidade da mó. Esse fato assegura um
trabalho de atritamento dos grãos de areia.

Figura 10
As hastes e os raspadores metálicos provocam a mistura da areia. A orientação dos
raspadores influi sobre as possibilidades de vazão de areia preparada e o ponto de
extração dessa areia dos misturadores.
Nos misturadores de platô rotativo, a areia é introduzida pelo centro e retirada pela
periférica, enquanto que nós de cuba rotativa a areia tanto pode ser introduzida pelo
centro e retirada pela periferia, como introduzida pela periferia e retirada pelo centro.
Alguns misturadores de cuba baixa rotativa podem ter funcionamento descontínuo,
quando de pequenas dimensões. Neste caso, a retirada de areia preparada pode ser
feita por pá ou pela remoção de uma placa de obturação do orifício de saída de areia.

5.2.1.2 – Misturadores de cuba alta

Os misturadores deste grupo podem ser classificados segundo o seu sistema de

mistura em aparelhos com ou sem mós. No caso dos misturadores de mós ou de
galgas, estas têm geralmente, um diâmetro grande com relação a sua espessura e
trabalham em posição vertical, horizontal ou, mais raramente, inclinada.
Nos misturadores sem mós, a mistura é obtida por meio de sistemas de agitação e
movimentação da areia, chamados turbilhadores ou agitadores.
a) Misturadores descontínuos de mós verticais
Dispõem geralmente de duas mós ligadas a um eixo pivotante central por meio de
braços articulados e um sistema de lâminas raspadoras. Este conjunto é animado de
movimento giratório. As mós podem ser reguladas a diversas alturas, permitindo um
ajuste da distância entre elas e o fundo da cuba. A posição dos raspadores também
deve ser ajustada em função de seu desgaste.
A areia, introduzida na cuba, é submetida à ação das mós que consiste em uma
pressão exercida mecanicamente através da ação de molas ou de um sistema
pneumático e, ao mesmo tempo, atritamento devido ao movimento das mós em torno
do eixo central. Este atriatmento ou esfregamento dos grãos de areia é intensificado em
alguns misturadores, devido a um desalinhamento intencional dos eixos das mós. Os
raspadores de formas diversas, misturam a areia, deslocam-na das paredes da cuba e
dirigem-na por sob as mós.
As mós, também chamadas galgas, podem ser totalmente metálicas ou revestidas por
uma camada de material flexível, apresentando grande resistência à abrasão, ou
mesmo constituídas por rodas dotadas de pneumáticos.
A maioria dos misturadores deste tipo funciona por ciclos sucessivos, preparando areia
em vazão descontínua.
A areia introduzida pela parte superior é evacuada ao final da operaçõa de mistura
através de portinholas ou alçapões situados no fundo ou na parede da cuba.
Os aperfeiçoamentos introduzidos neste tipo de misturadores visam, principalmente, a
melhoria da qualidade da areia preparada e também a redução do tempo de mistura.
A figura 11 mostra o esquema simplificado de um misturador descontínuo, de cuba fixa
e mós verticais.
 Figura 11

A figura 12 apresenta o esquema de um misturador aperfeiçoado, dotado de mós de

pressão variável, através de sistema pneumático que exerce maior pressão no início da
mistura e, progressivamente, esta pressão se reduz à medida que se desenvolve a
coesão da areia. Neste tipo de misturador, os tempos de mistura são bem reduzidos:

Figura12
b) Misturadores contínuos de mós verticais
Existem dois tipos principais desses misturadores:
• Um, com cuba cilíndrica única como os anteriores, mas provido de uma abertura
regulável; este tipo de misturador é previsto para preparação exclusiva de areia de
enchimento, isto é, areia que não fica em contato direto com as ligas vazadas no
molde;
• O outro tipo é constituído por duas ou três cubas secantes, sendo cada uma dotada
de seu dispositivo de mistura da areia, com relação ao modelo de cuba única, o
tempo de permanência da areia em preparação é mais longo e a eficiência da
mistura é maior. São aparelhos destinados à preparação contínua de areia de
moldagem única ou mesmo, de faceamento, isto é, que constitui a face interna das
paredes de cavidade dos moldes.
A figura 13 mostra esquema de um misturador contínuo de mós verticais constituídos
por duas cubas justapostas e a figura 14, o sentido de rotação dos dois sistemas de
mós;

Figura 13

Figura 14
c) Misturadores de mós horizontes
Nestes misturadores, as mós, em número de duas ou três conforme a capacidade, são
reguladas a pouca distância da parede da cuba. Os braços que suportam as mós são
ligados ao eixo central através de uma placa de forma, sob a qual estão distribuídas
algumas aletas. A função destas aletas é provocar a difusão do ar soprado através do
fundo da cuba, por um ventilador que faz parte integrante do equipamento de mistura.
Esta insuflação de ar pelo fundo provoca uma movimentação intensa dos constituintes
da areia e os eleva forçando-os a passar entre as mós e a parede da cuba.
A figura 15 apresenta um esquema de um misturador deste tipo.

Figura 15

Os misturadores deste tipo, de ação rápida foram inicialmente concebidos para

trabalhar por operações sucessivas; a areia introduzida pela parte superior e evacuada
por uma ou duas portas laterais.
Uma versão para regime contínuo é proposta atualmente para a preparação de areia de
enchimento e a grande vazão. A areia chega pelo centro do aparelho é misturada ao
longo da parede. A areia preparada é evacuada por uma abertura regulável situada na
parte alta da cuba. Os misturadores contínuos deste tipo não dispõem de sistema de
insuflação de ar;
d) misturadores sem mós
Os aparelhos deste tipo são, geralmente, dotados de um ou vários sistemas de
movimentação de areia ou revolvedores e um ou vários turbilhadores pendentes da
parte superior e mergulhadores na cuba, que pode ser fixa ou giratória.
Os sistemas de movimentação homogeinizam a areia e a conduzem para a zona de
ação dos turbilhões, que realizam uma mistura intensiva.
Estes misturadores funcionam por ciclos sucessivos e de curta duração; alguns
modelos podem ser adaptados para o trabalho em regime contínuo.
As figuras 16 e 17 apresentam esquemas de funcionamento de misturadores deste tipo,
de cuba giratória, também conhecidos por misturadores sem mós a contracorrente.

Figura 16

Figura 17

A figura 18 apresenta um misturador deste tipo, dotado de sistema de insuflação e

aspiração de ar, além de vários dispositivos de mecanização e automatização das
operações de dosagem e mistura dos constiutintes.
 Figura 18

Um tipo de misturador menos comum e que não se enquadra nos grupos anteriormente
citados é o misturador de tambor rotativo (fig. 19), apresentado principalmente como
curiosidade.
 Figura 19

Este aparelho é constituído de um tambor horizontal que gira sobre roletes. No interior
do tambor um rolo amassador, montado sobre dois braços pendulares, é posto em
movimento por fricção com a areia. A areia comprimida é atritada, subindo ao longo da
parede do tambor é lançada por um agitador contra outros pontos da parede.
Uma haste metálica em forma de lâmina é o raspador. Essa haste, posicionada acima
do agitador completa o equipamento e impede a colagem da areia sobre a parede do
tambor.
A forma das pás do agitador é tal que, durante sua rotação, a areia movimenta-se na
direção da saída do misturador, de modo contínuo.

5.2.2 – Critérios de escolha do tipo de misturador

Os principais elementos técnicos que devem ser considerados quando da escolha do

modo de preparação são os seguintes:
• Tipo de produção: se uma instalação deve ser usada na preparação de vários tipos
de areia, um misturador contínuo não se adapta bem, devido as regulagens que são
necessárias a cada mudança de qualidade;
• Qualidade da areia a ser prepara: um regime contínuo de mistura é conveniente
para uma areia em circuito, isto é, areia que é usada e volta sempre ao misturador
para ser regenerada, desde que ela apresente uma certa regularidade; se houver
possibilidade de variações sensíveis nas características da areia de retorno, é mais
recomendado um misturador descontínuo;
• Vazão de areia preparada: os misturadores contínuos são mais adaptados a altas
vazões; para especificação de misturadores descontínuos, é necessário considerar,
além da duração do ciclo de mistura, os tempos que completam o ciclo global, ou
seja, de carregamento e descarga do misturador;
• Características da instalação na qual será incluído o misturador.
O regime de mistura, contínuo e descontínuo, influi sensivelmente sobre os
equipamentos e instalações situados antes e depois do misturador, no sistema de
preparação de areia, esta consideração é particularmente importante no caso de troca
de misturador.
No caso de misturadores descontínuos, deve-se considerar o volume de areia a ser
preparado, a fim de garantir um carregamento rápido. E conveniente também prever
uma capacidade suficiente da tremonha de dosagem situada à saída da areia e que se
destina a manter um fluxo contínuo de areia para os equipamentos situados depois do
misturador.
Estas características de instalações devem ser aproximadas quando se pretende
substituir um misturador de ciclos longos por um de ciclos rápidos. A má adaptação do
equilíbrio da instalação pode causar um funcionamento prolongado do misturador vazio
e, conseqüentemente, um consumo inútil de energia.
A falta de equilíbrio pode também gerar a necessidade de prolongamento exagerado
dos ciclos, o que causa, além do desperdício de energia, um aquecimento da areia em
detrimento de sua qualidade. A sensibilidade ao aquecimento é tanto maior quanto mais
curtos forem os ciclos.
A potência necessária para a preparação de areia em regime contínuo é menor que em
descontínuo; os valores de potência por tonelada de areia preparada para os diversos
tipos de misturadores situam-se nas seguintes faixas:
• 0,9 a 1,2 kW/t para misturadores contínuos;
• 1,3 a 3 kW/t para misturadores descontínuos.
A media geral situa-se em torno de 2,1 kW/t.

5.3 – Realização da mistura

A preparação de areias aglomeradas com argila, em misturadores, consiste,

essencialmente, na introdução dos constituintes do aparelho e na homogeneização e
distribuição dos constituintes entre si, de um modo que aproxime a areia o mais
possível de seu ideal.
Neste item aborda-se essencialmente, a questão da seqüência de adição dos
constituintes, relacionando-a com os fenômenos que ocorrem durante a mistura da
areia.
Esta questão encontra repostas, se não discordantes, pelo menos desencontradas na
bilbiografia referente ao assunto.
Alguns autores não recomendam a mistura dos constituintes secos e posterior adição
de água. Esta mistura a seco poderia provocar uma segregação dos constituintes mais
finos, como argila e aditivos, que tenderiam a se localizar no canto do misturador. Além
de ser um desperdício de tempo e energia, este procedimento provocaria a formação
de uma estria de lama no fundo do misturador, constituída por argila, finos de areia,
aditivos e a água posteriormente adicionada. Assim, é possível que esta estria somente
saia do canto do misturador quando da descarga do mesmo, causando o aparecimento,
na areia preparada, de pelotas de alto teor de argila e outros produtos, o que
constituiria heterogeneidade de mistura.
Este problema pode ser evitado através de um umedecimento da areia antes da adição
da argila e demais produtos no misturador. Além disso, alguns estudos mostraram que
uma areia previamente umedecida é mais favorável a dispersão das partículas de
argila, o que representaria um maior aproveitamento do aglomerante.
A ordem de introdução dos diversos constituintes no misturador ficaria então definida do
seguinte modo, estando o misturador em movimento:
• Areia nova e areia de retorno, ou apenas um tipo, se for o caso;
• Parte da água da mistura;
• Argila e outros produtos;
• Complemento da água de mistura.
Outros autores já abordaram o problema de um modo diferente, como se descreve a
seguir.
A distribuição regular dos grãos de argila em torno dos grãos de areia-base é facilitada
se for feita uma homogeneização inicial dos constituintes secos. A água somente
deverá ser adicionada em último lugar sob forma mais dividida possível como, por
exemplo, através de pulverização. Após a adição da água é que terá início o verdadeiro
trabalho de esfregamento ou atritamento dos grãos.
Na prática, para evitar um desprendimento excessivo de poeiras e perda de produtos
procede-se de um modo um pouco diferente, sendo a adição feita na seguinte
seqüência, procede-se de um modo um pouco diferente, sendo a adição feita na
seguinte seqüência: areia-base, metade da água, argila, aditivos e o restante da água.
Pode-se observar através das considerações apresentadas que, apesar dos
desencontros de algumas justificativas, a seqüência de adição dos constituintes é
praticamente a mesma nas duas abordagens.

6 – Relação areia – metal

A relação areia existente entre a quantidade de areia de um molde e o peso da peça

obtida com o mesmo é importante ser observada pelo fundidor para que o controle da
areia do sistema seja mais coeficiente. Ela traduz quantos quilos de areia são
necessários para a produção de uma peça de determinado peso.
Uma relação Areia – Metal pequena, leva a que a areia do molde seja muito solicitada
termicamente pelo metal, pois uma pequena quantidade de areia será aquecida pelo
metal vazado. Co isto esta areia apresentará tendências a se apresentar quante no
decorrer do dia, o que iria comprometer a qualidade da areia do sistema (as
propriedades da areia).
Empresas que apresentam circuitos de areias pequenos (pouca areia circulando no
sistema) tendem a que este problema se agrave ainda mais, pois a mesma areia retirna
várias vezes por dia ao misturador.
Relações Areia – Metal grandes levam a desperdício de areia pois é consumida grande
quantidade de areia em cada molde, desnecessariamente.
O desenho a seguir exemplifica a relação existente entre a areia do molde e o metal
vazado.

Figura 20 – Diferentes relações Areia – Metal

Com o preenchimento da cavidade do molde com metal, uma parte da areia perderá
seus constituintes, devendo os mesmos serem repostos na próxima preparação. A
quantidade exata de constituintes a serem adicionados é determinada através de um
controle em laboratório da areia do circuito.

Figura 21 – Peça com areia queimada aderida

Podemos notar que a quantidade de areia que se “queima” é uma parcela pequena do
molde, influenciado pela temperatura de vazamento e pela liga vazada. Somente os
constituintes desta camada queimada devem ser repostos no momento da preparação
de uma nova mistura.

