PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

- FºFº Cinzento e Nodular –

Módulo 1
1. INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

Santo Ângelo (RS)

2008
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Sumário

INTRODUÇÃO ................................................................................................................ 03

I – INICIAÇÃO Á FUNDIÇÃO ......................................................................................... 05

1. Fabricação de uma peça fundida através de moldação manual ................................. 05
2. Setores de uma empresa de fundição ........................................................................ 12

II – MACHOS .................................................................................................................. 13
1. Definição ..................................................................................................................... 13
2. Qualidades .................................................................................................................. 14
3. Confecção de um macho ............................................................................................ 16

III – MOLDES DE CAIXA DE MACHO ........................................................................... 19

1. Sobreespessura de usinagem .................................................................................... 19
2. Contração linear .......................................................................................................... 20
3. Saída ........................................................................................................................... 22
4. Marcações ................................................................................................................... 23
5. Cores ........................................................................................................................... 27
6. Conclusão ................................................................................................................... 28

IV – CANAIS E MASSALOTES ...................................................................................... 30

1. Canais de enchimento ................................................................................................. 30
2. Massalotes .................................................................................................................. 31

V – AREIAS DE MOLDAÇÃO ........................................................................................ 41

1. Areia sílico-argilosa sintética ....................................................................................... 41
2. Outras areias base ...................................................................................................... 45
3. Areias especiais .......................................................................................................... 45

VI – LIGAS UTILIZADAS EM FUNDIÇÃO ..................................................................... 46

1. Ligas ferrosas .............................................................................................................. 46
2. ligas não-ferrosas ........................................................................................................ 49

VII – FORNOS DE FUSÃO ............................................................................................. 51

1. Classificação segundo o tipo de aquecimento ............................................................ 51
2. Fornos elétricos ........................................................................................................... 52
3. Cubilô .......................................................................................................................... 54

VIII – DEFEITOS EM PEÇAS FUNDIDAS ...................................................................... 56

1. Saliências metálicas .................................................................................................... 56
2. Vazios .......................................................................................................................... 58
3. Descontinuidade de metal ........................................................................................... 59
4. Defeitos de superfície .................................................................................................. 59
5. Peça incompleta .......................................................................................................... 60
6. Desvios de medida ...................................................................................................... 61

IX – METALÚRGICA BÁSICA ........................................................................................ 62

1. Conceitos básicos de metalurgia ................................................................................ 62
2. Estados físicos da matéria e sua transformação ........................................................ 62
3. Fundição – a ciência da transformação ...................................................................... 63

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................... 79

ANEXOS .......................................................................................................................... 80
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INTRODUÇÃO

História da Fundição

A revolução industrial, iniciada na Grã-Bretanha no fim do século XVIII, representou a

transição da sociedade agrária e têxtil para sociedade industrial, que se baseava no
carbono, como combustível, e no ferro, como matéria-prima fundamental para fabricação
das máquinas. Conhecidos dês dos tempos pré-históricos, o metal dá nome à idade do
ferro, período histórico que sucedeu a idade do bronze.
Pertencente ao grupo dos metais de transição, o ferro é o quarto elemento químico em
abundância na crosta terrestre. Na natureza, apresenta-se principalmente combinado com
o oxigênio em forma de óxidos: hematita (Fe2O3), magnetita (Fe3O4), limonita (Fe2O3nH2O)
e siderita (FeCO3). O minério de ferro, fundido, tem múltiplas aplicações e grande utilidade
industrial.
Admite-se que o ferro tenha sido descoberto quando, no período neolítico, fragmentos
desse minério, que circulavam as fogueiras feitas para aquecer os homens nas cavernas,
foram reduzidos a metal sólido pelo calor e o contato com madeira carbonizada.
Encontram-se contas de ferro nas tumbas de Al-Gezirat, Egito, datadas de 4000 a.C. As
escavações feitas na área da antiga cidade de Ur, na Caldéia, revelaram a existência de
um artesanato incipiente de ferro no terceiro milênio antes da era cristã. Os portões da
Babilônia de Nabucodonosor, no século VI a.C., foram reforçados com ferro . Entre os
chineses, o uso do ferro remonta pelo menos a 2250 a.C. Na bíblia, o Gênesis menciona
Tubalcaim, artífice de todo instrumento cortante, de bronze e de ferro.
A exploração de jazidas de ferro começou a ser feita com regularidade em torno de 1500
a.C., provavelmente no Oriente Médio, de onde teria sido importado de assírios e egípcios.
A primeira referência escrita ao metal consta de uma mensagem dirigida por um imperador
hitita ao faraó Ramsés II, no século XIII a.C. Do primeiro milênio da era cristã em diante, o
ferro difundiu-se por toda bacia do mediterrâneo.
Acredita-se que o ferro, a principio, tenha sido obtido por um processo que não chegava a
extrai-lo do minério, nem liquefazê-lo, mas tornava-o maleável. Dessa forma também se
fundem outros minérios associados ao ferro, que se combinam e transformam-se em
escória. Em estado incandescente, a escória pode ser separada da massa, o que dá, como
produto final, um bolo de ferro. Com metal desses bolos, foram fabricados os primitivos
instrumentos de trabalho, como manchados, martelados e pontas-de-lança.
A principal fonte de abastecimento de ferro de Roma antiga foi a península. O metal servia
como matéria-prima do glandius hipanus, espada curta de dois gumes usada pelos
legionários. Após queda do Império Romano, desenvolveu-se na Espanha a fabricação de
objetos de ferro. Tornam-se famosas as laminas de aço de Toledo, que rivalizavam com as
de Damasco. As forjas catalãs, de cuja evolução se originaram os grandes fornos,
estenderam-se à França e à Alemanha e serviram para a fabricação de ferramentas e
armas. Na forja catalã, que dominou a produção de ferro até o século XV, o ar frio é
insuflado na fornalha por meio dos foles manuais. O carvão de madeira é posto na lareira
e, quando se acha em brasa, é coberto por uma camada de minério, à qual se seguem
camadas justapostas de carvão e minério, ficando a ultima ao lado do fole. Insuflado o ar, o
carvão se queima e se processa então, a redução do minério a metal.
Após diversas experiências e inventos, chegou-se ao alto-forno em meados do século XV.
O ferro obtido em alto-forno tem o nome de ferro-gusa, ferro fundido ou simplesmente
gusa. As temperaturas mais elevadas permitiram que o ferro absorvesse mais carbono que
carvão e se transformasse em gusa, o qual sai do forno em estado líquido incandescente.
Modernamente, o minério de ferro, além da fabricação do gusa, também é aproveitado
para a manufatura de pigmentos, cimentos, gás purificado e gás hidrogênio, bem como na
fundição de várias ligas metálicas. A maior parte da produção mundial destina-se a
indústria siderúrgica.
 4

História da Fundição no Brasil

Instalou-se em São Paulo o primeiro forno de ferro da América, no fim do século XVI. Os
de Jamestown, na Virgínia, Estados Unidos, são posteriores a 1607. O mineral havia sido
descoberto no Brasil, no início do século XVI, pelos jesuítas, que logo passaram a fabricar,
com metal obtido na forma primária da redução do minério, anzóis, facas e outros tipos de
ferramenta. Uma importante descoberta foi a da jazida de Ibirapuera, à esquerda do rio
Pinheiros, onde morava Afonso Sardinha, que descobriu ferro em Biraçoiaba, próximo a
Sorocaba SP. Afirma-se que em 1590 Sardinha começou a explorar a mina. Em 1597
comunicou o fato a Francisco de Sousa, governador-geral do Brasil, e doou a jazida ao rei
de Portugal. Sousa passou a zelar pela extração do minério, razão pela qual mereceu o
título de Marquês das Minas. Disseminou-se em Minas Gerais e São Paulo o processo de
fabricação de ferro em forjas e cadinhos. O metal era utilizado para ferrar cascos de
animais de tração em aros de carros de bois. Em 1785, a rainha D. Maria I proibiu o
funcionamento de fabricas no Brasil, fato de que deu especial significado político à
fabricação do ferro, transformada num dos ideais de emancipação dos inconfidentes. Com
a transferência da corte portuguesa de Lisboa para o Rio de Janeiro, D. João VI incumbiu,
em 1808, o intendente Câmara (Manuel da Câmara Ferreira Bethencourt e Sá) de instalar
uma fábrica de ferro no morro do Pilar. A primeira corrida de ferro-gusa desse alto-torno foi
em 1814. Antes disso, em 1812, o barão de Eschwege obtinha ferro líquido em sua fábrica
em Congonhas, MG.
O rei incumbiu também Francisco de Varnhagem de instalar uma fábrica de ferro em São
João de Ipanema, posterior Sorocaba, SP. Essa iniciativa destaca-se das anteriores, de
tipo artesanal, e marcou o início da indústria siderúrgica no Brasil, em 1818. Pouco tempo
depois, o engenheiro de minas francês Jean-Antoine Félix de Monlevade, dito João de
Monlevade, instalou uma fundição de ferro perto de Caeté, MG.
Foi a partir de 1921 que realmente se iniciou o desenvolvimento da produção brasileira de
ferro-gusa, com instalação de diversos altos-fornos. Já em 1936 fabricavam-se no país
cerca de oitenta mil toneladas. Com instalação, em 1941, da Companhia Siderúrgica
Nacional, em Volta Redonda – RJ, a produção de ferro iniciou uma nova época de
desenvolvimento com incentivo estatal. No fim século XX, o Brasil figurava entre o três
países possuidores das maiores reservas conhecidas de minério de ferro em todo o
mundo. Passou de terceiro a segundo lugar após a descoberta de riquíssimas reservas no
norte de Minas Gerais e na serra de Carajás, no Pará.

Produção Brasileira de
Fundidos em 2004
(%)

13
30

57

Não-Ferrosos Aço Ferro

 5

I - INICIAÇÃO Á FUNDIÇÃO

Generalidades

Fundição é o processo de fabricação de peças que representa o caminho mais curto entre
a matéria-prima metálica e as peças acabadas em condições de uso.
O processo de fundição para fabricação de peças consiste, essencialmente, em encher
com metal líquido a cavidade de um molde cujas dimensões e formas correspondem às
das peças a serem obtidas. Após a solidificação e resfriamento obtêm-se as peças com
formas e dimensões, geralmente quase definidas, pois, em muitos casos, peças são
usinadas antes de estarem em condições de utilização.
Pode-se dizer que no processo de fundição tem-se, quando ao metal, apenas as etapas de
fusão e solidificação entre a matéria-prima sólida e o produto semi-acabado, enquanto que
nos demais processos clássicos de fabricação de peças metálicas, tais como laminação,
forjamento, estampagem e trefilação tem-se, entre matéria-prima sólida e o produto semi-
acabado, além das etapas de fusão e solidificação, uma deformação plástica por
tratamento mecânico.
Fundição é um processo que permite a obtenção de peças de formas complexas, ou seja,
é o processo de conformação de metais, que permite a maior liberdade de formas.
As peças fundidas devem ter características dimensionais mecânicas e físico-químicas.
Elas se destinam às mais diversas indústrias.

1 – Fabricação de uma peça fundida através de moldação manual

Para estabelecer o processo de fabricação de uma peça fundida, parte-se do desenho

técnico da peça acabada, em condições de uso.
A partir do desenho da peça usinada (fig. 01) realiza-se o projeto que define todo o
processo de fabricação na fundição.

Figura 01

Concluído o projeto, passa-se à confecção do modelo da peça, da caixa de macho e dos

elementos do modelo necessários à preparação do molde, em cuja a cavidade se vaza o
metal líquido de composição química predeterminada.
 6

De posse do modelo da peça (fig. 02) e dos elementos do modelo faz-se o molde.

