PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

- FºFº Cinzento e Nodular –

Módulo 9
9. DEFEITOS DE FUNDIÇÃO

Santo Ângelo (RS)

2008
 2

SUMÁRIO

I - INTRODUÇÃO À ANÁLISE DE DEFEITO..................................................... 03

II - DEFEITOS TÍPICOS EM PEÇAS DE FERRO FUNDIDO CINZENTO E

NODULAR........................................................................................................... 05
2.1 RECUPHES................................................................................................... 05
2.2 BOLHAS DE GÁS.......................................................................................... 07
2.3 PINHOLES DE HIDROGÊNIO....................................................................... 08
2.4 DEFEITOS DEVIDO AO NITROGÊNIO........................................................ 09
2.5 ANOMALIAS NA MICROESTRUTURA QUE INFLUENCIAM A
USINABILIDADE.................................................................................................. 10
2.6 INCLUSÕES.................................................................................................. 13

III - DEFEITOS EM PEÇAS DE FERRO FUNDIDO NODULAR......................... 15

3.1 FLOTAÇÃO DA GRAFITA............................................................................. 15
3,2 GRAFITA EXPLODIDA.................................................................................. 17
3.3 FORMAÇÃO DE GARFITA LAMEAR E VERMICULAR................................ 18
3.4 OUTRAS ANOMALIAS ASSOCIADAS A FORMAÇÃO DA GRAFITA.......... 21
3.5 CARBONETOS.............................................................................................. 22
3.6 DROSSES..................................................................................................... 25
3.7 PINHOLES..................................................................................................... 27

IV - DEFEITOS DE FUNDIÇÃO RELACIONADOS COM AREIAS SÍLICO

ARGILOSAS SINTÉTICAS................................................................................. 31
4.1 DEFEITOS RELACIONADOS COM A APTIDÃO À MOLDAÇÃO E A
RESISTÊNCIA MECÂNICA DA AREIA............................................................... 31
4.2 DEFEITOS RELACIONADOS COM A PERMEABILIDADE E A
TENDÊNCIA AO DESPRENDIMENTO DE GASES DA AREIA.......................... 33
4.3 DEFEITOS RELACIONADOS COM A ESTABILIDADE TÉRMICO-
DIMENSIONAL DA AREIA.................................................................................. 35
4.4 DEFEITOS RELACIONADOS COM O COMPORTAMENTO À QUENTE
DA AREIA............................................................................................................ 37

V - CLASSIFICAÇÃO DOS DEFEITOS.............................................................. 39

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................... 81

ANEXO................................................................................................................ 82
 3

I - INTRODUÇÃO À ANÁLISE DE DEFEITO

Uma correta metodologia de análise de defeitos evita uma grande, e às vezes

desnecessária, aplicação de recursos por parte das empresas na investigação de
suas causas e propostas de soluções. Varias ferramentas da qualidade podem e
devem ser utilizadas para este fim, existindo um fator de grande importância para o
sucesso de uma análise de defeitos que é o REGISTRO DE REFUGO ou de
DEFEITOS. Sem este, toda a sistemática de análise usará como ferramenta
principal o método de TENTATIVAS SUCESSIVAS. Este método induz a dois
problemas graves:

• Uma certa “atrofia tecnológica”;

• Gasto excessivo de tempo na resolução de problemas.
O registro de refugos deve conter todas as informações necessárias para se fazer
um “histórico” completo da peça analisada, sendo importante o registro de certos
itens tais como:

® nome do defeito,
® descrição do defeito,
® motivo do refugo,
® porcentagem do defeito no lote fabricado, etc.
Outro fator que interfere muito na análise de defeitos é a nomenclatura empregada
na empresa. Este fator muitas vezes gera desentendimentos que interferem
diretamente nas relações intersetoriais e até mesmo nas relações entre o cliente
externo e a empresa. É necessário que todos os setores, produtivos e comerciais,
tenham uma clara e correta definição dos defeitos típicos do processo. Cada
empresa tem sua nomenclatura própria e definição dos defeitos, mas isto deve ser
avaliado sistematicamente para uma adequação às terminologias técnicas usadas
no mercado. Uma medida bastante prática para a solução deste problema, e que é
empregada em muitas empresas, é a confecção de quadros demonstrativos que
apresentam a foto colorida defeitos típicos, em tamanho grande (100 x 200 mm),
com a nomenclatura normalmente utilizada.

DEFEITO

“É uma não conformidade com relação ao especificado pelo cliente. ’

“Problema ≠ Defeito”
“Nem todo problema é um defeito”
 4

SEQUÊNCIA DE ANALISE DE DEFEITOS

Manifestação / causa/ causa da causa/ causa da causa da causa/ proposta de

solução.

Exemplo:
Cavidade / inclusão de areia / Quebra do molde / Contra Saída / Modelo danificado /
Correção do modelo.

“Defeito não tem culpados, e sim causas.”

 5

II - DEFEITOS TÍPICOS EM PEÇAS DE FERRO FUNDIDO CINZENTO E

NODULAR

Defeitos de descontinuidade em peças de ferro fundido, causadas por cavidades e

inclusões, têm aumentado o índice de refugo e diminuído a produtividade das
fundições. Em muitos casos, estes defeitos são superficiais e somente revelados
após a usinagem.
Uma identificação precisa do defeito deve ser feita antes da se tomar decisões a
respeito de informações medidas corretivas. Uma correta análise da localização,
forma e tamanho do defeito fornecem informações importantes com respeito à sua
origem.
A análise de tais fatores é a principal chave para se determinar com precisão as
causas e soluções para a maioria dos defeitos em peças de ferro fundido.

2.1 RECHUPES

São na sua maioria cavidades internas e externas que se apresentam distribuídas

de maneira isoladas ou interconectadas, de forma irregular e aspecto interno
mostrando formação dentrítica (Figura 1). Esse tipo de defeito forma-se nos “pontos
quentes” da peça, que são geralmente associados aos pontos maciços da peça, ou
seja, partes da peça com maior concentração de massa, e as regiões adjacentes
aos canais de enchimento e massalotes.
Recuphes internos (Figura 2), são evidenciados somente após a usinagem das
peças e/ou testes de estanqueidade. Os recuphes são formados devido à falta de
metal líquido para compensar a contração volumétrica da peça. Esta falta de metal
liquido é decorrente de vários fatores, desde a falta ou dimensionamento incorreto
de massalotes até um sistema de enchimento deficiente.

Figura 1 – Microrechupe – micrografia eletrônica com formação dendrítica

 6

Figura 2 – Rechupe apresentado uma morfologia dendrítica típica

Podemos citar, como fatores que favorecem a formação de recuphes a rigidez do

molde, a composição química do metal, a temperatura de vazamento incorreta, alto
grau de nucleação, etc. sendo que estes fatores podem atuar independentemente
ou combinados.
Todas as ligas contraem durante a solidificação, porém o ferro fundido cinzento
apresenta além desta contração uma expansão volumétrica bem peculiar devido à
nucleação e forma de crescimento da grafita. Tal expansão, chamada de expansão
grafítica, promove o aumento e deslocamento do líquido residual dentro do molde
durante a formação do eutético austenitagrafita. Esta expansão será tanto maior
quanto maior for a nucleação da grafita. Esta condição esta diretamente ligada ao
tratamento de inoculação do metal. A expansão grafítica nos ferros fundidos
cinzentos é fator determinante no projeto de fabricação das peças, visto que
aumento do volume do liquido residual poderá contribuir para a reposição do mesmo
durante a contratação do metal, evitando a colocação de massalotes,
Moldes, particularmente em areia à verde, que apresentam dureza insuficiente são
incapazes de conter a expansão do metal liquido. A deformação do molde causará
um aumento do volume da cavidade tornando os massalotes insuficientes para
compensar este novo volume, formando assim rechupes na peça. Esta alteração no
volume da cavidade do molde é facilmente evidenciada nas dimensões e peso da
peça, assim ao menor sinal de variação dimensões e peso das peças, deve-se
verificar a sanidade interna do fundido.
Uma expansão grafítica de elevada intensidade pode ser evitada através do controle
do uso de materiais carbonáceos e a utilização de liga inoculante em teores mínimos
necessários a se garantir a formação da grafita evitando a formação de zonas
coquilhadas.
A composição química do ferro base tem forte influencia sobre a formação de
rechupes. Teores de carbono muito baixos têm levado à formação de rechupes.
Teores de fósforo abaixo de 0,02% podem causar pequenas porosidades no
contorno da célula eutética, além de pontos duros. Porém a adequação do teor de
fósforo para teores mais elevados entorno de 0,30%, provocará maior incidência de
rebarbas e penetração metálica devido ao aumento da fluidez do metal.
O teor de fósforo nos ferros fundidos não deve ultrapassar 0,10%.
Temperaturas de vazamento muito elevadas também aumentam a contração do
metal líquido promovendo maior formação de rechupes. Também ocorre que a areia
 7

do molde não é estável, e com o aumento da temperatura do metal há a

movimentação das paredes do molde devido à expansão dos grãos de areia. Mas se
a temperatura de vazamento for baixa poderá gerar outros defeitos do tipo
cavidades devido à bolhas, junta fria, formação de carbonetos, etc. A temperatura
ideal para o vazamento deve ser estabelecida de acordo com as características de
cada peça.

2.2 BOLHAS DE GÁS

Este tipo de defeito refere-se àquelas cavidades encontradas logo abaixo da

superfície da peça e que são reveladas somente após a usinagem ou jateamento
das mesmas (Figura 3). Estas cavidades podem ser esféricas ou de forma irregular
apresentando um revestimento interno de cor cinza ou cinza azulado, podendo
conter ou não escória aderida e em algumas delas gotas de metal exudado.
Inclusões de Sulfetos de Manganês são normalmente encontrados na matriz junto
ao defeito ou até mesmo na escória.

Figura 3 – Cavidade devido aos gases associada às segregações de Sulfetos de

Manganês
Metal frio resultante de baixas temperaturas de vazamento é a causa primaria deste
tipo de defeito, assim as peças vazadas por último têm maior tendência a apresentar
estas cavidades. Altos teores de Enxofre e Manganês contribuem para a eclosão
deste problema.
O gráfico abaixo, apresenta a influência SxMn na formação deste defeito
 8

Figura 4 – Influência do teor de Enxofre e Manganês da formação de bolhas

Seqüencia de formação do defeito:

1. Quando a temperatura do metal cai, Sulfetos de Manganês são formados e

se separam do banho;
2. Estes Sulfetos flutuam até a superfície e se misturam na escória da panela
(Silicatos de Ferro e Manganês), criando uma escória de elevada fluidez;
3. Esta escória ao entrar na cavidade do molde, reage com a grafita precipitada
na reação eutética formando Monóxido de Carbono;
4. O Monóxido de Carbono formado fica retido logo abaixo da superfície da
parede da peça se esta já estiver sólida.

Desta forma, o balanço entre os teores de Enxofre e manganês, o controle da

temperatura de vazamento e um bom trabalho de limpeza do banho no forno e
nas panelas de vazamento serão de fundamental importância para se evitar a
formação deste tipo de defeito.

2.3 PINHOLES DE HIDROGÊNIO

Este tipo defeito tem a forma de pequenas cavidades esféricas com diâmetros
inferiores a 3 mm (Figura 5). Finos filmes de grafita são geralmente encontrados no
interior destas cavidades, podendo também serem encontradas chamadas de óxido,
caso as peças sejam tratadas termicamente.
 9

Figura 5 – Pinholes de Hidrogênio

Inclusões não metálicas não estão presentes nestes vazios, mas algumas podem
ser encontradas se o metal contém tais inclusões. Pinholes são defeitos tipicamente
subcutâneos, isto é localizado abaixo da superfície da peça, e só podem ser
observadas após usinagem ou um forte jateamento. As partes finas da peça estão
mais susceptíveis a formação deste defeito do que as seções mais espessas, que
estão mais afastadas da região dos canais de ataque.
Um número variado de fatores, ligados às condições do molde e do metal, estão
ligados a formação de pinholes de hidrogênio, e provalmente se combinam durante
esta formação. No ferro fundido, teores em alumínios abaixo de 0,005% já
encorajam a dissociação do vapor d’água gerado no molde aumentando o teor de
hidrogênio no metal.
As principais fontes de Alumínio são os ferros ligas, usados nos tratamentos no
metal liquido e também as sucatas. Umidade excessiva do molde e a presença de
aditivos hidrocarbonáceos, também são causas de pinholes. O tamanho do grão de
areia e a permeabilidade do molde não afetam a formação deste tipo de defeito. O
refratário úmido da panela de vazamento, longos canais de distribuição que
aumentam o tempo de contato do metal com o molde e a turbulência são outros
fatores que contribuem para a formação de pinholes.

2.4 DEFEITOS DEVIDO AO NITROGÊNIO

Nos ferros fundidos, um teor de Nitrogênio na ordem de 20 a 80 ppm é considerado

normal. Em teores elevados, o ferro fundido não consegue mais absorver o
Nitrogênio fazendo com que este gás seja liberado durante a solidificação. Isto
causa a formação de vazios interdendríticos ou cavidades maiores (blowholes)
apresentados na figura 6.
 10

Figura 6 – Cavidades subcutâneas devido à presença de Nitrogênio

Estes vazios tendem a apresentar uma coloração clara e brilhante, podendo

algumas vezes ter um filme de grafita. Em peças tratadas termicamente um filme de
óxidos também pode estar presente. Grafitas vermiculares são, algumas vezes,
encontradas ao longo do perímetro do defeito. A quantidade de Nitrogênio
necessário para haver a formação deste defeito varia, sendo que em seções finas,
teores de nitrogênio até a faixa de 130 ppm não afetam a formação do defeito e em
peças de espessuras maiores, teores na faixa de 80ppm já provocam sua formação.
Ferros fundidos elaborados com uma grande quantidade de sucata de aço na carga
(50% ou mais), são mais susceptíveis à formação de tal problema. Materiais
recarburantes (carbonáceos), podem conter teores elevados de Nitrogênio devido à
presença de compostos nitrogenados. Também moldes e machos confeccionados
com resinas do tipo furâncias e fenólicas uretânicas podem apresentar elevado teor
de Nitrogênio.
Tintas para machos, normalmente contêm componentes carbonáceos e resinas, que
são fontes de Nitrogênio. O efeito do Nitrogênio pode ser neutralizado com a adição
de 0,02 a 0,03% de Ti. Níveis aceitáveis de Nitrogênio podem se tornar perigosos
caso haja Hidrogênio presente no metal.

2.5 ANOMALIAS NA MICROESTRUTURA QUE INFLUENCIAM A

USINABILIDADE

A usinabilidade do ferro fundido cinzento é superior a dos outros ferros fundidos de

durezas equivalentes e sempre melhores que todos os aços. A grafita lamelar serve
tanto como um quebra cavacos como um lubrificante. Entretanto, dois
microconstituintes podem ter um efeito danoso a usinabilidade: carbonetos de ferro
primários (Fe3 C) e a steadita (fosfeto de ferro). Ambos causam o aparecimento de
pontos duros no material. A conseqüência do aparecimento destes pontos duros na
estrutura da peça é a redução da vida útil das ferramentas de corte. Ambas as
estruturas são fases eutéticas (entre carbono e ferro e entre ferro e fósforo).
Por serem estruturas eutéticas, estes constituintes são os últimos microconstituintes
a solidificar. A temperatura de solidificação para os carbonetos de ferro é de 1130ºC
e para a steadita de 1048ºC.
A figura 7 mostra exemplos típicos de carbonetos de ferro e steadítas em ferros
fundidos cinzentos. Quando estes dois eutéticos se combinam, um eutético ternário,
 11

ferro-carbono-fósforo é formado com um ponto de fusão menor que os pontos de

cada eutético.
Como os carbonetos de ferro e a steadita são os últimos constituintes a solidificar,
eles podem estar presentes na estrutura do material como um líquido rodeado por
sólido, por isso, podem ser retirados de seções finas (figura 8) para alimentar seções
mais espessas.
Como conseqüência da solidificação da steadita há a formação de microrrechupes
nas seções finas da peça, cuja forma apresenta os mesmos contornos de
carbonetos e da própria steadita, vistos no estado sólido. Estes vazios provocam
sérios problemas durante a usinagem da peça, por exemplo, durante uma etapa de
furação a broca se deslocará acompanhando os vazios deixados, promovendo
assim furos incorretos e até mesmo a quebra de ferramentas quando há a presença
de pontos duros no contorno dos microrrechupes.
 12

Figura 7 – Exemplos de Carbonetos de Ferro e Stadita nos ferros fundidos

cinzentos

a) carbonetos primários em uma matriz ferrito-perlítica apresentando grafita do tipo

D;
b) Carbonetos primários em uma matriz perlítica apresentando grafita do tipo A;
c) Steadita em uma matriz perlítica;
d) Carbonetos primários e Steadita em matriz perlítica.

Ataque Nital e ampliação de 400x.

 13

Figura 8 – Microrrechupes, vazios, em uma seção fina da peça com diferentes

ampliações.

a) Vazio formado quando da solidificação da steadita,

b) Matriz perlítica com ampliação de 100x;
c) Matriz prelítica com ampliação de 400x;
d) Matriz perlítica com ampliação de 1000x.