7 - Propriedades de utilização

As exigências de uma peça fundida são: ter as formas e dimensões bem precisas, bom
aspecto superficial e não apresentar defeitos internos. Para satisfazer estas exigências,
a areia deve apresentar certas propriedades, sendo que algumas são medidas em
laboratório, através de corpos-de-prova, em condições especiais, diferentes das
condições de utilização da areia na área de fundição (temperatura controlada, etc.).
Devemos por isso nos basear, quando da avaliação de uma areia, tanto nos valores
obtidos em laboratório, como na prática (conhecimentos) obtidos com a vivência do dia
a dia das fundições, adequando um valor ao outro, em um trabalho conjunto.

Existem fatores que modificam as propriedades das areias de fundição:

• composição da areia preparada, proporção dos constituintes;

• preparação de areia;
• realização do molde, modo e a intensidade de compactação;
• tipo de liga, temperatura de vazamento, características de projeto.

As propriedades das areias de fundição são:

• Aptidão à moldação;
• Resistência mecânica;
• Permeabilidade;
• Difusividade térmica;
• Estabilidade térmico-dimensional;
• Tendência do desprendimento de gases;
• Sinterabilidade.

7.1 - Aptidão à moldação

É a capacidade que a areia de fundição possui de copiar e reproduzir as formas do

modelo, quando submetida a algum esforço de compactação.

A máxima aptidão à moldação que uma areia poderia obter seria com um esforço
mínimo de compactação, a areia copiar os menores detalhes do modelo, apresentado o
molde densidade de compactação e dureza constantes.

Não existe um ensaio específico que mostre um valor para a aptidão à moldação.
Alguns ensaios nos dão aspectos para termos noções sobre a aptidão à moldação da
areia:

• fluidez seria a capacidade de copiar as formas e de se conseguir homogeneidade no

molde, o que depende da capacidade dos grãos da areia preparada escorregarem
uns sobre os outros, sob a ação de forças externas. A isto se dá o nome de
escoabilidade, aptidão ao escoamento, fluxibilidade ou fluidez (flowability).

A escoabilidade máxima seria a capacidade da areia de “correr” em torno do modelo, e

atingir os seus detalhes como se fosse um líquido (seria de uma areia seca, sem
aditivos).

Figura 22 – Fluidez de diferentes areias

Nas 3 situações apresentadas neste exemplo, a areia que apresenta a melhor fluidez é
a areia que apresenta a melhor fluidez é a areia “a” pois consegue preencher melhor o
detalhe da peça do exemplo. A areia “c” apresenta a pior fluidez.

• compactabilidade ou aptidão à compactação da areia seria a capacidade da mesma,

quando colocada em um recipiente, de sofrer uma redução de altura, ao ser
submetida a uma determinada pressão de compactação.
 Figura 23 – Ensaio de compactabilidade

No exemplo anterior vemos que após a compressão a redução de altura “H” representa
a compactabilidade desta areia. O ensaio é realizado inicialmente preenchendo
completamente o tubo cilíndrico do ensaio com areia peneirada e solta, situação “a”,
sendo o excesso raspado como mostrado em “b”, logo após é realizado a compressão
na areia fazendo a mesma sofrer uma redução de altura dentro com cilindro como
mostrado em “c”. Esta redução de altura acontece por existir espaços vazios entre os
grãos de areia que se encontram dentro do cilindro.

• plasticidade é a capacidade da areia de fundição de se deformar (principalmente

quando da retirada do modelo do molde) sem romper ao ser submetida a um esforço
externo. Pode ser avaliada pela deformação à verde, medida durante o ensaio de
resistência à compressão à verde.

7.2 – Resistência mecânica

É resultante da ação conjunta da areia base, argila, umidade e compactação. É uma

propriedade que a areia deve ter para se deixar trabalhar sem se quebrar ou deformar
(extração do modelo, manuseios do molde, lastragem, etc.)

Uma boa areia de fundição deve apresentar:

- Uma resistência mecânica máxima nos seguintes momentos:

• extração do modelo;
• no manejo (consertos) do molde;
• na colocação de machos;
• no fechamento e lastragem do molde;
• no vazamento (esforços do metal líquido);

- Uma resistência mecânica média (a areia deve se deixar comprimir)

• no resfriamento da liga (contrações, trincas, tensões internas);
• na solidifacação.

- Uma resistência mecânica mínima na desmoldagem colapsibilidade

 Figura 24 – Resistência de um bolo de areia ao jato de metal

Nesta figura podemos ver a quebra de um bolo de areia pelo jato de metal quando do
vazamento da liga, o bolo não teve resistência ao cisalhamento suficiente e rompeu.

Em um molde, atuam várias formas de esforços, tendo o molde que suportar aos
mesmos e possuir diferentes tipos de resistência mecânica, como resistência à
compressão, cisalhamento, tração e dureza. Esta resistência mecânica deve
permanecer sob condições de aquecimento.

Ensaios para determinar aspectos da resistência mecânica devem ser realizados em

corpos de prova em laboratório.

Estes ensaios podem ser realizados em corpos de prova após estufagem, ou se

acoplando dispositivos à máquina universal de ensaios (forno – situação real da área de
fundição). O corpo de prova é ensaiado à quente, semelhante com a realidade, no
interior do molde.

Figura 25 – Queda de parte do molde – “bolo suspenso”

Neste exemplo o bolo suspenso de areia do molde não resistiu e rompeu pela ação de
seu peso, devido a uma baixa resistência mecânica da areia.

7.3 - Permeabilidade

É a capacidade que a areia tem de se deixar atravessar por gases.

Os gases podem ter origem:

• ar da cavidade do molde;
• combustão de produtos contidos na areia aditivos;
• evaporação da água contida na areia;
• gases dissolvidos no metal, que se desprendem quando da solidificação da liga, H, N,
etc.

Estes gases tendem a sair do molde pelo caminho mais fácil, respiros, massalotes,
apartação. Se os mesmos não são eliminados, ficam retidos na massa metálica,
podendo ocasionar defeitos (cavidades bolhas).

Figura 26 – Permeabilidade de um molde em areia

Nesta figura podemos ver a situação de vários gases dentro de um molde e como os
mesmos deixam o interior do mesmo:

a. ar no interior da cavidade do molde;

b. evaporação da umidade do molde.
c. gases oriundos da queima de constituintes da areia;
d. gases dissolvidos no metal.

Os gases tendem a sair pelo caminho mais fácil, seja pela areia, pela apartação do
molde, pelas aberturas do molde (canais, massalotes) ou pela cama de areia utilizada
para assentar o molde.

A permeabilidade é determinada através do tempo gasto para que um determinado

volume de ar atravesse um corpo de prova. O índice de permeabilidade representa o
volume de ar, em cm³, que atravessa em um minuto, à pressão de 1g/com², uma porção
de areia do corpo de prova de 1 cm² de seção e de 1 cm de altura.

7.4 - Difusividade térmica

É a capacidade da areia de transmitir calor das partes mais quentes (próximas ao metal
líquido) para as mais frias. Acontece a condução de calor de grão para grão. Esta
propriedade tem grande importância para que ocorra o resfriamento da liga.

A transmissão de calor de um molde é influenciada por:

• densidade de compactação do molde;

• condutividade térmica;
• capacidade térmica do grão.

A difusividade térmica está relacionada à permeabilidade, pois os gases que saem do

molde também levam calor, ajudando na difusividade térmica do molde.

Esta propriedade influencia diretamente na estrutura da liga vazada (pela velocidade de

resfriamento); uma estrutura mais fina (grãos), com melhores propriedades mecânicas é
conseguida com uma velocidade de resfriamento maior. É importante conhecer a
difusividade térmica da areia, mas sua determinação (cálculo) é complexa.

7.5 – Estabilidade térmico-dimensional

Está diretamente ligada ao fenômeno de dilatação da areia quando aquecida. Se uma

areia apresenta boa estabilidade térmico-dimensional, esta areia não apresenta
grandes variações dimensionais em partes mais aquecidas do molde em relação a
outras menos aquecidas.
A expansão do grão de areia base depende de:
• tipo de areia base utilizada;
• tamanho, forma e distribuição granulométrica dos grãos;
• difusividade térmica dos moldes;
• temperatura da liga vazada;
• tamanho e forma das peças;
• tempo de vazamento dos moldes;
• compactação do molde;
• resistência mecânica e plasticidade da areia.
A expansão gera tensões na areia, movimentações, trincas e quebras de partes das
paredes do molde, ocasionando defeitos de dilatação da areia (as areias silicosas são
mais sujeitas a defeitos relacionados com a dilatação α → β).
Como se forma o defeito:
• O molde é submetido a uma temperatura elevada;
• Forma-se uma superfície de areia seca, (uma casca seca). Com a dilatação da sílica
provocada pelo aquecimento, esta casca se alonga, tendendo a romper-se. A água
que evapora desta camada tende a se resfriar e se condensar a alguns milímetros da
 superfície da cavidade do molde, formando uma zona superúmida, o que facilita ainda
mais o rompimento desta casca.
Com a quebra desta casca, ocorre então a penetração de metal líquido, ocasionando
defeitos (rabo de rato, escama, etc.).
A estabilidade térmico-dimensional pode ser avaliada em laboratórios por ensaios de:
 dilatação da areia (pode ser medida em função da temperatura, utilizando-se um
dilatômetro);
 resistência à tração a úmido, RTU. A resistência à tração a úmido permite avaliar a
resistência à tração na zona de condensação de umidade. Com isso, pode-se saber
a facilidade ou não de ruptura da casca superaquecida formada;
Fatores que influenciam a RTU:
− teor em argila;
− tipo de mineral argiloso.
− uso de aditivos.
 vazamento de corpos de prova na fundição. Vazam-se vários moldes (modelo
padrão) com diversas temperaturas de vazamento. É feita a análise dos defeitos,
determinando o tempo após o qual iniciou-se a formação dos mesmos.

7.6 - Tendência ao desprendimento de gases

Um molde pode ter uma boa permeabilidade, mas se produzir muitos gases, pode
acontecer o defeito (cavidades – bolhas).

Os gases podem ter como causas a combustão de produtos contidos na areia e a

evaporação da água contida no molde, variando com a temperatura de vazamento do
metal líquido, com as características da areia, e com o posicionamento dos ataques
(não fazer um fluxo grande de metal líquido passar por um único local).

7.7 – Sinterabilidade

Caracteriza-se pelo ponto da areia, ou a temperatura a partir da qual se observa o início

do amolecimento dos grãos. Um grande amolecimento de grãos de areia em áreas em
contato com o metal dificulta a rebarbagem (areia gruda na peça sendo muito abrasiva),
diminui a porcentagem de areia recuperável na desmoldagem.
Uma ligeira sinterização pode facilitar a separação da areia das peças, em ligas de
elevadas temperaturas de vazamento.

8 – Variação das propriedades

As propriedades são influenciadas por vários fatores que as modificam, relacionados à

areia ou não.
Fatores que influenciam as propriedades:
• Teor em água;
• Teor em aglomerante (bentonita);
• Teor em aditivos;
• Característica do grão de areia base (tipo);
• Tipo de grãos (arredondados, subangular, angular);
• Módulo (grãos maiores/menores);
• Distribuição granulométrica, número de peneiras;
• Características da argila;
• Tempo de mistura;
• Carga do misturador;
• Tipo e condições do misturador;
• Compactação do molde;
• Temperatura do vazamento;
• Tempo de vazamento;
• Características do projeto.

Figura 27 - Fatores que modificam os valores das propriedades

8.1 – Variação da aptidão à moldação

Vários fatores têm influência sobre esta propriedade, sendo os mesmos comentados a
seguir:
As características geométricas dos grãos de areia base mais importantes são:
• Forma e estrutura;
• Dimensão;
• Distribuição granulométrica.
Forma e estrutura são determinadas através de um exame no microscópio
etereoscópio, sendo as formas e estruturas mais comuns em grão de areia base:
Formas:
• Arredondadas;
• Subangulares;
• Angulares.
Estruturas:
• Compactos;
• Aglomerados;
• Fissurados.

Figura 28 – Formas de grãos de uma areia base

A especificação da forma e estrutura pelo microscópio, é um método subjetivo pois

depende do analista que realiza a análise. Uma outra maneira para se realizar esta
determinação é através do coeficiente de angularidade dos grãos de areia base, sendo
para isso necessário o conhecimento da superfície específica dos grãos, ou seja a
soma das superfícies dos grãos contidos em uma grama de areia. A superfície
específica aumenta quando diminui o tamanho dos grãos de mesma dimensão, a
superfície específica aumenta para grãos mais angulares.
Coeficiente de angularidade seria então a razão entre a superfície específica da areia
ensaiada e a superfície específica de uma areia esférica de mesma dimensão (atribui-
se à forma esférica um coeficiente de angularidade teórico de 1).
OS coeficientes de angularidade aproximados, correspondentes às 3 formas comuns de
grãos são:
• Forma arredondada < 1,25;
• Forma subangular > 1,25 a 1,64;
• Forma angular = 1,65.
A determinação da superfície específica é feita através de um aparelho chamado de
permeâmetro de Blaine que determina a superfície específica através de passagem de
uma massa de ar em determinado tempo pela areia, grãos arredondados oferecem
menor atrito havendo uma maior facilidade para o ar passar pela massa de areia.

Dimensão

É traduzida pelo modulo AFS da areia, que corresponde à média ponderada do

tamanho dos grãos de areia. É determinada por peneiramento de uma mostra de areia
em uma série de peneiras de diversas aberturas de malhas, pesando-se depois as
quantidades retidas em cada peneira e fazendo uma média ponderada.

Figura 29 – Peneirador mecânico Peneira

Um maior módulo representa uma areia mais fina. Seus valores são expressos em AFS.

Distribuição granulométrica

É a demonstração das quantidades retidas em cada peneira quando do ensaio de

dimensão expressa em um gráfico. Recomenda-se que para uma boa areia a
concentração esteja em 3 peneiras consecutivas, em porcentagem de no mínimo 70%
(segundo CEMP).

