Apostila Módulo 7

PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
- FºFº Cinzento e Nodular –
Módulo
7. PROCESSOS DE FUSÃO
Santo Ângelo (RS)

2008
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SUMÁRIO
I – METALURGIA DOS FERROS FUNDIDOS.......................................................... 5

1.1 – Ferros fundidos............................................................................................... 5
1.2 – Classificação.................................................................................................... 5
1.3 – Sistema de classificação................................................................................ 5
1.4 – Aplicações........................................................................................................ 5
1.5 – Diagrama de equilíbrio de fases FeC............................................................. 8
1.6 – O carbono......................................................................................................... 9
1.7 – Diagrama de equilíbrio FeC Metaestável....................................................... 10
1.8 – Diagrama de equilíbrio FeC estável............................................................... 14
1.9 – Linhas e pontos notáveis do diagrama ferro carbono estável................... 15
1.10 – Sobreposição dos diagramas de equilíbrio FeC carbono estável e
metaestável............................................................................................................... 16
1.11 – Classificação da liga FeC quando a sua composição química................. 17
II – METALURGIA DOS FERROS FUNDIDOS CINZENTOS................................... 18
2.1 – Conceito........................................................................................................... 18
2.2 – Obtenção do ferro fundido............................................................................. 18
2.3 – Evolução dos processos siderúrgicos – alto-forno..................................... 18
2.4 – Ferro fundido cinzento.................................................................................... 21
2.5 – Características mecânicas da matriz metálica do ferro fundido cinzento. 24
2.6 – Fatores que determinam as propriedades mecânicas dos ferros
fundidos cinzentos................................................................................................... 25
2.7 – Fatores que influenciam na determinação da estrutura micrográfica do
ferro fundido cinzento.............................................................................................. 31
2.8 – Micrografias típicas dos ferros cinzentos..................................................... 37
2.9 – Espessura da velocidade de resfriamento na formação da estrutura do
ferro fundido cinzento.............................................................................................. 38
2.10 – Elaboração do ferro fundido cinzento......................................................... 39
2.11 – Tratamento de elaboração............................................................................ 41
2.12 – Desoxidação.................................................................................................. 46
2.13 – Dessulfuração................................................................................................ 46
2.14 – Recarburação ou carburação....................................................................... 47
2.15 – Controles de elaboração............................................................................... 47
2.16 – Métodos laboratoriais................................................................................... 51
2.17 – Via instrumental............................................................................................. 52
2.18 – Expansão grafítica......................................................................................... 53
2.19 – Tratamento térmico....................................................................................... 54
2.20 – Cálculo de carga............................................................................................ 58
III – METALURGIA DOS FERROS FUNDIDOS NODULARES................................ 63
3.1 – Ferro fundido nodular ou grafita esferoidal.................................................. 63
3.2 – Nucleação da grafita nos ferros fundidos cinzentos e nodulares.............. 64
3.3 – Especificação dos ferros fundidos nodulares.............................................. 66
3.4 – Ferro fundido nodular e o diagrama de equilíbrio Fe-C.............................. 69
3.5 – Fatores que determinam as propriedades mecânicas dos ferros
fundidos nodular...................................................................................................... 69
3.6 – Estrutura micrográfica do ferro fundido nodular......................................... 69
3
3.7 – Matriz metálica................................................................................................. 74

3.8 – Fatores que influenciam na determinação da estrutura do ferro fundido
nodular....................................................................................................................... 75
3.9 – Influência da composição química na formação da estrutura do ferro
fundido nodular........................................................................................................ 75
3.10 – Elaboração do ferro fundido nodular.......................................................... 79
3.11 – Tratamento de nodularização....................................................................... 80
3.12 – Perda do efeito do magnésio – Fading........................................................ 82
3.13 – Métodos de nodulação utilizando ligas de magnésio................................ 83
3.14 – Tratamento térmico....................................................................................... 87
IV – ENSAIOS MECÂNICOS EM FERROS FUNDIDOS........................................... 89
4.1 – Ensaios mecânicos dos ferros fundidos...................................................... 89
4.2 – Ensaios baseados na resistência ao choque............................................... 90
4.3 – Ensaios baseados na resistência à penetração........................................... 92
4.4 – Conversão de dureza...................................................................................... 98
4.5 – Ensaio de tração.............................................................................................. 101
4.6 – Alongamento após a ruptura.......................................................................... 109
4.7 – Estricção.......................................................................................................... 110
4.8 – Ensaio de tração real...................................................................................... 110
4.9 – Normalização................................................................................................... 111
4.10 – Ensaio de cisalhamento................................................................................ 115
4.11 – Ensaio de flexão............................................................................................ 116
4.12 – Ensaio de compressão................................................................................. 117
4.13 – Ensaio de fadiga............................................................................................ 118
4.14 – Ensaio de impacto......................................................................................... 118
V – FORNO A COMBUSTÍVEL DE CADINHO.......................................................... 121
5.1 – Apresentação do equipamento...................................................................... 121
5.2 – Funcionamento................................................................................................ 122
5.3 – Operação.......................................................................................................... 123
VI – FORNO A INDUÇÃO DE CADINHO.................................................................. 126
6.1 – Apresentação do equipamento...................................................................... 126
6.2 – Aplicação.......................................................................................................... 127
6.3 – Principio de funcionamento........................................................................... 127
6.4 – Revestimento refratário.................................................................................. 128
6.5 – Operação do forno.......................................................................................... 134
6.6 – Meio ambiente.................................................................................................. 141
6.7 – Conclusão........................................................................................................ 141
VII – Forno de indução a canal................................................................................ 143
7.1 - Apresentação do equipamento....................................................................... 143
7.2 – Utilização.......................................................................................................... 143
7.3 - Princípio de funcionamento............................................................................ 144
7.4 – Operação.......................................................................................................... 144
7.5 – Metalurgia......................................................................................................... 145
7.6 – Refratário.......................................................................................................... 145
7.7 - Meio ambiente.................................................................................................. 146
7.8 – Conclusão........................................................................................................ 146
VIII – Forno a arco direto......................................................................................... 148
4
8.1 - Descrição do equipamento............................................................................. 148

8.2 – Utilização.......................................................................................................... 149
8.3 - Princípio de funcionamento............................................................................ 149
8.4 – Operação.......................................................................................................... 150
8.5 – Eletrodos.......................................................................................................... 151
8.6 – Custos.............................................................................................................. 151
8.7 - Revestimento refratário................................................................................... 152
8.8 - Meio Ambiente.................................................................................................. 153
8.9 - Vantagens e Desvantagens............................................................................. 153
IX – Forno Rotativo................................................................................................... 155
9.1 - Apresentação de Equipamento....................................................................... 155
9.2 - Princípio de Funcionamento........................................................................... 155
9.3 – Refratário.......................................................................................................... 156
9.4 – Custos.............................................................................................................. 157
9.5 - Meio Ambiente.................................................................................................. 158
9.6 – Conclusão........................................................................................................ 158
X – Forno a óleo de chama direta........................................................................... 160
10.1 - Apresentação do Equipamento.................................................................... 160
10.2 – Operação........................................................................................................ 161
10.3 – Metalurgia....................................................................................................... 162
10.4 – Refratário........................................................................................................ 162
10.5 - Meio Ambiente................................................................................................ 163
10.6 – Conclusão...................................................................................................... 163
XI – FORNO CUBILÔ................................................................................................. 164
11.1 – Introdução...................................................................................................... 164
11.2 – Descrição....................................................................................................... 164
1.3 - Princípio de Funcionamento........................................................................... 167
1.4 - Revestimento Refratário.................................................................................. 168
1.5 – Operação.......................................................................................................... 171
1.6 - Influencia dos parâmetros de funcionamento............................................... 179
1.7 - Aspectos ambientais....................................................................................... 196
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 198
5
I – METALURGIA DOS FERROS FUNDIDOS
1.1 – Ferros fundidos
É o termo genérico utilizado as ligas Ferro-Carbono nas quais o conteúdo de Carbono

excede o seu limite de solubilidade na Austenita na temperatura do eutético. A maioria
dos ferros-fundidos contém no mínimo 2% de carbono, mais silício (entre 1 e 3%) e
enxofre, podendo ou não haver elementos de liga.
1.2 – Classificação
Os cinco tipos de ferros fundidos comercialmente existentes são o Cinzento, Dúctil,

Maleável, Grafítico compacto e Branco. Todos estes tipos, exceto o Branco, são
compostos de uma fase grafítica em uma matriz que pode ser ferrítica, perlítica,
baianítica, martensítica temperada ou uma combinação destas.
Os ferros fundidos também podem ser classificados em não-ligados ou ligados. Os não-
ligados constituem-se basicamente de ligas de ferro-cabono-sílico contendo pequenas
quantidades de manganês, fósforo e enxofre. Os ferros fundidos ligados, por sua vez,
são divididos em tipos, de acordo com sua aplicação e propriedade: brancos resistentes
à abrasão, resistentes à corrosão, cinzentos de alta-resistência, dúcteis
termoresistentes e brancos termoresistentes.
1.3 – Sistema de classificação
O sistema de classificação dos aços varia de acordo com o tipo de ferro fundido em
função das suas faixas de composição química, de acordo com a tabela abaixo:
Tipo C Si Mn P S
Cinzento 2,5 – 4,0% 1,0 – 3,0% 0,2 – 1,0% 0,002 - 1,0% 0,02 - 0,25%
Vermicular 2,5 – 4,0% 1,0 – 3,0% 0,2 – 1,0% 0,01 – 0,1% 0,01 - 0,03%
Esferoidal 3,0 – 4,0% 1,8 – 2,8% 0,1 – 1,0% 0,01 – 0,1% 0,01 - 0,03%
Branco 1,8 – 3,6% 0,5 – 1,9% 0,25 - 0,8% 0,06 – 0,2% 0,06 - 0,2%
Maleável 2,2 – 2,9% 0,9 – 1,9% 0,15 - 1,2% 0,02 – 0,2% 0,02 – 0,2%
Tabela 1 – Faixas de composição química para diferentes tipos de ferro fundido
1.4 – Aplicações
1.4.1 – Ferro fundido cinzento
Este material é frágil e quebradiço devido a sua microestrutura, não servindo muito bem
a aplicações que requeiram elevada resistência à tração. Sua resistência e ductibilidade
são maiores sob compressão, além de terem excelentes capacidades de
amortecimento de vibrações e elevada resistência ao desgaste mecânico. São
aplicados como componentes estruturais de máquinas e equipamentos pesados
sujeitos à vibração, peças fundidas de vários tipos que não necessitam de elevada
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resistência mecânica, pequenos blocos cilíndricos, pistões, cilindros, discos de

embreagem e peças fundidas de motores a diesel.
Figura 1 – Peças típicas em ferro fundido
1.4.2 – Ferro fundido dúctil
Sua estrutura nodular confere maior resistência mecânica e ductilidade ao material

aproximando suas características das do aço. Suas aplicações incluem válvulas
carcaça de bomba, virabrequins, engrenagens, pinhões, cilindros e outros componentes
de máquinas e automóveis.
Figura 2 – Virabrequim de ferro fundido nodular
1.4.3 – Ferro fundido branco
Extremamente duro e frágil, chegando a ser inadequado para usinagem em alguns

momentos. Sua aplicação é restrita aos casos em que dureza elevada e resistência ao
7
desgaste são necessárias, como um processo intermediário na produção do ferro

fundido maleável.
1.4.4 – Ferro fundido maleável
Produto da transformação do ferro fundido branco após tratamento térmico em

temperatura e atmosfera adequada. Apresenta características de elevada resistência
mecânica e considerável ductibilidade e maleabilidade. É aplicável tanto em
temperaturas normais quanto mais elevadas. Flanges, conexões para tubos, peças
para válvulas ferroviárias e navais, e outras peças para indústria pesada são algumas
das aplicações típicas do ferro fundido maleável.
1.4.5 – Ferro fundido grafítico compacto ou vermicular
Suas propriedades variam entre as do ferro cinzento e as do dúctil. Em comparação

com os ferros fundidos cinzentos, os gráficos compactos possuem maior resistência
mecânica, maior ductibilidade e tenacidade e menor oxidação e temperaturas elevadas.
Já na comparação com os ferros fundidos dúcteis, possuem menor coeficiente de
expansão térmica, maior condutibilidade térmica, maior resistência ao choque térmico,
maior capacidade de amortecimento, melhor fundibilidade e melhor usinabilidade.
Dentre as aplicações típicas, podem ser citadas: base para grandes motores a diesel,
cárteres, alojamentos de caixas de engrenagens, alojamento para tuboalimentadores,
suporte de rolamentos, rodas dentadas para correntes articuladas, engrenagens
excêntricas, moldes para lingotes, coletores de descarga de motores e discos de freio.
8
1.5 – Diagrama de equilíbrio de fases FeC
Figura 3 – Diagrama FeC
O ferro
Elemento químico de nº 26 e massa atômica nº 55,85. O ferro possui 10 isótopos

conhecidos, sendo os naturais os mais estáveis. É um metal branco, acinzentado com
ponto de fusão elevado, da ordem de 1536°C e ponto de ebulição acima de 3000°C.
Seu peso específico é da ordem de 7.88Kg/dm³, apresenta boa condutibilidade térmica
e elétrica. É um dos elementos bastante abundante na costa terrestre, que se encontra
sob forma de óxidos. Forma ligas muito importantes dentre as quais destacam-se os
AÇOS e os FERROS FUNDIDOS. Do ponto de vista das aplicações industriais, o ferro
pode ser considerado o mais importante e útil dos metais.
Formas Alotrópicas do ferro puro:
FERRO ALFA (α) – É a forma alotrópica do elemento ferro que se caracteriza por um
sistema cristalino C.C.C. Esta forma é estável até a temperatura de 911°C.
FERRO GAMA (ρ) – É a forma alotrópica do elemento ferro que se caracteriza por um
sistema cristalino C.F.C. Esta forma é estável entre as temperaturas de 911°C a
1392°C.
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FERRO DELTA (δ) – É a forma alotrópica do elemento ferro que se caracteriza por um
sistema cristalino C.C.C. Esta forma é estável entre as temperaturas de 1392°C a
1536°C.
1.6 – O carbono
Elemento químico de n° atômicos 06 e massa atômica igual a 12. São conhecidos 7

isótopos de carbono dos quais 5 são radioativos. Na forma pura, o carbono é sólido e
se apresenta de 3 formas diferentes:
• AMORFA;
• GRAFITA;
• DIAMANTE.
O carbono a uma temperatura de aproximadamente 3500°C e entra em ebulição a uma
temperatura de 4850°C. Apresenta boa condutibilidade térmica e elétrica. É um
elemento que combina facilmente com outros elementos formando longas cadeias. A
grafita é a forma do carbono mais abundante e mais facilmente encontrada, apresenta
um peso específico igual a 2.3Kg/dm³, tendo uma coloração escura próxima ao negro.
A grafita apresenta-se na forma de massas laminadas ou escamosas, de brilho
metálico, cor entre o negro e o cinza e o seu manuseio causa sensação de um ponto
gorduroso.
A grafita é utilizada na fabricação de cadinhos refratários para as indústrias do aço,
latão e bronze; como lubrificante; em lápis; tinta para proteção de estruturas de ferro e
aço; baterias; eletrodos, estufas, etc.
Figura 4 – Grafita
O diamante possui aparência octaédrica. Densidade 3,5; brilho adamantino; cristais

naturais com aparência gordurosa; cor amarela pálido ou incolor, mas também com
matizes vermelha, laranja, verde, azul e castanho.
Usado na indústria para cortar vidros, polir outras gemas e como brocas e serras como
gema é a mais importante das pedras preciosas.
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Figura 5 – Diamante
1.7 – Diagrama de equilíbrio FeC Metaestável
Figura 6 – Diagrama FeC Metaestável
Numa liga FeC, o carbono apresenta-se sob forma de carbono livre, a grafita, ou sob a
forma de um composto quimicamente definido, o Fe3C ou carboneto de ferro. Quando
ocorre a formação de carbonetos de ferro ao invés de grafita, durante a solidificação de
uma liga, dizemos que o comportamento da liga é METAESTÁTEL, e o diagrama de
equilíbrio de fases correspondente recebe o nome de DIAGRAMA FeC
METAESTÁVEL.
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1.7.1 – Fase sólidas do diagrama FeC Metaestável
FASE ALFA (α) – Solução sólida de carbono no ferro alfa também conhecido como
FERRITA.
FASE GAMA (γ) – Solução sólida de carbono de ferro gama também conhecida como
AUSTENITA.
FASE DELTA (δ) – Solução sólida de carbono no ferro delta.
FASE Fe3C – É um composto quimicamente definido chamado de carboneto de ferro, é
mais conhecido como CEMENTITA.
1.7.2 – Linhas e pontos notáveis no diagrama FeC metaestável
• PONTO EUTPETICO – É o ponto em que ocorre a reação eutética, este ponto é

formado por um teor de carbono igual a 4,3% a uma temperatura de 1147°C.
• LINHA DE TRANSFORMAÇÃO EUTÉTICA – É a linha referente à temperatura de
1147°C onde ocorre à transformação eutética, isto é, todo o líquido residual dá
origem às fases AUSTENITAS e FeC.
• PONTO EUTETÓIDE – É o ponto em que ocorre a reação eutetóide, este ponto é
formado por um teor de carbono igual a 0,8% a uma temperatura de 723°C.
• LINHA DE TRANSFORMAÇÃO EUTETÓIDE – É a linha referente à temperatura de
723°C onde ocorre à transformação eutetóide, isto é, fase AUSTENITA dá origem as
CEMENTITA e FERRITA.
1.7.3 – Solubilidade do carbono no ferro
Solubilidade é a medida da capacidade que tem uma substância de se dissolver em

outra até atingir um certo grau de saturação.
• A solubilidade máxima de carbono na FERRITA é de 0,02% a uma temperatura de
723°C.
• A solubilidade máxima de carbono na AUSTENITA é de 2,06 a uma temperatura de
1147°C.
• A solubilidade máxima de carbono no FERRO DELTA é de 0,08% a uma
temperatura de 1493°C.
1.7.4 – Estruturas micrográficas da liga ferro carbono metaestável
• ESTRUTURA AUSTENITA = São cristais de solução sólida de carbono no ferro

gama.
• ESTRUTURA FERRITA = São cristais de solução sólida de carbono no ferro alfa.
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Figura 7 - Ferrita
• ESTRUTURA CEMENTITA = São cristais de composto quimicamente definido

Fe3C (carboneto de ferro).
Figura 8 – Cementita
• ESTRUTURA PERLITA = São cristais formados por lamelas alternadas de FERRITA

E CEMENTITA.
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Figura 9 – Perlita
• ESTRUTURA LEDEBURITA I = São redes de CEMENTITA com ilhas de

AUSTENITA.
• ESTRUTURA LEDEBURITA II = É uma rede de CEMENTITA com ilhas de
PERLITA.
Figura 10 – Ledeburita II
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1.8 – Diagrama de equilíbrio FeC estável
Este diagrama de equilíbrio apresenta o carbono na sua forma livre, a grafita.
Figura 11 – Diagrama FeC estável
1.8.1 – Estruturas micrográficas de uma liga ferro carbono estável
• ESTRUTURA AUSTENITA – São cristais de solução sólida de carbono no ferro

gama.
• ESTRUTURA FERRITA – São cristais de solução sólida de carbono no ferro alfa.
• ESTRUTURA GRAFITA – Carbono livre.
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Figura 12 – Grafitas lamelares
1.9 – Linhas e pontos notáveis do diagrama ferro carbono estável
• PONTO EUTÉTICO – É o ponto em que ocorre a reação, este ponto é formado por
um teor de carbono igual a 4,3% a uma temperatura de 1147°C.
• LINHA DE TRANSFORMAÇÃO EUTÉTICA – É a linha referente à temperatura de
1147°C onde ocorre à transformação eutética, isto é, todo o líquido residual dá
origem às fases AUSTENITA e GRAFITA.
• PONTO DE EUTETÓIDE – É o ponto em que ocorre a reação eutetóide, este ponto
é formado por um teor carbono a 0,8% a uma temperatura de 723°C.
• LINHA DE TRANSFORMAÇÃO EUTETÓIDE – É a linha referente à temperatura de
723°C onde ocorre à transformação eutetóide, isto é, a fase AUSTENITA dá origem
às GRAFITA e FERRITA.
1.9.1 – Solubilidade do carbono nas fases do diagrama FeC estável
AUSTENITA – a solubilidade do carbono na austenita é de 2,03% a uma temperatura

de 1.153°C.
FERRITA – a solubilidade de carbono na ferrita é de 0,023% a uma temperatura de
738°C.
GRAFITA – a solubilidade de carbono na grafita é de 100% a qualquer temperatura.
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1.10 – Sobreposição dos diagramas de equilíbrio FeC carbono estável e

metaestável
Figura 13 – Sobreposição dos diagramas FeC estável e metaestável
Pela sobreposição dos diagramas percebe-se facilmente que a temperatura eutética

estável (1153°C) é superior à temperatura eutética metaestável (1147°C). Desta
forma durante o resfriamento de uma liga ferro carbono a partir do líquido, a primeira
temperatura a ser atingida pela liga em solidificação é a temperatura de transformação
eutética estável. Por isso teoricamente, a transformação eutética só poderá ser estável,
pois quando a liga atingir a temperatura de 1.147°C, sua solidificação já terá terminado.
Porém é comum nos ferros fundidos ocorrer um fenômeno de resfriamento, chamado
super-resfriamento. Este super-resfriamento faz com que o metal em processo de
solidificação ao atingir a temperatura de 1153°C não inicie sua solidificação. Este super-
resfriamento pode ser de tal intensidade que o metal permanece líquido a temperatura
abaixo de 1147°C. Porém em determinado instante, o metal começa a se reaquecer
elevando sua temperatura. Ao atingir novamente a temperatura de 1147°C a liga inicia
sua solidificação segundo o diagrama metaestável.
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Figura 14 – Linhas de transformação eutética estável e metaestável
Nota:
• Quando a solidificação se processa segundo o diagrama estável vamos obter ferro
fundido cinzento.
• Quando a solidificação se processa segundo o diagrama metaestável vamos obter
ferro fundido branco.
1.11 – Classificação da liga FeC quando a sua composição química
• Uma liga ferro-carbono contendo 4,3% de carbono é uma liga de composição

química EUTÉTICA.
• Uma liga ferro-carbono contendo menos que 4,3% de carbono é uma liga de
composição química HIPOEUTÉTICA.
• Uma liga ferro-carbono contendo mais que 4,3% de carbono é uma liga de
composição química HIPEREUTÉTICA.
18
II – METALURGIA DOS FERROS FUNDIDOS CINZENTOS
2.1 – Conceito
FERRO FUNDIDO é uma liga ferrosa constituída pelos elementos C, Si, Mn, S, P e Fe
podendo ter ainda outros elementos tais como Cr, Cu, Ni, Sn, Mo e outros. Sua
solidificação ocorre segundo uma transformação eutética estável.
2.2 – Obtenção do ferro fundido
O ferro fundido comercialmente utilizado é conhecido ferro fundido de segunda fusão,

isto é, sua obtenção se faz através da fusão de uma carga metálica já trabalha. Esta
carga metálica é composta de sucatas, retorno (canais, massalotes, etc.), ferro gusa e
ferros ligas. O ferro gusa é o produto obtido a partir de minérios de ferro extraídos na
natureza e beneficiado em alto-fornos.
2.3 – Evolução dos processos siderúrgicos – alto-forno
Em torno de 1444, após diversas experiências e eventos, chegou-se ao alto-forno,

processo usando até hoje. Houve nesse momento também a transição do processo
direto para o processo indireto de obtenção de aço. Nos altos fornos o ferro atingia
temperaturas mais elevadas possibilitando uma maior absorção de carbono do carvão
vegetal transformando-se em gusa (ferro-gusa ou ferro fundido), que saía do forno no
estado líquido incandescente.
Embora inicialmente se pensasse que esse material não tinha valor algum, descobriu-
se a possibilidade de transformá-lo em aço, portanto torná-lo capaz de ser forjado, ao
refundi-lo em forno de soleira, similar à forja catalã, com excesso de oxigênio quando o
ferro gotejava através das camadas de carvão de madeira em contra-corrente com o ar
soprado. Assim, o ferro era purificado, e justamente com a escória, era coletado no
fundo do forno e a massa esponjosa resultante era martelada para compactá-la e
expelir a escória.
Com a possibilidade de obtenção de ferro no estado líquido, nasceu a técnica de
fundição de armas de fogo e balas de canhão, sinos de igreja e, mais tarde par
residências senhoriais, de grades, portões a placas de lareira de desenho elaborado.
Já no fim do século XIV a produção diária do forno atingia 1500Kg. A seleção do local
para fábricas de ferro dependia das características de cada região, Istoé, se ela possuía
uma boa fonte de minérios, se existiam florestas naturais e, como o advento da roda
d’água, se havia rios ou riachos que serviam não apenas para movimentar os foles,
mas também os martelos e fieiras (figura 6). Sendo uma tecnologia extremamente suja
e predatória, em alguns países como a Inglaterra, foram criadas leis de proteção
ambiental, o que dificultava o crescimento dessas indústrias.
O primeiro derramamento de gusa em solo americano aconteceu em 1646, ás margens
do rio Saugus, Massachussets, nos Estados Unidos. Ele foi provavelmente de uma alto
forno com foles acionados por roda d’água.
Em torno de 1700 Benjamin Huntsman, um relojoeiro insatisfeito com a homogeneidade
dos aços que importava para sua indústria, desenvolveu o forno de cadinho aquecido a
coque para a fusão do aço.
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A primeira gusa fabricada com coque foi produzido em 1708-1709 por Abraham Darly,
em Coalbrookdale, na Inglaterra. O gusa obtido em alto fornos usando carvão de pedra
ou coque, não era considerado de qualidade, devido ao enxofre que o tornava
quebradiço. Somente a disseminação do processo de pudlagem, já conhecido a muito
tempo e que adquiriu novo impulso, graças aos trabalhos de Henry Cort em 1784,
permitiu mudança nesta convicção. O ferro impuro obtido era refundido em forno de
soleira rasa (de reverbero) entrando em contato com gases oxidantes. Mediante a
agitação por meio de barras (to puddle, em inglês), todo o banho entrava em contato
com o oxigênio dos gases e assim, gradualmente, queima-se o carbono e o gusa
transforma-se em ferro pudlado (ferro doce). O banho líquido transforma-se pouco a
pouco em massa pastosa que, no final, se torna tão consistente que era possível retirar
bolos ou “lupas”, que eram a seguir marteladas em barras. Após uma hora e meia de
trabalho eram obtidos 220 a 250Kg de aço doce.
Figura 15 – Alto forno de 1640 com acionamento hidráulico
Em 1928, James Beaumont Neilson na Inglaterra, fez o pré-aquecimento do ar soprado

por meio de recuperadores tubulares, desafiando a opinião dos sábios de então, que
afirmavam que o ar frio era ideal para a combustão. Pouco a pouco, o tamanho dos
altos fornos foi aumentando. Em meados do século XIX, já se atingia a produção de 20
a 30 toneladas por dia.
Em 1857, Edward Alfred Cowper utilizou, pela primeira vez, regeneradores cheios de
tijolos refratários e queimando o gás do próprio alto forno para elevar a temperatura de
sopro.
Até o fim do século XIX, o processo de produção ainda era o de cadinho, desenvolvido
por Huntsman. O consumo de combustível era enorme, da ordem de 4 toneladas de
carvão para uma de aço e o trabalho com os cadinho era extremamente penoso.
20
O processo Bessemer foi desenvolvido paralelamente por William Kelly e Henry

Bessemer, mas este último conseguiu a patente do processo pelo qual a
descarbonetação do gusa era feita num vaso em forma de pêra (semelhante ao de
cadinho, com uma tampa através do qual passava um tubo central de argila, para
soprar o ar através do metal líquido). Com esse processo foi possível conseguir, no
mesmo espaço de tempo, 200 vezes mais aço que no processo de pudlagem. O
processo Bessemer, desenvolvido inicialmente utilizando-se gusa importado da Suécia,
teve insucesso completo ao se tentar aplicá-lo aos gusas produzidos na Inglaterra, com
elevado teor de fósforo, não sendo eliminado, tornava o aço quebradiço e frágil.
Mediante um revestimento de dolomita é que foi possível, em 1878, utilizar esse
processo aos gusas contendo elevado teor de fósforo.
Figura 16 – Foto de um alto-forno

21
Figura 17 – Representação esquemática de um alto-forno
2.4 – Ferro fundido cinzento
Os ferros fundidos são classificados de acordo com a norma brasileira, ABNT. NBR
6215/82 em:
1) Ferro fundido cinzento ou ferro fundido de grafita lamelar.
2) Ferro nodular ou ferro fundido de grafita esferoidal.
3) Ferro fundido vermicular.
4) Ferro fundido Branco.
5) Ferro fundido mesclado.
6) Ferro fundido maleável de núcleo preto.
7) Ferro fundido maleável de núcleo branco.
22
Figura 18 – Morfologia da grafita em alguns ferros fundidos
Os itens 6 e 7 são ferros fundidos brancos tratados termicamente. O primeiro é obtido

através do tratamento de gratificação e o segundo é obtido através do tratamento de
descarburação obtendo uma matriz ferrítica.
O FC é o ferro fundido que apresenta em sua microestrutura bruta de fusão grafita sob
forma de lamelas ou veios. Daí o nome de ferro fundido de grafita lamelar.
23
2.4.1 – Especificação do ferro fundido cinzento
Os ferros fundidos cinzentos são especificados em função de suas características

mecânicas. A ABNT em sua NBR 6589/89, classifica o ferro fundido de grafita cinzento
em função do seu limite de resistência à tração obtido em corpo de prova normalizado.
Classes:
1) FC 100
2) FC 150
3) FC 200
4) FC 250
5) FC 300
6) FC 350
7) FC 400
FC 200
F = Abreviatura de Ferro Fundido;
C = Abreviatura de Cinzento;
200 = Limite mínimo à tração em MPa (1MPa = 0,0981Kgf/mm²).
Associação Norma Designação

ABNT 6589/86 FC 100 FC 150 FC 200 FC 250 FC 300
(Brasil)
DIN E 1561 EN-GJL EN-GJL EN-GJL EN-GJL EN-GJL
(Alemanha) 150 200 250 300 350
ASTM A 48 GE 20 GE 25 GE 30 GE 35 GE 40
(EUA)
SAE J 431C G 1800 G 2500 G 3000 G 3500 G 4000
(EUA)
Tabela 4 – Normalizações para ferro fundido cinzento mais utilizadas em fundições
Composição química típica dos ferros fundidos:

• Carbono = 2,7% a 3,8%
• Silício = 1,8% a 3,0%
• Manganês = 0,3% a 1,0%
• Fósforo = < 0,10%
• Enxofre = < 0,10%
2.4.2 – Ferro fundido cinzento e o diagrama ferro carbono
Apesar dos ferros fundidos não serem uma liga binária ferro-carbono, pode-se utilizar
este diagrama para uma análise do comportamento da solidificação (análise de fase)
dos mesmos. Sabe-se que o silício e o fósforo têm uma relação de equivalência com o
carbono e os elementos, Mn e S, influenciam muito pouco o diagrama nos teores
comumente utilizados.
24
2.4.3 – Relação entre carbono, silício e fósforo:
A presença de silício e fósforo no ferro fundido “modifica” o teor de carbono no ponto

eutético, pois o silício é fósforo “atuam como carbono” mas com um poder 3 vezes
menor. Podemos dizer que o carbono, o silício e o fósforo atuam juntos no momento da
transformação eutética, portanto convencionou-se que, para análise do resfriamento de
um ferro fundido utilizando o diagrama ferro-carbono, ao invés de falar em teor de
carbono usaremos o conceito de carbono equivalente, porque este traz consigo a
influência do silício e do fósforo. O manganês e o enxofre não tem qualquer influência
sobre as linhas e pontos de transformação do diagrama de ferro carbono.
% C. q = 4,3 – ferro fundido de composição química EUTÉTICA

% C. q < 4,3 – ferro fundido de composição química HIPOEUTÉTICA
% C. q > 4,3 – ferro fundido de composição química HIPEREUTÉTICA
2.4.4 – Grau de saturação (Sc)
É a forma de apresentar a relação de equivalência de um fator qualquer em relação ao

ponto de transformação eutético.
Se CS = 1 – ferro fundido de composição química EUTÉTICA

Se CS < 1 – ferro fundido de composição química HIPOEUTÉTICA
Se CS < 1 – ferro fundido de composição química HIPEREUTÉTICA
2.5 – Características mecânicas da matriz metálica do ferro fundido cinzento
Limite de
Alongamento Dureza
resistência à
(%) (HB)
tração - Mpa
FERRITA 250 a 270 60 140
CEMENTITA > 1000 Nulo 550 a 700
PERLITA 700 a 800 10 a 15 200 a 250
GRAFITA Desprezível Desprezível Desprezível
Valores estimados
Tabela 2 – Características mecânicas da matriz metálica

25
FERRITA = Constituinte de baixa dureza, grande alongamento e pequena resistência a

tração.
CEMENTITA = Constituintes de dureza superior, elevada resistência à tração e
alongamento nulo.
PERLITA = Constituinte de dureza inferior a da Cementita, possui boa resistência a
tração e pequeno alongamento.
GRAFITA = Constituinte muito macio de extrema fragilidade com características
mecânicas desprezíveis.
As características mecânicas dos ferros fundidos são conseqüências diretas da
estrutura micrográfica que o material apresenta. Devido à presença da grafita em sua
microestrutura considera-se que o ferro fundido cinzento apresenta alongamento
desprezível. A presença da grafita provoca no ferro fundido cinzento, quando submetido
a um esforço de tração, o chamado Efeito Entalhe, tal efeito propicia a programação
das trincas geradas durante a ruptura do material. Podemos assim dizer que a
presença da grafita no ferro fundido cinzento somente diminui suas características
mecânicas. As ligas de ferro fundido cinzento comercialmente utilizadas são todas
hipoeutéticas.
FC 100 FC 150 FC 200 FC 250 FC 300 FC 350

Carbono 3,4 a 3,7 3,2 a 3,5 3,1 a 3,4 2,9 a 3,1 2,8 a 3,0 2,8 a 3,0
Silício 2,6 a 2,8 2,3 a 2,5 2,2 a 2,4 1,9 a 2,1 1,8 a 2,0 1,8 a 2,0
Manganês 0,3 a 0,4 0,4 a 0,5 0,5 a 0,6 0,6 a 0,8 0,8 a 1,0 0,8 a 1,0
Enxofre < 0,10 < 0,10 < 0,10 < 0,10 < 0,10 < 0,10
Fósforo < 0,10 < 0,10 < 0,10 < 0,10 < 0,10 < 0,10
Cromo Máx 0,3 0,3 a 0,5 0,5 a 1,0
Níquel 0,5 a 1,0 0,5 a 1,5
Cobre 0,5 a 1,0 0,5 a 1,5
Estanho Máx 0,10 Máx 0,10
Titânio 0,10 a 0,15 0,15 a 0,20
Molibdênio 0,3 a 0,5 0,5 a 0,8
Perlita /
Matriz Perlítica
Ferrita
Dureza HB 100 - 150 140 - 190 170 - 210 180 - 240 200 - 260 > 260
Tabela 3 – Composições químicas sugeridas para ferros fundidos cinzentos (%)
2.6 – Fatores que determinam as propriedades mecânicas dos ferros fundidos

cinzentos
As propriedades mecânicas dos ferros fundidos são determinadas basicamente pelos

seguintes fatores:
• Estrutura do material;
o Matriz metálica;
o Tipo de Grafita;
o Células Eutéticas;
26
• Incidência de defeitos;
2.6.1 – Matriz metálica
A matriz metálica é o arranjo que as fases de solidificação assumem para formação da

estrutura do material. Como o próprio nome diz, a matriz metálica é formada pelas fases
metálicas e juntamente com a grafita, um não metal, formaram a estrutura do material.
ESTRUTURA MICROGRÁFICA = MATRIZ METÁLICA + GRAFITA
Figura 19 – Estrutura Micrográfica de um FC
2.6.2 – Células eutéticas
Célula eutética é a unidade de solidificação e crescimento que, a partir de núcleos,

constitui-se de um agregado de austenita e grafita num formato aproximadamente
esférico. O número de células determina os tamanhos dos cristais a serem formados, o
tamanho do grão, assim, um elevado número de células eutéticas provocará a
formação de uma estrutura mais refinada, isto é, grãos mais finos. Uma estrutura mais
refinada tem mais contorno de grão, uma maior energia de interface e uma maior
energia de ligação entre os cristais. Quanto maior a energia maior deverá ser o esforço
para romper esta ligação. Outro fato importante é que em uma estrutura com uma maior
dimensão de contorno de grão, haverá uma maior distribuição de possíveis impurezas e
segregações, que venham a se alojar entre os cristais, formando descontinuidades em
seu entorno.
27
Figura 20 – Células eutéticas
2.6.3 Tipos de grafitas encontradas no ferro fundido cinzento
Apesar de apresentar características mecânicas irrelevantes, a grafita sob a forma de

lamelas é de grande importância no ferro fundido cinzento. A grafita, que nada mais é
que carbono livre confere ao ferro fundido cinzento uma de suas principais
características, uma elevada condutibilidade térmica. Como lamela de grafita não
apresenta quaisquer características mecânicas, apenas ocupando um determinado
volume dentro da estrutura do material, podemos considerar a grafita como uma
descontinuidade, um “vazio” dentro do material. Quanto maior for a quantidade e
maiores forem estes “vazios”, menores serão as características mecânicas do ferro
fundido cinzento, pois haverá maior probabilidade de ruptura do material. Mesmo a
matriz metálica conferindo ao material elevadas características mecânicas, a presença
da grafita sempre reduzirá tais características.
Figura 21 – Representação esquemática de uma grafita

28
Figura 22 – Grafita lamelar vista por microscopia eletrônica
A grafita no ferro fundido cinzento apresenta-se de forma variada, isto é, tamanho e

quantidade variados. Esta variação afetará diretamente as características mecânicas do
material. Os tipos de grafita lamelar, segundo a ASTM A 247, são:
Grafita lamelar tipo A – Geralmente encontrada em peças de espessuras médias e de
composição química hipoeutética. Esta tipa de grafita é também chamada de grafita
homogênea e é classificada de acordo com o tamanho de suas lamelas de 1 a 8,
sendo que os tamanhos de 4 a 6 são os melhores.
Figura 23 – Grafita lamelar tipo A
Grafita lamelar tipo B – Geralmente encontradas nas mesmas condições que favorecem
a formação da grafita tipo A, porém em partes da peça com maior velocidade de
resfriamento. E também chamada grafita em rosetas.
29
Figura 24 – Grafita lamelar tipo B
Grafita lamelar tipo C – Também chamada de grafita primária. Esta grafita é encontrada
em peças de composição química bastante hipereutética e apresenta grandes
dimensões.
Figura 25 – Grafita lamelar tipo C
Grafita lamelar tipo D – Geralmente encontrada em peças de composição química

hipoeutética e resfriadas rapidamente. Suas lamelas são de pequenas dimensões e em
grande número, distribuídas de maneira desordenada. Este tipo de grafita favorece a
formação de ferrita.
Figura 26 – Grafita lamelar tipo D