2.6 INCLUSÕES

Uma visão inicial a respeito do equilíbrio carbono-oxigenio, (figura 9) no ferro fundido

sugere que o oxigênio dissolvido no banho não causa problemas devido ao alto teor
de carbono, portanto, inclusões de óxido não deveriam ocorrer em ferros fundidos
cinzentos. Entretanto, a presença do silício também aumenta a tendência à
formação de inclusões devido a relação de equilíbrio entre carbono – silício-
oxigênio.
Porém a energia livre necessária à formação de SiO2 e CO são dependentes de
temperatura bem diferentes. A uma temperatura acima de 1533ºC, o CO torna-se
um composto mais estável, enquanto que o SiO2 torna-se estável às temperaturas
 14

mais baixas que esta. Isto pode ser observado na superfície do banho na qual
aparece limpa às altas temperaturas e quando a temperatura cai percebe-se
facilmente a rápida formação de escória sobre o metal liquido.
Esta variação na forma da escória não está, necessariamente, ligada à elevação de
temperatura do metal, inclusões também são encontradas em peças vazadas à
baixas temperaturas onde o metal liquido é exposto a uma reoxidação durante o
vazamento. Estas inclusões são normalmente silicatos formados normalmente no
metal. Uma vez o metal liquido estando na cavidade do molde, há uma baixa
tendência à formação de silicatos devido ao ambiente interno molde ser menos
oxidante.
Inclusões de nitretos e sulfetos também ocorrem em ferros fundidos cinzentos, mas
não são tão evidentes como nas ligas de aço, devido ao baixo teor de oxigênio
dissolvido no ferro fundido. Ferros fundidos especiais contêm determinados
elementos de liga (Cr, Ti, Al, etc.) que têm grande afinidade com o oxigênio,
nitrogênio ou enxofre e podem favorecer a formação de reações com material do
molde, panelas e atmosferas.

Figura 9 – Equilíbrio de Carbono-Oxigênio a 1600°C

 15

III - DEFEITOS EM PEÇAS DE FERRO FUNDIDO NODULAR

Alguns dos defeitos normalmente associados aos ferros fundidos cinzentos também
ocorrem com os ferros fundidos nodulares, como por exemplo, formação de
carbonetos, pinholes e rechupes. Entretanto, uma série de defeitos são específicos
dos ferros fundidos nodulares, principalmente aqueles ligados à deterioração da
grafita esferoidal. Como é sabido, a produção de ferro fundido nodular emprega
diferentes técnicas e cada uma delas com suas vantagens e limitações, porém
nenhuma delas tem se adaptado à produção de peças de forma e tamanhos
variados. Para a prevenção de defeitos em peças de ferro fundido nodular é
necessário uma especial atenção a diferentes fatores ligados à elaboração do
material e enchimento do molde:
• Tratamento de nodularização
• Inoculação
• Vazamento do metal
• Enchimento do molde
• Moldação
• Desmoldagem

3.1 FLOTAÇÃO DA GRAFITA

A grafita é menos densa que o ferro, e por isso tende a flotar quando precipitada no
meio líquido. Quando esta flotação ocorre antes da solidificação no molde, a
concentração de grafite nodular ocorre na parte superior do molde logo abaixo da
superfície da peça (Fig. 10). Quando estas peças são quebradas pode- se perceber
uma fratura escura. A concentração de carbono nestas fraturas escuras está
geralmente acima de 5,0 a 6,0%. As características mecânicas, principalmente a
resistência à tração, alongamento e resistência ao impacto, tendem a reduzir
significativamente nas regiões de flotação de grafita. Esta redução pode chegar a
25% da resistência à tração, 80% do alongamento e 50% da resistência ao impacto.
Os três principais fatores associados à flotação da grafita ao:
• Carbono equivalente;
• Espessura da peça;
• Tempo de solidificação.
A flotação da grafita pode ocorrer em todas as ligas hipereutéticas nas quais o
carbono equivalente excede a 4,5%. O teor de carbono equivalente é definido pela
seguinte expressão:

Ceq= %C + %Si + %P_

3 3

O efeito da flotação de grafite é menor em ligas hipereutéticas com valores próximos

a 4,3% e ficará confinado às partes espessas da peça.
O controle da composição química do ferro base antes do tratamento de
nodularização e inoculação é um eficiente meio para se prevenir a flotação da
grafita. O efeito do carbono e do silício na flotação pode ser descrito através da
relação CEL, isto é, carbono equivalente liquidus:

CEL= %C + %Si + %P_

4 2
 16

Figura 10 – Flotação de grafita no ferro fundido nodular

Para prevenir a flotação, é importante não exceder o máximo valor de CEL para
ferros fundidos nodulares com diferentes espessuras de peças.
As tabelas abaixo, mostram valores de CEL, C e Si recomendados para reduzir a
tendência à flotação de grafita em relação a temperatura e espessura da peça

TEMPERATURA % CEL máximo

°C Esp. 20 mm Esp. 30 mm Esp. 50 mm Esp. 80 mm
1315 4,56 4,52 4,44 4,31
1340 4,53 4,49 4,41 4,27
1370 4,50 4,46 4,38 4,24
1400 4,47 4,43 4,35 4,21
1425 4,45 4,40 4,32 4,19
1455 4,42 4,37 4,29 4,15
Tabela 1 – Teor máximo de carbono equivalente para reduzir a tendência à flotação
de grafita.

Espessura máxima da parede da peça % Carbono

(mm)
3 4,40
6 4,10
12 3,90
25 3,60
50 3,45
75 3,40
100 ou mais 3,35
Tabela 2 – Teor de carbono recomendado para reduzir a tendência à flotação de
grafita em ferro fundido nodular perlítico com 2,5 % Si.

Variação da Espessura Matriz Bruta de fusão

da Parede da Peça (mm) Perlítica (a) Ferrítica (b)
Mínimo Máximo %C %Si %C %Si
 17

3 3 3,85 2,85 4,25 2,85

6 3,80 2,85 4,00 2,85
12 3,75 2,75 3,90 2,85
25 3,70 2,75 3,80 2,85
50 3,60 2,75 2,65 2,85
75 3,40 2,75 2,50 2,85
100 ou mais 3,25 2,75 3,45 2,85
6 6 3,85 2,80 3,95 2,85
12 3,80 2,80 3,90 2,85
25 3,75 2,80 3,85 2,85
50 3,70 2,80 3,80 2,85
75 3,65 2,70 3,70 2,85
100 ou mais 3,60 2,70 3,60 2,85
12 12 3,80 2,75 3,85 2,80
25 3,75 2,75 3,80 2,80
50 3,65 2,75 3,75 2,80
75 3,60 2,65 3,70 2,80
100 ou mais 3,55 2,65 3,65 2,80
25 25 3,60 2,55 3,75 2,70
50 3,55 2,55 3,65 2,70
75 3,50 2,55 3,60 2,65
100 ou mais 3,40 2,40 3,55 2,65
50 50 3,55 2,25 3,55 2,45
75 3,40 2,40 3,50 2,45
100 ou mais 3,40 2,40 3,45 2,45
75 75 3,40 2,15 3,40 2,45
100 ou mais 3,40 2,15 3,40 2,45
(a) Teor de Manganês de 0,45 a 0,65% (b) Teor de Manganês de 0,15 a 0,25%
Tabela 3 – Recomendações gerais para teores de carbono e silício para reduzir a
tendência à flotação de grafita

Espessura máxima da parede da peça %Carbono

(mm)
3 4,35
6 4,05
12 3,85
25 3,55
50 3,40
75 3,35
100 ou mais 3,30
Tabela 4 – Teor de carbono recomendado par reduzir a tendência à flotação de
grafita em ferro fundido nodular ferrítico com 2,5% Si

3,2 GRAFITA EXPLODIDA

A grafita explodida é a forma mais comum de degeneração da grafita esferoidal

(figura 11 e 12). Ela é normalmente encontrada perto da superfície da peça em
seções espessas em ligas hipereutéticas (Ceq> 4,5%) com alto teor de magnésio
residual. (> 0,08%).
 18

Figura 11 - Micrografia mostrando a presença de dross e grafita explodida em um

ferro fundido nodular.

Figura 12 – Grafitas explodidas

3.3 – FORMAÇÃO DE GARFITA LAMELAR E VERMICULAR

A presença de grafita lamelar ou vermicular (figura 13), ou e ambas, no ferro fundido

nodular quase sempre acontece em pequenas quantidades, mas mesmo assim
induz a diminuição das propriedades mecânicas do material.
 19

Figura 13- Grafita Lamear e vermicular no ferro fundido nodular.

Grafitas lameares podem estar presentes próximas às camadas superficiais ou ao

redor de drosses. As grafitas localizadas próximas a superfície da peça são
resultantes da reação do metal liquido com algum componente da resina do molde
(figura 14).

Figura 14 – Degeneração da grafita resultante da reação do metal com a resina de

cura à frio

Os três maiores elementos causadores destas reações são o oxigênio, o enxofre e o

nitrogênio, combinados ou não. A adição balanceada de titânio, cério e terras raras
em combinação com tintas à base de óxido de magnésio, pode minimizar o
problema.
As áreas de concentração de grafita lamelar normalmente está associada à
formação de algum dross ( figura 15)
 20

Figura 15 - Grafitas lamelares em volta de um dross

Teores de magnésio residual menor que 0,03% podem favorecer a formação de

grafitas vermiculares (figura 16).

Figura 16 - Microestrutura mostrando a presença de grafitas vermiculares

 21

Traço de elementos deletérios tais como titânio, telúrio, arsênio, chumbo e antimônio
podem causar a formação de grafitas vermiculares. O uso de terras raras, como
tratamento do metal, pode neutralizar o efeito o deletério destes elementos.

3.4 OUTRAS ANOMALIAS ASSOCIADAS A FORMAÇÃO DA GRAFITA

• Grafita Chunk- são grafitas grandes interconectadas, possivelmente com

nódulos ( similar à grafita tipo V da ASTM). Está normalmente associada às seções
espessas e solidificação lenta. A diminuição do número de nódulos e o aumento do
teor de magnésio podem reduzir a tendência de formação deste tipo de grafita.
• Grafita Alinhada- Linhas de grafitas nodulares formadas em longas dentritas.
Tendem a reduzir as propriedades mecânicas do material. Baixa taxa de nucleação
e altas temperaturas de vazamento podem causar a formação deste tipo de grafita.
• Grafita Crab- esta forma degenerada de grafita esferoidal é causada por
excesso de magnésio e ou presença de elementos deletérios. Este tipo de grafita é
caracterizado por um esferóide distorcido com extensões ou lamelas que lembram
pernas ou caranguejo.
• Grafita Spiky- São grafitas similares à grafita Crab, com nódulos
apresentando algumas protuberâncias ou saliências, que lembram espinhos.
Este tipo de grafita leva a uma significante perda de resistência à tração. (figura 17).

Figura 17 - Microestrutura mostrando a presença de Grafitas do tipo Spiky

• Grafita Secundária- São partículas de grafita que se formam após a

solidificação pela precipitação prévia de carbono combinado. Elas podem ser vistas
em tratamentos de ferritização ou em peças resfriadas lentamente.
Grafitas secundárias podem formar esferas concêntricas em volta dos nódulos
primários (Figura 18).
 22

Figura 18 - Microestrutura mostrando a presença de grafitas formada a partir da

precipitação de carbono anteriormente combinado.

3.5 CARBONETOS

Nos ferros fundidos nodulares podem ocorrer três formas diferentes de carbonetos:
- Carbonetos Primários (eutéticos);
- Coquilhamento inverso (centro da peça);
- Carbonetos intercelulares (segregações);
Carbonetos primários, que são os mais comuns, são resultantes de uma rápida
solidificação ou tratamentos indevidos do material ou inoculação mal feita. As figuras
19a e 19b mostram carbonetos primários em ferros fundidos nodulares ferríticos e
perlíticos respectivamente.

Figura 19a
 23

Figura 19b

a- Carbonetos primários em um ferro fundido de matriz ferrítica.

b- Carbonetos primários em um ferro fundido de matriz perlítica.

Coquilhamento inverso é um carboneto formado no interior das peças de tamanho

médio (figura 20).

Figura 20 - Microestrutura mostrando a presença de grande quantidade de

carbonetos devido ao coquilhamento inverso.

Carbonetos intercelulares ocorrem na periferia da célula eutética, na maioria das

vezes em regiões da peça de maior espessura e resfriamento lento (figura 21).
 24

Figura 21 - Micrografia mostrando a presença de Carbonetos intercelulares

A ocorrência destes três tipos de carbonetos pode ser minimizada com uma
inoculação eficiente, uma alta contagem de nódulos e um baixo teor de elementos
estabilizadores de carbonetos, tais como o cromo, boro, molibdênio, vanádio,
manganês e cobre.
Cromo, vanádio e manganês em níveis elevados, 0,08%, 0,04% e 0,06%
respectivamente, podem ser especialmente prejudiciais. Estes carbonetos
dificilmente serão removidos com tratamentos térmicos.
Carbonetos primários e coquilhamento inverso podem ser evitados mantendo-se um
alto teor de silício na composição do material; porém, o silício em teores elevados,
acima de 2,6%, tem um efeito fragilizador.

- Recomendações para reduzir a tendência à formação de carbonetos:

• Usar somente carga metálica selecionada;

• Evitar a elaboração de materiais de baixo teor de carbono, e principalmente
aqueles com baixo teor de silício;
• Usar um inoculante eficiente;
• Iniciar o vazamento dos moldes o mais rápido possível após a inoculação;
• Em casos especiais, deve-se realizar uma pós inoculação no molde ou no jato de
metal para o molde;
• Evitar situações que promovam a absorção de hidrogênio, tais como canais de
distribuição longos, refratários úmidos e teores de alumínio elevados;
• Para peças muito grandes, use baixas temperaturas de vazamento para reduzir o
tempo entre o final do enchimento do molde e o início da solidificação da mesma.

3.6 DROSSES
 25

Para alguns, a elaboração de um ferro fundido nodular consiste apenas em se

controlar o teor de enxofre, mantendo-o baixo, e realizar uma simples adição de
magnésio ao banho. Contudo diferentes características são encontradas na
elaboração do ferro fundido nodular, e a mais evidente delas é a formação de
drosses, até então não encontrado nos ferros fundidos cinzentos. Drosses em ferro
fundido nodular é resultante do tratamento de nodularização efetuados com ligas
que contenham magnésio. O termo dross é uma denominação em inglês às
contaminações |(borras, espumas e escórias) geradas no metal líquido. O dross
consiste, normalmente, em uma mistura de óxido de magnésio, silicato de magnésio
e ou sulfitos de magnésio.
Esta oxidação ocorre porque o magnésio não consegue combinar com o ferro, e é
facilmente oxidado na superfície do banho, tornando-se o defeito mais comum em
peças de ferro fundido nodular, principalmente em peças de maior espessura.
O defeito de dross pode parecer-se com trincas e fissuras, mas normalmente
manifesta-se sob a forma de lâmina ou junta fria causada por um fino filme de óxidos
ou como rugas na superfície da peça. Todas as peças em ferro fundido nodular
estão sujeitas a algum grau de manifestação de dross sua superfície. Defeitos de
dross do tipo fissuras aparecem mais comumente na superfície da peça e podem ser
detectados através do ensaio de partículas magnéticas.
Em geral há três tipos de inclusões de dross em ferro fundido nodular:

- Tipo I consiste em partículas de drosses grandes geralmente formadas a partir da

oxidação do silício e do magnésio presentes nas ligas de nodularização. As
partículas de dross estão presentes na superfície do metal tratado e podem ser
removidos com a utilização de um simples escumador. (figura 22)

Figura 22 – Drosses tipo I

- Tipo II têm a forma alongada e estão junto as grafita degeneradas. Quimicamente,

elas são predominante MgO com algum ferro e silício atômico substituído pelo
magnésio na rede de MgO. A reação de oxidação com os constituintes do molde é
uma das fontes deste tipo de inclusão, assim como um excesso de liga
nodularizante. A posição mais comum deste tipo de inclusão é sob a superfície da
peça. O controle da atmosfera do molde e da quantidade de liga nodularizante
normalmente minimizam a ocorrência deste tipo de defeito. (figura 23)
 26

Figura 23 – Drosses do tipo II

- Tipo III, são finas dispersões de MgO e MgS, estando algumas vezes misturadas
com Mg2 Si. Estes compostos estão normalmente presentes somente se o oxigênio
estiver em teores muito baixos. Este tipo de inclusão por apresentar-se bastante
disperso, não compromete a utilização da peça na maioria dos casos. Porém, liga
nodularizante não dissolvida pode ser fonte para este tipo de inclusão porque o
Mg2Si é uma fonte ativa de magnésio. (Figura 24).