Atuação dos fatores descritos na aptidão à moldação

A escoabilidade aumenta quando diminui o número de pontos de contato entre os grãos

em uma massa de areia.
A escoabilidade (fluidez) aumenta quando se utiliza:
• Grãos mais arredondados, coeficiente de angularidade menor;
• Grãos maiores (módulo menor);
• Distribuição granulométrica mais concentrada em poucas peneiras (3 a 5 peneiras).
Quando se utiliza grãos do mesmo tamanho (mesmo módulo para areias diferentes), a
fluidez é menor na areia com maior coeficiente de angularidade.
Quanto maior a fluidez, maior será a densidade de compactação (dureza do molde).
A composição da areia preparada, teor em água, bentonita e aditivo influencia
diretamente as propriedades.
• O teor em água determina o estado mais conveniente de uma areia à verde para
moldação. Deve-se controlar este teor através da compactabilidade. Um teor em
água com o qual se consiga um valor de compactabilidade de 45%, seria um teor
bom para uma areia sílico argilosa sintética para utilização em moldação manual.
Pode-se recomendar os seguintes valores de compactabilidade para diferentes
aplicações:
Areia seca Moldação Moldação com Moldação Areia úmida
automática maquinas manual
convencionais
→ → → →
Cpt (%) 30 40 45 55
Quando aumenta o teor em água de uma areia:
• A compactabilidade aumenta até certo valor do qual diminui;
• A escoabilidade diminui (comparando com uma areia seca) até certo valor, quando
volta a aumentar;
Aumentando o teor em argila de uma areia:
• A fluidez diminui (a fluidez é determinada pelas forças adesivas entre os grãos de
areia);
• A compactabilidade aumenta (se o valor em água também aumentar);

8.2 – Variação de resistência mecânica

A resistência mecânica varia com alteração de:

Composição da areia preparada:
• Aumentando o teor em água de uma areia de fundição (notamos uma influência
maior da água sobre a compreensão à verde do que sobre o cisalhamento), a
resistência mecânica aumenta até certo valor máximo depois diminui ( o teor de
resistência mecânica, obtido com um teor em água, deixa a areia seca, friável).
Figura 30 – Curva de resistência a compressão a verde e ao cisalhamento de uma areia

Pelo gráfico apresentado notamos que é possível obter valores de resistência mecânica
iguais para dois valores diferentes em unidade o que da a possibilidade de
trabalharmos com uma areia mais seca ou mais úmida, dependendo da necessidade da
moldação requerida.
• Aumentando o teor m argila (e água necessária) a resistência mecânica aumenta
até certo valor e depois diminui (a argila diminui a fluidez pois aumenta a coesão, se
houver um menor esforço de compactação a resistência mecânica diminui).
ë O uso de aditivos provoca influências variadas nas areias:
• Aumentando-se o teor em pó de carvão da areia:
o A resistência à compressão à verde aumenta (para teores menores de argila).
O pó de carvão desloca o máximo da curva de resistência à compressão para
direita, consumindo teores de água mais elevados;
o A resistência à compressão à verde diminui com o aumento do teor em argila.
• O uso de pó de madeira na areia diminui a resistência à compressão à verde e à
quente e facilita a desmoldagem e a contração da peça metálica.

Características geométricas dos grãos de areia base:

• A utilização de uma areia com menor coeficiente de angularidade (grãos mais

arredondados), aumenta a resistência mecânica pois a areia apresentará uma
melhor fluidez e ocorrerá uma melhor distribuição do filme argiloso;
• Uma distribuição granulométrica mais espalhada em maior número de peneiras
favorece um aumento da resistência mecânica da areia, pois aumenta o númeor de
pontos de contato entre os grãos.

A característica da argila:

A influência do mineral argiloso é notada através da comparação do rendimento das

argilas em uma mistura de areia. O rendimento representa a capacidade de
desenvolver resistência mecânica que um determinado tipo de argila apresenta numa
mistura padrão. As diversas argilas utilizadas em fundição apresentam valores
diferentes de rendimentos, havendo uma tendência das bentonitas sódicas naturais a
apresentarem valores maiores do que as argilas refratárias.

Preparação da areia:

A resistência mecânica que uma mistura de areia pode obter está diretamente
relacionada com a qualidade que se pode conseguir desta mistura pela homogeneidade
de seus constituintes. Melhorar valores de resistência são conseguidos quando:
• Utiliza-se o misturador correto para areia a ser preparada estando o mesmo em
boas condições de utilização (conservação, detalhes construtivos);
• Utiliza-se a carga correta dentro da especificação de cada misturador, pois um
excesso em areia ocasiona uma mistura heterogênea com queda de resistência.
Dentro desta faixa, uma menor quantidade de areia a ser misturada equivale a uma
maior resistência;
• Utiliza-se o tempo correto de mistura. A resistência aumenta quando aumentamos o
tempo de mistura (existe um limite pois um tempo muito longo favorece o
aquecimento da areia e possível queda de resistência, como também a segregação
de finos). O máximo de resistência que se consegue com o aumento do tempo de
mistura normalmente são se relaciona ao máximo da propriedade mas sim ao limite
do misturador utilizado (diferentes misturadores proporcionam valores de
resistências diferentes para o mesmo tempo de mistura).
Pela qualidade da mistura a argila pode se apresentar como:
• Argila efetiva – é a quantidade de argila em uma areia que efetivamente participa
da coesão entre os grãos;
• Argila latente – é a argila que apresenta poder de coesão, mas não é aproveitada
nas ligações entre os grão por estar em excesso ou heterogênea.
Uma elevada porcentagem em argila latente ocasiona alem de desperdício, uma
redução da resistência no molde dificuldade de desmoldagem, redução da
permeabilidade, aumento da quantidade de água requerida pela mistura e conseqüente
aumento na produção de gases, etc.

Realização ou confecção do molde:

• O aumento da intensidade de compactação do molde provoca um aumento da

resistência à compressão e um aumento da dureza do molde.
É importante observar que a resistência mecânica das areias sintéticas é geralmente
medida em corpos de prova padronizados de laboratório. Entretanto, os graus de
compactação que se consegue em um molde na fundição, são diferentes dos obtidos
nos corpos de prova através do martelete de laboratório (3 pancadas padronizadas). É
necessário uma adequação destes resultados à pratica do dia a dia.

Temperatura de vazamento:

É possível aumentar a resistência mecânica à quante de uma areia utilizando-se argilas

refratárias.
Uma resistência mecânica à quente diminuída pelo uso de bentonitas implica em uma
maior facilidade na desmoldagem.

8.3 – Variação da permeabilidade

Um aumento da permeabilidade pode ser conseguido ao fazermos modificações em;

Composição da areia preparada

A permeabilidade varia com a proporção dos constituintes utilizados na mistura,

sendo conseguido um amento da mesma com um aumento do teor em água, pois a
bentonita em torno dos grãos aumenta de volume (incha) aumentando o espaço entre
os mesmos, caso não ocorra um aumento no grau de compactação (caso ocorra este
aumento ocorrera uma diminuição na permeabilidade).
O valor máximo de água a ser adicionado deve ser controlado (máxima absorção pela
bentonita) pois em valores extremos o inchamento pode obstruir os espaços entre os
grãos (os valores de permeabilidade caem após passarem por um valor máximo).
• Ao se aumentar o teor em argila a permeabilidade diminui, pois são fechados os
espaços entre os grãos. Ocorre que, com aumento na porcentagem de argila de
uma areia, ocorre uma queda na fluidez e com isto uma diminuição na compactação
final do molde para um mesmo esforço de compactação. A areia “mal focada”,
sendo possível que não ocorra uma queda da permeabilidade.
Um aumento do teor em argila implica em um aumento no teor de umidade do molde e
conseqüentemente em um aumento na produção de gases.
• Ao se aumentar o teor em aditivos de uma areia a permeabilidade cai pois está
sendo obstruídos os espaços entre os grãos de areia (pó de carvão mineral). A
adição de pó de madeira, de granulometria não muito pequena aumenta a
permeabilidade no momento do vazamento dos moldes (o pó de madeira se
queima). O uso de dextrina pode indiretamente aumentar a permeabilidade pois
diminui a fluidez da mistura.

Características geométricas dos grãos

• Um aumento da permeabilidade pode ser conseguido pela utilização de grãos de

areia base maiores, uma distribuição granulométrica mais concentrada em poucas
 peneiras, grãos subangulares pois grãos arredondados conferem à areia maior
fluidez e uma maior compactação dos grãos, ficando os grãos de areia mais unidos.
A redução da fluidez pelo uso de grãos subangulares confere este aumento de
permeabilidade.
Um aumento do esforço de compactação dos moldes (maior dureza) provoca uma
diminuição da peremabilidade.

Figura 31 – Permeabilidade de duas areias com diferentes distribuições granulométricas

e de mesmo módulo de finura.

8.4 – Variação da difusividade térmica

Está diretamente relacionada com a areia base utilizada, sendo muito influenciada pela
permeabilidade pois quando há um grande volume de gases na areia por uma baixa
densidade de compactação e maior permeabilidade a difusividade térmica ocorre por
radiação (os gases também ajudam na transferência de calor). Quando há poucos
gases na areia ocasionado por uma alta densidade de compactação e conseqüente
baixa permeabilidade a difusividade térmica ocorre por condução.
8.5 – Variação da estabilidade térmico-dimensional

Qualquer modificação que provoque uma melhoria da plasticidade da areia do molde,

provoca o aumento da estabilidade térmico-dimensional.
Com isto conseguimos uma melhoria nesta propriedade quando:
• Utilizamos uma areia base com menor expansão térmica;
• Utilizamos um maior teor de argila, pois haverá um aumento na plasticidade da areia
na coesão e do filme de argila em torno dos grãos de areia (contração do filme de
argila durante o aquecimento, criando espaços para os grãos dilatarem);
• Utilizamos bentonita sódica (conferem maior resistência mecânica que a bentonita
cálcica);
• Utilizamos pó de madeira sódica (conferem maior resistência mecânica que a
bentonita cálcica);
• Utilizamos pó de madeira pois como este produto incha ao absorver água quando
do vazamento no mesmo haverá uma diminuição de volume pelo aumento da
temperatura, cedendo espaço para dilatação dos grãos;
• Utilizamos aditivos amiláceos pois melhora a plasticidade da areia do molde, desde
que não haja excesso em seu teor de uso, pois pode ocorrer uma desativação da
bentonita da areia.
Um aumento no teor em água de uma mistura de areia provoca uma diminuição na
estabilidade térmico-dimensional pois será maior a saturação da zona superúmida
criada quando do vazamento dos moldes.
Relacionado às características geométricas dos grãos de areia base.
• A utilização de areias com empilhamentos de seus grãos menos compactos
favorecem a uma melhora na estabilidade térmico-dimensional pois cria um maior
número de espaços entre os grãos, sendo recomendável que a areia tenha uma
concentração de grãos em no máximo 5 peneiras consecutivas;
• A utilização de areias com módulos menores e conseqüentes grãos maiores
aumenta a estabilidade térmico-dimensional relacionado à rapidez com que um
grãos pequeno se aquece e inicia sua dilatação entre outros fatores;
Ao se aumentar a intensidade de compactação de um molde, ocorre a redução dos
espaços entre os grãos de areia dificultando a dilatação e ocasionando a diminuição da
estabilidade térmico-dimensional da areia.
Pintar os moldes com tintas refratárias claras reduz a temperatura média da areia
podendo melhorar a estabilidade térmico-dimensional como também uma pequena
inclinação dos moldes pode promover esta melhoria.

8.6 – Variação da tendência ao desprendimento de gases

Qualquer alteração realizada na areia do molde que aumente na mesma algum

constituinte que produza gases após a sua queima origina um aumento no
desprendimento de gases. Estas alterações mais comuns se referem ao teor em água,
teor em aditivos combustíveis principalmente produtos carbonaceos.
8.7 – Variação da sinterabilidade

Esta propriedade se relaciona à temperatura em que ocorre o inicio do amolecimento

dos grãos. Os fatores que influenciam esta propriedade são:
• As características físicas e químicas dos grãos de areia base;
• Uma areia com módulo menor, mais grossa tende a melhorar a sinterabilidade pois
os grãos de areia gastam um maior tempo para se saturarem de calor e iniciarem o
seu amolecimento;
• Uma areia com uma difusividade térmica melhor ocasiona um aumento da
sinterabilidade pois a condução de calor sendo facilitada retarda o aquecimento dos
grãos de areia;
• Um aumento no teor de argila e aditivos determina uma tendência a que a
sinterabilidade caia.
 I - SISTEMAS DE RECUPERAÇÃO E REGENERAÇÃO

1 – Informações preliminares

Uma parte da areia que constitui os moldes em fundição é submetida, quando do

vazamento das ligas, a um aquecimento que provoca uma queima parcial de seus
constituintes.
Por conseguinte, uma parte da argila é destruída, bem como aditivos contidos na areia,
e se faz necessário substituí-los por adições durante o ciclo de misturada seguinte.
Além disso, toda a massa de areia utilizada na confecção dos moldes necessita ser
recuperada após a desmoldagem das peças, visto que ela pode conter resíduos
metálicos e não metálicos, apresentar-se em torrões, ter baixo teor em água, estar a
alta temperatura e pode, ainda, conter partículas finas ou poeiras inúteis, que devem
ser eliminadas.
Por esta razão, é importante analisar algumas das principais funções que devem ser
desempenhadas pelosa sistemas de recuperação e regeneração, como:
• Reobtenção de condições adequadas da areia usada;
• Adição dos diversos constituintes;
• Mistura dos constituintes.
Neste capítulo, serão apresentados comentários relativos às operações equipamentos
utilizados na recuperação e na regeneração de areias aglomeradas com argila, além de
um exemplo de sistema utilizado para a realização deste trabalho.

