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PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
- FºFº Cinzento e Nodular –
Módulo 4
4. PROCESSOS DE MODELARIA
Santo Ângelo (RS)

2008
2
Sumário
I - MODELOS DE CAIXA DE MACHO .................................................................... 04

1 – Sobreespessura de usinagem ....................................................................... 04
2 – Contração linear ............................................................................................ 05
3 – Saída ............................................................................................................. 05
4 – Marcações ..................................................................................................... 07
5 - Conclusão ....................................................................................................... 10
II - PLACA MODELO .......................................................................................... 11
III - SISTEMAS DE ENCHIMENTO ..................................................................... 14

1 – Introdução ...................................................................................................... 14
2 – Lei da conservação da energia – Teorema de Bernoulli ................................ 14
3 – Lei da Continuidade ....................................................................................... 16
4 – Turbulência e números de Reynolds .............................................................. 16
5 – Perdas de carga ............................................................................................. 17
6 – Enchimento do molde .................................................................................... 19
7 – Considerações sobre o enchimento do molde ............................................... 20
8 –Tempo de enchimento...................................................................................... 28
9 – Sistemas de enchimento ................................................................................ 31
10 – Escalonamento ............................................................................................. 40
11 – Vazão global do sistema .............................................................................. 40
12 – Altura metalostática ...................................................................................... 41
13 – Perdas de cargas no sistema ....................................................................... 42
14 – Desenho e funcionamento do sistema de enchimento ................................. 42
15 – Sistemas padrões de enchimento ................................................................ 64
16 – Dimensionamento do sistema de enchimento ............................................. 75
17 – Determinação das cotas das seções do sistema de enchimento ................ 83
III - SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO...................................................................... 86

1 – Massalotes ..................................................................................................... 87
2 – Materiais exotérmicos e isolantes .................................................................. 91
3 – Resfriadores ................................................................................................... 92
4 – Solidificação dirigida ...................................................................................... 104
5 – Influências da pressão metalostática e atmosférica na eficiência dos 109
massalotes............................................................................................................
6 – Exemplo de um sistema de alimentação ....................................................... 111
7 – Sistema de alimentação ................................................................................. 112
8 – Modificação da seqüência de solidificação .................................................... 118
9 – Dimensionamento do sistema de alimentação .............................................. 121
10 – Determinação do Número de Massalotes ................................................... 133
11 – Exemplo de Aplicação ................................................................................. 135
12 – Distância de Alimentação em Paredes Escalonadas .................................. 137
13 – Obtenção de Distância de Alimentação Infinita pelo Aumento Progressivo de
Espessura da Parede .......................................................................................... 138
14 – Dimensionamento do Sistema de Alimentação ........................................... 141
15 – Verificação da Suficiência de Volume do Massalote – Regra da Contração 143
16 – Seqüência de dimensionamento de um sistema de alimentação ................ 145
IV - Análise Térmica Assistida por Computador ............................................. 146

3
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................... 149

4
I - MODELOS DE CAIXA DE MACHO
Na preparação de um molde, utilizam-se modelos e caixas de macho. O modelo de

uma peça a ser obtida em fundição é utilizado para dar forma e dimensões à cavidade
do molde. A caixa de macho é utilizada para preparar os machos.
Os modelos e caixas de macho devem satisfazer às seguintes qualidades:
• exatidão de formas e dimensões;
• permanência de formas e dimensões com o decorrer do tempo;
• facilidade de extração;
• bom estado de superfície.
Classificação dos modelos:
A classificação dos modelos pode ser concebida de 3 maneiras:
• conforme a sua utilização em fundição;
• conforme o material para fabricá-los;
• conforme o número de peças a serem moldadas ou a importância da série.
Os modelos podem ser fabricados com diversos materiais:
• Madeira;
• Resina;
• Metal;
• Isopor;
• Outros.
1 – Sobreespessura de usinagem
A maioria das peças fundidas são usinadas após a sua limpeza, a fim de se obterem
dimensões, formas ou estado de superfície pré-fixados. A usinagem se traduz pela
remoção de material das peças.
Este aumento de espessura tem, como conseqüência, o fato de que a peça fundida é
maior que a peça usinada indicada no desenho (fig. 28).
O valor da sobre-espessura de usinagem é função da liga a ser usinada no enchimento

do molde, das dimensões da peça e do processo de moldação.
A sobre-espessura de usinagem nas partes superiores do molde pode ser maior do que
nas inferiores porque aquelas podem recolher algumas impurezas como escória, grãos
de areia e película de óxido, que poderão, então ser retiradas na usinagem.
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2 – Contração linear
Durante o resfriamento da peça no molde, após a sua solidificação, ocorre uma

contração, isto é, a peça sólida tem, à temperatura ambiente, dimensões inferiores às
da cavidade do molde (fig. 30). Nota-se uma folga f entre as paredes da cavidade e a
superfície da peça fria.
A contração linear é função:

• Do tipo de metal;
• Da forma da peça;
• Da concentração de massa da peça.
A contração de um ferro fundido comum é menor que de um aço. Em peças compridas
e finas, nota-se maior contração que me peças maciças. Numa mesma peça, a
contração em partes finas é maior que em partes espessas.
Na prática, são adotados valores médios de contração expressos pelo coeficiente de
contração linear.
Desejando-se obter uma peça fundida, conforme o desenho da figura 31 com uma liga
cujo coeficiente de contração linear seja 1%, as dimensões do modelo devem ser as da
figura 32.
3 – Saída
Para facilitar a extração do modelo e do macho, é necessária dar às suas paredes uma
inclinação ou saída.
Saída de um modelo é, portanto, a inclinação que se dá às suas paredes no sentido de
sua extração, a fim de reduzir o atrito entre suas paredes e as do molde.
Um molde sem saída (fig. 34a) ou um molde com contra-saída (fig. 34b) quebra areia
quando é retirado do molde, enquanto que um modelo com saída (fig. 34c) não estraga
as paredes do molde.
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A saída pode ser expressa em:

• Porcentagem (fig. 35a);
• Graus (fig. 35b);
• Milímetros (fig. 35c);
Pode-se dar a saída por:

• Acréscimo (fig. 36a);
• Desbaste (fig. 36b);
• Compensação (fig. 36c).
A saída deve ser de tal forma que altere o mínimo possível o peso e a forma da peça. A
saída normal é de 2 ou 3%. As marcações na parte de baixo dos moldes têm saída de
5 a 10% e na parte de cima dos moldes 10 a 20%.
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4 – Marcações
Marcações em modelo são partes salientes que, após a moldação deixam sua
impressão no molde, permitindo o posicionamento dos machos.
As marcações contribuem para:
• O perfeito posicionamento dos machos;
• Dar estabilidade aos machos;
• Permitir a saída dos gases dos machos;
As dimensões e as formas das marcações dependem:
• Da posição do macho no molde;
• Do peso do macho;
• Dos esforços que o macho sofre durante o vazamento do metal no molde;
• Da série de peças que devem ser produzidas;
• Da precisão dimensional da peça;
• Da necessidade de facilitar a saída dos gases do macho.
A figura 38 apresenta um modelo com marcação horizontal e o molde fechado obtido
com este modelo.
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A marcação é cônica nas caixas inferior e superior (figuras 43 e 44).

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5 - Conclusão
O modelo de uma peça (fig. 49) difere da peça usinada (fig. 50) pronta para sua
utilização, devido a:
• Sobre-espessura de usinagem;
• Contração linear;
• Saída;
• Marcações.
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II - PLACA MODELO
Quando se trata de moldação em série, o mais lógico é procurar uma maneira de

simplificar esta operação. Uma solução consiste em fabricar uma placa modelo onde se
é colocado um ou mais modelos para agilizar o processo e principalmente em
moldação a máquina.
As placas modelos ser:
• Placas lisas: quando as faces das mesmas são paralelas.
• Placas rebaixadas: quando existe um ressalto em uma das faces e na outra um

rebaixo.
• De uma face: onde o modelo é fixado totalmente de um só lado da placa. Isto é

aplicado quando se trata de modelos monoblocos.
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• De dupla face: quando o modelo é bipartido e se fixa uma de suas partes de um lado
da placa e a outra do outro lado. Neste caso há a necessidade de se observar bem a
montagem de ambos, para que não haja desencontro. É um processo que permite
socar manualmente as duas caixas sucessivamente ou mesmo em máquina de moldar.
• Placas duplas: quando existe a necessidade de se fixar um modelo bipartido em

duas placas diferente, isso ocorre normalmente quando a moldação em máquina é
automática. Neste caso, como no anterior, existe a necessidade de se observar a
montagem para que não haja desencontro.
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Em ambos os casos a montagem pode ser feita de maneiras distintas:

• Através de pinos-guia (buchas ou cavilhas), que atravessam as placas e se auto
posicionam evitando desencontro.
• Através de linhas de centro, onde é realizado o traçado de pontos específicos na
placa, e estes sevem para centragem do modelo.
• Em todos os casos acima mencionados, os modelos e as partes devem ser
parafusadas e em alguns casos, coladas também.
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III - SISTEMAS DE ENCHIMENTO
1 – Introdução
O comportamento dos metais líquidos ou ligas metálicas líquidas quando em processo

de escoamento é muito semelhante ao da água. Em conseqüência, as leis matemáticas
que regem a dinâmica dos fluidos são também aplicáveis a esses materiais.
É importante ressaltar que a condição de estado plenamente líquido é somente quando
os metais e ligas metálicas estão a temperaturas superiores as suas respectivas
temperaturas de fusão, isto é,no mínimo 50°C acima. O objetivo deste capítulo é
apresentar os princípios básicos sobre o escoamento dos líquidos, a partir dos quais se
sustentam a determinação e dimensionamento dos sistemas de enchimento.
2 – Lei da conservação da energia – Teorema de Bernoulli
Um líquido em movimento está sob efeito da energia cinética e potencial. A energia

potencial se subdivide em dois tipos:
- Energia potencial de posição, que é conseqüente da ação da força da gravidade;
- Energia potencial de pressão que é conseqüente ao trabalho exercido pela pressão.
Assim:
- Ec = mv²/2
- Epp = VρH
- Ep = Vp
Onde:
Ec = energia cinética
Epp = energia potencial de posição
Ep = energia de pressão
V = volume
P = pressão
ρ = peso específico
v = velocidade
m = massa
H = altura da coluna do líquido
O teorema de Bernoulli diz que a soma destas três energias é uma constante:
Como massa é definido por:

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A equação passa a ser:
Como objetivo de simplificar a equação podemos dividi-la por Vp obtendo então:
Num sistema de condutos (fig. 1) quando a válvula (a) está fechada a energia potencial
é máxima. Abrindo a válvula, logo que se estabelece o fluxo de líquido, a energia
potencial muda rapidamente para energia cinética e energia de pressão. Uma vez que
o fluxo é estabelecido, a energia potencial é constante, portanto quando a velocidade
aumenta a pressão diminui e vice – versa. Enquanto o líquido está fluindo há uma
perda de carga devido ao atrito do líquido com as paredes e devido a mudanças de
direção do fluxo.
Figura 1 – Aplicação do teorema de Bernoulli num sistema de condutos
A vazão é dada pela seguinte fórmula:

Q=vxa
Onde:
Q = vazão
v = velocidade do líquido
A = Seção do conduto
Assim v = Q/A » substituindo v na equação de Bernoullie considerando que existe uma
perda de carga Z no sistema, a equação passa a ser:
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Assim a seção do conduto diminui a velocidade aumenta e vice-versa.
3 – Lei da Continuidade
Outro princípio básico e fundamental ao escoamento do líquido num conduto é o

princípio da continuidade. O princípio da continuidade resulta do princípio da
conservação de massa. Para o escoamento permanente a massa de fluido que passa
por todas as seções de uma corrente de fluido por unidade de tempo é sempre a
mesma (fig. 2). Isto pode ser escrito:
ρ1.A1.V1 = ρ2.A2.v2 = constante
Temos que:
Q = A . V, onde Q é vazão, A é a área da seção do tubo ou outro conduto e V é a
velocidade média do fluido.
Para fluidos incompressíveis onde ρ1 = ρ2, praticamente temos
Q = A1.V1 = A2.V2 = constante
Sabemos que a velocidade de um corpo em queda livre é dado pela fórmula:
v = 2gh
Onde:
g = aceleração da gravidade
h = altura da queda
v = velocidade
Quanto maior a altura maior será a velocidade, portanto o fluxo de líquido em queda
livre diminui a sua seção a medida que aumenta a altura.
Fig. 2 – Modelo matemático da lei da continuidade
4 – Turbulência e números de Reynolds
No escoamento do líquido dentro do sistema de condutos a ocorrência ou de

turbulência depende da relação entre as forças de inércia do líquido e as forças
conseqüentes da viscosidade.
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Esta relação é expressa pelo número de Reynolds:
R = número de Reynolds;
V = velocidade do fluxo;
d = diâmetro do conduto;
λ = viscosidade cinemática do líquido;
Viscosidade cinemática é igual a viscosidade dinâmica dividida pela densidade do

metal líquido mais a sua viscosidade cinemática será próxima a da água.
Experimentalmente verificou-se que para valores de números de Reynolds até
aproximadamente 2000 o escoamento do líquido é laminar. Para valores superiores o
escoamento é turbulento. No caso do escoamento do metal e ligas metálicas o número
de Reynolds é superior a 2000. Porém quando esse número é inferior a 20.000 uma
camada de líquido junto as paredes do conduto permanece inalterada enquanto a
turbulência ocorre na parte central do conduto.
Quando o número de Reynolds é superior a 20.000 a camada superficial rompe-se e há
uma turbulência generalizada. Conclui-se que o sistema de escoamento do metal deve
garantir um número de Reynolds inferior a 20.000.
O quadro 1 apresenta alguns valores de viscosidade cinemática (em cm²/segundo).
Material Viscosidade (cm²/s)