30
Grafita lamelar tipo E – Geralmente encontrada em peças de composição química bem

hipoeutética e resfriadas rapidamente. Suas lamelas são do tipo interdentríticas, de
pequenas e em grande número.
Figura 27 – Grafita lamelar tipo E
2.6.4 – Influência do grau de super resfriamento na forma da grafita
A velocidade com que se processa o resfriamento da liga também influenciará na

formação da grafita no ferro fundido cinzento.
Figura 28 – Formação do tipo de grafita em função da velocidade de resfriamento
Podemos perceber a partir do gráfico anterior que quanto maior o grau de super-
resfriamento, maior a tendência de formação de lamelas de grafita de dimensões
menores, tipo D, e em maior número. A grafita tipo A deve ser preferencialmente o
único tipo de grafita presente na estrutura do ferro fundido cinzento. Comercialmente a
estrutura mais indicada para um ferro fundido aplicado a indústria mecânica é aquela
que tem uma matriz perlítica com grafita tipo A tamanho 4,5 e 6 podendo apresentar,
em alguns pontos, grafita tipo B. Quanto maiores as dimensões da grafita, menores
serão as características mecânicas do ferro fundido. Por outro lado as grafitas mais
finas tipo D e E, favorecem a formação de ferrita, reduzindo as características
mecânicas do material.
31
Nota:
O ferro fundido cinzento possui um comportamento misto em relação a uma liga binária
FeC. Durante sua solidificação e resfriamento ocorrem transformações segundo os dois
diagramas, estável e metaestável, isto é, a reação eutética da liga ocorrerá segundo
FeC estável, enquanto que a reação eutetóide da liga ocorrerá segundo o diagrama
metaestável. Isto explica a presença de perlita na estrutura final de um ferro fundido
cinzento.
• Perlita + grafita – transformação eutética estável e transformação eutetóide
metaestável.
• Perlita + grafita + ferrita – transformação eutética estável e transformação eutetóide
parcialmente estável e parcialmente metaestável.
• Perlita + grafita + cementita – transformação eutética e eutetóide parcialmente
estável e metaestável.
2.7 – Fatores que influenciam na determinação da estrutura micrográfica do ferro

fundido cinzento
As características mecânicas do ferro fundido são conseqüentes da matriz metálica,

forma e distribuição da grafita. Assim os fatores que mais influenciam na formação da
estrutura do ferro fundido cinzento são:
• Composição química do material;
• Velocidade do resfriamento;
• Elaboração da liga.
2.7.1 – Influência da composição química
Cada elemento químico tem sua influência sobre a formação da estrutura do material, e
esta influência é ponto determinante para se alcançar as propriedades mecânicas
requeridas na peça produzida.
Influência dos principais elementos que constituem o ferro fundido cinzento:
1. Carbono
Quanto maior o teor de carbono num ferro fundido, maior a tendência à formação de
grafitas, portanto maior a tendência desta liga de solidificar-se segundo o diagrama FeC
estável. Devido a este fato o carbono é chamado de elemento grafitizante, por outro
lado, quanto maior o teor de carbono, maior a tendência à formação de grafitas grandes
(grosseiras), ou seja, lamelas de grandes dimensões. Grafitas muito contribuem para
diminuição das características mecânicas do ferro fundido.
2. Silício
Este elemento é também considerado um elemento grafitizante. Ao ser adicionado

numa liga FeC, o silício tende a favorecer sua solidificação segundo o diagrama FeC
estável. O silício favorece a formação da ferrita, elemento ferritizante, e é encontrado
dissolvido na mesma. Em teores crescentes, o silício tende a alterar as características
32
mecânicas da ferrita aumentando a resistência à tração e a dureza, diminuindo o

alongamento.
3. Manganês
É um elemento antigrafitizante, isto é, tendo a favorecer a formação de carbonetos

(cementita) evitando a formação de grafitas. Portanto este elemento favorece a
solidificação segundo o diagrama FeC metaestável. Por favorecer a formação de
carbonetos, o manganês é considerado também um elemento pertilizante.
Além de atuar diretamente na formação da matriz do ferro fundido, o Mn tem outra
importante atuação durante a solidificação do material. Quase no final da solidificação,
a uma temperatura de 1190°C, o enxofre presente na liga tende a combinar-se com o
ferro formando sulfetos de ferro, constituinte de extrema dureza e baixas propriedades
mecânicas. Estes sulfetos após a solidificação são encontrados no contorno dos grãos,
o que vem a provocar uma descontinuidade na interface que mantém os grãos unidos e
coesos. Porém, o Mn, me teores normais, tende a combinar também com enxofre, à
temperaturas mais elevadas próximas do inicio da solidificação, formando sulfetos de
manganês. Por se formarem no inicio da solidificação, estes sulfetos atuam como
núcleos de solidificação, ficando, portanto, alojados no interior do grão, o que pouco
influenciará na resistência do material. Devido a este fato é comum se dizer que o Mn
“neutraliza o enxofre”, isto é, evita a formação de sulfetos de ferro. Por isso é
necessário que se faça uma certa neutralização do enxofre com um determinado teor
de Mn. O equilíbrio entre o teor de Mn e o teor de S é feito utilizando-se a seguinte
expressão:
%Mn = 1,72x%S+K, onde K é o coeficiente de segurança.
K = 0,30 para neutralizar o enxofre com segurança;
K = 0,75 para neutralizar o enxofre e obter perlita;
K = 0,80 a 1,2 para neutralizar o enxofre em peças de grande espessura.
4. Fósforo
Um elemento de fraca tendência a favorecer a formação de grafita. A presença deste

elemento em teores mais elevados tende a fragilizar o ferro fundido, porém aumenta
significativamente a fluidez do metal líquido. Na microestrutura do material, o fósforo é
normalmente encontrado na ferrita ou sob a forma de segregações entre os cristais de
perlita, pois formam-se no final da solidificação. Os fósforos forma compostos
denominados compostos fósforos e podem ser do tipo:
• Eutético binário – ferrita + Fe3P;
• Eutético terciário – ferrita + cementita + Fe3P.
5. Enxofre
Este é encontrado na microestrutura do ferro, geralmente sob a forma de sulfeto de

ferro ou sulfeto de manganês.
6. Cromo
33
O cromo pode estar presente em quantidade inferior a 0,10% como residual vindo da
matéria prima (sucatas). Quando se deseja aumentar a resistência à tração e à dureza
pode-se adicionar teores de 0,15 a 1,0%. Até teores da ordem de 0,3% podem ser
adicionado isoladamente, acima desta faixa recomenda-se adicionar também um
elemento grafitizante para evitar a formação de carbonetos, em particular, em seções
finas e peças com cantos vivos.
Em ferros fundidos cinzentos de baixa liga, o teor de cromo recomendado é aquele
capaz de produzir uma estrutura completamente perlítica sem formação de carbonetos
livres nos contornos das células eutéticas ou sob a forma de ledeburita. Além de
aumentar a resistência à tração e à dureza, o cromo pode ser empregado para
aumentar a resistência à oxidação. Nestas aplicações os teores devem ser acima de
1,5% no ferro fundido.
7. Molibdênio
O molibdênio é um elemento particularmente efetivo para aumentar a resistência à

tração, à dureza e ao módulo de elasticidade. É adicionado em teores entre 0,20 a
0,80% embora a faixa mais comum seja entre 0,30 a 0,50%. Os melhores efeitos são
obtidos quando o teor de fósforo é abaixo de 0,10%, pois o molibdênio, como também o
cromo, tende a formar um eutético complexo com o fósforo, o que reduz o efeito desse
elemento de liga.
O molibdênio possui menor tendência para formar carbonetos do que o cromo, vanádio
e tungstênio. Refina a perlita e favorece a obtenção de estrutura bainítica. Em teores
baixos, quando usado isoladamente, favorece a obtenção de ferrita na matriz. Aumenta
significativamente a termperabilidade.
O molibdênio é extensamente usado para aumentar as propriedades mecânicas à
temperaturas elevadas. O molibdênio é um elemento de liga caro, por isto raramente é
usado isoladamente.
8. Níquel
É um elemento grafitizante médio, diminuindo a tendência de formação de carbonetos

na solidificação. Na reação eutetóide atua como perlitizante e como conseqüência
tende a aumentar a dureza e a resistência à tração. Em ferros fundidos cinzentos de
baixa liga os teores adicionados estão entre 0,25 a 3,0%; a faixa mais comum é entre
0,5 a 1,5%, sendo usado principalmente para contrabalançar o efeito estabilizador do
cromo, do molibdênio e do vanádio. É caro e raramente usado isoladamente.
9. Cobre
Tem uma ação grafitizante semelhante ao níquel, diminuindo a tendência à formação

de regiões coquilhas. O seu efeito grafitizante em relação ao silício é de 1 para 4, como
conseqüência, quando se deseja melhor aproveitar o efeito da adição isolada de cobre
na resistência mecânica, recomenda-se uma redução no teor de silício de 0,25% para
cada 1% de cobre adicionado. É um pertilizante mais eficiente que o níquel,
principalmente para eliminar restos de ferrita. Os teores usuais estão entre 0,5 a 2%.
Em peças muito espessas pode-se usar até 3%. O aumento da resistência e da dureza
34
é principalmente devido a sua ação na reação perlítica. Tem efeito favorável na

usinabilidade das peças.
A resistência ao impacto tende a diminuir ligeiramente, cerca de 10% para teores de 2 a
3%. Tende a melhorara a resistência à corrosão, principalmente em em meios contendo
enxofre. Pode ser usado isoladamente ou como combinação, por exemplo, Cu-Cr, Cu-
Mo e Cu-Cr-Mo.
10. Estanho
O estanho em ferros fundidos cinzentos atua como forte estabilizador da perlita, sem
apresentar tendências para formação de carbonetos na solidificação e sem afetar
significativamente a morfologia da grafita. É particularmente útil para eliminar as áreas
de ferrita que tendem a aparecer junto à grafita de superesfriamento. O seu efeito é
mais efetivo em ferros fundidos hipoeutéticos. Em geral, recomendam-se adições de até
0,10%. Em peças espessas pode ser necessário até 0,15%. A adição de teores
crescentes de estanho elevam a dureza, principalmente pela passagem da estrutura
ferrito-perlítica para perlítica. A resistência à tração em geral, atinge um máximo quando
a estrutura é 100% perlítica. Teores acima do necessário para produzir estrutura
perlítica, tendem a reduzir a resistência à tração. O estanho tende a diminuir a
tenacidade e a resistência ao impacto, o que de certo modo obriga a um controle mais
rigoroso para evitar que os teores finais nas peças estejam acima de 0,10%. É um
elemento, atualmente, muito usado em peças de ferro fundido para indústria
automobilística e de máquinas em geral.
O antimônio em teores até 0,5% teria efeito semelhante ao do estanho. Em quantidade
acima de 0,05% de antimônio, esse elemento tende a reduzir a tenacidade e a
resistência ao impacto.
11. Vanádio
Tem um efeito similar ao molibdênio. Teores máximos devem ser limitados em torno de
0,20%. Em peças muito espessas pode-se aceitar até 0,50%, caso se deseje evitar a
formação de carbonetos. Usualmente considera-se seu efeito na estabilização de
carbonetos 2,5 vezes maior que a do cromo. Na reação eutetóide atua como
estabilizador e refinador da perlita. O vanádio tem um efeito favorável nas propriedades
à quente do ferro fundido cinzento.
12. Titânio
O titânio pode ocorrer como residual o ser adicionado. Atua com grafitizante em baixos
teores e como estabilizador de carbonetos em teores mais elevados. Baixos teores, na
faixa de 0,05 a 0,20% promovem a grafitização, reduzem a tendência ao
Conquilhamento e refinam a grafita. Teores na faixa de 0,15 a 0,20% tendem a produzir
a grafita tipo D, que em geral é indesejável. Verifica-se, porém, que em ferros fundidos
de carbono equivalente elevado (acima de 4,0%), adições de 0,15 a 0,0% de Ti
produzem uma estrutura ferrito-perlítica com grafita tipo D, que tem propriedades
mecânicas superiores que a mesma composição sem adição de titânio. O efeito
grafitizante de baixos teores de titânio seria devido a um efeito indireto pela reação do
35
Ti com oxigênio e nitrogênio que estão metaestável (carbonetos eutéticos) e a sua

remoção resulta em efeito grafitizante.
12. Alumínio
Esse elemento nos ferros fundidos cinzentos comuns é pouco usado como elemento de
liga, mas quase sempre está presente como residual nos ferros-ligas ou eventualmente
em outras matérias primas. O alumínio em baixos teores, menor que 0,20%, tem forte
ação grafitizante tanto durante a solidificação como no estado sólido. A ação
grafitizante estaria ligada a sua reação como oxigênio e o nitrogênio, semelhante ao
titânio.
Em teores elevados (acima de 4%) pode atuar também como estabilizador de
carbonetos.
A presença de residuais de alumínio tem sido apontada como um dos principais
responsáveis pelo aparecimento de Pinholes em ferros fundidos cinzentos. Esses
Pinholes na grande maioria dos casos são produzidos por hidrogênio e residuais de
alumínio favoreciam a absorção do hidrogênio.
Recentemente foram desenvolvidos ferros fundidos ao alumínio, que são ligas ferro-
carbono-alumínio, onde o alumínio substitui praticamente o silício. São ligas de alta
resistência mecânica, elevadas, tenacidades e baixíssima tendência ao coquilhamento
tendências ao coquilhamento, particularmente interessantes para fundição de peças em
moldes metálicos. Quanto às propriedades mecânicas, em principio, os ferros fundidos
ao alumínio e ferro fundido nodular.
Elemento Teor % Efeito Fonte

Alumínio ≤ 0,03 Promove a formação de pinholes de Adição, ferros liga,
hidrogênio principalmente em inoculantes,
moldes areia a verde quando usado sucatas
em teores acima de 0,005%. contaminadas.
Neutraliza o nitrogênio.
Antimônio ≤ 0,02 Elemento pertilizante. Adições de Adição, materiais
0,01% reduz a quantidade de ferrita esmaltados, sucata
encontrada próxima a superfície dos de aço, casquilho
machos. de mancal.
Arsênio ≤ 0,05 Elemento pertilizante. Adições de Gusa, sucata de
0,05% reduzem a quantidade de aço.
ferrita encontrada próxima a
superfície dos machos.
Bismuto ≤ 0,02 Elemento antigrafitizante, promove a Adição, tintas para
formação de carbonetos reduzindo moldes e machos.
as propriedades mecânicas do
material.
Boro ≤ 0,01 Promove a formação de carbonetos, Adição, materiais
principalmente em seções finas. esmaltados.
Este efeito se torna significante
acima de 0,001%.
36
Cromo ≤ 0,20 Elemento antigrafitizante. Promove Sucata de aço,

o coquilhamento de seções finas placas cromo,
das peças. gusa.
Cobre ≤ 0,30 Em teores residuais tem efeito Fios de cobre, ligas
pouco significante sobre o ferro não ferrosas,
podendo ser ignorado. sucata de aço,
gusa.
Hidrogênio ≤ 0,0004 Promove a formação de pinholes Refratários úmidos,
superficiais, fissuras e cavidades materiais do molde,
internas grosseiras devido a gases. aditivos, materiais
Promove a formação do hidrocarbonáceos.
coquilhamento inverso quando o
teor de Mn é baixo. Promove a
formação de grafita grosseira.
Chumbo ≤ 0,005 Promove a formação de grafita Materiais
Spiky e Widmanstatten em seções esmaltados, tintas,
espessas da peça principalmente na aços de fácil
presença de alto teor de hidrogênio. usinagem, ligas
Pode reduzir a resistência a tração não ferrosas,
em 50% ainda que em baixos teores placas de bronze,
(≥ 0,0004%). Elemento pertilizante. material soldado,
gusa.
Molibdênio ≤ 0,05 Elemento pertilizante. Gusa, sucata de
aço.
Níquel ≤ 0,01 Em teores residuais tem efeito Gusa, sucata de
pouco significante sobre o ferro aço.
fundido.
Tabela 4 – Efeito, teor e fonte, dos principais elementos residuais presentes no ferro
fundido cinzento
Elemento Si Al Ti Ni Cu V Cr Mo Mn
Coeficiente 1 0,5 0,4 0,35 0,3 -2 a -4 -1 -0,3 -0,25
de
grafitização
Tabela 5 – Poder grafitizante de diversos elementos para os ferros fundidos
37
2.8 – Micrografias típicas dos ferros cinzentos
Figura 29 – Micrografias típicas dos ferros cinzentos

38
2.9 – Espessura da velocidade de resfriamento na formação da estrutura do ferro

fundido cinzento
Quanto maior for a velocidade de resfriamento do ferro, maior a sua tendência a

solidificar segundo o diagrama FeC metaestável, isto é, maior tendência à formação de
carbonetos ao invés de grafitas o que levaria a não obtenção de um ferro fundido
cinzento. No caso de fundição, esta variação na velocidade de resfriamento está
basicamente condicionada à troca de calor que ocorre entre metal líquido e o material
do molde.
Sendo assim alguns fatores vão interferir diretamente na variação da velocidade de
resfriamento da peça, são eles:
• Espessura da peça – quanto mais fina espessura da parede da peça, maior será a
velocidade de resfriamento do metal líquido;
39
• Tipo de areia do molde – diferentes tipos de areia de moldação terão diferentes

coeficientes de condutibilidade térmica, isto é, velocidades diferentes de troca de
calor;
• Tempo de desmoldagem – quanto mais rápido for a desmoldagem da peça, maior a
sua velocidade de resfriamento. A troca de calor entre peça e o ar é mais intensa do
que a troca de calor da peça com a areia do molde;
• Espessura de areia entorno da peça – quanto maior a espessura de areia envolta da
peça, menor será a interferência do ambiente externo. Assim a troca de calor e o
resfriamento da peça mais lentos, favorecendo a solidificação segundo o diagrama
FeC estável.
Vimos que a espessura da peça tem significativa no processo de troca de calor entre
peça e molde. Quanto menor for a espessura da parede da peça mais rápido esta tende
a resfriar. Como as peças fundidas apresentam grande variação de espessuras,
podemos afirmar que em uma mesma peça haverá diferentes tipos de estruturas
micrográficas. Esta variação de estruturas micrográficas devido à variação de
espessuras é denominada Sensibilidade a Espessura.
2.10 – Elaboração do ferro fundido cinzento
Apesar de aparecer um conjunto de rotinas, a elaboração de uma liga é um dos pontos

mais importantes do processo de fabricação de uma peça fundida. Como vimos
anteriormente, fatores como a composição química e a velocidade de resfriamento vão
impedir na formação da estrutura do material, mas estes fatores sofrerão forte influência
se não houverem controles rígidos durante as etapas de elaboração da liga. Fatores
como, sobreaquecimento, limpeza e tratamento do banho, entre outros, se não
controlados poderão gerar alterações irreversíveis à qualidade da peça produzida.
Rotina básica de elaboração de uma liga:
2.10.1 – Seleção da carga
Um dos grandes problemas da elaboração de ligas metálicas em fundição é a

heterogeneidade de alguns constituintes da carga metálica. Esta heterogeneidade vai
desde a composição química dos materiais até o seu recobrimento. Cargas muito
oxidadas ou mesmo pintadas vão provocar fortes projeções de metal líquido quando
introduzidas no banho, como também mudanças no comportamento de solidificação da
liga.
1. Carregamento do forno;
2. Fusão da carga;
3. Primeiro controle do metal líquido (temperatura e composição química);

Este primeiro controle de temperatura e composição química tem por objetivo
determinar se a liga está de acordo com o especificado. A temperatura não deve se
levar, para evitar a queima de elementos, e a coleta de amostras para verificação de
composição química deve ser o mais rápido possível.
40
4. Tratamento e adições (correção da composição química e inoculação);

Estes procedimentos devem transcorrer de forma tranqüila, rápida e organizada.
Pequenas variações na preparação da quantidade dos aditivos e erros operacionais
podem provocar alterações significantes na liga.
5. Segundo controle do metal líquido (temperatura e composição química);

Este segundo controle de temperatura e composição química tem por objetivo checar
se a liga está em condições de ser transferida do forno para as panelas de vazamento.
6. Vazamento do molde
Um dos maiores problemas durante o processo de elaboração da liga, é o rígido
controle de temperatura. Quando a temperatura do metal líquido não é controlada, além
da perda de energia e tempo, há o comprometimento da sanidade interna e externa da
peça. Por exemplo, um sobreaquecimento elevado levará a uma taxa de contração
volumétrica do material. Se este sobreaquecimento elevado for acompanhado de um
elevado tempo de manutenção, esta liga terá um maior grau de super-resfriamento, e
por conseguinte uma maior tendência a solidificar-se segundo o diagrama FeC
metaestável.
Figura 34 – Influência do sobreaquecimento do metal na formação da estrutura do

material
41
2.11 – Tratamento de elaboração
2.11.1 – Inoculação
Consiste na adição, no metal líquido, de compostos, em geral, contendo silício,

instantes antes do vazamento, com a finalidade de garantir a nucleação da grafita
evitando a formação de carbonetos no ferro fundido. A inoculação terá efeito
fundamental sobre a sensibilidade a espessura, garantindo uma estrutura mais
homogênea na peça. A inoculação também é realizada quando se deseja obter na
estrutura de ferro fundido grafitas do tipo A com tamanhos de 4 a 6.
2.11.2 – Fatores que influenciam sobre a inoculação
A. Composição química do inoculante
As ligas inoculantes podem ser classificadas em três categorias:

• Inoculantes à base de grafita
São misturas de pó de grafita e de partículas finas de ferro-silício ou de inoculantes à
base de ferro-silício. São utilizados para inocular os ferros hipo e hipereutéticos, sem
pretensão de melhorar as características mecânicas. Pela presença da grafita, estes
inoculantes são bastante eficazes para reduzir o coquilhamento.
• Ferro silício comum
Este tipo de liga é freqüente utilizada para inocular os ferros fundidos cinzentos e
nodulares. Seu poder inoculante é tanto maior quanto mais impureza contiver, como por
exemplo compostos à base de cálcio, alumínio, etc.
• Ferro-Silício com outros elementos
Estas ligas, com forte poder de inoculação, são utilizadas para inocular os ferros
fundidos cinzentos de elevadas características mecânicas e os ferros fundidos
nodulares comuns. Devido a presença de elementos de adição, ver tabela abaixo, estes
inoculantes podem ser utilizados em pequena proporção, reduzindo, assim, o aumento
do teor de silício.
Composição química do inoculante

%C %Si %Ca %Al %Zr %Outros
Inoculante a base de grafita
45-50 30-33 0,3-0,6 0,6-0,8 Ba = 4-6
30 50 2 MM = 2, Fe15
50 35 2-3 1 2 Fé = 10
50 33 1,5 1 1 Mn = 4 , Fé = 10
35 40-45 2,5-3,5 5-6
Inoculantes à base de ferro-silício comum
74-79 1-1,5
83-88 1,25-
1,75
Inoculantes à base de ferro-silício + adições
36-40 Ce = 9-11 , MM = 10,5-15
42
1-2 75-80 3,5 1,3-1,7

78 2,5 1,5-2,5 1,5
60-65 1 1 4-7 Mn = 4-7
50-55 5,7 Ti = 9-11
70-73 2,5-3,5 0,6-0,8 5-6
68-70 1 1 5-6 Mn = 5-6
61 0,5 1,1 Mg = 2,5 , NaNO3 = 10
50-55 15-20 15-20
80 0,5 4
70 0,7 4 Mn = 0,3
60-65 1,5-3 1-1,5 Mn = 9-12
75 0,5 Sr = 0,6-1
60-65 1 1,3-1,7 Ba = 9-11
Tabela 6 – Composição química de alguns inoculantes
MM (Misch Metal) – Composto natural formado a partir da mistura de terras raras. Este
composto é muito utilizado em aciarias como desoxidante e dessulfurante.
Influência particular de alguns inoculantes:

• O cálcio-silício tem a desvantagem de produzir escórias difíceis de se separa;
• A principal desvantagem dos inoculantes com Si resulta do teor em Al, pois, mesmo
em pequena quantidade (0,05%), este elemento provoca a formação de bolhas e
inclusões de escórias;
• O cério é geralmente introduzido sob a forma de misch metal. Em pequena
proporção (0,01%), o misch metal é inoculante, porém, com teores mais elevados
torna-se um estabilizador de carbonetos.
B. Taxa de inoculação
Em relação ao peso de metal a ser tratado, a porcentagem de inoculante pode variar de

0,05 a 0,7%, conforme:
• Espessura da peça;
• Método de inoculação;
• Tipo de inoculante;
• Granulometria do inoculante;
• Temperatura do tratamento.
Normalmente, precisa-se de 0,3 a 0,6% de inoculante para tratar, na panela, um ferro
fundido hipoeutético de grafita lamelar. Quando se utiliza o tratamento no molde, a taxa
de adição não deve exceder de 0,05 a 0,10%.
43
C. Métodos de inoculação
Figura 35 – Inoculação na panela
Figura 36 – Inoculação utilizando filtro
Figura 37 – Inoculação In Mold

44
Figura 38 – Inoculação com arames ou fios revestidos
Figura 39 – Inoculação com elemento flutuante

45
Figura 40 – Inoculação no jato de metal
D. Comparação entre diferentes processos de inoculação
Vantagens Desvantagens
Inoculação na panela
Facilidade de colocar o processo no Perda de tempo devido ao tratamento
ponto de utilização
Poucos riscos de erros de origem Dificuldade para repartir a quantidade
humana de inoculante de maneira uniforme no
banho de metal
Consumo elevado de inoculante
Tempo bastante longo entre o instante
da inoculação e o vazamento do último
molde com a mesma panela. Perda do
efeito da inoculação (fading)
Inoculação no jato de metal ou no molde
Taxa de inoculação bastante reduzida Dificuldade de colocar o processo no
ponto de utilização
Não há problema quanto a perda do Dificuldade de se obter inoculação
efeito da inoculação, pois o tempo entre homogênea em todas as partes da
o tratamento e a solidificação é peça
reduzido
O ferro fundido deve ser vazado a uma
temperatura bem determinada
Riscos de inclusões de pedaços de
inoculantes arrastados no molde pelo
fluxo de metal
Formação de escória no molde
Maior probabilidade de erros de origem
46
humana
Necessidade de uso de filtros nos
canais de enchimento
Tabela 7 – Comparação entre processos de inoculação
2.12 – Desoxidação
Tratamento efetuado no metal líquido no forno ou na panela com o objetivo de reduzir a

quantidade de oxigênio dissolvido no banho. O metal oxidado faz com que a fluidez seja
bastante ruim comprometendo o enchimento do molde. Também aumenta a
profundidade de coquilhamento do material. Em peças vazadas com metal oxidado
percebe-se facilmente quando o mesmo está oxidado sobre o banho através da
formação de uma película compacta sobre o metal, que suprime a formação de
desenhos móveis sobre o mesmo. Também é possível observar sobre o forno a
formação de fagulhas que se apagam rapidamente.
A oxidação dos ferros fundidos é geralmente devida:
• Operação indevida do forno (cubilô), pé de coque insuficiente e excesso de ar;
• Cargas compostas de sucatas enferrujadas.
Utiliza-se mais freqüentemente para oxidação do ferro fundido ligas a base de silício e
cálcio (CaSi), os ferros silícios, alumínio e algumas ligas CaSi contendo zircônio (Zr). O
alumino tem alto rendimento, porém sua utilização provoca a formação de bolhas
devido a sua reação com o hidrogênio. O cálcio é desoxidante porque consegue reduzir
facilmente os óxidos de ferro e manganês.
Como o CaO, SiO2, Al2O3 são menos densos que o metal líquido esses são levados
facilmente para dentro do molde, por isso recomenda-se usar panelas com válvula para
o vazamento. O FeSi 75% é menos eficiente do que o cálcio-silício, porém forma
escórias mais espessas e de fácil remoção. O efeito da desoxidação é máximo, de 2 a 3
minutos após a introdução do produto. Passando este tempo utiliza-se desoxidante na
faixa de 0,2 a 1,0%.
2.13 – Dessulfuração
Tratamento efetuado no metal líquido no forno ou na panela com objetivo de reduzir a

quantidade de enxofre dissolvido no banho. O enxofre, normalmente considerado um
elemento nocivo aos ferros fundidos, dentre muitas desvantagens podemos citar a
redução da fluidez do metal e redução das características mecânicas. Porém, sabe-se
que o equilíbrio dos teores do enxofre e manganês é mais importante que o próprio teor
de enxofre sozinho. No cubilô e em fornos é possível obter teores de enxofre menores
que 0,05%, para isto, é necessário utilizar sucata bem selecionada.
O processo de dessulfuração pode ser dividido em dois processos:
• Processo com carboneto de sódio NaCO3
NaCO3 utilizado deve ser do tipo anídrico para evitar explosão com a presença de água.
Portanto este produto deve ser conservado em lugar seco.
A eficiência do processo é de 40 a 60% sendo que a quantidade de carbonato a ser
introduzido é na faixa de 0,5 a 1,0%. Recomenda-se executar este tratamento em
47
panelas de no mínimo 550Kg de capacidade, colocando-se o carbono no fundo da

panela.
• Processo com carbonato de cálcio CaCO3
Este tratamento é bastante exotérmico, podendo com isso compensar parcialmente a
perda de calor durante a reação com metal líquido. Uma forma de tratamento com
CaCO3 é a sua introdução no fundo da panela. A proporção de dessulfurante é da
ordem de 0,8 a 1,5% do peso do metal a ser tratado. O seu rendimento varia de 40 a
80%.
2.14 – Recarburação ou carburação
Tratamento efetuado no metal líquido no forno ou na panela com objetivo de aumentar

o teor de carbono no banho. Na realização deste tratamento utiliza-se materiais ricos
em carbono, tais como, grafita em pó ou granulados, carvão coque. O rendimento da
recarburação varia de 50 a 80%. Pode-se efetuar tratamento no forno ou na panela
sendo que quando feito no forno alcançamos maiores rendimentos. Deve-se colocar o
produto recarburado junto à carga, pois quando o banho está completo tem-se maior
dificuldade na dissolução do produto.
2.15 – Controles de elaboração
Para se obter uma peça de boa qualidade é necessário que se façam controles bem
rígidos em todo o processo produtivo. Na área metalúrgica dois fatores destacam-se
pela necessidade de rígido controle, a composição química e a temperatura do banho.
É sabido que as características mecânicas do material dependem da composição
química da liga e esta da correta proporção dos elementos. Para elaboração da liga faz-
se necessário a mistura de vários constituintes, que na sua maioria não tem
composição química definida e homogênea. Sendo assim em alguns momentos do
processo de fusão/elaboração da liga é necessário colher amostras do metal para se
verificar a composição do banho e caso não esteja dentro do padrão estipulado
promover as devidas correções. Para se verificar a composição química da liga pode-se
empregar diferentes métodos que vão desde aqueles chamados práticos, até os
métodos laborais, quantitativos.
2.15.1 – Métodos práticos
Estes métodos de análise também conhecidos como métodos de chão de fábrica, são
de fácil implementação e interpretação, porém nos mostra apenas dados qualitativos a
respeito do material analisado. Em fundições de ferro fundido cinzento normalmente se
empregam dois tipos de métodos de análises química, o método de análise de
composição química por análise térmica e o método de análise da profundidade de
coquilhamento do material.
48
2.15.1.1 – Análise térmica
Este método tem como princípio a análise das transformações de uma liga em processo
de solidificação e de resfriamento. É sabido que, através da análise dos diagramas de
equilíbrio de fases, as temperaturas e a duração das reações dependem da
composição química. Um termopar ligado a potenciômetro registrador permite obter a
curva de solidificação do ferro fundido a partir da qual avalia-se alguns elementos da
composição química. Esta avaliação pode ser feita pelo operador através de gráficos e
tabelas ou através dos valores emitidos diretamente pelo aparelho. A grande limitação
deste tipo de análise é que ela fornece somente valores referentes ao teor de carbono,
silício e carbono equivalente.
Figura 41 – Equipamento para análise térmica (gentileza ECIL Equip.)

49
2.15.1.2 – Análise de coquilhamento
Este tipo de análise permite, através de corpos de prova, verificar a tendência ao

coquilhamento de determinada liga com determinada composição química. Este método
tem como princípio a influência da sensibilidade à espessura e da velocidade de
resfriamento sobre a estrutura final do material. Como sabemos uma velocidade de
resfriamento elevada, aliada a determinadas faixas de elementos, forçará o ferro
fundido a solidificar-se segundo o diagrama ferro-carbono metaestável formando uma
matriz branca, isto é, rica em carbonetos de ferro. Este teste consiste em vazar uma
pequena quantidade da liga em elaboração em um molde metálico. Se a liga vazada
tiver uma composição química com tendência ao coquilhamento, o corpo de prova
apresentará em sua seção, obtida a partir de quebra, uma estrutura coquilahada. Se a
composição química da liga não tiver esta tendência, a seção do corpo de prova
apresentará nenhuma ou uma pequena espessura e de coquilhamento. Este ensaio é
realizado a partir de corpos de prova padronizados.
50
Figura 44 – Corpo de prova padronizada para ensaio de coquilhamento para teores de

Si > 2%
51
Figura 45 – Corpo de prova padronizada para ensaio de coquilhamento para teores de

Si < 2%
Figura 46 – Verificação do teor de silício
2.16 – Métodos laboratoriais
Um outro método para verificar a composição química presente em um ferro fundido é a

análise laboratorial. Como o próprio nome diz, estes ensaios devem ser realizados em
laboratórios devidamente equipados e supervisionados. Normalmente, estes métodos
se dividem em dois tipos:
52
2.16.1 – Via clássica
Mais conhecido como método de via úmida, ele se baseia na análise do material
através do uso de reagentes químicos específicos manipulados segundo especificações
e critérios rigidamente normalizados.
Figura 47 – Laboratório de via úmida
2.17 – Via instrumental
Este método tem a seu favor a elevada precisão e confiabilidade dos resultados, aliada
a grande variedade de elementos que podem ser verificados e quantificados. Para a
análise dos materiais são empregados equipamentos chamados espectrômetros.
Figura 48 – Laboratório de espectrometria do Senai/CETEF
O outro tipo de controle que exige rígido procedimento de análise é controle de

temperatura do metal líquido. Tal controle é fator determinante na elaboração da liga,
pois ele determina o momento exato em que se devem efetuar as adições e
53
tratamentos do metal. O rígido controle da temperatura também impede que haja uma
maior “queima”, oxidação, de elementos no forno. Para se efetuar este controle são
utilizados instrumentos de medição chamados pirômetros que fornecem com precisão o
valor da temperatura do banho.
Figura 49 – Instrumentos de medição de temperatura (pirômetros de imersão)

(Gentileza ECIL Equip.)
Figura 50 – Termopares utilizados para medição de temperatura (Gentileza ECIL

Equip.)
2.18 – Expansão grafítica
Todas as ligas contraem durante a solidificação, porém o ferro cinzento apresenta além
desta contração uma expansão volumétrica bem peculiar devido à nucleação e forma
de crescimento da grafita. Tal expansão, chamada de expansão grafítica, ocorre
durante a formação do eutético austenita-grafita e promove o aumento e o
deslocamento do líquido residual dentro da cavidade molde. Esta expansão será tanto
maior for a nucleação da grafita. Esta condição está diretamente ligada ao tratamento
de inoculação do metal. A expansão grafítica nos ferros fundidos cinzentos é fator
determinante no projeto de fabricação das peças, visto que o aumento do volume do
líquido residual poderá contribuir para reposição do mesmo durante a contração do
metal, evitando a colocação de massalotes. Moldes, particularmente em areia à verde,
que apresentam dureza insuficiente são incapazes de conter a expansão do metal
54
líquido. A deformação do molde causará um aumento do volume da cavidade tornando

os massalotes insuficientes para compensar este novo volume, formando assim
rechupes na peça. Esta alteração no volume da cavidade do molde é facilmente
evidenciada nas dimensões e peso da peça, assim ao menor sinal de variação de
dimensões e peso das peças, deve-se verificar a sanidade interna do fundido. Uma
expansão grafítica de elevada intensidade pode ser evitada através do controle do uso
de materiais carbonáceos e a utilização de liga inoculante em teores mínimos
necessários a se garantir a formação da grafita evitando a formação de zonas
coquilahadas.
Figura 51 – Expansão grafítica
2.19 – Tratamento térmico
Tratamentos térmicos constituem-se basicamente em submeter uma peça a um ciclo

térmico controlado de aquecimento, manutenção e resfriamento. Estes tratamentos
modificam a natureza dos constituintes da matriz dos ferros fundidos. Os ferros fundidos
podem ser submetidos a diversos tratamentos térmicos de modo a se atingir os
seguintes objetivos:
• Alívio de tensões provocadas pela solidificação;
• Obter melhor sensibilidade;
• Melhoria das propriedades mecânicas do material;
• Decomposição de carbonetos;
• Endurecimento superficial.
55
2.19.1 – Tratamentos térmicos realizados no ferro fundido cinzento:
Segundo a estrutura e as características a serem obtidas, as peças em ferro fundido

podem ser submetidas a diferentes tratamentos térmicos. Entretanto, podem ser
tomadas medidas especiais que possibilitem a obtenção da estrutura e das
características desejadas sem a necessidade dos tratamentos térmicos. Deve-se
lembrar que os mesmos elevam bastante o custo da peça fundida.
Tipos de tratamento mais utilizados em peças de ferro fundido cinzento:
A – Recozimento;
B – Normalização;
C – Têmpera e Revenido;
D – Estabilização.
2.19.2 – Recozimento
Também chamado de tratamento de fertilização; este tratamento tem por objetivo, além
de um alívio de tensões, a eliminação da perlita em peças nas quais se deseja uma
estrutura ferrítica. O tratamento de recozimento pode ser do tipo pleno ou subcrítico, o
primeiro é efetuado quando a matriz do ferro fundido apresentar grande quantidade de
perlita e carbonetos dispersos, o segundo caso aplica-se aos ferros fundidos que
apresentam pequena quantidade de perlita e nenhum carboneto.
Se as peças contêm apenas traços de perlita, o ciclo do tratamento térmico
recomendado é:
Figura 52 – Ciclo de tratamento para recozimento subcrítico
• Elevação da temperatura a um valor da ordem de 700 a 760°C;

• Manutenção à temperatura escolhida, geralmente entre 730 a 760°C, para grafitizar
a perlita residual durante 3 a 5 horas;
• Resfriamento, dentro do forno, da ordem de 40°C/h até 550°C;
• Resfriamento rápido com jato de ar até 300°C.
56
Quando as peças a serem tratadas possuem uma maior porcentagem de perlita,

recomenda-se o seguinte ciclo:
Figura 53 – Ciclo de tratamento para recozimento pleno
• Elevação da temperatura a um valor entre 800 a 900°C, promovendo assim a

austenitização do material;
• Manutenção à temperatura escolhida, geralmente entre 750 e 850°C durante 2 a 3
horas, normalmente trabalha-se com uma relação de uma hora para cada polegada
de espessura;
• Resfriamento lento, dentro do forno, até 700°C;
• Resfriamento muito lento, também dentro do forno, entre 700 e 650°C;
• Resfriamento lento, ainda dentro do forno entre 650 a 550°C;
• Resfriamento rápido com jato de ar até 300°C.
2.19.3 – Normalização
Este tratamento térmico tem por objetivo um aumento das propriedades mecânicas de
resistência através da obtenção de uma estrutura homogênea de perlita fina eliminando
traços de cementita livre, por este motivo, este tratamento também é conhecido como
tratamento de pertilização.
Recomenda-se o seguinte ciclo para este tipo de tratamento:
57
Figura 54 – Ciclo de tratamento de normalização
• Elevação da temperatura a um valor superior à temperatura de austenitização, 890 a

930°C, para dissolver a cementita;
• Manutenção à temperatura escolhida, geralmente 830 e 890°C, durante 1 a 2 horas,
mantendo-se a relação de uma hora para cada polegada de espessura;
• Resfriamento ao ar livre com um jato de ar que a asutenita se transforme em perlita.
• Se a estrutura inicial contiver pouco mais de cementita livre, o patamar de
temperatura pode atingir 930°C.
• A fim de diminuir as tenções internas e reduzir a dureza de uma peça que foi
submetida ao tratamento de normalização, este pode ser um revenido a uma
temperatura situada entre 500 e 700°C, com um resfriamento lento.
2.19.4 – Têmpera e Revenido
A fim de aumentar a dureza das peças, estas podem ser submetidas a um tratamento
de têmpera e revenido.
O ciclo de têmpera é o seguinte:
• Elevação da temperatura até um valor superior à temperatura de início de formação
de austenita;
• Manutenção à temperatura escolhida, geralmente entre 840 e 930.
A duração desse patamar deve ser tanto maior quanto maior for a porcentagem de
ferrita na estrutura inicial e quanto mais espessa for a peça (1h/pol).
• Resfriamento rápido em óleo, banho de sais, jato de ar calmo dependendo da
composição química e das formas da peça.
O revenido consiste em elevar a temperatura a um valor compreendido entre 400 e
500°C, mantê-la durante algum tempo e deixar as peças resfriarem lentamente.
58
2.19.4 – Estabilização
Este tratamento é indicado para peças de formas mais variadas e com espessuras não
uniformes, a fim de eliminar as tensões internas criadas durante a solidificação ou
durante algum tratamento térmico. Apresenta o seguinte ciclo de tratamento:
Figura 55 – Ciclo de tratamento de estabilização
• Elevação da temperatura na ordem de 100°C/h, no máximo até um valor de 600°C;

• Manutenção a temperatura escolhida, geralmente entre 550 e 600°C, durante 2 a 5
horas;
• Resfriamento lento da ordem de 20 a 50°C/h, segundo as formas das peças, até 200
ou 120°C;
• Resfriamento ao ar livre.
Lembre-se de que quanto mais elevada for a temperatura do patamar, tanto mais as
características mecânicas tendem a diminuir.
2.20 – Cálculo de carga
A carga metálica para carregamento do forno é normalmente composta pelos seguintes

tipos de matérias primas:
• Retorno;
• Sucata de aço;
• Sucata de ferro fundido;
• Ferro gusa;
• Ferros ligas.
Para realizar a elaboração de uma liga metálica é necessário inicialmente:

1. Estipular a faixa de composição química que se quer alcançar na peça bruta;
2. Verificar qual a composição química presente nas matérias primas e ferro ligas
disponíveis;
59
3. Verificar quais são os valores de perdas e ganhos de elementos no forno de fusão;

De posse destas informações podemos iniciar os procedimentos para determinar a
porcentagem de cada matéria prima que comporá a carga metálica. Com a matéria
prima já disponível, podemos iniciar o cálculo da proporção de cada matéria prima que
comporá a carga metálica. O método mais comumente utilizado para se determinar a
composição da carga do forno é o método das tentativas sucessivas. Este método se
baseia em tentativas sucessivas de se estabelecer a proporção ideal de cada matéria
prima na carga.
Exemplo:
• 50% de retorno + 10% de sucata de aço + 40 ferro gusa = carga metálica ou
• 40% de retorno + 25% de sucata de aço + 35% ferro gusa = carga metálica.
Para verificar-se a proporção de cada constituinte está correta, faz-se a soma dos
teores de cada elemento de cada matéria prima sugerida, e confronta-se com os teores
recomendados para obtenção da classe do material.
Supondo que a composição química da matéria prima é aquela indicada abaixo,
podemos verificar se a proporção de carga sugerida atende a composição química
desejada.
Liga desejada: FC 150
Composição química sugerida:
C = 3,2 a 3,5%, Si = 2,3 a 2,5%, Mn = 0,4 a 0,5%, S> 0,10% e P > 0,10%.
Elemento Matéria Prima

Químico Retorno Suc. Aço Gusa
C 3,40% 0,8% 4,25%
Si 2,1% 1,20% 2,30%
Mn 0,20% 0,75% 0,50%
S 0,030% 0,011% 0,021%
P 0,020% 0,009% 0,015%
Tabela 8 – Matéria prima disponível
Elemento Matéria Prima C.Q.