2 – Recuperação da areia usada

A areia de moldação que chega à desmoldagem apresenta-se num estado de

deterioração mais ou menos intensa, caracterizado principalmente por:
• Baixo teor em água;
• Argila parcialmente destruída pela perda de sua água de constituição;
• Presença eventual de poeiras resultantes da combustão ou degradação de
revestimentos e aditivos;
• Temperatura elevada.
Nos tópicos seguintes apresentados comentários sobre as operações e equipamento
que permitem recolocar a areia usada em condições adequadas para sua regeneração
através de novo ciclo de mistura.
As principais operações de recuperação da areia usada podem ser assim relacionadas:
• Desmoldagem;
• Eliminação de resíduos magnéticos;
• Desagregação de torrões;
• Eliminação de resíduos não magnéticos;
• Resfriamento;
• Despoeiramento.
2.1 – Desmoldagem

A desmoldagem desempenha uma função preliminar na reobtenção de condições da

areia usada. Pode ser realizada por meio de um desmoldador vibratório ou um tambor
rotativo.
A figura 32 mostra o esquema de um tipo de desmoldador vibratório, também
conhecido como shake-out, usado no caso de moldação manual.

Figura 32

Um primeiro trabalho de recuperação da areia efetuado no posto de desmoldagem, é

uma desagregação parcial dos torrões e uma separação de alguns resíduos, metálicos
ou não.
Outros sistemas de desmoldagem serão apresentados juntamente com outras
operações da recuperação de areia usada.
Após sua passagem pelo desmoldador, a areia apresenta-se como material mais ou
menos seco, carregado de partículas fias e geralmente quente contendo,
freqüentemente, torrões e um certo número de corpos estranhos, que devem ser
eliminados, tais como rebarbas metálicas, pedaços de machos, resíduos refratários,
escórias e resíduos diversos. Por esta razão, a recuperação desta areia prossegue
através das operações anteriormente citadas.

2.2 – Eliminação dos resíduos magnéticos

Os corpos estranhos presentes na areia usada devem ser eliminados tanto por razões
de segurança do pessoal e do equipamento de preparação e transporte da areia quanto
por motivo de cuidado com a qualidade da areia regenerada.
Os resíduos magnéticos contidos na areia são freqüentemente muito diversificados:
rebarbas ou gotículas de metal resultantes do vazamento, resfriadores incorporados
aos moldes, pregos ou armações ou, ainda, objetos diversos introduzidos
acidentalmente durante o transporte.
A eliminação destes resíduos é feita por meio de separadores magnéticos de diversos
tipos. Para que desempenhem bem a sua função, os separadores devem atuar sobre
uma camada de areia que tenha no máximo 10cm de espessura, considerando-se as
condições normais de transportadores de areia cuja velocidade não ultrapassa muito o
valor m/s.
Os dois tipos mais usados de separadores magnéticos são:
• Os tambores ou polias magnéticas;
• Os overbands.
Nestes aparelhos, o campo magnético pode ser obtido por meio de eletroímãs ou imãs
permanentes.

2.2.1 – Tambores magnéticos

Os tambores magnéticos são colocados na extremidade de um transportador de correia

e, por este motivo, são ao mesmo tempo, tambores de acionamento do transportador.
A ação do tambor magnético é exercida principalmente na parte inferior da camada de
areia em movimento sobre a correia e, por esta razão, é interessante espalhar a areia
sobre toda a largura do transportador.
A figura 33 mostra, através de um esquema, o funcionamento de um tambor magnético.
Os materiais magnéticos retidos permanecem em contato com a correia até o momento
em que esta deixa de estar em contato com o tambor e em seguida, caem numa caixa
ou depósito, passando através de uma calha.

Figura 33
2.2.2 – Overbands

Estes aparelhos são posicionados fora do transportador de areia. São constituídos,

essencialmente, pr um sistema magnético colocado na parte interna de uma correia,
provida de pequenas partes salientes e que circula sobre tambores. O movimento desta
correia leva os resíduos retirados da areia para fora do campo magnético.
Nota-se que a eficiência máxima dos overbands ocorre sobre a parte superior da
camada de areia sobre o transportador, sendo interessante espalhar esta camada o
máximo possível. No caso da utilização destes aparelhos sobre um transportador
vibratório, este deve ser constituído de material não magnético na zona de ação do
campo.
A instalação dos overbans é feita de dois modos mais comum:
• Perpendicularmente ao transportador de areia;
• Segundo o eixo do transportador e na sua extremidade, onde há uma queda de
areia.
O primeiro modo é o mais comum, exigido pequena ocupação de espaço e oferecendo
uma boa flexibilidade de posicionamento ao longo do transportador, em função das
possibilidades de retirada das caixas coletoras de resíduos. Este modo permite também
combinar, num mesmo transportador, os dois tipos de separadores magnéticos, ou seja,
overband e tambor magnético, cujas ações são complementares.
A figura 34 ilustra um transportador de areia, provido de um overband perpendicular à
correia e um tambor magnético.

Figura 34

A montagem do overland na extremidade de um transportador melhora a sua eficiência

visto que a ação de separação dos resíduos magnéticos num ponto em que a areia, em
queda, apresenta uma menor densidade aparente e assim, oferece baixa resistência à
saída dos resíduos.
 Figura 35

Neste segundo modo de posicionamento, o overband é freqüentemente montado

inclinado, sendo que o ângulo varia em função da natureza do material e a velocidade
do transporte. É desejável que o sistema de suspensão do aparelho permita regular a
inclinação. Além disso, a velocidade da correia do overband, neste tipo de montagem,
deve ser ligeiramente superior à do transporte de areia.

2.2.3 – Posicionamento e potência dos separadores magnéticos

De um modo geral, é desejável realizar a eliminação dos resíduos magnéticos logo

após a desmoldagem, a fim de proteger os equipamentos que se situam mais adiante
no sistema.
Nos sistemas de preparação de areia de grande vazão, no caso da preparação de areia
para máquinas de projeção e máquinas sopradoras, a separação dos resíduos
magnéticos deve ser muito cuidadosa e por isso, às vezes, utilizam-se vários
separadores magnéticos. É importante notar que, apara instalações de moldação por
alta pressão, a eficiência da eliminação de partículas metálicas contribui decisivamente
para a qualidade dos moldes, ao mesmo tempo que para proteção das placas-modelo.
A potencia do aparelho a ser utilizado é determinada, em primeira aproximação, a partir
de:
• Velocidade de transporte da areia;
• Largura e espessura da camada de areia transportada;
• Peso dos resíduos a serem eliminados.
Para aplicações mais comuns a potência dos tambores magnéticos situa-se entre 500 e
1.800 W, correspondendo a larguras de correia da ordem de 500 a 800 mm. A potência
dos overbands varia dentro de uma faixa mais extensa, sendo a distância de ação um
fator predominante. Assim uma largura de correia de 600 mm, a potência varia de 1.600
até quase 7.000W, para uma distância de ação de 230 a 300mm. Tal aumento de
potência permite também realizar a separação de resíduos magnéticos em casos de
vazões mais elevadas.
2.3 – Desagregação de torrões

Esta operação era muito importante no caso do uso de areias, naturais estufadas.
Utilizavam-se aparelhos do tipo de alguns desagregadores ou britadores, de elevada
potência, que são encontrados em instalações de recuperação de areias especiais.
Atualmente, a desagregação de torrões é mais necessária no caso de areias de forte
coesão, freqüentemente utilizadas para moldação por alta pressão. Utilizam-se,
geralmente, divisores de turbina, de potência moderada. O modelo mais
freqüentemente utilizado é um equipamento dotado de palhetas, que é posicionado
sobre o transportador de correia (fig. 36).

Figura 36

A areia a ser desagregada é projetada pelas palhetas sobre o anteparo e as paredes do

aparelho, caindo, em seguida sobre a mesma correia. A figura 37 apresenta um
esquema de um divisor com características semelhantes ao anterior, provido de duas
turbinas.

Figura 37
Através da desagregação dos torrões, a areia fica num estado que facilita a fase
seguinte, ou seja, o peneiramento. Esta desagregação ou divisão da areia, que
complementa a quebra dos moldes obtida na desmoldagem, é freqüentemente
aproveitada para a realização de operações simultâneas de despoeiramento ou de
resfriamento.

2.4 – eliminação de resíduos não-magnéticos

Esta operação é realizada por meio de peneiramento às vezes manual, quando se trata
de pequenas quantidades de areia, mas de um modo geral, mecanizado.
Para o peneiramento mecanizado utilizam-se peneiramentos rotativos ou vibratórios.

2.4.1 – Peneiradores rotativos

Estes equipamentos são geralmente constituídos por seis painéis de malhas, de forma
trapezional, montadas em torno de um eixo horizontal ou então, painéis retangulares
montados em torno de um eixo inclinado.
A figura 38 mostra o esquema de um conjunto de painéis do primeiro tipo, usado em um
peneirador rotativo.

Figura 38

Cada painel representa uma superfície de peneiramento formada por fios entrelaçados,
cujo intervalo define a abertura de malha. O conjunto, situado sob uma proteção ou
caixa metálica, é posto em rotação por um sistema de acionamento. A velocidade varia
conforme as dimensões dos aparelhos em função das vazões de areia e, também,
conforme os construtores. O número de rpm situa-se entre 10 e 40, sendo que as
velocidades menores correspondem a vazões maiores.
A areia é introduzida numa das extremidades do conjunto, passa através das malhas e
cai diretamente num silo ou, então, sobre um transportador que permite levar a areia a
diferentes pontos de estocagem. Os refugos do peneiramento saem do aparelho pela
extremidade oposta à de alimentação e são evacuadas por uma calha.
Pode se observar que a forma poligonal do conjunto de peneiramento favorece a
desagregação de torrões friáveis. Entretanto existem também peneiradores rotativos
circulares, conforme o tipo esquematizado na figura 39, onde se realiza,
simultaneamente, um despoeiramento da areia, através de um sistema de aspiração,
que também promove um certo resfriamento devido a movimentação de um certo
volume de ar.

Figura 39

2.4.2 – Peneiradores vibratórios

Tais equipamentos contêm uma ou várias peneiras, superpostas e dotadas de

movimento de vibração, o qual, conforme o aparelho pode ser provocado por sistemas
de eixos dotados de contrapesos, motores com contrapeso ou mecanismos
eletromagnéticos. Ainda, de acordo coma concepção dos equipamentos, o movimento
de vibrações pode interessar somente às peneiras sucessivas ou, então, à carcaça na
qual estão montadas, a qual por sua vez encontra-se ligada elasticamente a um
suporte.
Conforme o sistema de vibração, os painéis podem ser horizontais, o que permite
instalações de pequena altura ou inclinações, de 16 a 35° aproximadamente.
A figura 40 mostra o esquema de um peneirador vibratório horizontal e a figura 10, um
peneirador vibratório inclinado.

Figura 40
 Figura 41
No caso do peneiramento a vários níveis, sendo mais comuns os peneiradores com
dois níveis, as peneiras apresentam geralmente diferentes aberturas de malha, ficando
a mais aberta na parte superior (fig. 42).

Figura 42

2.4.3 – Observação sobre o peneiramento

A vazão de um peneirador é função de abertura de malha adotada e também da

natureza e do estado da areia a ser peneirada.
As dimensões de malha habitualmente encontradas nos sistemas de recuperação de
areia verde são de ordem de 12 a 25mm no caso de peneiradores rotativos e de 10 a
15mm no caso dos peneiradores vibratórios. Esta resulta da concepção dos
equipamentos; em condições equivalentes, um peneirador rotativo necessita de um
espaço bem maior que um peneirador vibratório.
A umidade e o calor complicam o peneiramento e tanto mais quanto menor for a malha
da peneira. Estes dois fatores são causadores de aderência de areia e obstrução dos
peneiradores. Para tentar remediar este inconveniente, utilizam-se diversos artifícios,
como choques sobre a armação de peneiradores rotativos (fig. 43), peneiras formadas
por fios com possibilidade de vibração própria, etc.
Em fundição de não-ferrosos, o peneiramento é praticamente o único meio de se
eliminar da areia as rebarbas e gotículas de metal, visto que elas não são magnéticas.
Trata-se de resíduos de pequenas dimensões e, em conseqüência, é necessário o uso
de malhas bem fechadas, de 5mm, por exemplo, e até mesmo com menor abertura.
Por esta razão as possibilidades de vazão por unidade de superfície do peneirador
limitadas e, facilmente, constata-se a necessidade de peneiradores grandes de custo
elevado. Em alguns casos limita-se o tamanho dos peneiradores necessários,
realizando um peneiramento fio apenas de fração da vazão total da instalação.
Observa-se também, que um peneiramento fino é facilitado por uma desagregação ou
divisão prévia, realizada por um peneirador de malhas bem mais abertas.
Os peneiradores rotativos são geralmente, instalados acima de silos de estocagem. Os
peneiradores vibratórios podem também ocupar a mesma posição, mas há riscos de
transmissão de vibrações à estrutura do silo e conseqüente compactação da areia nele
contida, o que ofereceria dificuldades de extração. Os equipamentos de elevada vazão
são instalados sobre estruturas independes ao nível do solo.
Além disso, pode-se lembrar que a alimentação de um peneirador vibratório pode ser
feita diretamente através de descarga de areia sobre a peneira ou através de uma calha
de distribuição, sendo que o último modo limita o desgaste das peneiras e permite
melhor utilização de sua área.
A eficiência do peneiramento depende do estado do equipamento. São necessários
controles freqüentes para acompanhar o desgaste e a obstrução das malhas, o que
altera as características do aparelho e pode provocar sua parada, bem como uma
deterioração rápida de rolamentos e outras partes do equipamento. As potencias dos
peneiradores são baixas raramente ultrapassando 10 kW no caso de grandes
equipamentos para instalações de grande vazão.