Figura 24 – Drosses do tipo III

O defeito drosses pode ser minimizado da seguinte maneira:

• Reduzir a quantidade de magnésio a ser adicionado e ou acrescentar ao

magnésio terras raras;
• Evitar baixa temperatura de vazamento, manter as panelas de vazamento
limpas e utilizar métodos de limpeza do banho adequadas;
• Utilizar sistemas de enchimento que minimizem a turbulência do metal;
• seguir recomendações de valores para o Ceq. em função da espessura da
peça e a temperatura de vazamento. (ver tabelas 1 a 4).
O gráfico abaixo mostra a variação da temperatura e tempo indicando inicio da
formação de drosses, sendo:
 27

- acima de 1450ºC a superfície do banho est limpa – O carbono oxida do ferro, silício
e manganês, razão pela qual não se forma escória;
- entre 1450 e 1350 ºC há formação de um filme de escória, reação do oxigênio do
ar oxigênio do banho;
- abaixo de 1350ºC partículas aglomeradas de drosses sólidas começam a se
formar, sendo que abaixo de 1290ºC a superfície do banho encontra-se
completamente formada por drosses.

Figura 25 – Variação da temperatura com o tempo após o tratamento com

magnésio.

3.7 PINHOLES

Pinholes em ferro fundido nodular (figura 26 e 29) podem ser classificados de acordo
com o tipo de gás que o provoca;
• Vapor de magnésio;
• Hidrogênio;
• Nitrogênio;
• Monóxido de carbono.
Baixas temperaturas de vazamento (≤ 1345ºC) aumentam drasticamente a
ocorrência de pinholes formados a partir de vapor de magnésio em peças de ferro
fundido nodular. A área em torno destes pinholes são normalmente perlíticas com
traços de carbonetos. Este tipo de pinhole pode estar associado, além da baixa
temperatura de vazamento à dificuldade dos gases absorvidos e vapor de magnésio
escaparem do metal liquido.
Assim, incidência de pinholes formados a partir de vapor de magnésio pode ser
reduzida através da redução da temperatura de vazamento e da adição de 0,2% de
terras raras para aumentar a fluidez do metal liquido tratado.
O aumento da fluidez do metal liquido facilita a saída dos gases contidos no banho.
Como regra geral, hidrogênio e nitrogênio são introduzidos no metal base durante a
fusão, porém, durante o tratamento de nodularização com magnésio, parte destes
gases são removidos do metal liquido. Normalmente, 2 ppm de hidrogênio e valores
acima de 80 ppm de nitrogênio são encontrados.
 28

Quando o metal é vazado em moldes de areia verde com 5% de bentonita e

aproximadamente 3% de umidade pode haver uma remota incidência de pinholes,
entretanto, se a umidade da areia estiver entre 4 a 6%, haverá uma séria formação
de pinholes. O aumento do teor de hidrogênio no metal pode estar ligado à umidade
contida no refratário das panelas.
Pinholes de hidrogênio apresentam-se de forma esférica e normalmente ocorrem
logo abaixo da superfície da peça. Os pinholes associados à umidade da areia tem
em seu interior uma lisa camada de grafita cristalina. A microestrutura próxima a
esta área de pinholes apresenta anéis de ferrita contendo grafita vermicular e
lamelar.
Algumas medidas para reduzir e evitar as incidências de pinholes de hidrogênio são:

• Aumento da porcentagem de carvão na areia de moldação para 6%;

• Evitar a exposição do metal liquido a umidade após o tratamento com
magnésio;
• Usar moldes com teor de umidade máximo 4%;
• Aumentar a temperatura de vazamento e permitir a saída de gases;
• Adicionar de 2 a 5 gramas de telúrio para cada 500Kg de metal tratado.
Também a adição de 30 ppm de boro é bastante efetiva;
• Manter os níveis de alumínio abaixo de 0,04% no ferro fundido tratado. O
alumínio é o elemento mais potente para promover a formação de pinholes;
• Adicionar terras raras para reagir com o hidrogênio e nitrogênio reduzindo
a formação de pinholes;
• Eliminar os materiais que liberam hidrogênio a partir do molde tais como
aditivos orgânicos e pó de madeira;

A maior fonte de nitrogênio no molde são os aditivos orgânicos e resinas.

Estas incluem, resinas de cura à frio tipo fenol-formoldeído, resinas de cura à quente
e resinas de cura à frio tipo furânicas.
Pinholes ocorrem em seções da peça próxima aos machos e a superfície do molde
onde o teor de nitrogênio no metal alcança valores próximos a 130 ppm.
O meio mais efetivo para se eliminar pinholes de nitrogênio é não utilizar matérias
primas e insumos que liberem nitrogênio. Outra maneira é a adição de 0,02% de
terras raras ou 0,10% de AL, contudo, a presença do alumínio pode causar a
degeneração da grafita.
A origem final de pinholes em ferros fundidos nodulares é o monóxido de carbono. O
carbono presente na liga ou a presença de materiais carbonáceos na areia do molde
podem reagir com o silicato de magnésio e escórias. Pinholes formados a partir
desta reação são esféricos e normalmente ocorrem nas partes superiores da peça
em regiões onde há inclusão de escória.
Este tipo de defeito é normalmente resultante de um uso excessivo de liga
nodularizante do tipo FeSiMg contendo alto teor de enxofre e uma grande
quantidade de óxidos.
 29

Figura 26 – Formação de Pinholes

Figura 27 – Superfície apresentando Pinhole

Figura 28 – Pinhole associado a inclusões

 30

Figura 29 – Microestrutura de ferro fundido cinzento. Pinhole abaixo da superfície da

peça.
 31

IV - DEFEITOS DE FUNDIÇÃO RELACIONADOS COM AREIAS SÍLICO

ARGILOSAS SINTÉTICAS

A qualidade do molde influi diretamente na qualidade final do fundido, podendo

também influenciar sobre o aspecto metalúrgico. Geralmente os defeitos em peças
fundidas relacionados à quantidade das areias aglomeradas com argila têm suas
origens na deficiência de alguma propriedade de utilização da areia. Sendo assim, a
classificação dos defeitos poderá ser feita segundo a propriedade com a qual se
relaciona. É comum que um mesmo defeito possa ter sua origem em uma ou mais
propriedade de uma mesma areia.

4.1 DEFEITOS RELACIONADOS COM A APTIDÃO À MOLDAÇÃO E A

RESISTÊNCIA MECÂNICA DA AREIA

4.1.1 Rugosidade Superficial

As superfícies do fundido têm sempre um acabamento irregular, apresentando

superfícies com maior ou menor grau de rugosidade. Este tipo de defeito é mais
comum nas paredes verticais do molde, onde a compactação tende a ser sempre
menor que aquela das paredes horizontais. Devido a esta menor compactação, o
metal líquido, em condições normais de fluidez e pressão, tenderá a penetrar nos
poros das paredes do molde. Este fato será agravado se a areia apresentar maiores
grãos, umidade elevada, elevado teor de argila, baixo esforço de compactação das
máquinas, etc.

4.1.2 Inchamento

As peças fundidas apresentam-se com as dimensões maiores que o seu desenho

original. Este inchamento está relacionado com a pressão que o metal exerce sobre
as paredes do molde, sendo esta pressão tanto maior quanto maior for a densidade
do metal, a altura da coluna de metal liquido e a superfície. Se as paredes do molde
estiverem mal compactadas, devido uma deficiência na aptidão à moldação por
exemplo, quando ao término do vazamento, o metal exercerá uma maior pressão
sobre as mesmas, deslocando-as, aumentando assim o volume da cavidade e
aumentando as dimensões da peça. Observa-se nos ferros fundidos cinzentos e
nodulares, quando da sua solidificação, que alem das pressões normais presentes
ao sistema, ocorre também o fenômeno da expansão grafítica, que exercerá uma
pressão interna no meio do liquido que promoverá o seu deslocamento, agindo
assim sobre as paredes do molde. Neste momento, se estas paredes estiverem com
uma compactação insuficiente, pode ocorrer um aumento nas dimensões da peça e
conseqüentemente do volume da cavidade. Este aumento em um determinado ponto
da peça, provoca um redirecionamento do fluxo do metal liquido entre as partes da
peça ainda no estado liquido ou pastoso. Pode ocorrer ai uma deficiência na
alimentação da peça devido à massalotagem insuficiência e ou um direcionamento
de solidificação não previsto, formado rechupes internos ou externos à peça. Se a
solidificação terminar próxima a um ângulo, será formado aí uma depressão
semelhante a um rechupe de ângulo, também chamado de efeito Leonard.
Possíveis soluções para os defeitos comentados:

• Controlar regularmente a compactabilidade ( máxima) e a fluidez da areia;

 32

• Agir sobre o teor de água;

• Agir sobre o teor de argila da areia (areias finas exigem um aumento no teor de
argila em relação a areias grossas); baixo poder aglomerante da argila utilizada no
molde (elevado teor em finos de sílica por exemplo);
• Verificar condições de compactação e pressão de trabalho das máquinas de
moldar.
• Regeneração da areia mal realizada (elevado teor em bentonita inerte podendo
também provocar oolitização).
• Compactação insuficiente do molde.

4.1.3 Erosão ou lavagem da areia do molde e inclusões correspondentes

Quando o vazamento da liga, o jato de metal liquido arranca grãos de areia da

superfície do molde provocando sulcos ou simples depressões. Após a solidificação
do metal aparecerá na peça saliências rugosas localizadas nas regiões próximas
aos canais de ataque. Porém, ao mesmo instante, esta erosão de areia promoverá a
formação de cavidades em outras partes da peça, devido as inclusões dos grãos de
areia arrancados do molde e dispersos pelo fluxo do metal.
O jato de metal que entra na cavidade pode apresentar 3 tipos de escoamento:
- escoamento normal, onde o metal ao entrar na cavidade do molde flui deslizando
sobre a superfície do mesmo;
- escoamento com choque, onde o metal ao entrar na cavidade do molde, além de
deslizar, também sofre uma queda dentro da cavidade;
- choque puro, onde o metal ao entrar na cavidade do molde sofre uma queda, esta
queda é chamada de efeito cachoeira.
A erosão torna-se mais forte, segundo estudos quando é provocada pelo
escoamento com choque seguido do escoamento normal e finalizado com choque
puro (este somente produz erosão nos primeiros instantes da queda do metal pois
logo após a superfície é recoberta por uma camada de metal que protege a areia do
fluxo de metal liquido).
A intensidade da erosão diminui quando:
-aumentamos o teor em argila e a compactação do molde;
Aumentamos o módulo de finura da areia base utilizada;
- utilizamos dextrina, melaço (aproximadamente 1%) e areia base chamote;
- utilizamos ligas de menor temperatura de vazamento, pois menores temperaturas
provocam queimas menores de argila. O aumento da quantidade de metal vazado
aumenta a erosão;
- diminuição da coluna de metal liquido.

4.1.4 Quebra de bolo ou molde ( no manuseio do molde)

As peças se apresentam deformadas com inclusão de pedaços do molde dentro das

peças fundidas. A origem das quebras de molde pode estar no uso de uma areia
seca ou de uma areia com uma resistência mecânica baixa. O simples esforço de
extração do modelo pode provocar quebras. Quando se trabalha com areia quente,
como por exemplo, á temperatura de 70ºC aproximadamente, o contato da areia
quente com o modelo mais frio promoverá a formação e resfriamento de uma
pequena camada de areia. Esta camada normalmente apresenta uma elevada taxa
de umidade, aumentando a viscosidade da areia e o seu poder de aderência.
Recomenda-se, às vezes aquecer o modelo antes de se iniciar a moldação.
 33

4.2 DEFEITOS RELACIONADOS COM A PERMEABILIDADE E A TENDÊNCIA

AO DESPRENDIMENTO DE GASES DA AREIA

4.2.1 Bolhas

Este defeito manifesta-se através da formação de cavidades dispersas ou

concentradas, geralmente de forma arredondada com superfície interna lisa e
localizadas próximas a superfície da peça. Estas cavidades ou bolhas são
provenientes de gases não evacuados nos moldes durante o vazamento.
A origem destes gases pode ser:
- do interior do metal (bolha endógena), onde os gases dissolvidos no metal liquido
tendem, durante a solidificação, a se dirigirem para as partes mais quentes da peça,
acumulando-se e formando vazios;
- do ar da cavidade do molde desprendidos pelo ou machos oriundos da queima de
produtos presentes na areia (bolha exógena). Estas bolhas geralmente apresentam
superfícies com uma tonalidade fosca e tom azulado. Poderão também ocorrer
bolhas com superfícies brilhantes se proveniente, por exemplo, do pó de carvão
mineral. Esta tonalidade da superfície das cavidades está associada ao tipo de gás
retido pelo metal liquido segundo alguns autores, por exemplo, uma tonalidade clara
e brilhante está associada ao hidrogênio, uma tonalidade azulada ao CO2, e uma
tonalidade cinza e levemente oxidada o ar atmosférico.
O desprendimento de gases se dá em duas etapas dentro do molde, sendo que a
primeira ocorre aproximadamente nos 10 primeiros segundos após o vazamento,
criando grandes pressões internas, e a segunda de 60 a 80 segundos mais tarde,
com menor intensidade. O risco maior de formação de bolhas é devido ao primeiro
desprendimento que é rápido e volumoso. A formação de gases no interior do molde
pode provocar além de bolhas, mau enchimento, enchimento incompleto, junta fria,
crostas e sopro.

4.2.2 Mau Enchimento

São peças que apresentam interrupções em suas paredes apresentando-se às

vezes incompletas. Quando um molde produz ou possui grande volume de gases,
estes, se não forem evacuados são capazes de impedir ou dificultar o
preenchimento total da cavidade do molde pelo fluxo continuo de metal liquido. A
junta fria é um caso particular deste defeito e ocorre quando duas frentes do metal
se encontram dentro do molde, estando as mesmas já baixas temperaturas
(ocasionado pela perda de temperatura do metal para as paredes do molde ou por
uma baixa temperatura de vazamento), não ocorrendo a ligação (solda) entre as
mesmas.
O controle da tendência ao desprendimento de gases é importante, pois, se a
mesma for elevada, mesmo um vazamento a uma temperatura mais elevada poderia
não solucionar o problema, vindo até a criar outros. A própria velocidade de
vazamento, se muito rápida, pode ocasionar tal defeito, pois não há tempo para
gases saírem da cavidade do molde. Este defeito é mais comum em peças de
paredes finas, podendo também ocorrer em peças maciças quando há elevada
temperatura de vazamento que aumenta a geração de gases.
4.2.3 Crostas
 34

As peças apresentam-se com um aspecto rugoso com excrescências metálicas

(carepas) e depressões, e em alguns casos com inclusões em outras partes da
peça. Estes defeitos se assemelham a defeitos provocados pela dilatação da areia e
erosão. São provocados quando um ponto é submetido a um aquecimento
excessivo ocorrendo uma elevada produção de gases neste ponto (originando, por
exemplo, por um jato de metal incidindo diretamente em um ponto do molde),
podendo haver um arrancamento da parte de areia próxima à superfície do molde
pela liberação brusca e rápida dos gases formados.
Este defeito é comum em peças de grande porte, em moldes com elevado teor em
água e baixa permeabilidade ou areia heterogênea. As soluções se assemelham às
utilizadas em defeitos de expansão.

4.2.4 Sopro de macho ou molde (defeito associado ao efeito Leonard e/ ou

rechupes).

As peças apresentam-se com cavidade, sendo este visível na superfície da peça

como pequenos furos e logo abaixo uma cavidade maior como se o gás fosse
soprado para o interior da peça.
Este tipo de defeito é atribuído a gases do molde e machos que rompem uma fina
camada de metal já solidificada na interface molde-metal, entrando à força para
dentro do metal liquido. Após a solidificação formam-se então cavidades situadas
abaixo da superfície da peça. Este defeito é mais comum em cantos de molde onde
há a formação de muitos gases e um intervalo de solidificação maior.
Caso o metal já contenha gases dissolvidos, esses tendem, quando da solidificação,
a difundirem-se para os pontos que solidificam por último.

4.2.5 Explosão

Sob certas condições, pode ocorrer uma grande vaporização da água contida no
molde e um grande desprendimento de gases, que pela sua rapidez e volume pode
adquirir um aspecto de explosão, podendo promover a expulsão de metal liquido
para fora do molde pelas aberturas do mesmo, como massalotes, respiro e canais,
ou mesmo provocando a abertura do molde. Associam-se a este defeito a
rugosidade superficial e penetração metálica (mais comum em moldes compactados
em alta pressão, pois possuem baixa permeabilidade).
O metal liquido ao entrar em contato com a parede do molde promove uma rápida e
elevada produção de gases, os quais misturados ao metal são violentamente
arremessados de encontro as outras superfícies do molde, ocorrendo nestas áreas
forte penetração metálica.
Possíveis soluções para estes defeitos:
• aumentar a permeabilidade do molde;
• diminuição da tendência ao desprendimento de gases controlando principalmente o
teor em água;
• colocar respiros localizados;
• evitar o contato entre o metal líquido e a umidade excessiva (na panela, macho,
molde, etc.);
• evitar o arraste de ar pelo sistema de canais ( melhorar projeto de fabricação);
• realizar vazamento mais lento;
• procurar obter uma mistura de areia mais homogênea, sem grumos de argila
úmida, aditivos, combustíveis, etc.;
 35

• controlar a temperatura de vazamento;

• controlar a altura do jato de metal no vazamento e condições de resfriamento.

4.3 DEFEITOS RELACIONADOS COM A ESTABILIDADE TÉRMICO-

DIMENSIONAL DA AREIA

Em moldes confeccionados em areia e silício argilosas é comum a ocorrência de

defeitos devido à dilatação do grão de quartzo (transformação α → β).
Estes se apresentam sob várias denominações:
- estrias ou enrugamento
- rabo de rato
- escama ou descascamento ou crostas.