Figura 02

A preparação do molde, isto é, a moldação manual é constituída pelas seguintes

operações básicas:
1ª operação: Preparação
Esta operação consiste em:
• Verificar o estado de conservação do modelo e as particularidades da moldação;
• Posicionar, sobre um estrado de madeira, a caixa de moldação inferior, o modelo da
peça e elementos do modelo (fig. 03).

Figura 03

2ª operação: Socagem da caixa inferior

A socagem da caixa inferior consiste em:
• Envolver o modelo com areia de faceamento comprimindo-a contra o mesmo, com os
dedos;
• Encher a caixa com camadas sucessivas de areia de enchimento, compactando-a com
um soquete (fig. 04).
 7

Figura 04

3ª operação: Realização da superfície de separação

Para realizar a superfície de separação entre as caixas de moldação deve-se:
• Virar a caixa inferior (fig. 05);
• Alisar a superfície;
• Polvilhar sobre a mesma um produto isolante de superfície.

Figura 05

4ª operação: Socagem da caixa superior:

Após a realização da superfície de separação, deve-se:
• Posicionar a caixa superior sobre a inferior;
• Posicionar os outros elementos do modelo;
• Encher a caixa superior com camadas sucessivas de areia compactando-a com um
soquete (fig. 06).
 8

Figura 06

5ª operação: Extração do modelo

Esta operação consiste em:
• Retirar os elementos de modelo salientes na superfície da caixa superior;
• Levantar, vibrar e colocar a caixa superior sobre uma superfície plana;
• Abalar o modelo da peça;
• Retirá-lo da caixa inferior (fig. 07);
• Retirar os outros elementos do modelo.

Figura 07

6ª operação: Acabamento do molde

O acabamento do molde consiste em consertar estragos observados nas paredes de sua
cavidade.

7ª operação: Fechamento do molde

Esta etapa consiste em:
• Colocar a caixa inferior sobre uma camada de areia preparada na área de vazamento;
• Posicionar o macho na caixa inferior (fig. 08). A confecção do macho ocorre
paralelamente à do molde;
 9

Figura 08

• Retirar grãos de areia soltos no fundo da cavidade se for o caso;

• Posicionar a caixa superior sobre a inferior (fig. 09).

Figura 09

A cavidade principal do molde correspondente às dimensões e formas da peça após a

solidificação e o resfriamento da liga vazada na mesma. Isto é, a cavidade principal do
molde correspondente à peça bruta de fundição.

8ª operação: Lastragem do molde

Enchendo-se a cavidade do molde com metal líquido, este tende a levantar a caixa
superior. Para esse levantamento, coloca-se um peso sobre a caixa superior (fig. 10).

Figura 10
 10

Com a lastragem do molde termina a sua confecção isto é, conclui-se a moldação. O

molde já lastrado encontra-se em condições de ser vazado (fig. 11).

Figura 11

O metal líquido é vazado no molde a uma temperatura superior à temperatura de início de

sua solidificação. Na cavidade do molde, o metal solidifica-se e resfria. Após o
resfriamento, é feita a desmoldagem, isto é, separa-se a peça da areia.
A peça desmoldada apresenta partes salientes como canais de enchimento e rebarbas
formadas na superfície de separação das caixas. Estas partes salientes devem ser
retiradas, isto é, a peça desmoldada deve ser rebarbada (fig. 12). Após a rebarabação, faz-
se a limpeza da superfície da peça, a fim de retirar grãos de areia que estiverem aderidos à
peça.
Realizadas a rebarbação e a limpeza, isto é, após o acabamento, obtém-se a peça bruta
de fundição (fig. 13).

Figura 13

Figura 12
 11

A figura 14 apresenta um esquema da seqüência da preparação do molde necessária à

obtenção de uma peça bruta de fundição correspondente a um desenho técnico da peça
usinada.

Figura 14
 12

2 – Setores de uma empresa de fundição

Com base no que foi visto anteriormente, pode-se dizer que a fabricação de uma peça
fundida requer, pelo menos, os seguintes setores:

• De projetos;
• De confecção e reparação de modelos, caixas de macho e elementos de modelo, ou
seja, modelagem;
• De fabricação de peças fundidas, ou seja, a fundição, propriamente dita.

A oficina de fundição pode ser dividida nas seguintes áreas:

• De preparação de areias para a moldação;

• De moldação;
• De confecção de machos, isto é, macharia;
• De preparação do metal líquido, isto é, área de fusão;
• De vazamento dos moldes;
• De rebarbação e limpeza, isto é, área de acabamento de peças;

Além desses setores e áreas mais diretamente ligados à produção, podem também ser
citados todo o setor administrativo, o depósitos de matéria-prima, o depósito de modelos,
área de expedição de peças, setor de manutenção e laboratórios para o sistema de
controle, que devem acompanhar todo o processo de fabricação.
 13

II - MACHOS

1 – Definição

Macho é uma parte do molde fabricada separadamente e colocada em sua cavidade após
a extração do modelo para:

• Se obter de maneira mais econômica, formas internas ou externas de uma peça;

• Facilitar a construção do modelo.

A figura 15 mostra uma peça com uma forma interna de diâmetro variável. Para facilitar a
moldação desta peça, utiliza-se um modelo (fig. 16) para a obtenção da forma geral da
cavidade do molde, na qual é posicionado o macho que é preparado numa caixa de macho
(fig. 17) paralelamente à confecção do modelo (fig. 18).

Figura15 Figura 16 Figura 17

Figura 18
 14

Mesmo que a forma interna de uma peça seja simples, pode-se evitar uma saída
acentuada (fig. 19) utilizando-se um macho (fig. 20). A saída acentuada deformaria a peça.

Figura 19 Figura 20

2 – Qualidades

As qualidades exigidas de um macho são:

• Resistência mecânica;
• Permeabilidade;
• Insensibilidade à umidade;
• Refratariedade;
• Compressibilidade;
• Colapsilidade.

2.1 Resistência Mecânica

Quanto à resistência mecânica, dois aspectos devem ser considerados:

• Resistência antes do fechamento do molde;
• Resistência após o fechamento do molde.
Antes do fechamento do molde, o macho deve resistir ao esforço de sua extração da caixa
e aos esforços de manipulação e transporte até seu posicionamento na cavidade do molde.
Após o fechamento do molde, o macho deve resistir ao seu próprio peso e aos esforços
estáticos e dinâmicos exercidos pelo metal líquido quando do enchimento da cavidade.

2.2 Permeabilidade

Permeabilidade de um macho é a propriedade de ele se deixar atravessar por gases.

Quando o molde é vazado, o contato do macho com o metal quente provoca liberação de
gases que pode causar defeitos de bolhas nas peças. Sendo permeável, o macho facilita a
saída dos gases pelas marcações, evitando que os mesmos passem pelo metal.
A figura 21 mostra um esquema ilustrativo de um macho interno, evidenciando a
necessidade de uma boa permeabilidade para que os gases saiam pela marcação e não
através da peça.
 15

Figura 21
A permeabilidade é uma qualidade indispensável aos machos sobretudo aos internos.

2.3 – Insensibilidade à umidade

Antes ou depois de posicionados nos moldes, os machos podem absorver umidade da

atmosfera ou da própria areia do molde. O aumento de teor em água pode:
• Reduzir a coesão dos grãos de areia do macho, causando sua desagregação;
• Aumentar a quantidade de gases desprendidos quando do vazamento dos moldes.

2.4 – Refratariedade

Refratariedade de um macho é a propriedade que traduz a sua resistência a temperaturas

elevadas. Esta é uma qualidade importante, pois, durante um tempo variável segundo sua
localização, o macho sofre os efeitos da elevada temperatura do metal líquido seja por
radiação durante o enchimento, seja por contato direto.

2.5 – Compressibilidade

Devido ao fenômeno de contração das ligas no estado sólido, as dimensões das peças de
fundição diminuem durante o seu resfriamento. Em conseqüência disso,os machos
internos sofrem esforços de compressão (fig. 22). Se eles forem muito resistentes e não
cederem, as peças podem trincar ou romper, assim os machos devem ser compressíveis,
ou seja, devem ceder aos esforços de compressão que ocorrem devido à contração do
metal no estado sólido.

Figura 22
 16

2.6 – Colapsibilidade

Diz-se que um macho tem boa colapsibilidade quando ele perde a resistência mecânica
após a solidificação da peça.
Exige-se esta qualidade dos machos para que, quando da limpeza das peças, eles se
desagreguem facilmente, favorecendo a remoção da areia dos machos internos.

3 – Confecção de um macho

O material normalmente utilizado para se fazer um macho é areia tendo uma composição
adequada. Existem diferentes tipos de areia para machos. Uma das areias utilizadas para
confecção de machos – comumente chamada de areia CO2 – é constituída por uma
mistura de :
• Grãos de areia silicosa;
• Silicato de sódio;
• Gás carbônico.
Primeiramente, mistura-se a areia e o silicato de sódio, e, depois, esta mistura é
atravessada por CO2,que reagindo com o silicato a endurece.
Os machos podem ser feitos manualmente ou mecanicamente. Para ilustrar a fabricação
de um macho, considera-se, a seguir, uma confecção manual de um macho, com areia
CO2.
O molde do macho é a caixa do macho (fig. 23) em cuja a cavidade é socada a areia,
devidamente preparada (fig. 24).

Figura 23
 17

Figura 24

Após a socagem da areia, raspa-se a sua superfície externa e abrem-se furos ou respiros
na areia (fig. 25) para facilitar o escoamento do CO2 através da mesma.

Figura 25
 18

A gasagem do CO2 pode ser feita com auxílio de uma campânula (fig. 26). Tendo ocorrido
o endurecimento, abre-se a caixa e retira-se dela o macho (fig. 27).

Figura 26

Figura 27
 19

III - MODELOS E CAIXAS DE MACHO

Na preparação de um molde, utilizam-se modelos e caixas de macho. O modelo de uma

peça a ser obtida em fundição é utilizado para dar forma e dimensões à cavidade do
molde. A caixa de macho é utilizada para preparar os machos.
Os moldes e caixas de machos devem satisfazer às seguintes qualidades:
• Exatidão de formas e dimensões;
• Permanecia de formas e dimensões com o decorrer do tempo;
• Facilidade de extração;
• Bom estado de superfície.

1 – Sobreespessura de usinagem

A maioria das peças fundidas são usinadas após a sua limpeza, a fim de se obterem
dimensões, formas ou estado de superfície prefixados. A usinagem se traduz pela remoção
de material das peças.
Quando no desenho da peça a ser obtida em fundição existe algum sinal de usinagem ,
deve-se aumentar, no modelo, a espessura da face assinalada, isto é, considera-se uma
sobreespessura de usinagem.
Este aumento de espessura tem, como conseqüência, o fato de que a peça fundida é
maior que a peça usinada indicada no desenho (fig. 28).

Figura 28

O valor da sobreespessura de usinagem é função da liga a ser utilizada no enchimento do

molde, das dimensões da peça e do processo de moldação.
A sobreespessura de usinagem nas partes superiores do molde deve ser maior do que nas
inferiores porque aquelas podem recolher algumas impurezas com escória, grãos de areia
e película de óxido, que poderão, então, ser retiradas na usinagem.
O diagrama da figura 29 indica o valor recomendado para sobreespessura de usinagem
em função da superfície equivalente a ser usinada e da natureza da liga.
 20

Figura 29

Segundo este diagrama, se uma superfície a ser usinada em uma peça de aço equivale a
uma área de 450mm x 450mm (450m²), o valor recomendado para sobreespessura de
usinagem é 6,7mm.