2.5 – Resfriamento

A areia quente pode apresentar diversos inconvenientes, tanto no sistema de

preparação de areia, como aderência aos silos dificuldade de manutenção do teor em
água, quanto na própria área de moldação como necessidade de aquecimento das
placas-modelos, riscos de deterioração das cavidades de moldes.
O resfriamento da areia pode, assim, ser útil e, em certos casos, indispensável.
Pode-se lembrar que o aquecimento da areia em circuito começa quando do vazamento
e que ele depende principalmente do tempo de resfriamento das peças antes da
desmoldagem e da relação peso de areia/peso de metal nos moldes. Nota-se, nestas
considerações iniciais, a existência de soluções simples para o problema de
resfriamento das areias de moldação. Alguns utilizadores procuram sistematicamente o
tempo mínimo de resfriamento de peças antes da desmoldagem e outros aumentam
voluntariamente a relação peso de areia/peso de metal através do uso de caixas
superdimensionadas ou da mistura de areia recém-preparada à areia da desmoldagem.
Apresenta-se a seguir, um exemplo de evolução da temperatura da areia ao longo de
um sistema tradicional de preparação, esquematizado por meio de alguns
equipamentos mais comuns (fig. 43).
 Figura 43

Pode-se constatar que:

• A queda de temperatura é bastante rápida até valores da ordem de 100°C;
• Em seguida, a queda reduz-se, cada vez mais, à medida que se aproxima da
temperatura ambiente;
• O resfriamento durante uma estocagem prolonga, superior a 24h, é pouco
significativo;
• A utilização de um equipamento de resfriamento reduz sensivelmente a temperatura.
A maioria das soluções atualmente utilizadas para resfriamento de areia aplica o
recurso da vaporização, fazendo passar uma corrente de ar de grande vazão através
da areia previamente umedecida. O ar carrega-se de vapor, evacuando, assim, o
excesso de calorias.
As vazões de ar utilizadas situam-se na faixa de 10m³ por tonelada de areia e por grau
de resfriamento.
Para reduzir as irregularidades de resultados, freqüentemente nestes aparelhos, pode-
se utilizar uma tremonha reguladora da vazão de areia, dotada de sonda detectora de
nível. Neste caso, o dispositivo de umedecimento, situado entre a tremonha e o
resfriador, fica interligado ao sistemas de extração de areia da tremonha.
Ou aperfeiçoamento possível dos resfriadores é a regulagem da vazão de água de
resfriamento em função da temperatura da areia.
Tais disposições complicam as instalações, mas são indispensáveis para a obtenção de
resultados sensivelmente constantes a partir de condições de produção que são,
freqüentemente, variáveis.
É interessante notar que a água de resfriamento é totalmente vaporizada e não é
utilizada para ajuste da umidade da areia, o que ocorre numa etapa posterior, quando
da sua regenaração.
Outro ponto importante a ser considerado quanto ao resfriamento, é o da velocidade de
aspiração pois existe o risco de arrastamento de finos, inclusive pó de carvão mineral e
argila, principalmente se devido a uma desregulagem, a areia estiver muito seca. O teor
em água que parece ser o ideal para após o resfriamento fica em torno de 1,5 a 2%.
Quanto à velocidade de aspiração, recomenda-se não ultrapassar 1 m/s na câmara de
expansão, geralmente situada acima dos aparelhos que trabalham horizontalmente.
Existem diversos tipos de resfriadores e, a título de exemplo, são mencionados alguns
deles nos tópicos seguintes.

Aparelhos de funcionamento contínuo

O coolevayor é um elevador especial, apresentando um prolongamento em sua parte

posterior, sob a forma de caixão. A figura 44 apresenta um esquema deste tipo de
aparelho.

Figura 44

A areia quente, previamente umedecida, é introduzida na base do aparelho. O tambor

superior, que aciona a correia, é munido de um anteparo ou defletor que limita a
passagem de areia. Desta forma, uma parte da mesma é dirigida para o caixão
posterior, onde encontra ar frio circulando em contracorrente. Este ar frio é introduzido
no aparelho através de aberturas laterais. A circulação de ar é assegurada por um
motor-ventilador, em ligação com um ciclone de separação das poeiras.
Existem vários tipos de aparelhos semelhantes com vazões variando de 10 a 120 t/h.
Outro tipo de resfriador é constituído pelos resfriadores-arejadores, posicionados sobre
a correia transportadora, conforme o esquema da figura 45.

Figura 45

Tais aparelhos são geralmente montados por grupo de dois e contém três turbinas cada
um.
A areia previamente umedecida é agitada no interior do aparelho, sob um fluxo de ar
ascendente.
As vazões de areia resfriada variam de 5 a 150 t/h.
Existem também os resfriadores com transportadores vibratórios, apresentando
perfurações através das quais passa o ar insuflado (fig. 46).

Figura 46

Acima do aparelho tem-se uma campânula ligada a um despoeirador, por meio de um

ventilador. As vazões de areia neste tipo de aparelho variam de 20 a 120 t/h.
Podem-se citar também os equipamentos do tipo desmoldador a tambor, que realizam
simultaneamente a função de resfriamento da areia. A figura 47 mostra o esquema de
um aparelho deste tipo.

Figura 47

Tais aparelhos apresentam uma câmara entre duas estruturas cilíndricas, através da
qual se insufla ar para garantir a troca de calor.
Existem outros tipos de aparelhos contínuos de resfriamento como misturadores-
resfriadores, agitadores de eixo vertical de velocidade variável, resfriadores de esteira
perfurada que podem resfriar diferentes vazões de areia.

Aparelhos de funcionamento descontínuo

Citam-se, inicialmente, alguns misturadores de areia equipados de dispositivos de

resfriamento, que consistem em um sistema de insuflação de ar através da camada de
areia previamente umedecida. O resfriamento, neste caso, precede a operação de
mistura, alongando o ciclo total de preparação. Há também aparelhos derivados de
misturadores, sem mós, que são posicionados antes do próprio misturador do sistema.
Desta forma, utilizam-se dois aparelhos, cada um especializado em uma função, o que
permite um ciclo de trabalho mais rápido.
Para finalizar, indica-se um tipo de resfriador independente do ciclo de preparação da
areia, que pode ser instalado antes do silo de estocagem.
É constituído de unidades de 30 t/h de vazão, comportando cada uma delas um silo
regulador, dois compartimentos de resfriamento e um extrator vibratório.
A figura 48 apresenta o esquema de um resfriador deste tipo.
 Figura 48

A areia, previamente homogeneizada e umedecida, é introduzida nos compartimentos,

através dos quais passa ar a alta pressão de insuflação. O tempo de resfriamento é, em
média, de seis minutos.

Despoeiramento

Esta operação encerra dois aspectos importantes: um referente à técnica que

corresponde à garantia de uma qualidade regular de areia e outro, referente à higiene e
às condições ambientais dos postos de trabalho.
Do ponto de vista técnico, consideram-se neutras ou mesmo nocivas, as matérias
calcinadas na areia quando do vazamento dos moldes, como aglomerante, aditivos e
tintas de revestimento e também as partículas finas resultantes da fragmentação dos
grãos da areia-base aquecidos à alta temperatura.
É difícil indicar um valor dimensional dos chamados finos da areia, visto que esta noção
depende da granulometria da areia-base. Para as areias de moldação mais comuns,
pode-se dizer que as partículas indesejáveis são aquelas de dimensões inferiores a 53
µ.
A eliminação destes finos provoca a retirada da areia de elementos ainda ativos, como
argila ou aditivos, e cuja separação é tecnicamente impossível. Percebe-se, assim, que
o despoeiramento é uma operação complexa e sua dificuldade é aumentada pela
umidade e o calor.
A ação combinada de umidade e calor provoca desprendimento de vapor, cuja
condensação gera lamas que obstruem os sistemas de aspiração.
Nos sistemas de preparação de areias, os dispositivos de captação de poeiras são
colocados no circuito de areia oriunda da desmoldagem. Após a regeneração, a
presença de água na composição da areia praticamente evita um desprendimento de
poeiras.
Os principais pontos de captação são:
• os peneiradores, onde a divisão de areia favorece o despoeiramento e o
resfriamento;
• os divisores ou desagregadores e resfriadores eventuais;
• os pontos de descarga de elevadores e transportadores;
• as descargas em silos e os misturadores.
Em algumas instalações realiza-se a cobertura dos transportadores.
Antes de sua rejeição na atmosfera, o ar carregado de poeira é tratado em
despoeiradores.
Conforme a dimensão do problema a ser resolvido, utilizam-se despoeiradores do tipo
ciclones, multiciclones ou separadores por via úmida.
A figura 49 apresenta um esquema de um despoeirador do tipo multiciclone.

Figura 49

Uma mesma instalação pode comportar vários tipos de despoeiradores como, por
exemplo, um ciclone e um separador por via úmida.

Regeneração da areia

As operações que permitem a reobtenção de uma areia em condições de utilização na

área de moldação podem ser agrupadas no presente item.
Trata-se de reintroduzir, na areia, a parcela de constituintes perdida durante seu uso,
misturá-la novamente de modo a obter um material homogêneo e aperfeiçoar a
preparação da areia, colocando-a num estado bem desagregado.
Para desempenhar estas funções, realizam-se as seguintes operações na etapa de
regeneração da areia:
• dosagem dos constituintes;
• mistura dos constituintes;
• divisão e aeração da areia.
Comentários sobre estas operações e alguns equipamentos utilizados para a sua
realização serão apresentados nos tópicos seguintes.

Dosagem de constituintes

Aqui, serão comentadas as operações de dosagem de diversos constituintes que

entram na composição de uma areia de circuito, como:
• areia usada recuperada;
• areia-base nova;
• argila e aditivos.

Dosagem da areia usada recuperada

Dentro dos sistemas de recuperação e regeneração, a areia é submetida a diversas

ações que podem arejá-la ou compactá-la como, por exemplo, a descarga de um
transportador para outro ou o enchimento de silos. As conseqüentes modificações de
densidade provocam o aparecimento de heterogeneidades no produto. Estas
irregularidades podem ainda ser acentuadas pela variação normal da umidade residual
da areia de retorno. Sabe-se, por exemplo, que quanto maior o teor em água da areia,
dentro de uma faixa normal, menor é sua densidade a granel.
Tais considerações aplicam-se diretamente aos métodos de dosagem da areia usada
recuperada, tendo as seguintes conseqüências:
• a dosagem volumétrica, por mais prática que seja, oferece o risco constante da
imprecisão, justamente devido às variações de densidade do material causadas
pelas ações mecânicas na recuperação e pelas flutuações do teor em água;
• a dosagem ponderal exige instalações mais caras, principalmente quando se trata
de uma preparação contínua de areia, mas é um método bem mais preciso que o
anterior.
Nota-se, portanto, que os sistemas de dosagem devem se orientar para o método
ponderal, pelo menos nos casos em que se tem um certo nível de qualidade exigido na
areia preparada.
A dosagem de areia usada, seja volumétrica ou ponderal, é realizada através de
extratores contínuos ou descontínuos. Apresentam-se, a seguir, alguns tipos principais
de extratores contínuos:
• extratores contínuos de correia (fig. 50);
 Figura 50

• extratores de sola dosificadora ou platô rotativo (fig. 51);

Figura 51
 • extratores vibratórios.
Estes extratores são sistemas de dosagem volumétrica que alimentam equipamentos
de preparação de areia, seja diretamente – misturadores contínuos, ou através de um
silo – misturadores descontínuos.
Neste último caso, o sistema pode permanecer volumétrico se o extrator for comandado
manualmente ou interligado a uma minuteira ou sonda de nível. Pode tornar-se
ponderal se o silo intermediário for ligado a uma balança.
Quanto a extratores descontínuos, o tipo mais conhecido utiliza um sistema de dois
conjuntos de opérculos mecanicamente acionados, conforme o esquema da figura 52.

Figura 52

Tais sistemas realizam uma dosagem volumétrica ou, em certos casos, ponderal,
quando se tem a determinação do peso de um volume constante de areia, o qual é
considerado nas adições posteriores.

Dosagem da areia-base nova

Os problemas de dosagem da areia-base nova são de solução relativamente simples,

na medida em que a fundição considerada trabalhe com areia sintética e a areia-base
utilizada passe por uma secagem prévia.
Neste caso, a dosagem volumétrica é perfeitamente válida e pode ser realizada por
meio dos diversos tipos de dosadores mencionados no tópico anterior.
Um outro tipo de dosador que pode ser usado constitui-se de um dispositivo do tipo
guilhotina, conforme o esquema da figura 53.
 Figura 53

No caso de areias úmidas ou areias naturais, é mais recomendada a dosagem através

de pesagem do produto.

Dosagem da argila e aditivos

A argila e a maioria dos aditivos utilizados nas areias de fundição podem estar sujeitos
a variações de densidade em função, principalmente, de seu umedecimento residual e
da compactação que sofrem nos silos de estocagem. A conseqüência deste fato é que
a melhor precisão de dosagem é obtida através de sistemas ponderais.
Além das soluções utilizadas na dosagem da areia, que também servem para estes
produtos em pó, indicam-se:
• dosadores contínuos, como os aparelhos dotados de sistema helicoidal de
extração e dosagem (fig. 54);
 Figura 54

• dosadores descontínuos:
− distribuidores de tambor com alvéolos (fig. 55);

Figura 55

− dosadores volumétricos dotados de um sistema de pistons que pinçam um tubo

flexível (fig. 56).
 Figura 56

É interessante notar que os dois tipos de aparelhos indicados podem permitir um

funcionamento contínuo através da injeção de pequenas doses numa freqüência
elevada.
Quanto aos sistemas de dosagem ponderal, indica-se um equipamento dotado de
dispositivo único de pesagem, utilizado para a dosagem de vários produtos cujos teores
de adição sejam relativamente próximos. O sistema é constituído por uma unidade
central de pesagem rodeada por reservatórios de diversos produtos, dotados de
extratores helicoidais interligados à unidade de pesagem.
Para finalizar, indica-se a possibilidade de transformação prévia de alguns destes
produtos em pó, como a bentonita e o pó de carvão mineral, em soluções aquosas ou
lamas, com as quais se efetua a dosagem. Este método facilita a operação de mistura,
mas para ser totalmente válido, deve permitir a adição independente dos diversos
constituintes e não introduzir um excesso de água na areia. Por este motivo, é um
sistema mais viável no caso de areias de retorno ou usadas, relativamente secas.