Químico Retorno Suc Aço Gusa Obtida
50% 10% 40% 100%
C 1,7% 0,08% 1,7% 3,48%
Si 1,05% 0,12% 0,92% 2,09%
Mn 0,10% 0,075% 0,25% 0,425%
S 0,015% 0,001% 0,0084% 0,024%
P 0,010% 0,0009% 0,006% 0,0169%
Tabela 9 – Verificação da composição Química
Percebemos que as proporções de matérias primas sugeridas para compor a carga não
possibilitam obter a composição química desejada. O teor de silício está abaixo do valor
necessário. Porém ainda não levamos em conta as queimas e ganho elementos nos
fornos de fusão. Cada tipo de forno de fusão tem suas particularidades construtivas,
funcionais e operacionais que levam a acrescentar ou diminuir o teor de determinados
elementos no banho metálico. Normalmente estas variações são as seguintes:
60
Tipo de Elementos químicos

forno Carbono Silício Manganês enxofre Fósforo
Indução Perda 5% Perda 10% Perda 10% Nulo Nulo
Cubilô Nulo Ganho 10% Perda 15% Ganho 40% Nulo
À óleo Perda 10% Perda 15% Perda 20% Nulo Nulo
Tabela 10 – Perda e ganho de elementos em diferentes fornos de fusão
Considerando a fusão em forno à indução, temos a seguinte variação:
Matéria Prima C.Q.

Elemento
Retorno Suc. Aço Gusa Obtida Enxofre Fósforo
químico
50% 10% 40% 100%
C 1,7% 0,08% 1,7% 3,48% -5% 3,30%
Si 1,05% 0,12% 0,92% 2,09% -10% 1,88%
Mn 0,10% 0,075% 0,25% 0,425% -10% 0,38%
S 0,015% 0,001% 0,0084% 0,024% Nulo 0,024%
P 0,010% 0,0009% 0,006% 0,0169% Nulo 0,0169%
Tabela 11 – Verificação da composição química
Após considerarmos as perdas de elementos no forno obtivemos uma composição

química diferente com teores de silício e manganês abaixo do valor necessário. Mas
ainda podemos efetuar a adição de elementos no forno através da adição de ferros
ligas.
Como vimos anteriormente, nos ferros fundidos cinzentos é de essencial importância a
realização do tratamento de inoculação. Vimos também que este tratamento é efetuado
normalmente, adicionando-se ao metal líquido ligas contendo silício. Portanto o
tratamento de inoculação provocará o aumento de silício no metal.
Elem. Matéria Prima C.Q. Perdas C.Q. Adição Trat. C.Q.

Retorno Suc. Gusa obtida e no Banho Inoc. Final
Aço ganhos forno
50% 10% 40% 100%
C 1,7% 0,08% 1,7% 3,48% -5% 3,30% 3,30%
Si 1,05% 0,12% 0,92% 2,09% -10% 1,88% 0,22% 0,3% 2,4%
Mn 0,10% 0,075% 0,25% 0,425% -10% 0,38% 0,07% 0,45%
S 0,015% 0,001% 0,008% 0,024% Nulo 0,024% 0,024%
P 0,010% 0,0009% 0,006% 0,017% Nulo 0,017% 0,017%
Tabela 12 – Verificação da composição química
A composição química final obtida enquadra-se dentro da faixa de composição química

sugerida. Caso o resultado final fosse diferente deveríamos retornar ao início da
operação e estipularmos novas proporções de matéria prima até conseguirmos
enquadrar a composição química na faixa desejada.
61
2.20.1 – Cálculo para correção de composição química do banho
Para determinarmos a quantidade de liga a ser adicionada no forno para adição ou

tratamento do metal podemos usar a expressão abaixo:
% Ferro Liga – é % de liga que deve ser adicionada ao banho.

% do Elemento Desejado – é % do elemento químico que é acrescido ao banho após a
adição da liga.
% do Elem. Liga – é % do elemento químico desejado presente na liga a ser
adicionada, por exemplo, um FeSi75% tem 75% do elemento silício.
Rendimento – é % do elemento que efetivamente “atua” quando adicionado ao banho.
Isto é, se adicionarmos uma determinada quantidade de liga ao banho parte deste
material não irá dissolver ao metal líquido. Este rendimento está diretamente ligado a:
• Granulometria da liga – quanto menor a granulometria da liga maior a tendência de
uma “queima de elementos”; quanto maior a granulometria da liga, menor a
tendência de uma dissolução da mesma.
• Temperatura do metal – quando maior a temperatura do metal, maior a tendência a
“queima“ de elementos.
• Método de adição/tratamento da liga – cada método utilizado para adição da liga no
banho apresenta características próprias que facilitam ou dificultam uma maior
dissolução da liga no banho. Por exemplo, a adição de ligas no fundo da panela de
vazamento tem menor rendimento se comparado a adição da mesma liga no jato de
metal.
• Operacionalização do método de adição – operacionalização de qualquer método
utilizado para adição/tratamento tem influência significativa no rendimento da liga.
Por exemplo, nada adianta escolher o melhor método de tratamento, a
granulometria correta e uma boa temperatura, se a quantidade de liga pesada está
errada.
• Qualidade da liga – se a liga a ser utilizada apresenta variação de composição
química, variação granulométrica e oxidada, seu rendimento será variado.
Nota:
A expressão acima serve para correção de qualquer elemento químico presente na liga.
62
Folha de acompanhamento de cálculo de carga

Composição química C Si Mn P S
desejada (%)
Matéria Prima Tent. de Composição química (%)
acerto C Si Mn P S
C.Q. Obtida
% Perdas
% Ganho
C.Q. Forno
Adições
Inoculação
Nodularização
Carburação
Dessulfuração
Desfosforização
C.Q Final
Tabela 13 – Exemplo de folha de acompanhamento de cálculo de carga
63
III – METALURGIA DOS FERROS FUNDIDOS NODULARES
3.1 – Ferro fundido nodular ou grafita esferoidal
3.1.1 – Histórico
Mais conhecido como ferro fundido nodular, este ferro fundido apresenta em sua micro
estrutura bruta de fusão, grafitas sob forma de esferóides.
Figura 56 – Comparação entre grafitas esferoidais e lamelares
As grafitas esferoidais são obtidas após o tratamento do metal líquido utilizando-se

produtos especiais para este fim.
A produção em série do ferro fundido de grafita esferoidal teve seu desenvolvimento na
década de 50, porém já na década anterior sua produção já era conhecida. Atribui-se
ao ano de 1942 a data de criação ou invenção de ferro fundido nodular. Trabalhos
realizados nesta época utilizariam ligas de magnésio para a obtenção da grafita
esferoidal a partir de determinadas composições químicas. Um trabalho realizado em
abril de 1943 utilizou um ferro base com 3.64%C, 2%Si, 0.75%Mn, 0,06%S e 2%Ni,
para o tratamento de nodularização utilizou-se uma liga NiMg com 20% de Mg e a
inoculação foi realizada utilizando-se o FeSi.
64
Figura 57 – Micrografia apresentada em abril de 1942 mostrando a presença da grafita

esferoidal em um ferro fundido. Nascia aí o ferro fundido de grafita esferoidal ou
simplesmente ferro fundido nodular.
Figura 58 – Ductilidade do ferro nodular
3.2 – Nucleação da grafita nos ferros fundidos cinzentos e nodulares
Na solidificação dos ferros fundidos cinzentos é considerado que a fase mais difícil de
nuclear seja a grafita. Várias teorias levantadas para se explicar o mecanismo de
precipitação da grafita nos ferros fundidos, isto é, sua nucleação e crescimento. As
maiorias destas teorias baseiam-se no principio da nucleação heterogênea ou exógena,
onde substratos estranhos ao banho, impurezas sempre presentes nas ligas, formam os
primeiros núcleos de solidificação. Assim a maior divergência entre estas teorias reside
na determinação da natureza destes substratos.
1. Teoria de Piwowarsky – segundo esta teoria a formação da grafita no ferro fundido
cinzento se dá a partir de partículas ao dissolvidas de grafita. Segundo esta teoria
durante a fusão das matérias primas, não há a completa dissolução das grafitas já
existentes, portanto, estas partículas, atuariam como núcleos efetivos para a nucleação
da grafita.
65
2. Teoria de Von Keil – segundo esta teoria a grafita nos ferros fundidos cinzentos seria
nucleada a partir de partículas de óxidos e silicatos formados no ferro fundido. Notou-se
através de vários estudos que a presença de oxigênio sob a forma de partículas de
óxidos e especialmente sob a forma de sílica aumenta a tendência à grafitização dos
ferros fundidos.
3. Teoria de EASH – segundo esta teoria uma inoculação à base de compostos ricos
em silício promoveria a nucleação da grafita nas regiões de maior concentração desse
elemento. Nestas regiões, hipereutéticas, a grafita teria maior tendência a nucleação.
4. Teoria de LUX – segundo esta teoria a formação da grafita nos ferros fundidos
cinzentos se dá a partir de carbetos iônicos que atuariam com pontos de nucleção da
grafita. Estes carbetos seriam formados a partir dos metais dos grupos IA, IIA e IIIA da
tabela periódica dos elementos, encontrados em ligas inoculantes. Estes metais
atuariam diminuindo o super resfriamento e aumentando o número de células eutéticas.
5. Teoria de HURUM – segundo esta teoria a grafita seria nucleada a partir de
compostos transitórios, como o carbeto de silício (SiC), que seriam formados a partir da
adição de inoculantes ricos em silício. O carbeto de silício é composto instável e seria
formado a partir da difusão da Fe3C para austenita. Na presença de austenita rica em
silício, estes carbetos atuariam com pontos efetivos de nucleação.
6. Teoria de MORROGFH e WILLIAMS – segundo esta teoria sulfetos poderiam formar
pontos efetivos de nucleação da grafita nos ferros fundidos cinzentos. Por exemplo,
elementos como o enxofre e o manganês em teores balanceados permitem a
diminuição significativa da formação de carbonetos. Assim o sulfeto de manganês
formado teria um forte efetivo como nucleante da grafita.
7. Teoria de KARSAY – segundo esta teoria, a grafita nos ferros fundidos cinzentos e
nodulares seria nucleada a partir de bolhas de gás dissolvidas no banho metálico.
Neste caso a grafita cristalizada na superfície de bolhas de gás no banho metálico ou
na superfície de cavidade de gás existentes na austenita. A forma esferoidal da grafita
seria obtida quando do total preenchimento desta bolha, e a forma lamelar seria obtida
quando do rompimento das bolhas, ocorrendo aí a deformação da mesma grafita.
8. Teoria de BALL – segundo esta teoria, a grafita nos ferros fundidos poderia ser
nucleada a partir de partículas de nitreto de boro. Estes nitretos seriam formados a
partir de teores adequados de nitrogênio e boro dissolvidos no metal, e que presntes no
ferro fundido tendem a reduzir significativamente o super resfriamento favorecendo a
nucleação da grafita.
9. Teoria de JACOBS – segundo esta teoria a nucleação da grafita esferoidal ocorreria
em duas etapas complementares. Primeiro seriam formados sulfetos que agiriam como
núcleos para partículas de óxido e estes atuariam como os núcleos de grafitização.
Esta camada de óxidos que envolveria os sulfetos teria condições para favorecer o
crescimento da grafita em regiões saturadas de carbono.
10. Outras teorias:
• A nucleação da grafita ocorreria em regiões de alta concentração de silício formadas
a partir da sua reação com o alumínio. Esta reação formaria partículas de sílica
revestidas por um invólucro de alumínio e que por difusão levaria a formação de
uma região rica em silício garantindo a nucleação da grafita.
• Em alguns trabalhos pode-se observar que no centro dos nódulos de grafita havia a
presença de inclusões. Riding e Gruzleski, através de micro análise contaram a
66
presença de um tipo de inclusão contendo cerca de 30% MgO, 30% SiO2, e 12% de
Al2O3.
11. Resumo
Pode-se afirmar a partir das teorias apresentadas que, provavelmente, a nucleação da
grafita nos ferros fundidos ocorre a partir de núcleos gerados por diferentes partículas.
Os fatores que determinam a formação dessas partículas podem ser:
1. Tipo de forno utilizado – condições mais favoráveis para formação de óxidos
(principalmente sílica).
2. Matéria-prima utilizada – existência ou não de partículas de grafita e Tendência à
formação de bolhas de gás.
3. Teor de enxofre no banho – maior formação de sulfetos (núcleos).
4. Tipo de inoculante utilizado – material à base de grafita e/ou compostos ricos em
silício.
5. Sobreaquecimento do banho – maior tendência ao super resfriamento e
eliminação de partículas em suspensão e dissolução de partículas de grafita.
3.3 – Especificação dos ferros fundidos nodulares:
Os ferros fundidos são especificados segundo suas características mecânicas. A ABNT

classifica o ferro fundido nodular em função do seu mínimo de resistência à tração e
alongamento. São eles:
• FE 380 17
• FE 420 12
• FE 500 07
• FE 600 03
• FE 700 02
• FE 800 02
67
Classe Limite de Limite de Along. Dureza Matrizes

resistência escoamento mínimo Brinell predominates
à tração convencional em 5d
(Kgf/mm²) 0,2% (%)
(Kgf/mm²)
FE 38017 38,0 24,0 17,0 140 – 180 Ferrítica
FE 42012 42,0 28,0 12,0 150 – 200 Ferrítica
FE 50007 50,0 35,0 7,0 170 – 240 Ferritico Perlitica
FE 60002 60,0 40,0 2,0 210 – 280 Perlítica
FE 70002 70,0 45,0 2,0 230 – 300 Perlítica
FE 80002 80,0 55,0 2,0 240 – 312 Perlítica
Tabela 14 – especificações de resistência à tração segundo norma ABNT NBR6916/81
Designação Limite de Limite de Alongamento Matriz

resistência escoamento em 5d mín. % predominante
mínima à convencional
tração mín. 0,2%
(N/mm²) (N/mm²)
EM-JS1015 350 220 22 Ferrítica
EM-JS1014 350 220 22
EM-JS1010 350 220 22
EM-JS1025 400 240 18
EM-JS1024 400 250 18
EM-JS1020 400 250 18
EM-JS1030 400 250 15
EM-JS1040 450 310 10
EM-JS1050 500 320 7
EM-JS1060 600 370 3
EM-JS1070 700 420 2
EM-JS1080 800 480 2
EM-JS1090 900 600 2 Perlítica
Tabela 15 – especificação de resistências á tração segundo Norma DIN – EM 1563
68
Min. Min.
Norm Tipo de Resist. Resist. Along
Especificação Classe Trat. Term.
a aplicação Tração Escoam .%
MPa . MPa
Máx, resist ao
choque e à 60-40- Pode ser
600 400 18
baixa 18 recozido
temperatura
Serviços 65-45-
650 450 12
normais 12
Recomendado
em caso de
80-55-
têmpera a 800 550 6
06
chama ou
ASTM A536/84 indução
Melhor
combinação
entre resist. à
1000-
tração, ao 1000 700 3 Normalizado
70-03
desgaste e
têmpera
superficial
Máx. resist. à
1200- Têmpera e
tração e ao 1200 900 2
900-02 Revenido
desgaste
Dureza da peça – HB
D-418 170 máx. Recozido
D-4512 156-217
SAE J434c D-5506 187-255
D-7003 241-302 Normalizado
Têmpera e
D-Q&T Segundo especificação
Revenido
Vasos de
A395-80 pressão Ferritização
ASTM 60-40-
utilizados a 600 400 18 por
18
SA395 elevadas recozimento
ASME
temperaturas
Pode ser
utilizada
Rolos de
A476-82 bruta de
ASTM secagem de 80-60-
A476-84 800 600 3 fusão com
papel temp. 03
SA476 dureza
ASME 230°C
mínima de
210HB
Tabela 16 – Outras normalizações para ferro fundido nodular
69
3.4 – Ferro fundido nodular e o diagrama de equilíbrio Fe-C
A análise de diagrama FeC, é feita da mesma maneira que para o ferro fundido
cinzento pois não há diferenças entre as fases de solidificação estas duas ligas.
3.5 – Fatores que determinam as propriedades mecânicas dos ferros fundidos

nodular
As propriedades mecânicas dos ferros fundidos nodulares são determinadas

basicamente pelos mesmos fatores que determinam aquelas do ferro fundido cinzento.
• Estrutura do material;
o Matriz metálica;
o Tipo de grafita;
o Células eutéticas;
• Incidência de defeitos.
3.6 – Estrutura micrográfica do ferro fundido nodular
ESTRUTURA MICROGRÁFICA = MATRIZ METÁLICA + GRAFITA
3.6.1 – Grafita esferoidal
Figura 59 – Micrografia eletrônica de uma grafita esferoidal

70
3.6.2 – Morfologia da grafita
Como no ferro fundido cinzento, a grafita no ferro fundido nodular tem fundamental
importância sobre as características mecânicas e a matriz metálica do material. Sendo
assim, três fatores, ligados a forma e distribuição da grafita, serão determinantes para
se alcançar melhores propriedades em uma peça de ferro fundido nodular, são eles:
• Tamanho do esferóide;
• Grau de esferoidização (acima de 90%);
• Número de nódulos por mm² (acima de 200).
Figura 60 – Morfologia da grafita

71
Segundo a ASTM 247-67 a grafita esferoidal tipo I ainda é classificada segundo o seu
tamanho em grafita tamanho de 3 a 8, sendo as tamanho 8 as menores.
Figura 61 – Grafitas Tipo I
Figura 62 – Grafitas Tipo III – Grafita em nódulos típicos dos ferros fundidos maleáveis
72
Figura 63 – Grafita TIPO IV – Grafita Vermicular, típica de materiais sub tratados
Figura 64 – Grafita TIPO V – Grafita Spiky ou Crab. Forma degenerada da grafita

causada por excesso de nodularizante e ou presença de elementos nocivos
73
Figura 65 – Grafita TIPO VI – Grafita Exlpodida. Normalmente encontrada próxima à

superfície da peça, podendo esta forma estar associada ao excesso de cério.
Figura 66 – Grafita TIPO VII – Grafita Lamelar

74
3.7 – Matriz metálica
As fases que compõem a matriz metálica de um ferro fundido nodular são mesmas que
compõem o ferro fundido cinzento.
Figura 67 – Tipos de matrizes metálicas encontradas no ferro nodular
Figura 68 – Matriz Perlito-Ferrítica com presnça de carbonetos eutéticos

75
3.8 – Fatores que influenciam na determinação da estrutura do ferro fundido

nodular
OS fatores que influenciam na estrutura de ferro fundido nodular são os mesmos que
influenciam o ferro fundido cinzento.
• Composição química do material;
• Velocidade do resfriamento;
• Elaboração da liga.
3.9 – Influência da composição química na formação da estrutura do ferro fundido

nodular
A influência dos elementos químicos sobre a estrutura do ferro fundido nodular pode ser
considerada como sendo a mesma dos ferros fundidos cinzentos. Porém, como a
obtenção da grafita esferoidal é feita através do tratamento do metal líquido com a
introdução de determinados materiais ao banho, poderá haver interferência de alguns
elementos, em determinados teores, que poderão alterar a forma de grafita, com
tendência desta a voltar a forma lamelar. Também elementos residuais presentes na
composição destas ligas poderão afetar a estrutura do FE.
Os elementos prejudiciais a nodularização da grafita, são também conhecidos como
elementos nocivos ou deletérios. Os elementos mais nocivos ao FE são: chumbo,
bismuto, antimônio, titânio e alumínio.
Elemento Teor máximo desejável (%)

Chumbo 0,002
Bismuto 0,002
Telúrio 0,030
Antimônio 0,002
Titânio 0,050
Arsênio 0,050
Alumínio 0,050
Tabela 17 – Teor máximo de elementos indesejáveis
A pureza do ferro fundido pode ser avaliada pela seguinte relação:

4,4Ti + 2,0As + 2,3Sn + 5,0Sb + 290Pb + 370Bi + 1,6Al < 1,0
Para peças com espessura superior a 100mm a relação é mais rigorosa:
Ti + Pb + Bi + Sb < 0,02
Na presença de 0,01 a 0,05% de cério, os teores limites máximos aumentam para:
Elemento Teor máximo com cério (%)

Chumbo 0,006
Bismuto 0,006
Antimônio 0,015
Titânio 0,150
Alumínio 0,500
Tabela 18 – Teor máximo de elementos indesejáveis no FE na presença de Ce
76
Elemento Teor Teor máximo para Efeitos Efeitos

típico % matriz-% positivos negativos
Ferrítica Perlítica
Mg 0,02-0,08 Teor suficiente p/ formar Reduz o teor Seu excesso
a grafita. Quanto maior o de enxofre e promove a
teor de Mg, maior oxigênio; formação de
tendência a formação de favorece a carbonetos e
perlita. formação de a
grafita degeneração
esferoidal da grafita
(grafita
explodida)
Terras Máx. 0,03 0,030 0,035 Promove uma Seu excesso
raras melhor promove a
qualidade e formação de
número de carbonetos
grafitas; em
neutraliza espessuras
elementos finas e
deletérios formação de
grafita Chunky
em seções
espessas
Ca ND Insolúvel Insolúvel Aumenta a Excesso
contagem e a promove
qualidade dos carbonetos
nódulos;
otimiza a
inoculação
Ba ND Insolúvel Insolúvel ND
Elementos primários
C 3,0-4,0 3,0-4,0 2,0-4,0 Presnte com Em excesso
grafita promove a
flotação da
grafita
Si 1,8-3,0 1,8-3,0 1,8-2,75 Promove a Endurece e
grafitização aumenta a
durante a resistência da
solidificação e ferrita;
formação da aumenta a
matriz ferrítica ductibilidade
P < 0,02 0,035 max 0,05 max Em teores Forma
baixos não carbonetos
altera a intercelulares;
estrutura pertilizante
S 0,01-0,02 0,02 max. 0,02 max Combina com Limita a
77
Mg e terras eficiência do
raras Mg
Mn 1,2 max 0,20 max 0,80 max Promove a Forma
formação de carbonetos
perlita na intercelulares
peça bruta quando acima
de 0,70%
Elementos de liga
Ni 0,01-2,0 0,01 max Seg. Aumenta a Sem efeito
especif. dureza da significante
peça, sobre a grafita
elemento
pertilizante
Mo 0,01-0,75 0,03 max Seg. Aumenta Excesso
especif. dureza promove a
(pertilizante) formação de
carbonetos
intercelulares
Cu 0,01-0,90 0,03 max Seg. Aumenta a Sem efeito
especif. usinabilidade significante
da peça, sobre a grafita
refinado a
perlita
Elementos indesejáveis
Te < 0,005 0,02 max 0,02 máx. Usado para Promove a
controlar degeneração
pinholes da grafita na
falta de terras
raras
Pb 0,002 max 0,002 max 0,002 max Em teores Promove a
baixos não formação de
altera a grafita lamelar
estrutura intercelular
Ti < 0,07 0,03 max 0,07 max Em teores Promove a
altera a grafita
estrutura vermicular
Al 0,003-0,06 0,05 max 0,05 max Usado em Promove a
ferros ligas formação de
para evitar grafita
coquilhamento vermicular,
principalmente
em seções
espessas;
promove a
formação de
78
pinholes
Sb < 0,005 0,001 max 0,001 max Pertilizante Promove a
forte; degeneração
neutralização da grafita
a formação de quando em
grafita Chunky teores
em grandes elevados e
espessuras sem a
presnça de
terras raras
Bi < 0,01 0,002 max 0,002 max Aumenta a Promove a
contagem de formação de
nódulos e sua grafitas
qualidade vermiculares
quando em sem a
presença de presença de
terras raras terras raras
Zr < 0,01 0,10 max 0,10 max Manter teores Promove a
baixos formação de
grafita
vermicular
Elementos pertilizantes e antigrafitizantes
Cr 0,02-0,15 0,04 max 0,10 max Forte Formação de
formador de carbonetos
carbonetos resistentes ao
recozimento
Bo < 0,0005 0,002 max 0,002 max Em teores Formação de
baixos não carbonetos
altera a intercelulares
estrutura resistentes ao
recozimento
Sn < 0,01 0,01 max 0,08 max Forte Teores
formador de maiores que
perlita 0,10% forma
carbonetos
intercelulares
As < 0,01 0,02 max 0,05 max Pertilizante ND
em teores de
0,080%
Va < 0,04 0,04 max 0,04 max Pertilizante Forte
estabilizador
de
carbonetos,
retarda o
recozimento
Elementos gasosos
79
O2 < 0,005 0,003 max 0,003 max Em teores Combina com

baixos não o Mg
altera a
estrutura
H2 0,0002- 0,0003 0,0003 Em teores Promove a
0,0015 max max baixos não formação de
altera a pinholes e
estrutura coquilhamento
inverso
N2 < 0,001 ND ND Em teores Tendência a
altera a carbonetos e
estrutura pinholes
Tabela 19 – Efeito de vários elementos no ferro fundido nodular
FE 380 FE 420 FE 500 FE 600 FE 700 02 FE 800 02

17 12 07 03
Carbono 3,3 a 3,4 3,4 a 3,5 3,5 a 3,6 3,6 a 3,7 3,6 a 3,7 2,8 a 3,0
Silício 2,6 a 2,8 2,3 a 2,6 2,2 a 2,4 1,9 a 2,1 1,8 a 2,0 1,6 a 1,8
Manganês < 0,10 0,2 a 0,5 0,5 a 0,7 0,4 a 0,5 0,4 a 0,5 0,4 a 0,5
Enxofre < 0,10 < 0,10 < 0,10 < 0,10 < 0,10 < 0,10
Fósforo < 0,10 < 0,10 < 0,10 < 0,10 < 0,10 < 0,10
Cromo 0,3 a 0,5 0,5 a 1,0
Níquel 0,5 a 1,0 0,5 a 1,5
Cobre 0,5 a 1,0 0,6 a 0,8 0,5 a 1,5
Estanho Máx 0,10 Máx 0,10
Titânio 0,10 a 0,15 0,15 a 0,20
Molibdênio 0,50 a 1,a 0,5 a 1,5
Matriz Ferrítica Perlítica
Tabela 20 – Faixas de composição química sugeridas para ferros fundidos nodulares
(%)
3.10 – Elaboração do ferro fundido nodular
A elaboração do ferro fundido nodular segue a mesma rotina da elaboração do FC,

porém um tipo novo de tratamento é realizado para obtenção deste ferro fundido, a
nodularização.
O tratamento de nodularização consiste essencialmente na introdução, no banho, de
um elemento capaz de garantir a formação de grafita e o seu crescimento sob a forma
de esferóides. Muitos elementos, combinados ou não, conseguem tal feito, mas é
comum na maioria das empresas a utilização do magnésio como elemento
nodularizante, sob a forma de FeSiMg.
80
3.11 – Tratamento de nodularização
O tratamento de nodularização normalmente é feito em recipientes próprios, as panelas

de tratamento através da introdução e mistura da liga nodularizante no metal líquido. É
importante lembrar que independente do material utilizado para o tratamento de
nodularização, este terá um tempo limite máximo de manutenção do efeito do
tratamento, ultrapassando este tempo a grafita voltará a forma lamelar.
3.11.1 – Ligas para o tratamento de nodularização
As ligas para o tratamento de nodularização contêm normalmente um ou mais dos

seguintes elementos: Mg, Ce, Ca, Ba, Y e terras raras.
a) Magnésio – o magnésio é o elemento base que permite obter a grafita esferoidal de
maneira mais segura, mais regular e mais econômica. Ele pode ser introduzido no metal
líquido sob a forma de:
• Magnésio puro;
• Liga CuMg 80%Cu;
• Liga NiMg, 14 a 17%Mg;
• Liga FeSiMg. 8 a 16% Mg e 40 a 50% de Si.
Quanto maior a porcentagem de magnésio na liga, mais violenta será a reação
observada no momento do tratamento, isto devido ao baixo ponto de fusão do Mg
(1108°C) e à elevada pressão do valor de magnésio (aprox. 15Kgf/cm²).
b) Cério – o cério foi o primeiro elemento utilizado no tratamento de nodularização do
ferro fundido. Introduzido no banho, o cério combina-se com o enxofre formando um
composto Ce-S que flutua na superfície. Este efeito dessulfurante continua até que o
teor de enxofre seja inferior a 0,015%. Somente após esta dessulfuração é que o Ce
contribui para formação da grafita esferoidal. Devido a este fenômeno, o ferro fundido a
ser tratado com o Ce, deve um teor em enxofre muito baixo.
c) Cálcio – O cálcio, assim como o magnésio e o cério, é um excelente desoxidante e
dessulfurante. Entretanto, a obtenção da grafita esferoidal com tratamento somente à
base de cálcio não é satisfatória.
d) Bário – O bário é um elemento que também favorece a formação da grafita
esferoidal. Entretanto ele não é utilizado sozinho no tratamento de nodularização.
Utiliza-se o bário associado ao Mg, obtendo-se os seguintes resultados:
• Perda do efeito do Mg mais lenta;
• Melhor rendimento do Mg;
• Obtenção de ferro fundido nodular ferrítico bruto de fusão;
• Possibilidade de obtenção de ferro nodular sem inoculação.
e) Ítrio – A adição de 0,12% a 0,20% de ítrio num ferro base, contendo baixo teor de
enxofre permite obter ferro fundido nodular equivalente ao que se obtém com o
tratamento à base de Mg. O teor residual do ítrio no ferro fundido deve ser superior a
0,086%.
f) Terras raras – A introdução de fluoretos de terras raras no metal base permite obter
ferro fundido nodular. Entretanto, se a porcentagem de cério nos fluoretos for pequena,
o ferro fundido apresenta pseudo-lamelas de grafitas.
81
O cálcio, o bário e as terras raras, quando empregados em separado não são

suficientes para formação da grafita esferoidal. Apenas o magnésio, o cério e o ítrio
conduzem à obtenção de uma grafita esferoidal. Por outro lado, o cério e o ítrio são
elementos de elevado custo. Assim, apenas o magnésio é utilizado, industrialmente,
como elemento de base na esferoidização.
3.11.2 – Tratamento de nodularização com ligas de magnésio
O magnésio é introduzido, geralmente, sob uma das formas:

• Magnésio puro;
• Liga NiMg;
• Liga FeSiMg.
As ligas FeSiMg contendo:
• 0,5 a 3% de Ce. Introduzido sob a forma de mischmetal combate melhor os efeitos
dos elementos nocivos da grafita esferoidal, tais como: Pb, Sb, Ti, Bi, As;
• 2 a 6% de Ca completa a ação de Mg;
• Bário favorece a obtenção de estrutura ferrítica, bruta de fusão e permite eliminar a
inoculação.
3.11.3 – Quantidade de liga nodularizante
Depois de longa experiência na indústria a após testes de laboratório, foi estabelecida

uma fórmula empírica para calcular a quantidade de liga de magnésio no tratamento de
nodularização:
Q = quantidade, em quilogramas, da liga de magnésio;
P = quantidade, quilogramas, do metal líquido a ser tratado;
S = teor de enxofre no ferro base;
t = tempo, em minutos, entre o tratamento com magnésio e o vazamento da última
peça;
T = temperatura do metal líquido em °C, no momento do tratamento. Normalmente esta
temperatura está na faixa de 1450 a 1500°C;
R = rendimento do Mg, em porcentagem, no tratamento;
O rendimento do magnésio é função:
• Da liga de Mg utilizada;
• Do processo de tratamento;
• Da granulometria da liga;
• Da temperatura do tratamento;
• Etc.
Considera-se, geralmente, que o rendimento situa-se entre 40 e 60%.
Mg = porcentagem de magnésio na liga utilizada no tratamento;
82
K = Teor em magnésio residual;

O valor K situa-se entre 0,03 a 0,06%. Ele depende de fatores como:
• Espessura da peça;
• O teor dos elementos nocivo;
• A estrutura da matriz metálica requerida;
Quanto mais espessa for a peça e quanto maior o teor de elementos nocivos, tanto
mais elevado deve ser o valor e K. Para se obter uma matriz ferrítica deve-se trabalhar
com um menor teor em Mg residual do que para obtenção de uma matriz perlítica.
3.12 – Perda do efeito do magnésio – Fading
O efeito do magnésio favorecendo a formação da grafita esferoidal diminui com o

tempo. A este fato, perda do efeito de nodularização, chamamos Fading. A perda de
magnésio é da ordem de 0,001% por minuto. O tempo de fading entre o tratamento do
metal e o vazamento da última peça deve ser inferior a 20 minutos.
Tabela 69 – Influência do tempo de Fading na formação de grafita esferoidal

83
3.13 – Métodos de nodulação utilizando ligas de magnésio
Figura 70 – Tratamento em panelas simples
Figura 71 – tratamento em panelas especiais

84
Figura 72 – Tratamento em panelas com sistemas de adição de liga
Figura 73 – Conversor
85
Figura 74 – Processos T. Nolt
Figura 75 – Processo Flotret