Água 0,0100
Alumínio 0,0127
Magnésio 0,0080
Ferro 0,004 a 0,015
Aço 0,0044
Cobre 0,0040
Quadro 1 – Valores de viscosidade cinemática V em Cm²/segundo
5 – Perdas de carga
No escoamento do metal líquido nos canais de enchimento do molde (fig. 3) ocorre

uma perda de carga por atrito decorrente da interação do líquido com as suas paredes.
Além das perdas por atrito existe perdas localizadas devido a mudanças de direção do
fluxo e das dimensões das seções dos canais. Outro fatores que interferem na perda
de carga é a viscosidade e o grau de turbulência do fluxo. A figura 4 apresenta alguns
exemplos de situações de perda de carga localizada.
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A diminuição localizada na seção do canal provoca uma contração do líquido, que logo
em seguida preenche novamente o canal (fig. 4A) promovendo uma perda de carga. O
caso contrário – aumento localizado de seção (fig. 4C), também provoca uma perda de
carga.
Igualmente, uma mudança abrupta de direção do fluxo (fig. 4B) promove também uma
perda de carga. A perda de carga é uma perda de energia e como as outras formas de
energia envolvidas num sistema de canais ela pode ser expressa como altura. O
modelo matemático que traduz esta perda de carga é o seguinte:
Hp = ξ.v/2g
Onde:
Hp = energia perdida – expressa e altura
ξ = coeficiente de perda de carga
v = velocidade do líquido
g = aceleração da gravidade.
Num sistema de condutos a perda de carga total será a soma das perdas de cargas
localizadas. (fig. 4)
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Fig. 5 – Perda de carga total num sistema de condutos
Como dimensionamento destas perdas é de difícil exatidão, são utilizados valores

encontrados experimentalmente.
Os princípios vistos neste capítulo são de caráter geral. Eles serão empregados nos
cálculos de sistema de alimentação que constitui uma aplicação específica destes
princípios.
6 – Enchimento do molde
O processo de fundição em de areia se caracteriza pelo vazamento de uma liga

metálica líquida na cavidade do molde. Isto implica então, na necessidade de canais
que possibilitam o preenchimento completo da cavidade do molde. Estes canais
localizados ao redor da peça recebem o nome de enchimento.
A ineficiência de um sistema de enchimento pode provocar, entre outros problemas, os
seguintes defeitos nas peças fundidas:
- Peça incompleta;
- Defeitos relativos a resistência da areia (erosão, rabo de rato, escamas, etc.);
- Inclusões não metálicas (gás, areia e escórias);
- Inclusões metálicas (óxidos);
- Trincas;
- Rechupes;
- Etc.
Portanto o sistema de enchimento é responsável não só pelo enchimento do molde
mas também pela qualidade da peça. A determinação e dimensionamento de um
sistema de enchimento deve obedecer os seguintes fatores:
- Garantir o enchimento do molde num tempo preestabelecido;
- Garantir a sanidade da peça;
- Ter o menor tamanho possível.
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Definição
O sistema de enchimento de um molde é um conjunto de canais que permite preencher

o molde com a quantidade necessária de metal líquido, a uma temperatura definida e
num tempo determinado. O sistema de canais pode participar direta ou indiretamente
do sistema de alimentação.
• Diretamente, quando o canal de distribuição for calculado para conter uma
reserva de metal quente suficiente para alimentar a contração de pequenas
peças. Neste caso, o canal de distribuição pode ser comparado a um massalote
linear (fig. 6).
• Indiretamente, quando facilita obtenção da solidificação dirigida em direção dos
massalotes colocando os ataques nos mesmos para sobreaquecê-los e
aumentar, assim, a gradiente de temperatura com a peça (fig. 7).
Figura 6 – Canal com partição direta na alimentação da peça
Figura 7 – Canal com partição indireta na alimentação da peça
7 – Considerações sobre o enchimento do molde
Na determinação de um sistema de enchimento é necessário ter em mente as

considerações que são apresentadas na seqüência deste capítulo para que o sistema
atenda sua função.
Outro aspecto fundamental a se levar em consideração, é que um sistema de
enchimento está intimamente relacionado com a vazão e o tempo de enchimento e o
constante compromisso de se obter uma peça sã economicamente viável.
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Considerações relativas a porcentagem de retorno
É evidente, que, quanto menor for a vazão necessária para o enchimento do molde,
menores serão as dimensões dos canais e portanto menor será a porcentagem de
retorno, isto é, menor quantidade de canais. Porém, a sanidade da peça e a viabilidade
operacional do vazamento são limites básicos a serem considerados na definição da
vazão. Todos os fatores que serão considerados na concepção do sistema de
alimentação estarão levando em consideração a vazão do sistema.
Considerações relativas ao modo de solidificação e do grau de oxidação das

ligas
O quadro 2 resume os quatro grupos básicos de sistema de enchimento em relação ao

modo de solidificação e do grau de oxidabilidade das ligas, e apresenta
recomendações para concepção do sistema de enchimento.
Quadro 2 – Grupos básicos de sistemas de enchimento e recomendações para o

enchimento
A partir das considerações apresentadas no quadro I identifica-se quatro sistemas

básicos de enchimento cujas características são apresentadas nas figuras 8, 9, 10 e
11.
Sistema 1
• Solidificação dirigida para o massalote;

• Ataque no massalote;
• Utilização eventual de resfriadores na peça para aumentar o gradiente de
temperatura;
• Enchimento lento por cima;
• Velocidade normal nos ataques;
• Escalonamento convergente;
Utilização para:
• Metais com solidificação por camadas finas;
• Metais pouco oxidáveis no estado líquido.
Exemplos:
- Aço com 0,1 < C < 0,3
- Ferro fundido GL com 3,8 < Ce < 4,3
- Cobre ³ 98%
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- Cupro – níquel com Ni < 10%
Figura 8 – Sistema básico de enchimento I
Sistema 2
• Solidificação uniforme;
• Utilização eventual de resfriadores na peça para homogenizar as temperaturas;
• Utilização de luvas exotérmicas no massalote para reaquecer o metal;
• Enchimento rápido por cima, com muitos ataques nas partes finas;
• Velocidade normal nos ataques;
• Escalonamento convergente.
Utilização para:
• Metais com solidificação por camadas espessas;
• Metais pouco oxidáveis no estado líquido.
Exemplos:
• Aço com C > 0,3%;
• Aço com 11 a 14% MN;
• Ferro fundido GL com Ce < 3,8 ou Ce > 4,3;
• Ferro fundido GE, no caso de peças de pequena altura;
• Ferro fundido branco;
• Bronze.
Figura 9 – Sistema básico de enchimento II

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Sistema 3
• Solidificação dirigida para o massalote;

• Ataque no massalote;
• Utilização eventual de resfriadores na peça para aumentar o gradiente de
temperatura;
• Enchimento lento por baixo;
• Velocidade reduzida nos ataques;
• Escalonamento divergente.
Utilização para:
• Metais com solidificação por camadas finas;
• Metais muito oxidáveis no estado líquido.
Exemplos:
• Aços 18 – 8;
• Aços com 12 a 14% Cr;
• Ferros fundidos GL austeníticos hipoeutéticos com 20% Ni e 2% Cr;
• Alumínio puro;
• Cupro – Alumínio com Al < 10%;
• Liga de alumínio com 13% Si e 10% Si – Mg;
• Latão de alta resistência.
Figura 10 – Sistema básico de enchimento III
Sistema 4
• Solidificação uniforme;
• Utilização eventual de resfriadores na peça para diminuir o gradiente de
temperatura;
• Utilização de luvas exotérmicas no massalote para reaquecer o metal;
• Enchimento rápido por baixo com muitos ataques nas partes finas;
• Velocidade reduzida nos ataques;
• Escalonamento divergente.
Utilização para:
• Metais com solidificação por camadas espessas;
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• Metais muito oxidáveis no estado líquido.

Exemplos:
• Aços com Cr > 30%;
• Ferro fundido GE, no caso de peças de grande altura;
• Ferros fundidos GE austeníticos hipoeutéticos com 20% Ni e 2% Cr;
• Cupro – níquel com 20 a 30% Ni;
• Ligas de alumínio (exceto as com 13% Si);
• Ligas de magnésio.
Figura 11 – Sistema básico de enchimento IV
Observações:
a) Os metais muito oxidáveis no estado líquido não podem ser vazados por cima. Mas
os metais pouco oxidáveis, que normalmente são vazados por cima, podem também
ser vazados por baixo, particularmente nos seguintes casos:
- peças de formas complexas;
- peças de grande altura;
- peças com conjunto de machos instáveis ou frágeis;
- peças de alta qualidade nas quais se preocupa estrutura homogênea.
b) Os metais com solidificação por camadas finas podem ser vazados utilizando-se os
sistemas 2 ou 4 quando a espessura da peça é pequena e uniforme. As bolachas
pouco maciças podem ser neutralizadas por resfriadores.
c) Os metais com solidificação por camadas espessas podem ser vazados utilizando-se
os sistemas 1 ou 3 quando for possível dirigir a solidificação com elevado gradiente de
temperatura. Neste caso, recomenda-se a utilização de resfriadores.
Considerações relativas aos sistemas mistos
De propósito, ou devido à forma da peça, o sistema pode ser misto, como uma parte da
peça vazada por cima e outra parte por baixo.
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A figura 12 mostra uma peça cujas formas conduzem normalmente a um sistema misto
para não complicar a moldação no caso de metal pouco oxidável. As setas indicam o
sentido de enchimento.
Figura 13 – Representação de uma peça em ferro fundido com sistema de enchimento

misto
Normalmente a peça da figura 13 deveria ser vazada pelo sistema 1, por cima e
ataques nos massalotes para dirigir a solidificação. Porém, devido à sua grande altura,
é preferível iniciar o vazamento pela parte inferior e terminá-la pela parte superior, a fim
de dirigir a solidificação para parte superior mais maciça. O metal é vazado primeiro
pelo sistema 4 e enche por cima a parte inferior da peça até o nível 1.
Entre os níveis 1 e 2, o enchimento se faz por baixo. Quando o metal atingir o nível 2,
inicia-se o vazamento pelo sistema B e para-se o sistema A. Entre os níveis 2 e 3, a
peça é novamente enchida por cima e entre os 3 e 4, por baixo.
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Completa-se o enchimento por cima pelo sistema C, com ataque nos massalotes, para
alimentar a parte maciça superior e para-se de vazar pelo sistema B.
Considerações relativas a forma da peça
No caso das peças finas de forma muito extensa, tipo placas, vazadas em posição
horizontal, recomenda-se colocar os ataques ao longo de um o dois lados maiores, de
tal maneira que o percurso de metal na peça seja o mais curto possível, repartindo as
seções ataque proporcionalmente aos volumes parciais que devem encher.
No caso da peça fina da figura 14 de grande comprimento em relação à largura, os
ataques são colocados ao longo do lado mais comprido. Observa-se que o número de
ataque é maior para alimentar a parte A da peça, cujo volume é maior do que o da
parte B.
A mesma observação pode ser feita em relação à peça da figura 15, que tem dois
sistemas de canais devido a sua largura relativamente grande.
Figura 14 – Distribuição de ataques numa peça
Figura 15 – Distribuição de ataques numa peça de grande largura

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Considerações relativas a resistência do molde
A resistência dos moldes à erosão pelo jato de metal tem seus limites. Porém, quando
uma parte do molde estraga-se, raramente é por causa do atrito do metal líquido sobre
as paredes de areia ou pelo efeito de uma pressão metalostática elevada, mas quase
sempre, pelo efeito de uma exposição prolongada das paredes do molde às radiações
caloríficas do metal, durante o enchimento.
A maioria dos estragos superficiais dos moldes em areia produzem-se antes que a
pressão do metal seja estabelecida de uma maneira estável contra as paredes, isto é,
antes que seja completamente vazado o molde (ou as paredes do molde).
Por exemplo:
• OS defeitos de superfície nas parte inferior do molde aparecem nos limites de
uma porção de metal líquido momentaneamente imóvel;
• A formação de escamas inicia-se nas paredes, por cima do nível de metal
muitas vezes antes do enchimento completo do molde;
• A erosão no sistema de canais produzem-se freqüentemente onde o fluxo de
metal desliga-se da parede do canal.
A solução ideal seria vazar instantaneamente o molde, mas esta é praticamente
impossível de se obter. Aproxima-se dela quando se seguem as seguintes
recomendações:
• Escolher o tempo de enchimento mais curto entre vários possíveis;
• Localizar os ataques de tal maneira que o enchimento das partes mais baixas da
cavidade seja realizado rápida e simultaneamente;
• Projetar o sistema de canais de maneira que as paredes horizontais superiores
da cavidade não fiquem expostas por muito tempo ao efeito da radiação do
metal líquido.
28
Figura 16 – Exemplos de soluções para problemas relativos ao efeito da radiação no

molde
8 –Tempo de enchimento
A determinação do sistema de enchimento tem como função preencher o molde

respeitando o compromisso de garantir a sanidade da peça em condições
economicamente viáveis. Portanto que rege este processo é a vazão da liga líquida.
Como o volume de molde é uma constante o parâmetro determinante é o tempo de
enchimento do molde.
O tempo de enchimento é escolhido respeitando quatro premissas:
- Garantir uma vazão sem turbulência;
- Garantir que a solidificação só se inicia após o término do enchimento;
- Que seja possível operacionalizar o vazamento;
- Que a areia do molde resista a radiação do metal líquido.
Tempo de enchimento que evita a turbulência
A avaliação de um sistema provoca turbulência no fluxo de metal líquido durante o

enchimento é feito pelo número de Reynolds. Porém este número é função da
velocidade do fluxo o que inviabiliza sua determinação, antes de ser determinado o
tempo de enchimento. A figura 17 apresenta um gráfico, cuja construção é pragmática,
que fornece valores de tempo de enchimento em função do peso e da espessura da
peça. Com este gráfico pode-se escolher o tempo de enchimento que evite turbulência.
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Figura 17 – Valores de tempo de enchimento em função da espessura e do peso da

peça
Tempo de enchimento em função do tempo de resfriamento até o líquidus
O tempo de enchimento deve ser menor que o tempo de resfriamento da liga até o
liquidus. O ábaco da figura 18 apresenta valores de tempo de resfriamento até o
liquidus em função da espessura da liga da peça e do sobreaquecimento.
30
Figura 18 – Valores de tempo de resfriamento até o líquidus
Para garantir o enchimento do molde sem que ocorra defeitos nas peças – por
exemplo: Junta fria é necessário que o tempo de enchimento seja menor que o tempo
de resfriamento até líquidus.
31
Tempo de enchimento em função da operacionalização do vazamento
A figura 19 apresenta valores de vazão ótima que permite a operacionalização do

vazamento. Estes valores foram obtidos experimentalmente.
Vazão ótima
Tipo de vazamento
Cm³/s Kg/s
Manual 300 – 600 2,1 – 4,2
Mecanizada 800 – 1300 5,8 – 9,2
Figura 19 – Vazão ótima para operacionalizar o vazamento em função do tipo de
vazamento
Como t = P/Q ou t = V/Q
t = tempo em segundo
P = peso da peça
V = volume da peça
Q = vazão Kg/s ou Cm³/s
Pode-se então determinar uma faixa de tempo ideal a operacionalização do
vazamento.
Tempo de enchimento em função da resistência da areia do molde aos efeitos da

radiação do metal líquido
As areias de fundição se dilatam sob o efeito do calor o que provoca uma série de
efeitos nas peças. Durante o enchimento do molde a areia esta sujeita a radiação do
metal líquido que, em função do tempo de exposição, entra em processo de dilatação.
Existe pois um tempo crítico em que a areia resiste a radiação.
A figura 20 apresenta valores aproximados de tempos críticos para areias de fundição
a base se sílica (SiO2).
Areia a verde Areia aglomerada