Divisão e aeração da areia preparada

Esta operação tem a função essencial de destruir os torrões e aglomerados de areia

provenientes do aparelho de mistura ou de uma aglomeração da areia durante seu
transporte e, mais particularmente, nos pontos de descarga de transportadores de
correia ou de elevadores.
Esta redução dos torrões é necessária para que se obtenha uma compactação
homogênea dos moldes e cavidades de moldes, sem defeitos superficiais. O
aperfeiçoamento da preparação da areia através desta operação de areação é de
grande importância no caso da moldação por alta pressão.
Os equipamentos utilizados são os divisores – aeradores. É desejável dispor destes
aparelhos o mais perto possível após a última ligação entre os transportadores da areia
preparada. Em certos casos, os divisores são instalados à saída dos silos de
alimentação das máquinas de moldar.
Pode-se também, neste tópico, fazer alguns comentários sobre o uso de divisores para
desagregar uma areia usada em condições de pequena solicitação e, em seguida,
utilizá-la como areia de enchimento. Esta aplicação é mais comum em áreas de
moldação manual ou levemente mecanizadas.
Os divisores – aeradores podem ser classificados em diferentes tipos como:
• divisores de hastes;
• divisores de turbina;
• divisores de correia;
• divisores incorporados a silos.

Divisores de hastes

Estes divisores são constituídos basicamente de duas, três ou quatro coroas providas
de hastes montadas sobre dois platôs, podendo ser um fixo e o outro giratório ou
ambos giratórios, em sentidos contrários. Este conjunto é geralmente coberto por uma
carcaça. Existem aparelhos de eixo horizontal (fig. 57) e de eixo vertical (fig. 58).

Figura 57
 Figura 58

Os aparelhos de eixo horizontal destinam-se a fazer parte de um sistema mecanizado

de preparação de areia e os outros, de eixo vertical, podem ser usados como
equipamento de área de moldação no caso de pequenas instalações.
A areia que é introduzida entre as coroas de hastes, é forçada a atravessá-las. O
deslocamento relativo das diversas fileiras de hastes tem um efeito cisalhante sobre a
areia, já dividida, sai pela parte inferior do divisor.
Os divisores de hastes realizam uma boa divisão da areia mas são sensíveis à
obstrução por excesso de areia e, por isso, devem ser previstos através de um
dimensionamento com largasa faixas de tolerância. Além disso, as hastes sofrem um
forte desgaste por abrasão e seu estado deve ser freqüentemente examinado.
Os aparelhos deste tipo são muito sensíveis à presença de resíduos metálicos na
maneira, e por isso, são usados apenas nos circuitos de areia preparada.

3.3.2 – Divisores de turbina

Estes divisores contêm, essencialmente, uma turbina que gira a alta velocidade e são
cobertos por uma proteção metálica.
A turbina é geralmente instalada sobre eixo horizontal e pode ser constituída por
palhetas fixas (figura 59) por palhetas articuladas ou por barras retilíneas ou de forma
especial, fixadas em discos.
 Figura 59

A proteção metálica canalizada a areia dividida numa direção determinada. Ela pode
ser provida de hastes suspensas, como na figura anterior, ou de correntes, cujo objetivo
é reduzir a distância na qual a areia projetada. Pode também dispor de um dispositivo
de batidas ou vibrações para permitir a remoção da areia aderente às paredes da
proteção.
Os divisores de turbina podem ser classificados em duas categorias principais:
• Aparelhos alimentados por cima da turbina;
• Aparelhos instalados sobre o transportador de areia.
Nos aparelhos do primeiro grupo, a areia é projetada sob forma de jato alongado. A
qualidade da divisão é função, em parte do comprimento e da forma da proteção
metálica do aparelho. Aparelhos muito curtos não permitem uma divisão adequada da
areia.
Os divisores do segundo grupo, instalados sobre a correia transportadora, são dotados
de uma, duas ou até três turbinas. São utilizados para a desagregação de torrões da
areia oriunda da desmoldagem, no circuito de recuperação da areia usada, e também
para aeração da areia preparada. Do ponto de vista da montagem, apresentam a
vantagem de poderem ser integrados a uma instalação existente sem necessidade de
grandes aletarções na mesma. Vários aparelhos podem ser montados em série, num
sistema contínuo, para completar a ação do misturador.

3.3.3 – Divisores de correia

Estes aparelhos constituem-se basicamente por uma correia provida de lâminas ou

dentes, estendida entre dois tambores, dos quais um é motor de acionamento (fig. 60).
 Figura 60

A correia constitui o fundo de uma pequena tremonha na qual se introduz a areia.

Movimentando-se a alta velocidade, a correia com dentes força a areia a passar através
de um pente ou grelha metálica, projetando-a a certa distância do aparelho, já dividida.
Este tipo de divisor é geralmente usado em áreas de moldação manual para
desagregação de areia usada, preparando-a para utilização como areia de enchimento.
Alguns aparelhos deste tipo são providos de um separador magnético.

3.3.4 – Divisores incorporados a silos

Tais aparelhos constituem-se de árvores paralelas, providas de dedos ou hastes e

postas em rotação através de um mecanismo de acionamento.
Duas árvores consecutivas giram em sentidos contrários.
Estes divisores são instalados na base de silos de alimentação de algumas máquinas
de moldar, principalmente máquinas de alta pressão.

4 – Transporte de areia

O transporte de areia nos sistemas de recuperação e regeneração pode ser realizado

através de diversos equipamentos como:
• Transportadores de correia;
• Transportadores vibratórios e por inércia;
• Elevadores;
• Transportadores pneumáticos;
• Caçambas circulantes em monovia.
4.1 – Transportadores de correia

Estes transportadores são constituídos de uma correia, sem fim, estendida entre dois
tambores. Um destes tambores tema função de movimentar a correia através de um
sistema de acionamento. O outro, cuja posição é regulável, permite realizar o
tensionamento da correia.
Entre os tambores, existem roletes de sustentação da correia e em alguns casos, têm-
se roletes laterais que servem de guias para parte superior da correia.
Todo o conjunto de equipamentos, como tambores e roletes, é montado sobre uma
estrutura metálica rígida.
Os transportadores de correia podem ser montados horizontalmente ou inclinados. No
último caso, a capacidade de vazão do transporte diminui em função da inclinação.
O comprimento máximo utilizado é da ordem de 80mm e, em vários casos, até bem
menor. Isto faciliat a manutenção, reduz as dificuldades de alinhamento e, além disso,
as descargas sucessivas, no caso de uma areia de retorno, favorecem o seu
resfriamento.
As correias podem ser montadas planas (fig. 61) ou encurvadas (fig. 62).

Figura 61 Figura 62

O segundo método permite um aumento da capacidade de vazão para uma dada

largura de correia, podendo chegar ao obro em alguns casos.
Os tambores de acionamento são, em certos casos, revestidos de borracha para
melhorar a aderência com a correia. Os tambores de tensionamento são, às vezes, de
concepção especial, em forma de gaiola, para reduzir os inconvenientes devidos à
interposição da areia que cai sobre a parte inferior da correia, entre o tambor e a correia
(fig. 63).
 Figura 63

A potencia dos motores de acionamento destes transportadores é função da largura e

do comprimento das correias e, se for o caso, da altura de elevação.
Para comprimentos até 30 metros e larguras de correia de 400 a 800mm, a potência
varia entre 1 e 4 kW aproximadamente.

4.2 – Transportadores vibratórios

Estes aparelhos são animados de um movimento vibratório que provoca o

deslocamento do material a ser transportado por pequenos avanços sucessivos que
dão a impressão de um deslocamento contínuo.
O movimento vibratório pode ser obtido através de vários dispositivos, como:
• Vibrador eletromagnético;
• Motor com arvore provida de massas localizadas;
• Biela e excêntrico.
A calha do transportador, por onde se desloca o material transportado, é metálica,
geralmente de seção retangular ou trapezional. Pode ser aberta ou coberta por uma
proteção metálica, o que limita a emissão de poeiras e facilita a sua captação.
Os comprimentos máximos destes transportadores dependem de sua concepção e da
vazão desejada. Variam, conforme o tipo de aparelho, de 5 a 30m, aproximadamente.
Os transportadores vibratórios podem ser previstos para o transporte de materiais a alta
temperatura, da ordem de 700 a 800°C. Podem também ser dotados de fundos
superpostos, o que permite associar operações como resfriamento ou peneiramento ao
transporte.
Nos sistemas de recuperação e regeneração, os transportadores vibratórios são
utilizados quase que exclusivamente nos circuitos de areia de retorno.
O transporte de areia preparada é desaconselhado devido aos riscos de aderência de
areia que provocam modificação de vazão, uma certa deterioração do material e, ainda
a presença de torrões de areia que se desprendem das paredes do transportador.
4.3 – Transportadores por inércia

A calha destes transportadores é dotada de movimento alternativo retilíneo horizontal. A

diferença das acelerações entre os deslocamentos para frente e para trás provoca um
deslizamento do material contido na calha.
O movimento é obtido por meio de mecanismos biela/manivel ou por um sistema de
cilindros e pistons.
Este tipo de transportador pode ter grandes comprimentos e ocupa menos espaço em
altura que os transportadores vibratórios. O tipo de movimento utilizado oferece um
funcionamento bastante silencioso, mesmo contendo peças metálicas na calha, donde
o uso comum de transportadores deste tipo em alguns postos de desmoldagem,
realizando o transporte simultâneo de areia e peças até uma grelha de separação.
Entretanto, as capacidades de vazão de tais transportadores são menores que as dos
vibratórios. Além disso, a calha se desgasta mais rapidamente devido ao atrito do
material.

4.4 – Elevadores

Os elevadores são equipamentos utilizados para garantir uma ligação contínua entre
dois níveis de uma instalação. Existem diversos tipos de elevadores e, nos parágrafos
seguintes, são apresentadas considerações a respeito de alguns deles.
Os elevadores de canecas são constituídos essencialmente por dois tambores, uma
correia suporte das canecas e uma proteção metálica do conjunto contendo os funis de
admissão e evacuação do material (fig. 64).

Figura 64
As canecas são fixadas à correia por meio de rebites ou parafusos, permitindo sua
substituição quando necessário. Elas são distribuídas na razão de três a quatro
canecas por metro de comprimento da correia.
Conforme a concepção dos elevadores, as canecas podem trabalhar dragando a areia
no fundo do aparelho ou, então o seu preenchimento é feito durante a queda da areia a
partir do funil de admissão, que é o sistema mais comumente utilizado, conforme
mostra a figura anterior. As potências dos motores de acionamento dependem da
vazão, da altura total e da largura das canecas, ficando em torno de 5kW para
instalações comuns.
Os elevadores de ressaltos, representam outro tipo de aparelho utilizado. Existem duas
categorias principais de elevadores deste tipo.
A primeira corresponde a elevadores onde as canecas são substituídas por ressaltados
retos de pequena altura e solidários à correia. O espaçamento destes ressaltos também
é reduzido e a velocidade da correia é maior que a do tipo anterior. A velocidade
elevada e o pequeno intervalo entre os ressaltos compensa a perda de capacidade de
cada um com relação às canecas.
São aparelhos que trabalham geralmente inclinados, permitindo reduzir um pouco a
profundidade das fossas.
A outra categoria de elevadores de ressaltos também utiliza correias ressaltos
solidários, mas, além disso, apresentam bordas de concentração do material
transportado. Essas correias podem ser usadas horizontalmente ou com uma inclinação
de até 70°, sendo possível construir aparelhos que associem um transporte horizontal e
uma mudança de nível. Entretanto, devido a inclinação as vazões possíveis são baixas
e os elevadores desta categoria são mais encontrados em pequenas instalações, no
circuito de areia de retorno.
Indicam-se finalmente, os elevadores de panelas, que apresentam uma concepção bem
diferente dos anteriores.
Eles são constituídos por duas ou mais polias sobre as quais é enrolados uma carcaça
metálica por elementos articulados que recebem uma correia sem fim constituído as
panelas.
A figura 65 apresenta um esquema de principio deste tipo de elevador.
 Figura 65

As panelas são orientadas para o interior do aparelho e esta disposição exige uma
alimentação e evacuação do material transportado pelo interior do transportador.
O uso deste tipo de elevador limita-se a grandes vazões de areia e grades alturas ou
diferentes de nível nos sistemas de recuperação e regeneração.

4.5 – Transporte pneumático

Nestes equipamentos, o transporte é obtido através de colocação, em suspensão, do

material a granel, numa corrente de ar circulante, num conduto cilíndrico. No ponto de
descarga do transportador, separa-se o ar do material que foi transportado.
O princípio da circulação de ar pode ser a aspiração ou a insuflação.
O transporte por aspiração em sistemas de preparação de areia é usado cada vez
menos, em parte devido ao baixo rendimento do sistema.
O transporte por insuflação de ar permite enviar ou distribuir areia de um local para um
ou vários pontos de estocagem ou utilização.
Os transportadores deste tipo podem funcionar em sistema contínuo ou descontínuo,
conforme o tipo do aparelho de introdução de areia no circuito de transporte.
Os materiais mais transportados através deste equipamento nos sistemas de
preparação de areia podem ser areia-base nova e produtos em pó, que entram na
composição da areia.
As faixas de vazão estendem-se até 40 t/h e as distâncias de transporte podem exceder
os 100 metros.
Areias preparadas podem também ser transportadas, mas os custos de energia
impedem um grande desenvolvimento desta aplicação, que se limita a alguns poucos
casos particulares.

4.6 – Monovias com caçambas

As caçambas mais utilizadas são do tipo fundo móvel ou providas de opérculos,

suspensas, de um dispositivo automotor que circula pela monovia.
O sistema permite mudança de nível do trilho, mantendo-se as inclinações na faixa de
40º no máximo.
Conforme a necessidade, as instalações podem ser parcialmente ou totalmente
automatizadas.
Comparando aos transportadores de correia ou vibratórios, este sistema oferece a
vantagem de poder servir a vários pontos consecutivos não alinhados e garante uma
certa flexibilidade de implantação. Exige, entretanto, uma altura suficiente acima dos
pontos alimentados, de forma a permitir o posicionamento e a abertura da caçamba.
Este tipo de instalação pode ser utilizado para distribuir a areia preparada pelas
máquinas de moldar ou para transportar a areia usada, amontoada num ponto da
fundição ou numa fossa, para um silo de estocagem.