2. Contração linear
Durante o resfriamento da peça no molde, após a sua solidificação, ocorre uma contração,
isto é, a peça sólida tem, à temperatura ambiente, dimensões inferiores às da cavidade do
molde (fig. 30). Nota-se uma folga f entre as paredes da cavidade e a superfície da peça
fria.

Figura 30

Na realidade, durante o resfriamento da peça entre a temperatura de fim de solidificação e

a temperatura ambiente, ocorre a contração volumétrica, mas, na prática, considera-se
 21

contração linear, ou seja, a diferença entre as dimensões lineares da peça à temperatura

ambiente e as da peça imediatamente após a solidificação, isto é, as dimensões lineares
da cavidade no molde.
Como as dimensões da cavidade do molde são as do modelo da peça, deve-se ter
dimensões lineares do modelo diferentes da peça bruta de fundição. Portanto da confecção
do molde, para compensar a contração do metal no estado sólido, as dimensões indicadas
no desenho da peça devem ser mudadas.

A contração linear é função:

• Do tipo de metal;
• Da forma da peça;
• Da concentração de massa da peça.

A contração de um ferro fundido comum é menor que a de um aço. Em peças compridas e

finas, nota-se maior contração que em peças maciças. Numa mesma peça, a contração em
partes finas é maior que em partes espessas.
Na prática, são adotados valores médios de contração expressos pelo coeficiente de
contração linear.
Desejando-se obter uma peça fundida, conforme o desenho da figura 31, com uma liga
cujo coeficiente de contração linear seja 1%, as dimensões do modelo devem ser as da
figura 32.

Figura 31 Figura 32

Para evitar o cálculo das cotas, considerando-se a contração linear, podem ser utilizados
metros de contração cujas divisões já levam em conta o aumento relativo à contração,
como indica a figura 33.

Figura 33

Metros de contração correspondentes a um coeficiente de contração linear 1%, 1,5% e 2%

têm comprimentos reais, respectivamente, iguais a 1 010, 1015 e 1020mm.
 22

3 – Saída

Para facilitar a extração do modelo e do macho, é necessário dar às suas paredes uma
inclinação ou saída.
Saída de um modelo é, portanto, a inclinação que se dá à suas paredes no sentido de sua
extração, a fim de reduzir o atrito entre suas paredes e as do molde.
Um modelo sem saída (fig. 34a) ou um molde com contr-saída (fig. 34b) quebra a areia
quando é retirado do molde, enquanto que um molde com saída (fig. 34c) não estraga as
paredes do molde.

Figura 34
• Porcentagem (fig. 34a);
• Graus (fig. 34b);
• Milímetros (fig. 34c).

(a) (b) (c)

Figura 35
Pode-se dar a saída por:
• Acréscimo (fig. 35a);
• Desbaste (fig. 35b);
• Compensação (fig. 35c).
 23

Figura 36

Na saída por acréscimo aumentam-se as cotas, na saída por desbastes diminuem-se as

cotas e a saída por compensação tem uma parte por acréscimo e outra por desbaste.
Nos modelos usa-se, geralmente, saída por acréscimo; nas marcações saídas por
desbaste, e em nervuras, saídas por compensação.
A saída deve ser de tal forma que altere o mínimo possível o peso e a forma da peça. A
saída normal é de 2 ou 3%. As marcações na parte de baixo dos moldes têm saída de
5%/10% e na parte de cima dos moldes 10%/20%.
Nos modelos de pequena altura, a saída é de 5% e nos modelos muito grandes, de 1%.
Nas placas-modelo, a saída é de 0,5%, isto é, quase nula.
Nas marcações cilíndricas de diâmetro inferior a 30mm, para facilitar a fabricação dos
modelos, aconselha-se a forma da figura 37(a), em lugar da forma da figura 37(b).

Figura 37

4 – Marcações

Marcações em modelos são partes salientes que, após a moldação deixa sua impressão
no molde, permitindo o posicionamento dos machos.
Às marcações do modelo correspondem as marcações dos machos. Há também as
marcações que servem para posicionar machos entre si.

As marcações contribuem para:

• O perfeito posicionamento dos machos;
• Dar estabilidade aos machos;
• Dar saída aos gases dos machos;
 24

As dimensões e as formas das marcações dependem:

• Da posição do macho no molde;
• Do peso do macho;
• Dos esforços que o macho sofre durante o vazamento do metal no molde;
• Da série de peças que devem ser produzidas ;
• Da precisão dimensional da peça;
• Da necessidade de facilitar a saída dos gases do macho.

As marcações simples são as marcações de um macho que dá a forma interna de um furo

passante horizontal ou vertical.

A figura 38 apresenta um modelo com marcação horizontal e o molde fechado obtido com
este modelo.

Figura 38

Entre as paredes do molde e a marcação do macho deve haver uma folga para evitar a
quebra do macho ou do molde quando do seu fechamento (fig. 39).

Figura 39

Os gases do macho passam pelo respiro, chegam ao espaço E saem pelo respiro feito na
superfície de separação.
O cordão de vedação evita que o metal líquido penetre no espaço E impeça a saída dos
gases.
 25

Para evitar que a areia se quebre nos ângulos, deixa-se uma folga maior F entre as
paredes do molde e o macho (fig. 40).

Figura 40

Esta folga F é obtida colocando-se, na marcação do modelo, uma cinta de material

plástico, como mostram as figuras 41 e 42.

Figura 41 Figura 42

A marcação é cônica nas caixas inferior e superior (figuras 43 e 44).

Figura 43
 26

Figura 44

Na caixa superior, recomenda-se que a parte cilíndrica do macho entre parcialmente na

marcação (fig. 45), para se obter melhor posicionamento do macho.

Figura 45

A figura 46 mostra como permitir a saída de gases do macho pela marcação superior.

Figura 46
 27

As marcações balanceadas são necessárias quando o macho horizontal não tem apoio em
uma das extremidades (fig. 47).

Figura 47

Para assegurar o equilíbrio do macho e evitar uma marcação muita comprida, pode se
utilizar a forma indicada na figura 48.

Figura 48

5 – Cores

Para que se possa distinguir as superfícies a serem usinadas, as marcações, as artes

destacáveis e a liga da peça correspondente ao modelo, pintam-se modelos e caixas de
macho segundo a norma ABNT NBR 6212/82.
O quadro seguinte indica as cores normalizadas em fundição.

Peças fundidas em
Denominação ferro ligas ligas outras
aço
fundido cuprosas leves ligas
Superfícies externas de Alumino ou Verniz
Vermelho Azul Laranja
modelos e caixas de macho cinza claro incolor
Superfície correspondendo
às sobreespessuras de Amarelo Amarelo Vermelho Amarelo Amarelo
usinagem
Alumínio ou Verniz
Nervuras e reforços Vermelho Azul Laranja
cinza claro incolor
eliminados após a fundição hachurado hachurado hachurado
hachurado de hachurado
da peça de preto de preto de preto
preto de preto
Marcação de moldes, caixas
de macho e partes internas Preto Preto Preto Preto Preto
da caixa de macho
Faces e sedes de
Verde Verde Verde Verde Verde
suplementos destacáveis
Reforço de modelo a ser
Madeira natural sem tinta
preenchido na moldação
 28

6 – Conclusão

O modelo de uma peça (fig. 49) difere da peça usinada (fig. 50) pronta para sua utilização,
devido a:
• Sobreespessura de usinagem;
• Contração linear;
• Saída;
• Marcações.

Figura 49

Figura 50

Por outro lado, a peça bruta de fundição (fig. 51) difere do modelo porque nela já ocorreu a
contração e as marcações não existem, pois o macho utilizado no molde (fig. 52) e
destruído na desmodelagem possibilitou a obtenção da forma interna da peça.

Figura 51 Figura 52
 29

A cavidade da caixa do macho (fig. 53) e, conseqüentemente, o macho (fig. 54) têm
dimensões diferentes das da forma interna da peça usinada, pois na construção da caixa
de macho considera-se também a sobreespessura de usinagem, contração linear, a saída
e as marcações.

Figura 53 Figura 54

Os modelos e as caixas de macho utilizados em moldação manual são, geralmente,

construídos com madeira, mas outros materiais como resina sintética, gesso, isopor e
metal podem também ser empregados na confecção de modelos e caixas de macho.
 30

IV - CANAIS E MASSALOTES

Para confecção de um molde, é preciso que se tenha o modelo correspondente à peça a

ser obtida, as caixas de macho necessárias e os elementos de modelo dos chamados
canais de enchimento e massalotes.

1 – Canais de enchimento

O sistema de canais de enchimento é formado pelos condutos por onde passa o metal
líquido que vai preencher a cavidade do molde.
Este sistema de canais deve ser dimensionado de tal forma que o metal líquido limpo
preencha a cavidade do molde a uma dada temperatura e durante determinado intervalo
de tempo, a fim de conseguir peças sãs.
Este sistema de canais deve ser dimensionada de tal forma que o metal líquido preencha a
cavidade do molde a uma dada temperatura e durante um determinado intervalo tempo, a
fim de conseguir peças sãs.
A figura 55 apresenta um sistema de canais de enchimento onde se indicam os diferentes
elementos que compõem.

Figura 55

O metal líquido vazado no funil, que situa-se na superfície do molde, desce até o nível do
canal de distribuição. Deste, o metal passa, através dos ataques, à cavidade
correspondente à peça.
Utiliza-se a câmera ou sistema de retenção de escórias para assegurar o enchimento da
cavidade com um metal limpo.
 31

2 – Massalotes

O metal líquido é vazado na cavidade do molde a uma temperatura superior à temperatura

de início de solidificação, isto é, vaza-se o metal sobreaquecido.
A diferença entre a temperatura de vazamento e a de início de solidificação corresponde
ao valor do grau de sobreaquecimento do metal líquido no instante do vazamento.

Após o enchimento do molde, ocorre resfriamento do metal em três etapas:

● Da liga do estado líquido;
● Da liga durante sua solidificação;
● Da liga no estado sólido até a temperatura ambiente, sendo que cada uma destas
etapas é, geralmente, acompanhada por uma contração do metal.

Imediatamente após o vazamento de um molde, tem-se a cavidade completamente

preenchida por metal líquido (fig. 56) que inicia seu resfriamento com uma conseqüente
contração.

Figura 56

As partes mais finas solidificam-se antes que as mais espessas.

Numa mesma seção, a solidificação progride da periferia para o centro da peça e uma
certa quantidade de liga líquida fica envolvida por metal já solidificado (fig. 57).
Devido à contração desse líquido restante, ao terminara a solidificação da peça, nota-se
uma cavidade em seu interior, isto é tem-se um rechupe (fig. 58).

Figura 57
 32

Figura 58

Com o resfriamento até a temperatura ambiente, ocorre contração da peça no estado

sólido, tendo como conseqüência o aparecimento de uma folga entre as paredes da
cavidade do molde e a superfície da peça (fig. 58).
Portanto, devido à contração, obtém-se uma peça com rechupes, superfície irregular e
dimensões incorretas, isto é, obtém-se uma peça defeituosa. Para conseguir uma peça sã
é necessário compensar a contração.
Para compensar a contração que processa durante o resfriamento no estado líquido e
durante a solidificação, é necessária uma reserva de metal líquido adjacente à peça,
chamada massalote ou montante.