Areia fina AFS ≥ 100 Areia ≥ Média AFS < 70 resina silicato CO2
± 5s ± 12s ± 60s
Figura – Tempo crítico de resistência ao efeito da radiação das areias de fundição a
base de sílica
O tempo de enchimento deve, então ser menor que o tempo que a areia resiste a
radiação. É importante observar que as radiações afetam principalmente superfícies
horizontais das partes altas do molde e que nem todas as superfícies estão sujeitas a
radiação durante todo o enchimento do molde. Portanto conforme a forma da peça o
tempo total de enchimento pode ser maior que o tempo que a areia resiste a radiação.
9 – Sistemas de enchimento
Constituição de um sistema de enchimento
A figura 21 apresenta um esquema genérico de um sistema de enchimento com

indicação dos elementos que o constituem.
32
Figura 21 – Esquema genérico de um sistema de enchimento
Um sistema de enchimento consta então dos seguintes elementos:

• Funil, copo ou bacia de vazamento;
• Canal de descida;
• Pé do canal de descida;
• Sistema de retenção de escórias;
• Um ou vários canais de distribuição;
• Um ou vários ataques;
Funil, copo e bacia de vazamento
Os elementos, funil, copo e bacia de vazamento tem como objetivo facilitar a entrada
do metal ao canal de descida. O funil é obtido escareando ou imprimindo um molde. O
funil normalmente é empregado para pequenos moldes e/ou produção em série.
O copo é um funil confeccionado separadamente do molde e colocado sobre o canal de
descida (figura 22). Normalmente ele é confeccionado em areia rígida (resina, silicato
CO2).
O corpo é usado para moldes médios e as vezes para produção em série.
33
Figura 22 – Funil
Figura 23 – Copo
A bacia de vazamento também é confeccionada separadamente do molde e colocada

sobre o canal de descida em grandes moldes (fig. 24).
Figura 24 – Bacia de vazamento
Canal de descida
O canal de descida é o conduto vertical do sistema de enchimento cuja primeira é

possibilitar o enchimento do molde aproveitando a energia da gravidade, isto é, a
energia potencial do líquido se transforma em energia cinética.
A forma do canal de descida geralmente é cilíndrica e apresenta em conicidade
convergente para baixo. Esta conicidade tem como objetivo evitar o desligamento do
fluxo do líquido das paredes do canal de descida (lei da conservação da massa).
A figura 25 apresenta um exemplo de canal de descida.
34
Figura 25 – Exemplo do canal de descida mostrando o pé do canal
Pé do canal de descida
O pé do canal de descida (fig. 25) é o elemento responsável pela mudança de direção

do fluxo do líquido de vertical para horizontal.
Canal de distribuição
O canal de distribuição tem como função a distribuição do líquido em torno da peça

para garantir a eficácia do enchimento.
A figura 26 apresenta dois exemplos de canal de distribuição.
Figura 26 – Exemplo de canal de distribuição
Sistema de retenção de escória
O sistema de retenção de escória é uma parte de distribuição modificada com objetivo

de reter as escórias. Esta modificação se traduz por um aumento localizado da seção
transversal do canal de distribuição, mudança localizada do desenho do canal de
distribuição, inclusão no canal de uma câmara centrifuga e inversão de filtros.
35
A figura 27 apresenta um exemplo de mudança no canal de distribuição.
Figura 27 – Exemplo de mudança localizada no desenho do canal de distribuição
Ataques
O objetivo dos ataques é fazer a ligação entre o canal de distribuição e a peça (fig. 28).
Figura 28 – Exemplo de ataques
Tipos de sistema de enchimento
Sistemas sem canal de distribuição
A figura 29 apresenta um sistema sem canal de distribuição, constituído apenas de

funil, canal de descida e ataque. Este sistema é recomendado somente para peças
pequenas e de baixo grau de qualidade, devido a sua tendência em favorecer a
inclusão de escória e criar pontos de concentração de calor.
Sistema com canal de distribuição e um ataque
A figura 30 apresenta um sistema com canal de distribuição e um ataque. No caso da

peça 30 a, corre-se o risco de concentração de calor no ataque, Já a peça 30 b o
massalote evita este problema e obtém-se uma solidificação dirigida. Este tipo de
sistema é recomendado para peças pequenas e/ou quando se deseja solidificação
dirigida. O grau de qualidade obtido com este sistema é satisfatório.
36
Figura 29 – Sistema de enchimento sem canal de distribuição
Figura 30 – Sistema com canal de distribuição e um ataque
Sistema com canal de distribuição e vários ataques
A figura 31 mostra o sistema com canal de distribuição e vários ataques. Este sistema
é recomendado para peças pequenas ou médias, ou grandes, mas de pequena largura.
37
Figura 34 – Sistema com canal de distribuição e vários ataques
Sistema com canal de distribuição duplo (dois ramos)
Este sistema é recomendado para peças de grandes dimensões para garantir a

homogeneidade do enchimento (figura32).
Figura 32 – Sistema com canal de distribuição duplo (dois ramos)
Sistema em chuveiro
Este sistema permite em enchimento, que seja por baixo ou por cima, na direção
vertical. Este sistema possibilita o enchimento de moldes cuja as peças tem paredes
finas e de grande altura.
A figura 33 apresenta um sistema em chuveiro por baixo (chuveiro inverso)
38
Figura 33 – Sistema em chuveiro
Sistema misto
Este tipo de sistema é apenas uma união dos sistemas anteriores em peça de grande
tamanho como mostra a figura 34.
39
Figura 34 – Sistema misto em uma peça de grande tamanho
Sistema vertical simples
Este sistema é empregado em caso de moldes de superfície de separação vertical. A

figura 35 mostra um sistema de enchimento vertical com vários ataques.
Figura 35 – Sistema de enchimento vertical simples
Sistema vertical com varias ramificações
Este sistema também é utilizado para moldes de superfície de separação vertical para
várias peças no molde (fig. 36).
Figura 36 – Sistema vertical com várias ramificações

40
10 – Escalonamento
A energia que o líquido adquire na sua queda para dentro do molde, é que possibilita o
enchimento da sua cavidade. Esta energia é, portanto, em função de altura do canal de
descida (altura metalostática). Assim a velocidade do fluxo num sistema de enchimento
está diretamente ligada as seções dos canais.
O escalonamento é uma relação de proporcionalidade entre a seção de canal de
descida, do canal de distribuição e a somatória das seções dos canais de ataque.
Dependendo desta relação obtém-se uma maior ou menor velocidade do fluxo de metal
nos elementos do sistema. Tomando como referência a seção do canal de descida esta
relação é apresentada na seguinte seqüência:
Sd – Sc – Sa
Onde:
Sd = seção do canal de descida;
Sc = seção do canal de distribuição;
Sa = Somatória das seções dos canais de ataque.
Por exemplo, o seguinte escalonamento 1-2-1, indica que a seção do canal de

distribuição é duas vezes a seção do canal de descida (Sc = 2Sd) e que a somatória
das seções dos ataques é igual a seção do canal de descida (Sa = Sd). Neste exemplo
há um aumento de seção do canal de distribuição, e como conseqüência ocorre uma
diminuição da velocidade do fluxo. O escalonamento é escolhido em função do
funcionamento requerido para o sistema de enchimento. Na seqüência desta
publicação serão apresentadas recomendações para escolha do escalonamento.
11 – Vazão global do sistema
A figura 37 apresenta um recipiente com vários furos de mesma seção (A1 = A2 = A3 =

A4 = A5), porém posicionados em alturas diferentes ( H1, H2, H3, H4, H5). Como
velocidade do líquido que sai do furo da altura em cada furo tem-se o líquido saindo
com velocidade diferentes. Assim a velocidade aumentará de H1 para H5 e V1 < V2 < V3
< V4 <V5.
Figura 37 – Variação da velocidade do fluxo de líquido em função da altura

metalostática.
41
A vazão global do sistema é função da seção transversal dos canais e da velocidade

do fluxo.
Então temos que Q = S x V
Onde:
Q = vazão;
S = seção transversal do canal;
V = velocidade do liquido.
Com a velocidade é função da altura, os parâmetros determinantes na vazão são a
altura metalostática e a seção transversal dos canais do sistema.
12 – Altura metalostática
Existe duas possibilidades básicas de enchimento de um molde: por baixo e por cima.
É obvio que uma determinada peça possa em função da sua forma e dimensões,
empregar sistema com duas possibilidades, ou seja, parte do molde e enchida por
baixo e parte por cima. No caso de enchimento por cima durante todo o processo de
enchimento a altura metalostática permanece constante. (fig. 38).
Figura 38 – Altura metalostática constante para enchimento por cima
Quando se trata de enchimento por baixo, há uma mudança de altura metalostática

durante o processo de enchimento como mostra a figura 39.
Figura 39 – Variação da altura metalostática durante o processo de enchimento do

molde
42
Neste caso a altura metalostática varia de Hi (inicio de enchimento) para Hf (fim de

enchimento). Portanto tem-se então uma altura metalostática (H) média.
A altura metalostática é o parâmetro determinante do sistema de enchimento pois é ela
que fornecerá a energia necessária para movimentação do líquido dentro da cavidade
do molde.
13 – Perdas de cargas no sistema
Para uma mesma altura metalostática a velocidade e a vazão, podem ser alteradas
durante o enchimento do molde devido a chamada perda de carga no sistema.
Um dos fatores que mais interfere na perda de carga é a geometria do sistema de
enchimento, principalmente quando há mudanças bruscas da seção e/ou direção do
fluxo.
A figura 40 ilustra esquematicamente o resultado destas perdas (∆H) em função do
desenho do sistema.
Figura 40 – Perda de carga (∆H) em função da geometria do sistema de enchimento.

No sistema (a), por exemplo, ocorre menor perda de carga nos canais e
conseqüentemente há maior velocidade na saída do metal
Com a determinação destas perdas é de difícil dimensionamento e exatidão, a solução

para atenuá-las é conceber um desenho de sistema de enchimento utilizando-se
formas pré determinadas que oferecem menor perda de carga possível e
experimentalmente testadas.
14 – Desenho e funcionamento do sistema de enchimento
Como foi visto, um sistema de enchimento ineficiente pode provocar defeitos na peça.
A eficiência do sistema depende do seu desenho e de recomendações extraídas de
moldes experimentais. Existem pois, recomendações e justificativas para cada parte do
sistema de enchimento.
43
Funil
O funil é a primeira parte do sistema de enchimento a receber o metal líquido. Um funil

de seção circular favorece a formação de turbilhões que provoca o arrastamento de ar
e impurezas do metal para dentro dos canais. Comprovou-se através de modelos
hidráulicos quadrada é preferível porque reduz as projeções de metal fora do funil e
impede a formação de turbilhões (fig. 41). O jato de metal deve ser o meio de uma das
faces planas, seguindo uma direção perpendicular.
Figura 41 – Influência da forma do funil na formação de turbilhões
A figura 42 propõe dosi perfis recomendados para moldação a máquina.
Figura 42 – Perfis recomendados para funil de vazamento

44
Copo de vazamento
O copo de vazamento é um funil confeccionado separadamente e fixado sobre o

molde. A figura 43, apresenta um perfil de copo de vazamento que impede a formação
de turbilhões e pode ser usado com qualquer tipo de panela.
O perfil do copo da figura impede a formação de turbilhões e facilita o controle de
enchimento, isto é, manter o funil cheio.
A figura 45 apresenta recomendações para o dimensionamento dos copos de
vazamento
Figura 43 – Perfil de copo de vazamento que impede a formação de turbilhões
Figura 44 – Perfil do copo de vazamento que impede a formação de turbilhões e

controle de enchimento
45
Figura 45 – Recomendações para o dimensionamento dos copos de vazamento
Bacia de vazamento
Nos moldes de grandes dimensões é conveniente utilizar uma bacia de vazamento,

pois o fluxo de metal é mais contínuo. A forma da bacia de vazamento deve ser
retangular e de comprimento superior a largura, para afastar a parte onde incide o jato
de metal da entrada do canal de descida. Além disso, recomenda-se manter a bacia
sempre cheia, pelo menos até o nível pré determinado calculado, para evitar a
formação de turbilhões no canal de descida, manter a altura metalostática durante o
tempo total de vazamento, facilitar a retenção das escórias que flutuam na superfície
do metal (fig. 46).
Figura 46 – Exemplo de bacia de vazamento
A utilização de uma válvula na bacia, para tampar a entrada do canal de descida,

permite enchê-la antes de estampá-la, para deixar escorrer o metal do molde.
Para situações em que deseja um controle especial do vazamento a figura 47
apresenta recomendações de dimensionamento de bacia de vazamento.
46
Figura 47 – Recomenda-se para dimensionamento de bacias de vazamento
Canal de descida
Como a velocidade do líquido é dada pela fórmula V = √2gh, onde:

V = velocidade;
g = aceleração da gravidade;
h = altura metalostática.
E sabendo-se, pela lei da continuidade, que V1 S1 = V2 S2, onde:

V1 = velocidade do fluxo do líquido no lato do canal de descida;
S1 = a área da seção transversal do fluxo;
V2 = velocidade do fluxo na base do canal de descida;
47
S2 = área de seção transversal do fluxo de líquido na base do canal de descida.