86
Figura 76 – Processo INMOLD
Figura 77 – Processo de nodularização com FIO

87
Tipo de liga Método de tratamento

NiMg (5 a 15% Mg) Simples transferência
CuMg (10 a 15% Mg)
NiMg (15% Mg) Sandwich
CuSiMg (12% Mg)
FeSiMg (5 a 9% Mg) Sandwich com cobertura Tundish cover
SiMg (20 a 35%) Sino de emersão
FeSiMg (5 a 9% Mg) Borbulhamento do banho
FeSiMg (3 a 6% Mg) Conversor
FeSiMg (3 a 6% Mg) T. Nolt
FeSiMg (3 a 6% Mg) Flotrtet
FeSiMg (5% Mg) Inmold
FeSiMg (20 a 30% Mg) A fio
Tabela 21 – Comparação entre diferentes tipos de tratamento e ligas utilizadas
3.14 – Tratamento térmico
Segundo a estrutura e as características mecânicas a serem obtidos diferentes tipos de

tratamentos térmicos podem ser realizados. O tratamento térmico das peças de ferro
fundido nodular gera uma significante diferença nas propriedades mecânicas do
material. Como beneficio há um aumento da resistência ao impacto a temperaturas na
ordem de 700°C e um limite de 04 horas. Porém, outras formas de tratamento, com
exceção da austêmpera, causam a perda da resistência a fadiga, da resistência ao
desgaste, da resistência ao impacto à temperatura ambiente, se comparado ao ferro
fundido nodular bruto de fusão de mesma dureza. Porém, medidas especiais podem ser
tomadas que possibilitem a obtenção da estrutura e das características mecânicas
desejadas. É bom lembrar que estes tratamentos elevam bastante o custo da peça
fundida e devem ser realizados conforme especificação do cliente. Os principais tipos
de tratamento térmico realizados em peças de ferro fundido nodular são:
3.14.1 – Alívio de tensões – Tratamento realizado a baixa temperatura que tem por
objetivo reduzir ou eliminar as tensões internas da peça geradas na sua solidificação.
Normalmente este tratamento é utilizado em peças de grandes dimensões e ou forma
complexa. A temperatura de aquecimento não deve ultrapassar 600°C e o tempo de
manutenção é cerca de 20 minutos para cada centímetro de espessura da parede da
peça. Não há efeito sobre as propriedades mecânicas.
3.14.2 – Recozimento – Aumenta ductibilidade do material e sua resistência, reduz a

dureza e elimina carbonetos. Este tratamento é também chamado de ferritização,
porque produz uma matriz essencialmente ferrítica. Para obtenção de matriz ferrítica,
recomenda-se um aquecimento a temperatura de 900°C, temperatura de
austenitização, resfriamento até 700°C, em uma hora, seguido de resfriamento até
560°C, à razão de 3°C por hora;
3.14.3 – Normalização – Aumenta a resistência à tração do material mantendo alguma

ductibilidade. Depois de austenitizado o material, à temperatura de 900°C durante o
88
tempo necessário, ele é resfriado no forno até 785°C e em seguida resfriado ao ar livre.
Normalmente o objetivo deste tratamento é a obtenção de uma matriz perlítica. Se o
resultado final apresentar dureza muito elevada, pode-se proceder a um revenido
posterior, até a dureza desejada. O tratamento de revenido reduz as tensões internas
geradas no tratamento anterior.
3.14.4 – Têmpera – Aumenta a dureza do material e sua resistência à tração. O

material é austenitizado pelo aquecimento entre 870 a 900°C. Segue-se o resfriamento
em óleo, geralmente, e revine-se até alcançar a dureza desejada. A estrutura resultante
corresponde a uma martensita revenida que confere ao material elevada dureza e
maior resistência ao desgaste;
3.14.5 – Austêmpera – Aumenta significativamente a resistência à tração do material

mantendo uma certa ductibilidade. Mediante este tratamento, tem-se obtido substancial
melhoria das propriedades mecânicas do ferro fundido nodular. No processo, o
aquecimento para austenitização, é feito entre 850 a 925°C, de modo que haja
transferência suficiente de carbono à matriz austenítica. Como as zonas ferríticas do
ferro fundido nodular são isentas de carbono, para que o material se torne endurecível,
é necessário, na austenitização, que haja suprimento de carbono à ferrita ou austenita,
o que ocorre por solução e difusão, a partir dos nódulos de grafita. Este processo
depende de temperatura e tempo para que haja a saturação de carbono na austenita.
As peças são então resfriadas a uma velocidade suficientemente rápida para evitar a
formação de perlita. Os ferros fundidos nodulares austemperados – ADI, apresntam
uma combinação de elevada resistência à tração com máxima ductibilidade.
89
IV – ENSAIOS MECÂNICOS EM FERROS FUNDIDOS
4.1 – Ensaios mecânicos dos ferros fundidos
As características mecânicas são parâmetros que traduzem o comportamento dos

materiais quanto a solicitações mecânicas. São geralmente, conceitos de natureza
empírica.
A importância que se dá as características mecânicas é devida às relações
estabelecidas, durante longa experiência prática, entre estas características e o uso dos
materiais metálicos.
Para cada tipo de peça têm-se, de modo geral, as características mecânicas que ela
deve satisfazer. A verificação destas características é feita através de ensaios
mecânicos realizados em corpos-de-prova que apresentem as peças.
Existem especificações técnicas que indicam os ensaios mecânicos a serem realizadas,
as condições de retirada dos corpos-de-prova bem como suas formas e dimensões.
4.1.1 – Ensaio de dureza
A dureza de um material é, geralmente definida pela resistência que o material oferece

à penetração de um corpo penetrador comprimido contra a sua superfície.
Entretanto, a medida de dureza pode ser também feita por outros métodos, como os
baseados na resistência ao risco ou choque.
4.1.2 – Ensaios baseados na resistência ao risco
A dureza medida pelo método de resistência ao risco teve origem com Mohs, em 1822.
Embora este método não seja utilizado na determinação de dureza dos metais, ele é
ainda bastante e empregado em mineralogia. Baseando na verificação de que os
minerais mais moles são facilmente riscados pelos minerais mais duros, Mohs
selecionou dez minerais naturais aos quais atribui durezas crescentes de 1 a 10 (tabela
26).
Material Dureza Mohs

Talco [Si8O20(OH)4Mg6] 1
Gipsita (CaSO4.2H2O 2
Calcita (CO3Ca) 3
Fluorita(F2Ca) 4
Apatita [(PO4)3 (F.Cl)Ca5] 5
Feldspato (SiO4) 6
Quartzo (SiO2) 7
Topázio [(SiO4/F2)Al2] 8
Coríndon (Al2O3) 9
Diamante © 10
Tabela 22 – Escala de dureza Mohs
90
Pode-se dizer, a titulo de indicação, que grande parte dos metais apresenta durezas
compreendidas entre 4 e 8 Mohs e que o aço pode ser riscado pelo felspato.
Existem ainda outros ensaios baseados na resistência ao risco; igualmente pouco
utilizados:
• Ensaio de Martens, que consiste em riscar uma superfície polida da peça a ser
ensaiada, utilizando-se uma ponta cônica de diamante, com ângulo de 90°. A dureza
Martens é definida pela carga necessária para produzir um risco de 0,1mm de
largura. O método é bem trabalhoso.
• Ensaio de Super-Bierbaum, que resulta de uma pequena modificação do ensaio
Martens. Uma ponta de diamante de ângulo 110° é comprimida como uma carga de
3g, e desliza-se sobre a superfície polida da peça a ser ensaiada produzindo um
risco cuja largura é medida por um microscópio e levada a uma fórmula que dá a
dureza Spencer-Bierbaum (HSB).
4.2 – Ensaios baseados na resistência ao choque
Estes ensaios, a impressão produzida na peça a ser ensaiada é obtida pela aplicação
de esforços dinâmicos ou impactos. O impacto pode ser produzido por:
• Martelo;
• Queda de um peso;
• Liberação de uma mola;
Normalmente, os ensaios dinâmicos são realizados com aparelhos portáteis e são
empregados para ensaio em peças fixas ou de grandes dimensões, que dificilmente
consegue-se ensaiá-las pelos métodos estáticos usuais.
São ensaios de pouca precisão, mas em casos específicos, apresentam alguma
utilidade.
Os ensaios dinâmicos mais usados são:
• Ensaio Poldi;
• Ensaio Shore.
4.2.1 – Dureza Poldi
O esquema do ensaio é mostrado na figura 78, onde se tem:

Uma bigorna (1), um suporte de borracha para a bigorna (2), uma barra-padrão de
dureza conhecida (3), uma esfera de diâmetro 10mm (4) que fica entre a barra-padrão e
a peça a ser ensaiada (5).
91
Figura 78 – Ensaio de dureza Poldi
Para realizar o ensaio, dá-se, com um martelo, uma pancada na bigorna, originando
impressões na barra-padrão e na peça a ser ensaiada simultaneamente. Medindo-se,
por intermédio de uma lupa granulada, as impressões na barra-padrão e na peça, a
dureza Poldi da peça é determinada pela expressão:
Onde:
HP = dureza Poldi da peça ensaiada;
d1 = diâmetro da impressão na barra-padrão;
d2 = diâmetro da impressão na peça ensaiada;
HB = dureza Brinell da barra-padrão.
O aparelho para determinação da dureza Poldi é usualmente designado de aparelho
manual de dureza Brinell, embora existam diferenças entre os dois métodos de ensaio.
Entretanto, caso a peça a ensaiar tenha aproximadamente a mesma dureza da barra-
padrão e sejam de um mesmo material, o valor da dureza Poldi aproxima-se bastante
da dureza Brinell.
Recomenda-se utilizar a barra-padrão que possua mais próxima possível da dureza da
peça a ser ensaiada.
Os diâmetros das impressões são medidos com uma lupa graduada.
4.2.2 – Dureza Shore
A dureza é determinada através de um ensaio dinâmico que produz a impressão na

peça por meio de um penetrador que bate na sua superfície. A dureza Shore consiste
em medir a altura atingida por um martelo de aço, em forma de barra, com uma ponta
arredondada de diamante, após o choque com a superfície da peça. A impressão Shore
é pequena e serve para medir durezas em peças já usinadas. A máquina Shore é
portátil e leve, facilitando o seu deslocamento até as peças. As superfícies em que se
92
mede a dureza devem estar lisas e as peças devem ter uma espessura suficiente para
que o seu apoio não absorva energia no choque. A escala de dureza Shore é contínua,
cobrindo toda a gama de variação de dureza dos metais.
Um exemplo de um equipamento para ensaio de dureza Shore é mostrado na figura 96.
Figura 79 – Máquina de ensaio de dureza Shore
4.3 – Ensaios baseados na resistência à penetração
A medida de dureza por penetração é feita mais comumente segundo os processos:

• Brinell;
• Rockwell;
• Vickers.
4.3.1 – Dureza Brinell
O ensaio de dureza Brinell consiste em comprimir lentamente uma esfera de metal duro
ou aço, de diâmetro D, sobre uma superfície plana, com acabamento adequado e
limpa, de um metal através de uma força F, durante um certo tempo (fig. 80).
93
Figura 80 – Durômetro Brinell
O valor da dureza Brinell é dado pela expressão:
Onde:
HB = dureza Brinell;
F = força de impressão (Kgf);
S = superfície da impressão (mm²);
D = diâmetro do penetrador (mm);
d = diâmetro da impressão (mm);
O valor do diâmetro da impressão é, geralmente, medido por intermédio de uma lupa
granulada após a remoção da carga. Este valor deve ser a média das medidas feitas
em duas direções perpendiculares. A leitura do diâmetro da impressão deve ser feita
com uma precisão de ± 0,5%.
Os penetradores esféricos utilizados nos ensaios de dureza Brinell são normalmente de
aço com elevado teor de carbono, temperado, mas existem esferas de carboneto de
tungstênio. Os diâmetros destes penetradores bem como a força de impressão
utilizadas no ensaio são variáveis. Assim, o uso de esferas de diâmetros diferentes e
com forças de impressão variáveis permite obter o mesmo valor da dureza, desde que a
relação F/D² seja constante. Os valores de dureza Brinell obtidos com diversas forças
94
de impressão variam muito pouco, desde que o diâmetro da impressão esteja

compreendendo entre 25% e 60%do diâmetro do penetrador, isto é, 0,25D ≤ d ≤ 0,5D.
4.3.2 – Dureza Rockwell
O ensaio de dureza Rockwell baseia-se na profundidade da impressão causada por um

penetrador numa amostra de superfície plana, com acabamento adequado e limpo. O
penetrador pode ser um cone de diamante de conicidade 120° ou uma esfera de aço
temperado.
A realização do ensaio consiste em:
• Comprimir o penetrador contra a superfície da amostra pela aplicação de uma força
prévia (pré-carga), a fim de fixar bem o corpo-de-prova (fig. 98a);
• Aplica a força principal (fig. 98b);
• Retirar a força principal para permitir a recuperação elástica do material (fig. 98c);
• Ler o valor da dureza Rocknwell, normalmente, indicado em relógio de medição.
Figura 81 – Exemplo de durômetro Brinell e Rockwell

95
A diferença de profundidade p entre a profundidade atingida pelo penetrador após a

aplicação da força prévia e a profundidade após a retirada da força principal é o
parâmetro que traduz a dureza Rockwell do material. Uma unidade de dureza Rockwell
corresponde a uma diferença de penetração p igual a 0,002mm.
Existem várias escalas para medida de dureza Rockwell comum em que a força prévia
é de 10Kgf. Na tabela 23, relaciona-se a força principal, o penetrador e o campo de
aplicação das escalas Rockwell comum.
Escala Força Penetrador Campo de aplicação

Rockwell (Kgf)
A 60 Cone diamante 120° Materiais de dureza
C 150 superior a 240HB
D 100
B 100 Esfera de Materiais de dureza inferior
F 60 Ø = 1,59mm 240HB
G 150 (1/16”)
E 100 Esfera de Ferro fundido, ligas não
H 60 Ø = 3,17mm ferrosas
K 150 (1/8”)
L 60 Esfera de Materiais muito macios ou
M 100 Ø = 6,35mm finos, metais para mancais
P 150 (1/4")
R 60 Esfera de
S 100 Ø = 12,70mm
N 150 (1/2”)
Tabela 23
As escalas mais utilizadas são Rockwell B em materiais cuja dureza situa-se entre 50 e
100 unidades desta escala e a Rockwell C em materiais cuja dureza situa-se entre 20 e
70 unidades desta escala.
Utiliza-se a notação:
• HRB para dureza Rockwell escala B;
• HRC para dureza Rockwell escala C;
O método brasileiro da ABNT para ensaio de dureza Rockwell comum para materiais
metálicos (MB – 358) prescreve:
• A espessura do corpo-de-prova deve ser superior a dez vezes a profundidade de
penetração p;
• A distância entre os centros de duas impressões vizinhas deve ser, no mínimo, igual
a quatro vezes o diâmetro da impressão ou não menos que dois milímetros. E a
distância entre o centro de qualquer impressão e a borda do corpo-de-prova deve
ser, no mínimo, igual a duas e meia vezes o diâmetro da impressão, mas não menos
que um milímetro.
Existe a dureza Rockwell superficial em que a força prévia é de 3Kgf. Este tipo de
ensaio é realizado em materiais tratados superficialmente (nitretação, cementação, etc).
Na tabela 28, relaciona-se a força principal, o penetrador e o campo de aplicação das
escalas Rockwell superficial.
96
Escala
Força
Rockwell Penetrador Campo de aplicação
(Kgf)
Superficial
Idem às escalas HRA,
N Diamante
HRC, HRD
Idem às escalas HRB,
T Esfera de Ø 9mm (1/16”)
HRF, HRG
Esfera de Ø3,17mm
W 15, 30, 45
(1/18”)
Esfera de Ø 6,35mm
X Materiais muito macios
(1/14”)
Esfera de Ø 12,70mm
Y
(1/2”)
Tabela 24 – Escalas de dureza Rockwell superficial e aplicações típicas
Recomenda-se uso de escala 45-T para materiais de espessura acima de 1mm, 30-T e
45-N para espessuras acima de 0,9mm, 15-T e 30-N para espessuras acima de 0,5mm
e 15-N para espessuras acima de 0,4mm.
4.3.4 – Dureza Vickers
O ensaio de dureza Vickers baseia-se no mesmo princípio do ensaio Brinell. O

penetrador é uma pirâmide de diamante com base quadrada e ângulo de 136°.
97
Figura 82 – Exemplo de durômetro Vickers
O valor da dureza Vickers é dado pela expressão:
Onde:
HV = dureza Vickers;
F = força de impressão em Kgf;
S = superfície da impressão em mm²;
α = ângulo, no vértice, entre as faces opostas, medindo em graus;
d = média aritmética das diagonais d1 e d2 da impressão, em mm;
Devido à forma do penetrador, o valor da dureza Vickers de um material é o mesmo,
qualquer que seja a força de impressão utilizada. As cargas mais utilizadas são 1, 2, 3,
5, 10, 30, 50, 100 e 120 Kgf.
A norma brasileira da ABNT NBR 6672/81 para ensaio de dureza Vickers para materiais
metálicos prescreve:
• A espessura do corpo-de-prova deve ser superior a 1,5 vezes a média aritmética
das diagonais da impressão;
• A distância mínima do centro de uma impressão à bordo do corpo-de-prova ou de
uma impressão vizinha é de 2,5 vezes a média aritmética das diagonais da
impressão;
98
• A leitura das diagonais deve ser feita com precisão ± 0,001mm para as diagonais
menores ou iguais que 0,2mm e com precisão de ± 0,5% d para as diagonais
maiores que 0,2mm.
A determinação da dureza Vickers de um material num ensaio que utiliza uma força de
impressão diferente de 1Kgf é feita utilizando-se as duas tabelas anteriores, como
mostra o exemplo que se segue.
O ensaio de dureza Vickers é aplicado a toda a gama de durezas encontradas nos
diversos materiais e apresenta grande precisão de medida, porém, é mais demorado e
exige uma preparação cuidadosa do material a ser ensaiado para tomar nítida a
impressão. Não é utilizado em ensaios de rotina industrial sendo, muitas vezes,
reservado para laboratórios de pesquisa.
Quando se deseja uma impressão microscópica no material com, por exemplo, o
objetivo de determinar a dureza de um constituinte micrográfico, realiza-se o ensaio de
microdureza. O ensaio Vickers encontra ampla aplicação na determinação da
microdureza. Neste caso, a força de impressão é geralmente inferior a 1Kgf.
4.3.5 – Outros ensaios de dureza
Além dos métodos de dureza estudados, existem outros ensaios de dureza baseados
na resistência à penetração:
a) ensaio Knoop, que utiliza um penetrador piramidal de diamante, usado na
microdureza;
b) ensaio Monotron, no qual se determina a carga necessária para a obtenção de uma
profundidade de penetração convencionada.
Existem, também, métodos de ensaios próprios para determinação da dureza de
materiais plásticos e borracha.
Finalmente, uma referência deve ser feita ao ensaio Janka, que é usado para
determinação de dureza de madeiras. Este método é normalizado pela ABNT (MB –
26).
4.4 – Conversão de dureza
Existem expressões matemáticas, tabelas e gráficos que relacionam entre si as

diferentes escalas de dureza.
Entretanto estas relações não são precisas. Por esta razão, as conversões de dureza
devem ser evitadas.
As tabelas 25 e 26 relacionam, entre si, algumas escalas de dureza.
99
Brinell Rockwell Brinell Rockwell

HB (A) RC RB RA HB RC RB
898 223 20 97
857 217 18 96
817 212 17 95
780 70 207 16 94
745 68 84,1 202 15 93
712 66 197 13 92
682 64 82,2 192 12 91
653 62 81,2 187 10 90
627 60 80,5 183 9 89
601 58 80,2 179 8 88
578 57 79,4 174 7 87
555 55 120 78,6 170 6 86
534 53 119 77,9 166 4 85
514 52 119 77,0 163 3 84
495 50 117 76,5 159 2 83
477 49 117 75,7 156 2 82
461 47 116 75,0 153 1 81
444 46 115 74,2 149 80
429 45 115 73,4 146 79
415 44 114 72,8 143 78
401 42 113 72,0 140 77
388 41 112 71,4 137 76
375 40 112 70,6 134 75
363 38 110 70,0 131 74
352 37 110 69,3 128 73
341 36 109 68,7 126 72
331 35 109 68,1 124 71
321 34 108 67,5 121 70
311 33 108 66,9 118 69
302 32 107 66,3 116 68
293 31 106 65,7 114 67
285 30 105 65,3 112 66
277 29 104 64,6 109 65
269 28 104 64,1 107 64
262 26 103 63,6 105 62
255 25 102 63,0 103 61
248 24 102 62,5 101 60
241 23 100 61,8 99 59
235 22 99 61,4 97 57
229 21 98 60,8 95 56
(A) Esfera penetradora Ø 10mm e carga 3000Kgf
Tabela 25 – Relação de escalas de durezas Brinell e Rockwell
100
Brinell Vickers Shore Brinell Vickers Shore

HB (A) HV HS HB HV HS
780 1150 106 212 212 31
745 1050 100 207 207 30
712 960 95 202 202 30
682 885 91 197 197 29
653 820 87 192 192 28
627 765 84 187 187 28
601 717 81 183 183 27
578 675 78 179 179 27
555 633 75 174 174 26
534 698 72 170 170 26
514 567 70 166 166 25
495 540 67 163 163 25
477 515 65 159 159 24
461 494 63 156 156 24
444 472 61 153 153 23
429 454 59 149 149 23
415 437 57 146 146 22
401 420 55 143 143 22
388 404 54 140 140 21
375 389 52 137 137 21
363 375 51 134 134 21
352 363 49 131 131 20
341 350 48 128 128 20
331 339 46 124 124
321 327 45 121 121
311 316 44 118 118
302 305 43 116 116
293 296 42 114 114
285 287 40 112 112
277 279 39 109 109
269 270 38 107 107
262 268 37 105 105
255 256 37 103 103
248 248 36 101 101
241 241 35 99 99
235 235 34 97 97
229 229 33 95 95
223 223 32
217 217 31
(A) Esfera penetradora Ø 10mm e carga 3000Kgf
Tabela 26 – Relação de escala de durezas Brinell, Vickers e Shore
101
4.5 – Ensaio de tração
A resistência à tração ou limite de resistência à tração de um material é a tensão

correspondente ao quociente entre a força máxima aplicada nele e a área da seção
transversal do corpo-de-prova, conforme a expressão:
Lr = Fm / So
Onde:
LR = limite de resistência à tração (Kgf/mm² ou MPa);
Fm = força máxima (Kgf ou N);
So = área da seção transversal, inicial (mm²);
A determinação da força máxima aplicada a um corpo-de-prova é feita através do

ensaio de tração.
O ensaio de tração consiste em aplicar num corpo-de-prova uma força axial crescente
que tende a esticá-lo ou alongá-lo até a sua ruptura (fig. 100)
Figura 83 – Corpo de prova
Figura 84 – Máquina de ensaio de tração

102
Figura 85 – Posicionamento do corpo de prova na máquina de ensaio
As máquinas utilizadas para aplicação da força axial no corpo-de-prova, chamadas de

tração, permitem traçar um gráfico relacionado a força aplicada e a deformação sofrida
pelo corpo-de-prova. Um gráfico típico é o da figura 103.
Figura 86 – Gráfico Força x Deformação
A curva do gráfico apresenta uma parte retilínea 0A, uma sinuosidade próxima d ponto
A e uma parte não retilínea AC.
Para qualquer ponto da parte 0A, ao interromper a aplicação da força e fazendo o
descarregamento, a deformação residual do corpo-de-prova é nula. Diz-se o trecho 0A
corresponde à zona elástica do material. Enquanto o material encontra-se na zona
elástica, a deformação do corpo-de-prova é proporcional à força aplicada.
103
Para qualquer ponto da parte AC, ao interromper a aplicação da força, o corpo-de-prova

terá uma deformação residual ou permanente. Diz-se que o trecho AC corresponde à
zona plástica do material.
A tensão num corpo-de-prova é a razão entre a força externa aplicada nele e área da
sua seção transversal.
Onde:
σ = tensão (kgf/mm² ou MPa);
F = força (Kgf ou N)
S = área da seção transversal (mm²);
A deformação do copo-de-prova em um determinado instante é definida pela
expressão:
Onde:
Σ = deformação;
Lo = distância inicial (mm) entre dois pontos de referência, situados no corpo-de-prova;
∆ = L – Lo (mm);
L = distância (mm) entre os dois pontos de referencia, no instante considerado.
Na zona elástica do material tem-se a relação:
σ=ExΣ
Onde:
E = constante de proporcionalidade entre σ e Σ, chamada módulo de elasticidade ou
módulo de Young.
Quando a deformação é proporcional à tensão, diz-se que o material obedece a lei de
Hooke, que é expressa pela reação anterior.
Na vizinhança do ponto A, tem-se o ponto correspondente a tensão máxima para qual
não há deformação permanente que é o limite elástico ou limite de elasticidade do
material e o ponto correspondente à tensão máxima para a qual se verifica a lei de
Hooke, é o limite de proporcionalidade.
A posição que define o limite elástico e o limite de proporcionalidade é discutível.
Admite-se que uma deformação residual de 0,001% seja o limite de proporcionalidade é
discutível. Admite-se que uma deformação residual de 0,001% seja o limite da zona
elástica; sendo isto mais aplicado quando se trata de materiais dúcteis.
Em ensaios de rotina, os valores destes limites não são determinados.
104
4.5.1 – Módulo de elasticidade
O módulo de elasticidade é a medida da rigidez do material. Quanto maior o módulo,

menor será a deformação elástica resultante da aplicação de uma tensão e mais rígida
será o material.
O módulo de elasticidade é determinado pelas forças de ligação entre os átomos de um
material.
Relaciona-se, na tabela 31, o valor do módulo de elasticidade de algumas ligas.
Liga Módulo de elasticidade médio

(Kgf/mm²)
Aços carbono 21000
Ferro fundido cinzento 10500
Ferro fundido com grafita esferoidal 14000
Bronze 11200
Latão 11900
Ligas de alumínio 7420
Ligas de manuseio 4550
Tabela 27 – Módulo de elasticidade para algumas ligas
4.5.2 – Elasticidade e plasticidade
Um material possui uma estrutura cristalina, ou seja, os seus átomos encontram-se

arrumados de forma a constituírem uma rede cristalina regular no espaço, com
posições definidas entre si.
A ligação entre os átomos é feita, principalmente, pela atração dos íons positivos com
os elétrons livres.
Quando um metal sofre um esforço dentro de sua zona elástica, há um deslocamento
dos átomos de suas posições primitivas no espaço, de modo que, ao cessar esse
esforço, os átomos voltam às suas posições originais, sem deixar qualquer deformação
permanente.
Com o aumento do esforço, chega-se um ponto que os átomos se distanciam de tal
forma que não voltam às suas posições originais, isto é, chega-se à zona plástica.
Com esforços fornecidos pelas máquinas comuns, seria impossível atingir a zona
plástica, não fossem certas descontinuidades encontradas no interior da rede cristalina.
Estas descontinuidades podem ser de dois tipos: puntais ou lineares. As
descontinuidades puntais são ocasionadas pela falta de um átomo que deveria se
localizar numa dada posição do reticulado cristalino, ou são ocasionados por átomos
que ocupam posições intersticiais, isto é, entre os átomos regulares do arranjo. As
descontinuidades lineares, chamadas discordâncias, são planas de átomos do metal
fora de sua posição normal na rede cristalina. Portanto, os conceitos de elasticidade e
plasticidade estão relacionados com a possibilidade ou não dos átomos retornarem às
suas posições originais após terem sido afastados delas.
105
4.5.3 – Limite de escoamento
O início da plasticidade de um material é verificado pelo fenômeno do escoamento. O

escoamento é um tipo de transição heterogênea e localizada, caracterizado por um
aumento relativamente grande da deformação com pequena variação da tensão. Após
o escoamento, o metal encontra-se encruado, isto é, há endurecimento por deformação
a frio.
Algumas ligas não estão sujeitas a este fenômeno ou, em alguns casos, o escoamento
não é nítido.
Durante a realização de um ensaio de tração, o escoamento nítido é caracterizado por
uma oscilação ou uma parada do ponteiro da máquina. Em escoamento não nítido, ou
seja, em ligas não dúcteis o escoamento ocorre tão ligeiramente que a sensibilidade da
máquina não permite o seu registro com precisão suficiente.
A figura 87 mostra uma curva obtida num ensaio de tração com material que apresenta
escoamento nítido.
Figura 87 – Gráfico mostrando escoamento nítido
A tensão correspondente ao ponto A da curva é a tensão máxima atingida antes da

queda repentina da força, ou seja, início da deformação plástica no escoamento. Essa
tensão máxima é o limite de escoamento superior.
Após essa queda repentina da força, esta estabiliza-se e o material sofre uma
deformação relativamente grande. A tesão correspondente a esse patamar de
escoamento é o limite de escoamento inferior e o alongamento do metal referente a
esse patamar é o alongamento de escoamento.
Os limites de escoamento não são constantes para um determinado material, mas
dependem de diversos fatores como geometria e condições de corpo-de-prova, método
de ensaio, velocidade de deformação e, principalmente, das características da máquina
de ensaio.
Entretanto, o limite de escoamento inferior é menos afetado que o superior. Por isso,
calcula-se o limite de escoamento pela expressão:
106
Onde:
LE = limite de escoamento (Kgf/mm² ou MPa);
Fe = força correspondente ao escoamento inferior (Kgf ou N);
So = área da seção transversal inicial do corpo-de-prova (mm²);
Quando o escoamento não é nítido, utiliza-se o limite convencional de escoamento,
definido pela expressão:
Onde:
LEx = limite convencional de escoamento (Kgf ou MPa);
Fex = força correspondente à deformação x do material (Kgf ou N);
So = are ade seção transversal inicial do corpo-de-prova (mm²);
x = valor convencionado da deformação plástica ou total do material para cálculo do
limite de escoamento.
A determinação da força Fex é feita graficamente e, de modo geral, como é indicado na
figura 88.
Traça-se a curva relacionando força e deformação pelo uso de extensômetro. A partir
da origem de coordenadas, marca-se, no eixo das abscissas, o valor da deformação x
escolhida encontrando-se o ponto A. Em seguida, trata-se por A uma reta paralela à
parte reta da curva da zona elástica, determinando-se o ponto B, ao qual corresponde a
força Fex.
Figura 88 – Gráfica mostrando a determinação gráfica da força de escoamento
O valor x varia entre 0,1% e 0,5%, sendo que, geralmente, utiliza-se x = 0,2% de
deformação plástica.
Observação: extensômetro é um instrumento mecânico, dotado de um micrômetro,
utilizado para medir variação no comprimento do corpo-de-prova, ao qual se prende por
meio de garras. Lendo-se periodicamente, o valor da variação com comprimento
(calcula-se a deformação) e a força correspondente, traça-se por pontos a curva da
figura 69.
107
4.5.4 – Resiliência, tenacidade, ductilidade
a) Resiliência
Resiliência de um material é a sua capacidade em absorver energia quando deformado

elasticamente, isto é, dentro da zona elástica, e liberá-la quando descarregado. A sua
medida é feita pelo módulo de resiliência, que traduz a energia de deformação por
unidade de volume necessária para tensionar um material até o limite de
proporcionalidade. Este módulo é dado pela expressão:
Onde:
UR = módulo de resiliência (Kgf.mm/mm³);
σp = limite de proporcionalidade (Kgf/mm²);
E = módulo de elasticidade (Kgf/mm²).
O módulo de resiliência corresponde à medida da área hachurada na figura 89;
Figura 89 – Módula de resistência
b) Tenacidade
Tenacidade de um material é a sua capacidade em absorver energia quando tracionado

até a ruptura. A sua medida é feita pelo módulo de tenacidade, que traduz a energia
absorvida por unidade de volume no ensaio de tração até a ruptura. O valor do módulo
de tenacidade corresponde à medida da área hachurada na figura 90.
108
Figura 90 – Módula de tenacidade
c) Ductilidade
Ductilidade de um material é a sua capacidade em deformar-se permanentemente sem

se rompe. Um material dúctil apresenta boa capacidade de deformação.
Um material não dúctil é frágil (fig. 91);
Figura 91 – Gráficos comparativos entre um material dútil e não dútil
4.5.5 – Limite de resistência à tração
O limite de resistência à tração, definido pela expressão:
Onde:
LR = limite resistência à tração (Kgf/mm² ou MPa);
Fm = força máxima aplicada (Kgf ou N);
So = área da seção transversal, inicial (mm²).
109
O limite de resistência à tração é fácil de ser calculado e é sempre especificado com

outras propriedades mecânicas dos materiais.
Para as ligas dúcteis utilizam-se mais em dimensionamentos e projetos, os valores do
limite de escoamento do que o do limite de resistência à tração. Porém, para os
materiais frágeis, o limite de resistência à tração caracteriza bem a resistência do
material.
4.6 – Alongamento após a ruptura
Ao ser tracionado, o corpo-de-prova alongamento após a ruptura do corpo-de-prova

(fig. 109) é definido pela expressão:
Onde:
A = alongamento (%);
Lo = distância inicial entre as referências previamente marcadas na parte útil do corpo-
de-prova – base de medida;
L = distancia entre as mesmas referências após a ruptura, uma vez reajustadas, da
melhor maneira possível, as duas partes do corpo-de-prova.
Figura 92 – Corpo de prova de tração apresentando ponto de ruptura
A distância Lo entre as referências marcadas na parte útil do corpo-de-prova, antes do

ensaio de tração, é especificada por normas técnicas. Quando a ruptura ocorre fora do
trecho compreendido pelas referências, recomenda-se realizar outro ensaio para a
determinação do alongamento.
Ao ser dado o valor do alongamento de um material, deve-se mencionar o comprimento
Lo, para que o alongamento possa ser uma propriedade comparativa, pois quanto
menor o valor de Lo, maior o alongamento.
110
4.7 – Estricção
Após ser atingida a força máxima durante o ensaio de tração, ocorre uma redução na
seção transversal do corpo-de-prova na região onde vai ocorrer a ruptura. A estricção
definida pela expressão:
Traduz essa redução de seção.

Z = estricção (%);
So = área da seção transversal, inicial (mm²);
S = área da seção transversal, após a ruptura (mm²);
Tanto o alongamento quanto a estricção permitem avaliar a ductibilidade dos materiais.
4.8 – Ensaio de tração real
As propriedades mecânicas definidas anteriormente, baseiam-se na seção inicial (So)

do corpo-de-prova e no comprimento inicial Lo, que se alteram durante a realização do
ensaio.
Assim, a curva convencional tensão x deformação não oferece uma aplicação precisa
das características de deformação de uma liga, principalmente nos metais dúcteis. Por
isso, foi estabelecido um método que permite calcular os valores reais das propriedades
mecânicas, chamado ensaio de tração real, que se baseia nos valores instantâneos da
seção do corpo-de-prova e da base de medida para o alongamento.
O ensaio de tração real é mais trabalhoso que o ensaio de tração convencional. Nos
ensaios de rotina, emprega-se o ensaio convencional e o ensaio real é reservado aos
trabalhos de pesquisa e de estudo de novos materiais.
A figura 93 mostra as curvas superpostas do ensaio convencional e do ensaio real,
possibilitando avaliar as diferenças entre ambos.
111
Figura 93 – Representação comparativa de um ensaio de tração convencional e um real
4.9 – Normalização
A normalização brasileira NBR 6152 da ABNT “Determinação das propriedades

mecânicas à tração de materiais metálicos” indica como corpo-de-prova usinado,
normal, de seção circular, o que está apresentado na figura 94 desde que haja
especificação em contrário. O comprimento La da cabeça do corpo-de-prova é em
função da máquina utilizada no ensaio.
Figura 94 – Corpo de prova normalizado
A ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas, padroniza as dimensões dos

corpos-de-prova normais para ensaios de tração, bem com as dimensões dos moldes
para obtê-los, conforme o tipo de material a ser ensaiado, como por exemplo:
• Ferro fundido cinzento NBR 6589;
• Ferro fundido nodular NBR 6916;
• Ferro fundido maleável de núcleo branco NBR 6914;
• Ferro fundido maleável de núcleo preto NBR 6590;
• Ligas de cobre fundidas em areia NBR 6337.
112
Corpo de prova para ferro fundido cinzento:
Figura 95 – Corpo de prova usinado

113
Figura 96 – Molde para obtenção de corpo de prova bruto de fusão

114
Corpo de prova para ferro fundido nodular
Figura 97 – Corpo de prova usinado
Figura 98 – Corpo de prova bruto de fusão

115
4.10 – Ensaio de cisalhamento
O esforço de cisalhamento é uma solicitação que tende a deslocar paralelamente, em

sentido oposto, duas seções contíguas de um material (fig. 99).
O material é solucionado por duas forças próximas, paralelas e de sentidos contrários.
Figura 99 – Esforço de cisalhamento
A seção So resistente a força cortante F é paralela à linha de ação desta força e

quando o limite de resistência é ultrapassado há um deslizamento nesta área.
O ensaio pode ser realizado de acordo com os esquemas das figuras 99 e 100.
Figura 100 – Ensaio de cisalhamento em duas seções e em uma seção

116
O limite de resistência ao cesalhamento é dado pela expressão:
Onde:
Lcis = limite de resistência ao cisalhamento (Kgf/mm² ou MPa);
Fm = força máxima atingida no ensaio (Kgf ou N);
n = número de seções resistentes;
So = área da seção inicial resistente à força cortante (mm²).
4.11 – Ensaio de flexão
O ensaio de flexão consiste em apoiar o corpo-de-prova em dois apoios separados por

uma distância L e aplicar nele, a uma distância L/2 dos apoios, uma força crescente até
a sua ruptura (fig. 101).
Figura 101 – Aplicação de força em um ensaio de flexão
Esse ensaio de flexão é um tipo de ensaio de dobramento, denominado dobramentos

transversais, aplicados em materiais frágeis.
O corpo-de-prova, geralmente não usinados é constituído por uma barra de seção
circular ou retangular tendo dimensões especificados para cada material.
O módulo de ruptura ou a resistência à flexão de um corpo-de-prova de seção circular é
dado pela expressão:
Onde:
Mr = módulo de ruptura (Kgf/mm² ou MPa);
F = força máxima atingida no ensaio (Kgf ou N);
L = distância entre os apoios (mm);
D = diâmetro do corpo-de-prova (mm);
117
No caso de corpo-de-prova de seção retangular tem-se:
Onde:
Mr = módulo de ruptura (Kgf/mm² ou MPa);
F = força máxima atingida no ensaio (Kgf ou N);
L = distância entre os apoios;
b = largura do corpo-de-prova (mm);
h = espessura do corpo-de-prova (mm);
4.12 – Ensaio de compressão
O ensaio de compressão consiste em submeter o corpo-de-prova a um esforço de

compressão crescente (fig. 102).
Figura 102 – Compressão de um corpo de prova
Um corpo-de-prova de material dútil, sujeito a um esforço axial de compressão, tende,

na zona plástica, a aumentar a sua transversal não se rompendo.
No caso de material frágil, não há deformação lateral apreciável e a ruptura ocorre por
cisalhamento e escorregamento, ao longo de um plano inclinado de aproximadamente
45°. O ensaio de compressão é mais utilizado para materiais frágeis. A relação entre o
comprimento e o diâmetro do corpo-de-prova é limitada para evitar a flambagem e deve
ser indicada no resultado do ensaio.
O ensaio de compressão pode ser efetuado na própria peça, obtendo-se, assim, a força
máxima aplicada.
O limite de resistência à compressão é dado pela expressão:
118
Onde:
Lc = limite de resistência à compressão (Kgf/mm² ou MPa);
Fm = força máxima atingida no ensaio (Kgfou N);
So = área da seção transversal inicial do corpo-de-prova (mm²)
4.13 – Ensaio de fadiga
O limite de resistência à tração de um material indica que, em esforços estáticos, ele

não se rompe se submetido a tensões menores. Entretanto, quando são aplicados
esforços dinâmicos repetidos ou flutuantes, o material pode romper-se com tensões
menor que o valor do limite de resistência. Ocorre ruptura por fadiga do material.
Um material rompe-se por fadiga quando a tensão cíclica aplicada nele tem uma
flutuação suficientemente grande e é maior que um valor característico de cada
material, denominado limite de fadiga, o qual pode ser determinado mediante um
ensaio de fadiga.
O limite de fadiga é definido como sendo o valor limite de tensão, abaixo da qual o
material pode suportar um número infinito de ciclos de tensões regulares sem se
romper.
Geralmente, as tensões clinicas aplicadas pelas máquinas de ensaio são do tipo flexão
rotativo ou tração/compressão.
4.14 – Ensaio de impacto
O ensaio de impacto, também chamado de ensaio de choque e, impropriamente, ensaio

de resiliência, é utilizado para avaliar a fragilidade de um material. Quanto menor a
resistência ao impacto de um material, mais frágil é esse material.
A resistência ao impacto é dada pela expressão:
Onde:
K = resistência ao impacto (daJ/cm²);
E = energia absorvida pelo corpo-de-prova para se formar e romper (daJ);
S = área da seção de ruptura (cm²).
A energia absorvida pelo corpo-de-prova ao se romper é dada pelo mostrador da
máquina de ensaio.
Os corpos-de-prova, para o ensaio de impacto, geralmente têm um entalhe. A figura
103a mostra um corpo de prova Charpy, tipo A, com entalhe em V e o ponto de impacto
do pêndulo no instante do ensaio. A figura 103b mostra uma máquina de ensaio
Charpy.
119
Figura 103 – Ensaio Charpy
Além de corpos-de-prova do tipo Charpy, existem outros utilizados em ensaios de

impacto como o Izod, tipo D, indicado na figura 104.
Figura 104 – Corpos de prova para ensaio de imapacto charpy
A energia absorvida pelo corpo-de-prova no ensaio de impacto depende de vários

fatores como temperatura, tipo de entalhe, dimensões. Desta forma dois ou mais
resultados só podem ser comparados se forem obtidos nas mesmas condições de
ensaio.
120
A figura 105 exemplifica a variação de resistência ao impacto em função de

temperatura para um dado material.
Figura 105 – Variação da resistência ao impacto em função da temperatura
Nota-se a existência de uma faixa de temperatura para a qual ocorre uma variação
brusca na resistência ao impacto, chamada zona de transição entre uma fratura dúctil e
uma fratura frágil.
O estudo da influência da temperatura na resistência ao impacto é muito importante
para usos de materiais a baixas temperaturas.
121
V – FORNO A COMBUSTÍVEL DE CADINHO
5.1 – Apresentação do equipamento
É um forno utilizado para fusão de não termos. É constituído esquematicamente por um

recipiente cilíndrico, no centro do qual se coloca o cadinho sobre um suporte cilíndrico.
O espaço entre o cadinho e as paredes do forno constitui a Câmara de combustão. A
parede do forno é constituída de uma carcaça de chapa, de um revestimento isolante e
de um revestimento refratário. A evacuação dos gases de combustão pode ser feita
diretamente em torno do cadinho através de um furo na tampa, ou ainda indiretamente
através de uma chaminé lateral. O cadinho é o recipiente que contém o metal.
Geralmente é fabricado de grafite e recebe um revestimento externo de verniz contra
oxidação. Em alguns casos utiliza-se cadinhos de ferro fundido, porém, são poucos
funcionais. As capacidades dos cadinhos variam de 30 a 750Kg de alumínio.
Figura 106
Existe uma grande variedade de queimadores e estes e estes são instalados segundo
um eixo tangente à câmara de combustão. Os combustíveis utilizados nestes fornos
podem ser óleo queimado, o óleo diesel, o óleo BTE (baixo teor de enxofre), o GLP ou
mesmo o propano ou metano. O óleo diesel é fácil de ser usado, pois, ele queima
facilmente e permite uma regulagem da combustão mais apurada que o óleo queimado.
Seu manuseio e estocagem são bem simplificados. Os resultados obtidos com a
utilização de gás são ainda melhores, tendo-se como principal vantagem a ausência de
poluição. É claro, deve ser avaliado o custo beneficio de cada tipo de combustível.
Existem vários tipos de fornos de cadinhos, que são classificados em função do
combustível e do basculante, existente ou não. Os fornos basculantes são utilizados em
fundições cujo tamanho das peças exige a utilização de panelas de vazamento. Já os
fornos fixos são utilizados em fundições de peças pequenas e seriadas. Neste caso o
metal é retirado do forno através de uma concha. No caso da classificação por
122
combustível, encontra-se os fornos à óleo (queimado ou diesel), a gás (glp, natural,

etc), a coque e elétrico (resistência).
O CETEP possui dois fornos a óleo de cadinho:
• Forno 1 com capacidade para 30Kg de alumínio (simples basculamento);
• Forno 2 com capacidade para 100Kg de alumínio (basculamento hidráulico);
• O combustível utilizado nesses fornos é o óleo diesel.
5.2 – Funcionamento
Figura 107
123
5.3 – Operação
5.3.1 – Inspeção e aquecimento do cadinho
Inicialmente realiza-se uma inspeção no cadinho do forno e no reservatório de óleo. O

sistema de combustível dos fornos do CTEF, consta de uma bomba manual que
transfere o óleo do reservatório localizado externamente ao galpão de fundição para o
reservatório acima dos fornos. Sendo necessário, realizar-se a transferência do óleo
acionando-se a bomba. Estando o forno apto ao trabalho realiza-se a bomba. Estando o
forno apto ao trabalho realiza-se a operação de preaquecimento do cadinho. O
acionamento do queimador deve ser realizado de forma cuidadosa para evitar-se os
riscos de incêndio ou explosão. O risco do choque térmico pode ser evitado com o
aquecimento lento até que o cadinho torne-se vermelho rubro. Além disso, deve se
buscar a maior homogeneidade possível de aquecimento em todo o cadinho (chama
dirigida para o suporte do cadinho). Esta operação deve ser realizada com o cadinho
vazio para reduzir o gradiente através da parede do cadinho. Uma vez que o cadinho
fica todo rubro, ele se torna mais elástico e suporta facilmente as tensões. Esta tem
duração de aproximadamente 20 minutos e deve ser realizada com chama redutora,
uma vez que esta chama não desgasta o cadinho e não se tem riscos de contaminação
do banho, pois o cadinho está vazio.
5.3.2 – Carregamento e fusão
Após o pré-aquecimento do cadinho, desliga-se o forno e realiza-se o carregamento.