2.1 – Mecanismo de formação de um rechupe

Após o enchimento do molde, inicia-se a solidificação do metal com a formação de uma

casca de metal sólido (fig. 59) cuja espessura aumenta progressivamente (fig. 60).
O metal resfria-se e tem sua contração compensada por metal proveniente do sistema de
canais.

Figura 59

Figura 60
 33

A partir de determinado instante, ocorre a solidificação do ataque N, isolando, no interior da

peça, uma certa quantidade de metal líquido (fig. 61) que solidifica e contrai (fig. 62).

Figura 61

Figura 62

Quando a solidificação termina, constata-se a existência de um rechupe (fig. 63) pois a

contração ocorrida até então não foi compensada pela chegada de mais metal líquido, isto
é, a peça não foi alimentada.

Figura 63

2.2 – Objetivo do uso

O massalote é uma reserva de metal líquido, adjacente a peça, cujo objetivo é fornecer
metal líquido para compensar a contração no estado líquido e durante a solidificação, isto
é, alimentar a peça a fim de evitar a formação de rechupes.
 34

Um massalote adjacente à parte da peça que solidifica por ultimo, ou seja, adjacente ao
ponto quente da peça, deve deslocar este ponto quente (fig. 64) de maneira que o rechupe
seja formado no massalote (fig. 65) e não na peça.

Figura 64 Figura 65

Nas operações de acabamento, separa-se da peça o sistema de massalotes e o sistema

de canais e obtém-se a peça sã, bruta de fundição (fig. 66).

Figura 66

Para alimentar uma peça, de maneira satisfatória e econômica, o sistema de alimentação,

isto é, os massalotes devem atender às seguintes exigências:
● Localizar-se junto às partes da peça que se solidificam por último;
● Solidificar-se depois das partes da peça que eles têm que alimentar;
● Conter quantidade de metal líquido suficiente para compensar a contração das partes da
peça a serem alimentadas;
● Atuar com pressão máxima durante todo período de solidificação da peça;
● Ter o menor volume possível a fim de reduzir o custo.

2.3 – Formas

Os massalotes podem ser classificados em:

● Massalotes diretos e massalotes laterais;
● Massalotes abertos e massalotes cegos;
● Massalotes lineares e massalotes aneliformes.

Classificam-se como massalotes diretos os que possuem seção de ligação numa superfície
superior da peça e como massalotes laterais aqueles cuja a seção de ligação situa-se em
uma superfície lateral da peça.
Massalote aberto é aquele cuja cavidade comunica-se com a atmosfera e massalotes cego
é o que possui cavidade que não atinge a superfície da caixa superior.
 35

As figuras 67, 68, 69 e 70 apresentam, respectivamente, as formas de um massalote:

Figura 67 Figura 68

Figura 69 Figura 70

Massalote linear (fig. 71) é o que possui uma seção linear que se estende ao longo de uma
face da peça. Massalote aneliforme (fig. 72) tem a forma de um anel e sua seção de
ligação acompanha a forma da peça.

Figura 71

Figura 72

2.4 – Solidificação dirigida

Uma peça fundida possui seções de diferentes espessuras. Normalmente, as partes mais
finas solidificam-se antes que as mais maciças e, desse forma, uma parte mais maciça
alimenta as partes mais finas que lhe são adjacentes. Por isso, o massalote deve localizar-
 36

se na parte da peça que solidifica por ultimo, pois esta não é alimentada por nenhuma
outra parte da peça.
Portanto, a ordem de solidificação das diferentes seções de uma peça deve ser das mais
afastadas para a mais próxima do massalote, isto é, deve-se ter uma solidificação dirigida
da peça para o massalote.
A figura 73 apresenta uma peça que possui seções com três espessuras diferentes. Em
cada uma das seções trancou-se um círculo inscrito. Quanto menor o diâmetro do círculo
inscrito mais rapidamente solidifica-se a seção correspondente.

Como d1 > d2 > d3, a ordem de solidificação é:

● Seção C;
● Seção B;
● Seção A.

A seção C é alimentada pela seção B e esta pela seção A. Para evitar a formação de
rechupe na seção A, o massalote M fornece-lhe metal líquido desde o final do enchimento
do molde até o final da solidificação da peça. Tem-se portanto, uma solidificação dirigida
da seção ao massalote M.

Figura 73
 37

Na peça da figura 74, têm-se d1 > d2 < d3. A ordem de solidificação das diferentes seções
é:
● Seção B;
● Seção C;
● Seção A.
A seção A é alimentada pelo massalote M e a seção B pela seção A. Mas, como a seção B
solidifica-se antes da C, esta não é alimentada, por isso forma-se um rechupe R nesta
última seção.
Portanto apesar da utilização de massalote, não se evita a formação de rechupe na peça.

Figura 74

Pode-se resolver a dificuldade apresentada na peça da figura anterior utilizando-se algum

dos seguintes recursos:

● Mudança da posição da peça no molde;

● Uso de produto exotérmico;
● Uso de resfriador;
● Mudança de forma da peça.
 38

No primeiro caso, moldando-se a peça no sentido horizontal e alimentando a seção A com

um massalote M1 e a seção C comum massalote M2 (fig. 75) consegue-se dirigir a
solidificação da seção B para cada um dos massalotes e evita-se a formação de rechupe
na peça.

Figura 75

Deixando inserida no molde uma plaqueta exotérmica, a nível da seção B, o contato do

metal quente como produto exotérmico libera calor e, como conseqüência, atrasa-se a
solidificação da seção B para que a ordem de solidificação seja:
● Seção C;
● Seção B;
● Seção A;
● Massalote M.

Em lugar de retardar a solidificação da seção B, pode-se acelerar a solidificação da seção

C, a fim de se obter a solidificação dirigida da seção C para o massalote M. Acelera-se a
solidificação de determinada seção quando se intensifica a velocidade local de extração de
calor, isto é, quando se usa resfriador.
 39

A figura 76 ilustra a formação de casca de metal sólido quando:

● Emprega-se apenas o massalote M e forma-se rechupe na seção C;
● Utiliza-se plaqueta exotérmica para dirigir a solidificação e evitar-se a formação de
rechupe na peça;
● Utiliza-se resfriador para dirigir a solidificação e evita-se a formação re rechupe na peça.

Figura 76
 40

Para se obter solidificação dirigida da seção C para o massalote, pode-se também alterar a
forma da peça na seção B, prevendo-se uma sobreespessura de metal de tal forma que se
obtenha d1 > d2 > d3 (fig. 77).

Figura 77
 41

V - AREIAS DE MOLDAÇÃO

Os materiais utilizados na fabricação de moldes em fundição são, principalmente, areia e

metal. Os moldes metálicos são empregados, sobretudo, em fundição sob pressão e em
fundição em coquilha.
A grande maioria da tonelagem de fundidos é obtida em moldes confeccionados À base de
areia, moldação manual e mecanizada.
Uma areia de moldação é constituída essencialmente por grãos refratários de areia-base e
pelo aglomerante destes grãos. Há variedades tanto de areia-base como de aglomerantes.

1 – Areia sílico-argilosa sintética

Entre as areias de moldação, utiliza-se mais comumente a areia sílico-argilosa sintética ou

areia a verde, , cuja areia básica é a sílica e cujo aglomerante é uma mistura de argila e
água.

1.1 – Areia-base
A sílica de densidade relativa igual a 2,65 funde-se a 1 725ºC.
Os grãos de sílica caracterizam-se pela forma, estrutura e dimensão. Quanto a forma, os
grãos de sílica podem ser arredondados, angulares ou subangulares (fig. 78) e, quando à
estrutura, eles podem ser compactos, aglomerados ou fissurados (fig. 79).
A determinação da forma e estrutura dos grãos é feita pela análise dos mesmos em
microscópio estereoscópio.

Figura 78

Figura 79

Quanto às dimensões, os grãos são classificados pelo tamanho médio dos de uma
amostra utilizada no ensaio de granulometria. O tamanho médio dos grãos é traduzido pelo
índice ou módulo de finura da areia-base, calculando segundo o método de ensaio. Quanto
 42

maior o módulo de finura, mais fina é a areia, isto é, menor é o tamanho médio dos grãos.
Desta forma, uma areia de módulo 90AFS é mais fina que uma areia de módulo 60AFS.

1.2 Argila
Argila é um material constituído por silicatos de alumínio hidratados.
A argila tem propriedade de absorver água adquirindo plasticidade e coesão. Existem,
diferentes tipos de argila. Em fundição, utilizam-se, geralmente, ás bentonitas, sob a forma
de partículas de dimensões inferiores a 0,2mm, ou seja, 20 µm.
Adicionando-se água a uma mistura de grãos de sílica e argila, esta absorve a água e, por
ação mecânica, envolve os grãos de sílica ligando-os entre si, isto é, aglomoerando-os.
Uma areia assim preparada pode ser trabalhada, ou seja, utilizada na moldação.
Uma areia nova preparada para moldação pode ter seguinte composição:
100 partes de sílica
10 partes de argila
3 partes de água

1.3 – Produtos de adição

Além da areia-base, da argila e da água, costuma-se adicionar à areia de moldação outros
produtos, a fim de melhorar alguma propriedade da mesma.
Existem diferentes aditivos para areia de moldação. Todos eles apresentam efeitos
colaterais positivos ou não. Por isso, recomenda-se prudência em sua utilização.
Como efeitos positivos – que ocorrem devido à utilização de produtos de adição – podem
ser citados:
• Redução de reações entre molde e metal;
• Melhoria de acabamento superficial;
• Melhoria de resistência e temperaturas elevadas;
• Maior facilidade de desagregação da areia na desmontagem.

1.4 Recuperação e regeneração

Tendo sido usada na confecção de um molde, uma areia sílico-argilosa é recuperada e
regenerada para utilização posterior.
Geralmente, após a desmodelagem, a areia:
• Encontra-se quente e seca;
• Apresenta torrões;
• Contém pedaços metálicos.
A recuperação dessa areia consiste em eliminar os pedaços metálicos, quebrar os torrões,
resfriar, se necessário, peneirar estocá-la.
Devido ao aquecimento da areia com o vazamento do metal nos moldes, parte da argila é
queimada, perdendo a capacidade de absorver água e, conseqüentemente, o seu poder
aglomerante.
A regeneração da areia recuperada consiste em prepará-la a fim de conferir-lhe,
novamente as propriedades necessárias a uma areia de moldação. Isto é atingido ao
acrescentar à areia recuperada, uma quantidade de água e argila correspondente à qual foi
queimada. Esses constituintes são misturados de maneira homogênea e, em seguida areia
é distribuída na área de moldação. Se for o caso, introduz-se na regeneração o ou os
produtos de adição.

1.5 Propriedades
Como propriedades requeridas de uma areia de moldação, e principalmente, de uma areia
sílico-argilosa, podem ser citadas:
• Modalidade;
• Resistência mecânica;
• Permeabilidade.
 43

A modalidade é a propriedade que traduz a facilidade da areia em reproduzir todas as

formas do modelo. A figura 80 ilustra o enchimento de uma cavidade com três amostras de
areia não socada. Observa-se que a areia da amostra a possui melhor modalidade que a
areia das duas outras amostras.

Figura 80

Um aspecto desta propriedade á aptidão à socagem, que corresponde a uma compactação

homogênea nas diferentes partes de um molde. A figura 81 ilustra o comportamento de
duas areias após socagem de mesma intensidade. Diz-se que a aptidão à socagem da
areia a é melhor que a areia b.