5 – Instalação de sistemas de recuperação e regeneração

5.1 – Bases de cálculo de elementos de um sistema

Um dos problemas importantes quando da concepção e implantação de um sistema de

regeneração de areia consiste na definição das vazões médias, expressas em t/h, dos
diversos equipamentos que constituem o sistema e em majorar estas vazões, levando-
se em conta os seguintes fatores:
• vazões instantâneas devidas a coeficientes de irregularidades de
alimentação;
• maior ou menor sensibilidade dos equipamentos ao fenômeno de
obstrução por excesso de areia;
• aumentos de produção previstos pela fundição.

Os resultados obtidos permitem, em seguida, definir as características de determinado

material.
Estas considerações permitem o enunciado de algumas regras práticas relativas a
diversos equipamentos de recuperação e regeneração de areia, que são apresentados
nos tópicos seguintes.
5.1.1 – Transportadores de correia e elevadores

Para estes equipamentos, e na medida em que a duração da moldação é equivalente à

da desmoldagem, escolhem-se coeficiente de irregularidade de funcionamento da
ordem de 0,7 para a areia de retorno e de 0,9 para a areia preparada. Tais valores
pressupõem a existência de dispositivos reguladores de vazão no circuito considerado.
De fato, como a densidade da areia preparada é inferior à da areia de retorno, ocorre
geralmente, uma escolha de características idênticas para os aparelhos dos dois
circuitos – recuperação e regeneração. Este ponto é muito importante do ponto de vista
do estoque de peças de reposição.
Se o tempo de desmoldagem é inferior ao de moldação, os aparelhos do circuito de
recuperação de areia deverão ter características superiores às dos aparelhos do circuito
de areia preparada.

5.1.2 – Peneiradores e divisores

Também no caso destes aparelhos, deve-se considerar, no cálculo das vazões,

coeficientes de irregularidades. Os resultados obtidos devem, em geral, ser
aumentados em função dos teores em água e em argila da areia.
Quanto aos divisores, os coeficientes mais fortes são aplicados nos casos de divisores
de hastes, que são os mais sensíveis à obstrução.

5.1.3 – Misturadores

Os tempos de ciclo ou as vazões de areia preparada, fornecidos pelos construtores,

referem-se, geralmente, ao caso de areia única. Os tempos em aparelhos
descontínuos, são de um a dois minutos para os misturadores de ciclo curto e de três a
quatro minutos para os de ciclo longo. Estes valores podem ser reduzidos de 1/3 no
caso de areia de enchimento e devem ser multiplicados por 1,5 ou 2, no caso de areia
de faceamento.

5.1.4 – Silos de estocagem

Quando a desmoldagem e a moldação são sincronizadas, e tornando-se um ciclo de

utilização e preparação da areia com três horas de duração, o que corresponde
praticamente a três rotações por turno de trabalho, considera-se, em média, um volume
de estocagem correspondente a duas horas de trabalho, sendo que a areia
correspondente à terceira hora estaria estocada nos moldes presentes nas áreas.
Estes valores podem, evidentemente, variar conforme o tempo de permanência dos
moldes nas áreas e também em função da necessidade ou não de, num dado
momento, estocar nos silos do sistema toda a areia do circuito, inclusive aquela que
habitualmente ficaria estocada nos moldes.
Quando o tempo de desmoldagem é inferior ao de moldação, a capacidade de
estocagem deve ser aumentada para que o sistema de preparação de areia e a
moldação possam funcionar durante o período de parada da desmoldagem.
 5.2 – Dados numéricos: potências e áreas

Os valores que seriam desejáveis neste campo não são, geralmente, suficientemente
precisos. Isto se deve ao fato de que, para a realização de determinada função de
recuperação ou regeneração de areia, dispõe-se de diversos aparelhos, de
características muito diferentes quanto a potências. Além disso, cada sistema de
recuperação e regeneração representa uma construção e uma concepção particular,
onde o número e a disposição relativas dos equipamentos podem variar em grandes
proporções, alterando as potências e áreas utilizadas.
Quanto às potências instaladas, e para capacidade variando de 10 a 100 t/h, pode-se
encontrar como valores de força motriz, de 2 a 5 kW/t/h. Convém ainda considerar as
funções de despoeiramento que podem atingir, em certos casos, 20 a 40% da potência
motriz. Assim, para um dado sistema de preparação de areia, de 100 t/h de capacidade,
pode-se encontrar de 200 a 500 kW em equipamentos de tratamento da areia e de 100
a 200 kW nos equipamentos de despoeiramento.
O quadro seguinte mostra, para cada um dos principais equipamentos de recuperação
e regeneração de areia, a faixa na qual se situa a maior parte das potências instaladas.

Capacidade do Sistema em t/h

Principais Equipamentos 10 20 50 100
Separador magnético 1 a 2 kW 2 a 4 kW 3 a 6 kW 6 a 10 kW
Desagregação de torrões 4 a 10 5 a 12 10 a 20 20 a 30
Peneirador 2a4 3a6 6 a 10 8 a 15
Elevador 2a3 3a5 8 a 12 12 a 25
Transportador de correia 2a4 3a5 5 a 12 8 a 15
Resfriador 10 a 20 15 a 25 30 a 60 50 a 120
Dosador (sob silo) 1a2 2a3 3a5 3a6
Misturador 10 a 25 20 a 50 60 a 200 100 a 300
Divisor aerador 4 a 10 6 a 20 8 a 40 15 a 60

5.3 – Exemplo de sistema de recuperação e regeneração

Neste tópico mostra-se, de maneira bastante esquemática, um sistema de preparação

de areia para áreas de moldação semimecanizadas.
Quanto às áreas ocupadas no solo, a dispersão de valores é ainda maior, visto que se
encontra de 80 a 300 m² para um sistema de 10 t/h e de 300 a 1.000 m² para um
sistema de 100 t/h.
Este tipo de sistema é adequado para áreas de moldação a verde, no caso de
fundições pouco mecanizadas, que apresentem uma produção de, no mínimo, 80 a 100
toneladas de peças por mês.
Tal sistema é constituído por um bom número de equipamentos e aparelhos,
eliminando todos os manuseios da areia de retorno e da areia preparada.
A figura 66 mostra um esquema dos sistema com seus diversos equipamentos e
aparelhos.
 Figura 66

Os equipamentos previstos são:

1. desmoldador vibratório
2. tremonha sob a grelha
3. transportador de correia
4. separador magnético tipo overband
5. caixas coletoras de resíduos
6. polia magnética
7. elevador de canecas
8. peneirador vibratório
9. silo de estocagem
10. dosador
11. misturador descontínuo
12. tremonha com correia extratora
13. elevador de canecas
14. funil
15. divisor-aerador
16. transportador de correia

O funcionamento de um tal sistema pode ser garantido por meio de um operador cujas
tarefas seriam a vigilância dos aparelhos e a dosagem manual de areia-base nova,
argila, pó de carvão e água.
A seqüência de operações desempenhadas pelos diversos aparelhos é apresentada
nos tópicos seguintes:

• Recuperação da areia usada e estocagem

A desmoldagem é feita sobre o desmoldador vibratório, situado acima do
transportador de correia que recebe a areia.
A eliminação dos resíduos metálicos é feita em três pontos: na grelha do
desmoldador, no overband e na polia magnética.
A areia recuperada é introduzida num elevador que a descarrega num
peneirador vibratório, ou rotativo se for o caso, colocado acima do silo de
estocagem;
• Dosagem, mistura dos constituintes e distribuição
O silo de estocagem da areia usada possui, na sua base, um dosador capaz de
medir a quantidade de areia correspondente a uma operação do misturador
descontínuo. A comunicação entre o silo e o dosador e a descarga do último são
realizadas através dos cilindros pneumáticos. Deste modo, o enchimento da
cuba do misturador é rápido.
As adições de areia-base nova e de outros produtos são realizadas
manualmente pelo operador, que se encarrega de sua dosagem prévia.
Assim que termina a operação no misturador, a areia é descarregada sobre uma
tremonha, cuja correia extratora oferece condições de regularizar a vazão de
areia preparada. Em seguida, a areia é introduzida num elevador que a
descarrega num divisor-aerador e, após divisão, a areia é transportada para os
silos das máquinas de moldar através de um transportador de correia.

No esquema do sistema, na figura 66, pode-se observar que os transportadores de

areia preparada e de areia de retorno situam-se do mesmo lado da área de moldação.
Existe a possibilidade de uma variação nesta disposição, conforme o detalhe da figura
67, segundo o qual a desmoldagem e a moldação encontram-se em lados opostos da
área de moldação.
 Figura 67

O tipo de sistema de preparação de areia apresentado neste tópico é conveniente para

vazões de 5 a 15 toneladas de areia por hora. No caso de necessidade de vazões
maiores, pode-se instalar dois misturadores, alimentados por um conjunto de dois silos
e dois dosadores ou, então, por um único silo e um dosador, dotados de sistema de
deslocamento que permitisse alimentar os dois misturadores.
Outra opção de variação no sistema seria o uso de carregamento por skip. Esta fórmula
pode ser escolhida quando não se dispõe de altura suficiente para instalar os silos em
carga, acima dos misturadores.
6 – Regeneração de areias de fundição

Regenerar significa devolver as características de areia-base a uma areia preparada,

logo após a cura e sua utilização.
Processos utilizados para regeneração de areias de vários processos:
• Mecânico;
• Via úmida;
• Térmico.
O processo de regeneração consiste nas seguintes etapas:
• Desagregar torrões;
• Remover resíduos de aglomerante, aditivos;
• Retirar resíduos metálicos, finos;
• Realizar classificação granulométrica.

6.1 – Regeneração de areias de fundição

Uma areia de fundição, para se apresentar em condições de produzir peças fundidas de

boa qualidade, deve reunir determinadas propriedades que são diretamente
modificadas com a qualidade do aglomerante e agente de cura utilizados, como
também com qualidade da areia-base utilizada.
Nos dias atuais, em que preocupação com o meio ambiente e com fatores ambientais
(mananciais, lençóis freáticos etc.), deixou de ser modismo para se transformar em uma
necessidade para as empresas que pretendem sobreviver, em épocas nas quais a
qualidade norteia o mundo, a preocupação com os descartes oriundos das fundições é
bem mais que uma obrigação.
Os valores hoje cobrados para deposição destes materiais em locais apropriados (taxas
e fretes), que são bastante elevados, e as leis ambientais, colocam as empresas em
xeque-mate, pois em pouco tempo estas áreas não mais existirão, e as empresas serão
obrigadas a consumir seus próprios descartes, rejeitos.
Uma solução que parece lógica seria regenerar estes resíduos, descartes das
fundições, obtendo-se no caso específico das areias de fundição, uma matéria-prima
com qualidade aceitável para a produção de fundidos de boa qualidade.
O custo inicial com equipamentos para o tratamento destas areias, oriundas de vários
processos, é elevado, mas será compensador, a partir da disseminação e da
obrigatoriedade do cumprimento das leis ambientais.
Vários tipos de processos são apresentados aos fundidores, com preços e
desempenhos diferentes dependendo do método de recuperação utilizado e do material
regenerado (tipo de processo com ligante químico). Cada sistema de ligante químico é
compatível com um tipo de tratamento, parecendo ser o mais recomendado para todas
as areias de fundição um processo que abrangesse uma regeneração mecânica a
úmido, em conjunto com uma regeneração térmica.
NA preparação de uma areia de fundição, os teores possível de serem utilizados de
areia regenerada em uma mistura dependem da eficiência do processo de regeneração
utilizado, podendo chegar a valores próximos de 100%.
Para o melhor esclarecimento dos processos é necessário o conhecimento de termos
técnicos comuns a sistemas de regeneração de areias.
No trabalho com areias de fundição, regenerar uma areia utilizada significa fazer com
que esta areia adquira novamente as características de uma areia-base nova, podendo
ser utilizada no sistema aglomerante original, ou em outros sistemas compatíveis com o
ligante utilizado, na confecção de machos e/ou moldes. É possível conseguir
características do processo, se não iguais pelo menos bem próximas às obtidas com
uso de areia-base nova, mantendo-se a qualidade das peças produzidas.
Uma areia regenerada seria, então, uma areia usada, da qual foram eliminadas as
substâncias que estavam ligadas, aderidas aos grãos de areia, conseguindo-se assim
uma superfície de grão limpa. Os resíduos resultantes deste processo de regeneração
são também eliminados, ficando a massa de areia com pouco ou nenhum vestígio de
produtos finos resultantes da regeneração, dependendo da eficiência do sistema
utilizado.
O grão de limpeza alcançado pelo método utilizado é definido por vários fatores que
influenciam diretamente a regeneração da areia, como: a temperatura utilizada no
processo, tempo total de tratamento, ação mecânica utilizada, tipo de equipamento
empregado etc. Pode-se verificar a eficiência do processo utilizado através de ensaios
de laboratório, controlando-se por exemplo a perda ao fogo ou a perda por calcinação,
pH ou demanda de ácido etc.
Um ponto importante a ser observado é a quantidade de areia regenerada pelo sistema
de tratamento, a fim de se saber o rendimento do sistema utilizado. É possível registrar-
se, pelo processo utilizado, a quebra, fratura dos grãos de areia, ocasionada pela
elevada energia mecânica empregada para ocorrer a regeneração, podendo ocorrer
aumento do teor médio de finos da areia, se os mesmos não forem retirados, o que
representará, neste caso, uma quantidade menor de areia total regenerada.
A simples recirculação da areia usada em fundição significa recolocar a areia de volta
ao circuito, sem que a mesma sofra nenhum tratamento de regeneração; geralmente
passa somente por um processo de recuperação, que deve ser entendido como um
processo em que, da areia ao final foram eliminados os grupos, obtendo-se grãos soltos
(podendo ainda estarem recobertos por uma camada de ligante); as poeiras oriundas
deste processo de destorronação ou combustão de produtos contidos na areia;
partículas metálicas ou não.
Uma areia de fundição regenerada pode ser aproveitada, total ou parcialmente, para
substituir uma areia-base nova na fabricação de machos ou moldes aglomerados com
vários tipos de ligantes, ou para ser utilizada no sistema de areias sílico-argilosas
sintéticas, substituindo as adições de areia-base nova necessária, que tem como
objetivo equilibrar e restaurar as propriedades das areias sintéticas do circuito em
questão.
Quando ocorre a desmoldagem de um molde em areia sintética que possui machos,
uma parcela destes machos que se queima (sofre a ação de temperatura do metal
líquido), é introduzida no sistema de areia junto com a areia sintética. Ela é considerada
como areia nova para fins de acréscimo posteriores, podendo diminuir ou até eliminar a
necessidade da adição posterior de areia, dependendo da quantidade de areia de
macho introduzida no sistema quando da desmoldagem.
As partes de macho não queimadas, ainda aglomeradas, devem ser separadas e
posteriormente regeneradas em um processo compatível com o sistema ligante
empregado.
A areia de macho incorporada contém produtos como, por exemplo, sais que não
eliminados com a queima e podem, dependendo do teor incorporado (esta quantidade é
acumulativa), trazer problemas para o sistema de areia a verde, criando defeitos nas
peças fundidas pelo tipo de ligante químico utilizado.
Como o mecanismo de cura e aglomeração de areias aglomeradas com ligantes
químicos baseia-se em reações químicas entre o ligante químico utilizado e o seu
agente de cura específico, e o das areias aglomeradas com argila se baseia na ação
conjunta do aglomerante, água e do esforço de compactação empregado, é de se
esperar que areias para uso em sistemas com ligantes químicos requeiram areias com
graus de qualidade maiores que as areias empregadas em sistemas a verde.
Estes fatores levam estas areias a necessitarem de controles rígidos no que se refere à
pureza, teor em finos, perda por calcinação, distribuição granulométrica, forma e
estrutura dos grãos.
Estas exigências dificultam a utilização de areias somente recuperadas em processos
de ligantes químicos para produção de machos ou moldes.
Surge a necessidade de utilização de areias novas ou reagentes. Os processos para
regenerar areias aglomeradas com argila são normalmente mais complexos e mais
dispendiosos do que processos para regenerar areias aglomeradas com ligantes mais
dispendiosos do que processos para regenerar areias aglomeradas com ligantes
químicos.
A regeneração passa, então, a ser vantajosa não somente para fundições que utilizam
ligantes químicos, mas também para fundições que possuem areias aglomeradas com
argila, que poderão observar grandes benefícios, principalmente relacionados à
redução de custos, não apenas em fundições que incorporam ao seu circuito uma
grande porcentagem de areia oriunda de machos, mas para empresas que, visando
manter a qualidade de seu circuito de areias, adicionam areia-base nova ao mesmo.