Este carregamento deve ser realizado com cuidado a fim de não danificar-se o cadinho.
Liga-se o forno novamente, desta vez utilizando-se uma chama levemente oxidante.
A regulagem da chama pode ser feita visualmente:
• A chama deve sair do forno o mínimo possível, indicando que a combustão se
produz no interior da câmara;
• A chama redutora é geralmente opaca e clariante (laranja), contendo grande número
de partículas de fuligem que se depositam sobre superfícies firas. Corresponde a
uma perda apreciável de calorias e oferece risco de gaseificação do banho, pois,
gases como CO e o H2 entram facilmente no cadinho;
• A chama oxidante é geralmente transparente e na fusão de ligas de cobre pode
apresentar uma totalidade esverdeada. Provoca maior desgaste do cadinho e
oxidação do banho metálico.
A regulagem da chama pode ser feita também através de medição de vazão.
Recomenda-se 12m³ de ar/Kg de óleo (faixa: 11 a 14m³/Kg).
Equipamentos mais modernos realizam a regulagem da chama através da análise dos
gases emitidos:
• 1 a 2% de CO e H2 indica que a chama do forno está redutora;
• 1 a 2% de O2 indicam que a chama do forno está oxidante.
No caso dos fornos a óleo, durante a fusão nota-se uma desregulagem do queimador.
Isto se deve ao fato de que no início da fusão o óleo está frio. Com o seu aquecimento
a chama passaria para redutora depois de um certo período, devido ao aumento de
vazão do óleo, que mais aquecido, apresenta melhor viscosidade. É necessário,
124
acompanhar-se a evolução da chama e diminuir a vazão de óleo sempre que

necessário.
Os queimadores a gás apresentam algumas vantagens essenciais comparados aos
queimadores a óleo:
• Influência acentuada sobre a qualidade metalúrgica do banho:
No caso do óleo, sua queima produz grandes quantidades de CO, H2, SO2 e SO3.
Isto se deve à presença de enxofre cerca de 2,5% e hidrogênio cerca de 12% no
óleo. Estes gases são altamente nocivos, principalmente para as ligas de alumínio e
cobre. Tais gases podem ser absorvidos através do contato direto com o banho
através da parte superior do cadinho;
• A perda do fogo (ou perda por fusão) é geralmente maior nos fornos a óleo porque
se tem tendência em regular sua chamada num regime mais oxidante para limitar a
absorção dos gases redutores pelo banho;
• Flexibilidade de uso, podendo ser utilizado tanto para ligas de baixa temperatura
quanto para ligas que exigem altas temperaturas como as cupro-alumínio;
• Limpezas das instalações;
• Facilidade para a estocagem.
Assim que o metal estiver líquido, o forno é desligado e protege-se o banho com fluxo
de proteção. Termina-se o carregamento e regula-se a chama para oxidante
novamente. Quando todo o metal estiver líquido, retira-se a escória, mede-se a
temperatura do metal líquido (retira-se uma pequena quantidade de metal em uma
concha) realiza-se os tratamentos metalúrgicos necessários. Estes tratamentos variam
em função das ligas, porém, o forno a cadinho tem uma aceitação quanto a estes
tratamentos.
5.3.3 – Vazamento
Assim que o metal líquido estiver em condições de ser vazado e a área de vazamento
estiver preparada, realiza-se o basculamento do forno. Nos fornos de basculamento
simples, esta operação é realizada em torno de um eixo central. Isto dificulta o
escoamento do metal líquido para a panela de vazamento, visto que a mesma deve
acompanhar o movimento basculante. Para evitar este inconveniente, foi desenvolvido
o forno basculante de eixo pelo bico. O basculamento é realizado por pistões
hidráulicos duplos montados na armação. A grande vantagem do basculamento
hidráulico é o controle apurado sobre a operação de vazamento. Mesmo com
velocidade baixas de vazamento, consegue-se facilmente um fluxo suave e uniforme.
Após o basculamento, limpa-se o cadinho e organiza-se a área de fusão. Deve-se
retirar todo o resto de metal e escória que sobrar no cadinho, já que estes se solidificam
e podem danificar o cadinho no inicio do aquecimento da próxima fusão este problema
não é percebido em fusões continuas e é um grande problema para as empresas que
possuem fornos fixos, já que é impossível de se retirar todo o metal com concha.
Depois que se desliga o forno, a temperatura da liga ainda aumenta em cerca de 40°C,
devido à inércia térmica do forno. Quando o forno é desligado a câmara de combustão
se encontra a uma temperatura superior à da liga metálica. São necessários alguns
minutos até que se estabeleça o equilíbrio térmico entre a câmara de combustão e o
banho. Daí pra frente a temperatura tende a diminuir se o forno for mantido desligado.
125
5.3.4 – Refratário
Normalmente as juntas do revestimento são seus pontos fracos. É nelas que se inicia a
sua deterioração. Em sua confecção são utilizados tijolos sílico-aluminosos com 30 a
40% de alumina (tijolos comuns de refratário) e massa refratária entre os tijolos.
O cadinho do forno representa parcela importante no custo de fabricação das peças,
merecendo, portanto, cuidados especiais:
• Sua estocagem deve ser realizada em lugar seco;
• O cadinho deverá ser muito bem examinado tanto no ato de recebê-lo para estoque,
quanto antes de sua instalação, para que se tenha certeza que não há nenhum
defeito visível, causado por manuseio inadequado. Trincas são facilmente
detectadas, porém danos ao verniz são mais impercebíveis;
• O forno deve estar limpo e em condições para receber o cadinho;
• Durante a instalação do cadinho, devem ser obedecidos os critérios de centralização
e folgas entre cadinho e o refratário de suporte, estabelecidos no catálogo do forno;
• O cadinho deve ser mantido sempre cheio a fim de não se desperdiçar energia;
• Os materiais pesados (lingotes ou sucatas grandes) devem ser carregados com
cuidado a fim de se evitar danos ao Cadinho;
• Não deve-se colocar fluxos antes de haver metal fundido no cadinho, pois, dessa
forma, os fluxos derreteriam primeiro que o metal e atacariam o cadinho;
• O vazamento deve ser realizado tão logo seja atingida a temperatura ideal;
• Deve-se utilizar o cadinho continuamente aumentando assim sua vida útil e
economizando combustível.
126
VI – FORNO A INDUÇÃO DE CADINHO
6.1 – Apresentação do equipamento
O forno a indução de cadinho, é um forno elétrico, composto por um painel de

comando, conectado a dois cadinhos ou três em condições especiais. O CETEF possui
dois fornos de indução:
• Forno 1: média freqüência com dois cadinhos;
• Forno 2: média freqüência com três cadinhos;
O painel controla e transmite a energia elétrica aos cadinhos (1 de cada vez), fundido
assim a carga metálica no seu interior. É composto por três sistemas distintos:
• Circuito elétrico / eletrônico;
• Circuito de refrigeração (do cadinho e do painel);
• Circuito hidráulico de basculamento.
O cadinho é composto pelas seguintes partes:

1. Carcaça;
2. Bobinas;
3. Refratário isolante das bobinas;
4. Papelão de amianto;
5. Refratário de trabalho:
- Fundo e lateral;
6. Refratário da borda;
7. Tampa.
A figura mostra um esquema do forno a indução de cadinho.
Figura 108
127
Os fornos a indução são hoje equipamentos muito importantes ao processo de

fundição, sobretudo pela qualidade das peças produzidas por este processo. O fator
econômico é variável, pois, depende da situação econômica e dos recursos naturais de
cada região.
Existem várias capacidades para cadinhos dos fornos a indução, dependendo é claro
da produção desejada da empresa.
6.2 – Aplicação
Os fornos a indução são aplicados para fusão de ferrosos, permitindo, durante

operação, a realização de praticamente todos os tratamentos necessários à obtenção
de ligas de qualidade (desoxidação, dessulfuração, carburação, etc).
Portanto, as finalidades de aplicação sã muito variadas:
• Fusão para simples fabricação de fundidos;
• Fusão para fabricação de lingotes para laminação;
• Fusão para fabricação de arame ou vareta de solda pelo processo contínuo;
• Fusão para fabricação de centrifugados e metais a partir de óxidos.
A utilização do forno a indução de cadinho justifica-se, principalmente, quando:
• É necessário uma lata qualidade do metal;
• Quando a facilidade de operação e redução de mão de obra compensam econômica
e tecnicamente os custos de investimento.
Praticamente todos os tipos de liga podem ser fabricados no forno a indução, porém
observa-se uma maior aplicação para a fabricação de aço e sobretudo ferro fundido. A
obtenção de altas temperaturas é limitada apenas pela resistência do revestimento.
6.3 – Principio de funcionamento
O processo de fusão do forno a indução se baseia no principio de uma corrente elétrica

alternada de alta intensidade, atravessando um condutor (bobina solenóide) e que gera
um campo magnético alternado a sua volta, o qual induz correntes na carga metálica,
aquecendo-a diretamente. Tem-se uma bobina solenóide em torno da carga metálica.
Passa-se uma corrente alternada pela bobina. Criam-se fluxos magnéticos variáveis em
forma de anéis elípticos passando intera e externamente à carga. Estes fluxos
magnéticos induzem correntes elétricas que percorrem a carga metálica. A carga
metálica oferece resistência à passagem da corrente elétrica que por efeito joule se
aquece. Detalhando-se:
Figura 109
128
6.4 – Revestimento refratário
Antes da confecção do revestimento refratário do cadinho, é necessário a proteção da

bobina com um produto que impeça a passagem de calor, ou mesmo um possível
vazamento de metal líquido. Isto poderia causar um grave acidente já que a bobina é
refrigerada com água que passa no seu interior. Portanto, os isolantes térmicos
desempenham papel importante no contexto de economia e segurança da operação de
fusão em forno a cadinho. São usados nas partes externas dos revestimentos, onde
não há contato com o metal líquido. Os principais objetivos da sua utilização são
resumidos em:
• Manter perdas térmicas em limites aceitáveis;
• Proteger bobina do superaquecimento ou erosão provocada por infiltração do metal
líquido;
• Absorver variações dimensionais do refratário.
Os principais materiais utilizados como isolantes térmicos são:
• Tecido de asbesto;
• Fibras cerâmicas;
• Papel de micanite.
O revestimento refratário é na verdade um componente armazenador que estará em
contato direto com o metal, esteja ele no estado líquido ou sólido. São monolíticos
secos aplicáveis por vibração ou socagem de forma a obter alta compactação. Deve
resistir às seguintes exigências de trabalho:
• Térmica: variações de temperatura e estabilidade volumétrica;
• Mecânica: abrasão da carga sólida e líquida (correntes de indução);
• Química: reação com a escória do banho líquido.
O fator químico é que determina o tipo de refratário utilizado num dado equipamento,
para uma fusão de determinada liga. Este fator químico é determinado a partir da
escória provável a ser formada de acordo com o metal a se fundir. É necessário,
portanto, confeccionar-se um refratário cujas reações químicas com a escória sejam
minimizadas objetivando-se diminuir a sua corrosão durante a fusão.
No caso dos ferros fundidos em que o teor de silício geralmente é elevado e portanto,
pode oxidar-se parcialmente durante a fusão, tem-se uma formação de escória com
elevado teor de SiO2, portanto ácida. Daí a utilização de um revestimento ácido para
este caso. Além disso o revestimento de sílica (SiO2) possui um custo bastante
reduzido. Alguns autores citam a desvantagem de sua grande variação volumétrica
durante o aquecimento, o que pode ser minimizado, em produção contínua evitando o
decréscimo da temperatura a níveis inferiores a 600°C (temperatura de transformação
de base da sílica). Porém sua utilização é restrita para temperaturas acima de 1650°C,
devido a reações com metais que se oxidam facilmente a altas temperaturas, onde são
formados eutéticos de baixo ponto de fusão. Além disso, a refratariedade da sílica é
seriamente afetada por impurezas. Aços não ligados também podem ser fabricados
com este revestimento, convivendo-se com o problema da não possibilidade de
utilização de altas temperaturas.
Para aços ligados, especiais, inoxidáveis e refratários e também para a fusão de ferros
fundidos, indica-se a utilização de um revestimento neutro de alumina (Al2O3). Este
material possui custo moderado e é um dos óxidos refratários mais estáveis, seja em
129
atmosfera ácida ou redutora, podendo ser utilizado a temperaturas de até 1800°C. Por
isso é um revestimento utilizado para fabricação de aços e ferros fundidos.
Para aços ligados ao cobalto e ao níquel é recomendado a utilização de um refratário
básico. Normalmente, para estes casos utiliza-se o MgO, que é um óxido básico,
resistente a temperaturas inferiores a 1700°C. Em contato com óxidos ácidos, forma
eutéticos de baixo ponto de fusão.
Para a fusão de cobre e alumínio geralmente utiliza-se um revestimento ácido.
Alguns princípios elementares podem ser sumarizados com relação à ação química:
• Ácidos e bases reagem entre si;
• A velocidade da reação aumenta com o aumento da temperatura.
Conforme dito anteriormente, a reação química do refratário está muito ligada à
formação de escória do banho. Para estudar-se melhor este fenômeno, ele é dividido
em escórias de baixo ponto de fusão e escórias de alto ponto de fusão.
Com relação às escórias de baixo ponto de fusão, verifica-se que as baixas
temperaturas (<1400°C) existe uma tendência para oxidação do silício do metal e o
produto formado é o SiO2.
Si + O2 SiO2
Observa-se nas fundições que trabalham com baixas temperaturas em fornos a indução
o problema de excessiva formação de escória nas paredes do forno. Particularmente
nas fundições que trabalham com sucata oxidada e miúda. O FeO é reduzido pelo
silício do banho gerando grandes quantidades de escória:
2FeO + Si 2Fe + SiO2
Esta escória se juntará à escória formada anteriormente e se depositará, juntamente

com outros óxidos da própria carga, nas paredes do cadinho. Caso esta escória não
seja retirada durante a fusão ela deverá ser retirada posteriormente com forno vazio,
utilizando-se choques mecânicos, o que na maioria das vezes afeta também o
revestimento.
As altas temperaturas a oxidação do silício diminui e ocorre outra reação, a do carbono
com a sílica do revestimento, reduzindo-a e provocando o desgaste do refratário:
SiO2 + 2C Si + 2CO
Esta reação é acelerada quanto mais elevado for o carbono e a temperatura do banho.
Observa-se inclusive o borbulhar do CO (gás) nas paredes do cadinho desligando-se o
forno quando o metal atinge altas temperaturas. Analizando-se os teores de carbono e
silício, verifica-se um acréscimo no teor de silício e um acentuado no teor de carbono.
Conclui-se então que a faixa de temperatura ideal para se trabalhar com o forno a
indução na produção de ferro fundido, seria em torno de 1500°C, pois baixas
temperaturas levariam à formação excessiva de escória e altas temperaturas a um alto
desgaste do revestimento. Conclui-se também, que no caso dos óxidos de baixo ponto
de fusão, como é o caso do SiO2, do MnO e do FeO, eles serão formados durante o
aquecimento do banho e eliminados posteriormente quando do aumento da
temperatura, portanto, não representam grande problema para o revestimento do forno.
130
Com relações às escórias de alto ponto de fusão, sua introdução se dá através da

contaminação da carga por bentonita da areia de moldação, a qual possui Al2O3. Outra
forma de contaminação seria teores de alumínio na carga, que se oxida dando origem à
mulita (3Al2O3 2SiO2). Nestes casos, é difícil a eliminação do acúmulo de escória. Pode-
se utilizar fundentes comerciais para eliminar-se estas acumulações (fluorita, ou soda
cáustica) porém tendo-se o cuidado de não usar excessivamente estes materiais que
desgastam também o revestimento. Escórias contendo CaO e MgO, são altamente
prejudiciais aos refratários de sílica, pois, diminuem o ponto de fusão dos óxidos. Ligas
vindas de cubilô ou de processo de dessulfuração desgastam refratários ácidos, pois,
contêm altos teores de CaO.
O desempenho do material refratário depende diretamente das operações de execução
e sinterização. Para que o cadinho confeccionado com material refratário granulado
seco adquira, após sinterização, resistência mecânica suficiente para entrar em serviço,
é necessário a adição de ligantes cerâmicos. Alguns fabricantes de refratário fornecem
materiais prontos para aplicação. Porém em alguns casos os materiais são preparados
pelas fundições, as quase utilizam normalmente o ácido bórico (H3BO3) ou o óxido de
boro anidro (B2O3), que são responsáveis pela ação sinterizante do revestimento,
proporcionando a ele uma alta resistência mecânica. A quantidade percentual utilizada
varia de 1 a 2%, dependendo, dentre outros fatores, da temperatura de operação do
cadinho.
Esta reação é acelerada quanto mais elevado for o carbono e a temperatura do banho.
Observa-se inclusive o borbulhar do CO (gás) nas paredes do cadinho desligando-se o
forno quando o metal atinge altas temperaturas. Analizando-se os teores de carbono e
silício, verifica-se um acréscimo no teor de silício e um decréscimo acentuado no teor
de carbono.
Conclui-se então que a faixa de temperatura ideal para se trabalhar com o forno a
indução na produção de ferro fundido, seria em torno de 1500°C, pois baixas
temperaturas levariam à formação excessiva de escória e altas temperaturas a um alto
desgaste do revestimento. Conclui-se também que no caso dos óxidos de baixo ponto
de fusão, como é o caso do SiO2, do MnO e do FeO, eles serão formados durante o
aquecimento do banho e eliminados posteriormente quando do aumento da
temperatura, portanto, não representam grande problema para o revestimento do forno.
Com relações às escórias de alto ponto de fusão, sua introdução se dá através da
contaminação da carga por bentonita da areia de moldação, a qual possui Al2O3. Outra
forma de contaminação seria teores de alumínio na carga que se oxida dando origem à
mulita (3Al2O3 2SiO2). Nestes casos a eliminação do acúmulo de escória. Pode-se
utilizar fundentes comerciais para eliminar-se estas acumulações (fluorita, ou soda
cáustica), porém tendo-se o cuidado de não usar excessivamente estes materiais que
desgastam também o revestimento. Escórias contendo CaO e MgO, são altamente
prejudiciais aos refratários de sílica, pois, diminuem o ponto de fusão dos óxidos. Ligas
vindas de cubilô ou de processo de dessulfuração desgastam refratários ácidos, pois,
contêm altos teores de CaO.
O desempenho do material refratário depende diretamente das operações de execução
e sinterização. Para que o cadinho confeccionado com material refratário granulado
seco adquira, após sinterização, resistência mecânica suficiente para entrar em serviço,
é necessário a adição de ligantes cerâmicos. Alguns fabricantes de refratários fornecem
materiais prontos para aplicação. Porém em alguns casos os materiais são preparados
131
pelas fundições, as quais normalmente o acido bórico (H3BO3) ou o óxido de boro

anidro (B2O3), que são responsáveis pela ação sinterizante do revestimento,
proporcionando a ele uma lata resistência mecânica. A quantidade percentual utilizada
varia de 1 a 2%, dependendo, dentre outros fatores, da temperatura de operação do
cadinho.
Os fabricantes de refratário fornecem toda a orientação de como ele deve ser realizado.
Porém, é de suma importância, que se tenha dados gerais a respeito do assunto, tanto
para o entendimento das orientações, quanto para melhoria destas. Contudo, é um
produto que deve ser fornecido por especialistas, devido ao seu impacto no custo do
processo, e da importância que ele representa para a segurança do equipamento. Além
disso, é necessário um certo comprometimento dos funcionários que tratarão da
atividade de realização do revestimento, pelos mesmos motivos citados anteriormente.
A socagem do material deve ser o mais homogênea possível, com auxílio de gabaritos
e vibradores evitando a laminação das camadas. O gabarito tem por finalidade manter o
material comapactado no lugar até que este adquira resistência suficiente para manter
o perfil interno do forno. É utilizado como forma perdida, ou seja, é fundido junto com a
primeira carga a ser fundida no forno (carga de sinterização). Normalmente é realizado
em chapa de aço, de preferência laminada a quente para ter seu perfil o mais próximo
possível de um cilindro. Porém algumas fundições têm optado pela moldagem e
vazamento de um cadinho em ferro fundido, que possui custo menor que o gabarito de
aço. A espessura do gabarito não deve ser muito fina a fim de que o gabarito não se
deforme durante a sinterização. Indica-se uma espessura de 3 a 12mm para as paredes
e 10 a 20mm para o fundo. Os gabaritos possuem furos de 6 a 7mm de diâmetros,
distantes 200mm uns dos outros, a fim de se facilitar a eliminação da umidade
introduzida junto com o ácido bórico, do refratário. Deve-se posicionar a forma no centro
do forno de tal forma que se tenha a mesma distância entre a forma e a parte interna do
forno. Deve-se impedir que a forma se movimente durante a socagem.
A compactação do refratário pode ser através de processo manual ou através de
processo de vibração. No caso da socagem manual o fundo do forno é socado,
utilizando-se garfos, em camadas de 60 a 80mm de espessura com duração de 10 a 15
minutos para cada camada. A última camada deve exceder de 10 a 20mm para
posterior raspagem e nivelamento. O gabarito é então colocado e centrado com auxílio
de réguas de madeira e cunhas. As paredes laterais são socadas da mesma forma que
o fundo. Quando se atinge 2/3 do volume do forno, retira-se as cunhas. Termina-se a
socagem das paredes e reverte-se a bica e o colarinho do cadinho com o mesmo
material umedecido com 3% de água, ou com um cimento de pega ao ar. No caso da
socagem por vibração, são utilizados 2 tipos:
• Vibrador de fôrma ou de fundo e vibrador de imersão.
Após a socagem do material refratário, é realizado a sua sinterização, que tem como
objetivos:
• A remoção da sua umidade lentamente;
• A ocorrência das mudanças cristalinas do material refratário para aumentar sua
durabilidade;
• Desenvolvimento da ligação cerâmica entre os grãos.
É muito importante a remoção da umidade do revestimento o mais lento possível, a fim
de evitar-se a ocorrência de trincas que serão posteriormente penetradas por metal ou
132
escória líquida. Pode-se dizer o mesmo das mudanças cristalinas do material refratário,
que, caso ocorram muito rapidamente, darão origem as trincas no revestimento. Com
relação à ligação cerâmica entre os grãos, é ela que impede a erosão do revestimento,
ou seja, impede que os grãos sejam arrancados do todo.
Da mesma forma que o fabricante especifica a melhor maneira de socar o refratário, ele
também especifica a melhor maneira de realizar-se a sinterização do revestimento.
A seguir serão apresentadas as três maneiras mais usuais para a realização desta
atividade:
• Sinterização indutiva;
• Sinterização com combustível;
• Sinterização líquida.
Para a realização da sinterização indutiva, carrega-se o forno e realiza-se o
aquecimento a uma velocidade de 100°C/hora. Ao fundir a carga, deve-se completar o
carregamento com carga sólida ou líquida. Deve-se utilizar uma potencia reduzida a fim
de não aumentar-se demasiadamente a temperatura do banho líquido. Posteriormente
mantém-se o banho à temperatura máxima de trabalho por 2 horas.
No caso de sinterização com combustível, o aquecimento do forno é realizado com gás
ou óleo até aproximadamente 1200°C, a uma velocidade de 100°C/hora. As demais
operações seguem como na sinterização indutiva.
Na sinterização líquida realiza-se o vazamento de metal líquido à temperatura de 1500
a 1550°C, procurando-se o centro do cadinho para evitar-se erosão das paredes
laterais. Liga-se o forno com potência de manutenção de temperatura por 1 hora,
Mantendo metal a uma temperatura de 1450°C. Aumenta-se a potência e eleva-se a
temperatura até 1550°. Mantém-se por mais 1 hora. Este tipo de sinterização traz
algumas vantagens ao fundidor:
• Maior rapidez;
• Uniformidade de aquecimento;
• Não existência de vibração ou turbulência;
• Não há formação de escória desde o início.
A manutenção e o reparo do revestimento devem obedecer a um criterioso controle. Em
primeiro lugar deve ser preventiva e não corretiva. O responsável pelo setor de fusão
deve lembrar-se que paradas prejudicam a produção, e que uma falha no revestimento
do cadinho pode levar a explosões, com danos do equipamento e até dos funcionários.
Deve-se realizar uma inspeção tantas vezes quanto possível, tanto no cadinho, quanto
nos demais circuitos do forno. Na dúvida medir o desgaste que o revestimento sofreu.
Este desgaste é proporcional ao aumento de produtividade do forno, pois, ao
desgastar-se o cadinho cede lugar ao material a ser fundido. É por isso que no fim da
vida do refratário, a produtividade do forno aumenta. Deve-se realizar uma
programação de manutenção para finais de semana e com rígida organização. Diversas
são as causas que podem levar à perda prematura de um revestimento refratário. A
seguir serão analisadas algumas delas:
• Contaminação:
O material pode vir contaminado do fabricante ou ser contaminado durante a instalação.
O peneiramento e a limpeza da área de preparação do material pode contribuir para
prevenção. Porém, o mais importante é a conscientização dos funcionários.
• Umidade em massas secas:
133
É causada pela estocagem em local inadequado, ou mesmo pela forma como o

material foi transportado. Alguns materiais aceitam secagem antes da utilização.
• Utilização de massas com o tempo vencido:
As ligações químicas do material se processam antes dele estar instalado, diminuindo
sua resistência.
• Segregação:
O transporte e a movimentação de materiais refratários monolíticos podem provocar a
separação dos grãos mais grossos dos mais finos principalmente no caso de massas
secas.
• Laminação:
Ocorre, principalmente durante a socagem de massas úmidas. É a separação das
camadas socadas por ineficiência ou excesso de socagem . O metal líquido penetra
nestes intervalos.
• Baixa densidade do revestimento socado:
Má socagem do revestimento, que permite a existência de poros. O metal penetrará
nestes poros causando a erosão do refratário.
• Alta densidade do revestimento socado:
Socagem excessiva do revestimento que posteriormente, causará trincas no refratário
devido a mudança de forma dos grãos.
• Secagem inadequada do revestimento:
A retirada muito rápida da umidade do revestimento ocasionará o aparecimento de
trincas sobretudo nas paredes laterais do cadinho.
• Uso intermitente do forno:
Provoca a ocorrência de trincas no refratário devido às seguintes expansões e
retrações dos materiais. O revestimento tem maior durabilidade se seu uso for contínuo.
Um aquecimento lento antes das fusões contribui para diminuir o problema.
• Temperatura de utilização acima da recomendada:
Deve-se atender para utilização do forno dentro do especificado pelo fornecedor do
refratário (havendo é claro uma prévia discussão).
• Desgaste e quebras mecânicas:
Introdução incorreta de cargas sólidas no cadinho e utilização incorreta de ferramentas
de fusão, com alavanca e escumador.
• Fusão de metais não adequados ao revestimento:
Geralmente é indicado um revestimento específico para cada tipo de liga. São poucos
os materiais que se prestam para fusão de mais de uma liga.
• Adição de fluidificantes e aglomerantes de escória:
São produtos que reagem com o revestimento, portanto, seu uso deve ser criterioso. Os
mais comuns são fluorita e ferrogem.
• Sinterização incorreta:
São várias as causas de perda prematura do revestimento devido a sinterização
incorreta:
- velocidade de aquecimento incorreta: ocorrência de trincas;
- patamares de aquecimento não observados: ligações cerâmicas incompletas;
- temeratura máxima requerida não atingia: diminuição da resistência mecânica;
134
Consertos no revestimento do cadinho (consertos de manutenção) devem ser

realizados periodicamente, evitando-se a espera de um estrago maior, pois, por melhor
que seja o reparo, ele não tem a mesma durabilidade do revestimento. Não se deve
reparar um revestimento sem antes remover o metal ou a escória que esteja aderida,
pois, eles fundirão e o reparo será arrancado. Como vantagens os reparos de
manutenção propiciam>
• Menor tempo de sinterização;
• Menor custo de material;
• Economia do material isolante;
• Economia de tempo dos funcionários.
Apesar da opção do reparo de manutenção de revestimento, algumas precauções
devem ser tomadas a fim de evitar-se o desgaste do refratário:
• Otimização da temperatura no processo de fusão;
• Manutenção do nível do banho no forno o mais alto possível;
• Manutenção da superfície do banho com menos escória possível;
• Limpeza do retorno de fundição;
• Não coagular escória com areia no forno;
• Utilizar sucata de aço com baixo teor em silício;
• Otimização e controle rígido das operações de fusão;
• Cuidar da eliminação da fonte geradora de escória;
• Controlar o recebimento e o armazenamento do material, atentando principalmente
para o prazo de validade, a segregação do material e a presença de umidade;
• Controlar o tempo de serviço do revestimento.
6.5 – Operação do forno
Para operar-se um forno a indução é necessário antes de tudo a preparação do

funcionário e das ferramentas a serem utilizadas. Com relação ao funcionário, é
indispensável a utilização de EPIs, devido principalmente à projeção de metal líquido e
fagulhas e ainda à emissão de calor e luz do metal líquido. O conjunto de EPIs utilizado
durante a fusão é composto por:
• Óculos de proteção com lente escura;
• Capacete;
• Luvas de raspa de couro;
• Botina de segurança;
• Avental de raspa de couro;
• Peneira de raspa de couro.
Quanto as ferramentas, são utilizadas durante uma fusão:
• Marreta;
• Alavanca;
• Escumadeira;
• Rodo;
A operação do forno a indução segue uma segue uma seqüência de procedimentos:
1. Carregamento do forno;
2. Adicionamento do circuito de refrigeração;
135
3. Acionamento do circuito elétrico;

4. Controle de carga durante a fusão;
5. Operação do circuito elétrico durante a fusão;
6. Controle do metal líquido;
7. Basculamento do cadinho;
8. Desligamento do circuito elétrico;
9. Refrigeração do forno.
A seguir um detalhamento de cada procedimento de operação:
1. Carregamento do forno:
É uma operação que exige o máximo de cuidado dos operadores, pois é uma das
variáveis que mais influenciam a durabilidade do refratário do cadinho.
Em uma fundição, os materiais mais utilizados para a obtenção de uma liga de ferro
fundido são:
• Ferro gusa:
Material relativamente limpo, com baixo teor em elementos residuais e que possui alta
densidade. Deve-se atentar para a presença de determinados resíduos presentes em
sua superfície (carepas) que podem conter elementos que dificultam a obtenção de
ligas de qualidade, sobretudo de ferro fundido nodular.
• Sucata de aço:
É um material que exige um rígido controle de qualidade. Tanto em termos de
elementos químicos, pois, a sucata pode conter elementos residuais não desejáveis à
liga ser produzida, como também em termos de condições físicas. Materiais oxidados
prejudicam a fusão no forno a indução, pois colaboram para uma queima acentuada de
elementos. Assim é necessário que tenha estrutura adequada para a estocagem deste
material. Materiais com grande superfície específica se oxidam com mais facilidade
durante a fusão, portanto, sucatas muito finas não são usadas na fusão. É também um
excelente veículo para incorporação de elementos de liga, todavia é necessário atentar-
se procedência e homogeneidade. A sucata de aço mais indicada é a estamparia. Sua
densidade é variável dependendo é claro do seu formato.
• Retorno de fundição:
São os canais e massalotes utilizados para a obtenção das peças, acrescidos dos
respingos ocorridos durante o vazamento dos moldes e ainda as peças refugadas. A
utilização deste tipo de matéria prima faz-se interessante principalmente pela sua
composição química estar próxima do que se necessita. Porém deve-se estar atento
para a aderência de areia que provoca formação de escória no forno. No caso de
empresas com produção de várias ligas, é necessário um rígido controle e classificação
deste retorno. Sua densidade também é variável dependendo da forma dos canais e
das peças. Um retorno composto apenas por massalotes tem uma excelente
densidade.
• Cavacos ou limalhas:
São materiais originais da usinagem de peças. Geralmente vêm contaminados pela
presença de óleo, água, graxa, oxidação e dependendo da usinagem podem vir
diversas ligas misturadas. Possui baixa densidade, chegando ao ponto de não
compensar a sua utilização, devido ao alto grau de contaminação e oxidação.
• Ferro ligas:
136
É o caso do FeSi, do FeMn, do FeCr,etc., utilizados para correção da composição

química da liga. Podem ser utilizados com variadas granulometrias, desde 5mm até
grandes “pedras” dependendo de vários fatores como local da correção, temperatura no
momento do tratamento, rendimento desejável, etc.
Algumas fundições optam por um pré aquecimento da carga a ser fundida a uma
temperatura na faixa de 100 a 750°C. Este pré aquecimento propicia uma maior
segurança na operação de fusão, pois, elimina os resíduos de umidade, óleo e graxa
presentes na matéria prima, melhora o rendimento da fusão diminuindo assim o custo
de produção das peças.
A carga a ser colocada no cadinho deve ser cuidadosamente pesada a fim de acertar-
se nos cálculos de correção da composição química. Antes de carregar-se o forno,
deve-se avaliar as condições do refratário. Trincas e fendas de grande dimensão, assim
como desgaste excessivo, podem provocar a fuga de metal líquido para a bobina,
gerando curto circuito e até explosão pelo contato do metal com água de refrigeração
da bobina. Caso necessário pode-se reformar o refratário da borda do forno,
geralmente o que se desgasta pela utilização incorreta de alavancas. Estando o
cadinho em condições de trabalho inicia-se o carregamento com um material de baixa
densidade (sucata fina) a fim de se preservar o refratário do fundo do forno.
Posteriormente, carrega-se a carga metálica o mais compacto possível até a altura da
bobina, iniciando-se com carga mais densa. Deve-se minimizar a projeção de carga
metálica contra o refratário do forno, a fim de evitar-se a sua deterioração.
2. Acionamento do circuito de refrigeração:

A bobina de indução e o painel devem ser refrigerados para evitars-e um aumento
exagerado da temperatura nestes locais. Abre-se totalmente o registro de água do
Cadinho escolhido para a fusão. Regula-se a pressão de água abrindo os outros dois
registros. A pressão deve situar-se em uma faixa de 60 a 65lb/pol², registrada em um
mamômetro acima do painel. No painel de comando liga-se as seguintes chaves:
1. Motor do ventilador da torre de resfriamento;
2. Motor da bomba de filtro de areia;
3. Motor de bomba de água fria;
5. Motor da bomba de água quente.
3. Acionamento do circuito elétrico:

Antes de ligar-se o forno deve-se fazer algumas checagens de segurança. O controle
de potencia deve estar e zero e todos os capacitores desligados. Caso contrário
poderiam provocar uma sobrecarga no forno danificando o painel ou mesmo impedir o
acionamento. A primeira chave a ser ligada é a chave geral do painel, que possui um
sistema de segurança. Posteriormente liga-se a chave seletora do cadinho. Liga-se o
inversor e adiciona-se uma potência de 50KW ao forno regulada por um potenciômetro
no cntro do painel. O manípulo do potenciômetro deve ser girado com cuidado devido à
fragilidade do seu movimento. A potência de 50KW serve para aquecer-se a carga
metálica a uma velocidade condizente com o aquecimento do refratário. Este se dilatará
fechando algumas trincas que eventualmente possam estar presentes no cadinho.
Portanto este procedimento só é realizado nas fusões em que o aquecimento do
cadinho parte da temperatura ambiente.
137
4. Controle de carga durante a fusão:

Assim que a carga atingir uma colaboração vermelho rubro o refratário estará apto ao
trabalho. Completa-se o carregamento do forno e eleva-se potência para uma faixa de
100 a 110KW. A medida que a carga funde, observa-se a sua descida no cadinho.
Repõe-se o volume fundido até que toda a carga pesada esteja líquida no cadinho.
Geralmente as cargas metálicas soldam-se durante a sua descida exigindo a
intervenção do operador com alavancas. Esta intervenção deve ser o mais cuidadosa
possível a fim de não danificar o refratário. Durante a reposição do volume de metal
fundido, deve-se cuidar para que a superfície do banho não se solidifique. Isto ocorre
devido a introdução de cargas sólidas muito grandes no metal líquido, o pela não
adição de capacitores quando requerido, ou pela utilização de potencia abaixo de
100KW. Deve-se manter um furo na superfície do metal para asaída dos gases. Caso
ocorra a solidificação da superfície do metal líquido, deve-se furar com alavanca. Caso
esta operação não tenha êxito, inclina-se o cadinho a 45°C. O aprisionamento dos
gases do metal no cadinho, pode gerar uma explosão.
5. Operação do circuito elétrico durante a fusão:

Durante a fusão da carga, quando a freqüência atingir a limite de 3000Hz, a lâmpada de
limite de freqüência acende-se, indicando a necessidade da adição de capacitor no
circuito. Deve-se retornar a potência para zero, abrir a porta de acesso às chaves dos
capacitores e ligar-se um capacitor por vez. Deve-se atentar para este detalhe, pois, a
primeira chave adiciona acionada um capacitor, a segunda dois e assim por diante.
Portanto, caso estejam ligadas a primeira e a segunda chaves estarão
adicionados três capacitores e não dois.
6. Controle do metal líquido:

A partir do momento que a carga metálica está líquida, deve-se realizar os tratamentos
no metal o mais rápido possível e vazá-lo a fim de evitar o consumo excessivo de
energia e refratário. É claro, para cada tipo de liga existem tratamentos e controles
particulares, e isto será visto de maneira aprofundada na disciplina metalúrgica de cada
liga. Porém, no caso do ferro fundido, devido às interações de seus elementos com o
processo de fusão a indução, algumas particularidades de sua elaboração serão vistas
nesta disciplina.
O forno de indução apresenta uma grande facilidade para obtenção de elevadas
temperaturas. Esta característica pode ser muito vantajosa no sentido da dissociação
de combinações de elementos e facilidade no vazamento, impedindo a ocorrência de
defeitos característicos de baixa temperatura de vazamento como junta fria, mal
enchimento, etc. Porém, sabe-se que a temperaturas exageradas podem trazer
diversos malefícios ao processo, tais como desgaste prematuro do refratário, queima de
determinados elementos, destruição das células eutéticas do metal líquido e refugo de
peças por defeitos de reação com o molde, gases etc. Portanto a temperatura do metal
líquido é uma variável que deve ser muito bem controlada pelo operador.
Os aparelhos utilizados para o controle da temperatura são denominados pirômetros. A
medição da temperatura deve ser uma operação criteriosas a fim de não se obter dados
incorretos ou mesmo danificar o aparelho. Deve-se primeiramente limpar a superfície do
metal líquido que pode estar coberta por escória. Espalha-se um pouco de aglomerante
(escoriself) sobre a superfície do metal. Espera-se um tempo para a reação com a
138
escória. Aglomera-se com o escumador e retira-se o subproduto do forno despejando-o

em uma caixa de areia situada na frente do cadinho. Desliga-se a potência do forno
zerando-se o potenciômetro. Esta operação é necessária a fim de que as correntes de
indução não interfiram na leitura do aparelho. Após a medição da temperatura liga-se a
potência novamente, calibrando-a de acordo com a leitura efetuada.
Caso seja necessário um acréscimo na temperatura, a potência deve ser elevada a
105KW. Caso seja necessário a manutenção da temperatura a potencia deve ser
mantida em torno de 50 KW. Precisando-se diminuir a temperatura mantém-se a
potencia desligada pelo tempo necessário.
Vantagens da utilização de altas temperaturas no forno indução:
Com relação à distancia de elementos químicos, altas temperaturas facilitam a

utilização de ferro ligas para correção de composição química do banho. Materiais
como ferro-cromo e ferro-manganês necessitam de temperaturas acima de 1450°C
para se dissociarem, o que nem sempre é fácil de se conseguir em outros tipos de
forno. É claro que esta dissociação depende da granulometria do ferro-liga e é também
facilitada pelas correntes de convecção.
Com relação ao vazamento das peças, tem-se a vantagem da possibilidade da
produção de peças de espessuras finas. Defeitos devido à temperatura fria do metal só
aparecem por motivo de erros no processo, tais como canais mal dimensionados, ou
tempo muito longo de vazamento o que faz com que a temperatura diminua. Acertando-
se o processo, determina-se a temperatura em que o metal deverá sair do forno e
obtém-se peças de ótima qualidade, o que nem sempre acontece com outros tipos de
forno, onde é difícil a obtenção e manutenção de altas temperaturas.
Desvantagens da utilização de altas temperaturas no forno indução:
Com relação ao desgaste prematuro do refratário, conforme dito anteriormente, altas

temperaturas promovem a dissolução do refratário pela redução da sílica.
2C + SiO2 Si + 2CO
Além desta questão deve-se atentar para que quanto mais alta a temperatura mais
fluindo se torna o metal o que facilita a sua entrada nas trincas e fendas do refratário,
podendo atingir a bobina.
Com relação a queima de determinados elementos, deve-se observar inicialmente que
determinadas reações durante a fusão são inertes ao processo, como por exemplo as
reações do banho metálico com o oxigênio introduzido pelo contato da superfície do
banho com o ar, ou as reações com o refratário. A forma cilíndrica do cadinho
determina uma interface do banho líquido com a atmosfera aparentemente pequena.
Porém na realidade, a área de contato aumenta consideravelmente, à medida que a
agitação ocorre em função do processo indutivo de aquecimento.
As reações do banho metálico com o oxigênio determinam a formação de óxidos que
são os principais constituintes das escórias, cuja incorporação nas peças ocasiona
defeitos como inclusões e gases. Entre as reações de oxidação mais comuns citam-se:
139
Fe + O FeO Mn + O MnO
C + O CO Si + 2O SiO
À medida que a temperatura aumenta, a velocidade destas reações de oxidação

também aumenta, dando origem a uma escória constituída basicamente por SiO2, MnO
e FeO, que pode ser removida da superfície do banho. Entretanto as reações de
oxidação são menos espontâneas com o aumento da temperatura durante a fusão.
A figura a seguir apresenta um gráfico com a variação de energia livre de Gibbs com a
temperatura para as principais reações metalúrgicas:
Figura 110
Observa-se que a maior afinidade do oxigênio pelo carbono em temperaturas elevadas

inibe a oxidação dos elementos e conseqüentemente a formação de escória, inclusive
reduzindo os óxidos formados à baixas temperaturas e chegando a reduzir a sílica do
refratário dos cadinhos revestidos com revestimento ácido. As principais reações de
desoxidação são as seguintes:
2C + SiO2 Si + 2CO C + MnO Mn + CO C + FeO Fe + CO
Com base nestas informações verifica-se que há um patamar de temperatura em que o

metal deve ser mantido no forno para os tratamentos e controles, sendo que este
impede a formação de escória e desgasta ao mínimo o revestimento do cadinho. A
escória que se forma na superfície do metal pode ser retirada com o auxílio de
aglomerantes granulados (escoriself). Porém, conforme dito anteriormente, os óxidos
formados à baixas temperaturas serão reduzidos quando a temperatura for levada a
patamares acima de 1450°C. Caso estes óxidos sejam retirados prematuramente, estes
não se incorporarão novamente ao metal líquido, havendo então a perda destes
elementos. Além disso, a escória serve como um protetor da chamada superficial de
metal líquido. Sempre que esta for retirada, o oxigênio da atmosfera entra novamente
140
em contato com a superfície do metal e uma nova chamada de escória se formará

aumentando a perda dos elementos.
Uma temperatura muito elevada provoca a destruição das células eutéticas do metal
líquido, favorecendo a formação do defeito de coquilhamento nas peças. Assim sendo,
torna-se necessário o emprego de um método de inoculação mais eficaz para a
obtenção de peças sãs.
Os molde sobretudo os de areia verde (sintética), não suportam elevadas temperaturas
de vazamento. Geralmente ocorre a redução da sílica (areia) chamada de reação do
molde com o metal, provocando um acabamento defeituoso nas peças.
Porém, é necessário, nas fusões de ferro fundido, realizar-se um sobreaquecimento no
metal líquido a fim de obter-se uma homogeneidade das células da liga e descontar-se
perda de temperatura durante a transferência de metal do forno para as panelas e das
panelas para os moldes. Existem diversas maneiras para se determinar este
sobreaquecimento, inclusive gráficos e ábacos.
Algumas ligas que necessitam de uma melhor resistência, ou característica de trabalho,
possuem outros elementos a fim de obterem esta melhoria. Os elementos de adição
mais utilizados são: cromo, níquel, cobre, vanádio, molibdênio e estanho. Estes
elementos podem ser utilizados em diferentes composições e interações. Porém,
podem provocar o aparecimento de estruturas indesejáveis em algumas peças, o que
torna, a presença deles no metal líquido uma grande desvantagem. Conforme visto
anteriormente, a utilização de sucatas é uma prática comum nas indústrias de fundição,
o que facilita o aparecimento freqüente destes elementos no metal líquido. Existem
diversas maneiras de se controlar a composição química do metal líquido no forno,
desde métodos modernos e precisos como espectrômetro, passando por aparelhos
menos sofisticados como os de análise térmica (tek-tip, carbomax, ferrolab), até
métodos, de certa forma rústicos, como as cunhas de coquilhamento. O que determina
a qualidade do controle, é claro, é a qualidade das peças requerida pelo cliente.
O teor em gases dissolvidos nas ligas particularmente o hidrômetro e o nitrogênio é
bastante baixo, o que indica uma certa desgaseficação decorrente provavelmente da
agitação do banho.
7. Basculamento do cadinho:
Antes de inciar-se o esvaziamento do cadinho e conseqüentemente o vazamento das
peças moldadas, deve-se atender para as condições de trabalho na área de
vazamento. Um local em que não há condições de trânsito livre para as panelas, pode
ser causador de um grande acidente. Os moldes devem estar identificados, ordenados,
lastrados e destampados. Deve ser designado um funcionário para queima dos gases
que saem dos moldes e outro para acompanhar os vazadores e num momento de
emergência intervir. Os funcionários devem estar totalmente equipados com EPIs. Sem
estas condições, não se deve iniciar um vazamento. Assim que o metal estiver apto a
ser vazado nos moldes, deve-se desligar a potência e o inversor do forno a fim de que
as correntes de indução não interfiram na raspagem do cadinho, que é feita com “rodo”.
Liga-se a chave do circuito hidráulico, responsável pelo basuclante do cadinho. Aperta-
se uma alavanca ao cadinho, que fará com que lê se incline. Deve-se controlar e
direcionar o jato de metal para a panela evitando-se derramá-lo. Assim que a panela
encher-se, retorna-se o cadinho para a posição vertical. Realiza-se o vazamento dos
moldes não esquecendo dos corpos de prova.
141
8. Desligamento do circuito elétrico:

Desliga-se a chave seletora, a chave geral e os capacitores do forno. Em hipótese
alguma deve-se deixar os capacitores ligados.
9. Refrigeração do forno:
Deve-se colocar o circuito de refrigeração para resfriar o forno durante 6 a 8 horas.
Coloca-se o registro do forno utilizado meio aberto.
Mantém-se os registros ligados:
• Motor do ventilador da torre de resfriamento;
• Motor da bomba de filtro de areia;
• Motor da bomba de água fria;
• Motor da bomba de água quente.
O forno a indução pode ser utilizado tanto para operação como fornada completa,
quando para corrida contínua. No primeiro caso, é indicado para o vazamento de
grande peça unitária, ou para mudança de liga, ou algum tratamento metalúrgico
especial. No segundo caso, para fundições onde funde-se apenas um tipo de liga.
Retira-se até ½ do volume de metal, introduzindo-se uma quantidade equivalente de
carga sólida. Desta forma, aproveita-se melhor a potência instalada, e a inércia química
e térmica do banho. Tem-se também um vazamento contínuo de metal, o que muitas
vezes é uma grande vantagem para o setor de moldação.
6.6 – Meio ambiente

Em termos de agressão ambiental, o forno elétrico a indução apresenta um mínimo
impacto se comparado aos outros tipos de fornos. Sua geração de poluição se resume
na emissão de:
• Uma pequena quantidade de gases (CO e CO2), que acaba sendo diluída nas
imediações do forno, portanto, naco oferecendo riscos aos funcionários;
• Uma pequena quantidade de escória (cerca de 1% do total de metal fundido, no
caso de ferro fundido). Esta escória não deve ser disponibilizado próximo a
nascentes, rios, ou lagos, pois, pode conter uma certa quantidade de metais
pesados e é certo que ela possuirá uma quantidade relativa de H2SO4 (ácido);
• A água do sistema de refrigeração circula em um circuito fechado, não havendo, é
claro, vazamento na rede. Porém periodicamente é necessário a substituição desta
água. Quando isto se fizer necessário, não se deve simplesmente jogar esta água
diretamente no esgoto ou em rios, pois ela estará contaminada pelo metal da
tubalação;
• Na troca do revestimento refratário não deve-se disponibilizar o revestimento antigo
em lugares com acesso a cursos d’água, pois, os produtos químicos do refratário
podem contaminá-los, principalmente o ácido bórico.
• Tendo-se os cuidados citados acima, o impacto ambiental do forno é quase nulo.
6.7 – Conclusão
As principais vantagens que a utilização do forno a indução de cadinho oferece são:
• Facilidade de instalação e operação;
• Facilidade de carregamento e acompanhamento da carga;
142
• Boas condições de trabalho;

• Constância de composição química;
• Economia de pessoal;
• Rendimento térmico elevado;
• Boa adaptação a todas as ligas de fundição;
• Flexibilidade de operação;
• Boa adaptação à operação de espera e manutenção de temperatura.
As principais desvantagens são:
• Investimento elevado;
• Custo elevado de energia consumida;
• Dificuldade de realização de operações com reação entre banho e escória.
143
VII – Forno de indução a canal
7.1 - Apresentação do equipamento
O forno a indução de canal consiste em um reservatório de metal, tampado ou não, que

é mantido líquido sem aquecimento direto porém em ligação com um canal, onde uma
parcela de metal se aquece por indução, através da bobina do indutor. Esta parcela de
metal passa a circular pelo banho aquecendo-o por efeito termosifão. São fornos
utilizados para armazenamento e aquecimento de metal líquido proveniente de outra
fonte de fusão. Portanto, não são fornos utilizados para fusão, apesar da possibilidade
de receberem uma parcela de carga sólida, desde que o canal não seja afetado. A
figura apresenta um desenho esquemático do princípio de funcionamento do forno:
Figura 111
7.2 – Utilização
O campo de uso mais comum é como forno de espera e correção e aquecimento de

ligas ferrosas e não ferrosas. Porém é necessário uma continuidade de produção de um
mesmo tipo de liga, pois é necessário manter-se um pé-de-banho mínimo para cobrir o
indutor.
O forno de indução a canal se adapta bem a produções contínuas em fundições em
coquilha ou em fundições sob-pressão, ou mesmo em empresas de ligas ferrosas com
linhas automatizadas. Estes fornos são encontrados em diversas capacidade, dento de
uma faixa de 80Kg a 5 toneladas.
144
7.3 - Princípio de funcionamento
“Todo condutor circulando por corrente elétrica cria ao seu redor um campo magnético”
e “em todo condutor mergulhado em um campo magnético surge uma corrente elétrica
induzida”. Nestas afirmações baseia-se o princípio de funcionamento do forno. No caso
do forno de canal, o condutor tem a forma de um solenóide, ou seja, uma bobina e o
campo magnético gerado, tem forma dispersada, conforme figura (a). Para minimizar a
dispersão do fluxo gerado, coloca-se no um núcleo de aço sílico atravessando o interior
da bobina. O fluxo magnético que circula no núcleo de aço sílico, induzirá, por sua vez,
uma corrente na bobina secundária de uma espira única.
Fazendo-se com que esta bobina secundária seja constituída de metal líquido e que
sua parte superior seja ligada a uma cuba na qual carrega-se o metal, tem-se o forno a
indução de canal. A figura mostra o princípio de funcionamento do forno:
Figura 112
7.4 – Operação
O processo de fusão inicia-se com o aquecimento do refratário. Esta etapa visa a

preparação do refratário para perceber a carga líquida. Procede-se então o
carregamento com o forno desligado. Depois de terminado o carregamento, o forno é
novamente ligado e a fusão evolui normalmente como nos fornos de indução a cadinho.
A retirada da escória é realizada quando necessita-se fazer adições ou correções no
metal líquido e quando se faz necessário a medição da temperatura. Não sendo
necessário estas operações, a escória é retirada apenas no final da fusão. Estando o
metal líquido no ponto de vazamento, este é vazado para a panela de vazamento,
sendo deixado no forno um pé-de-banho com nível acima do canal. Assim o forno está
pronto para receber uma nova carga metálica.
Tanto a bica de carregamento quanto a bica de vazamento podem ser do tipo bico de
chaleira, isso faz com que o metal a ser acrescido vá direto ao fundo homogeneizando
o banho. No caso da bica de vazamento, isto impede a passagem de escória para a
panela. A figura apresenta um esquema do forno com vazamento através de chaleira:
145
Figura 113
A utilização ou não da tampa ou dos processos de carregamento e vazamento por

chaleira dependerá do processo produtivo de cada empresa. Em algumas empresas,
onde o forno de canal é conjugado com um alto forno ou cubilô, não há possibilidade de
manter-se o forno totalmente tampado, em função do carregamento contínuo de metal.
Em empresas que não trabalham nos finais de semana e utilizam o forno de canal
como meio único de fusão, deve-se manter o forno ligado com um pé-de-banho a uma
temperatura de 1400°C. A mudança repentina de composição química somente pode
ser feita com metal líquido oriundo d outra fonte fusora.
7.5 – Metalurgia
Este forno é tampado e esta característica aliada a uma superfície de banho calma,
propicia uma atmosfera quase neutra dentro do cadinho do forno, o que reduz
consideravelmente as perdas de C, Si e Mn. Pode-se então afirmar que o rendimento
metálico deste forno é uma vantagem a ser considerada.
O movimento do metal líquido no canal propicia uma certa homogeneidade do metal, o
que facilita na obtenção de boas características mecânicas das ligas produzidas e na
dissociação das adições.
A escória produzida em função da queima dos elementos da liga, contribui para a
proteção da superfície do banho e não tem interferência no processo metalúrgico.
7.6 – Refratário
Normalmente utiliza-se um revestimento de massa refratária ácida compactada sobre

gabaritos. O revestimento da cuba ou bacia é feito normalmente como em qualquer
forno a cadinho, começando por uma, camada de material isolante (amianto ou tijolos)
e terminando pela massa refratária que deve ser socada com cuidados habituais:
• Uso de gabarito rígido;
• Socagem forte e regular;
• Camadas de pequena espessura;
• Ferramentas apropriadas para garantir as ligações entre as camadas.
146
Algumas empresas utilizam massas à base de alumina e magnésia, pois estes

materiais possuem uma maior estabilidade química e física, além de maior
refratariedade e resistência mecânica.
O canal deve ter forma geométrica simples, para diminuir a dificuldade do
assentamento do refratário e permitir a raspagem (limpeza) com uma ferramenta. O
canal apresenta um acentuado desgaste principalmente se o forno trabalha a altas
temperaturas. O controle deste desgaste é realizado através de sensores conectados
ao painel.
As operações de secagem e sinterização, assim como a entrada em serviço, são
idênticas às utilizadas nos fornos de indução a cadinho, lembrando que devem
acontecer com baixas velocidades de aquecimento para evitar tensões ou trincas no
revestimento.
7.7 - Meio ambiente
Assim com os fornos de indução a cadinho, os fornos a canal não agridem de forma
contundente o meio ambiente, porém deve-se atentar quanto a emissão de gases, ruído
e rejeitos (escória) dentro da empresa.
7.8 – Conclusão
O forno de indução a canal como meio fusor principal, é considerado hoje uma opção
ultrapassada, tanto para pequenas (relativamente caro) quanto para grandes fundições,
(eficiência duvidosa). Porém este forno, usado com meio de correção e
sobreaquecimento de metal, conjugado com uma outra unidade fusora,
preferencialmente alto forno ou cubilô, propicia um metal de lata qualidade e custo
relativamente barato (mais barato que o forno a indução de cadinho, média freqüência).
Os pontos favoráveis para utilização destes fornos seriam:
• Investimentos menores devido a simplicidade da aparelhagem elétrica (comparada
aos outros fornos a indução);
• Consumo de energia elétrica reduzido devido ao alto rendimento térmico (da ordem
de 80% em alguns casos);
• Baixas despesas de refratário;
• O metal líquido é mantido à temperatura desejada para vazamento;
• Composição química uniforme do metal líquido;
• Baixas perdas de fusão;
• A escória eé separada do metal líquido;
• Este forno facilita o controle sobre a taxa de vazamento;
• Normalmente este forno é instalado junto a linha de moldagem, o que propicia
menores tempos mortos no processo produtivo.
Os pontos desfavoráveis para utilização destes fornos seriam:
• Aquecimento realizado apenas sobre uma pequena parcela do metal;
• Dificuldade no revestimento refratário do canal, cuja a vida é limitada em
funcionamento a altas temperaturas;
• É necessário manter-se permanentemente uma certa quantidade de metal líquido no
canal do forno (pé-de-banho) já que estes fornos não conseguem fundir cargas
147
sólidas. Isto acarreta alguns problemas como início de operação com metal líquido
vindo de outro forno e dificuldade de mudança de liga a ser elaborada;
• Dificuldade de emprego a latas temperaturas, devido ao risco de superaquecimento
do canal e a dificuldade de aquecimento do banho pelo próprio de funcionamento do
forno.
148
VIII – Forno a arco direto
8.1 - Descrição do equipamento
É constituído por uma panela de seção circular, cujo o fundo tem formato de calota.
Esta panela é constituída em chapa de aço cuja espessura varia de 19 a 26mm e é
revestida internamente por materiais refratários. O diâmetro da carcaça depende,
naturalmente, da capacidade do forno e da profundidade do banho, a qual varia de
400mm para os fornos de 5 toneladas, até 1000mm para os fornos de 120 toneladas.
A tampa ou abóboda é composta por refratários suspensos por aro metálico, refrigerada
com água circundante sob-pressão. É furada em 3 posições para a passagem de 3
eletrodos, que ficam verticalmente sustentados por 3 garras de cobre, acopladas em
braços que promovem movimentos ascendentes e descendentes, segundo a
conveniência da operação.
A energia elétrica é levada às garras por meio de tubos de cobre, com circulação
interna de água, que serve ao mesmo tempo para resfriamentos das garras. A relação
entre o diâmetro do circulo formado pelos eletrodos e o diâmetro da carcaça é
extremamente importante, pois, se a diferença entre os dois diâmetros for pequena, a
duração dos tijolos refratários será diminuída, se for grande, aumentam o tempo de
fusão e consumo de energia.
As aberturas para as portas e orifício de corrida, são reforçadas e, às vezes, dotadas de
caixas de resfriamento. O basculamento pode ser efetuado através de segmentos
dentados engrenados em uma cremalheira ou através de pistões hidráulicos. A figura
apresenta um esquema do forno:
Figura 114
149
8.2 – Utilização
• Aciaria: na elaboração de produtos semi-acabados, como vergalhões, trefilados, etc.

• Fundições: mais comumente usado na elaboração de aços carbono e especiais. É
utilizado também na fabricação de ferro fundido (cinzento, nodular e ligado), tendo
como inconveniente a destruição de núcleos de grafitização, o que pode ser
contornado com um processo de inoculação mais eficaz. Existem casos de refino de
ligas cuprosas.
O tipo de utilização do forno e a produção metálica que se deseja, são fatores principais
para o dimensionamento do forno. Embora os fabricantes apresentem ligeiras
modificações para atender a pedidos especiais de clientes, pode-se estabelecer a
seguinte tabela de dimensionamento:
do
do
Profundidade do
de
dos
transform. (MVA)
Altura abóboda
eletrodos (mm)
Capacidade
(toneladas)
Caracaça
voltagens
Diâmetro
Diâmetro
Diâmetro
Variação
Capacid.
Potência
eletrodo
circulo
(MVA)
banho
Gama
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
2 1-3 1 2000 500 a 700 1000 300 180 180/80
5 4-7 2,3 2800 700 a 900 1050 400 250 200/100
10 8-12 4 3500 900 a 1100 1300 400 350 220/110
15 13-17 6 3900 950 a 1150 1350 400 350 230/120
20 18-22 8 4200 1000 a 1200 1500 450 400 240/120
25 23-27 10 4500 1100 a 1300 1600 500 450 250/120
30 28-35 12 4900 1200 a 1400 1800 650 500 270/120
40 38-45 15 5300 1250 a 1450 1900 700 500 300/130
50 48-55 18 5500 1300 a 1500 2000 750 550 330/130
60 60-70 20 5800 1350 a 1550 2100 850 550 400/130
80 75-90 25 6000 1400 a 1600 2150 900 600 430/140
100 95-110 30 6400 1450 a 1650 2200 950 600 460/160
120 115-1360 36 7000 1500 a 1700 2300 1000 600 500/200
150 140-160 40 7300 1550 a 1750 2500 1000 600 500/200
Tabela 28
8.3 - Princípio de funcionamento:
Consiste na passagem de um arco elétrico, gerador de grande quantidade de calor

entre um eletrodo de grafite ou carbono amoforo e a carga metálica. Assim há
transmissão de calor diretamente para carga, e a coluna do arco ainda irradia calor
sobre o banho, a carga circunvizinha e sobre o refratário das paredes do forno. Uma
grande vantagem deste forno, é que o arco elétrico se movimenta continuamente entre
diversos pontos de extremidade dos eletrodos, a grande velocidade, transmitindo certa
150
agitação ao banho, o que contribui para redução de sobreaquecimentos localizados e

para homogeneização de temperatura e de composição química. Como o arco aquece
o banho diretamente por cima, a escória que flutua, torna-se bastante reativa e facilita a
realização de operações metalúrgicas.
8.4 - Operação:
O carregamento do forno pode ser manual para pequenos fornos de abóboda fixa ou
por caçamba transportadora por ponte rolante para fornos de grande capacidade. A
ordem de carregamento da matéria metálica deve odecer a uma ordem de seqüência a
partir da soleira do forno:
• 3 a 4% de cal (na produção de aço);
• Um pouco de sucata leve;
• Sucatas volumosas, massalotes grandes;
• Sucatas menos volumosas;
• Sucatas leves;
• Cavacos (se for o caso).
Esta disposição de cargas evita a quebra de eletrodos no caso de desmoronamento
das cargas superiores e protege a soleira de possíveis impactos quando do
carregamento das cargas volumosas.
Figura 115
151
È importante após cada corrida, verificar o estado do refratário, principalmente da

soleira. As temperaturas alcançadas são muito altas e esta alta temperatura, aliada à
penetração do arco voltaico promovem um desgaste acentuado do refratário.
Para facilitar a abertura do arco no inicio da fusão ou após uma quebra de eletrodos,
coloca-se pedaços de coque ou de eletrodo sobre a carga. Eles facilitam a passagem
do arco para as cargas. Porém um longo tempo de contato destes materiais com o
banho metálico pode provocar uma carburação descontrolada da liga. Deve ter cuidado
e atenção na colocação progressiva de eletrodos no forno, pois representam parcela
importante no custo. Deve-se manter as pinças de aperto em bom estado para evitar
perdas de energia. Não se deve apertar as partes filetadas dos eletrodos, a fim de não
comprometer seu rosqueamento. Deve-se limpar os filetes do niple e do eletrodo antes
da moldagem. Uma chave com limitador de aperto conduz a uma junção bem feita dos
niples.
8.5 - Eletrodos:
Sua função no processo é conduzir a energia elétrica até o centro do forno, onde se
quer produzir o arco voltaico. São geralmente de grafite, existindo também eletrodos em
carbono amorfo, porém, estes possuem resistividade mais elevada. Além disso, os
eletrodos são elementos que eles se requer:
• Resistência a alta temperatura;
• Resistência a oxidação e aos elementos químicos;
• Baixa resistência elétrica (evitar seu aquecimento e reduzir a queda de voltagem);
• Boa usinabilidade (facilitar as juntas de emenda);
• Baixo preço.
Sua fabricação é feita através do processo de grafitização especial e posterior
usinagem. A união de dois eletrodos para uso no forno é feita através de “niples”
roscados. Deve-se atende, principalmente, para a limpeza das partes roscadas quando
da emenda de dois eletrodos. Sua estocagem deve ser cuidadosa, de preferência na
horizontal, em local seco e protegido. Principais causas de consumo: quebras, oxidação
do carbono e temperatura elevada do forno.
8.6 - Custos:
Necessita-se de um alto valor de investimento para forno. Em termos de consumos

quanto maior o forno, menor o consumo específico.
• Energia elétrica:
Para fusão de aço consome-se em torno de 4,2 a 7,2Kg/t;
Para fusão de ferro fundido consome-se em torno de 3,8Kg/t.
• Eletrodos:
Para fusão de aço consome-se em torno de 650kwh/t;
Para a fusão de ferro fundido consome-se em torno de 575kwh/t.
• Água: em torno de 30 metros cúbicos/hora.
152
8.7 - Revestimento refratário
O revestimento refratário do forno elétrico a arco direto, pode ser natureza química
ácida, neutra ou básica. São utilizados tijolos na sub-sola e nas paredes laterais. A sola
é construída com após apisoáveis. O formato geométrico dos tijolos usados no forno,
varia do reto na sub-sola ao radial nas paredes laterais. Nas paredes ainda é comum
colocarem-se grandes blocos em substituição a vários, com o propósito de ganhar-se
tempo durante as paradas para manutenção refratária. A abóboda é uma parte do forno
bastante solicitada em função das altas temperaturas irradiadas em sua direção e dos
choques térmicos propiciados pela abertura do forno para carregamento. Normalmente
é revestida com tijolos tipo cunha, sendo o miolo da mesma feito com massa socada.
Nos furos onde os eletrodos, o revestimento é feito com tijolos do tipo faca. Os tijolos
são montados em um aro refrigerado para aumentar a duração do revestimento. O
revestimento da bica do forno é feito com tijolos e massas plásticas moldáveis para se
fazer o canal da bica de vazamento. A figura mostra um esquema da montagem do
refratário de um forno a arco:
Figura 116
O controle da soleira é realizado através da instalação de termopares no momento da

realização do revestimento. A evolução das temperaturas registradas, fornece
informações sobre o estado do refratário. Deve-se fazer o controle visual após cada
corrida e de necessário realiza-se uma reparação com massa refratária.
A parte do revestimento que fica em contato com a escória do metal é bastante atacada
em função das reações metalúrgicas.
Tanto as paredes laterais como o fundo da carcaça metálica devem ser dotados de um
certo número de furos de 10mm para permitir a saída de vapor de água durante a
secagem do revestimento.
153
8.8 - Meio Ambiente
Figura117
Com reação à escória, ela desempenha um papel importantíssimo na metalurgia do

processo. No forno a arco pode-se variar as características da escória entre limites
muito amplos, sendo esta uma das razões de sua alta flexibilidade. No processo básico,
as funções da escória inicial são de ajudar a reduzir o carbono, o fósforo e parte do
enxofre, portanto encontra-se uma basicidade elevada nesta escória 2,5 a 2,8. Uma
composição típica desta escória seria:
• CaO: 30 a 50%;
• SiO2: 8 a 14%;
• FeO: 12 a 22%;
• Al2O3: 2 a 5%;
• MgO: 5 a 10%;
• P2O5: 5 a 9%.
A escória de refino se destina à retirada dos óxidos e possui composição:
• CaO: 60 a 70%;
• SiO2: 17 a 22%;
• FeO: 5 a 8%;
• Al2O3: 0,3 a 0,5%;
• CaC2: 2 a 2,5%.
O cuidado para com o descarte da escória do forno a arco deve ser o mesmo para com
a escória dos outros processos de fusão.
8.9 - Vantagens e Desvantagens
As vantagens na utilização do forno a arco consiste em:

• Possibilidade de produção de vários tipos de liga, mesmo com características
variadas de escória;
• Alta capacidade de fusão;
154
• Possibilidade de utilização de altas temperaturas;

• Possibilidade de fusão de grandes capacidades;
• Grande eficácia na produção de aço.
As desvantagens na utilização do forno a arco consiste em:
• Destruição dos núcleos de grafitização;
• Alto investimento inicial;
• Ocupação de grade espaço no galpão;
• Geração de grande poluição atmosférica e sonora;
• Alto consumo de energia.
155
IX – Forno Rotativo
9.1 - Apresentação de Equipamento
O forno rotativo é um tambor cilíndrico com diâmetro de 1,6m para a capacidade de 2

toneladas e diâmetro de 2,8m para 20 toneladas, com comprimentos respectivos de 5 e
7m. Existem variadas capacidades dentro da faixa mencionada, dependendo é claro da
produção desejada da empresa. Em cada terminal do tambor há uma peça cônica.
Figura118
Na parte traseira do forno a abertura de carga, pela qual os gases de combustão são
exauridos simultaneamente.
9.2 - Princípio de Funcionamento
O aquecimento da carga se dá por uma camada direta produzida por um maçarico, que
se situa na parte frontal do forno alimentado por uma mistura de óleo-oxigênio ou gás-
oxigênio. Parâmetros como o ajuste da chamada e a relação de combustão (relação
entre o oxigênio e o combustível) podem ser alterados nas várias fases do processo de
forma automática ou manual. Nas suas laterais há dois furos de vazamento que são
fechados com barra tampão durante o período de aquecimento e fusão. A figura
esquematiza o processo:
156
Figura 119
A energia liberada pela chama aquece, essencialmente por radiação, o metal protegido
por uma escória metalúrgica e o material refratário que se encontra na parte superior do
forno. A rotação do forno é uma característica muito interessante, já que propicia
diversas vantagens e desvantagens metalúrgicas com relação ao metal produzido. Com
relação às vantagens, pode-se citar:
• Permite transferir a energia acumulada no refratário para o metal líquido,
melhorando assim o balanço térmico no forno;
• Homogeneíza a temperatura no banho líquido;
• Homogeneíza a composição química do banho o que influi diretamente nas
características mecânicas das peças produzidas;
• Facilita a disposição das adições de ferro-ligas.
Com relação as desvantagens, deve-se atentar para:
• Alta queima de elementos;
• O rendimento nas adições de ferro-ligas que me geral é menor que nos outros
processos;
• Desgaste do refratário, sobretudo no início da fusão para caso de se trabalhar com
cargas sólidas.
A energia acumulada no refratário permite guardar o metal no forno durante a
transferência de metal líquido para as panelas, com pouco consumo de energia
suplementar.
9.3 - Refratário:
O revestimento refratário usado nos fornos rotativos que trabalham recebendo metal
líquido de outro forno é composto por massas refratárias ácidas. No caso de fornos que
fundem cargas sólidas deve-se trabalhar com refratário de resistência mecânica
157
superior como é o caso do refratário sílico-aluminoso. Na parte cilíndrica dos fornos a

espessura do revestimento é de 300 a 400mm. A duração do revestimento irá depender
dos seguintes fatores:
• Confecção e qualidade do revestimento;
• Secagem, sinterização e verificação;
• Carregamento do forno;
• Escória produzida;
• Tempo de fusão;
• Temperatura de trabalho;
• Operação de pré-aquecimento.
A renovação do revestimento é normalmente executada a cada 300 corridas (para
carga líquida) dependo dos fatores acima mencionados. Na Europa, para casos de
fornos que trabalham continuamente, impedindo o esfriamento do refratário e
conseqüentemente o aparecimento de trincas, a duração do refratário chega à casa das
600 corridas.
Na substituição do refratário, após o resfriamento, o revestimento velho é quebrado e
retirado. Para a aplicação do novo refratário, o forno é colocado na vertical (basculado a
90°) e a massa refratária é socada seguindo o contorno de uma chapelona. O
revestimento novo de um forno de 2 toneladas de capacidade utiliza cerca de 8
toneladas de massa refratária ácida. Depois da socagem, a massa refratária úmida é
seca em várias etapas, começando por uma pré-secagem ao ar livre para posterior
acionamento do maçarico. Segue-se um processo de sinterização durante 10horas no
qual o revestimento é aquecido e controlado a 1550°C. Após esta etapa, realiza-se uma
fusão de ferro fundido e escória para produzir uma camada verificada de alta
resistência, o que fará com que a vida útil do refratário se prolongue.
A substituição completa do refratário demora e média três dias, em virtude de se retirar
o revestimento antigo, socar o novo revestimento e depois secá-lo e sinterizá-lo.
Portanto esta operação deve ser planejada com antecedência pela empresa. Durante o
intervalo das fusões, pode-se fazer pequenos e rápidos concertos que contribuirão para
uma maior duração do revestimento.
9.4 - Custos:
A economia é em linhas gerais, o ponto mais importante no planejamento de uma nova

instalação de fusão, mas também é um fatores mais sigilosos, pois informações
operacionais internas não são colocadas à disposição de uma forma completa e
compreensível. Por isso comparações de custo exatas só podem ser efetuadas em
negociações onde existe confiança mútua entre o fornecedor e seu cliente potencial.
Além disso os diferentes tipos de custos estão sujeitos a variações decorrentes do
tempo ou dos diferentes fornecedores de um mesmo produto. Estas oscilações também
podem atuar sobre os resultados de uma eventual comparação de custos.
Porém, alguns dados são de conhecimento dos fundidores em geral e podem ser
aplicados ao caso da utilização do forno rotativo. Por exemplo, conforme os materiais
utilizados na carga, pode-se afirmar que de 55 a 65% do custo específico do ferro
líquido, recaem sobre a matéria-prima e de 15 a 30% estão relacionados à fusão.
Portanto, a composição do material da carga e o combustível a ser utilizado, devem ser
158
observados com rigor nos cálculos para o planejamento de uma nova instalação de
fusa, além, é claro, de se observar as condições de financiamento e o valor absoluto do
investimento.
No caso específico do forno rotativo, o consumo de oxigênio e gás GLP, além do
consumo de refratário oneram consideravelmente a fusão de ferro fundido, sobretudo
se a fusão é iniciada com carga sólida. Tem-se observado um crescimento na utilização
destes fornos, porém, uma análise de investimento mais detalhada mostra que o custo
do cubilô com um forno de baixa freqüência com forno de correção, ainda é mais
atraente que dos fornos rotativos. Porém com as exigências ambientais este quadro
pode ser alternado.
9.5 - Meio Ambiente
Com relação ao impacto ambiental, os fornos rotativos são conhecidos por emitirem
baixas taxas de poluição na atmosfera, mas isso não o desobriga da utilização de
sistemas de despoeiramento, já que antes desses sistemas registram-se concentrações
médias de 100 até 300mg/Nm³ de material particulado. É interessante que o gás
efluente entre o forno e o canal de saída seja resfriado para menos de 180° através da
mistura com ar frio. Num ciclone subseqüente, é separado primeiro o particulado
grosso. O segundo passo da separação pode ser feito com filtros de manga. Com este
tipo de instalação de despoluição, um forno rotativo de 2 ton. tem sua emissão de
particularidades reduzida para 6mg/Nm³. O fluxo de gases, neste caso, é da ordem de
6510Nm³/hora, o que representa um fluxo de peso de particulados em torno de 3,9g/h.
Com relação ao ambiente de trabalho, o forno rotativo não apresenta problemas com
relação à emissão de ruídos por ser um equipamento relativamente silencioso. A
emissão de fumos para dentro da empresas se resume às operações de carregamentos
e retirada de escória.
9.6 – Conclusão
A experiência prática mostra que para as fundições que trabalham em sistemas duplex
(alto forno rotativo), este sistema tem sido extremamente vantajoso. Para as fundições
que utilizam apenas o forno rotativo, é mais uma opção de processo de fusão que deve
ser analisada e comparada com outros processos. Porém não é muito comum esse tipo
de utilização no Brasil. O forno rotativo não deve ser utilizado como fonte fusora. Os
gastos com refratário e queima de elementos tornam esta opção inviável. Na Europa, a
utilização do forno rotativo tem sido largamente difundida, principalmente em função do
aspecto ambiental.
Deve-se ressaltar que, para o planejamento de um novo processo de fusão, um estudo
minuncioso das condições da empresa, das tendências de mercado e do tempo de
amortização do custo do equipamento, deve ser realizado por profissionais com
experiência comprovada e de extrema confiança, já que esta mudança poderá
determinar a permanecia ou não da empresa no mercado.
O forno rotativo é mais uma opção para pequenas e médias fundições para produção
de ferro fundido cinzento e nodular. Os pontos favoráveis para utilização do forno
rotativo seriam:
159
• Baixas emissão de ruídos e poluentes, mesmo sem os sistemas de sepoluição, se

comparados, por exemplo ao forno cubilô;
• Todo o processo de fusão pode ser automatizado, evitando falhas humanas;
• Boa reprodutividade de resultados;
• Baixo valor de investimento se comparado aos fornos elétricos;
• Várias opções de combustíveis, sendo que estes podem ser trocados com facilidade
no caso de variação de custo do combustível usado;
• Materiais produzidos de alta qualidade em virtude da boa homogeneização da
composição química;
• Opção de utilizar-se alta quantidade de carga reciclada (sucatas), em virtude da
queima de elementos não desejados na composição;
• Opção de utilizar-se gusa com altos teores em C, Si e Mn.
Os pontos desfavoráveis para a utilização do forno rotativo seriam:
• Alta queima de elementos principalmente se a fusão partir de carga sólida;
• A impossibilidade de se obter temperaturas muito altas em função do principio de
funcionamento do forno e de um desgaste prematuro do refratário;
• Na produção de materiais muito nobres o custo de produção aumenta
significativamente, em função da queima dos elementos do metal e das adições;
• A dificuldade no acerto da composição química é muito maior que nos fornos
elétricos;
• Alto consumo de refratário.
160
X – Forno a óleo de chama direta
10.1 - Apresentação do Equipamento
O forno a óleo de chama direta é um tambor cônico na vertical, co diâmetro equivalente

à produção desejada. Existem diversas capacidades de produção, dependendo, é claro
do objetivo da empresa. As capacidades mais usuais, são de 500 e 1000Kg. A base do
forno possui diâmetro maior que a boca, objetivando esta concepção melhorar o
rendimento da fusão. O aquecimento da carga se dá por uma chama direta, produzida
por um ou dois maçaricos, alimentado(s) por uma mistura de óleo-ar ou gás-oxigênio,
podendo ainda ser utilizado propano e óleo diesel como combustível. Este(s)
maçarico(s) situa(m)-se lateralmente à bica de vazamento, sendo que esta permaneça
aberta durante todo o processo de fusão. Na parte superior do forno fica a abertura de
carga, pela qual os gases de combustão são exauridos simultaneamente. Este forno é
indicado para trabalhar fundindo cargas sólida em produções limitadas. A figura
apresenta o desenho esquemático do forno:
Figura 120
Durante a fusão, o forno permanece na posição vertical. Um conjunto de redutores

situados em uma das laterais da carcaça do forno, promovem um movimento de
basculamento, que é de fundamental importância na confecção do refratário e mesmo
durante as operações de vazamento e retirada da escória.
Todo o desenvolvimento dos processos de aquecimento, fusão e manutenção de
temperatura é controlado manualmente. A temperatura do metal líquido é controlada
em função de permanência do metal no forno, desde que a regulagem da chama seja
constante. São obtidas altas temperaturas em pequenas quantidades de metal.
A velocidade de fusão dependerá da concepção construtiva de cada forno e do
combustível utilizado, porém, depois de alguma prática consegue-se determiná-la e
trabalhar em função da mesma fórmula matemática utilizada no forno rotativo:
161
Onde:
T = tempo (minutos) de permanência do metal no forno;
Q1 = temperatura (°C) desejada para o metal líquido;
Q2 = temperatura (°C) do metal líquido no forno;
V = velocidade (°C/minutos) de fusão do forno.
As possibilidades de instalação do carregador variam em função do espaço disponível.
Existem vários processos para a realização desta operação:
• Carregamento por calhas vibratórias (pouco utilizado);
• Carregamento por transportador de esteira;
• Carregamento por caçamba basculante;
• Carregamento por processo manual (mais utilizado).
Existe uma ordem específica de carregamento das cargas nos forno, sendo que
primeiramente, devem ser carregadas cargas menos volumosas a fim de preservar-se o
refratário. As adições ou utilização de limalhas devem ser realizadas com o metal já no
estado líquido para evitar queimas dos elementos. Deve ser colocado juntamente com
as cargas 1,5% de calcário. A duração do refratário está muito relacionada com maneira
com que é feito carregamento do forno.
10.2 – Operação
O processo de fusão inicia-se com o aquecimento do refratário até o vermelho rubro.