Figura 81

Resistência mecânica da areia é a sua resistência aos esforços de extração do modelo,

manipulação do molde, colocação de machos e ao fluxo de metal durante o vazamento. A
areia dos moldes a das figuras 81 e 82 possui melhor resistência mecânica que a areia dos
 44

moldes b. Uma areia ideal deveria ser líquida durante a moldação, para melhor reproduzir
as formas do modelo; sólida, entre a extração do modelo e a solidificação do metal vazão
no molde; e compreensível, após a solidificação, para não se opor à contração da peça
que se resfria.

Figura 82

Figura 83

Com o enchimento dos moldes, gases provenientes:

• Do ar contido na cavidade;
• Da combustão dos produtos componentes da areia;
• Da evaporação da água da areia;
• Do metal em solidificação.

Não devem ficar envolvidos por metal, pois causariam defeitos nas peças. Para permitir a
saída dos gases, a areia do molde deve ter boa permeabilidade (fig. 84).

Figura 84
 45

1.6 Controles
Para determinar as características da areia-base , a constituição de uma areia recuperada
e as propriedades de uma areia preparada para a moldação são feitos ensaios e análises.
Controla-se, assim, a areia de moldação.

Quanto à areia-base, é, importante determinar principalmente:

• O teor de argila;
• O teor em matérias voláteis;
• A proporção de argila ativa, isto é, de argila não queimada.

Numa areia preparada para moldação, controlam-se geralmente:

• A umidade;
• A mobilidade;
• A permeabilidade;
• A resistência à compressão e ao cisalhamento.

2 – Outras areias-base

Além da sílica, outras areias-base são empregadas em fundição, mas menor escala,
devido a seu custo mais elevado.
A zirconita é um silicato de zircônio. Possui densidade de 4,7 e ponto de fusão igual a
2500°C.
A cromita é constituída principalmente por óxidos de cromo e ferro. Possui densidade da
ordem de 4,5 e ponto de fusão igual a 2200°C.
A olivina é um metal constituído essencialmente por ortossilicato de magnésio e de ferro.
Possui densidade da ordem de 3,4 e ponto de fusão igual a 1800°C. Apresenta uma
coloração verde-oliva, razão de seu nome.
A chamote é uma argila refratária calcinada, britada e classificada.
A areia corindon é artificialmente obtida pela fusão de bauxita com baixo teor em sílica. É
constituída de aproximadamente 95% Al2O3. Possui densidade da ordem de 4,0 e ponto de
fusão igual a 2000°C.

3 – Areias especiais

As areias de moldação não aglomeradas por argila e água são chamadas de areias
especiais.

Entre as areias especiais utilizadas em moldação pode-se citar:

• Areia aglomerada com cimento, constituída por sílica, cimento e água;
• Areia aglomerada com silicato de sódio e CO2 em que a cura se dá ao gasar com CO2
uma mistura constituída por sílica e silicato de sódio;
• Areia furânica constituída por sílica, resina furânica e catalisador;
• Areia shell constituída por grãos de sílica cobertos por resina. Sua cura se dá quando
esta mistura é aquecida.
 46

VI - LIGAS UTILIZADAS EM FUNDIÇÃO

As peças fundidas são constituídas por ligas metálicas. Uma liga metálica é sistema físico-
químico contendo mais de um elemento, sendo que pelo menos um deles é metal.

As ligas metálicas utilizadas em fundição dividem-se em dois grandes grupos:

• Ligas ferrosas;
• Ligas não-ferrosas.

Ligas ferrosas são aquelas em que o ferro é o principal elemento da composição química.
Para situar entre si as diferentes ligas, citam-se, a seguir, referências de:
• Composição química
• Temperatura de fusão;
• Coeficiente de contração linear;
• Peso específico;
• Limite de resistência à tração;
• Alongamento após ruptura.

Limite de resistência à tração e alongamento após ruptura são características mecânicas

determinadas em um ensaio de tração. Este ensaio consiste em tracionar um corpo-de-
prova até a ruptura.
O limite de resistência à tração é dado pela expressão:

Fm
LR =
So

e o alongamento percentual após a ruptura por:

Lf − Lo
A= x100
Lo

Nestas expressões têm-se:

Fm – carga máxima suportada pelo corpo-de-prova tencionado até a ruptura.
So – área inicial da seção reta da parte útil do corpo-de-prova.
Lo – distância inicial entre duas referências situadas na parte útil do corpo-de-prova.
Lf – distância entre as mesmas referências após a ruptura.
O alongamento após a ruptura traduz a capacidade de deformação do material.

1 – Ligas ferrosas

As ligas ferrosas são classificadas em aços e ferros fundidos. Os aços e ferros fundidos
comuns são basicamente ligas constituídas pelos elementos: ferro, carbono, sílico,
manganês, fósforo e enxofre. Quando são incluídos, voluntariamente, outros elementos ou
alguns desses em teores mais elevados, a fim de melhorar características físico-químicas
ou mecânicas, têm-se aços e ferros fundidos ligados.

1.1 – Aços fundidos a carbono

Estes são aços comuns, isto é, aços que não apresentam elementos de liga. Como
referência de composição química podem ser citados:
Carbono 0,10 – 0,60%
Silício 0,10 – 0,50%
 47

Manganês 0,30 – 0,80%

Fósforo < 0,05%
Enxofre < 0,05%
Ferro em teor necessário para completar 100% de liga.

A temperatura de fusão dos aços carbono é da ordem de 1500°C.

O seu coeficiente de dilatação linear é da ordem de 1,8 – 2% enquanto que o peso
específico no estado sólido é de 7,9 kgf/dm³.
As faixas de limite de resistência à tração e alongamento após ruptura são,
respectivamente, da ordem de 400 – 500 MPa e 18 – 25%.

1.2 Ferros fundidos não-ligados

Os ferros fundidos não-ligados são constituídos pelos mesmos elementos que os aços
carbono, mas com teores em faixas diferentes. Como referência de composição química
citam-se:
Carbono 2,40 – 3,80%
Silício 0,80 – 2,20%
Manganês 0,20 – 0,80%
Fósforo < 0,30%
Enxofre < 0,15%
Ferro em teor necessário para completar 100% de liga.
Os ferros fundidos não-ligados podem ou não apresentar carbono livre em sua
microestrutura. Este carbono livre, de coloração escura, chama-se grafita. Os ferros
fundidos que não apresentam grafita são chamados ferros fundidos brancos e os que
apresentam são classificados segundo a forma grafita, que pode ser:
• Lamelar (fig. 85);
• Esferoidal (fig. 86);
• Vermicular (fig. 87);
• Em módulos (fig. 88).

Figura 85 Figura 86

Figura 87 Figura 88
 48

A forma natural da grafita é lamelar. O ferro fundido não-ligado, com grafita sob a forma de
lamelas, é denominado ferro fundido cinzento e representado por FC.
A realização de determinadas operações no metal líquido, pouco antes do vazamento,
promove e precipitação do carbono sob forma de grafita esferoidal ou vermicular. Os ferros
fundidos assim obtidos são chamados, respectivamente, ferro fundido com grafita
esferoidal e ferro fundido com grafita vermicular.
O ferro fundido com grafita em nódulos é denominado ferro fundido maleável. A fabricação
de uma peça em ferro fundido maleável compreende, obrigatoriamente, duas etapas:
• Obtenção de peças brutas de fundição em ferro fundido branco;
• Realização de um tratamento térmico para tornar maleável o ferro fundido; como
conseqüência ocorre a formação de grafita em forma de nódulos.

Existem dois tipos de ferro fundido maleável:

• De núcleo branco;
• De núcleo preto.

Tratamento térmico é um ciclo térmico a que são submetidas as peças no estado sólido.
Um ciclo de tratamento térmico (fig. 89) consiste em:
• Aquecimento a determinada temperatura;
• Manutenção desta temperatura durante certo tempo;
• Resfriamento.

T (ºC)

t (h)

Figura 89

Os ferros fundidos maleáveis e os ferros fundidos com grafita esferoidal constituem os

ferros fundidos “dúcteis”, pois apresentam alta ductilidade quando os comparados ao ferro
fundido cinzento e ao ferro fundido branco.

A realização de tratamentos térmicos em peças brutas de fundição conduz à alteração de

suas características.
Nota-se, assim, que composição química não é o único fator que determina as
características de utilização de uma peça fundida, pois estas dependem de:
• Composição química;
• Condições de solidificação e resfriamento;
 49

• Condições de elaboração do metal líquido;

• Tratamentos térmicos;

O quadro seguinte relaciona, a título indicativo, algumas características de ferros fundidos:

Ferro Temp. de Coef. de Peso LR A
fundido fusão (°C) contração específico (MPa) (%)
linear (%) (kgf/dm³)
Cinzento 1150 1 7,3 100 – 400 0
Esferoidal 1200 0,5 a 1,2 7,2 380 – 900 2 – 25
Maleável 1300 2 7,7 350 – 700 2 – 18

2 – Ligas não-ferrosas

Ligas não-ferrosas mais utilizadas em fundição:

• Ligas de cobre;
• Ligas de alumínio;
• Ligas de zinco;
• Ligas de magnésio.

2.1 – Ligas de cobre

• Ligas de cobre e estanho, chamada bronze, contendo de 5 a 20% de estanho;
• Liga de cobre e zinco chamada latão, contendo de 10 a 40% de zinco;
• Liga de cobre e alumínio chamada cupro-alumínio, contendo de 5 a 12% de alumínio.
O quadro seguinte relaciona , a titulo indicativo, algumas características de ligas de cobre:

Liga Temp. de Coef. de Peso LR A

fusão (°C) contração específico (MPa) (%)
linear (%) (kgf/dm³)
Cu – Sn 950 – 1050 1,2 – 1,5 8,8 – 9,3 150 – 300 5 – 30
Cu – Zn 900 – 1000 1,5 – 1,8 8,5 150 – 700 10 – 20
Cu – Al 1050 1,4 – 1,5 7,5 500 – 600 5 – 16

2.2 – Ligas de alumínio

As principais ligas de alumínio são:
• Liga de alumínio e silício, contendo de 3,5 a 22% de silício;
• Liga de alumínio e cobre, contendo de 5 a 10% de cobre;
• Liga de alumínio e magnésio, contendo de 3 a 10% de magnésio;
• Liga de alumínio e zinco, contendo 5% de zinco.

O quadro seguinte relaciona, a titulo indicativo, algumas características de ligas de

alumínio:

Liga Temp. de Coef. de Peso LR A

fusão (°C) contração específico (MPa) (%)
linear (%) (kgf/dm³)
Al – Si 650 – 700 1,1 – 1,3 2,6 – 2,7 100 – 200 0,5 – 8
Al – Cu 600 – 650 1,2 – 1,4 2,8 – 2,9 150 – 300 0,2 – 5
Al – Mg 600 – 650 1,2 – 1,4 2,6 – 2,7 150 – 200 4–7
Al – Zn 660 1,5 2,8 200 4
 50

2.3 – Ligas de zinco

As principais ligas de zinco são:
• Liga de zinco e de alumínio, contendo 4% de alumínio, conhecida como liga ZAMAK;
• Liga de zinco e alumínio, contendo de 11 a 13% de alumínio conhecida como liga ILZRO
– 12;
• Liga de zinco, alumínio e cobre, contendo aproximadamente 4% de alumínio e 3% de
cobre, conhecida como liga KAYEM.

O quadro seguinte relaciona, a título indicativo, algumas características de ligas de zinco:

Liga Temp. de Coef. de Peso LR A

fusão (°C) contração específico (MPa) (%)
linear (%) (kgf/dm³)
ZAMAK 386 0,4 – 0,5 6,65 300 3–8
ILZRO-12 430 0,9 – 1,2 6,0 300 4
KAYEM 360 – 390 0,6 – 1 6,65 200 1–2

2.4 – Ligas de magnésio

As principais ligas de magnésio são:
• Liga de magnésio, alumínio e zinco, contendo de 5 a 10% de alumínio e de 0,2 a 3% de
zinco;
• Liga de magnésio, zircônio e zinco, contendo de 0,4 a 1% de zircônio e de 1 a 6% de
zinco.