4.3.1 Formação de defeitos

Quando do vazamento dos moldes, as paredes internas são expostas às elevadas

temperaturas por radiação e ou condução, ocorrendo assim a secagem de uma
certa camada de areia. A água contida nesta camada evapora e parte deste vapor
desloca-se também em direção ao interior da areia do molde. Este vapor, ao
encontrar a poucos milímetros no molde uma zona de temperatura mais baixa se
condensa formando uma região com elevada umidade chamada de zona
superúmida ou zona de condensação.
Nesta região devido à elevada umidade ocorre uma perda significativa da coesão
entre os grãos de areia. Ao mesmo tempo em que esta areia é aquecida, os seus
grãos se dilatam gerando tensões na camada de areia. Esta casca seca formada
possui como características uma baixa resistência mecânica e o aumento do
tamanho dos grãos de areia base fazendo com que a mesma se dilate e se
desprenda do restante da areia do molde. A formação da zona super úmida, que
possui baixa coesão, faz co que esta casca se desprenda facilmente. Porém esta
mesma casca pode não romper, o que formaria uma depressão na peça, as estrias,
ou se romper, o que agravaria o problema, formaria uma saliência metálica com
inclusões de areia aderidas (escamas, crostas, etc.).

4.3.2 Estrias ou enrugamento

As peças se apresentam com sulcos ou rebaixos geralmente nas paredes

horizontais superiores do molde. O aquecimento das paredes do molde,
principalmente na face superior, provoca a dilatação da areia que forma uma
saliência continua no mesmo. Após a solidificação da peça, a mesma apresentará
um pequeno sulco de comprimento variável. Se a dilatação for grande e houver
rompimento desta camada (casca) de areia, ocorrerá o defeito chamado escama ou
descascamento. Se quando do rompimento houver quedas de areia, ocorrerá
também inclusão de areia em outras partes do molde. Quando este defeito ocorrer
em um ângulo saliente da peça, este terá uma “dilatação livre” que provocará um
pequeno deslocamento da camada de areia, provocando uma saliência na peça e
uma depressão no ângulo. A este defeito dá-se o nome de escama livre ou
descascamento sem tensões.
No inicio do vazamento, há maior tendência de formação deste problema próximo ao
fluxo de metal liquido. A areia situada abaixo desse fluxo tem um aquecimento maior
que outras partes do molde, e com isso, uma dilatação também maior. Pode ocorrer
 36

que as areias situadas abaixo ou próximas deste jato de metal se dilatem e se

levantem o que provocará o aparecimento de um sulco na face inferior da peça
vazada, que recebe o nome de rabo de rato. Esse defeito diferencia-se de outros
defeitos (enrugamento, estrias) pela sua localização (direção dos ataques), seu
mecanismo de formação e seus aspectos. O sulco provocado tem uma borda mais
suave, podendo ocorrer com ligas de baixo ponto de fusão.
Circunstâncias que facilitam o surgimento desses defeitos:
- elevada dureza superficial do molde, podendo ser ocasionada por uma elevada
intensidade de compactação;
- resistência à compressão à verde baixa, devido ao baixo teor em bentonita ou
baixo poder aglomerante;
- elevado teor em água da mistura de areia favorecendo uma compactação
excessiva e a formação da zona superúmida;
- vazamento prolongado, lento, aumentando a exposição da areia ao calor;
- temperatura elevada de vazamento;
- areia concentrada em poucas peneiras, etc.;
Possíveis soluções para estes defeitos:
- diminuir o tempo e a temperatura de vazamento dos moldes;
- adequar o teor em argila e água da mistura, utilizando bentonitas com uma
resistência à tração à úmido maior que 0,30 N / cm²;
- adequar a distribuição granulométrica (3 a 5 peneiras)
- evitar elevada dureza superficial;
- usar aditivos (pó madeira, mogul, pó de carvão mineral);
- melhorar a mistura da areia (homogeneização da areia);
- melhorar o sistema de canais evitando que um jato de metal incida diretamente em
um ponto localizado do molde;
- reduzir o teor na areia de finos inertes adicionando areia base nova.

4.3.3 Venulação

As peças se apresentam com excrescências metálicas que são comparáveis as

rebarbas perpendiculares à superfície das peças fundidas. Estes defeitos acontecem
fora da superfície de separação da peça, não podendo, portanto, serem confundidos
com rebarbas. É comum em ligas de boa fluidez (baixa tensão superficial) como o
ferro fundido e o cobre. A eliminação do defeito da rebarbagem é fácil, porém eleva
o custo final do fundido.

Mecanismo de formação

Seu mecanismo de formação é pouco explicado. Criam-se tensões internas na areia,

provocadas pela dilatação dos grãos, resultando em trincas e fissuras no molde,
podendo ocorrer também em moldes estufados. Ocorre com maior freqüência em
ângulos reentrantes das peças. Estudos comprovam que este defeito não esta
relacionado com a natureza química da areia, sendo mais comum em areias
aglomeradas com resinas sintéticas.
Recomendações para combater o defeito:
- distribuição granulométrica entre 3 a 5 peneiras
- uso de aditivos para combate de defeitos do tipo rabo de rato são também
utilizados como perborato de cálcio hidratado, óxido de Fe, etc.
 37

4.4 DEFEITOS RELACIONADOS COM O COMPORTAMENTO À QUENTE DA

AREIA

As areias utilizadas na confecção dos moldes quando aquecidas comportam-se

diferentes daquelas à temperatura ambiente, resultando várias vezes no
aparecimento de alguns tipos de defeitos.

4.4.1 Penetração metálica

As peças apresentam-se com superfícies rugosas, ásperas, pois o metal liquido

penetra por entre os grãos de areia ocupando este espaço. As causas que levariam
a este tipo de defeito podem ser várias, tais como, elevada pressão metalostática,
elevada taxa de expansão grafítica, elevadas pressões geradas pela vaporização
explosiva da água e baixa resistência mecânica dos moldes.
Possíveis soluções para este defeito:
- pintura do molde com tintas refratárias;
- diminuição da velocidade de vazamento do metal liquido;
- alterar posições dos ataques para evitar um jato de metal incidindo e uma parede
por um tempo elevado;
- diminuir a tendência ao desprendimento de gases de areia do molde;
- aumentar a resistência mecânica dos moldes;
- utilizar uma areia base mais fina.

4.4.2 Sinterização

As peças se apresentam com uma camada de areia vitrificada aderida. A origem

deste defeito pode ser pela presença de impurezas de baixo ponto de fusão na areia
(silicato de sódio, óxido de ferro, argila inerte, etc.), que favorece a formação de
silicatos e óxidos próximos à interface metal-areia.
Pode ocorrer também devido à reação molde-metal, por meio de óxidos metálicos
básicos que são formados no metal e têm grande afinidade pela sílica, havendo a
formação de faialita que possui elevado ponto de fusão, mas em combinação com
elementos contidos na argila, produz silicatos duplos de alumina e ferro, adquirindo
assim um ponto de fusão baixo, provocando a metalização da areia através de um
mecanismo de penetração.
Quanto maior for o teor de água contido na areia do moldem pior será o aspecto
superficial das peças em ferro fundido.
Possíveis soluções para este defeito;
- utilizar areia base de boa refratariedade;
-utilizar teor em água adequado à mistura de areia;
- controlar a temperatura de vazamento dos moldes;
- criar ambiente redutor dentro da cavidade do molde (adicionar pó de carvão
mineral por exemplo);

4.4.3 Oolitização

A oolitização é um cozimento cerâmico que a argila sofre, formando uma camada

cerâmica fina, dura, aderente e esponjosa que se fixa sobre os grãos de areia. Pelo
seu aspecto poroso aumenta a absorção de água do molde, pois uma parte da água
 38

adicionada à mistura irá se alojar dentro desta camada, não sendo aproveitada para
a coesão da bentonita. Sendo assim, é necessária uma quantidade maior de água
para a argila desenvolver as suas propriedades de coesão e plasticidade.
É importante observar que:
- novas camadas oolitizadas podem sobrepor-se umas sobre as outras. Essas
camadas sobrepostas de argila calcinada em torno dos grãos não trazem só
desvantagens, se bem controladas podem trazer benefícios.
- elevados graus de oolitização favorecem o aparecimento de reação molde-metal e
conseqüente sinterização.
- defeitos de dilatação tendem a diminuir com areias oolitizadas porque há menor
proporção real de sílica. A argila oolitizada ao absorver mais água, contribui para
diminuir a velocidade de aquecimento da superfície do molde, pois a água rouba
calor do molde para se evaporar.
 39

V - CLASSIFICAÇÃO DOS DEFEITOS

A maioria das fundições utilizam nomes tradicionais para identificar o0s defeitos que
ocorrem no seu dia-a-dia. Dentre os vários nomes utilizados podemos citar: rabo de
rato, escama, pele de jacaré, junta fria, casca de laranja, broca, chupada, etc. Porém
estes nomes quando usados por diferentes empresas não identificam os mesmos
tipos de defeitos. Este fator muitas vezes gera desentendimentos que interferem
diretamente nas relações intersetoriais e até mesmo nas relações entre o cliente
externo e a empresa. É necessário que todos os setores, produtivos e comerciais,
tenham uma clara e correta definição dos defeitos típicos do processo. Cada
empresa tem sua nomenclatura própria e definição dos defeitos, mas isto deve ser
avaliado sistematicamente para uma adequação às terminologia técnicas usadas no
mercado.
O Internacional Committee of Foundry Technical Association criou uma normalização
para identificação e nomenclatura dos defeitos em peças fundidas. Esta
classificação esta dividida em sete categorias, são elas:

A. Excrescências metálicas
B. Cavidades ou vazios
C. Descontinuidade do material
D. Defeitos superficiais
E. Peça incompleta
F. Dimensões e formas incorretas
G. Inclusões ou anomalias de estrutura

Normalmente, na empresa, a analise de defeitos não segue esta distinção de

classificações. Faz-se uma classificação do defeito segundo seu aspecto, e ao
mesmo tempo são levantadas e analisadas suas possíveis causas e propostas de
soluções.

A ESCRESCÊNCIAS METALICAS
- Rebarbas (A111)
 40

Defeito: • Rebarbas

Manifestação : • excrescências metálicas de espessura irregular,

perpendiculares à
superfície da peça e localizadas nas superfícies de
separação do molde (apartação) e entre marcações de
macho e moldes.

Causa : • penetração de metal nos espaços vazios entre as

superfícies de separação do molde ou folga nas
marcações dos machos.

Causa das causas: • • sujeira entre as superfícies de separação;

• ferramental danificado (caixa de moldação e de macho);
• falta de peso de lastro;
• molde mal compactado;
• esforços mecânicos sobre o molde;
• marcações de machos mal dimensionados;
• temperatura elevada do metal (maior fluidez);
• excesso de retrabalho nas superfícies de separação;

Soluções: • revisar projeto de molde e macho (folgas e montagem);

• substituir ferramental danificado;
• verificar as condições do molde e machos ;
• diminuir temperatura de vazamento;
• Cuidado no transporte dos moldes;
• Etc.

- VEIAMENTO (A 112)
 41

Defeito: Veiamento

Manifestação: • Pequenas excrescências metálicas, em forma de veios

ou veias, perpendiculares a superfície da peça, de aspecto
superficial rugoso. Ocorrem isoladamente ou em conjunto,
não estando presentes nas superfícies de separação do
molde.

Causa: • penetração de metal em fissura da superfície interna do

molde.

Causa da Causa: • dilatação excessiva da areia do molde;

• temperatura elevada do metal;
• secagem muito rápida da areia (sobreaquecimento
excessivo da areia);
• excesso de compactação do molde e machos;
• elevado adensamento do molde e machos;
• pressão metalostática elevada;
• etc.

Soluções: • reduzir a compactação de moldes e machos;

• evitar esforços mecânicos bruscos no manuseio do
molde;
• reduzir adensamento do molde;
• diminuir teor de resinas;
• reduzir pressão metalostática;
• reduzir temperatura de vazamento;
• diminuir o tempo de enchimento do molde;
• utilizar aditivos na areia para aumentar a difusibilidade
térmica, como por exemplo, o óxido de ferro;
• etc.
 42

VEIAMENTO DE ÂNGULO (A 115)

Defeito: Veiamento de Ângulo

Manifestação: • projeção metálica na forma de uma fina lâmina localizada

no centro de um ângulo reentrante.

Causa: • penetração de metal em uma fissura em ângulo silente

(reentrante na peça), na superfície interna do molde.

Causa da Causa: • dilatação excessiva da areia do molde;

• excesso de compactação do molde e machos;
• excesso de aglomerante na areia do molde e machos;
• temperatura de vazamento elevada;
• pressão metalostática elevada;
• etc.

Soluções: • usar outro tipo de areia base (maior refratariedade);

• reduzir a quantidade aglomerante;
• usar outro tipo de aglomerante;
• reduzir a temperatura de vazamento;
• evitar esforços mecânicos bruscos no manuseio do
molde;
• reduzir adensamento do molde;
• reduzir pressão metalostática;
• diminuir o tempo de enchimento do molde;
• utilizar aditivos na areia para aumentar a difusibilidade
térmica, como por exemplo, o óxido de ferro;
• etc.

- INCHAMENTO/ DILATAÇÃO DO MOLDE (A 221)

 43

Defeito: INCHAMENTO – Deformação das paredes do molde.

Manifestação: • projeção de metal, grande e irregular, no interior ou na

parte externa da superfície da peça, de aparência rugosa
e forma alongada. Normalmente associa-se a outros
defeitos tais como rugosidades superficiais, penetração
metálica e veiamento.

Causa: • deformação das paredes do molde.

Causa da causa: • baixa compactabilidade do molde;

• pressão metalostática elevada;
• baixo teor de aglomerante;
• baixa qualidade de aglomerante;
• etc.

Soluções: • melhor compactabilidade do molde;

• reduzir pressão metalostática através de mudanças no
projeto da peça;
• aumentar o teor de aglomerante na areia;
• usar aglomerante de boa qualidade;
• etc.

B. CAVIDADES OU VAZIOS

- CAVIDADE DEVIDO AOS GASES (BLOWHOLES E PINHOLES) (B111)

 44

Origem dos gases

Cavidades devido aos gases

Defeito: Cavidades (blowholes) ou porosidades (pinhole)

Manifestação: • cavidades de paredes lisas, essencialmente esféricas,

podendo ou não estarem em contato com a superfície
 45

externa da peça. As cavidades maiores, blowholes,

apresentam-se freqüentemente isoladas ao passo que as
menores, os pinholes, apresentam-se agrupadas e com
tamanhos variados. O interior destas cavidades pode ter
um aspecto brilhante mais ou menos oxidado. A formação
destas cavidades pode ocorrer em todas as partes da
peça. Normalmente, em ligas ferrosas, cavidades devido
a presença de hidrogênio tem paredes brilhantes, ao
passo que as cavidades devido ao CO tem aparência
azulada e aquelas devido ao acumulo de ar têm paredes
cinzas e ligeiramente oxidadas.

Causa: • acúmulo de gases retidos durante a solidificação da

peça.

Causa da causa: • excesso de gases dissolvidos no banho (origem

endógena), principalmente o CO, formados na reação do
carbono do material com o oxigênio, que pode estar
presente como gás ou sob a forma de algum óxido;
• excesso de gases gerados pelo molde e machos (origem
exógena);
• excessiva umidade em moldes e machos;
• aglomerantes que liberam grande quantidade de gases;
• quantidade excessiva de aditivos contendo
hidrocarbonetos;
• presença de alguns produtos que possa liberar grande
quantidade de gás (graxas, óleos, tintas,etc).
• presença de alumínio em níveis elevados (> 0,02);
• temperatura de vazamento elevada ou muito baixa;
• velocidade de vazamento elevada;
• baixa permeabilidade do molde;
• etc.

Soluções: • previnir-se quanto a entrada e formação de óxidos no

metal liquido principalmente através do processo de
fusão( cubilô e fornos a óleo e a gás);
• evitar a reoxidação do metal;
• controlar o teor de AL na liga (principal causa da
introdução de hidrogênio no banho);
• reduzir ou evitar a presença de hidrogênio e nitrogênio
no processo evitando, por exemplo, a colocação de
material sujo no forno de fusão;
• controlar a temperatura e o tempo de vazamento;
• controlar a quantidade e qualidade de constituintes
adicionados à areia de moldação;
• aumentar a permeabilidade do molde e machos;
• controlar os níveis de umidade da areia;
• aumentar a permeabilidade do molde através da
abertura de muitos respiros;
• etc.
 46

- PINHOLES SUPERFICIAIS (B123)

Defeito: Porosidade Superficiais

Manifestação: • pequenas cavidades, normalmente do tamanho da

cabeça de um alfinete (pin = alfinete + hole = cavidade),
localizadas de forma mais ou menos agrupadas ao longo
da superfície da peça podendo ser:
- cavidades esféricas, de 1 a 2 mm, e removíveis
facilmente através da usinagem.
- cavidades alongadas, de aproximadamente 4 mm, que
podem, ser vistas em cortes ou fraturas, localizadas bem
próximas da superfície da peça.
Ocorrem especificamente em peças cujas seções variam
de 15 a 30 mm.
 47

Causa: • acumulo de gases retidos durante a solidificação da

peça.