Conclui-se que a forma ideal para o canal de descida é a afunilada, isto é, o canal
ligeiramente cônico, para evitar o desligamento do fluxo de metal das paredes do canal.
Sabe-se que baseando-se em experimentações, as paredes de carga e a energia de
pressão impedem o desligamento do fluxo de líquido das paredes, quando se respeita
as recomendações para o desenho do canal de descida. A primeira recomendação é
que:
• A ligação entre, funil, copo de vazamento e bacia, seja feita por raio de
concordância, com isto evita o desligamento do fluxo de líquido das paredes do
canal de descida (fig. 48).
Figura 48 –Recomendações para ligação entre, funil, copo e bacia de vazamento com
o canal de descida
Para canais de descida com altura inferior a 20mm, é comum que estes apresentem
uma ligeira divergência – aproximadamente 1% - que facilita a moldação (fig. 49).
Figura 49 – Canal de descida apresentando uma divergência de 1%

48
Para canais de descida com altura superior a 20mm, estes devem ser retos ou
convergentes – aproximadamente 1% - ou ainda assumir um desenho mais sofisticado
como mostra a figura 50.
Figura 50 – Desenho que um canal de descida pode assumir para alturas superiores a
20mm
Pé do canal de descida
No pé do canal de descida, o metal tem sua velocidade máxima e muda bruscamente

de direção.
Quando o canal de descida é colocado diretamente sobre o canal de distribuição, fortes
turbilhões se formam arrastando a areia e ar.
A figura 51 mostra o resultado de experimentação quando o desenho do pé do canal
apresenta ângulo vivo (figura 51a e b quando não apresenta figura 51c).
Figura 51 – Resultado de experimentação com desenho do canal de descida

49
Observa-se que o ângulo vivo provoca depressão ou contra pressão no sistema e

turbulência no fluxo de líquido e que a presença de um raio de concordância torna o
sistema pressurizado e sem turbulência.
Toda mudança rápida de direção leva a uma perturbação do fluxo de metal, produzindo
geralmente, um movimento helicoidal desordenado em lugar de formar filetes de metal
líquido paralelos ao eixo do canal. Quando este movimento desordenado inicia-se no
pé do canal de descida produz-se uma modificação de repartição do metal entre os
ataques. Para regularizar o fluxo de metal, deve-se dar ao canal uma forma
ligeiramente convergente no pé do canal de descida:
Sd > Sc no caso do pé simples;
Sd = seção do canal descida;
Sc = seção à saída do pé do canal;
Sd > Sc1 + Sc2 + ... no caso do pé com vários canais de distribuição.
A figura 51 apresenta recomendações para o desenho em pé de canal simples.
Figura 51 – Recomendações para o desenho de um pé de canal simples
No caso de pés de canal para mais de um canal de distribuição as recomendações são

apresentadas na figura 52.
Em situações em que necessita canais de descida com grande altura é preferível dividi-
los em várias partes para evitar turbulência no pé do canal de descida. Esta divisão
deve ser feita conforme as recomendações apresentadas na figura 53.
Sistemas de retenção de escória
As inclusões que aparecem na peça têm origens principais:

• As escórias que se formam durante a fusão do metal;
• As películas óxido que se formam durante o vazamento;
• Os grãos de areia arrastada nas paredes do molde durante o vazamento.
A primeira condição para não se ter inclusões na peça é de evitar a formação de
escórias e películas de óxido ou de reter o máximo delas antes do vazamento. A
segunda é evitar, no molde, a formação de películas de óxido ou o arrastamento de
grãos de areia. Portanto, a resolução do problema de retenção de escórias, de
películas de óxido e de grãos de areia pode ser dividido em três etapas:
• Eliminação e retenção na panela;
• Retenção no funil ou na bacia de vazamento;
• Retenção no sistema de canais.
50
A maioria dos metais líquidos tem um peso específico superior ao das escórias,
películas de óxido e grãos de areia. Portanto, a separação do metal destas impurezas
efetua-se por meios físicos tais como a decantação e a configuração.
Figura 52 – Recomendações para o desenho do pé de canal de descida para mais de

um canal de distribuição
Figura 53 – Recomendações para divisão do canal de descida de grande altura

51
Retenção de escória via escalonamento e/ou mudança de forma localizada
Sendo escórias de densidade menor que o metal líquido elas estarão, no canal de
distribuição, sujeitas ao empuxo, cujo vetor força tem direção vertical e sentido para
cima. Porém elas também estarão sob a ação da velocidade do fluxo, vetor força de
direção horizontal e sentido do fluxo. A energia devido a força de empuxo se
transforma em energia cinética que é a velocidade de subida da escória. Assim a
partícula de escória está submetida a um sistema de vetores de velocidade como
mostra a figura 54.
Vs = Velocidade de subida da partícula;
Vf = Velocidade do fluxo.
Figura 54 – Sistema de vetores de velocidade que está submetida a partícula de

escória nos canais
Observa-se que o percurso da partícula está sob o efeito da velocidade do fluxo, e será
maior do que se ele estivesse somente sob o efeito do empuxo.
A velocidade de flutuação da escória, segundo o Teorema de Stockes, é diretamente
proporcional ao diâmetro da partícula e inversamente proporcional a viscosidade do
líquido. Conservando o diâmetro da partícula e variando a velocidade do fluxo observa-
se uma variação no percurso da mesma como mostra o sistema de vetores da figura
55.
Figura 55 – Variação do percurso da partícula em função da variação da velocidade de

flutuação
52
Observa-se que na situação (a) a partícula poderá não ter tempo de completar o seu
processo de flutuação antes de entrar no molde. Porém diminuindo a velocidade –
situação (b) – verifica-se que o percurso de flutuação é bem menor.
Conclui-se que ao diminuir a velocidade do fluxo facilita-se a flutuação das partículas
da escória. Para diminuir a velocidade pode-se proceder de duas formas:
• Escolher um escalonamento que aumente a seção do canal de distribuição
diminuindo a velocidade do fluxo;
• Construir uma câmera de retenção no canal de distribuição.
Porém no caso de partículas muito pequenas, por menor que seja a velocidade, não
haverá tempo hábil para garantir a sua flutuação. A retenção de escória por diminuição
de velocidade do fluxo só eficiente para partículas grosseiras.
Retenção de escórias por meio de câmaras de aceleração centrípeta
O aproveitamento da aceleração centrípeta permite utilizar sistemas de retenção no

caso de altura metalostática Hi maior que 150mm, A velocidade normal do metal no
canal de distribuição geralmente é insuficiente para se obter bons resultados.
Pesquisas mostram a necessidade de se aumentar a velocidade na entrada da câmara
por meio de um convergente, reduzindo-se à saída por meio de um divergente, se for
necessário.
O dispositivo de retenção deve apresentar as seguintes particularidades:
• A câmara deve ser na parte superior do sistema;
• Entrada tangencial a um nível médio;
• Saída tangencial ao nível inferior;
• O ângulo entre a direção de entrada a direção de saída, não tem
influência.
Por outro lado, recomenda-se colocar uma plaqueta com furo central na superfície de
separação, a fim de suprimir o efeito de regime transitório no início do vazamento,
regime cuja a duração é da ordem de 1 a 2 segundos.
A figura 56 apresenta recomendações para desenho e dimensões de uma câmara de
grande eficiência. O inconveniente dela é provocar um aumento substancial da perda
de carga.
53
Figura 56 – Câmara de retenção por aceleração centrípeta de grande eficiência
A câmara da figura 57 é menos eficaz do que a anterior mas tem a vantagem de

provocar uma perda de carga menos acentuada.
54
Figura 57 – Câmara de retenção por aceleração centrípeta de menor eficiência mas

também de menor perda de carga
As câmaras de retenção de pequeno diâmetro dão os melhores resultados, portanto é

interessante a sua utilização:
• Projetando vários canais de distribuição a partir do pé do canal de descida;
• Colocando um sistema de retenção em cada ataque nas peças de grande
tamanho.
Pode-se utilizar os massalotes laterais cegos como sistema de retenção de escórias
(fig 58).
Figura 58 – Massalote lateral cego com função auxiliar de câmara de retenção

centrífuga
Colocando o ataque tangencial ao massalote, é possível que a aceleração centrípeta

assim obtida contribua para reter algumas partículas antes da entrada do metal na
peça.
É provável que a eficácia na seja tão grande como no caso da câmara especialmente
desenhada, porém, dede que o funcionamento do massalote não seja perturbado, por
que não aproveitar desta possibilidade complementar.
55
Retenção de escória por meio de filtros de espuma cerâmica
Uma forma eficiente de retenção de escória são filtros de espuma de cerâmica. Estes
filtros fabricados com materiais refratários a base de óxido de alumínio e zircônio.
A estrutura física do filtro é um aglomerado de vazios – bolhas – mais ou menos
esféricas que se interligam. Os intertícios destas bolhas é constituído pela massa de
material cerâmica. São três os mecanismos de filtragem:
- Choque das partículas de escória com paredes dos filtros;
- Diminuição da velocidade do fluxo de metal líquido ao passar pelas bolhas;
- Ligações intermoleculares ou Forças de Van der Waals entre as partículas e as
paredes dos filtros.
A figura 59 apresenta um esquema do funcionamento dos filtros de espuma de
cerâmica.
Figura 59 – Esquema do funcionamento do filtro de espuma de cerâmica
A figura 60 apresenta a forma com que os filtros são encontrados no mercado.

56
Figura 60 – Forma dos filtros de espuma de cerâmica
Três parâmetros interferem no funcionamento do filtro:

- Número de poros por unidade linear, o mercado normalmente apresenta poros por
polegada linear (ppi);
- Espessura do filtro;
Superfície útil de filtração.
A escolha destes parâmetros depende do tipo de liga e do sistema de enchimento.
O quadro da figura 61 traz algumas recomendações de espessura, ppi e suf para filtros
em função do tipo de liga a ser vazada. Estas recomendações são de caráter gerais
sendo que os fornecedores de filtros apresentam recomendações mais específicas de
acordo com as características dos seus produtos.
Liga Espessura do PPI SUF

filtro
Aço ≥ 25mm 30 ≥ 6Sc
10 ≥ 4Sc
Nodular ±13 ou ± 25mm 30 ou 10 ≥ 4 Sc’
Alumínio ± 13mm 30 ou 10 ≥3 Sc’
Ligas de cobre ± 13mm 30 ≥6 Sc
PPI = poros por polegadas linear;
SUF = superfície útil de filtração;
Sc = seção do canal de distribuição;
Sc’ = SC x √Hi;
Hi = altura metalostática em cm.
Figura 61 – Recomendações de espessura, P.P.I e S.U.F para os filtros de espuma de

cerÂmica em funções da liga a sr vazada.
Várias são as funções dos filtros no sistema de enchimento segundo recomendações

de fornecedores, porém a figura 62 apresenta duas recomendações compatíveis com
os desenhos de sistema de enchimento recomendados nesta publicação.
57
Figura 62 – Recomendações para posicionamento de filtros
No caso da figura 62 (b) o filtro é posicionado ligeiramente inclinado e na figura 62 (a)

ele é posicionado na vertical. A figura mostra também as recomendações para o
58
desenho do sistema no local de posicionamento do filtro. Os filtros provocam uma

perda de carga no fluxo de metal líquido equivalente a 20% de perda de carga normal
do sistema, isto é, com o filtro deve-se aumentar o coeficiente de perda de carga, B em
20%.
Canal de distribuição
O canal de distribuição é o canal que recebe o metal do canal de descida para reparti-
lo entre os vários ataques. O canal de distribuição é geralmente horizontal ou
ligeiramente inclinado, em alguns casos particulares pode ser também vertical.
Um bom funcionamento do canal de distribuição implica uma boa repartição da vazão
do metal entre os ataques.
A melhor repartição da vazão de metal entre vários ataques se consegue mais
facilmente reduzindo a velocidade do metal no canal de distribuição (aumentando sua
seção). No limite, com uma seção infinita, a velocidade do fluxo do metal é nula, a
pressão é igual entre todos os ataques e a repartição do fluxo de metal realiza-se
proporcionalmente às seções dos ataques (fig 63a).
Figura 63 – Influência da seção do canal de distribuição na repartição da vazão de

metal líquido entre os ataques
Num canal de seção uniforme, a velocidade do fluxo de metal descreve

progressivamente devido principalmente:
• Às perdas de carga que aumentam;
• À diminuição de temperatura do metal e, conseqüentemente, a diminuição de
sua fluidez.
59
Quando este canal distribui o metal entre vários ataques, observa-se que é o ultimo
ataque que tem vazão maior em relação aos procedentes. O desequilíbrio da vazão é
tanto maior:
• Quanto menor for a seção do canal de distribuição e, portanto quanto maior for a
velocidade do fluxo de metal para uma mesma altura metalostática (fig. 63 b e
c);
• Quanto maior for a altura metalostática e, portanto, a velocidade do fluxo para
uma mesma seção de canal (fig. 64);
• Quanto maior for o número de ataques;
• Quanto menor for a relação = Seção do canal de distribuição = Sc / Seção total
dos ataques As.
Figura 64 – Influência da altura metalostática na repartição da vazão de metal líquido