Apresentam-se, a seguir, algumas de suas características, a título indicativo:

• Temperatura de fusão: 600 – 650°C;
• Coeficiente de contração linear: 1,2 – 1,5%;
• Peso específico: 1,8 – 1,9 kgf/dm³;
• Limite de resistência à tração: 150 – 300 MPa;
• Alongamento após ruptura: 3 – 10.
 51

VII - FORNOS DE FUSÃO

Os fornos de fusão utilizados em fundição possuem diferentes formas e fontes de

aquecimento:

1 – Classificação segundo o tipo de aquecimento

Segundo o tipo de aquecimento, os fornos de fusão podem ser classificados em:

• Fornos a óleo;
• Forno a gás;
• Fornos elétricos;
• Fornos a coque.

A figura 90 apresenta um forno de cadinho, tipo basculante, aquecido pela queima de óleo
combustível e figura 91 mostra um forno de Candinho, tipo poço, aquecido pela queima de
coque.

Figura 90

Figura 91
 52

2 – Fornos elétricos

Os fornos elétricos dividem-se em:

• Fornos de resistência;
• Fornos a arco;
• Fornos de indução.
Nos fornos de resistência, a passagem de corrente elétrica pela resistência aquece-a e
esta irradia calor que preaquece, funde a sobreaquece o metal. A resistência pode
encontrar-se no exterior (fig.92) ou no interior (fig. 93) do forno.

Figura 92 Figura 93

Nos fornos a arco, cria-se uma diferença de potencial entre eletrodos de tal forma que haja
a emissão de faísca elétrica ou arco que, pelas elevadas temperaturas atingidas,
preaquece, funde e sobreaquece o metal direta ou indiretamente. A figura 94 esquematiza
um forno a arco direto e a figura 95 um forno a arco indireto.

Figura 94

Figura 95
 53

Nos fornos elétricos de indução, a corrente elétrica alternada que passa por uma bobina
gera corrente elétrica induzida na carga metálica que, por sua resistência elétrica , é
aquecida, fundida e sobreaquecida.
Os fornos elétricos de fundição dividem-se em dois tipos:
• Forno de cadinho (fig. 96);
• Forno com canal (fig. 97).

Figura 96

Figura 97
 54

3 – Cubilô

Cubilô é o forno de fusão típico das fundições de peças em ferro fundido cinzento.
Enquanto que os outros tipos de forno de fusão podem ser utilizados para fundir diferentes
ligas, no cubilô funde-se apenas ferro fundido.

O cubilô é forno tipo coluna, ao longo da qual distinguem-se as partes:

• Pés-suporte do forno;
• Cadinho;
• Coluna propriamente dita;
• Chaminé.
A figura 98 esquematiza um cubilô comum.

Figura 98
 55

A combustão do coque libera o calor necessário ao preaquecimento, à fusão e ao

sobreaquecimento do metal. Dentro do cubilô tem-se uma camada de coque que atinge um
certo nível acima das ventaneiras. Esta chamada cama ou pé de coque. Como comburente
na combustão do coque tem-se o oxigênio do ar soprado pelas ventaneiras.
Pela porta de carregamento introduz-se a matéria-prima metálica em cargas alternadas
com cargas de coque que substitui a parcela que se queima no pé de coque e o calcáreo
para retirar, sob forma de escórias, as impurezas resultantes do processo.

Ao descerem, no interior do cubilô, pré-aquecidas pelos gases ascendentes, as cargas

metálicas fundem-se quando atingem a zona de fusão. As gotas de metal líquido são
sobreaquecidas quando atravessam o pé de coque e, em seguida, depositam-se no
cadinho. O metal líquido sai pelo orifício de sangria e a escória pelo orifício de escória (fig.
99).

Figura 99

A produção horária de um cubilô comum, dada em toneladas de metal líquido por hora de
funcionamento, é da ordem de:
P= 6 x D², onde

D é o diâmetro interno do cubilô em metros

P é a produção em t/h
A retirada de metal líquido do cubilô pode ser contínua ou intermitente, isto é, por sangrias.
Como resultado de pesquisas e estudos, existem vários aperfeiçoamentos quanto ao
funcionamento e tecnologia deste tipo de forno de fusão típico da produção de ferro
fundido.
 56

VIII - DEFEITOS EM PEÇAS FUNDIDAS

As peças fundidas devem apresentar determinadas características de utilização, isto é,

devem possuir um padrão de qualidade especificado no pedido de fabricação.
Quando uma peça fundida não atende às suas especificações, diz-se que ela apresenta
defeitos, ou seja, é uma peça defeituosa.

Para verificar a qualidade das peças são realizados controles que podem ou não ser
destrutivos. Entre os diferentes tipos de controle podem ser citados:
• Exame visual;
• Controle dimensional;
• Ensaios mecânicos;
• Análise metalográfica.

A não ser em alguns casos específicos, os defeitos resultam de um conjunto de fatores que
tornam difícil a determinação da causa de cada um.
Um defeito pode ser classificado quanto:
• Às suas causas;
• À responsabilidade do setor;
• À sua aparência.

A classificação dos defeitos, quanto as suas causas ou quanto ao setor da empresa

responsável pela sua ocorrência, identificação das causas, o que é geralmente difícil. A
classificação de um defeito quanto à sua aparência é mais prática e mais simples.
Quanto à aparência macroscópica, os defeitos podem ser classificados em:
• Saliências metálicas;
• Vazios;
• Descontinuidade de metal;
• Defeitos de superfície;
• Peça incompleta;
• Desvio de medida;

1 – Saliências metálicas

Como saliências metálicas em peças brutas de fundição podem ser citadas:

• Rebarbas;
• Inchamento;
• Erosão;
• Atrito;
• Quebra de molde;

A figura 100 mostra uma rebarba metálica formada na superfície de separação das caixas
de moldação e a figura 101 esquematizada uma rebarba formada devido à penetração de
metal na folga entre a marcação do macho e as paredes do molde.
 57

Figura 100 Figura 101

Em peças relativamente altas pode-se ter, por exemplo , o aumento de espessuras nas
partes inferiores devido à deformação das paredes do molde (fig. 102) ou do macho (fig.
103), como conseqüência compactada. Diz-se, nesse caso, que a peça é defeituosa devido
a seu inchamento.

Figura102 Figura 103

Próximo de ataques, sob a influência do fluxo de metal líquido, a areia pode desagregar-se,
superficialmente, dando origem a uma saliência metálica na peça (fig. 104). Os grãos de
areia deslocados são encontrados, normalmente, como inclusões na peça. Diz-se que o
defeito é devido a erosão.

Figura 104
 58

Um defeito semelhante à erosão é devido ao atrito de, por exemplo, um bloco de areia e as
paredes da cavidade do molde durante o seu fechamento (fig. 105).

Figura 105

Devido à quebra de parte do molde, pode-se ter metal ocupando volume que deveria ser
ocupado por areia e areia como inclusão ou vazio na superfície da peça (fig. 106).

Figura 106

2 – Vazios

Vazios em peças fundidas podem ser cavidades superficiais, subcutâneas ou internas, de

forma, dimensões e repartição variáveis, causadas por gases ou por falta de alimentação
de contração.
As figuras 107 e 108 indicam, respectivamente, vazios, tipos bolhas superficiais e
subcutâneas, que ocorrem devido a gases.

Figura 107 Figura 108

 59

A figura 109 ilustra um rechupe externo formado numa parte maciça de uma peça e, na
figura 110, esquematiza-se um rechupe externo devido ao sobreaquecimento do macho. É
importante lembrar que para evitar rechupes nas peças deve-se ter um sistema de
alimentação adequado.

Figura 109 Figura 110

3 – Descontinuidade de metal

Como exemplos de descontinuidade de metal citam-se: a junta fria causada por dois fluxos
de metal líquido que não se soldam (fig. 111, 112 e 113) e a separação da peça segundo
um plano horizontal devido a um enchimento da cavidade do molde realizado com
interrupção (fig. 114).

Figura 111 Figura 112 Figura 113

Figura 114

4 – Defeitos de superfície

A superfície de uma peça fundida pode apresentar rugosidades que dão a idéia da
reprodução do relevo dos grãos de areia nas paredes dos moldes (fig. 115), prejudicando o
bom aspecto superficial.

Figura 115
 60

Às vezes, as peças apresentam areia fortemente aderida à superfície em regiões em que a

mesma é sobreaquecida. Diz-se que o defeito é devido à sinterização da areia (fig. 116).

Figura 116

Quando há deslocamento de camadas de areia na superfície da cavidade do molde,

podem ser formados defeitos conhecidos como rabo-de-rato (fig. 117), escamas (fig.118)
ou crostas (fig. 119).

Figura 117
Figura 118

Figura 119

5 – Peça incompleta

A figura 120 mostra uma peça incompleta devido à falta de metal suficiente para encher a
cavidade do molde e a figura 121 mostra o esquema de uma peça incompleta devido ao
metal que escapou pela superfície de separação das caixas de moldação durante o
enchimento do molde.

Figura 120 Figura 121

 61

6 – Desvios de medida

Devido à utilização incorreta do coeficiente de contração linear, a peça bruta de fundição

pode apresentar dimensões, mas proporcionais a cota do desenho (fig. 122).

Figura 122

Partindo-se de um modelo correto, pode se obter uma peça com dimensões incorretas
devido a abalo exagerado do molde antes de sua extração (fig. 123).

Figura 123

As peças podem apresentar formas defeituosas devido a desencontro no fechamento do

molde (fig. 124) ou na confecção do macho (fig. 125).

Figura 124

Figura 125
 62

IX - METALURGIA BÁSICA

1. Conceitos Básicos de Metalurgia

Metalúrgica – é a arte e a ciência da produção de metais e ligas metálicas com a forma e

as propriedades convenientes a sua utilização prática.
Metal – Substância cristalina, boa condutora de calor e de eletricidade, brilhante, com
propriedades mecânicas de dureza, ductibilidade, maleabilidade, que permitem que seja
moldado, estirado e torneado.
Minério – Elemento ou compostos químicos, homogêneos, que resulta de processos
inorgânicos da natureza e que tem composição química ou de série de composições.

Tabela 1 – Principais tipos de metais extraídos de seus respectivos minérios

Metal Extraído Minério de Origem Composição
Alumínio Bauxita Al2O3.H2O
Berílio Beril BeO.Al2O3.H2O
Cromo Cromita Cr2O3.FeO
Estanho Cassiterita SnO2
Ferro Hematita (vermelha) Fe2O3 (70% de Fe)
Ferro Limonita (marrom) Fe2O3.H2O (55% de Fe)
Ferro Magnetita (negro) Fe3O4 (72% de Fe)
Ferro Siderita FeCO3 (48% de Fe)
Manganês Pirolusita MnO2
Nióbio Pirocloro Nb2O5
Nióbio e Tântalo Tantalita Nb2O5.Ta2O5
Silício Sílica/Quartzo SiO2
Titânio Rutilo TiO2
Titânio Ilmenita TiO2.FeO
Tungstênio Voltranita WO3.FeO
Tungstênio Xelita WO3.CaO

Metal Puro – é o elemento químico que não contém o menor indício de outro elemento ou
qualquer impureza em sua constituição. Se caracterizam por estarem quase todos no
estado sólido a temperatura ambiente e apresentam boa condutividade térmica e elétrica.
Ex.: Al, Fe, Cu, Au, Ag, Hg, etc.
Liga Metálica – é um sistema físico-químico contendo mais de um elemento, dos quais pelo
menos um é metal. Ex.: AlSi, CuSn (bronze), CuZn (latão), AlMg (ligas leves), aço, ferro
fundido, etc.