Causa da causa: • excesso de gases dissolvidos no banho (origem

endógena), principalmente o oxigênio e o nitrogênio;
• alto teor de elementos com grande afinidade de
combinação com oxigênio e hidrogênio, como por
exemplo o titânio e o alumínio;
• excessiva umidade em moldes e machos;
• aglomerantes que liberam grande quantidade de gases;
• quantidade excessiva de aditivos contendo
hidrocarbonetos;
• presença de algum produto que possa liberar grande
quantidade de gás (graxas, óleos, tintas, etc.).
• excesso de gases absorvidos pelo molde (origem
exógena);
• temperatura de vazamento elevada;
• velocidade de vazamento elevada;
• baixa permeabilidade do molde;
• etc.

Soluções: • promover uma boa desoxidação do banho utilizando

manganês e silício e durante o vazamento utilizando
alumínio (no caso de aços);
• evitar a reoxidação do metal;
• reduzir ou evitar a presença de hidrogênio e nitrogênio
no processo evitando, por exemplo, a colocação de
material sujo no forno de fusão;
• controlar a temperatura e o tempo de vazamento;
• controlar a quantidade e qualidade de constituintes
adicionais à areia de moldação;
• evitar a colocação de canais excessivamente longos;
• evitar o vazamento e enchimento da peça em um regime
turbulento;
• etc.

RECHUPE (B200)

Tipos de rechupes segundo sua localização

 48

Formação dentrítica

Rechupes de macho Rechupe de ângulo

Defeito: • Rechupe

Manifestação: • cavidades externas ou internas na peça, de paredes

rugosas devido a presença de formação dendritica
(exceto em ligas
euteticas) localizadas nos pontos quentes da peça,
podendo estar isoladas ou ligeiramente dispersas.

Causa: • falta de metal liquido que compense a contração

volumétrica do material, isto é, a contração liquida e de
solidificação.

Causa da causa: • elevada taxa de contração volumétrica da liga;

• elevada temperatura de vazamento (maior dilatação do
metal);
• ausência ou mau dimensionamento de massalotes;
• deformação das paredes do molde (aumento do volume
da cavidade);
• sistema de enchimento mal dimensionado;
• forma da peça inadequada;
• machos sobreaquecidos;
• etc.
 49

Soluções: • controlar a temperatura do vazamento;

• rever o projeto do sistema de enchimento da peça;
• rever dimensionamento (usar luva se necessário) e
posicionamento de massalotes;
• adequar a composição química do material;
• reduzir pressão metalostática;
• melhorar a rigidez do molde;
• adequar a forma da peça para que haja uma
alimentação bem direcionada (se necessário usar
resfriadores);
• evitar o sobreaquecimento de machos (observar a
relação entre o tamanho do macho e a massa de metal
entorno do mesmo);
• etc.

C. DESCONTINUIDADES DO MATERIAL

- TRINCA À FRIO (C 211)

Defeito: • Trinca à frio

Manifestação: • descontinuidade caracterizada por uma fresta ou fissura

em certas partes da peça;

Causa: • ruptura da peça causada por tensões internas

(compressão ) geradas durante a sua solidificação.

Causa da causa: • forma indevida da peça, propicía à concentração de

tensões devido a diferentes tempos de solidificação;
 50

• sistemas de alimentação e enchimento mal posicionados

que acentuam as diferenças entre os tempos de
solidificação;
• ligas com grande intervalo de solidificação;
• elevada resistência do molde aos esforços de contração
• da peça;
• baixa resistência à tração e ductilidade do material;
• esforços mecânicos aplicados sobre a peça;
• ciclo de tratamento térmico indevido com acentuada
velocidade de aquecimento e ou resfriamento da peça;
• sobreaquecimento localizado devido aos trabalhos de
soldagem;
• etc.

Soluções: • adequar a forma da peça de forma a se evitar pontos de

concentração de tensões;
• reduzir o adensamento do molde e machos através de
uma menor compactação e misturas de areia mais
adequadas (por exemplo verificar teores de
aglomerantes);
• corrigir dimensionamento e posicionamento de sistema
de alimentação e enchimento;
• adequar características mecânicas do material;
• utilizar ciclo de tratamento térmico correto observando
também a forma da peça;
• evitar esforços mecânicos desnecessários sobre a peça;
• preparar superfície para soldagem;
• etc.

TRINCA A QUENTE (C 221)

 51

Defeito: • Trinca a quente

Manifestação: • descontinuidade caracterizada por uma trinca ou

fissura de contorno irregular, sempre apresentando uma
estrutura dentrítica em uma superfície oxidada.
 52

Causa: • ruptura entre duas partes de uma mesma peça, causada

por tensões internas geradas durante a solidificação, isto
é, antes de uma parte da peça atingir a temperatura
solidus, outra parte adjacente a esta já está em processo
de contratação linear, como há diferentes intervalos de
solidificação a parte que contrair primeiro solta-se das
demais formando uma fissura.

Causa da Causa: • variação abrupta de formas e espessuras em uma

mesma peça favorecendo o aumento de tensões durante
a sua solidificação; peça com excessivas ramificações,
por exemplo, rodas e volantes;
• elevada rigidez do molde e machos;
• liga com grande intervalo de solidificação;
• sobreaquecimento excessivo da areia levando a uma
relevante dilatação do molde e machos;
• elevado teor de alumínio e enxofre que favorecem a
formação de compostos que se concentram sob forma de
inclusões nos pontos quentes da peça;
• sistemas de alimentação e enchimento mal
dimensionados e ou posicionados que acentuam as
diferenças entre os tempos de solidificação em diferentes
partes da peça;
• etc.

Soluções: • fazer um projeto de peça que diminuía ao máximo a

variação abrupta de formas e espessuras;
• reduzir a rigidez do molde e machos;
• evitar a utilização de ligas com grande intervalo de
solidificação;
• evitar o sobreaquecimento excessivo da areia ou utilizar
outro tipo de areia base;
• adequar os teores de alumínio e enxofre favorecendo a
redução de inclusões em pontos quentes da peça;
• utilizar sistemas de alimentação e enchimento de forma
a não acentuar as diferenças entre os tempos de
solidificação em diferentes partes da peça;
• etc.

JUNTA FRIA (311)

 53

Defeito: Junta Fria

Manifestação: • descontinuidade linear de variada profundidade,

podendo estender-se através de toda a seção da peça.
Muitas vezes tal defeito pode não passar de um simples
sulco de arestas arredondadas. Normalmente em peças
que apresentam junta fria é comum que as arestas da
peça também se tornem arredondadas.

Causa: • descontinuidade do fluxo de metal.

Causa da Causa: • baixa temperatura de vazamento;

• baixa fluidez do metal;
• liga oxidada;
• vazamento lento;
• sistema de enchimento despressurizado;
• excesso de gases no molde;
• etc.

Soluções: • elevar temperatura de vazamento do metal;

• aumentar a fluidez do metal;
 54

• adequar sistema de enchimento para um vazamento

mais rápido;
• adequar sistema de enchimento para uma vazamento
mais pressurizado;
• aumentar a permeabilidade do molde;
• etc.

RUGAS SUPERFICIAS (D111)

Defeito: • Rugas Superficiais

Manifestação: • rugas irregulares e superficiais distribuídas sobre a

superfície da peça, sendo mais comum em peças finas
com grandes extensões horizontais.

Causa: • descontinuidade do fluxo de metal.

Causa da Causa: • baixa temperatura de vazamento;

• baixa fluidez do metal liquido;
• velocidade de vazamento lenta;
• excesso de gases formados a partir de uma reação
molde-metal;
• formação de películas de óxidos durante o vazamento;
• etc.

Soluções: • elevar temperatura de vazamento do metal;

• aumentar a fluidez do metal;
• adequar sistema de enchimento para um vazamento
mais rápido;
• etc.

- PELE DE ELEFANTE (D 112)

 55

Defeito: • Pele de elefante

Manifestação: • Rugas sobre a superfície da peça, de aparência murcha,

alternando-as entre vincos e ondulações.

Causa: • acumulo de óxidos, silicatos, etc, na superfície da peça.

Causa da causa: • formação de compostos resultante do tratamento do

metal liquido com ligas de magnésio (óxidos, silicatos,
sulfetos,etc) que formam um fino filme de escória sobre
a superfície do banho. Na panela, estes filmes deslocam-
se lentamente para a superfície do banho, porém durante
o vazamento do metal, eles podem se misturar ao fluxo do
metal, podem se alojar no interior da parede da peça.

Soluções: • utilizar carga metálica livre de óxidos e impurezas:

• providenciar um bom tratamento de desoxidação e ou
dessulfuração caso seja necessário:
• utilizar panelas de vazamento com sifão:
• utilizar a mínima quantidade de liga nodularizante (1,5
a 2,0% para tratamento em panelas convencionais);
• prolongar o tempo de espera da reação de
nodularização;
• etc.

- RUGOSIDADE SUPERFICIAL (D 121)

 56

Defeito: • RUGGOSIDADE SUPERFICIAL ou ASPEREZA

SUPERFICIAL

Manifestação: • superfície da peça bastante áspera, rugosa, cuja

profundidade varia de acordo com o tamanho do grão de
areia.

Causa : • penetração de metal na porosidade da superfície do

molde, ou inclusão de areia no meio liquido.

Causa da causa: • elevada granulometria da areia;

• péssimo acabamento superficial do molde;
• elevada pressão metalostática do metal;
• elevada fluidez do metal;
• elevada temperatura de vazamento;
• elevada concentração de gases no molde;
• elevado teor de umidade na areia dificultando a sua
compactabilidade;
• baixa resistência do molde;
• excesso de retrabalho sobre o molde, principalmente
em moldes rígidos;
• pequenas contra-saídas no ferramental;
• etc.

Soluções: • utilizar areia de menor granulometrÍa (ferros fundidos 40

a 60 AFS);
• melhorar adensamento do molde;
• reduzir a pressão metalostática no molde;
• reduzir a temperatura de vazamento;
• controlar o teor de aditivos na areia, principalmente o
teor de umidade;
• evitar ao máximo o retrabalho sobre moldes rígidos;
• retirar todas as contra-saídas no ferramental;
 57

• etc.

- RABO DE RATO (D 132

Defeito: • Rabo de rato

Manifestação: • sulcos contínuos de pequena profundidade, no máximo

5mm, geralmente localizado nas superfícies horizontais
das peças.

Causa: • deslocamento de camadas da superfície do molde,

formando um vinco. Durante o vazamento do molde há o
sobreaquecimento da areia, isto provoca a dilatação da
sílica e conseqüente sua expansão. Durante esta
expansão, se houver um forte adensamento do
molde,haverá um deslocamento de uma camada de areia
para dentro da cavidade do molde. Ao final do vazamento
a peça apresentará um sulco na superfície. Este problema
pode agravar-se se houver a formação de zona de
condensação logo acima da superfície interna do molde.
Está zona é formada devido à migração de vapor d´água
das camadas superficiais do molde para uma região
próxima de menor temperatura. A elevada umidade
presente nesta região diminui a resistência da areia ao
mesmo tempo que aumenta a sua plasticidade, com isto
há um deslocamento ou queda de uma camada de areia
para dentro da cavidade.

Causa da causa: • elevado adensamento do molde;

• elevada temperatura de vazamento;
• tempo de vazamento muito extenso aumentando o
tempo de exposição da areia à radiação do metal;
• etc.

Soluções: • reduzir adensamento do molde;

• utilizar areia base de menor dilatação;
• reduzir temperatura de vazamento;
 58

• reduzir o tempo de vazamento do molde;

• evitar a concentração de calor em determinadas partes
da peça;
• distribuir homogeneamente os canais de ataque;
• etc.

- MARCAS DE FLUXO DO ESCOAMENTO DO METAL (D 133)

Defeito: Marcas de fluxo

Manifestação: • depressões distribuídas irregularmente sobre a

superfície da peça, cuja forma pode ser alongada ou
arrendodada. Sua maior incidência está junto ao curso de
fluxo do metal liquido preferencialmente onde termina o
enchimento da peça, ou região mais distantes dos canais
de enchimento. Junto a este defeito é bastante comum a
ocorrência de porosidade superficiais e na superfície
destas depressões a presença de uma camada de
óxidos.

Causa: • descontinuidade do fluxo de metal;

Causa da causa: • excessiva quantidade de gases dissolvidos no metal

liquido devido a um tratamento de desoxidação
insuficiente;
• molde e machos com elevada tendência ao
desprendimento de gases;
• baia fluidez da liga;
 59

• enchimento lento da cavidade do molde, associados a

presença de gases que interferem no livre fluxo do metal;
• gases que interferem no livre fluxo do metal;
• etc.

Soluções: • realizar um tratamento de desoxidação eficiente;

• posicionar canais de forma à reduzir as distancias que o
metal liquido tende a percorrer;
• aumentar o numero de canais de ataque
• adequar sistema de enchimento para um vazamento
mais rápido;
• utilizar moldes com menor tendência ao desprendimento
de gases, como por exemplo controlar o teor de umidade
e quantidade de aditivos;
• providenciar o Maximo possível de recursos para
aumentar a permeabilidade e ou evacuação de gases do
molde e machos;
• etc.

REAÇÃO MOLDE METAL (areia sintética) (D 134)

DEFEITO
• Reação molde/metal.

Manifestações
• toda a superfície da peça é tomada por cavidades,
sulcos e depressões semelhantes àqueles provocadas
por erupções cutâneas;

Causa
• reações termoquímicas entre o metal líquido e areia do
molde que formam escórias e gases que ficam retidos
junto à superfície da peça. Tais reações provocam a
formação de óxidos que podem gerar também outros
tipos de defeitos.
 60

Causa da causa
• a maioria das reações entre molde e metal são
provocadas por excesso de contaminantes presentes
na composição da areia à verde, tais como óleos,
dextrina, resinas, furânicas, ácido fosfórico, fluoretos,
peróxidos (K e Na), carbonatos, cereais, óxido de
ferro, resíduos de madeira, resíduos de materiais
exotérmicos;
• baixo teor de pó de carvão (que forma uma atmosfera
redutora entre o metal e o molde);(ver notas abaixo);
• etc.

Soluções
• utilizar um processo de regeneração de areia sintética
eficiente;
• evitar o uso desnecessário de aditivos na areia;
• controlar a temperatura de vazamento (a temperatura
é um dos principais catalisadores de uma reação
química);
• etc.

SINTERIZAÇÃO (D 221 E 222)

Defeito
• Sinterização.

Manifestação
• camada bastante aderente de areia sobre a peça de
difícil remoção por métodos convencionais de limpeza
e acabamento. A camada sintetizada tem aspecto
geralmente vítreo, espessura variada, porém de pouca
profundidade.

Causa
 61

• a sinterização da areia, especialmente a areia sílica,

ocorre devido a dois fatores, que juntos aumentam a
gravidade do problema. A sinterização ocorre devido à
elevada temperatura do metal líquido que ao penetrar
na areia, envolve o grão provocando seu
amolecimento (amorfismo) e aderência à peça. O
outro fator, visto anteriormente, é a reação molde
metal que leva a formação da faialita que tem baixo
ponto de fusão.

Causa da causa
• reação molde-metal;
• baixa refratariedade da areia;
• penetração metálica entre os grãos de areia;
• elevada temperatura de vazamento;
• sobreaquecimento excessivo em determinadas partes
da peça;
• elevada oxidação do metal;
• elevado teor de finos;
• baixo granulometria (alto módulo granulométrico);
• baixo adensamento do molde (baixa compactação);
• etc.

Soluções
• utilizar uma areia de maior refratariedade;
• evitar a formação de pontos sobreaquecidos na peça;
• reduzir a temperatura de vazamento ao mínimo
possível;
• reduzir o teor de finos da areia;
• aumentar o teor de aditivos carbonáceos;
• aumentar o adensamento do molde;
• reduzir a tendência à reação molde-metal;
• etc.

PENETRAÇÃO METÁLICA (D 223)

 62

Defeito
• Penetração metálica.

Manifestação
• camada bastante rugosa e aderente de areia, sem
forma definida, formando uma mistura de areia e metal
de aparência quase esponjosa. Este defeito manifesta-
se geralmente em regiões da peça onde houver menor
adensamento de areia no molde e macho.

Causa
• penetração de metal entre os grãos de areia.

Causa da causa
• baixa tensão superficial do metal líquido (alto teor de
P, Si e Mn);
• elevada pressão metalostática;
• elevada temperatura de vazamento;
• baixa densidade do molde e macho;
• baixa refratariedade da areia (excesso de bentonita ou
materiais voláteis);
• excesso de aglomerante;
• reação molde metal (óxidos básicos com areia ácida);
• etc.

Soluções
• utilizar uma areia de maior refratariedade;
• evitar a formação de pontos sobreaquecidos na peça;
• reduzir a temperatura de vazamento ao mínimo
possível;
• aumentar o adensamento do molde e machos;
• melhorar acabamento superficial do molde e machos;
• utilizar granulometria adequada de areia;
• reduzir a tendência à reação molde-metal;
• controlar teores de constituintes da areia;
• rever projeto da peça, definindo uma menor altura
metalostática;
• etc.