entre os ataques
Os canais de distribuição com seção uniforme têm a desvantagem de serem bastante

volumosos e, portanto, aumentar a proporção de retornos diminuindo o rendimento
metálico. Recomenda-se utilizar canais com seções decrescentes, que são mais
econômicos sobretudo quando aumenta o número de ataques (fig. 65).
Figura 65 – Canal de distribuição com seção decrescente
Além disso, estes canais realizam uma boa repartição da vazão entre os ataques,
apesar de uma relação Sc/As = 1 sob a condição de respeitar uma ordem decrescente
das seções em função do número de ataques e da distância entre eles. Estes tipos de
canais de distribuição são 50 a 70% menos volumosos quando comparados com os de
seção uniforme cuja a relação Sc/Sa = 2.
60
O método para dimensionar as seções decrescentes é apresentado no cálculo do

sistema de enchimento. Utilizam-se os canais inclinados decrescentes para o
vazamento simultâneo de pequenas peças agrupadas num molde cujo funil está
localizado na parte alta (fig 66).
Figura 66 – Canal de distribuição inclinando com seções decrescentes
A posição do canal de distribuição fig. 67 em relação a superfície de separação

apresenta as seguintes conseqüências:
- Na posição da figura 67(a) a repartição da vazão nos ataques é ruim, em contra
partida favorece a retenção de escória e facilita moldação;
- Na posição de figura 67 (b) a repartição da vazão nos ataques é boa, a retenção de
escória é mais difícil; e facilita a moldação;
- A posição da figura 67 (c) é uma combinação entre os dois sistemas anteriores, nesta
situação a repartição da vazão nos ataques é satisfatório a retenção de escória é
facilitada, porém a moldação e ou construção do modelo é mais complicada.
Quanto à forma da seção, sabe-se que a circular é a que sofre as menores perdas de
carga e de temperatura para uma determinada área. Nas formas retangulares, é a
quadrada que dá os melhores resultados.
Como já vimos, a forma circular é mais utilizada para o canal de descida. Para os
canais de distribuição, a forma quadrada é a de fácil moldação principalmente quando
se encontra totalmente do mesmo lado da superfície de separação. (fig 68).
Figura 67 – Posição do canal de distribuição em relação a superfície de separação

61
Figura 68 – Canal de distribuição com seção quadrada
Quando a seção é repartida entre cada lado da superfície de separação, utiliza-se,

freqüentemente, a seção retangular da figura 69.
Com esta forma retangular, pode-se colocar o ataque por cima (fig. 69a) ou por baixo
(fig. 69b) da superfície de separação.
Figura 69 – Canal de distribuição com seção retangular
Ataques
Os ataques são canais, geralmente curtos, que ligam o canal de distribuição à peça, e
nos quais o metal deve ter uma queda notável de temperatura e facilite o acabamento
da peça. Portanto, não convém desenhá-la com seções circulares, quadradas ou
triangulares, pois além de impedir o resfriamento do metal, acarretam os seguintes
inconvenientes:
• Complicam a separação dos canais no acabamento;
• Dificultam o seu posicionamento sobre paredes finas de peças;
• Favorecem a entrada de escórias.
O ataque de seção retangular não tem estas desvantagens.
Ataque de seções retangular
A figura 70 apresenta um ataque de seção retangular.

62
Figura 70 – Ataque de seção retangular
As dimensões dos ataques devem obedecer as seguintes relações:

a = 4b, b’ = b + 0,05La
O valor de b’, ligeiramente superior a b, tem o objetivo de facilitar a separação do
ataque perto da peça e reduzir, assim a operação de esmirilhamento.
A relação anterior a/b = 4 não tem nada de absoluto. As vezes é interessante, a fim de
eliminar pontos quentes na junção com a peça, escolher ataques de espessura menor
(fig. 71).
Figura 71 – Ataque de seção retangular de pequena espessura
Neste caso as dimensões dos ataques obedece as seguintes relações:

a0 = a + La/4 s’a = a0b0 = 0,8 a 0,9 (a x b) ∞ < 14°
Não se deve exagerar na redução da espessura bo e aumento do comprimento a0 do
ataque. Uma redação significativa da seção do ataque (ataque rebarba) resulta num
grande desequilíbrio da vazão.
Quando se trata de um molde com numerosas peças pequenas, ocorre que o cálculo
determina seções de ataque muito reduzidas (da ordem de 0,10cm²). Neste caso, é
difícil respeitar a relação a/b = 4, pois b seria muito fino e o metal poderia solidificar-se
antes de se completar o enchimento da cavidade. Portanto, excepcionalmente,
projetam-se ataques de seção quadrada. O lado de um quadrado de 10mm² de área é
pouco superior a 3mm. Outro caso para o qual projetam-se ataques de seção quadrada
é quando o canal de distribuição faz, ao mesmo tempo, o papel de massalote. Neste
caso, o ataque faz, por sua vez, o papel de seção de ligação que deve solidificar-se
após a parte da peça que tem de alimentar. Uma seção quadrada solidifica-se mais
lentamente que um ataque de seção retangular normal a/b = 4.
63
Ataques em chuveiro
A figura 72 apresenta as relações de dimensão sugerida para ataques em chuveiro

cuja a sua altura “e” necessite ser menor que 50mm ou seja e < 50mm.
Figura 72 – Relações dimensionais para ataques em chuveiro quando e < 50mm.
Para evitar turbulência neste tipo de ataque deve-se respeitar a seguinte relação hb >
2,5d onde hb é a altura do canal de distribuição e do diâmetro do ataque.
Quando o ataque apresenta a altura na faixa compreendida, 50mm < e < 150mm, as
relações dimensionais passam a ser aquelas apresentadas na figura 73.
Figura 73 – Relações dimensionais para ataques em chuveiro quando 50mm < e <
150mm
No caso de seção do ataque em chuveiro ser retangular as dimensões dos lados deve
respeitar a seguinte relação a < 5b. Os taques em chuveiro podem ser também usados
em situações de enchimento por baixo como mostra a figura 74.
64
Figura 74 – Ataques em chuveiro para enchimento por baixo
15 – Sistemas padrões de enchimento
A seqüência de figuras apresenta os desenhos dos sistemas padrões de enchimento

junto aos quais encontra-se também os seus respectivos coeficientes de perda de
carga B e os escalonamentos recomendados.
Sistema padrão de enchimento A
Sistema sem canal de distribuição e com um único ataque (fig 75).

Altura da caixa hd < 0,2m.
Coeficiente B
Sd Sa Hd e La ≠ 0,1m hd = 0,5m
La = 0,1m
1 1 1,4 (+0,15) 1,6 (+0,15)
1 08 1,6 (+0,15) 1,8 (+0,15)
65
Figura 75 – Sistema padrão de enchimento A, apresntando os coeficientes de perda de

carga B
Sistema padrão de enchimento B
Sistema sem canal de distribuição, com um pé de canal distribuidor o que permite o

posicionamento de vários ataques (fig. 76).
Coeficiente B
n Sd Sa Hd e La ≠ 0,10m La ≠ 0,50m
Hd = 0,2 a 1m
3 1 0,7 1,7 (+ 0,25) 2,3 (+ 0,20)
3 1 0,6 2,0 (+ 0,35) 2,6 (+ 0,30)
4 1 0,5 2,3 (+ 0,40) 2,9 (+ 0,35)
>4 1 0,5 2,3 (+ 0,40) 2,9 (+ 0,35)
Figura 76 – Sistema padrão de enchimento B, apresentado os coeficientes de perda de

carga B
Sistema padrão de enchimento C
Sistema com canal de distribuição de seção uniforme com ataques perpendiculares a

este, que seja no plano vertical ou horizontal.
Para este sistema recomenda-se utilizar os escalonamentos: 1.1.1 ou 1.2.1 (fig. 77).
66
Figura 77 – Sistema padrão de enchimento C, apresentando os coeficientes de perda

de carga B
Sistema padrão de enchimento D
Sistema com canal de distribuição escalonamento e inclinado (fig. 78)

Escalonamento recomendado 1.1.1
67
Escalonamento Sd = Sc = Sa
n B ( L = hd + Lo ≤ 0,2 m)
1a2 1,9 (+ 0,15)
3a5 2,0 (+ 0,15)
6a7 2,1 (+ 0,15)
8 a 10 2,2 (+ 0,15)
Figura 78 – Sistema padrão de enchimento D apresentando os coeficientes de perda
de carga B
Sistema padrão de enchimento E
Sistema com canal de distribuição escalonado com ou sem desnho especial para
facilitar a retenção de escória e diminuir a velocidade do fluxo (fig. 79).
Escalonamento recomendado: 1:1:1, 1:√Hi:√Hi
68
Figura 79 – Sistema padrão de enchimento E apresentando os coeficientes de perda

de carga B
Sistema padrão de enchimento F
Sistema com canal de distribuição vertical convergente contendo derivações as quais

contém os ataques (fig. 80).
69
Coeficiente B
Quando os canais laterais são ataques (a) 1,8 (+ 0,15)
Quando os ataques são perpendiculares aos canais horizontais 2,0 (+ 0,10)
Nota: hb > 2,5d
Figura 80 – Sistema padrão de enchimento F apresentando os coeficientes de perda de
carga B
Sistema Padrão de enchimento G
Sistema com canal de distribuição vertical uniforme contendo divisões que são os
ataques. Utiliza-se para moldação de diversas peças idênticas (fig. 81).
70
Ld / 3 + 4 La(m) Coeficiente B
0,5 2,3 (+ 0,4)
1,0 2,5 (+ 0,3)
2,0 2,7 (+ 0,3)
Figura 81 – Sistema padrão de enchimento G apresentando os coeficientes de perda
de carga B
Sistemas complexos (grandes peças)
Sistema com canal de distribuição apresentando várias mudanças de direção e/ou de

nível (fig. 82).
71
Figura 82 – Sistema complexo apresentando os coeficientes de perda de carga B
Síntese das recomendações de escalonamento
O quadro da figura 83 apresenta uma síntese de recomendações para escolha do

escalonamento.
72
Figura 83 – Síntese de recomendações para escolha de escalonamento
Nota: O ferro fundido nodular constitui um caso particular. Ele contém magnésio
residual elemento bastante oxidável no estado líquido, em teores baixos (0,04 a
0,07%), o que não torna esta liga, rigorosamente, uma liga oxidável. Porém, para se
limitar a formação de películas de óxidos é necessário reduzir a velocidade do metal
nos canais adotando-se um escalonamento do tipo:
Influência da forma da mudança de direção do canal de distribuição no valor do

coeficiente de perda de carga B
A mudança de direção do canal provoca uma perda de carga localizada que

corresponde a perda de carga de um determinado comprimento linear de canal. A
figura 84 apresenta três fórmulas de mudança de forma típicas sendo que a forma (a)
tem menor perda de carga, porém requer dimensões maiores de canais de distribuição
e praticamente impossível de ser usada com pé de canal. A forma (b) é mais utilizada
com pé de canal e não recomendada para canais de distribuição. Já forma (c) não deve
ser utilizada nem como canal de descida, nem como distribuição. Normalmente utiliza-
se forma (a) nas mudanças de direção do canal de distribuição e a forma (b) no pé do
canal de descida.
Quando da determinação do coeficiente B, havendo uma mudança de direção brusca
pode-se acrescentar ao coeficiente B o valor de 0,15.
73
Figura 84 – Formas de mudança de direção dos canais
Coeficiente de perda de carga B para sistemas de enchimento com câmara de

retenção de escória centrípeta
A figura 85 apresenta valores para o coeficiente de perda de carga B para sistemas de

enchimento, que apresentam câmaras de retenção de escória centrípeta.
Figura 85 – Valores para coeficiente de perda de carga B, quando o sistema de

enchimento apresenta câmara de retenção de escória
Recomendações para o desenho da redução da seção do canal de distribuição

escalonado
Para determinar o valor dos lados das seções do canal de distribuição escalonado
utiliza-se a seguinte progressão:
C1 = α1 x C; C2 = α2 x C; C3 = α3 x C... Cn = αn x c.
Onde:
C = lado do canal de distribuição de referência;
α = coeficiente de redução (tabela abaixo).
A figura 86 apresenta o detalhamento do desenho das reduções da seção.
74
Figura 86 – Detalhamento do desenho das reduções da seção do canal de distribuição

As figura 87 a 94 apresentam tabelas de valores de ∞ em função do número de
ataques e distância entre ataques.
Número de ataques
L
n=2 n=3 n=4 n=5
(m)
α1 α1 α2 α1 α2 α3 α1 α2 α3 α4
0,05 0,74 0,83 0,61 0,88 0,74 0,54 0,91 0,80 0,67 0,67
0,10 0,75 0,85 0,63 0,90 0,76 0,57 0,92 0,83 0,70 0,70
0,15 0,76 0,86 0,65 0,91 0,78 0,59 0,94 0,85 0,73 0,73
0,20 0,77 0,87 0,67 0,92 0,81 0,62 0,95 0,89 0,77 0,77
0,30 0,79 0,90 0,71 0,95 0,81 0,67 0,98 0,93 0,83 0,83
0,40 0,81 0,92 0,74 0,97 0,89 0,72 1,00 0,97 0,89 0,89
0,50 0,83 0,94 0,77 0,99 0,93 0,77
0,70 0,86 0,97 0,77
1,00 0,90
1,20 0,93
1,50 0,96
1,80 0,99
Figura 87 – Valores de ∞ para 2 a 5 ataques
A partir de n > 5 ataques as duas ultimas reduções ficam iguais.