Esta etapa visa a preparação do refratário para receber a carga e ganho no tempo de
fusão. Procede-se então o carregamento, que é feito com o forno desligado já que a
chama impede a realização desta operação. Depois de terminado o carregamento o(s)
maçarico(s) é(são) aceso(s), regulando-se a chama para levemente oxidante. A fusão
evolui de forma manual, merecendo especial atenção a características da chama que
expressa a relação de combustão (relação entre o oxigênio e o combustível).
Na literatura não são mencionadas indicações de valores específicos do consumo de
combustíveis e oxigênio deste tipo de forno, já que é um parâmetro muito variável em
função das características de cada forno. Além disso, o consumo do forno vai depender
da composição química e quantidade do metal a ser produzido, exemplo, o forno
consumirá mais na produção de nodular que na produção de ferro cinzento.
Assim como nos fornos rotativos, em função dos preços de combustível praticados
localmente, a fundição pode optar pela fonte de energia de menor custo e ode mudar
facilmente de combustível se as condições econômicas o impuserem.
A energia liberada pela chama aquece diretamente o metal, protegido por uma escória
metalúrgica e aquece através de radiação a abóboda de material refratário. A energia
acumulada no refratário permite guardar o metal no forno durante a transferência de
metal líquido para as panelas, com pouco consumo de energia suplementar.
162
10.3 – Metalurgia
A colocação do leito de fusão deve ser realizada com critério a fim de se obter bons
resultados nos aspectos metalúrgicos e energéticos. A possibilidade de reprodução de
resultados é boa, porém, deve-se ressaltar que o certo entre a composição pretendida e
a composição obtida irá depender da maneira como o processo de fusão for conduzido.
A escória produzida durante a fusão, tem a função de proteger o metal da oxidação
provocada pela chama e sua composição determinará as maiores ou menores perdas
dos elementos. A escoreficação deve ser feita com o forno ligado, para que a escória
não se solidifique sobre o banho.
As perdas de elementos durante a fusão se situam na seguida faixa:
• Carbono: 5 a 10%;
• Silício: 12 a 20%;
• Manganês: 15 a 25%.
O rendimento das adições de silício e manganes varia de 60 a 70%. Os números acima
devem ser considerados quando da elaboração de custos de produção principalmente
quando se deseja produzir materiais com altos teores de manganês. Por outro lado esta
alta queima de elementos pode ser benéfica quando da utilização de sucatas com
teores de elementos como cobre, cromo, estanho, etc. (seriam queimados) e mesmo
quando se pretende elaborar metais com baixos teores em manganês , como é o caso
do nodular ferrítico. Neste caso o forno funciona como um refinador de materiais.
No caso da produção de nodular, caso o combustível utilizado se tratar de óleo, pode
ocorrer variação do teor de enxofre em função da qualidade do óleo. Além disso,
obtém-se melhor rendimento na fusão se o óleo for aquecido de 50 a 60°C.
10.4 – Refratário
O revestimento refratário usado nestes fornos é composto por massas refratárias

ácidas. A soleira merece especial atenção devendo ser confeccionada com tijolos e
massa de alta qualidade em termos de resistência térmica e mecânica. A duração de
qualquer revestimento irá depender dos fatores estudados no tópico dos fornos
rotativos. A renovação do revestimento é normalmente executada a cada 6 meses,
podendo de 400 a 500 corridas, dependendo dos fatores acima mencionados.
Na substituição dos refratários, após o resfriamento, o revestimento velho é quebrado e
retirado. Assenta-se os tijolos como em alvenaria e faz-se um acampamento cobrindo-
se todas frestas. A secagem se dá em várias etapas, começando por uma pré secagem
ao ar livre para posterior acionamento do(s) acionamento do(s) maçarico(s). Segue-se
um processo de sinterização durante 04 horas, no qual o revestimento é aquecido
lentamente chegando ao rubro no final do processo. Após esta etapa, realiza-se uma
fusão de ferro fundido e a escória para produzir uma camada vitricida de alta
resistência, que fará com que a vida útil do refratário se prolongue. A substituição
completa do refratário é demorada em virtude de se retirar o revestimento antigo,
confeccionar o novo revestimento e depois secá-la e sinterizá-lo. Portanto, esta
operação deve ser planejada com antecedência pela empresa. Durante o intervalo das
fusões, pode-se fazer pequenos e rápidos concertos que contribuirão para uma maior
duração do revestimento.
163
10.5 - Meio Ambiente
Com relação ao impacto, os fornos a óleo de chama direta são conhecidos por emitirem
altas taxas de poluição na atmosfera, o que obriga a utilização de sistemas de
despoeiramento (mesmo dos fornos rotativos). Com relação ao ambiente de trabalho,
ele apresenta problemas com relação à emissão de ruídos, por ser um equipamento
que emite altas taxas de ruídos em função de suas características construtivas. A
emissão de fumos para dentro da empresa apresenta-se em todo o processo de fusão.
10.6 – Conclusão
O forno a óleo de chama direta, é hoje uma opção muito interessante para pequenas e
médias fundições na produção de ferro fundido cinzento, nodular e ligas não ferrosas.
Os pontos favoráveis para utilização deste forno seriam:
• O forno e seus acessórios ocupam um espaço pequeno dentro do galpão;
• Relativa reprodutividade de resultados;
• Baixíssimo valor de investimento;
• Várias opções de combustíveis, sendo que estes podem ser trocados com facilidade
no caso de variação de custo do combustível utilizado;
• Opção de utilizar-se alta quantidade de carga reciclada (sucatas), em virtude da
queima de elementos não desejados na composição química;
• Opção de utilizar-se gusa com altos teores em carbono, silício e manganês.
Os pontos desfavoráveis para utilização do forno seriam:
• Alta queima de elementos, sendo mais prejudicial na produção de ligas mais nobres;
• Impossibilidade de obter-se temperaturas muito altas em função das características
do forno;
• A dificuldade no acerto da composição química é maior que nos fornos elétricos;
• Alta emissão de ruídos e poluentes exigindo-se sistemas de despoluição;
• Todo processo de fusão ainda é manual podendo ocorrer falhas humanas.
Para fundições, este tipo de forno é mais uma opção de processo de fusão que deve
ser analisada e comparada com outros processos. Nas micro e pequenas fundições, é
um forno bastante difundido devido ao seu baixo custo de investimento e
operacionalização. Já as médias fundições procuram fornos com maior rendimento e
menor impacto ambiental.
164
XI – FORNO CUBILÔ
11.1 - Introdução
O forno cubilô é um equipamento de fusão que, a partir de matérias primas metálicas

ferrosas frias, permite obter-se, por aquecimento e reações físico-químicas, ferro
fundido líquido com composição, vazão e temperatura determinadas. O combustível
utilizado é o coque e a combustão é acelerada por injeção de ar que pode ser frio ou
quente e algumas vezes enriquecido por oxigênio. O revestimento refratário geralmente
ácido, podendo ser em alguns casos especiais básico ou neutro.
Em comparação com outros tipos de fornos de fusão, o cubilô apresenta um grande
interesse econômico, tanto por sua concepção e realização bastante simples, quanto
por sua operação que obedece a princípios relativamente pouco complicados. O
fundidor, depois de alguns ensaios em condições de funcionamento normal, estabiliza-
se as modalidades de operação e, confiante nos bons resultados médios obtidos não se
preocupa mais em modificar as condições de funcionamento do forno.
11.2 – Descrição
Forno
O forno cubilô é constituído basicamente por:
• Carcaça: envoltório cilíndrico de eixo vertical, construtivo de chapas de aço, em
seções soldadas ou rebitadas entre si, revestido por tijolos refratários e argamassa.
• Cadinho: parte inferior do forno, desde a soleira até o plano inferior das ventaneiras.
É o elemento básico para o dimensionamento do cubilô e tem por finalidade servir
de reservatório para o ferro fundido e a escória. O cubilô do CETEf possui um
cadinho com 550 mm de diâmetro interno.
• Ventaneiras: orifícios para a entrada do ar e observação do interior do forno.
• Caixa de vento: de formato retangular ou circular. Envolve todo o forno e serve para
homogeneização e distribuição do ar para as ventaneiras.
• Cuba: parte do forno entre o plano superior das vantagens e a porta de
carregamento.
• Porta de carregamento: por onde se carrega os materiais da carga.
• Chaminé: prolongamento da cuba com a finalidade de se levar os gases para fora
da fundição.
• Bica de sangria: calha de aço revestida, por onde sai o ferro fundido líquido.
• Bica de escória: calha de aço revestida, por onde sai a escória.
• Bica continua; aparato adjunto ao forno, onde se dá a separação do ferro fundido e
da escória, pelo principio dos gases comunicantes e pela separação por densidades
diferentes.
• Porta de trabalho (acendimento): abertura no plano inferior do cadinho, para
possibilitar a confecção da soleira e o acendimento do forno.
• Soleira: fundo do forno feito de areia de moldar.
• Porta de descarga: abertura na base do forno, com a finalidade de se retirar, por
queda livre, os materiais de carga. Durante a fusão permanece fechada,
sustentando toda a carga.
165
Dependendo do tamanho do forno, são necessários ainda outros acessórios, como

sistema de resfriamento, sistema de captação de poeiras e sistema de
reaproveitamento de energia. O cubilô necessita ainda de ante-cadinho, siuado após a
bica de sangria, com a finalidade de homogeneizar a composição química e controlar a
vazão do ferro fundido.
A figura apresenta o esquema de um ferro cubilô:
Figura 121
Em um cubilô distinguiu-se o que é introduzido e o que é obtido com o processo de

fusão. A figura esquematiza o processo:
166
Circuito de insuflação do ar
Figura 122
Sistema de carregamento
Figura 123
167
1.3 - Princípio de Funcionamento
No cubilô, é o coque que fornece a energia necessária para fundir e sobreaquecer o

metal. A quantidade de coque necessária para a realização de uma fusão dependerá, é
claro, da quantidade de metal que se pretende fundir. Há dois tipos de carga de coque
utilizados em uma fusão. A chamada carga de coque e a cama (pé) de coque.
A cama de coque é uma determinada quantidade de pedaços de coque bem
dimensionados e regulares, que vai desde a soleira até cerca de 1,5m acima das
ventaneiras. Serve de sustentação para as cargas, mantendo-se ao nível da zona de
fusão e é a fote de calor para o aquecimento, a fusão e o sobreaquecimento do metal.
A cama de coque ai se queimando durante a fusão e a quantidade de coque que se
consome de maneira contínua, tem de ser substituída por uma quantidade trazida pelo
coque das cargas.
Estas cargas são enviadas juntamente com as cargas metálicas, e possuem um
dimensionamento constante, de acordo com o diâmetro interno do forno. A velocidade
de envio destas cargas (reposição da cama de coque) depende do peso da carga
metálica, que por sua vez é dimensionada em função da produção e da temperatura do
metal líquido que se deseja obter.
A combustão do coque é obtida por meio do oxigênio contido no ar soprado pelas
ventaneiras. Paralelamente as cargas metálicas descem, se aquecem, se fundem e se
sobreaquecem. A transmissão do calor fornecido pelo coque às cargas metálicas se
realiza simultaneamente por:
• Contato direto entre o coque e as cargas;
• Radiação do coque incandescente;
• Convecção dos gases quentes que resultam da combustão.
Figura 124
Essas condições de escoamento favorecem uma série de reações químicas, como

carburação, oxidação, sulfuração, as quais dependem essencialmente da atmosfera e
das temperaturas no forno. Essas reações são praticamente incontroláveis, porém, na
prática, avalia-se o que está sendo carregado e posteriormente avalia-se o que se
retirar. Dentro da condição de funcionamento em que se está fazendo avaliação, pode-
se fazer projeção destas reações.
168
A escória obtida durante a fusão é fundida pelo calcário que é enviado junto às cargas
de coque. Esta escória deve possuir uma viscosidade que a possibilidade fluir pelo furo
de vazamento. Esta viscosidade é determinada pela quantidade utilizada de calcário.
O metal líquido e a escória são escoados através do futuro de sangria e são separados
na bica pela contínua pelo princípio dos vasos comunicantes e pela separação por
diferença de densidade (separação por fases). A escória escorre lateralmente na bica e
é retirada da área de fusão. O metal líquido vai para um antecadinho com a finalidade
de homogeneização da composição química e até para controle da vazão.
1.4 - Revestimento Refratário
Parte fundamental do forno. Um refratário mal elaborado pode provocar a perda de uma
fusão.
Para construção do revestimento do cubilô é recomendado:
• Revestimento de tijolo refratário de boa qualidade (45% alumina) para a zona de
maior desgaste, ou seja, até 2 metros acima das vantagens e para cadinho;
• Acima da zona de maior desgaste tijolos refratários de menor qualidade;
• Acima dos tijolos refratários, sobre uma altura de 1m até a porta de carregamento,
completar o revestimento com tijolos de ferro fundido, que resistem melhor aos
choques dos pedaços metálicos.
• Acima da porta de carregamento, colocam-se tijolos refratários de qualidade comum.
• Cada parte do revestimento deve ser sustentada por convenientes, de maneira a
torná-la independente das outras. A figura mostra o esquema da moldagem do
revestimento:
Figura 125
O revestimento do forno cubilô é desgastado pelos seguintes fatores:

• Influência das latas temperaturas;
• Erosão provocada pelo carregamento e a descida das cargas;
• Corrosão devido às reações com escória.
169
É necessário reparar-se o revestimento do cubilô quando sua espessura for inferior a

120mm, na zona mais desgastada. O objetivo desta operação é fazer com que o cubilô
recupere seu diâmetro interno inicial, lembrando-se que a espessura normal de um
revestimento varia 200 a 220mm e que não deve ser superior a 250mm (perda de
energia). A reparação do revestimento é limitada a um comprimento de 1 metro acima
das ventaneiras. Nesta zona forma-se uma barriga, que corresponde a um equilíbrio do
desgaste (situação ideal). Pontos localizados, com desgaste acentuado, é sinal de
desequilíbrio na saída de ar nas ventaneiras. A área do cadinho também é reparada,
porém seu desgaste não é tão acentuado quanto na área anterior.
Figura 126
Após a operação de limpeza, procede-se a operação do revestimento em si. Inicia-se

com o umedecimento dos tijolos para que eles passem a aderir os materiais que neles
serão impregnados. Em seguida projeta-se massa refratária nos locais a serem
reparados. Esta massa já vem preparada pelos fornecedores e o forneiro só tem o
trabalho de retirar a sua embalagem e realizar o assentamento. São produtos
compostos basicamente de SiO2, com algum teor em Al2O3. Com o auxílio de um
martelo de borracha realiza-se a prensagem de placas de 30 a 50mm de espessura nas
redes do refratário, respeitando-se é claro, o diâmetro interno do cadinho. A massa-
seca na presença do ar e de temperaturas elevadas, portanto, deve-se ter um certo
cuidado na sua armazenagem.
No caso de revestimento com tijolos, eles são assentados colocando-se massa nos
pontos indicados como na figura ao lado. Assenta-se os tijolos com as juntas
intercaladas, batendo-se nestes com um cabo de marreta até seu perfeito
assentamento. Posteriormente são preenchidos os pequenos buracos e as fendas entre
tijolos com massa refratária. Em fendas maiores são colocados pedaços de tijolo. Tanto
do revestimento com massas, quanto no revestimento com tijolos deve-se iniciar do
ponto mais desgastado.
170
Figura 127
Observações:
• Na realização do revestimento, deve-se evitar qualquer saliência. Para que a parede
da coluna fique bem alinhada deve-se utilizar régua, gabarito de diâmetro e cordões
pendurados no alto do forno.
• A massa não deve estar exageradamente úmida para que as partes reparadas não
trinquem no momento da secagem. Porém, a massa com umidade insuficiente, não
adere as paredes do forno.
• No caso dos orifícios, deve-se quebrar onde for necessária a reparação, umedecer e
reparar.
• O desgaste do refratário dependerá sobretudo:
- da qualidade dos reparos anteriores;
- da qualidade do material utilizado;
das condições de fusão: duração, vazão de ar, natureza das cargas metálicas natureza
e quantidade de fundente utilizado.
Toda a parte reparada deve receber capeamento com a massa refratária. Quanto às
ventaneiras deve-se evitar saliências de tijolos observadas pelo visor. Essas saliências
seriam arrancadas posteriormente na limpeza das ventaneiras, danificando o refratário
na sua região. Quanto aos orifícios de escória e preaquecimento deve-se arredondar as
bordas internas e evitar reentrâncias. O acabamento na porta de acendimento deve
acompanhar sua forma interna.
Após a etapa de reparação deve-se realizar a secagem do revestimento. Esta secagem
tem como finalidade retirar a umidade das partes reparadas de uma maneira lenta e
constante que propicie o não aparecimento de trincas no revestimento. Além disso, a
umidade poderia roubar calor do metal líquido quando da fusão. Coloca-se uma
camada de areia sobre a porta de descarga e um braseiro até 1m acima das
ventaneiras. Coloca-se também um braseiro sobre as bicas de sangria e escória.
É necessária a utilização de argila para o fechamento dos orifícios do forno. Esta argila
deve possuir características de aglomeração e resistência à temperatura apropriadas
para a sua utilização. Ela é estocada na fundição, e quando é requisitada, deve ser
colocada uma lata com água durante 12 horas aproximadamente para curtimento.
Posteriormente ela é homogeneizada e pode ser moldada para batoques ou qualquer
outra utilização.
171
A escória sai do forno pela bica continua e é depositada em carimbos revestidos. O

revestimento nestes carrinhos é necessário para prolongar sua duração. Realiza-se
duas camadas de revestimento, uma com areia de silicato e outra com areia sintética.
Na confecção da primeira camada (areia de silicato), pinta-se o interior do carrinho com
silicato. Projeta-se a areia de silicato procurando manter a superfície lisa. A camada
deve ter 40mm de espessura. Cura-se areia. O carrinho está pronto para receber a
segunda camada de areia (sintética). Neste caso há apenas a socagem da areia,
formando uma camada de 30mm.
1.5 – Operação
Cálculo e composição das cargas

A composição das cargas no cubilô é de suma importância para o bom funcionamento
do forno. Variáveis como produção horária, temperatura do metal líquido e composição
química do ferro fundido dependerão em grande parte desta etapa do processo.
Carga de coque:
A carga de coque tem o objetivo de recompor o coque queimado da cama de coque
durante a fusão da carga metálica.
4 dimensões do coque:
De 1/12 a 1/5 do diâmetro interno do cubilô.
Para cubilô do CETEF – 46 a 110mm.
Escolher o mais homogêneo possível. Exemplo: 80 a 100mm.
4 Volume da carga do coque:
Este volume é definido de acordo com o diâmetro interno do forno. Com coque de
qualidade normal, admite-se que a sua camada deva ter espessura média de 15cm
para o bom funcionamento do forno. Na prática o fundidor constrói um gabarito com o
diâmetro interno do forno e uma altura de 15ccm. Este gabarito, durante a fusão, é
utilizado no carregamento da carga de coque para interior do forno.
Carga de calcário:
O peso da carga de calcário é determinado em fundição do peso da carga de coque.
Experimentalmente, observou-se a quantidade de calcário a ser utilizada na carga deve
ser 1/3 do peso da carga de coque. Caso a fluidez da escória não esteja satisfatória,
esta quantidade pode ser aumentada. O uso excessivo de calcário, provoca um
desgaste prematuro do revestimento de forno, já que a escória torna-se básica e o
revestimento normalmente é ácido.
Carga metálica:
Da carga metálica vai depender a qualidade das peças a serem produzidas. Por isso
deve-se atentar para a sua qualidade, classificação e processamento. Carga
impregnadas com areia não representam problema para o foro e oxidadas são menos
prejudiciais que nos outros tipos de forno. Porém sua composição deve ser muito bem
conhecida e homogênea.
• Dimensões:
A fim de evitar-se engaiolamentos, o dimensionamento da carga deve estar dentro da
faixa de 1/10 a 1/3 do diâmetro interno do cubilô (55 a 183mm).
172
• Peso da carga metálica:

Varia em função da porcentagem de coque utilizada.
Exemplo: para 13% de coque = 22kg
Peso da carga metálica = 22/0,13 = 169kg
Porcentagem de coque:
Tipo de coque
Composição Importado CF 11 CF 13
carga
Sem aço nas
10 a 12% 11 a 13% 13 a 15%
cargas
Com até 20% de
12 a 14% 13 a 15% 15 a 17%
aço
Tabela 29
Perdas por fusão:

As perdas na fusão dependerão da característica de cada forno, de seu funcionamento
e das matérias primas. Porém depois de algumas fusões consegue-se determinar as
faixas de perdas e posteriormente manter um acompanhamento.
• Silício – 10 a 18% (perda) – CETEF 15%
• Manganês – 15 a 20% (perda) – CETEF 20%
• Enxofre – 20 a 50% (ganho) – CETEF 40%
• Carbono – No ferro fundido o ganho compensa a perda. Quando utiliza-se aço nas
cargas, considera-se um teor inicial de 2,4% de carbono para este aço, devido ao
enriquecimento em carbono que sofre o aço à alta temperatura.
Após a realização do cálculo das cargas que serão utilizadas na fusão realiza-se a
preparação do forno.
Confecção da soleira
É uma operação que deve ser realizada com muito cuidado, e acima de tudo por um
funcionário treinado e que possa ter uma certa constância diária para sua realização. A
soleira, na verdade, é um fundo falso do forno, construída em areia, que deve impedir o
vazamento de metal líquido durante a fusão e facilitar a retirada das cargas no final.
Portanto, sua resistência deve ser muito bem, dosada. Esta operação é realizada da
seguinte forma:
• Fecha-se a porta da descarga:
- Trava-se a porta com cunhas de madeira;
- Coloca-se um suporte de ferro perpendicular a porta. Este suporte deve possuir uma
resistência adequada e deve ser apoiado de maneira eficiente;
• Veda-se as fendas da porta de descarga com massa de argila;
• Coloca-se uma camada de 20mm de areia de moldagem levemente umedecida;
• Coloca-se areia seca e peneirada até faltar 50mm para plano inferior do orifício de
vazamento;
• Coloca-se uma camada de 50mm de areia de moldagem levemente umedecida;
173
• A soleira deve ter uma inclinação de 5 a 10° em direção ao orifício de vazamento,

para faciliatar a saída do metal no inicio da fusão. Faz-se uma poça, no centro da
soleira, que servirá para reter as primeiras gotas de ferro fundido, impedindo-as de
solidificarem-se no orifício de sangria. A figura mostra um esquema de como deve
ser construída esta soleira.
Figura 128
Preparar e acender a cama de coque

Desta operação, depende em grande parte, o rendimento térmico do forno. A camada
de coque deve possuir pedaços de coque regulares e bem dimensionados já que é a
fonte de energia do forno. A cama de coque deve estar bem acesa desde o inicio da
fusão, a fim de que a temperatura no início esteja quase tão alta quanto a do pico de
funcionamento. Esta operação de acendimento deve ser realizada da seguinte forma:
• Coloca-se aproximadamente 1m³ de lenha dentro do forno;
• Coloca-se metade da cama de coque pela porta de carregamento;
• Fecha-se a válvula de ar para não entrar umidade no motor e abre-se os visores das
ventaneiras;
• Acende-se o fogo pela porta de acendimento;
• Aguarda-se até a lenha tenha se queimado;
• Carrega-se o restante da cama de coque;
- Uma carga de cada vez;
- Espera-se até que o coque de cada carga esteja aceso para enviar a próxima;
• A medida da altura da cama de coque pode ser verificada pela porta de
carregamento, usando-se um peso atado a uma corrente previamente marcada;
• Este acendimento pode ser realizado através de maçarico (gás GLP). Neste caso, o
consumo de madeira é praticamente inexistente. A vantagem é a ausência de cinzas
174
dentro do forno e uma maior rapidez no acendimento. O custo poderá ser maior em
função da habilidade para acender-se o forno;
• Fecha-se a porta de acendimento:
Figura 129
Carregar o cubilô
Esta operação é de suma importância para o rendimento metalúrgico do forno. O
cálculo de carga apresentará resultado apenas se a ordem de carregamento
estabelecida for cumprida rigorosamente. Além disso, o forno deve trabalhar da maneira
mais homogênea possível, e isso só acontece, se ele fundir as cargas dentro de
temperatura e velocidade constantes. Esta operação é realizada da seguinte forma:
• Com válvula reguladora de vazão toda aberta e os visores das ventaneiras
fechados, sopra-se ar durante 5 minutos para homogeneizar-se o acendimento da
cama do coque;
• Verifica-se a altura e o acendimento, caso necessário, repõe-se a altura;
• Carrega-se a primeira carga metálica. Esta pronta a primeira carga;
• Carrega-se coque e calcário;
• Carrega-se a segunda carga metálica. Está pronta a segunda carga;
• Continua-se carregando até encher o forno. Dependendo da capacidade do skip
pode se enviar-se as três cargas junto (metal, calcário e coque).
Figura 130
Preaquecimento do cadinho
Esta operação tem por finalidade obter-se fundido quente desde o primeiro momento da
fusão e não obstrução do orifício de sangria. A operação, na verdade, é conseqüência
do funcionamento do forno, porém deve ser controlada. Consiste na circulação de ar
pelo cadinho, que se aquece e posteriormente não rouba calor do metal. O ar a ser
circulado no interior do forno é o ar injetado durante a fusão na mesma vazão. Sua
saída se dá pelo orifício de sangria, o que provoca também o aquecimento da bica
contínua. A figura mostra a diferença entre as temperaturas alcançadas no interior do
cadinho com e sem preaquecimento:
175
Figura 131
Esta operação é realizada da seguinte forma:

• Fecha-se os visores das ventaneiras;
• Liga-se o ventilador e ajusta-se a vazão;
• Aguarda-se o aparecimento das primeiras gotas;
Observação: Este momento é o início da fusão. A partir deste ponto avalia-se a
produtividade do forno.
• Não deixar que pedaços de coque ou escoria obstruam as ventaneiras;
Início da fusão
Durante o preaquecimento do cadinho, a saída do ar quente é totalmente direcionada
para bica de vazamento com o objetivo de aquecê-la ao máximo. Quando aparecem as
primeiras gotas de metal, mantém-se a vazão de ar. Deve-se utilizar uma ponteira longa
para a limpeza do orifício de sangria. A primeira panela de ferro fundido é lingotada,
pois, a temperatura do ferro fundido ainda está baixa e o metal está muito contaminado
com as cinzas desprendidas do coque. Na segunda panela, a temperatura novamente é
medida e caso esteja de 1350°C, o metal já pode ser vazado nos moldes. Caso a
temperatura ainda não esteja alta o suficiente, lingota-se novamente o metal e assim
sucessivamente até a conformidade.
Após a temperatura do metal estar conforme segue-se as seguintes etapas:
• Fecha-se o orifício interior de sangria com um batoque (pedaço de argila umedecido
moldado em forma de cone). Fecha-se a porta da bica com barro no seu interior
para vedar ao máximo a saída de metal;
• Prepara-se o calvete com a panela de homogeneização (espera);
• Deixa-se o metal líquido escoar pela bica e encher a panela de espera;
• Quando a panela de espera estiver cheia vaza-se o metal nas panelas de
vazamento;
• O metal sairá continuamente até o final da fusão. Caso seja necessário interromper
a saída de metal, basta desligar-se o ar. A pressão exercida pelo ar não mais
existirá e o fluxo de metal se interromperá até que a coluna de metal no interior do
forno atinja a mesma altura da bica de vazamento. Neste momento, apesar do ar
176
estar desligado, pelo princípio dos vasos comunicantes, o metal voltará a jorras, até
que a temperatura do forno diminua a ponto do metal solidificar-se. A figura mostra
um esquema da bica contínua.
Figura 132
Retirada da escória
A escória é separada dentro da bica de vazamento por sifão. Lateralmente há uma bica
destinada a saída da escória. A escória começa a sair aproximadamente 20minutos
depois do início da fusão e permanecerá escorrendo até o final. Deve-se colocar lenha
sobre o orifício de escória para evitar que ela perca temperatura. Mantém-se um
carrinho de construção revestido sob a bica, substituindo-o quando encher.
Controles de funcionamento
Durante a fusão, o fundidor deve preocupar-se com uma questão relativas a ela. Se o
forno está funcionando direto ou se ele apresenta sintomas de mau funcionamento. Se
a composição química e a temperatura do metal está dentro do que se previu, etc.
Torna-se necessário então, a criação de dispositivos ou ferramentas que facilitem o
gerenciamento do trabalho. Estes dispositivos podem se tratar de modernos
equipamentos de análise ou simplesmente gabaritos ou comparações práticas. Tudo
depende da qualidade das peças exigida pelo cliente. A seguir, tem-se exemplos de
controle utilizados m empresas de fundição.
Controle da produção e da produtividade

Este controle é necessário a fim de evitar-se a fusão desnecessária de metal ou a falta
de metal no final da fusão, além do acompanhamento do funcionamento do forno.
Registra-se em gráfico, o carregamento da carga e o metal produzido em função do
tempo. A figura mostra o exemplo do gráfico:
177
Figura 133
Controle da temperatura
Este controle é necessário a fim de controlar-se a temperatura do metal líquido. Caso a
temperatura apresente-se abaixo do necessário para o vazamento das peças, este
metal deve ser lingotado ou transferido para um forno de reaquecimento. Além disso,
temperatura abaixo do esperado, é sinal de que o forno não está funcionando bem e de
que ele pode interromper o fluxo do metal, causando um grande engaiolamento no seu
interior. Uma temperatura acima do especificado não é vantagem, pois se o metal é
vazado nos moldes, esta alta temperatura pode provocar refugo das peças e se não
vazado no mínimo perda de tempo à espera da temperatura ideal, além é claro de uma
maior oxidação do metal. Além disso, é um sinal que está se queimando coque
excessivamente o que aumenta consideravelmente o custo da fundição. Deve-se
registrar em gráfico a temperatura do metal nas panelas em função do tempo. A figura
mostra o exemplo do gráfico:
Figura 134
Observação das gotas de metal pelas ventaneiras

Ao se observar as gotas de ferro fundido, compara-se sua colocação coma do coque
aceso. Observa-se também sua forma e dimensão. Pode-se detectar a necessidade de
variar a vazão de ar, ou a % de coque ou mesmo se altura da cama de coque está
correta. Experimentalmente verificou-se:
• Gotas bem separadas e mais claras que o coque indicam:
- Funcionamento normal;
- Ferro fundido quente;
- Cama de coque correta;
- Porcentagem de coque correta;
- Vazão de ar correta.
• Gotas pequenas e mais escuras que o coque indicam:
- Cubilô em regime frio;
178
- Cama coque correta;

- Produção horária normal: % de coque insuficiente com vazão de ar adequada;
- Baixa produção horária: % de coque normal ou elevada com vazão de ar inadequada.
• Grandes gotas claras e filetes mais escuros que o coque:
- Desde o início da fusão: cama de coque insuficiente;
- A produção é excessiva;
- A cama de coque consome-se;
- Porcentagem de coque normal com vazão de ar excessiva.
• Filetes contínuos mais escuros que o coque:
- Desde o início da fusão: cama de coque insuficiente;
- Durante a fusão: o ferro está frio;
- O nível de coque está baixando;
- Vazão de ar excessiva;
- Oxidação do metal.
Observação do metal líquido

No canal de sangria o ferro fundido não deve ter indícios de oxidação como:
• Aparecimento de pequenas faíscas curtas;
• Jato de metal coberto por uma película branca fosca e tanto mais viscosa quanto
maior for o grau de oxidação;
• Fluidez reduzida;
• Desaparecimento do fenômeno de formação de “flores” na superfície do metal
líquido;
• Separação muito nítida entre a parte acinzentada e parte branca na cunha de
coquilhamento.
Observação da escória
Ao se observar as características da escória que está saindo do cubilô, é possível saber
se a produção do ferro fundido está normal, ou se está havendo algum problema de
queima de elementos. A escória deve ser de cor verde garrafa (verde acinzentado),
com fratura brilhante e ter tendência a produzir lã de escória. Havendo queima de
elementos estas características modificam-se. Portanto, em função das características
da escória, pode-se fazer alterações na marcha de fusão do forno, atuando, por
exemplo, sobre a vazão de ar. A tabela, a seguir, mostra os tipos mais comuns de
escória, suas características e prováveis causas:
Outras
Cor Fratura Identificação
características
Verde garrafa Quebradiça brilhante Formação de lã Ferro fundido normal
Preta Fosca Queima de Si e Mn
Clara Cremosa Excesso de calcário
Ferro fundido
Marrom
oxidado
Tabela 30
179
Controle da composição química

Em função da composição química do ferro fundido líquido e da lei de resfriamento no
molde, é possível prever aproximadamente a estrutura do metal na peça e portanto,
suas características mecânicas.
Uma maneira simples, rápida e eficaz pelos fundidores para obterem informações sobre
as peças que estão sendo fabricadas, é o teste de coquilhamento. Consiste em um
ensaio de área de produção, sem grande precisão, mas que permite avaliar-se
rapidamente a aptidão do ferro fundido quanto a grafitização.
Numerosas pesquisas mostraram que a profundidade de coquilhamento depende
principalmente da composição química (sobretudo do teor em silício) e da velocidade
de resfriamento, mas também de outros fatores como:
• Temperatura de vazamento;
• Ciclo térmico sofrido pelo metal líquido;
• Teor de gases absorvidos;
• A hereditariedade sofrida por certas matérias primas;
• Processo de inoculação.
Sendo estes fatores dificilmente controláveis, deve-se ter cuidado na interpretação dos
resultados obtidos com teste de coquilhamento. Na prática, os fundidores costumam
tentar corrigir os problemas de coquilhamento apenas com adição de silício na bica. Ou
então tentam melhorar dureza de peças com adição de manganês. Por coincidência,
muitas vezes, estas táticas podem funcionar, mas em algum momento pode-se perder
além das peças estas adições de ferro-ligas.
Fim de fusão
Após a última carga, estas baixam-se diminuindo a resistência à passagem do ar
portanto deve-se vigiar o mamômetro e fechar progressivamente a válvula mantendo-se
a vazão constante. O procedimento para o encerramento da fusão segue as seguintes
etapas:
• Quando parar de cair gotas de ferro fundido, desliga-se o ventilador e abre-se os
visores das ventaneiras;
• Retira-se todo o metal e escória restantes na bica de vazamento;
• Retira-se as travas da porta de descarga;
• Ata-se uma corrente ao gancho do suporte da porta de descarga;
• Puxa-se a corrente – esta operação pode causar acidentes!!!;
• Caso a soleira não caia, deve-se lançar pesos pela porta de carga. Não resolvendo,
quebra-se a soleira batendo com uma barra em forma de “L”;
• Rega-se o coque com água até apagá-lo completamente.
1.6 - Influencia dos parâmetros de funcionamento
1 – Influência das matérias primas