ESCAMAS
 63

Formação da escama

Escamas

Defeitos
• Escamas.

Manifestação
• excrescência metálica fina e rugosa paralela à
superfície da peça, tendo na sua base sulcos
contínuos de pequena profundidade de no máximo 5
mm, geralmente localizados nas superfícies
 64

horizontais da peça ou em regiões de grande

concentração de calor.

Causa
• deslocamento de camadas da superfície do molde,
formando um vinco ou dobra que ao se partir faz com
que o metal preencha a cavidade formada. Durante o
vazamento do molde há o sobreaquecimento da areia,
isto provoca a dilatação da sílica e conseqüentemente
expansão da areia. Durante esta expansão, se houver
um forte adensamento do molde, haverá um
deslocamento de uma camada de areia para dentro da
cavidade do molde. Ao final do vazamento a peça
apresentará um sulco na sua superfície. Este
problema pode agravar-se se houver a formação de
zona de condensação logo acima da superfície interna
do molde. Esta zona é formada devido à migração de
vapor d’água das camadas superficiais do molde para
uma região próxima de menor temperatura. A elevada
umidade presente nesta região diminui a resistência
da areia ao mesmo tempo que aumenta a sua
plasticidade, com isto há um deslocamento ou queda
de uma camada de areia para dentro da cavidade.
(Ver escamas).

Causa da causa
• elevado adensamento do molde;
• elevada temperatura de vazamento;
• tempo de vazamento muito extenso aumentando o
tempo de exposição da areia à radiação do metal;
• etc.

Soluções
• reduzir adensamento do molde;
• utilizar areia base de menor dilatação;
• reduzir temperatura de vazamento;
• reduzir o tempo de vazamento do molde;
• evitar a concentração de calor em determinadas partes
da peça;
• distribuir homogeneamente os canais de ataque;
• etc.

E. PEÇA INCOMPLETA
Enchimento incompleto (E 121)
 65

Defeito
• Peça Incompleta.

Manifestação
• peça parcialmente incompleta, normalmente na sua
parte superior ou naquelas mais distantes dos canis de
ataque. As extremidades próximas a estes pontos
estão geralmente arredondadas.

Causa
• o metal líquido não conseguiu preencher totalmente a
cavidade do molde;

Causa da causa
• baixa fluidez da liga;
• baixa temperatura de vazamento;
• metal muito oxidado;
• elevado tempo de enchimento;
• excessiva quantidade de gases dissolvidos no metal
líquido;
• enchimento lento da cavidade do molde;
• posicionamento indevido dos canais de enchimento do
molde, fazendo com que o metal percorra longas
distâncias até o completo enchimento da cavidade,
principalmente em peças de espessuras reduzidas e
formas complexas;
• faltou metal para o completo preenchimento do molde;
• cálculo errado do peso do molde;
• btaixa capacidade do molde para evacuação de gases.

Soluções
• elevar a temperatura de vazamento;
• adequar sistema de enchimento parta possibilitar um
vazamento mais rápido e com menor perda de carga
nos canais;
• procurar um arranjo de canais que permita um
enchimento mais homogêneo da cavidade do molde;
 66

• reduzir a tendência a uma maior geração de gases

dentro do molde;
• aumentar a permeabilidade da areia, melhorando
saída de gases;
• rever projeto da peça;
• ter metal suficiente para o completo preenchimento do
molde;
• etc.

PEÇA QUEBRADA (E 221)

Defeito
• Peça quebrada.

Manifestação
• peça deformada, principalmente na região de ligação
dos canais de ataque e massalotes, onde se percebe
arrancamento de material devido a fraturas na
superfície da mesma.

Causa
• arrancamento de material durante o acabamento da
peça.

Causa da causa
 67

• seções de ligação de canais de ataque e massalotes

muito espessas em relação à espessura da peça;
• operação incorreta de quebra de canais e massalotes,
posição e direção de quebra;
• peça com elevada temperatura durante a execução de
quebra de canais e massalotes;
• ferramentais impróprios para a execução do trabalho;
• inabilidade do operador;
• etc.

Soluções
• rever o projeto da peça atentando para seções de
ligação dos canais e massalotes (espessura canal de
ataque < espessura da peça/2) e colocação de seções
de quebra;
• instruir o operador quanto à posição e direção correta
de quebra (quebrar sempre na direção da peça e
nunca para fora);
• evitar a quebra de canais com a peça ainda quente;
• utilizar ferramentas corretas;
• treinar o operador;
• etc.

F DIMENSÕES e FORMAS INCORRETAS

F.1 Taxa de contração indevida, resistência à contração, contração irregular,
empenamento (F111, 121, 122, 126).

Defeito
• Peça deformada/ Peças com dimensões erradas.

Manifestação
• a peça não apresenta as dimensões especificas;

Causa
• contração linear da peça pode variar de acordo com
sua forma e geometria;
• variação das taxas de contração;
 68

• adensamento do molde;
• velocidade de solidificação e resfriamento da peça;
• temperatura de vazamento;
• realização incorreta de tratamentos térmicos;
• modelo com dimensões e formas indevidas;
• etc.

Causa da causa
• taxa de contração linear incorreta;
• modelo e caixa de macho com acabamento indevido;
• variação no adensamento do molde e machos;
• má confecção do macho;
• variações na composição química da liga;
• projeto inadequado da peça (variação de formas e
espessuras);
• elevada temperatura de vazamento;
• enchimento lento;
• etc.

Soluções
• revisar o projeto do modelo e caixas de macho;
• controlar a quantidade de aglomerantes nas misturas
de areia;
• controlar o adensamento de moldes e machos;
• controlar a composição química da liga;
• controlar temperatura e tempo de vazamento;
• etc.

F.2 DESENCONTRO (F 221)

Defeito
• Peça desencontrada.

Manifestação
• a peça apresenta deformação em sua superfície de
separação, mostrando um desalinhamento entre os
 69

planos de apartação do molde ou uma variação de

espessura em lados opostos da mesma.

Causa
• deslocamento de uma das caixas devido a algum
esforço externo;
• deslocamento do macho no interior do molde;
• etc.

Causa da causa
• operação de fechamento do molde incorreta;
• ferramental avaliado (modelos e caixas de moldação);
• má confecção do macho;
• má colocação do macho no molde;
• marcações incorretas;
• etc.

Soluções
• grampear, fixar as caixas;
• fechar o molde com mais cuidado;
• verificar forma e dimensões do ferramental utilizado;
• melhorar a qualidade dos machos;
• garantir uma boa fixação do macho no molde;
• rever organização da área de moldação;
• etc.

G INCLUSÃO ou ANOMÁLIAS de ESTRUTURA

Inclusões metálicas (G 111)

Defeito
• Inclusões metálicas.

Manifestação
• inclusões metálicas e intermetálicas de vários
tamanhos que se distinguem em estruturas,
propriedades e coloração a partir do material base de
origem. Normalmente estes defeitos só aparecem
após usinagem.
 70

Causa
• compostos formados entre o metal líquido e impurezas
metálicas;

Causa da causa
• carga metálica contaminada com algum tipo de
material de elevado ponto de fusão;
• ferros-ligas não dissolvidos;
• contaminação com restos de armações, arames e
chapelins;
• segregações de compostos intermetálicos insolúveis
que se concentram no líquido residual durante a
solidificação;
• etc.

Soluções
• assegure-se de que a carga metálica está limpa,
isenta de materiais estranhos;
• ao adicionar ligas e outros materiais metálicos
assegure-se de que o banho não esteja com baixa
temperatura;
• não realizar adições e em seguida executar o
vazamento;
• etc.

GOTA FRIA (G 112)

Defeito
• Gota Fria.

Manifestação
• inclusão metálica, geralmente de forma esferoidal,
localizada na parte inferior da peça. Esta inclusão tem
 71

a mesma composição química da peça e apresenta-se

geralmente oxidada.

Causa
• projeção de metal sólido para dentro da cavidade do
molde. Estas partículas do metal não mais conseguem
se fundir em meio ao metal líquido que entra pela
cavidade.

Causa da causa
• vazamento mal feito;
• disposição errada de canais e massalotes (muito
próximos);
• funil de vazamento com pequena profundidade;
• etc.

Soluções
• rever projeto do sistema de alimentação e enchimento;
• realizar treinamento do pessoal de vazamento;
• verificar condições do molde para vazamento;
• melhorar condições do funil para vazamento;
• etc.

INCLUSÃO de ESCÓRIA (G 121)

DEFEITO
• Inclusão de escória.

Manifestação
• inclusões não-metálicas (carbonatos, fosfetos, etc.) de
forma irregular semelhante às escórias formadas nos
fornos de fusão ou nas panelas de tratamento. Estas
inclusões podem se concentrar tanto na superfície da
peça como na sua parte interna. Sendo assim estes
defeitos só serão notados após a usinagem das peças
ou através de ensaio radiográfico. É comum a partir
destas inclusões a formação de bolhas de gases.
 72

Causa
• a origem destas inclusões pode ser tanto a partir das
escórias geradas no forno de fusão como a partir das
escórias geradas nos tratamentos da liga em panelas
(como escórias geradas nos tratamentos de
dessulfuração e desoxidação).

Causa da causa
• reação entre os produtos desoxidantes e o material do
refratário de forno;
• elevada oxidação do banho;
• tratamento de desoxidação mal elaborado;
• uso excessivo de produtos aglutinadores de escória;
• limpeza inadequada do metal líquido;
• etc.

Soluções
• promover uma boa limpeza do metal no forno e
panelas;
• usar filtros nos canais de enchimento;
• realizar um trabalho de desoxidação eficiente;
• usar panelas de vazamento som sifão;
• sempre que possível moldar as superfícies a serem
usinadas para baixo;
• etc.

CAVIDADES DEVIDO A GASES DA ESCÓRIA (G 122)

Defeito
• Cavidade devido às bolhas de gases geradas na
Inclusão de escórias.

Manifestação
 73

• Inclusões não-metálicas (carbonatos, fosfetos,

peróxidos, etc.) estão normalmente associadas a
bolhas de gás, pois estes compostos ao se formarem
tendem a liberar determinados tipos de gases e
tendem a se concentrar na superfície da peça, nas
partes maciças ou em pontos de maior concentração
de calor. A análise química destas inclusões mostra
um alto teor de S e um elevado teor de óxidos de
silício, manganês e ferro. Devido ao aspecto
semelhante à sílica, este defeito é quase sempre
confundido com inclusão de areia.

Causa
• a origem destas inclusões está nas reações químicas
que ocorrem entre os vários elementos que compõem
a liga (C, Mn, S, Al, Ti, etc.) ou entre liga e os seus
óxidos, a atmosfera, panelas, moldes e tintas.

Causa da causa
• elevada oxidação da carga metálica e do banho;
• tratamento de desoxidação mal elaborado;
• teores elevados de determinados elementos químicos
(C, Mn, S, Al, Ti, etc.);
• elevada velocidade de vazamento;
• etc.

Soluções
• evitar o uso de carga metálica oxidada;
• providenciar uma eficiente desoxidação do banho;
• evitar teores baixos de silício associados a elevados
teores de manganês (%Si > Mn + 0,5%);
• utilizar teores mínimos de Al e Ti;
• manter o teor de enxofre abaixo de 0,10%;
• evitar turbulência no sistema de enchimento da peça;
• etc.

INCLUSÃO de AREIA (G 131)

 74

Defeito
• Inclusão de areia.

Manifestação
• Inclusões de formas irregulares, geralmente
concentradas e próximas à superfície da peça.
Normalmente estas inclusões são visíveis, mas pode,
em alguns casos, revelarem-se apenas após a
usinagem.

Causa
• pedaços do molde ou grãos de areia desprendidos do
molde ou machos que ficaram retidos pelo metal
líquido.

Causa da causa
• baixo adensamento do molde;
• velocidade elevada nos canais de ataque;
• sujeira na superfície do molde;
• contra-saídas do modelo;
• baixo teor de aglomerantes na areia;
• etc.

Soluções
• melhorar adensamento do molde;
• reduzir velocidade do metal no molde;
• evitar contra-saídas nos modelos;
• adequar o teor de aglomerantes da areia;
• etc.

MANCHA PRETA
 75

Defeito
• Mancha Preta.

manifestação
• manchas negras, de forma irregular e de grande
variação dimensional encontradas nas regiões de
fraturas de peças, normalmente na parte superior da
peça, de espessuras acima de 25 mm.

Causa
• elevado teor de óxidos e sulfetos presentes no metal
líquido.

Causa da causa
• uso excessivo de gusa com baixo teor de silício;
• teores elevados de enxofre no banho;
• excesso de liga nodularizante;
• teores elevados de alumínio (acima de 0,02%);
• temperatura baixa de vazamento;
• excesso de escória sobre o banho;
• vazamento muito turbulento, principalmente para ferro
fundido nodular;
• etc.

Soluções
• evitar o uso excessivo de gusa com baixo teor de
silício;
• restringir o valor de enxofre ao teor máximo de 0,01%,
principalmente em ferro nodular;
• trabalhar com um mínimo de liga nodularizante;
• trabalhar com teores mínimos de alumínio;
• aumentar temperatura de vazamento o máximo
possível;
• utilizar materiais que promovem a aglutinação de
escória;
 76

• utilizar panelas com sifão;

• reduzir a turbulência no vazamento após o tratamento
de nodularização;
• etc.

CARBONO LUSTROSO OU VÍTREO

Defeito
• Carbono Lustroso ou Vítreo.

Manifestação
• camada fina e brilhante de carbono (grafita),
geralmente encontrada de forma enrugada no interior
da parede da peça formando uma descontinuidade na
estrutura do material. Normalmente este tipo de
problema só é visto na fratura da peça, porém está
sempre acompanhado de rugosidades na sua
superfície.

Causa
• volatilização de compostos hidrocarbonáceos
presentes no molde e machos, que se decompõem
sob a forma de filmes de carbono na superfície interna
do molde.

Causa da causa
• elevados teores de compostos hidrocarbonáceos
presentes em aditivos e resinas aglomerantes;
 77

• etc.

Soluções
• reduzir a quantidade de materiais hidrocarbonáceos na
mistura de areia, que promovem a formação de
carbono lustroso;
• controlar a qualidade de aditivos e aglomerantes
utilizados na preparação de areia;
• etc.

COQUILHAMENTO

Defeito
• Coquilhamento.
Manifestação
• estrutura branca (carbonetos) normalmente presente
nas partes finas ou quinas das peças.

Causa
• formação de carbonetos na estrutura do material.

Causa da causa
• carbono equivalente não apropriado para a espessura
da peça;
• resfriamento muito rápido da peça após o vazamento;
• presença na liga de elementos anti-grafitizantes (Cr);
• sobreaquecimento prolongado do metal no forno
(tendência a um maior grau de superesfriamento);
• etc.

Soluções
• trabalhar com o teor correto de carbono equivalente;
 78

• realizar uma inoculação adequada;

• utilizar um teor adequado de liga inoculante (0,3 a
0,8%);
• utilizar um material inoculante de melhor qualidade,
principalmente em peças muito finas (< 3 mm);
• controlar a presença e o teor de elementos anti-
grafitizantes;
• evitar o sobreaquecimento do banho;
• Etc.

COQUILHAMENTO INVERSO

Defeto
• Coquilhamento Inverso.
Manifetsção
• presença de uma zona coquilhada no interior da peça.

Causa
• formação de carbonetos no interior da seção da peça.

Causa da causa
• elevado teor de hidrogênio na liga;
• elevado teor de enxofre na liga;
• elevado teor de titânio em combinação com um baixo
teor de enxofre;
• etc.

Soluções
• reduzir o teor de enxofre (< 0,10%);
• promover uma boa neutralização do enxofre com o
uso de manganês (% Mn = 1,72 x % 5 + 0,3);
• realizar uma inoculação eficaz;
 79

• eliminar ou reduzir o teor de hidrogênio presente no

banho (controlar a umidade do molde, o teor de Al e a
presença de carga metálica contaminada);
• etc.

FLOTAÇÃO de CARBONO

Defeito
• Flotação de Carbono ou Grafita.
Manifestação
• manchas negras, de forma irregular e de grande
variação dimensional encontradas nas regiões de
fratura de peças, normalmente na sua parte superior,
de espessuras acima de 25 mm, podendo ocorrer a
flotação do carbono para a superfície externa da peça.
Nota-se nestas regiões de flotação a presença de
nódulos explodidos, sulfetos e óxidos de magnésio.

Causa
• excesso de carbono presente em certas regiões da
peça.

Causa da causa
• carbono equivalente elevado para a espessura da
peça;
• tratamentos de inoculação e nodularização realizados
a baixas temperaturas (< 1400ºC);
 80

• Intervalo muito longo entre os tratamentos e o

vazamento;
• grande intervalo de solidificação da peça (peças
espessas);
• Etc.

Solucões
• reduzir o teor de Ceq. Em função da espessura da
peça;
• esp. < 10 mm – Ceq. = 4,5% máx.;
• esp. > 25 mm – Ceq. = 4,3% máx.;
• realizar tratamentos de inoculação e nodularização a
temperaturas acima de 1450ºC;
• Iniciar o vazamento no máximo até 10 min. após os
tratamentos do metal líquido;
• reduzir o intervalo de solidificação o máximo possível;
• Etc.
 81

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

FONSECA, Marco Túlio. Formação de defeitos e peças de ferro fundido cinzento

e nodular. Revisão Alênio Wagner de Freitas. Itaúna: SENAI/CETEF, 2004.