2. Estados Físicos da Matéria e sua Transformação

Conceito:
Matéria – é tudo aquilo que ocupa lugar no espaço. Ex.: os metais.
Estados físicos da matéria:
Sólidos – Agrupamentos elementares onde os átomos, moléculas e íons ocupam posições
regulares e definidas, volume e forma constante.
Líquidos – Agrupamentos elementares onde os átomos, moléculas e íons se locomovem,
mas encontram-se próximos uns aos outros, com volume constante e forma variável.
Gasosos – Agrupamentos elementares onde os átomos, moléculas e íons, com grande
liberdade de movimentação, encontram-se afastados uns aos outros, com volume e forma
variável.
 63

Plasma – Neste caso há a formação de um gás rarefeito em que existem elétrons e íons
livres.

3. Fundição – A ciência da Transformação

Fundição – é o processo de conformação mecânica que consiste na fusão do metal ou da

liga metálica em fornos próprios e o posterior vazamento do metal líquido em moldes, cuja
forma e dimensões interna é a mesma da peça a ser produzida. O processo de fundição
pode ser considerado como o menor caminho entre a matéria prima e o bem produzido.

Processo de Fundição

Metal Sólido Meta Líquido Metal Sólido

(Matéria-Prima) (Peça)

Aquecimento Fusão Vazamento Solidificação

(Fornos) (Forno) (Molde) (Molde)

Termologia

Parte física em que se investigam os fenômenos relacionados especificamente com a

energia térmica. Compreende a investigação das diversas formas e processos de
transferência de calor, o estudo do efeito do calor sobre as propriedades mecânicas dos
corpos, a investigação sobre os processos e métodos de medição de temperatura, a
medição de capacidade calorífica, etc.

Conceitos fundamentais:

Temperatura – Nível de vibração das moléculas de um corpo. A temperatura não depende

da massa dos corpos.

Calor – É a energia térmica em transito, ou seja, é a energia que se transfere de um corpo

para outro quando entre eles existe uma diferença de temperatura. Não é correto dizer que
um corpo tem calor, e sim que energia térmica.

Energia térmica – Se dois corpos tem a mesma temperatura, podemos dizer que estes
corpos têm o mesmo nível de vibração molecular. No entanto se estes corpos tem massas
diferentes, o corpo de maior massa terá maior número de moléculas. Assim, somando a
energia de todas as moléculas do corpo de maior massa, temos uma maior quantidade de
energia. Essa energia total de vibração das moléculas de um corpo chamam-se energia
térmica. Energia térmica depende da temperatura e massa de um corpo.
 64

Equação Fundamental da Calorimetria

Calorimetria – Parte física em que mede as quantidades de calor recebidas ou

desprendidas por um sistema que sofre uma transformação.

Q=m.c.∆T, (cal/g°C)

Q = Quantidade de calor recebido ou cedido pelo corpo;

m = massa do corpo;
c = calor específico;
∆T = variação de temperatura no corpo.
Se dois sistemas termicamente isolados trocam entre si apenas calor, a quantidade de
calor cedida por um é igual a quantidade de calor recebida pelo outro. (Princípio de
conservação de energia) Temos então que

Q cedido = Q recebido →Q cedido = Q recebido = m.c. ∆T

Como vimos até agora o calor cedido a um corpo provoca uma variação de temperatura no
mesmo. Mas se houver um aumento gradativo de temperatura pode-se levar a uma
mudança de estado físico da matéria. Esta mudança ou transformação ocorre a uma
temperatura constante, mesmo havendo fornecimento de calor. Este calor de
transformação é chamado calor latente de mudança de estado. Este se define como a
quantidade calor necessária para que 1 grama de um determinado material mude de
estado.
No processo, de fundição, evidenciam-se claramente estes fenômenos de transformação,
pois para que haja a conformação do metal, é necessário que o mesmo esteja no estado
líquido.

Processo de solidificação

Os produtos fundidos são fabricados a partir das ligas metálicas no seu estado líquido,
portanto é de vital importância conhecer o processo de solidificação dos metais. Pois nele
é que ocorrem a maioria dos fenômenos de transformação na estrutura do material que
quase sempre geram defeitos internos na peça ou alterações estruturais que prejudicam o
seu comportamento diante de determinadas solicitações. Para o fundidor, este
conhecimento gera particular interesse, pois no processo de fundição todas as decisões a
respeito do processo produtivo são tomadas a caráter preventivo, já que após a
 65

solidificação a eliminação de determinados defeitos gerados no processo é praticamente

impossível.

Estrutura Cristalina dos Metais

Células Unitárias
Como no estado sólido, os agrupamentos elementares ocupam posições regulares e
definidas, diz-se que neste estado o sistema físico do material tem uma estrutura interna
chamada estrutura cristalina.
Nos metais os átomos ocupam sólidos geométricos prismáticos que recebem o nome de
células unitárias ou malha. A justa posição destas células unitárias determina a rede
cristalina. As células unitárias podem ser divididas segundo vários tipos, são eles:

Figura 126 – Tipos de Células Unitárias

Nos metais, são mais comumente encontrados três tipos de células unitárias, são elas:

a) Sistema Cúbico de Corpo Centrado – CCC

Neste sistema os átomos ocupam posições correspondentes aos vértices e ao centro de
um cubo. Exemplos, Feα, W, Mo, Va, Cr, Nb, etc.
 66

Figura 127 – Sistema Cúbico de Corpo Centrado – CCC

b) Sistema Cúbico de Face Centrada – CFC

Neste sistema os átomos ocupam posições correspondentes aos vértices e ao centro de
um cubo. Exemplo Feγ, Pb, Ni, Ag, Cu, Au, Al, etc.

Figura 128 – Sistema Cúbico de Face Centrada – CFC

c) Sistema Hexagonal Compacto

Neste sistema os átomos encontram-se nos vértices e no centro de cada base de um
prisma hexagonal e normalmente tem-se mais três átomos no plano médio deste prisma.
Exemplos, Mg, Cd, Zn, Be, etc.

Figura 129 – Sistema Hexagonal Compacto

 67

Cristal
Os cristais são um conjunto de células unitárias idênticas adjacentes ocupando um volume
limitado.

Forma dos cristais:

a) Dendrítica – Apresenta-se sob a forma ramificada e pode ser dividido em:

Figura 5 – Crescimento Dendrítico Colunar

Figura 130 – Crescimento Dendrítico Equiaxial

Figura 131 – Dendritas vistas ao microscópio eletrônico

 68

Figura 132 – Macrogarfias de cristais dendríticos

 69

b) Poliédrica – Apresenta –se sob forma de poliédros

Figura 133 – Cristais Poliédricos

Grão
O grão é a seção de um cristal, isto é, é a vista central do plano imaginário de corte de um
cristal.

Figura 134 – Micrografia mostrando os grãos e seu contorno

 70

Fases
São conjuntos homogêneos de mesma estrutura cristalina, separados por uma interface
(superfície). É na interface que se observam o fenômeno da energia de superfície também
chamada de tensão superficial ou interfacial. Esta tensão é uma energia por unidade de
área de uma superfície que separa dois líquidos, ou um liquido de um gás ou liquido de um
sólido.

Fases sólidas de liga metálica:

a) Metal puro ou elemento livre
Nesta fase encontramos um elemento da liga livre na estrutura. Ex. O carbono livre (grafita)
no ferro fundido.

b) Solução sólida
Nesta fase dos compostos da liga conserva sua estrutura cristalina, enquanto que o(s)
outro(s) não, e ainda entregam seus átomos à rede cristalina do primeiro composto. Numa
solução sólida os elementos associam-se em diferentes proporções. O elemento em menor
proporção (soluto) entra em solução com o elemento de maior proporção (solvente).

• Solução sólida de substituição – é a solução em que o átomo do soluto substitui o

átomo de solvente na rede cristalina. Normalmente isto ocorre com átomos de raios
atômicos aproximados (+15%).

Figura 135 – Representação de átomos substituídos na rede cristalina

 71

• Solução sólida de inserção – é a solução em que o átomo do soluto se coloca entre os

átomos do solvente na rede cristalina. Para que ocorra uma solução de inserção é
necessário que o raio atômico do soluto seja menor que raio atômico do solvente.

Figura 136 – Representação de átomos inseridos na rede cristalina

Tabela 2 – Raio Atômico de diversos elementos químicos

Raio Atômico Elemento Símbolo Nº Atômico
0.49 Ǻ Hélio He 2
0.51 Ǻ Néon Ne 10
0.57 Ǻ Flúor F 9
0.65 Ǻ Oxigênio O 8
0.75 Ǻ Nitrogênio N 7
0.79 Ǻ Hidrogênio H 1
0.88 Ǻ Argônio Ar 18
0.91 Ǻ Carbono C 6
0.97 Ǻ Cloro Cl 17
1.03 Ǻ Criptônio Kr 36
1.09 Ǻ Enxofre S 16
1.12 Ǻ Bromo Br 35
1.17 Ǻ Boro B 5
1.22 Ǻ Selênio Se 34
1.23 Ǻ Fósforo P 15
1.24 Ǻ Xenônio Xe 54
1.32 Ǻ Iodo I 53
1.33 Ǻ Arsênio As 33
1.34 Ǻ Radônio Rn 86
1.4 Ǻ Berílio Be 4
1.42 Ǻ Telúrio Te 52
1.43 Ǻ Astato At 85
1.46 Ǻ Silíco Si 14
1.52 Ǻ Germânico Ge 32
1.53 Ǻ Zinco Zn 30
1.53 Ǻ Antimônio Sb 51
1.53 Ǻ Polônio Po 84
 72

1.57 Ǻ Cobre Cu 29
1.62 Ǻ Níquel Ni 28
1.63 Ǻ Bismuto Bi 83
1.67 Ǻ Cobalto Co 27
1.71 Ǻ Cádmio Cd 48
1.72 Ǻ Ferro Fe 26
1.72 Ǻ Estanho Sn 50
1.72 Ǻ Magnésio Mg 12
1.75 Ǻ Prata Ag 47
1.76 Ǻ Mercúrio Hg 80
1.79 Ǻ Ouro Au 79
1.79 Ǻ Manganês Mn 25
1.79 Ǻ Paládio Pd 46
1.81 Ǻ Gálio Ga 31
1.81 Ǻ Chumbo Pb 82
1.82 Ǻ Alumínio Al 13
1.83 Ǻ Platina Pt 78
1.83 Ǻ Ródio Rh 45
1.85 Ǻ Cromo Cr 24
1.87 Ǻ Irídio Ir 77
1.89 Ǻ Rutênio Ru 44
1.92 Ǻ Vanádio V 23
1.92 Ǻ Ósmio Os 76
1.95 Ǻ Tecnécio Tc 43
1.97 Ǻ Rênio Re 75
2.0 Ǻ Titânio Ti 22
2.0 Ǻ Índio In 49
2.01 Ǻ Molibdênio Mo 42
2.02 Ǻ Tungstênio W 74
2.05 Ǻ Lítio Li 3
2.08 Ǻ Nióbio Nb 41
2.08 Ǻ Tálio Tl 81
2.09 Ǻ Escândio Sc 21
2.09 Ǻ Tântalo Ta 73
2.16 Ǻ Háfnio Hf 72
2.16 Ǻ Zircônio Zr 40
2.23 Ǻ Cálcio Ca 20
2.23 Ǻ Sódio Na 11
2.25 Ǻ Lutécio Lu 71
2.27 Ǻ Ítrio Y 39
2.4 Ǻ Itérbio Yb 70
2.42 Ǻ Túlio Tm 69
2.45 Ǻ Érbio Er 68
2.45 Ǻ Estrôncio Sr 38
2.47 Ǻ Hólmio Ho 67
2.49 Ǻ Disprósio Dy 66
2.51 Ǻ Térbio Tb 65
2.54 Ǻ Gadolínio Gd 64
2.56 Ǻ Európio Eu 63
2.59 Ǻ Samário Sm 62
2.62 Ǻ Promécio Pm 61
2.64 Ǻ Neodímio Nd 60
2.67 Ǻ Praseodímio Pr 59
2.7 Ǻ Cério Ce 58
2.74 Ǻ Lantânio La 57
2.77 Ǻ Potássio K 19
2.78 Ǻ Bário Ba 56
2.98 Ǻ Rubídio Rb 37
3.34 Ǻ Césio Cs 55
 73

c) Composto quimicamente definido ou composto intermetálico.