A qualidade das matérias primas é de suma importância para o bom funcionamento do
forno, principalmente no que se refere à qualidade do metal produzido. Neste capítulo
abordaremos a influência da qualidade das matérias sólidas introduzidas no forno.
180
Carga metálica
O cubilô é um forno em que as condições da carga metálica não afetam tão
significativamente seu funcionamento quanto em outros fornos, como por exemplo o
forno a indução. Porém, quando se deseja produzir um ferro fundido de qualidade é
bom que se mantenha o processo sobre controle e que utilize materiais de acordo com
grau de qualidade do produto final. Os principais tipos de matéria prima que são
fundidos no cubilô serão abordados a seguir.
• Ferro gusa:
É material extremamente interessante de ser usado, já que normalmente se apresenta
bastante limpo, com baixos teores em elementos residuais e além de tudo possui uma
alta densidade. Tem-se observado o aparecimento de gusa no mercado, contaminado
com óxidos (carepas na superfície), que na produção de nodular podem provocar
defeitos de drosses. Algumas empresas chegam a jatear estes gusas. Quanto a
oxidação, não é problema para o forno. O fato de gusa ser um material extremamente
denso, é de fundamental importância para o processo de fusão no cubilô, já que há o
contato no interior do forno o oxigênio do ar insuflado, que pode provocar uma grande
oxidação em materiais de grande superfície específica.
• Sucata de aço:
É um material importante na fusão em cubilô, já que o único meio viável de se diminuir
o teor de carbono no ferro fundido, é através diluição por meio da introdução do aço
que tem teor mais baixo de carbono. Porém, deve-se atentar para os defeitos colaterais
dessa operação, já que normalmente os aços possuem outros elementos, além dos
básicos de ferro fundido, que podem provocar alterações na estrutura das peças.
Portanto, deve-se realizar um rigoroso controle da composição química destes
materiais. Por outro lado, a sucata de aço pode se transformar em eficiente e barato
veículo para incorporação de elementos de liga. Tudo dependerá do controle, da
classificação e da utilização desse elemento de carga. Além disso, é um material que
exige boas condições de estocagem, pois sua oxidação pode afetar a qualidade da
fusão, em função de sua grande superfície específica, que ao mesmo tempo leva a
maiores queimas de elementos químicos na fusão e a maior consumo de coques, já
que sua temperatura de fusão é maior que a do ferro fundido. Normalmente utiliza-se
sucatas de estamparia que são densas e possuem composição química constante,
definida e confiável.
• Retorno de ferro fundido

Outro elemento de cara de grande importância, pois, possui teor em carbono inferior ao
do gusa. Porém o retorno de ferro fundido nodular possui um alto teor em silício e de
enxofre, o que dificulta a sua utilização. A aderência de areia não é problema para o
forno, já que o regime de funcionamento do cubilô e ácido. No caso produção de vários
tipos de ligas, é necessária um rígido controle e classificação deste retorno, sob o risco
de se contaminar toda a carga metálica e conseqüentemente obter-se um alto índice de
refugo.
181
• Cavacos ou Limalhas
Estes elementos não são usados na fusão em cubilô em virtude de sua altíssima
superfície específica e baixa densidade.
• Ferros ligas
Elementos extremamente úteis para correção e adições no metal líquido. Os mais
utilizados são o FeSi e o FeMn. Estes dois tipos de ferro liga são imprescindíveis em
qualquer fundição de ferro fundido. Outros elementos como Cr, Va, Ni, são também
adicionados em forma de ferro ligas. Já o Cu e o Sn são introduzidos em sua forma
pura. As adições podem ser efetuadas pela porta de carregamento ou na bica de
vazamento, dependendo da característica do elemento, da qualidade de material e do
tio de tratamento.
Coque:
É a fonte de energia do forno, portanto se sua qualidade não for adequada, a qualidade
de energia a ser produzida será menor. As características que definem a qualidade de
um coque são as seguintes:
• Teor em umidade. Seu excesso resulta em:
- Custo mais alto;
- menor poder calorífico, que resulta em menor temperatura.
• Teor em matérias voláteis (H, CO, CO2, N, metano). Seu excesso resulta em:
- Combustão prematura do coque;
- Diminuição da temperatura;
- Aumento do consumo de coque.
• Teor em cinzas (óxidos). Seu excesso em:
- Diminuição do poder calorífico;
- Necessidade de aumentar a proporção de calcário;
- Aumento da qualidade de escória;
- Aglomeração dos pedaços de coque;
• Teor em carbono. É o elemento que promoverá a energia para o aquecimento. Seu
teor deve ser o maior possível.
• Poder calorífico. A conseqüência do baixo teor dessa característica resulta em:
- Diminuição da produção horária;
- Diminuição da temperatura;
- Aumento de consumo do coque;
• Teor em enxofre. O enxofre é um elemento nocivo para a qualidade do ferro fundido
e, portanto, seu teor no coque deve ser tão reduzido quanto possível.
• Tamanho do coque. Sendo mantidas constantes a porcentagem de coque e a vazão
de ar, a temperatura do ferro fundido cresce nitidamente com o tamanho do coque.
Porém o tamanho do coque não deve ser exagerado. Recomenda-se:
- Para cubilô até 600mm coque de 60/90mm;
- Para cubilô de 600mm a 1m coque de 90 a 150mm;
- Para cubilô > 1m coque > 150mm.
• Densidade e porosidade. A porosidade influi sobre as características mecânicas do
coque. Quanto mais poroso mais quebradiço. Uma alta densidade propicia ao coque
queimar lentamente.
182
• Resistência mecânica. Valores baixos resultam em:

- Fragmentação dos pedaços de coque;
- Aumento da superfície de reação;
- Alta resistência a passagem do ar.
A especificação de um bom coque para o forno cubilô seria:
• Umidade inferior a 1%;
• Teor em cinzas inferior a 10%;
• Teor em matérias voláteis inferior a 1,2%;
• Teor em enxofre inferior a 0,9%;
• Teor em fósforo inferior a 0,03%;
• Poder calorífico superior a 6800cal.;
• Densidade aparente 0,85 a 0,95;
• O tamanho de penderá do diâmetro interno do forno.
Fundente:
A escória forma-se no cubilô a partir de diversos óxidos, como SiO2, MnO, FeO, Al2O3,
que provêm:
• Da carga metálica;
• Das cinzas do coque;
• Do revestimento refratário;
• Da areia grudada nos retornos.
O fundente tem a função de agregar a escória e aumentar sua liquidez para uma fácil
evacuação. Normalmente no cubilô, utiliza-se o calcário devido a sua eficiência e baixo
custo. Pode ser usado também fluorita (pedras) ou espatofluor (pó) porém, são muito
reativos.
O calcário essencialmente por CaCO3 e algumas impurezas. A especificação de um
bom calcário seria:
• Pureza 90 a 95% de CaCO3;
• SiO2 2% no máximo;
• Enxofre <2%;
• Tamanho 30 a 40mm;
• Finos, pós <5%;
• Deve ser compacto e duro.
Recomenda-se, geralmente uma proporção de calcário igual a 30% do peso do coque.
Porém somente na prática é que se poderá determinar com precisão a melhor
proporção para a carga (em função da fluidez da escória e do menor consumo
possível).
2 – Influência da vazão de ar:

Um dos fatores mais importantes para o funcionamento do forno é sem dúvida a vazão
de ar, até porque é o único fator em que o fundidor pode atuar de imediato, para
modificar o regime de operação do forno. Porém, ao mesmo tempo em que pode atuar
de imediato, para modificar o regime de operação do forno. Porém, ao mesmo tempo
em que pode ser um fator de melhoria dentro de uma fusão, pode ser também um fator
de descontrole, se usado de maneira de maneira incorreta. Portanto, o conhecimento
183
sobre o assunto é de fundamental importância para atuação do fundidor sobre o regime

de funcionamento de um cubilô.
Experiências práticas mostram que, quando a vazão de ar é aumentada
exageradamente, há um aumento significativo da temperatura e da produção do ferro
líquido. Porém, a cama de coque queima-se rapidamente, abaixando a zona de fusão e
conseqüentemente depois de algum tempo a temperatura diminui.
Quando a vazão de ar é diminuída exageradamente, produz-se resfriamento geral do
cubilô devido ao baixo regime de combustão.
Isso mostra que a vazão de ar não pode ser alterada de maneira descontrolada dentro
de uma fusão, pois, o resultado final apresenta-se sempre, como perda da fusão e em
certos casos até do forno.
Variando-se a vazão de ar durante a fusão, de maneira experimental, observa-se que:
• O aumento da vazão de ar aumenta a produção de metal líquido;
• O aumento da vazão de ar tem pouca influência sobre a temperatura.
As figuras ilustram estas afirmações.
Figura 135
Para que se tenha um perfeito controle da vazão de ar, durante a fusão, é importante
que o sistema de insuflação tenha sido dimensionado de uma forma adequada ao
diâmetro interno do forno.
Ventaneiras
A velocidade do ar nas saídas das ventaneiras deve ser o mais próximo possível de
20m/s. Experimentalmente, velocidade abaixo de 12m/s indicariam um desgaste mais
rápido do refratário e engaiolamento freqüentes. Velocidades acima de 28m/s
indicariam que o ferro fundido apresenta-se oxidado. A figura mostra o que acontece
nos dois casos.
184
Figura 136
È recomendável que as ventaneiras que as tenham forma circular e que sejam

eqüidistantes umas das outras. Tem-se observado dentro das fundições a utilização de
ventaneiras auto-escoriantes. A área total das ventaneiras deve ter 1/6 da área do
cadinho. A seguir uma tabela contendo o diâmetro interno dos fornos:
Diâmetro do Área do Número de Área total Diâmetro de

cadinho (mm) cadinho ventaneiras das cada
(mm²) ventaneiras ventaneira
(mm²) (mm)
500 196250 4 39250 100
600 282600 4 47100 120
700 384650 6 64108 120
800 502400 6 83733 140
900 635850 8 105975 140
1000 785000 8 130833 160
Tabela 31
Tubos de condução de ar
São os tubos que ligam as ventaneiras à caixa de vento. Seu comprimento depende da
posição da caixa de vento em relação às ventaneiras. Seu diâmetro não tem relativa
importância, já que é a área da ventaneira que definirá a velocidade do ar, porém, é
desejável que se siga uma determinada padronização. A seguir uma tabela com o
diâmetro dos tubos em relação ao diâmetro interno dos fornos:
Diâmetro do Cadinho (mm) Diâmetro do tubo (mm)
500 160
600 180
700 200
800 210
900 230
1000 240
Tabela 32
185
Caixa de vento
A caixa de vento recebe o ar da tabulação principal e o reparte igualmente entre as
ventaneiras. Sua forma, geralmente, é de uma curva de seção retangular que envolve o
cubilô. A altura é o dobro da largura. A altura é calculada em função do diâmetro do
cadinho, (88% do diâmetro). A tabela mostra as medidas das caixas de vento em
função do diâmetro interno dos fornos:
Diâmetro interno do Caixa de vento

forno (mm) Altura (mm) Largura (mm)
500 480 240
600 540 270
700 620 310
800 720 360
900 800 400
1000 900 450
Tabela 33
Tubo de ar principal
Liga a caixa de vento ao ventilador, portanto, seu diâmetro é igual à largura da caixa de
vento, com a qual deve ser trangencial. Seu comprimento depende da localização do
ventilador em relação ao cubilô, porém, deve constar de uma parte reta o suficiente
comprida, pelo menos 10 vezes o diâmetro do tubo, para colocação do sistema de
medição.
Sistema de medição
O venture é instrumento (método) simples, porém muito eficaz para controle de vazão
de ar em cubilô. Consiste em um estrangulamento que aumenta a velocidade do ar e
diminui a pressão entre a tubulação e o estrangulamento. Quanto maior for a
velocidade do ar maior será esta diferença de pressão. A velocidade do ar é
proporcional a sua vazão. Na prática, conhecendo-se as vazões necessárias para a boa
combustão do coque, faz-se as marcações em um medidor em “U” que pode ser
também um mamômetro. O operador só tem trabalho de verificar se a diferença de
pressão está ou não coincidindo com as marcas e ajustar a vazão quando for
necessário.
A figura mostra um desenho esquemático de um medidor de vazão tipo venture:
186
Figura 137
Resumido, toda a cinética de produção de energia no forno cubilô é regida pela

combinação dos átomos de oxigênio e carbono, portanto para um bom funcionamento
do forno, basta determinar-se, através de cálculos, a quantidade de ar necessária
(vazão de ar), para combinar-se com uma quantidade determinada de carbono, num
determinado tempo.
A exemplo a seguir ilustra as condições e a seqüência de cálculo da vazão de ar para
um determinado forno cubilô:
• Dados referenciais
- Diâmetro interno do forno: 700mm;
- Peso de metal a ser fundido a fusão: 9 toneladas;
- Peso de carga de coque: 22kg;
- % de coque utilizada: 13%;
- Peso de carga metálica ( 22/0,13 ( = 169kg;
- Produção horária 6D² ( 6 x 0,7² ( 3 toneladas/h;
- Coque utilizado: coque chinês, 9% cinzas, 3% voláteis, 2% umidade;
- Peso da cama de coque: 600kg;
- consumo de coque por tonelada de metal:
a) Cama de coque:
600kg – 285kg de sobra = 315 carvão queimado
315kg coque / 9 toneladas de metal = 35kg de coque/tonelada metal
b) Carga de coque:
% de coque: 13%
1000kg de metal x 13% = 130kg coque/tonelada de metal
Consumo coque/tonelada metal = 35 + 130 = 165kg coque/tonelada de metal;
- Consumo de C por tonelada de metal: 165Kg coque x 87% carbono = 143,55Kg de
C/ton.metal;
- Consumo de carbono em mol: 1 mol = 6,02 x 10²³ átomos
1 mol de carbono = 12 gramas (oxigênio = 16 gramas)
143,55 kg de carbono x 1000 = 143550 gramas de carbono
143550 gramas de carbono / 12gramas/mol = 11962,5 mols de carbono;
187
Figura 138
- Consumo de oxigênio em mols/tonelada de metal:

37% dos mols de carbono são consumidos em CO2:
11962,5 x 37% = 4426 moles de carbono
63% dos moles de carbono são consumidos em CO:
11962,5 x 63% = 7536 moles de carbono
Então:
C + O2 = CO2
4426 moles de C Consomem 4426moles de O2
C + ½O2 = CO
7536 moles de C Consomem 3768moles de O2
Consumo total de O2 = 4426 + 3768 = 8194 moldes de oxigênio/tonelada de metal
- Consumo de ar/tonelada de metal:
% de O2 no ar: 21%
8194 / 21% = 39019 moles de ar
1 mol ocupa 0,024Nm³
39019 moles ocupam X
X = 39019 x 0,024 = 936,46Nm³ de ar/tonelada de metal
Consumo de ar: 3 ton/hora (produção horário do forno) x 936,46Nm³ de ar/ton de metal
= 2809Nm³/hora
Ventilador
O ventilador utilizado nas fundições é o ventilador centrífugo, constituído por uma roda
com pás girando numa volta fixa. O ventilador deve possuir potência superior à
necessária para funcionamento do forno, pois, só assim é possível medir e atuar sobre
a vazão de ar.
188
A seguir uma tabela com a potência do ventilador do diâmetro interno do cubilô:
Diâmetro interno do cubilô (mm) Potência do ventilador em Kw/h

500 4,9
600 7,4
700 12,5
800 19,7
900 28,0
1000 37,6
Tabela 34
3 – Influência da porcentagem de coque
Quando a porcentagem de coque é aumentada exageradamente mantendo-se taxa de

sopro constante, verifica-se uma diminuição da temperatura e da produção horária e
ainda um gasto de coque excessivo.
Quando a porcentagem de coque é diminuída exageradamente mantendo-se taxa de
sopro constante, verifica-se uma diminuição da cama de coque e uma conseqüente
diminuição da temperatura e da produção horária, além de obter-se ferro fundido muito
oxidado.
Variando-se a porcentagem de maneira experimental, observa-se que há uma
influência muito forte sobre a temperatura, as taxas de carburação e sulfuração e sobre
a produção horária. Isso se explica pelo ferro fundido líquido ficar em contato com uma
maior quantidade de coque, ou seja, é menos carga metálica a ser queimada pelo
volume constante da carga de coque. No caso da produção horária, ela diminui porque
as cargas demorarão mais a ser fundidas. As figuras apresentam gráficos ilustrando
estas afirmações:
Figura 139
A porcentagem de coque deve ser modificada em função da quantidade e da

granulometria do coque. Quando o coque apresenta-se com qualidade inferior ou com
granulometria muito fina, utiliza-se porcentagens maiores, em função do baixo
rendimento térmico do coque em questão.
189
4 – Influência da altura da cama de coque
A cama de coque, é a coluna de coque que ocupa a parte inferior do cubilô e serve de
suporte para as cargas. Sua altura deve ser tal que a primeira carga se situe no limite
superior da zona de fusão.
Porém, a zona de fusão se altera em função de alguns fatores:
• Quanto maior o diâmetro do forno, mais elevado será o limite superior da zona de
fusão, portanto, a extensão da zona de fusão aumenta com o tempo de operação
em face do desgaste do revestimento;
• Em fornos com ventaneiras em diversos planos, a zona de fusão é mais extensa;
• Maior granulometria do coque aumenta o limite superior da zona de fusão;
• O aumento da vazão de ar provoca o aumento da extensão da zona de fusão;
Observa-se portanto, que a altura da cama de coque depende das características
construtivas do forno e de seu regime de funcionamento. Diante disso a altura correta
só pode ser definida através da operação do forno.
5 – Conclusões sobre os parâmetros de funcionamento

As conclusões mais óbvias em que se chega sobre os parâmetros funcionamento, são
as seguintes:
• A qualidade, a disposição, e o processo de utilização das matérias primas é de
fundamental importância para o funcionamento do forno e para a qualidade do ferro
fundido;
• A vazão de ar exerce uma grande influência sobre o funcionamento do forno.
Observa-se que quando ela é aumentada tem-se um aumento significativo sobre a
produção horária. Porém, não se observa, influência sobre a temperatura. É o
parâmetro de mudança a curto prazo de que dispõe o fundidor. As figuras abaixo
representam estas informações:
Figura 140
• A porcentagem de coque, assim como a vazão de ar, também exerce uma grande
influência sobre o funcionamento do forno. Observa-se que quando ela é aumentada
tem-se uma diminuição significativa sobre a produção horária. Porém, em contra
partida obtém-se temperaturas mais elevadas. É um parâmetro de mudança a médio
190
prazo de que dispõe o fundidor. Normalmente, varia-se a porcentagem de coque em

função do material a ser produzido. Ferro fundido nodular sempre é produzido com
porcentagem mais altas de coque, em função da necessidade de altas temperaturas
(>1450°C) para o tratamento de nodularização. As figuras abaixo representam estas
informações:
Figura 141
• A altura da cama de coque influencia todo o regime de funcionamento do forno.

Porém, observa-se que esta altura é definida em função de vários parâmetros, que
vão desde a concepção construtiva do forno, até seu regime de funcionamento. Esta
altura só possível de ser determinada através de experiências práticas com o forno.
Sabe-se que uma altura correta da cama de coque provoca o aparecimento das
primeiras gotas em uma fusão dentro de 8 a 10 minutos.
6 – Diagrama reticular
A temperatura, quando relacionada com o volume de ar, a porcentagem de coque e a
produção horária, permite a obtenção de diagramas reticulares do funcionamento do
forno. Esses diagramas fornecem informações importantíssimas a respeito das
modificações que têm que ser efetuadas, quando se deseja alterar a produção horária
do forno ou temperatura do metal líquido.
A seguir alguns exemplos de diagramas reticulares e as informações fornecidas por
eles.
191
Figura 142
Os diagramas apresentados anteriormente, servem apenas como indicações gerais. Na

verdade, para cada cubilô deve traçado o seu próprio diagrama reticular, pois as
concepções construtivas do forno e a qualidade do coque utilizado, provocam
característica bastante específicas à cada caso. Isso mostra que não se deve variar
muito o fornecedor de coque e que cada mudança realizada na estrutura do forno,
deve-se realizar uma nova calibração do diagrama. Levando-se os dados e traçando-se
os diagramas, com certeza o fundidor passará a ter um conhecimento mais
aprofundado sobre o próprio forno, resultando em uma operação mais segura e em um
ferro fundido de melhor qualidade.
Observação: para todos os diagramas traçados anteriormente segue-se a tabela:
Kg / 100Kg Fe % de Coque
8,84 10
10,75 12
12,48 14
13,98 16
Tabela 35
192
7 – Mudança de leito de fusão

Leito de fusão é o conjunto de cargas com mesma composição química. Em uma fusão
no forno cubilô, deve-se elaborar primeiro os ferros fundidos de melhor qualidade (%
baixas de S e C), para aproveitar o período de melhor funcionamento do cubilô. Porém,
nas primeiras quantidades de metal, encontram-se altas porcentagens de enxofre e
carbono, em função da lavagem da cama de coque, por isso, deve-se vazar com elas
peças de qualidade inferior. Para modificar-se o leito de fusão, carrega-se o forno com
uma carga falsa para modificar-se o fluxo do metal e realizar-se um acompanhamento
no peso da área. Deve-se fazer coquilhamento antes e depois da mudança de leito de
fusão para verificar-se a diferença entre os leitos. Em função da dificuldade de se
determinar o peso de metal na área, já que nem sempre se tem o peso correto dos
cachos e além disso há o metal que por erro do vazador não é vazado nos moldes
(rebarbas), esta operação (mais conhecida como “passagem”) costuma provocar refugo
de peças nas empresas, principalmente, quando a mudança é para um ferro fundido
nodular ou ligado. Os fundidores, normalmente, moldam peças de qualidade inferior na
área e carregam uma quantidade maior de carga para o metal que se deseja produzir.
O ideal é que realize o menor número possível de mudanças de composição química
durante a fusão. Com certeza, no caso dos ferros fundidos ligados a passagem é mais
complicada, por isso, os fundidores preferem produzir estes materiais no final da fusão.
8 – Rendimento térmico do forno

Compreende o calor consumido para aquecer, fundir e sobreaquecer as cargas
metálicas, mediante o calor produzido pelo forno, através da combustão do coque - ∂ =
Wu / Wol
Quanto maior a quantidade de calor produzido, menor será o rendimento térmico do
forno, já que a quantidade de calor necessária ao processamento da carga metálica é
invariável. Quanto menor o rendimento, maior o desperdício de coque e
conseqüentemente, maior custo do fundido.
• O calor consumido para o processamento da carga metálica (Wu) é obtido através
das seguintes fórmulas:
a) Calor necessário para aquecer a carga metálica de 15 a 1200°C (Wua):

Admite-se que o calor necessário para o aquecimento de 1Kg de ferro fundido sólido
até 1200°C é de aproximadamente 200Kcal/Kg. Tem-se a produção horária do forno
(Ph). Portanto, para esta produção horária é necessário a seguinte quantidade de
calor:
Wua = Ph Kg/h x 200Kcal/Kg
b) Calor necessário para fundir a carga metálica (Wub):

Admite-se que o calor necessário para fusão de 1Kg de ferro fundido é de
aproximadamente 60Kcal/Kg. Tem-se a produção horária do forno (Ph). Portanto,
para esta produção horária é necessário a seguinte quantidade de calor:
Wub = Ph Kg/h x 60Kcal/kg
c) Calor necessário para sobreaquecer a carga metálica líquida de 1200 a 1500°C

(Wuc):
193
Admite-se que o calor necessário para fusão de 1Kg de ferro fundido líquido de
1200 a 1500°C é de aproximadamente 60Kcal/Kg. Tem-se a produção horária do
forno (Ph). Portanto, para esta produção horária é necessário a seguinte quantidade
de calor:
Wuc = Ph Kg/h x 60Kcal/kg
Portanto o calor consumido para todo o processamento da carga metálica no forno é:

Wu = Wua + Wub + Wuc
• O calor fornecido pelo coque (Wol) é obtido através da fórmula Wol = Pc x Cc,
onde:
- Pc: Poder de calorífico do coque. É a quantidade de calor que um coque de
determinada qualidade pode fornecer durante sua combustão. É encontrado através da
seguinte fórmula:
Sendo H porcentagem de umidade no coque e A a porcentagem de cinzas.
- Cc: consumo horário de coque, obtido através da seguinte fórmula:
Sendo Cai o peso da carga de coque, Caf a sobra da cama de coque, %C a

porcentagem de coque utilizada durante a fusão e peso a ser fundido durante a fusão.
9 – Problemas no funcionamento do forno

Nem sempre uma fusão no forno cubilô da maneira como se planeja. Podem ocorrer
alguns problemas não esperados, que não resolvidos rapidamente e eficientemente
podem comprometer toda uma fusão ou mesmo o forno em si.
Solidificação de ferro fundido nos orifícios de sangria ou escória:

Pode ser conseqüência de um esfriamento geral no forno, ou bica mal aquecida, ou
escória com baixa fluidez. A única maneira de resolver-se este problema, consiste na
fusão do elemento que está provocando o entupimento. Esta fusão é conseguida
através do uso de uma lança de aço perfurada (diâmetro de ½” polegada) conectada a
um cilindro de oxigênio. O oxigênio passa através da lança com uma grande vazão,
inflama-se e funde o tampão como um maçarico. Esta operação é realizada da seguinte
forma:
• Desliga-se o ventilador e abre-se os visores das ventaneiras;
194
• Aquece-se a extremidade de uma lança de oxigênio em uma das ventaneiras até

ficar vermelha;
• Regula-se o oxigênio com vazão reduzida;
• Coloca-se a lança no orifício de sangria em contato com o tampão;
• Regula-se a vazão do oxigênio para manter o tubo incandescente e fundir o metal
sólido do tampão;
• Fecha-se os visores das ventaneiras e abre-se o ar.
Coroa de escória:
Solidificação da escória formando uma coroa que reduz a seção do cubilô. Pode ser
causada por falta de fluidez da escória, velocidade de ar muito pequena à saída das
ventaneiras, ou excesso de ar no forno. Esta coroa de escória é observada através das
ventaneiras e pode causar um grande engaiolamento do forno no final da fusão. A única
maneira de resolver-se este problema é jogando-se pedras de fluorita pela porta de
descarga ou injetando-se pó de espatoflúor pelas ventaneiras. Há o efeito colateral de
um desgaste acentuado do refratário.
Engaiolamento:
Pedaços de metal da carga se soldam e obstruem a passagem, impedindo assim que
os outros elementos da carga desçam. Pode ser causado por carga metálica muito
grande (maior que 1/3 do diâmetro interno do cubilô) ou com formas complexas que se
entrelaçam. Normalmente há uma parada na descida das cargas (mais que 7 minutos),
uma maior pressão no cubilô resultando em maior barulho do ventilador e fogo na porta
de carga. Este problema deve ser resolvido rapidamente ou a cama de coque será
queimada, levando posteriormente a uma fusão instável e claro, haverá o cuso do
coque que se queimou sem fundir metal. Esta operação é realizada da seguinte forma:
• Força-se com uma barra de aço pela porta de descarga;
• Não conseguindo-se em 5 minutos, desliga-se o ventilador, abre-se as ventaneiras e
continua-se forçando com a barra;
• Caso a descida da carga ultrapasse 30cm, envia-se uma carga falsa de coque.
Vazamento de ferro fundido pela soleira:

Isto ocorre quando a soleira foi mal preparada. No caso de vazamento pequeno,
coloca-se massa de argila para obstruir o vazamento de argila para obstruir o
vazamento, comprimida por uma chapa de aço forçada por um calço. No caso de
vazamento deve-se para a fusão, já que não se conseguira controlar o vazamento.
Aquecimento da chapa externa:

Isto ocorre em função de uma deterioração prematura do refratário (conserto mal feito,
fusão de longa duração, qualidade inferior do refratário ou cargas não fusíveis). A
região logo acima das ventaneiras apresenta a chapa avermelhada. Consegue-se
diminuir o problema através de um jato de água, desde que se evite que a água se
espalhe em torno do cubilô, pois, há risco de explosão em caso de contato entre a água
e o material líquido ou a escória. Neste caso a fusão deve se prolongar por muito
tempo.
195
10 – Limite de utilização
Os limites de utilização de um forno, constituem sua capacidade produtiva, em termos
de produção horária e metal a ser produzido. No caso do cubilô estes limites estão
estabelecidos da seguinte maneira:
Quanto a produção:
A produção horária é dada pela fórmula: P = 6D², onde:
P = vazão de ferro fundido líquido em toneladas/hora;
D = diâmetro interno do forno em metros.
Um cubilo não deve ter um diâmetro inferior a 500mm, portanto, a produção mínima é
de 1,5t/h.
Por razões econômicas e de qualidade do ferro fundido, recomenda-se uma duração
mínima de funcionamento de cinco horas. Além disso, o forno cubilô fornece ferro
fundido de maneira contínua, sem possibilidade prática de para, o que implica numa
organização na qual a cadência de moldação é dependente da vazão do cubilô.
Quanto a composição química do ferro fundido na bica:

A carburação e a sulfuração são dois fenômenos que caracterizam o funcionamento do
cubilô, limitando a possibilidade de se obter baixos teores em carbono e enxofre.
Consegue-se composição regular fora dos períodos conturbados (início e final da fusão,
introdução de falsas cargas de coque e paradas prolongadas de ar). Os ferros fundidos
especiais em carbono muito baixo podem ser elaborados, porém, alguns tipos de ferro
fundido ligado podem. Neste caso, elementos pouco oxidáveis como o níquel, o cobre,
o estanho e eventualmente o cromo, quando em termos mais elevados podem ser
carregados por cima. Já os elementos oxidáveis, devem ser adicionados na panela,
sempre em pequenas quantidades.
Quanto a temperatura:
A temperatura é normalmente superior a 1480°C, com possibilidade de se atingir o
máximo de 1550°C. A produção de ferro fundido nodular não é limitada em função da
temperatura no forno e sim em função da composição química. Pode-se regular o forno
para a obtenção de maiores ou menores temperaturas, dependendo, é claro, da liga a
ser fabricada.
Extensão das possibilidades do cubilô

As possibilidades de produção do forno podem ser ampliadas através de modificações
na concepção construtiva do forno ou de processo especiais. A seguir serão listadas
algumas destas possibilidades.
• Adição de carbureto de cálcio (CaCO3) nas cargas para aumenta e a temperatura;
• Dessulfuração do ferro fundido na bica ou na panela;
• Antecadinho reaquecido ou não para facilitar a obtenção de carbono baixo;
• Utilização de oxigênio na fusão;
• Utilização de ar quente;
• Resfriamento do forno com filme de água.
Tem-se observado nas fundições, a adoção principalmente, da utilização de oxigênio na
fusão e do resfriamento do forno com filme de água.
196
1.7 - Aspectos ambientais

O forno cubilô, com qualquer outro equipamento do ramo de fundição, é poluente e com
a crescente rigidez das leis ambientais, as empresas que utilizam este equipamento
devem começar a controlar as emissões que venham a prejudicar o meio ambiente.
O despoeiramento do forno cubilô, tem sido ao longo dos anos alvo de pesquisa e
trabalhos na busca do método mais eficaz e econômico. Porém, os métodos
desenvolvidos nem sempre estão de acordo com a realidade financeira das fundições
que mais utilizam este tipo de forno, que são as pequenas e médias.
A poluição emitida pela chaminé do forno cubilô pode ser divididas em duas formas
distintas, que são:
• Partículas sólidas;
• Gases.
As partículas sólidas são provenientes de:
• Partículas soltas presentes na carga ou que se separam por quebra quando do
carregamento;
• Partículas desprendidas pelo efeito de abrasão da carga com revestimento do forno;
• Ação do calor sobre matérias carbonosas (pintura, óleo, etc.) contidas nas cargas
que produz matérias voláteis que sairão como fumos carbonáceos;
• Reações na zona de fusão que produzirão fumo metalúrgico, este muitas vezes
composto de elementos voláteis como o zinco por exemplo e outros elementos com
o níquel e o cobre;
• Das cinzas resultantes da queima do coque.
A tabela demonstra as faixas de composição do material presente nos gases coletados
no topo do forno cubilô:
Composição do Material Particulado

SiO2 20 – 40%
CaO 03 – 06%
Al2O3 02 – 04%
MgO 01 – 03%
MnO 01 – 02%
Fe 12 – 16%
Perdas por ignição 20 – 50%
Tabela 36
A origem dos gases é proveniente das reações metalúrgicas no interior do forno e é

composto basicamente de CO2, CO e N2, com pequenas quantidades de SO2 e H2.
A tabela mostra um comparativo entre equipamentos para despoeiramento de fornos
cubilô:
197
Equipamentos para despoeiramento de fornos cubilô

Equipamento Emissão Fator de Custo Potência Poluição
visível emissão aprox* necessária hídrica
(Kg/t)
Chapéu com câmera de Sim 7 0,5 0 Não
retenção
Chapéu com cortina d’água Sim 4 1** 1 Sim
Multiciclone Sim 2 5 10 Não
Lavador de baixa e média Sim 0,4 – 2 5 12 Sim
pressão
Lavador de alta pressão Não 0,4 8 40 Sim
Precipitador eletrostático Não 0,4 15 10 Não
seco
Precipitador eletrostático não 0,4 15 10 Sim
úmido
Filtro de manga Não 0,02 12 15 Não
Tabela 37
* Base 1 para princípio com chapéu e cortina d’água. ** Não considera o custo da rede
de circulação de água.
198
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
FERNANDES, Deilon Lopes. Areias de fundição aglomeradas com ligantes

furânicos. Itaúna: SENAI – DR.MG, 2001.
FERNANDES, Deilon Lopes. Areias de fundição aglomeradas com ligantes

fenólico-uretânicos – caixa fria. Itaúna: SENAI – DR.MG, 2004.
ABREU, Alírio Gerson da Silva. Alimentação e enchimento de peças fundidas

vazadas em moldes de areia / FONSECA, Marco Túlio da. – Itaúna: SENAI – DR.
MG,2004.
SENAI. DR. MG. Modelos e Caixas de Machos. 3. ed. Belo Horizonte, SFP-EMC,
1990.
(Publicação Técnica – Fundição).SENAI. DR. MG. Determinação dos sistemas de

massalotes e canais. 2. ed. BeloHorizonte: DFP/DAT, 1987. 7v. il (Publicação técnica
– fundição, 17).
SENAI. DR. MG. Resfriadores. 2. ed. Belo Horizonte: DFP/DAT, 1987. 51 p. il.
(Publicação Técnica – fundição, 18).Revista Fundição & Matérias Primas. Fundidos de
Ferro: ligas essenciais para ofuturo. Caderno Técnico 5. Publicação 06, em
Julho/Agosto de 2004.
http://www.cimm.com.br/portal
http://www.abifa.com.br/portal

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PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

- FºFº Cinzento e Nodular –

Santo Ângelo (RS)

I – METALURGIA DOS FERROS FUNDIDOS.......................................................... 5

3.7 – Matriz metálica................................................................................................. 74

8.1 - Descrição do equipamento............................................................................. 148

I – METALURGIA DOS FERROS FUNDIDOS

1.1 – Ferros fundidos

É o termo genérico utilizado as ligas Ferro-Carbono nas quais o conteúdo de Carbono

Os cinco tipos de ferros fundidos comercialmente existentes são o Cinzento, Dúctil,

1.3 – Sistema de classificação

Tabela 1 – Faixas de composição química para diferentes tipos de ferro fundido

1.4.1 – Ferro fundido cinzento

resistência mecânica, pequenos blocos cilíndricos, pistões, cilindros, discos de

Figura 1 – Peças típicas em ferro fundido

1.4.2 – Ferro fundido dúctil

Sua estrutura nodular confere maior resistência mecânica e ductilidade ao material

Figura 2 – Virabrequim de ferro fundido nodular

1.4.3 – Ferro fundido branco

Extremamente duro e frágil, chegando a ser inadequado para usinagem em alguns

desgaste são necessárias, como um processo intermediário na produção do ferro

1.4.4 – Ferro fundido maleável

Produto da transformação do ferro fundido branco após tratamento térmico em

1.4.5 – Ferro fundido grafítico compacto ou vermicular

Suas propriedades variam entre as do ferro cinzento e as do dúctil. Em comparação

1.5 – Diagrama de equilíbrio de fases FeC

Figura 3 – Diagrama FeC

Elemento químico de nº 26 e massa atômica nº 55,85. O ferro possui 10 isótopos

Formas Alotrópicas do ferro puro:

Elemento químico de n° atômicos 06 e massa atômica igual a 12. São conhecidos 7

O diamante possui aparência octaédrica. Densidade 3,5; brilho adamantino; cristais

1.7 – Diagrama de equilíbrio FeC Metaestável

Figura 6 – Diagrama FeC Metaestável

1.7.1 – Fase sólidas do diagrama FeC Metaestável

1.7.2 – Linhas e pontos notáveis no diagrama FeC metaestável

• PONTO EUTPETICO – É o ponto em que ocorre a reação eutética, este ponto é

1.7.3 – Solubilidade do carbono no ferro

Solubilidade é a medida da capacidade que tem uma substância de se dissolver em

1.7.4 – Estruturas micrográficas da liga ferro carbono metaestável

• ESTRUTURA AUSTENITA = São cristais de solução sólida de carbono no ferro

• ESTRUTURA CEMENTITA = São cristais de composto quimicamente definido

• ESTRUTURA PERLITA = São cristais formados por lamelas alternadas de FERRITA

• ESTRUTURA LEDEBURITA I = São redes de CEMENTITA com ilhas de

1.8 – Diagrama de equilíbrio FeC estável

Este diagrama de equilíbrio apresenta o carbono na sua forma livre, a grafita.

Figura 11 – Diagrama FeC estável

1.8.1 – Estruturas micrográficas de uma liga ferro carbono estável

• ESTRUTURA AUSTENITA – São cristais de solução sólida de carbono no ferro

Figura 12 – Grafitas lamelares

1.9 – Linhas e pontos notáveis do diagrama ferro carbono estável

1.9.1 – Solubilidade do carbono nas fases do diagrama FeC estável

AUSTENITA – a solubilidade do carbono na austenita é de 2,03% a uma temperatura

1.10 – Sobreposição dos diagramas de equilíbrio FeC carbono estável e

Figura 13 – Sobreposição dos diagramas FeC estável e metaestável

Pela sobreposição dos diagramas percebe-se facilmente que a temperatura eutética

Figura 14 – Linhas de transformação eutética estável e metaestável

1.11 – Classificação da liga FeC quando a sua composição química

• Uma liga ferro-carbono contendo 4,3% de carbono é uma liga de composição

II – METALURGIA DOS FERROS FUNDIDOS CINZENTOS

2.2 – Obtenção do ferro fundido

O ferro fundido comercialmente utilizado é conhecido ferro fundido de segunda fusão,

2.3 – Evolução dos processos siderúrgicos – alto-forno

Em torno de 1444, após diversas experiências e eventos, chegou-se ao alto-forno,

Figura 15 – Alto forno de 1640 com acionamento hidráulico