L N=6 n=7
(m) α1 α2 α3 α4 α5 α1 α2 α3 α4 α5 α6
0,05 0,93 0,84 0,75 0,62 0,62 0,94 0,87 0,79 0,70 0,59 0,59
0,10 0,94 0,87 0,78 0,66 0,66 0,96 0,90 0,83 0,75 0,63 0,63
0,15 0,96 0,90 0,82 0,70 0,70 0,97 0,93 0,87 0,79 0,68 0,68
0,20 0,97 0,92 0,85 0,74 0,74 0,98 0,96 0,91 0,84 0,73 0,73
0,30 1,00 0,97 0,92 0,83 0,83 1,00 1,00 0,98 0,93 0,83 0,83
Figura 88 – Valores de ∞ para 6 e 7 ataques
L n=8
(m) α1 α2 α3 α4 α5 α6 α7
0,05 0,95 0,90 0,83 0,76 0,67 0,56 0,56
0,10 0,97 0,92 0,87 0,81 0,72 0,61 0,61
0,15 0,98 0,95 0,91 0,86 0,78 0,67 0,67
0,20 0,99 0,99 0,95 0,90 0,84 0,73 0,73
75
Figura 89 – Valores de ∞ para 8 ataques
L n=9
(m) α1 α2 α3 α4 α5 α6 α7 α8
0,05 0,96 0,91 0,86 0,80 0,73 0,64 0,53 0,53
0,10 0,97 0,94 0,90 0,85 0,78 0,70 0,60 0,60
0,15 0,99 0,97 0,94 0,90 0,85 0,77 0,66 0,66
0,20 1,00 1,00 0,98 0,95 0,91 0,84 0,73 0,73
L n = 10
(m) α1 α2 α3 α4 α5 α6 α7 α8 α9
0,05 0,96 0,93 0,88 0,83 0,77 0,70 0,62 0,52 0,52
0,10 0,98 0,95 0,92 0,88 0,83 0,77 0,69 0,59 0,59
0,15 0,99 0,98 0,97 0,94 0,90 0,84 0,77 0,66 0,66
0,20 1,00 1,00 1,00 0,99 0,96 0,92 0,85 0,74 0,74
L n = 11
(m) α1 α2 α3 α4 α5 α6 α7 α8 α9 α10
0,05 0,97 0,94 0,90 0,85 0,80 0,75 0,68 0,60 0,60 0,60
0,10 0,99 0,97 0,94 0,91 0,87 0,82 0,76 0,68 0,68 0,68
0,15 1,00 0,99 0,98 0,97 0,94 0,90 0,84 0,77 0,77 0,77
L n = 13
(m) α1 α2 Α3 α4 Α5 α6 α7 α8 α9 α10 α11 α12
0,05 0,98 0,95 0,92 0,89 0,85 0,81 0,76 0,71 0,65 0,57 0,57 0,57
0,10 0,99 0,98 0,97 0,95 0,92 0,89 0,85 0,81 0,74 0,67 0,67 0,67
0,15 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 0,98 0,95 0,91 0,85 0,78 0,78 0,78
L n = 16
(m) α1 α2 α3 α4 α5 α6 α7 α8 α9 α10 α11 α12 α13,14,15
0,05 0,98 0,97 0,95 0,93 0,90 0,88 0,84 0,81 0,77 0,73 0,67 0,61 0,54
0,10 1,00 1,00
16 - DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE ENCHIMENTO
Introdução
A primeira ação para se determinar um sistema de enchimento é conceber a sua forma

geral em função a posição da peça no molde, do sistema de alimentação da forma e
dimensões da peça, do tipo de liga a ser vazada etc. Neste momento também define-se
o uso ou não de sistema de retenção de escória ou o uso de bacia ou copo de
vazamento ou funil. Concebido o sistema, verifica-se com qual sistema básico de
referência ele pode ser identificado. A partir deste sistema básico encontra-se dados
para escolha do coeficiente de perda de carga, escalonamento e desenho do sistema.
76
O dimensionamento do sistema de enchimento consiste em determinar cotas

referentes à seção do canal de descida, seção do canal de distribuição e seção dos
canais de ataques.
A fórmula básica empregada neste dimensionamento se baseia na vazão instantânea
de um determinado volume de metal em repouso. Este método já demonstrou na
prática ser muito eficaz sem demandar maiores dificuldades de cálculo.
Equação fundamental para dimensionamento do sistema de enchimento
A vazão instantânea (Q) de um sistema de enchimento é função de velocidade

potencial (v) que o fluxo de metal líquido atinge e da seção (S) do canal de
escoamento, então temos:
Q = Sxv
Para podermos entrar com as variáveis em centímetros e a unidade de saída ser em

milímetros quando a fórmula passa a ser:
Onde:
Sd = área da seção do canal de descida em mm²;
V = volume de cavidade do molde em cm³;
T = tempo de vazamento em segundos;
B = coeficiente de perda de carga admensional;
H = altura metalostática em cm³.
77
Utilizando esta fórmula, pode-se então determinar a área da seção do canal de descida
e empregando a razão de proporcionalidade entre os canais (escalonamento)
determina-se a área de seção do canal de distribuição (Sc) e a somatória das áreas
das seções dos canais de ataque (Sa). A partir das áreas das seções obtém-se as
dimensões lineares empregando fórmulas básicas para cálculo de áreas.
Concepção do sistema de enchimento
Para concepção do sistema de enchimento leva-se em consideração os seguintes

fatores:
- Grau de qualidade requerido da peça;
- Forma da peça;
- Série a produzir;
- Posição da peça no molde;
- Sistema de alimentação;
- Modo de solidificação e grau de oxidação da liga;
- Resistência do molde.
A concepção do sistema de enchimento é um processo de seleção dentre os sistemas

padrões de enchimento. Escolhe-se aquele que melhor se adapta a determinada
situação, levando em consideração os fatores descritos anteriormente. A extensão do
sistema é especifica para cada caso levando-se sempre em conta o fator rendimento
metálico. Aos sistemas padrões pode-se incorporar os sistemas de retenção de escória
e/ou mudanças de direção não previstas.
Dimensionamento do sistema de enchimento
Para dimensionar o sistema de enchimento emprega-se a fórmula básica a partir da

qual determina-se Sd.
Volume total de cavidade
O volume total de cavidade V é igual a:

V = Vc + Σ Vm
Vc = Vp x ds/dq
Onde:
Vc = volume da cavidade do molde referente a peça em cm³;
Vp = volume da peça em cm³;
ds = densidade do metal sólido;
dq = densidade do metal líquido;
Vm = volume do massalote em cm³.
A tabela da figura 95 apresenta valores de ds e dq para as principais ligas empregadas

em fundição.
Ligas ds dq ds/dq
Kg/dm³ Kg/dm³
78
Aço 7,8 6,8 1,147

Ferro Fundido 7,3 6,9 1,058
Bronze 8,9 7,8 1,141
Latão 8,4 7,5 1,12
Cobre 8,9 8,4 1,059
Cupro – Alumínio 7,7 6,7 1,149
Ligas de Alumínio 2,7 2,37 1,139
Figura 95 – Valores de ds e dq para principais ligas empregadas em fundição.
Coeficiente de perda de carga B
Para determinar o coeficiente de vazão B consulta-se as tabelas referentes a cada tipo

de sistema padrão de enchimento.
Altura metalostática H
Enchimento por cima
Quando o enchimento é por cima valor da altura metalostática é igual a dimensão H

apresentada na figura 96.
Figura 96 – Valor de altura metalostática para enchimento por cima

79
Enchimento por baixo
No caso de enchimento por baixo (fig. 97) o valor de H é dado pela seguinte fórmula.
H = altura metalostática;
Hi = altura metalostática no início do vazamento;
Hf = altura metalostática no final do vazamento.
Figura 97 – Indicação para tomada das dimensões de Hi e Hf
Tempo de enchimento T
O tempo de enchimento T é uma escolha arbitrária do projetista, porém é necessária

respeitar as recomendações relativas a:
- Tempo para resfriamento até o início da solidificação da liga;
- Tempo que permite a operacionalização do vazamento;
- Tempo em que a areia resiste a radiação.
Tempo para resfriamento até o início de solidificação da liga – Ts
O tempo de solidificação é dado pela seguinte fórmula:
Ts = Tq x β
Onde:
Ts = tempo de solidificação;
Tq = tempo de resfriamento da liga até o líquidus;
β = coeficiente que leva em consideração o modo de enchimento e o tipo de
solidificação da liga (camadas finas ou camadas espessas).
Para encontrar o valor de β consulta-se a tabela da figura 98.
Tipos de solidificação
Modo de enchimento
Camadas finas Camadas espessas
Por cima β = 1,8 a 2 β = 0,9 a 1
Por baixo β = 1,8 a 2 β = 0,6 a 0,8
80
Figura 98 – Tabela para obter os valores de β
Para determinar Tq emprega-se o gráfico da figura 99, sendo este em função de

espessura da peça, do tipo de liga e do sobreaquecimento ∆θ s.
Figura 98 – Valores de tempo de resfriamento até o líquidus
O sobre-aquecimento dado pela seguinte fórmula:

∆θ s = θv – θq, onde:
∆θ s = sobre-aquecimento;
θv = temperatura de vazamento;
θq = temperatura líquidus.
81
A tabela da figura 100 apresenta valores de θq para as principais ligas de fundição.

Temperatura líquidus °c (±
Ligas
10°C)
Aço (C = 0,25 – 0,30%) 1510
Aços fortemente ligados 1485
Aço manganês 1400
Ferro fundido eutético fosforoso (Ceq = 4,5) 1130
Ferro fundido cinzento hipoeutético (P≤0,3%) 1669 – 124 (C+Si/4+P/2)
Ferro fundido cinzento hipoeutético 389 (C+0,31Si+0,33P) – 506
Ferro fundido nodular hipereutético 1180
Ferro fundido branco (maleável) 1500 – 75 (C+Si/4)
Ferro fundido ligado Ni Cr: C 2,8%, Si 2,4%,
1190
Mn1,1%, Ni 19,3%, Cr 1,5%
Ferro fundido ligado Ni Cr: C 2,9%, Si 2,4%,
1225
Ni 2,0%, Cr 0,7%
Ferro fundido ligado Si: 2,8%, Si 6,4%, Mn
1200
0,8%, P 0,2%
Ferro fundido ligado Ni Mo: C 2,73%, Si 2,0%,
1235
Ni 2,9%, Mo 0,9%
Ferro fundido ligado Ni Hard: C 2,6%, Si
1285
0,73%, Cr1,76, Ni 4,85%
Ferro fundido ligado Ni Hard tipo IV: C 2,82%,
1235
Si 2,10%, Cr 7,3%, Ni 6%
Ferro fundido Ni Resist: C 2,62%, Si 1,85%,
1200
Cr 2,42%, Ni 15,6%, Cu 6,7%
Ferro fundido ligado ao Cr: C 1,74%, Si
1295
1,34%, Cr 30,7%
Ferro fundido ligado ao Al: C 1,30%, Si 1,5%,
1250
Mn 0,6%, Al24,4%, Ti 0,30%
Latão comum 900/930
Latão de alta resistência 950
Bronzes 980
Cobre 1080
Cupro Alumínio 1030
Alumínio puro (99,7%) 655
Alumínio com 13% Si 570
Alumínio com 4 a 10% Cu 630
Outras ligas de Al 630 a 650
Níquel puro 1440 aproximado
Ferro puro 1530
Figura 100 – Valores de θq para principais ligas de fundição
Na tabela da figura 101 encontra-se os valores θq para os aços.

Teor do elemento no aço θ∆q
Elemento
% °C
Carbono < 0,5 65
Carbono 0,5 a 1,5 70
82

Carbono 4 100
Fósforo 0 a 0,7 30
Enxofre 0 a 0,08 25
Silício 0a3 8
Manganês 0 a 1,5 5
Cobre 0 a 0,3 5
Níquel 0a9 4
Molibidênio 0 a 0,3 2
Vanádio 0 a 1,0 2
Cromo 0 a 18 1,5
Alumínio 0 a 1,0 0
Tungstênio 18 (com 0,66 de C) 1
θq = 1539 – Σ (teor do elemento x ∆θq)
Exemplo:
Aço: C = 2,5%, Mn = 0,6%, P = 0,333%, S = 0,04%. Ni = 7,5%
θq = 1539 – (2,5 x 80 + 0,6 x 5 + 0,333 x 30 + 0,04 x 25 + 4 x 7,5) = 1300 °C
Figura 101 – Valores de θq para aços
Tempo que permite a operacionalização de vazamento Tθ
Tθ é tempo resultante da relação peso ou volume da peça com a vazão ótima segundo
a seguinte fórmula.
Tθ = P/Q = V/Q’
Onde:
Tθ = tempo em segundo;
P = peso da peça Kg
V = volume da peça cm³
Q = vazão Kg/s
Q’ = vazão cm³/s
Consultando a tabela da figura 102 encontra-se valores de vazão ótima.
Vazão ótima
Tempo de vazamento
cm³/s Kg/s
Manual 300 a 600 2,1 a 4
Mecanizada 800 a 1300 5,8 a 9,2
Figura 102 – Valores de vazão ótima
Tempo que areia resiste a radiação do metal líquido – Tr
A tabela da figura 103 apresenta valores do tempo que areia resiste a radiação do
metal.
Areia a verde Areia aglomerada com
Areia fina Areia ≥ média resina ou silicato dês
AFS ≥ 100 AFS ≤ 70 sódio / Co2
± 5s ± 12s ± 60s
83
Figura 103 – Valores de tempo que areia resiste a radiação
Escolha do tempo de enchimento T
O tempo é escolhido respeitando as seguintes condições:
a) T ≤ Ts
Tr
Ou seja T deve ser menor ou igual a Ts ou Tr
b)Considerando o tempo escolhido como To aplicando-a na fórmula To = P/Q = V/Q’ e

sabendo o peso ou volume de peça, o valor de vazão obtido deve estar no intervalo de
vazão ótimo. Caso contrário escolhe-se um novo tempo.
17 – Determinação das cotas das seções do sistema de enchimento
Definido os valores V, B, H e T aplicando a equação encontra-se o

valor de Sd. A partir desta seção utilizando o escalonamento encontra-se a área da
seção do canal de distribuição Sc e a somatória das áreas de seção dos ataques Sa.
Obtendo estas áreas calcula-se as cotas do sistema.
Cálculo do diâmetro do canal de descida
Para calcular o diâmetro do canal de descida emprega-se a seguinte fórmula.
Onde:
Sd = área de seção do canal de descida;
d = diâmetro do canal de descida.
Cálculo das cotas da seção do canal de distribuição
Para encontrar a seção do canal de distribuição (Sc) basta multiplicar Sd pelo valor do
escalonamento e dividir pelo número de ramos de canal de distribuição.
O quadro da figura 104 apresenta o resumo destas operações.
84
Figura 104 – Recomendações de escalonamento para determinar Sc, Sc’ e Sa
Utilizando as fórmulas apresentadas na figura 105 encontra-se os valores para as cotas

da seção do canal de distribuições em duas situações:
a) canal de distribuição na caixa superior;
b) canal de distribuição repartido entre caixa superior e inferior.
Figura 105 – Fórmulas para determinar as cotas da seção do canal de distribuição
Cálculo das cotas da seção dos ataques
Para determinar Sa (Σ das áreas das seções dos ataques) emprega-se o

escalonamento conforme mostra o quadro resumo 104. A seção de cada ataque é
dada pela seguinte fórmula:
85
ρa = Sa/n onde:
ρa = Σ das áreas das seções dos ataques;
n = número de ataques.
As cotas da seção do ataque sã obtidas pelas fórmulas apresentadas na figura 106.
Figura 106 – Determinação das cotas da seção do canal de ataque
Cálculo das cotas dos outros elementos do sistema
As cotas dos elementos de modelo tais com funil, copos e bacia de vazamento, câmara
centrípeta etc., são obtidas em função das cotas o diâmetro do canal de descida ou da
seção do canal de distribuição. Para obtê-las basta seguir as recomendações do
desenho destes elementos.
Rendimento do sistema
O rendimento do sistema é dado pela seguinte fórmula:

Rs = Ps/Pp x 100
Rs = rendimento do sistema em %;
Ps = peso do sistema;
Pp = peso da peça.
86
III - SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO
Conceito
Como já foi visto a partir do momento que se termina o vazamento de uma peça o
metal inicia um processo de resfriamento e em conseqüência ele sofre sucessivamente
três reduções de volume:
• Contração no estado líquido;
• Contração durante a solidificação;
• Contração no estado sólido;
As duas primeiras contrações podem ser compensadas por uma reserva de metal
líquido constituída fora da peça não ligada a ela que se chama massalote. O objetivo
deste – massalote – é evitar a formação do defeito rechupe. A terceira contração
provoca uma redução das dimensões da peça que é compensada através do aumento
das medidas do modelo (fig. 1).
Figura 1 – Reserva de metal líquido – massalote – que compensa as contrações no

estado líquido e durante a solidificação.
A peça da figura 2 que apresenta um rechupe fica isenta deste defeito quando se utiliza
um massalote, o qual será eliminado no momento do acabamento da peça (fig. 3).
Figura 2 – Peça sem massalote apresentando defeito de rechupe

87
Figura 3 – Peça com massalote isenta de rechupe
Como as peças de fundição nem sempre tem a forma simples a prevenção do defeito
rechupe, não é tão elementar que somente a colocação de um massalote resolva. É
necessário ter-se um sistema de alimentação.
Sistema de alimentação é constituído por massalotes e um conjunto de artifícios que
garantam a eficiência destes – massalotes – cujo o objetivo é obtenção de peças
isentas de rechupes.
Estes artifícios são principalmente:
• Obtenção de solidificação dirigida;
• Uso de resfriadores;
• Uso de produtos exotérmicos;
• Garantir a atuação da pressão atmosférica nos massalotes;
1 – Massalotes
Para que os massalotes cumpram sua função ele deve satisfazer 05 regras básicas,
são elas:
1. O tempo de solidificação do massalote deve ser superior ao tempo de
solidificação da parte de peça que ele tem de alimentar, isto é, o massalote
deve solidificar depois da peça (Mm>Mp);
2. O massalote deve estar posicionado sobre o ponto quente da peça;
3. O massalote deve conter volume suficiente de metal líquido para compensar a
contração volumétrica da peça;
4. O massalote deve com pressão máxima, isto é, deve estar constantemente
sob efeito da pressão atmosférica;
5. O massalote deve ter um peso mínimo relativo ao peso da peça sem perder a
sua eficiência para maior economia de material e facilitar a sua remoção
quando do acabamento da peça.
A figura 4 mostra os vários tipos de massalotes comumente utilizados sua respectiva
denominação.
88
Figura 4 – Tipos de massalotes normalmente utilizados, massalotes direto aberto (fig.

a), massalote direto cego (fig. b), massalote lateral aberto (fig. c) e massalote lateral
cego (fig. c)
Recomendações para o desenho dos massalotes
a – Altura dos massalotes
O quadro II sintetiza as recomendações de altura “H” dos massalotes em função do tipo

cobertura.
Tipo de cobertura Tipo de Massalote H/D

Sem Direto aberto 1,5 a 2
Lateral aberto 1,5 a 2
Com abertura exotérmica Direto aberto 1,5
Lateral aberto 1,5
Com luva exotérmica Direto aberto 1,5
89
Lateral aberto 1,5

Direto cego 1 a 1,5
Lateral cego 1 a 1,5
Quadro II – Recomendações para altura “H” dos massalotes
b – Pescoço do massalote
O pescoço é parte do massalote que faz a ligação deste com a parte da peça que ele
tem de alimentar. O seu desenho tem grande importância, pois se ele é muito longo
corre-se o risco de haver uma solidificação prematura e ao contrario, se ele é
estrangulado e muito curto o risco é haver um sobre-aquecimento localizado
provocando a formação de rechupe nesta região (fig. 5).
Figura 5 – Exemplo de pescoço de massalote com um desenho ruim
Um bom desenho de pescoço de massalote diretos deve seguir as recomendações

apresentadas na figura 6.
Liga d l
Aços 0,40 a 1,00 D 0,15 a 0,20 D
Fo Fo Cinzentos e nodulares 0,30 a 0,70 D 0,15 a 0,20 D
Ligas de cobre 0,30 a 0,70 D 0,15 a 0,20 D
Ferros brancos 0,30 a 0,70 D 0,15 a 0,20 D
Ligas de alumínio 0,30 a 1,00 D 0,15 a 0,35 D
Figura 6 – Recomendações para o desenho do pescoço de massalote diretos
Para obter o pescoço do massalote direto muitas vezes é interessante utilizar um

macho como mostra a figura 7.
90
Figura 7 – Pescoço de massalote obtido com emprego de macho estrangulador, onde e

= L (ver tabela figura 6).
Nos casos dos massalotes laterais, além de um bom desenho do pescoço é necessário
um bom desenho do corpo do massalote para garantir a sua eficiência. A figura 8
apresenta as recomendações para o desenho dos massalotes laterais em função do
tipo de liga que a peça será vazada.
Figura 8 – Recomendações para o desenho de massalotes laterais

91
O desenho de massalotes da figura 8ª é mais recomendado para peças vazadas em

aço e ferros fundidos cinzentos e nodulares. Já o da figura 8B é mais recomendado
para ferros fundidos brancos.
2 – Materiais exotérmicos e isolantes
Os materiais exotérmicos e isolantes são empregados para revestimento de

massalotes com o objetivo de melhorar a eficácia desses massalotes.
Material exotérmico
O material exotérmico é uma mistura de óxido de ferro, magnésio, alumina e outros.

Em contato com o metal líquido, esta mistura de constituintes, encontra as condições
térmicas necessárias para iniciar uma reação química entre óxido de ferro e os outros
componentes da mistura gerando uma reação exotérmica que libera grande qualidade
de calor. Este calor age reaquecendo o massalote e diminuindo a difusividade térmica.
O material exotérmico é encontrado no mercado sob forma de luva exotérmica e pó
exotérmico (fig. 9).
Figura 9 – Revestimento do massalote sob forma de pó e luva exotérmica
Material isolante
Os materiais isolantes cuja a difusividade térmica é menor que a difusividade térmica

da areia do molde. Como conseqüência a presença de material isolante, reduz a troca
de calor entre o metal e o molde, aumentam o tempo de solidificação dos massalotes.
Normalmente estes materiais são encontrados no mercado sob forma de luva isolante.
Os fornecedores de materiais exotérmicos e isolantes apresentam em seus catálogos
informações que permite ao usuário seleciona-lo. Todavia é importante apresentar
alguns dados que orientam esta escolha e favorece o dimensionamento dos
massalotes.
92
Espessura do revestimento
A espessura do revestimento é dada pela seguinte fórmula (fig. 10).
Figura 10 – Dimensionamento do revestimento
Esta relação e = 0,1 a 0,2 D foi obtida em condições pragmáticas. Foram

experimentadas várias espessuras de revestimento, e medidos os coeficientes de
difusividade térmica. A partir de uma determinada espessura de revestimento o
coeficiente se estabiliza e assume-se esta espessura como a recomendada.
3 – Resfriadores
Os resfriadores tem como função acelerar, localmente, o resfriamento e solidificação de

peças.o Principal objetivo de utiliza-lo no sistema de alimentação é dirigir a solidificação
Entende-se por resfriador todo material que tem o coeficiente de difusividade térmica
(b) maior que o do molde.
O coeficiente de difusividade é uma propriedade inerente do material e/ou conseqüente
da sua forma.
Tipos de resfriadores
Os resfriadores são classificados nos seguintes tipos:

• Metálicos: . Internos
. Externos
• Materiais granulados moldáveis;
• Aletas resfriadoras.
Coeficiente de difusividade térmica
O poder resfriador de um material é diretamente proporcional ao coeficiente de

difusividade térmica, b.
O quadro da figura 11 apresenta valores para coeficientes de difusividade de materiais
utilizados em moldação e para materiais metálicos.
93
Nº Material i d
1 Areia sílico-argilosa sintética a seco, socagem máxima 70 1
2 Areia sílico-argilosa sintética a seco, socagem normal 70 0,93
3 Areia sílico-argilosa sintética a verde, socagem normal 70 1,00
4 Areia sílico-argilosa sintética a seco, socagem branda 70 0,92
5 Areia sílico-argilosa sintética a seco, socagem máxima 100 0,99
6 Areia sílico-argilosa sintética a seco, socagem normal 100 0,92
7 Areia sílico-argilosa sintética a verde, socagem normal 100 1,00
8 Areia sílico-argilosa natural a seco, socagem máxima 40 1,09
9 Areia sílico-argilosa sintética + 5% pó de carvão mineral 70 0,94
10 Areia sílico-argilosa sintética + 10% óxido de ferro 70 1,12
11 Areia sílico-argilosa sintética + 10% de grafita 70 1,27
12 Areia de zirconita + 8% de argila 100 1,31
13 Areia de zirconita sintetizada 1,20
14 Areia de cromita + 3% de silicato de sódio 95 1,07
15 Molde em areia sílica com resfriadores internos (cravos e pregos) 1,10
16 Resfriador moldado com carboneto de silício 1,75
17 Resfriador em Alumínio e = 1,33 x Módulo da Peça 2,49
18 Resfriador em Ferro Fundido e = 1,33 x Módulo da Peça 2,65
19 Resfriador em Aço e = 1,33 x Módulo da Peça 3,83
20 Resfriador em Bronze e = 1,33 x Módulo da Peça 3,79
i = módulo de finura AFS

e = espessura mínima do resfriador
d = difusibilidade térmica comparada
Figura 11 – Coeficiente de difusividade térmica d de diferentes materiais empregados

na confecção do molde.
Assim um material com maior coeficiente de difusividade térmica d reduz localmente o

módulo. A redução do valor do módulo de resfriamento através do uso de algum
material resfriador presente na cavidade do molde por ser definido a partir da seguinte
maneira:
Supondo a da figura 3, cap. 3 elemento E3
94
ω = Fator de correção de forma.
Forma, Dimensões e Recomendações para Uso dos Resfriadores
Resfriadores Metálicos Externos
Os materiais normalmente utilizados para os resfriadores metálicos são: aço, ferro

fundido, cobre e alumínio.
Os resfriadores externos tem a mesma forma das paredes que substituem no molde
Fig. 12.
Figura 12 – Resfriador com a mesma forma da parede do molde
No caso de resfriador com grande superfície deve-se fazer ranhuras para facilitar a
saída dos gases (fig. 13).
Figura 13 – Resfriador com ranhuras na superfície para facilitar a saída dos gases
95
Para evitar trincas nas peças recomenda-se que a espessura dos resfriadores seja
decrescente (fig. 14 b), desta maneira haverá uma região de transição entre uma
região de resfriamento rápido (com resfriador) e uma região de resfriamento mais lento
(areia). A figura 14 a, mostra que utilizando um resfriador de espessura constante há a
formação de uma região mais propensa a formação de trincas devido a formação de
um intervalo sólido-líquido de baixa resistência, elevada tensão, ao esforço de
contração sólida do material, formando-se aí uma fissura no momento da contração.
Sendo o resfriador de espessura decrescente haverá a formação de uma região de
transição de resfriamento intermediário, com formação de uma região sólido-líquido
menos acentuado, baixa tensão, e mais resistente aos esforços de contração. Outra
maneira de se favorecer a formação de uma região de transição sólido-líquida menos
acentuada, de menor tensão, é a colocação de um material resfriador moldável de
coeficiente de difusibilidade térmica intermediário entre o material do resfriador e a
areia do molde (fig.14c).
96
Figura 14 – Resfriador de espessura constante (a), com espessura decrescente (b) e

com a utilização de um material resfriador moldável (c).
Quando a superfície de contato com resfriadores é grande, deve-se utilizar vários

resfriadores pequenos para facilitar a saída dos gases e evitar os efeitos da dilatação
que podem provocar defeitos nas peças.
Recomenda-se que os resfriadores não ultrapasse as seguintes dimensões:
• Área da face de contato < 150cm²;
• Comprimento < 200mm
A figura 15 a e b, apresentam uma distribuição, recomendada, de resfriadores em
grandes superfícies, com o objetivo de evitar trincas na peça.
97
Figura 15 – Distribuição recomendada de resfriadores em grandes superfícies (a) e o

seu afastamento em relação a resfriador do lado (b), onde d > 10mm, sendo
recomendado inicialmente a relação d = r/2, onde
Para peças de bronze recomenda-se resfriadores em forma de cunha como mostra a

figura 16
Figura 16 – Resfriadores em formas de cunha recomendados para peças de bronze