FERNANDES, Deilon Lopes. Areias de fundição aglomeradas com ligantes

furânicos. Itaúna: SENAI – DR.MG, 2001.

FERNANDES, Deilon Lopes. Areias de fundição aglomeradas com ligantes

fenólico-uretânicos – caixa fria. Itaúna: SENAI – DR.MG, 2004.

ABREU, Alírio Gerson da Silva. Alimentação e enchimento de peças fundidas

vazadas em moldes de areia / FONSECA, Marco Túlio da. – Itaúna: SENAI – DR.
MG,2004.

SENAI. DR. MG. Modelos e Caixas de Machos. 3. ed. Belo Horizonte, SFP-EMC,
1990.

(Publicação Técnica – Fundição). SENAI. DR. MG. Determinação dos sistemas de

massalotes e canais. 2. ed. BeloHorizonte: DFP/DAT, 1987. 7v. il (Publicação
técnica – fundição, 17).

SENAI. DR. MG. Resfriadores. 2. ed. Belo Horizonte: DFP/DAT, 1987. 51 p. il.
(Publicação Técnica – fundição, 18).Revista Fundição & Matérias Primas. Fundidos
de Ferro: ligas essenciais para ofuturo. Caderno Técnico 5. Publicação 06, em
Julho/Agosto de 2004.

(Publicação Técnica – Fundição). SENAI. DR. MG. Acabamento e rebarbagem de

peças fundidas. 2. ed. Belo Horizonte, DFP/DAT, 1987.

http://www.cimm.com.br/portal

http://www.abifa.com.br/portal
 82

ANEXO

CONTEÚDO COMPLEMENTAR DO
MÓDULO 4 – Processos de
Modelaria
 83

RECHUPE

7. INTRODUÇÃO

Na obtenção de uma peça pelo processo de fundição, a partir do momento em que

se termina o enchimento do molde inicia-se o resfriamento da liga metálica. Este
resfriamento prossegue durante a solidificação e até a peça atingir a temperatura
ambiente.
As ligas metálicas normalmente empregadas em fundição têm como característica
física sofrerem uma dilatação – sob o efeito do calor – no estado sólido, durante a
fusão e no sobreaquecimento do líquido. Assim a partir do início do resfriamento
inicia-se então a contração da liga no estado líquido, durante a solidificação e no
estado sólido.
Devido à contração no estado líquido e durante a solidificação as peças fundidas
estão sujeitas à ocorrência do defeito rechupe.
Como solução preventiva contra este defeito são criados sistemas de alimentação
com as seguintes funções:
- alimentar os vazios deixados pela contração;
- estabelecer condições favoráveis para garantir a eficiência da alimentação.
A garantia do grau de qualidade especificado para uma determinada peça fundida é
dependente da eficiência do sistema de alimentação.

8. RECHUPE

Rechupe é um defeito de fundição de continuidade, isto é, a peça apresenta vazios

conseqüente da contração do metal ou liga metálica durante o seu resfriamento e
solidificação. A figura 1 mostra formas típicas que os rechupes assumem nas peças
fundidas.

Figura 1 – Tipos de rechupes encontrados em peças fundidas

 84

Os rechupes são em suma cavidades abertas ou fechadas de paredes rugosas,

concentrados ou dispersos, localizados em regiões da peça que solidificam por
último.

9. GRAU DE QUALIDADE

Grau de qualidade é o resultado do agrupamento em classes das características

exigíveis de um produto.
A cada grau de qualidade corresponde a um padrão que estabelece então as
condições exigíveis daquele produto.
O quadro I apresenta as classes de qualidade e os respectivos padrões referentes
ao defeito rechupe.

Classe Critérios de Classificação

AAA Não apresentar nenhum rechupe em exame radiográfico
Não apresentar nenhum rechupe revelado a olho nu sobre uma seção
AA
polida ou por ultra-som
Apresentar somente pouquíssimos e pequenos rechupes dificilmente
A
revelados a olho nu sobre uma seção polida
B Apresentar somente pequenos rechupes visíveis sobre uma seção usinada
Apresentar conjunto de pequenos rechupes muito visíveis sobre uma
C
seção usinada
D Apresentar rechupes profundos
Quadro I – classes de qualidade

É importante lembrar que nem sempre todas as partes da peça estão sujeitas às
mesmas exigências de qualidades.

10. VARIAÇÃO DO VOLUME DE UMA LIGA METÁLICA DURANTE O SEU

RESFRIAMENTO NO MOLDE

A partir do momento em que a liga é vazada no molde ela resfria e sofre as

seguintes variações de volume (fig.2):
- no estado líquido;
- durante a solidificação;
- no estado sólido.

Figura 2 – Variações de volume que a liga sofre quando do seu resfriamento no

molde
 85

A contração no estado sólido não intervém na formação de rechupe.

Estas variações de volume são geralmente de contração, salvo para certas ligas
como os ferros fundidos cinzentos que podem apresentar uma expansão durante a
solidificação.

Distingue-se então dois tipos de ligas:

- Ligas que sofrem contração nas quais:
C = Cl + Cs, onde:
C = contração global;
Cl = contração volumétrica no estado líquido;
Cs = contração volumétrica na solidificação.

- Ligas que podem sofrer uma expansão (ferros fundidos com grafita) nas quais:
∆V = Cl+ Cs – E, onde:
∆V = Variação de volume global;
Cl = contração volumétrica no estado líquido;
Cs = contração volumétrica na solidificação;
E = expansão.

10.1. Movimentação das Paredes dos Moldes de Areia

Todos os moldes em areia estão sujeitos a deformar sob ação da liga líquida. As
camadas superficiais da areia se dilatam tendo como resultado uma movimentação
significativa das paredes do molde. No caso dos moldes não rígidos, esta
movimentação se efetua em direção ao exterior, isto é, aumentam-se as dimensões
da cavidade. Já nos moldes rígidos a movimentação é no sentido do interior, isto é,
as paredes se deformam para dentro das cavidades do molde à medida que a liga
se contrai (fig. 3).

Figura 3 – Deformação do molde conseqüente da movimentação das paredes.

Molde não rígido A e molde rígido B.
 86

10.2. Conseqüências da Movimentação das Paredes do Molde

Dependendo da rigidez dos moldes a movimentação das paredes se dá em direções
diferentes como foi visto, esta situação acarreta as seguintes conseqüências:

- nos moldes não rígidos (fig. 3A);

- o volume da contração aumenta;
- a massa da peça aumenta;
- as tolerâncias dimensionais são prejudicadas, há um aumento acentuado das
dimensões da peça;
- nos moldes rígidos (fig. 3B);
- o volume da contração diminui;
- as tolerâncias dimensionais são menos prejudicadas.

11. MECANISMO DE FORMAÇÃO DE RECHUPE

Tomando como exemplo a parte de peça da figura 4a, pode-se analisar o

mecanismo de formação do rechupe.

Figura 4a - Parte de peça utilizada para analisar o mecanismo de formação de

rechupe.

Depois do vazamento forma-se progressivamente no molde uma casca de metal

sólido cuja espessura varia com a forma da peça (fig. 4b)

Figura 4b – Casca de metal sólido cuja espessura varia em função da forma da peça

No instante t1 a casca é delimitada pela isoterma T1 (fig. 4a). No instante t2 a

espessura da casca aumentou e está delimitada pela isoterma T2 (fig. 4b). Chega-se
um determinado momento em que a parte fina da peça solidifica, isolando um
volume V de metal líquido (fig. 5a). Este volume continua a resfriar e a conseqüente
contração provoca a formação de um vazio (fig. 5b).
 87

Figura 5 – Volume de líquido isolado e conseqüente formação de um vazio.

Quando termina a solidificação tem-se então um rechupe (fig. 6)

Figura 6 – Peça apresentando rechupe

A posição e o tipo de rechupe vai depender da forma e distância entre as isotermas,

sendo que estas são conseqüentes da geometria da peça e modo de solidificação
da liga.
A figura 7 mostra um exemplo de peça cuja forma geral é semelhante àquela
apresentada anteriormente porém apresenta um ângulo reentrante.

Figura 7 – Peça com ângulo reentrante

Observa-se que em função da concentração de calor no ângulo o rechupe desloca-

se para junto deste ponto.
 88

Já a figura 8 mostra a mesma peça, porém a casca sólida não resistiu a pressão
atmosférica e rompeu-se formando assim um rechupe aberto.

Figura 8 – Peça com rechupe aberto

11.1. Influência do Modo de Solidificação das Ligas na Formação dos

Rechupes
Cada liga empregada em fundição se solidifica com características próprias. Elas
podem ser divididas em três grupos, considerando o aspecto relativo ao tipo da
frente de solidificação.

11.1.1. Tipos de Frente de Solidificação

A figura 9 mostra esquematicamente os diversos tipos de frente de solidificação que
as ligas de fundição podem apresentar.
Grupo I – a – solidificação contínua por camadas finas, são aquelas ligas que
solidificam a partir da parede do molde em direção ao centro da peça, isto é o
crescimento do sólido se processa continuamente paralelo ao fluxo de calor mas no
sentido contrário, e a interface sólido/líquido se apresenta planar ou quase planar
(fig. 9a).
b – solidificação contínua por camadas espessas, estas ligas diferem da anterior
somente no que se refere à interface sólido/líquido que não é planar ou dendrítica
(fig. 9b).
Grupo II – Solidificação descontínua, neste caso o crescimento do sólido se
processa no meio líquido numa grande extensão entre a parede do molde e o centro
de peça (fig. 9c).
Grupo III – Solidificação mista, a solidificação se processa contínua e
descontinuamente (fig. 9d).

11.1.2. Influência do Tipo da Frente de Solidificação na Forma do Rechupe

A figura 10 mostra a influência do tipo da frente de solidificação na forma do
rechupe.
Os rechupes concentrados e os axiais são conseqüentes da frente de solidificação
contínua por camadas finas (fig. 10ª).
Os rechupes dispersos e os microrrechupes são conseqüentes da solidificação
contínua por camadas espessas, descontínua ou mista (fig. 10B).
O modo de solidificação de uma liga depende do seu intervalo de solidificação, do
seu processamento, da velocidade de resfriamento e do gradiente térmico.
Apesar de todos estes parâmetros interferirem no modo de solidificação das ligas, os
quadros 2 e 3 indicam o modo de solidificação das principais ligas vazadas em
moldes de areia. Estes quadros têm sua elaboração baseada em dados empíricos.
 89

Figura 9 – Principais modos de solidificação das ligas

 90

Figura 10 – Formas diferentes de rechupe devido aos diferentes tipos de frentes de

solidificação

Quadro 2
Intervalo de
Tendência a
LIGAS solidificação Modo de Solidificação
defeito
ºC
Aço 0,10<C<0,30% < 40 Camada Rechupe
Aço inox 18 – 8 Aprox. 40 fina concentrado
Frente
Aço 12 a 14 Cr 40 a 50
contínua
Aço C = 0,30% Aprox. 40
Aço C = 0,60% Aprox. 70
Aço 11<Mn<14% 100 a 150
Frente Rechupe disperso
Aço ao Cr – CrX40Cr30 200 descontínua Camada e
espessa microporosidades
FC hipoeutético. FC
P < 80
e FE Ceq. > 3,6%
FC e FE austenítico Frente Camada
P < 80 Rechupe disperso
hipoeutético contínua espessa
P Ferros fundidos
125 a 175
E brancos
FC austenítico
E hipoeutético NiCr 20 < 80
-2 Camada Rechupe
Mista
FC hipoeutético Ceq. fina concentrado
E < 80
> 3,6
E FC hipereutético 20 a 150
E FE alto fósforo < 150
FE hipo. e
E < 150 Rechupe disperso
hipereutético Frente Camada
e
FE hipoeutético contínua espessa
microporosidades
E austenítico NiCr 20 - < 80
2
P = Solidificação Primária, E = Solidificação Eutética
 91

Intervalo de
Tendência a
LIGAS solidificação Modo de Solidificação
defeito
ºC
Alumínio Puro 99,99% < 10 Camada fina Rechupe
Cobre Puro > 98% < 10 concentrado
CuAl 10 < 10
AlSi SAE 305 bem
< 20
modificado Frente
Latão 60 – 40 < 10 contínua
CuAl 10 Ni5Fe 20
Latão de alta resistência 20 a 40
Latão 70 – 30 Aprox. 30
CuNi 20 – 30 80 – 100
Mg 99,8% < 10
AlSi12 mal modificada < 20
AlSiMg SAE 323, AA356 Aprox. 20
Liga Mg ZRE1, ZT1 50 a 80 Frente
Liga Mg RZ5, TZ6 95 contínua
Rechupe
AlCu 4 a 5 Cu 100 a 130 ou mista
disperso
Liga Mg Z5Z, A7 a A10 100 a 120
microrechupes
AlMg AG3T, AG6 90 a 150 Camada
Bronzes 150 a 220 espessa

12. INFLUÊNCIA DA FORMA DA PEÇA NA FORMA DO RECHUPE

A influência da forma da peça na forma do rechupe é dependente do modo de

solidificação da liga. Para uma mesma forma de peça obtém-se tipos de rechupes
diferentes em função do modo que a liga solidifica – camadas finas ou camadas
espessas.
A peça da figura 11 engloba três situações típicas de forma de peça que são:

Figura 11 – Peça que apresenta massa concentrada, junção e placa infinita.

Para uma peça cuja a forma é igual a da peça da figura 11 vazada em liga que
solidifica por camadas finas, os rechupes apresentam como mostra a figura 12.
 92

Figura 12 – Peça vazada com liga que solidifica por camadas finas, apresentando
rechupe concentrado e rechupe axial.

No caso da figura 13 a peça é a mesma porém vazada com uma liga que solidifica
por camadas espessas, nesta situação os rechupes são diferentes como mostra a
figura.

Figura 13 – Peça vazada com liga que solidifica por camadas espessas,
apresentando rechupes dispersos e Microrrechupes

Observa-se nas peças vazadas com ligas que solidificam por camadas finas os
rechupes são concentrados com formas definidas pelas isotermas as quais
dependem da forma da peça devido a concentração ou não de calor.
Nas peças vazadas com liga que solidifica por camadas espessas os rechupes são
dispersos – sem forma definida – porém localizados em portas cuja forma da peça
promove uma concentração de calor.

13. INFLUÊNCIA DA PRESSÃO ATMOSFÉRICA E FORÇA DA GRAVIDADE NA

FORMAÇÃO DO RECHUPE

O metal líquido está sob a ação de forças tais como pressão atmosférica e força de
gravidade. Apesar do rechupe ser um fenômeno resultante da contração do metal no
estado líquido, a pressão atmosférica e a força da gravidade têm uma influência
significativa na formação localizada do rechupe.
 93

13.1. Força de Gravidade

A partir do momento em que o metal líquido preenche o molde, forma-se uma casca
sólida. A força de gravidade atua sobre o líquido – que esta em processo de
contração – cirando um vazio na parte superior da peça (fig. 14).

Figura 14 – Efeito da força de gravidade no metal líquido, provocando um vazio na

parte superior da peça

A parir do momento em que se forma o vazio a casca sólida da parte superior pára
de decrescer, como conseqüência o rechupe fica deslocado do centro térmico da
peça (fig. 15).

Figura 15 – Peça com rechupe deslocado do centro térmico devido a ação da

gravidade

13.2. Pressão Atmosférica

Em peças com ângulo reentrante – local de grande concentração de calor – o
resfriamento forma uma casca sólida no contorno da peça menos junto ao ângulo
devido a concentração de calor (fig. 16).
A pressão atmosférica atua no ângulo sobreaquecido pressionando o líquido contra
a casca sólida. A solidificação prossegue sob a ação desta pressão. Como
conseqüência forma-se no ângulo um rechupe (fig 17).
 94

Figura 16 – Ângulo reentrante com elevada concentração de calor sob ação da

pressão atmosférica.

Figura 17 – Peça com rechupe de ângulo conseqüente da atuação da pressão

atmosférica

Figura 18 – Peça com rechupe junto ao macho formado sob ação da pressão
atmosférica
 95

Peças com machos sobre aquecidos formam também rechupes abertos devido a
cão da pressão atmosférica (fig. 18).
Neste caso junto ao macho sobreaquecido não é formada uma casca sólida e a
pressão atmosférica atua através dos poros do macho, promovendo a formação do
rechupe.
Quando se forma uma casca fina de baixa resistência – e o vazio devido ao efeito
da gravidade a pressão atmosférica atua rompendo a casca sólida promovendo a
formação de um rechupe aberto (fig. 19). Porém se casca tem uma certa resistência
mecânica ela sofrerá uma deformação do exterior para o interior da peça.
Existe neste caso a possibilidade de se formar rechupes dispersos próximos a
região de deformação (fig. 19).