6.2 – Processos utilizados para a regeneração de areias de fundição

Em uma areia de fundição, logo após a sua preparação, os grãos de areia-base

encontram-se envoltos por uma camada, película de aglomerante, que dependendo da
sua origem, sofrem um processo de endurecimento (cura) ocasionado por reações
entre o ligante químico e o agente de cura específico, ou sofrem uma compactação,
adensamento ocasionado por uma ação conjunta do aglomerante, água e um esforço
mecânico externo de compactação no caso das areias com argila.
O processo de regeneração de uma areia de fundição envolve etapas que podem ser
resumidas como a seguir:
• Desagregar os torrões, grumos que a areia apresenta, quebrando as ligações
existentes entre os grãos de areia, tornando a areia solta. Esta etapa caracteriza um
processo simples de recuperação de areias;
• Remover da areia, após a mesma ter passado pela etapa anterior, os resíduos do
aglomerante utilizado que se encontra ligado, aderido aos grãos, bem como aditivos
e outros produtos que se encontram na massa da mesma. Esta etapa melhor
caracteriza um processo de regeneração de areias;
• Retirar, da massa de areia, resíduos metálicos que podem se apresentar sob a
forma de gotas ou de óxidos;
• Realizar a classificação granulométrica de todo material regenerado para conseguir
novamente as características iniciais.
Após estas etapas, a areia se encontra em condições de ser utilizada, com
características que dependerão da eficiência do processo de regeneração.
Para a remoção da camada de aglomerante que une os grãos de areia e outros
produtos adicionados ou produzidos durante o contato com o metal, quando do
vazamento, podem ser utilizados vários métodos, dentre os quais processos
mecânicos, via úmida ou térmicos, dependendo do tipo de ligante utilizado ou da
qualidade final esperada do tratamento realizado. Estes processos de regeneração
serão detalhados a seguir.

6.2.1 – Regeneração por atritamento mecânico a seco (dry scrubbing)

A areia oriunda de machos ou moldes é submetida a uma agitação ocasionada por

meios mecânicos, fazendo com que haja atrição entre os grãos de areia, provocando
impactos entre os mesmos e entre as partes do equipamento utilizado. Por meio destes
impactos são quebradas as ligações entre os grãos e podem ser removidas as
coberturas de aglomerante dos mesmos. Geralmente são utilizados, para se conseguir
este atritamento:
• Arremesso pneumático;
• Arremesso através de turbinas;
• Tamboreamento;
• Vibração;
A eficácia do atritamento mecânico é melhorada quando o material aderente a ser
removido é duro e frágil e se desprende em partes ou em sua totalidade dos grãos,
dependendo da intensidade e do tempo utilizado para atritamento. As partículas
removidas possuem dimensões muito pequenas e podem ser retiradas através de uma
corrente de ar, sendo coletadas em ciclone e filtros.
O equipamento utilizado para este tipo de regeneração tem custo relativamente baixo,
mas apresenta normalmente pouco rendimento, pois par se obter elevados rendimentos
de regeneração seria necessário utilizar elevadas energias de atrito que oferecem
melhor desprendimento da partículas aderidas aos grãos, o que ocasionaria fraturas
nos grãos e uma elevada produção de finos. O uso de atritamento por ar comprimido é
normalmente mais brando que sistemas que utilizam turbinas, porém mais caros pelo
uso de ar comprimido (custo elevado para sua produção).
Os processos de regeneração por tamboreamento e vibração são geralmente raros e
utilizados para operações que antecedem o tratamento de regeneração propriamente
dito.

6.2.2 – Regeneração por atritamento mecânico a úmido (wet scrubbing)

Neste processo, a remoção do material aderente ocorre através da agitação mecânica

de uma polpa de areia (suspensão em água), que provoca impactos entre os grãos e as
partes do equipamento e da ação solvente da água. Estes dois mecanismos agem
juntos para promover a regeneração da areia de macho ou molde.
Este tipo de tratamento é bastante eficiente, mas seu custo bastante elevado,
principalmente pelos equipamentos utilizados para recirculação e tratamento
(neutralização da ação do aglomerante da areia regenerada) da água. Recomendado
para o tratamento de areias aglomeradas pelo processo silicato de sódio CO2.

6.2.3 – Regeneração térmica

O aquecimento de uma areia proveniente de machos ou moldes tem por finalidade:

• Remover resíduos orgânicos pela decomposição térmica dos mesmos;
• Calcinar resíduos minerais a fim de torná-los inertes;
• Secar resíduos argilosos, facilitando a sua remoção por meios mecânicos;
• Remover resíduos argilosos mediante aquecimento brusco da areia úmida.
Os equipamentos de regeneração térmica, normalmente, executam a primeira
finalidade descrita principalmente para areias aglomeradas com resinas. Alguns
equipamentos mais novos podem também ser empregados para regeneração de areias
argilosas ou para misturas de processos diferentes.
É necessário promover uma movimentação da areia dentro do equipamento de
regeneração para homogeneizar o aquecimento dos grãos, melhorando a eficiência do
processo.
Podemos encontrar duas formas de regeneração térmica:
• Através de fornos rotativos;
• Por leitos fluidizados.
A forma mais encontrada é a por leito fluidizado, em que o aquecimento na maioria dos
casos é realizada através de gás, podendo também ser encontrados equipamentos
elétricos.
As temperaturas utilizadas nestes processos depende da finalidade do tratamento;
variando de 400°C para secagem ou inertização da argila, a 700°C – 800°C para a
decomposição/combustão de resíduos orgânicos.

6.3 – Compatibilidade entre processos com ligantes químicos

Alguns processos de areias com ligantes químicos, pela natureza química de seus
aglomerantes, não são compatíveis com outros processos de areias. Alguns grupos de
areia compatíveis entre si serão apresentados a seguir.
1. resinas furânicas
Podem utilizar areias recuperadas do próprio processo, de processos fenólicos, de
processo fenólico-uretânicos e de processo alquídicos (estes com algumas restrições).
2. Resinas fenólicas
Podem utilizar areias recuperadas do próprio processo, de processos fenólicos, de
processos fenólicos-uretânicos e de processos alquídicos (estes com algumas
restrições).
3. Resinas fenólico-uretânicas
Podem utilizar areias recuperadas do próprio processo e de processos alquídicos (estes
com algumas restrições).
4. Resinas alquídicas
Podem utilizar areias recuperadas do próprio processo e de processos fenólico-
uretânicos.
Ao final da regeneração das resinas de fundição é importante que a perda por ignição
ou calcinação esteja em valores controlados para evitar o aparecimento de defeitos nas
peças. Estes valores para alguns tipos de ligas são:
Liga Valores aceitáveis
Aço Até 1,7%
Ferro fundido maleável Até 1,9%
Ferro fundido nodular e cinzento Até 2,5%
Bronze Até 2,5%
Alumínio Até 2,0%

Estes valores devem ser aplicados a peças fundidas de paredes grossas com
espessura de, no mínimo, 50mm.
Valores de nitrogênio devem ser controlados nas areias, no fm da regeneração, sendo
mais preocupantes areias oriundas de resinas furânicas. Os valores aceitáveis para
ligas de ferro são de até 4% e, para aços, de até 1,5%.
Pela característica de cada processo, uma areia recuperada de um processo pode, às
vezes, ser utilizadas para outro, com algumas restrições. Existe uma certa
compatibilidade entre os processos quanto à utilização de areia recuperada. O quadro a
seguir mostra estas relações de compatibilidade entre alguns processos mais
empregados nas fundições.
Hot Box fenólico e

No-bake fenólico e

No-bake alquídico

fenólico

Cold box fenólico

Silicato Na/CO2
Shell molding

Processo alcalino CO2

Warm Box

furânico(e)

Col Box
uretânico
furânico

furânico
Óleo

Shell molding 6-10 10 8-10 7-10 5-8 10 10 0-5 8

Óleo 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Hot Box fenólico
10 10 10 10 10 9 8 5 8
e furânico
Warm Box 10 10 10 10 10 9 7 1 7
No-bake fenólico
5-10 10 10 10 10 9 6 5 6
e furânico(e)
No-bake
alquídico 10 10 5-5(a) 1-5 2-5 10 10 6 8
uretânico
Col Box fenólico
7-10 10 2 1-5 1-5 10 10 5 8
furânico
Silicato Na/CO2 10 10 2 0 0 10 10 0-8(c) 8
Cold box
fenólico alcalino 10 10 4 2 1 10 10 8 6
CO2
(a) Necessita adição de catalisador.
(b) Adição de areia-base nova.
(c) Dificuldades em desagregação, acúmulo de soda e mudança do módulo do silicato.
(d) Produção de nitrogênio.
(e) Produção de enxofre.
(f) Potássio diminui a vida de banca.

Com regenerações consecutivas, caso não seja feito um tratamento necessário durante
o processo, pode ocorrer o aumento do teor em elementos na areia não desejáveis.
O quadro a seguir mostra uma situação em que uma areia foi somente recuperada
varias vezes, sendo adicionados 5% de areia-base nova em cada mistura. A areia foi
preparada utilizando resina UF/AF com 2,9%N, e catalisador APTS. Pode-se observar a
alteração no valor de pH, perda por calcinação e teor em nitrogênio.
Aumento da perda ao fogo provoca aumento no teor em nitrogênio
Número de pH PF N residual
regenerações
0 (areia nova) 9,5 0,16 -
1 5,8 0,73 2,1
2 4,3 1,02 2,6
3 4,0 1,48 2,1
4 5,8 1,37 2,3
5 3,2 1,75 2,0
6 4,3 1,44 2,9
7 3,9 2,08 2,2
8 3,8 2,00 2,3
9 3,7 1,79 2,1
10 3,1 1,81 1,9
15 2,9 2,30 2,1
20 2,8 2,11 2,1

Um antigo processo utilizado para fabricação de peças de médio e grande porte era o
silicato de sódio endurecido pelo gás CO2. Este processo vem perdendo espaço na
indústria de fundição, dentre outros problemas pela sua baixa colapsibilidade. Veja o
quadro com uma comparação entre o processo furânico e o silicato CO2.

Comparação de características do processo furânico e silicato CO2

Características Silicato de sódio/CO2 Furânico
Resistências à compressão após 24h Máx. 20Kg/cm² Máx. 60Kg/cm²
Relação molde metal requerida 6 3
Colapsibilidade Ruim Muito boa
Fluidez da areia preparada Ruim Muito boa
Permeabilidade 1 2,5
Resistência a quente (após vazamento) Baixa Alta
Deformação do molde Grande Pequena
Produtividade 1 3–5
Areia recuperada (possibilidade de uso) 50% 90 – 95%
Tempo de rebarbagem do fundido 10 1
Surgimento de defeitos (areias) 6 – 8% 2%
 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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furânicos. Itaúna: SENAI – DR.MG, 2001.

FERNANDES, Deilon Lopes. Areias de fundição aglomeradas com ligantes

fenólico-uretânicos – caixa fria. Itaúna: SENAI – DR.MG, 2004.

ABREU, Alírio Gerson da Silva. Alimentação e enchimento de peças fundidas

vazadas em moldes de areia / FONSECA, Marco Túlio da. – Itaúna: SENAI – DR.
MG,2004.

SENAI. DR. MG. Modelos e Caixas de Machos. 3. ed. Belo Horizonte, SFP-EMC,
1990.

(Publicação Técnica – Fundição).SENAI. DR. MG. Determinação dos sistemas de

massalotes e canais. 2. ed. BeloHorizonte: DFP/DAT, 1987. 7v. il (Publicação técnica
– fundição, 17).

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(Publicação Técnica – fundição, 18).Revista Fundição & Matérias Primas. Fundidos de
Ferro: ligas essenciais para ofuturo. Caderno Técnico 5. Publicação 06, em
Julho/Agosto de 2004.

http://www.cimm.com.br/portal

http://www.abifa.com.br/portal