Nesta fase os átomos associam-se em proporções fixas e composição química bem
definida, formando assim compostos bem definidos. Ex. Fe3C, Al2O3, etc.

Estruturas de uma liga Metálica

Estrutura do material – é o nome dado ao arranjo que as fases assumem numa liga
metálica.
Estrutura micrográfica do material – é a imagem da estrutura do material vista ao
microscópio.

Figura 137 – Estrutura micrográfica de um Aço

Processo de Solidificação
O processo de solidificação será responsável pela formação das primeiras estruturas
sólidas no material, nele se evidenciam duas etapas distintas, mas complementares. São
elas a nucleação e o crescimento dos grãos.

Nucleação e Crescimento
Como sabemos apresentam no estado sólido um arranjo cristalino onde os átomos se
encontram ordenados. Já no metal liquido estes átomos se encontram menos ordenados e
em maior grau de agitação do que no estado sólido. Cessando a fonte de calor que
mantém o metal no estado líquido, o mesmo começa a resfriar-se até atingir o seu estado
sólido. Porém este resfriamento até o estado sólido não é tão instantâneo assim e alguns
fenômenos começam ocorrer. Primeiro há somente a redução de temperatura do metal,
ainda no estado liquido, sem que haja a formação de outras fases. Em um determinado
momento, no meio liquido, alguns átomos começam a disporem-se de modo ordenado,
semelhante àquela disposição encontrada nos sólidos, mesmo a temperaturas acima
daquela de fusão. Estes agrupamentos atômicos ordenados são chamados de
EMBRIÕES. Estes embriões formam-se e se desfazem dentro do líquido constantemente.
Sua “vida” depende do seu tamanho (raio crítico) e da temperatura do líquido. Quanto
maior o tamanho do embrião e menor a temperatura do metal líquido, maior será sua
tendência a “sobrevivência”. A medida que a temperatura do metal líquido diminui o
embrião pode tornar-se mais estável formando os chamados NÚCLEOS de solidificação,
que por sua vez darão origem aos cristais da fase sólida do material. Isto é chamado de
NUCLEAÇÃO.
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Figura 138 – Crescimento do Cristal

A nucleação pode ser do tipo homogênea ou heterogênea.

a) Nucleação Homogênea – neste tipo de nucleação, também conhecida como nucleação

endógena, os núcleos que se tornam estáveis são embriões esporádicos formados a partir
do próprio metal líquido.

b) Nucleação Heterogênea – neste tipo de nucleação, também conhecida como nucleação

exógena, os núcleos que se tornam estáveis podem ser resultantes da interferência e
contribuição de substratos estranhos ao metal líquido, isto é substratos resultantes de
inclusões sólidas (adições, impurezas e óxidos) geradas durante a elaboração da liga.
Na prática, em fundição, o processo de nucleação será sempre heterogêneo, pois este se
iniciará a partir das paredes do molde ou a partir de impurezas no metal líquido. As adições
de ligas no metal líquido, durante a elaboração da mesma são de vital importância para se
alcançar graus de nucleação. O desenvolvimento espontâneo destes núcleos é chamado
de crescimento.

Super-Resfriamento
Ocorre que no momento da solidificação, alguns núcleos só tornam estáveis em pontos
onde a temperatura é inferior a temperatura de solidificação. Portanto a nucleação ocorre
com certo grau de resfriamento em relação à temperatura de solidificação. A este
fenômeno chamado de super-resfriamento. Assim, o grau de super-resfriamento pode ser
definido com a diferença entre as temperaturas de solidificação e nucleação no material.

Figura 139 – Solidificação com um certo grau de super-resfriamento

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Diagrama de Equilíbrio de Fases

a)Diagrama de Equilíbrio de Fases de uma Liga Binária

Conceito de liga binária – é um sistema físico-químico constituído por dois elementos
sendo pelo menos um metal. Ex. FeC, AlSi, CuSn, CuZn, etc.
O diagrama de equilíbrio de faces de uma liga binária é um diagrama cartesiano, no qual o
eixo das ordenadas (y) traz os valores de temperaturas e o eixo das abscissas (x) traz os
valores das proporções dos elementos que constituem a liga.

Figura140 – Diagrama de Equilíbrio de Fases de uma Liga Binária

A região do plano definida pelos eixos x e y, ver figura acima, estão definidas as fases em
equilíbrio da liga binária. A partir deste diagrama podemos determinar quais as fases
presentes em função da composição química e temperatura em cada ponto observado.

Análise do Diagrama:

Tomando como referência o diagrama esquemático apresentado acima, concluímos que:

• Percebe-se uma região do plano, delimitada pelos eixos x e y;

• Esta região está dividida por linhas que delimitam regiões menores que são o domínio
de cada fase. Percebe-se uma linha L que delimita uma região, acima da qual a liga se
encontra totalmente no estado líquido. Esta linha L é chamada de linha
liquidus.Percebe-se também uma linha S que delimita outra região. Abaixo da qual a
liga se encontra totalmente no estado sólido. Esta linha S é chamada de linha solidus.
A região delimitada pelas linhas L e S é a região de solidificação, onde a liga encontra-
se em processo de solidificação já apresentado duas fases, líquida e sólida devido ao
aparecimento dos núcleos de solidificação.

• Podemos concluir analisando o diagrama que:

A liga AB apresenta 50% do elemento A e 50% do elemento B;
No ponto C, a liga encontra-se totalmente líquida a temperatura θ C;
No ponto D, a liga está em processo de solidificação, já apresentados cristais no meio
líquido. A liga se encontra a temperatura θ D;
No ponto E, a liga está totalmente sólida a uma temperatura θ E.
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• Para a composição química estabelecida, 50% do elemento A e 50% do elemento B, a

temperatura θI marca o início da solidificação e temperatura θ F marca o final da
solidificação do material.

• A diferença de temperatura entre θI e θF é chamada de intervalo de solidificação.

Diagrama de Equilíbrio apresentando ponto Eutético

Diagrama de equilíbrio que apresenta ponto EUTÉTICO é aquele em que ocorre uma
REAÇÃO EUTÉTICA.
• Reação eutética é uma reação onde uma fase líquida da origem a duas fases sólidas
isto ocorre a uma temperatura constante e com uma composição química bem definida.
Este tipo de reação é típica dos metais puros e das ligas conhecidas como ligas eutéticas.

Figura 141 – Diagrama de Equilíbrio de Fases de uma Liga Binária apresentando Ponto
Eutético

Análise do diagrama:

Tomando como referência o diagrama esquemático apresentado acima, concluímos que:

- À temperatura θ A a liga encontra-se totalmente no estado líquido;

- À temperatura θ B (θ E + E) a liga encontra-se totalmente no estado líquido;
- À temperatura θ C (θ E – E) a liga encontra-se totalmente no estado sólido, sob a forma
de solução sólida α e solução sólida β.

• Composição química de cada fase:

Solução sólida α com t % do elemento B;
Solução sólida β com g % do elemento B;

• Proporção das fases:

Para determinação da proporção de fases usamos a seguinte expressão matemática:
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g´− X
Solução sólida α = x100
g´−t´

X − t´
Solução sólida β = x100
g´−t´

- A temperatura θ H a liga encontra-se no estado sólido sob forma de solução sólida α e

solução sólida β.

- Observa-se à temperatura θ E, no ponto E a seguinte reação:

Fase Líquida
Solução sólida α + Solução sólida β

Agregado Eutetóide

Agregado Eutético é uma mistura heterogênea de dois constituintes. Esta mistura terá uma
aparência bastante homogênea, quando analisada ao microscópio com pequenas
aplicações, devido a sua textura bastante fina. Quando submetida a ampliações maiores
percebe-se as estruturas diferentes com uma constituição geralmente lamelar. Este
agregado comporta-se como um metal puro, isto é, tem ponto de fusão e intervalo de
solidificação à temperaturas constantes.

Diagrama de Equilíbrio apresentado ponto Eutetóide

Diagrama de equilíbrio que apresenta ponto EUTETÓIDE é aquele em que ocorre uma
REAÇÃO EUTETÓIDE.
• Reação eutetóide é uma reação onde fase sólida dá origem a outras duas fases sólidas.
Isto ocorre a uma temperatura constante e com uma composição química bem definida.

Figura 142 – Diagrama de Equilíbrio de Fases de uma Liga Binária apresentando Ponto
Eutetóide
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Análise do diagrama:

Tomando como referência o diagrama esquemático apresentado acima, concluímos que:

- À temperatura θ A a liga encontra-se totalmente no estado líquido;

- À temperatura θ B (θ E + E) a liga encontra-se totalmente no estado líquido;
- À temperatura θ C (θ E – E) a liga encontra-se totalmente no estado sólido, sob a forma
de solução α e solução sólida β.

• Composição química de cada fase:

Solução sólida α com t % do elemento B.
Solução sólida β com g % do elemento B.

• Proporção das fases:

Para a determinação da proporção de fases usamos a seguinte expressão matemática:

g´− X
Solução sólida α = x100
g´−t´

X − t´
Solução sólida β = x100
g´−t´

- À temperatura θ H a liga encontra-se no estado sólido sob forma de solução sólida α e

solução sólida β.
- Observa-se à temperatura θ E, no ponto E a seguinte reação:

Fase Sólida Solução sólida α + Solução sólida β

Agregado Eutetóide

Agregado Eutético é uma mistura heterogênea de dois constituintes. Esta mistura terá uma
aparência bastante homogênea, quando analisada ao microscópio com pequenas
ampliações, devido a sua textura bastante fina. Quando submetida a ampliações maiores
percebe-se as estruturas diferentes com uma constituição geralmente lamelar. Este
agregado comporta-se como um metal puro, isto é, tem ponto de fusão e intervalo de
solidificação à temperaturas constantes.
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

SENAI. DR. MG. Iniciação à Fundição. 3. ed. Belo Horizonte, SFP-EMC, 1990
(Publicação Técnica – Fundição).

FONSECA, Marco Túlio. Metalurgia dos Ferros Fundidos Cinzentos e Nodulares.

Itaúna: SENAI/CEFET, 2005.

Revista Fundição & Matérias Primas. Fundidos de Ferro: ligas essenciais para o futuro.
Caderno Técnico 4. Publicação 06, em Julho/Agosto de 2004.

http://www.cimm.com.br/portal

http://www.abifa.com.br/portal
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ANEXOS