Figura 19 – Influência da pressão atmosférica na forma do rechupe

Nas ligas que solidificam por camadas espessas o metal líquido tem dificuldade de
fluir entre as dendritas a partir do momento que se forma uma casca sólida, pois
cessa a atuação da pressão atmosférica. A pressão metalostática não é suficiente
para fazer o metal líquido fluir entre as dendritas. Em conseqüência surgem
rechupes e microrechupes (fig. 20).
 96

Figura 20 – Formação de rechupes dispersos e microrrechupes devido a falta de

pressão atmosférica.
 97

ANÁLISE TÉRMICA

14. INTRODUÇÃO

Introdução é um defeito que as peças fundidas apresentam e é inerente do processo

de fundição. Os sistemas de alimentação são, portanto, soluções preventivas para
este problema. O rechupe é um defeito conseqüente da contração do metal durante
o seu resfriamento no estado líquido e a sua solidificação. O resfriamento é
resultante de um processo de transferência de calor, assim o rechupe estará
localizado nos últimos pontos a resfriar – centros térmicos.
O objetivo da análise térmica é identificar estes centros térmicos e assim, então,
poder ter-se uma pré visão dos defeitos, o que possibilita preveni-los, criando um
sistema de alimentação. Fazer a análise térmica é dividir a peça em elementos
simples – sólidos geométricos conhecidos – calcular seus módulos e assim
identificar os centros térmicos e traçar as linhas térmicas – prever os locais de
formação do rechupe.

15. TRANSFERÊNCIA DE CALOR

O metal líquido está neste estado devido a energia nele contido. A partir do
momento em que ele está conformado no molde, deve então resfriar-se assim
guardar, no estado sólido a forma que lhe foi dada pelo molde.
Para que ocorra o resfriamento é necessário que se tenha uma diferença de
potencial térmico – gradiente térmico – e isto ocorre entre o metal líquido e o molde,
possibilitando assim estabelecer um fluxo de calor do metal para o molde e através
deste – transferência de calor.

15.1. Calor
O calor é uma forma de energia (térmica) em trânsito. Nos moldes o calor potencial
está contido nas forças de atração entre os átomos e no movimento vibratório deles.
Quando a quantidade de calor potencial aumenta a vibração dos átomos também
aumentam e a força de atração entre eles diminui.

15.2. Temperatura
A quantidade de calor potencial – energia interna ou de vibração – em uma massa
de metal é manifestada pela temperatura desta massa. A temperatura mede então a
energia interna do metal.

15.3. Calor numa massa de metal

O calor numa massa de metal pode ser evidenciado de três maneiras distintas, são
elas:
a) Calor específico do sólido – é a quantidade de calor necessária para elevar em
um grau de temperatura uma unidade de massa de material sólido;
b) Calor específico do líquido – é a quantidade de calor necessária para elevar em
grau de temperatura uma unidade de massa de um material líquido.
c) Calor latente de fusão – é a quantidade de calor necessária para fundir uma
unidade de massa de um material.
 98

15.4. Mecanismo de transmissão de calor

O calor é a energia em trânsito no processo de transferência de energia interna num
corpo para outro.
A transmissão de calor é o fluxo de energia de um maior energia interna para um
outro de menor energia interna, isto é, um corpo com a temperatura mais elevada
para outro com temperatura mais baixa.
São três os mecanismos de transmissão:
Condução – o calor é transmitido por comunicação direta entre os átomos sem o
deslocamento dos mesmos (transmissão de calor entre sólidos);
Convecção – o calor é transmitido através de uma ação combinada de condução,
armazenamento de energia e movimentação de massa líquida ou gasosa
(transmissão de calor entre líquidos e entre gases);
Radiação – o calor é transmitido pela sua transformação em ondas
eletromagnéticas.

15.5. Modelo matemático para transferência de calor por choque térmico

condutivo
Quando no molde de parede plana e espessura de areia é muito grande em relação
a espessura de metal líquido, o metal se solidifica e a caixa está a temperatura
ambiente (fig. 21).
O fluxo de calor através da parede é um regime – transferência de calor – de choque
térmico condutivo. Nestas condições a quantidade de calor absorvida pela areia por
unidade superfície é dada pela fórmula:

q = quantidade de calor que areia absorve até a completa solidificação do metal, por
unidade de areia (cal);
S = superfície de troca de calor (cm²);
Ts = tempo de solidificação da liga (s);
θs = temperatura da interface metal/molde considerada igual a temperatura do
solidus do metal (°C);
θo = temperatura inicial do molde, próximo a ambiente (°C);
b = coeficiente de difusividade da areia do molde;
k = condutividade térmica da areia (cal/cm.°C.s);
massa específica de areia (g/cm³);
c = calor específico da areia (cal/g.°C).
Observa-se que o fluxo de calor é elevado no início e diminui na razão da raiz
quadrada do tempo de solidificação.
 99

Figura 21 – Distribuição da temperatura na areia nos termos T1 e T2 com θi =

temperatura inicial da liga e θo = temperatura ambiente

16. MÓDULO DE RESFRIAMENTO

16.1. Fundamentos

16.1.1. Tempo de solidificação de uma placa infinita

Considerando uma peça com duas dimensões infinitamente grandes (fig. 22), de
espessura “e”e volume “V” em contato com as duas superfícies planas “S” de areia
do molde. A quantidade de calor desprendida pelo metal até concluir sua
solidificação é proporcional ao volume “V” segundo a fórmula:

Onde:
Q = quantidade de calor desprendida pelo metal (cal);
V = volume do metal liquido (cm³);
C1 = calor específico no estado liquido do metal (cal/g.C);
L = calor latente de fusão do metal (cal/g);
p = massa específica do metal (g/cm³);
∆θs = sobreaquecimento do metal (°C).
 100

Figura 22 – Placa Infinita

Como:

Então o tempo de solidificação de uma placa infinita é dado pela fórmula:

Onde Ts é o tempo de solidificação da liga.

16.1.2. Definição de módulo de resfriamento

Para uma infinita vazada com mesmo metal, o mesmo sobreaquecimento e no
mesmo molde pode-se afirmar que:

Assim,
 101

Onde:
k = constante;
M = módulo de resfriamento.
Portanto módulo é uma razão de proporcionalidade ao tempo de solidificação.

16.1.3. Definição de ω
A demonstração anterior mostra que o tempo de solidificação é proporcional ao
módulo para placas infinitas. Quando a peça muda de forma esta relação para ser
válida necessita de um coeficiente ω – coeficiente de forma.
Este coeficiente é obtido experimentalmente:

Onde:
Tr = tempo real de solidificação de um sólido de mesmo módulo que uma paca
infinita.
Tp = tempo de solidificação de placa infinita.

Onde:
M = módulo de resfriamento.
V = volume da peça ou parte de peça.
S = superfície da peça ou parte de peça que contribui para o resfriamento.
ω = coeficiente de forma.
Obs.: de maneira geral, a unidade de módulo é o centímetro (cm)

16.2 Módulo de sólidos geométricos

Numa peça pode ser dividida em sólidos geométricos conhecidos. Conhecer o
módulo de cada um dos sólidos que a constitui é uma necessidade para se fazer a
análise térmica.

16.2.1 Caso geral

Para determinar o módulo de resfriamento é necessário calcular a relação V/S,
lembrando que V é o volume da peça e S a superfície que contribui para o
resfriamento.
Numa peça os sólidos geométricos estão justapostos por isso existe regiões cuja a
superfície não contribui para o resfriamento.
Exemplo:
Seja a peça a figura 23
 102

Figura 3 – Peça constituída de três sólidos geométricos

Ela é constituída de três sólidos geométricos conhecidos, codificados com E1, E2

E3. Assim o módulo de cada um dos elementos será:
Elemento E1:

Figura 4 – Determinação do módulo de resfriamento do elemento E1

Elemento E2:
 103

Figura 5 – Determinação do módulo de resfriamento do elemento E2

Elemento E3:

Figura 6 – Determinação do módulo de resfriamento do elemento E3

16.2.2 Fórmulas simplificadas

Em alguns casos pode-se utilizar fórmulas simplificadas para calcular a relação V/S.
Os exemplos mais comuns são:
 104

Figura 7 – Exemplos de cálculo simplificado de V/S

Dos exemplos conclui-se que:

• Módulo de uma esfera é – M=d/6xω
• Módulo de um cubo é – M=a/6xω
• Módulo de uma placa infinita é – M=e/2xω
• Módulo de um anel é – M= S/Pxω
• Módulo de um tarugo infinito é – M=P/4xω
Onde:
d = diâmetro da esfera
a = aresta do cubo
e = espessura de placa infinita
S = área de seção do anel
P = perímetro de seção do anel
D = diâmetro ou aresta do tarufo

16.2.3 Valores de ω (Omega)

Como foi visto um coeficiente de correção de forma cujo os valores são obtidos
experimentalmente. A tabela da figura 8 representa os valores de ômega (ω) para
sólidos geométricos simples.
 105

Figura 8 – Valores de ômega (ω) para sólidos geométricos simples

Em fundição as peças são constituídas de sólidos geométricos simples justapostas

por isso existem superfícies que não contribuem para resfriamento. Mesmo assim
deve-se utilizar os valores de Omega (ω) apresentados na tabela.
Assim os módulos da peça da figura 3 são:
• Elemento 1
MEP1 = 1,3 x 0,80
MEP1 = 1,04cm;
• Elemento 2
MEP2 = 1,07 x 0,85
MEP2 = 0,91cm;
• Elemento 3
MEP3 = 1,34 x 0,80
MEP3 = 1,07cm;
 106

16.3 Módulo de junções

16.3.1 Junções
Freqüentemente, as formas das peças fundidas são compostas de placas
interligadas (fig. 9). A interseção destas placas são chamadas de junções. As formas
mais típicas que estas junções podem assumir são apresentadas na figura 10.

Figura 9 – Peça fundida apresentando junções

Figura 10 – Formas típicas que as junções podem assumir

Observa-se que as junções podem ser concordadas por um raio.

O raio provoca uma concentração de massa. Já a forma da junção provoca uma
concentração do fluxo de calor. Estes dois fatores podem provocar a formação de
um centro térmico em relação as placas da parede, isto é, o módulo da junção é
maior que o módulo da parede – e o deslocamento das isotermas (fig. 11).
 107

Figura 11 – Evolução da solidificação em junções

Figura 12 – Influência da diminuição da espessura da parede da junção na posição

do ponto quente.

No exemplo da figura 11 as paredes da junção são de mesma espessura porém, se

uma parede vai diminuído de espessura ela começa a agir como aleta resfriadora e
o módulo na junção começa cair. (fig. 12). As junções podem então assumir as
seguintes situações: serem um ponto quente, ponto neutro, isto é, nem ponto quente
nem ponto resfriado – ou um ponto resfriado. Observa-se que o comportamento das
junções é função da relação entre as paredes que a constituem.

16.3.2 Cálculo do módulo das junções

 108

a – Junção resultante da união de placas infinitas

O módulo da junção é calculado com a seguinte fórmua:

MJ = ME x ω1 x ω2, onde:
MJ = módulo de junção
ME = módulo de placa infinita (maior módulo das placas que constituem a junção) de
maior espessura
ω1 = coeficiente de forma conseqüentemente do tipo de junção
ω2 = coeficiente de forma conseqüentemente do raio da junção.

Figura 13a – Valores de ω1 em função da relação entre as espessuras das placas

infinitas (espessuras iguais)
 109

13b – Valores de ω1 em função da relação entre as espessuras das placas

(espessuras diferentes)
 110

Figura 14 – Valores de ω2 em função da relação entre raio de concordância e a

parade da peça, (a) concordância entre o raio e a maior espessura de placa infinita
em junções simples, (b) concordância entre raio e a maior espessura de placa
infinita em junções mais comlexas
 111

O ábaco da figura 13b apresenta valores de “ω1´para junções constituídas de

infinitas placas de espessura diferentes em função da relação entre as espessuras
das placas. O ábaco da figura apresenta valores de “ω2” em função da relação entre
o valor do raio e a maior espessura entre as placas da espessura da placa de maior
espessura.

b – condições limites para determinar o módulo de uma junção L

No exposto anteriormente as junções estão constituídas de placas infinitas. Isto

implica então estabelecer o que constitui uma placa infinita.
Placa infinita é toda parte de uma placa que não esta sujeita ao efeito de
extremidade (fig. 15).

Figura 15 – Definição de placa infinita

Nestas condições existe então partes de peça que podem assemelhar-se a uma
junção mas não são (fig. 16).

Figura 16 – Exemplo de partes de peça que podem ou não ser junção

Observa-se no exemplo da figura 16a não se constitui uma junção, e já a situação

da figura 16b trata-se de uma junção.
O valor 2,5e é um valor de referência, existe uma região em torno deste valor que é
chamada de região difusa.
Assim as condições limites para determinar um junção em “L” são as seguintes:
γ < 2 e
não constitui uma junção
γ < 3 e
constitui em junção
 112

Quando 2 ≤ y ≤ 3, considera-se uma junção, trabalhando-se da seguinte forma:

- calcula-se o módulo da placa em questão (2 ≤ y ≤ 3e).
- transforma-se a placa em questão em placa equivalente infinita:
e´ = Me x 2
e´ = espessura da placa equivalente infinita
Me = módulo da placa em questão
- encontra-se os valores de ω1 e ω2 levando-se em conta a espessura da placa
equivalente infinita.

c – Cálculo do módulo de uma junção em T formada a partir de uma nervura

A figura 17 mostra um exemplo de uma placa com uma nervura formando uma
junção em T.

Figura 17 – Placa com nervura formando uma junção em T

O ábaco da figura 18 apresenta valores de “ω” para junções de placas nervuradas.

Figura 18 – Valores de ω para junção de placas nervuradas

Para calcular o módulo da junção de uma placa nervurada utiliza-se a fórmula:

MJ = Mpb x ω
MJ = módulo da junção
Mpb = módulo de placa base
 113

ω = coeficiente de forma para placa nervurada

16.3.3 Módulo de peça com macho

Parte de peças cm machos-planos, cilindros ou esféricos, dependendo da espessura
de metal que os envolve, pode se ter seus módulos alterados. Em conseqüência,
existe um “ω” metal que os envolve, pode-se ter seus módulos alterados. Em
conseqüência, existe um “ω” para esta situação.
O ábaco da figura 19 apresenta valores de ω em função da relação entre
espessuras ou diâmetro do macho e a espessura de metal, isto é: ωf d/e
d = espessura ou diâmetro do macho
e = espessura do metal que envolve o macho
Para calcular o módulo destas partes de peça não se utiliza o “ω” de sólidos
geométricos simples, mas somente o “ω” encontrado no ábaco da figura 19.

Figura 19 – Ábaco para determinação de valores de “ω” em peças com macho

17. OPERACIONALIZAÇÃO DA ANÁLISE TÉRMICA

Como foi visto, o objetivo da análise térmica é identificar os centros térmicos e ter-se
então uma previsão da posição do rechupe, através dos valores dos módulos
 114

encontrados. Com estes resultados pode-se assim criar um sistema de alimentação

e dimensioná-lo.
- lê-se e interpreta o desenho da peça;
- divide-se a peça em elementos simples, sólidos geométricos conhecidos - mesmo
módulo – e junções se houver;
- calcula-se os módulos;
- identifica-se os centros térmicos;
- traça-se as linhas térmicas – métodos intuitivo, para obter uma previsão do
rechupe.

17.1. Leitura e interpretação do desenho técnico

Para executar esta etapa deve-se estar de posse do desenho da peça bruta de
fundição, isto é, constar o sobre metal de usinagem, saídas, etc.
Parece óbvio esta etapa, mas devido a sua importância é necessário ressaltá-la,
pois, a análise térmica só terá sucesso se houver uma visão da peça – que ainda é
uma idéia – no espaço, ou seja, conseguir com a imaginação girá-la no espaço.

17.2. Divisão da peça em elemento simples ou junções

Nesta etapa decompõem-se a peça em elementos simples – sólidos geométricos
conhecidos- que presume-se que tenham o mesmo módulo e em junções quando for
ao caso.
Exemplo:
Seja a peça da figura 20

Figura 20 – Peça a ser feita a análise térmica

1° Passo – Identifica-se as possíveis junções (fig. 21).

 115

Figura 21 – Identificação da possível junção

2° Passo – Verifica-se se realmente trata-se de uma junção. (fig. 22).

Figura 22 – Verificação de que realmente se trata de uma junção.

 116

Observação: neste caso ao verificar se realmente trata-se de uma junção, já se

identificou as outras divisões da peça. Em outras situações tem-se um novo passo
para identificar outras partes.

3° Passo – Identifica-se os sólidos geométricos conhecidos

Executado na parte anterior

4° Passo – Codifica-se os elementos (fig. 23)

Figura 23 – Codificação dos elementos

Observa-se nesta peça identificou-se quatro elementos simples – sólidos

geométricos conhecidos – e uma junção.

18. CÁLCULO DOS MÓDULOS

Dividida a peça em elementos simples, calcula-se o módulo de cada parte conforme

recomendações vistas anteriormente.
Para a peça do exemplo, o cálculo é o seguinte:
Módulo 1
 117

18.1. Identificação do centro térmico

Centro térmicos são partes de peças cujo módulo é maior do que os módulos das
partes que a circundam. Na peça exemplo, o centro térmico está na junção A (fig.
24).
 118

Figura 24 – Centro térmico da peça