98
A figura 17 mostra um exemplo de forma especial de resfriador aplicado em uma

junção.
Figura 17 – Exemplo de forma especial de resfriador aplicado em uma junção
Para peças circulares R. Wlodawer apresenta as recomendações mostradas na figura

18
R Utilizável W H Área Peso

mm Dia. Dia. mm Mm Cm² Kg
Mínimo Máximo
99
>800 1300 >1300 60 130 166 9,750

800 680 1300 60 120 146 9,150
550 420 680 60 100 100 6,300
350 280 420 50 90 78 4,500
250 220 280 50 80 62 3,450
190 160 220 40 70 49 2,000
140 120 160 40 60 35 1,400
Figura 18 – Recomendações de resfriadores para peças circulares segundo R.
Wlodawer
Dimensionamento do resfriador
Para que um resfriador atue com segurança e eficiência é necessário que o mesmo
tenha dimensões bem controladas, isto é, um volume que permita um regime de troca
de calor contínuo e uma superfície de contato que promova uma troca de calor sem
interferências. No quadro da figura 31 estabelece-se que a espessura de um resfriador,
que atenda aquele valor de difusibilidade térmica, deve obedecer a relação: espessura
do resfriador = 1,33 x Módulo da peça. Porém diferentes autores estabelecem
recomendações para o dimensionamento de um resfriador. Wlodawer sugere que a
espessura do resfriador deve ser determinada tendo-se a área de contato e o volume
do mesmo. A área de contato necessária para a atuação do resfriador pode ser dada
pela seguinte expressão:
Onde:
Vo = Volume da peça ou parte da peça está que sendo resfriada;
Mo = Módulo da peça ou parte da peça que está sendo resfriada;
Mr = Módulo da peça ou parte da peça desejado após a atuação do resfriador;
O volume do resfriador é dado pela seguinte expressão:
A partir dos valores obtidos aplicando-se as expressões acima podemos determinar a

espessura do resfriado.
Espessura do resfriador = Volume resfr. / Área resfr.
Resfriadores metálicos internos
Os resfriadores internos são utilizados apenas em alguns casos particulares – quando

não é possível utilizar o externo com objetivo de reduzir localizadamente o módulo de
resfriamento. Este tipo de resfriador tem o inconveniente de modificar a estrutura
100
micrográfica criando assim uma descontinuidade no material da peça e favorece a

formação de defeitos de fundição tais como bolhas, escórias, etc.
As figuras 19 a 23 mostra exemplo de resfriadores internos.
Figura 19 – Resfriador interno em forma de barra quadrada
Figura 20 – Resfriador interno em forma de cravo

101
Figura 21 – Resfriador interno em forma de espiral com dois apoios
Figura 22 – Resfriador interno em forma de espiral com um apoio

102
Figura 23 – Resfriador interno em forma de plaqueta
Resfriadores de materiais granulados moldáveis
Os materiais resfriadores moldáveis são, normalmente, minerais cujo o coeficiente de

difusividade térmica é maior que 1. Eles são encontrados granulados com índice de
finura compatível para serem aglomerados e socados, substituindo, localizadamente a
areia do molde (fig. 24).
Figura 24 – Exemplo de utilização de materiais resfriadores moldáveis em substituição

a areia de moldação para diminuir o módulo local
Como exemplo de materiais granulados moldáveis pode-se citar: zirconita, cromita e

carboneto de silício.
Para determinar o módulo corrigido da peça utiliza-se a mesma fórmula empregada
para resfriadores externos, sendo que o coeficiente de difusividade b é encontrado na
tabela da figura 11.
Aletas resfriadoras
As aletas figura 25, são um meio de diminuir o módulo da parte de peça por meio de
um aumento da superfície resfriadora.
103
Figura 25 – Aletas resfriadoras
A figura 26 apresenta recomendações para forma e dimensões das aletas
e = 0,4Mp, sendo 2 < e <20mm

d = 4e, sendo d >15mm
h = 5e, sendo h > 15mm
Figura 26 – Forma e dimensões recomendadas para aletas resfriadoras
A espessura das aletas varia entre 2 e 20mm em função do modelo da peça.

No caso da aleta não existe uma modificação da difusividade do molde, mas uma
alteração da forma da superfície da peça. Para determinar então o módulo corrigido da
peça utiliza-se fator de correção de forma “ω”.
Assim o módulo corrigido é M´ = Mp x ω
Onde:
M´ = módulo corrigido
Mp = módulo da peça
ω = fator de correção de forma
104
Para as aletas que respeitam as recomendações apresentadas anteriormente ω = 0,8.
4 – Solidificação dirigida
A partir do momento em que o molde está totalmente preenchido inicia-se o processo

de solidificação metal através da troca de calor do metal com as paredes do molde.
Como este processo é progressivo e conseqüente do gradiente térmico, a camada
sólida pode assumir diferentes espessuras em toda a extensão da peça. Estas
isotermas assumem formas e espessuras que podem facilitar a alimentação da peça
(fig. 27).
Figura 27 – Variação da forma e espessura das isotermas durante o processo de

solidificação
O objetivo da solidificação dirigida é garantir uma forma de isoterma que permita a

perfeita alimentação da peça.
Gradiente térmico
O gradiente térmico é a diferença de temperatura entre dois pontos de uma peça por
unidade de distância entre os referidos pontos (fig. 28).
105
G = gradiente térmico
t2 = temperatura no ponto 2
t1 = temperatura no ponto 1
X = distância entre os pontos 1 e 2
Figura 28 – Fórmula para calcular o gradiente térmico
O gradiente térmico entre a peça e o modelo é portanto a diferença de potencial

térmico que provoca a transmissão de calor. Numa peça identifica-se dois tipos básicos
de gradientes : longitudinal e transversal. A figura 29 ilustra esta situação.
Observa-se que Gl < Gtr. Assim na região de t’2 a transmissão de calor se fará no
sentido transversal e como não existe gradiente entre t2 e t’2 as isotermas são paralela
entre si. Na região próxima a t1 e t2 existe um gradiente longitudinal e transversal Gl =
Gtr isto promove uma aceleração do resfriamento – aumentado a espessura da
camada sólido – e uma modificação na forma da isoterma. Numa placa esta
modificação apresenta-se conforme mostra a figura 30.
Figura 30 – Modificação da forma da isoterma devido ao gradiente longitudinal
A região “E” está sob a influência dos gradientes Gl e Gtr e as isotermas são cônicas.
Já a região “B” a influência é somente de Gr portanto as isotermas são paralelas entres
si.
Obtenção de uma solidificação dirigida
A solidificação dirigida é recomendada para ligas que solidifica por camadas finas
contínuas. Para obter uma solidificação dirigida procura-se obter isotérmicas não
paralelas para evitar a formação de rechupes axiais figura 31.
106
Figura 31 – Rechupes axiais conseqüentes do fechamento de isotermas paralelas
A figura 32 ilustra a forma ideal das isotermas – cônicas – geradas por um elevado
gradiente térmico entre a extremidade da peça e o massalote.
Figura 32 – Forma ideal das isotermas
Dirigir a solidificação é portanto promover um aumento do gradiente térmico

longitudinal, para isso emprega-se os seguintes artifícios:
A – aumento progressivo da espessura

107
Aços e ferros fundidos Ligas não ferrosas

Espessura da Saída de auto- Espessura da Saída de auto-
parede em mm alimentação α % parede em mm alimentação α %
L ≥ 5e L ≥ 5e
15 a 25 11,5 < 15 5
25 a 60 10 15 a 30 7
60 a 150 9,5 30 a 50 8
L = largura da parede; e = espessura da parede
Figura 33 – Aumento progressivo da espessura para obter solidificação a dirigida
B – Emprego de materiais com coeficiente de difusividade térmica diferentes
Estes produtos podem ser exotérmicos, isolantes, resfriadores, etc., figura 34.
Figura 34 – Partes do molde com materiais de coeficiente de difusividade térmica

diferentes.
108
Os resfriamentos são muito eficientes na obtenção de solidificação dirigida pois criam

um elevado gradiente térmico.
Zonas de Ação
Para garantir uma alimentação satisfatória as isotermas devem assumir a forma cônica,
para isto é necessário que tenha um gradiente térmico longitudinal além do transversal.
Os massalotes, o efeito de extremidade e resfriadores podem criar este gradiente
térmico, porém existe um limite de distância que recebe o nome de zona de ação do
massalote.
Os valores para estes limites são encontrados em ábacos obtidos em trabalhos de
pesquisa. Para utilizar estes ábacos emprega-se a nomenclatura apresentada na figura
35.
109
Figura 35 – Nomeclatura utilizada para encontrar valores de zona de ação

Assim:
A » Corresponde a distância limite sob o efeito do massalote;
A + E » corresponde a distância limite sob o efeito do massalote e mais extremidade;
A + E + E’ » corresponde a distância limite sob o efeito do massalote mais extremidade
com resfriador.
5 – Influências da pressão metalostática e atmosférica na eficiência dos

massalotes
Para atuar com eficiência os massalotes necessitam atuar com uma certa pressão para
vencer resistência devido a:
• Perdas de carga que sofre o metal líquido ao fluir entre os cristais de sólido em
formação;
• Aumento da viscosidade do metal com o resfriamento;
• Pelo efeito de capilaridade, etc.
Normalmente esta pressão é a pressão metalostática e a atmosférica.
Pressão metalostática
A pressão metalostática no massalote é resultante da diferença de nível entre a

superfície superior do metal no massalote e o ponto da peça que se deseja alimentar
(fig. 36).
110
Figura 36 – Pressão metalostática
Por exemplo no caso de ferro fundido a pressão metalostática é igual a 6,9 g/cm² para
cada cm de desnível, e no caso de alumínio 2,4g/cm² para cada cm de desnível.
A pressão metalostática é pequena, e portanto não é suficiente para vencer as
resistências que afetam a eficiência dos massalotes.
Pressão atmosférica
A pressão atmosférica é igual a 1.023 g/cm². Expressa em coluna de metal líquido a

pressão atmosférica Pa (fig. 37) corresponde a:
Figura 37 – Correspondência da pressão atmosférica Pa com a coluna de metal líquido

111
Observa-se que a pressão atmosférica é muito superior a pressão metalostática, e esta

é a pressão necessária para garantir a eficiência dos massalotes. Garantir a atuação
da pressão atmosférica aos massalotes é uma condição primordial.
Nos massalotes cegos para garantir a atuação da pressão atmosférica utiliza-se os
machos atmosféricos (fig. 38).
Figura 38 – Macho atmosférico para garantir a atuação da pressão atmosférica nos

massalotes
6 – Exemplo de um sistema de alimentação
As figuras 39, 40, 41 e 42 mostram exemplos de sistemas de alimentação onde se

observa os massalotes e todos os artifícios empregados para garantir a sua eficiência.
Figura 39 – Sistema de alimentação com dois massalotes diretos cobertos com pó

exotérmico
112
Figura 40 – Sistema de alimentação com dois massalotes cegos, observa-se o uso de

machos atmosférico e aletas resfriadores.
Figura 41 – Sistema de alimentação onde se observa a presença de massalotes cego

com macho resfriador metálico e aletas resfriadoras.
Figura 42 – Sistema de alimentação com massalote lateral cego e massalote direto

com luva exotérmico
7 – Sistema de alimentação
Determinar sistema de alimentação é conceber um sistema que impeça a formação do

defeito rechupe, previsto na análise térmica, e calcular as suas dimensões.
113
• Grau de qualidade exigido na peça;

• O modo de solidificação da liga;
• Grau de oxidabilidade no estado líquido;
• Posição dos centros térmicos;
• Uso de resfriadores;
• Modificação da forma da peça;
• Uso de produtos exotérmicos nos massalotes;
• Posição dos ataques;
• Tempo de enchimento.
Para dimensionar o sistema de alimentação aplica-se três seguintes regras:
• Regra dos módulos;
• Regra da zona de ação;
• Regra da contração.
A aplicação da regra da zona de ação permite determinar a localização, o número de
massalotes e dimensionar outros parâmetros dos sistemas que dirigem a solidificação,
resfriadores, modificação de forma da peça, etc.
A aplicação das demais regras dos módulos e da contração, permite calcular as
dimensões dos massalotes.
Concepção do sistema de alimentação
Prevista as possibilidades de formação de rechupe – análise térmica -, sabendo-se o

modo de solidificação da liga, o seu grau de oxidabilidade no estado líquido e o grau de
qualidade exigido pela peça, procede-se a ação de conceber o sistema de alimentação.
Esta concepção é facilitada empregando a sistematização que se segue.
Escolha do sistema básico
Modo de solidificação dos metais
Para metais com pequeno intervalo de solidificação que solidificam por camadas finas
contínuas, recomenda-se procurar uma solidificação dirigida, colocando massalotes
nos centros térmicos.
• Pontos quentes, ataque nos massalotes, o uso de resfriadores para aumentar o
gradiente térmico e enchimento lento. (fig. 43)
114
Figura 43 – Obtenção de solidificação dirigida com colocação de massalote no centro

térmico e uso de resfriador
Para metais com grande intervalo de solidificação e que solidificam por camadas
espessas continuas os descontinuas, recomenda-se ataque nas partes finas da peça,
massalotes nos centros térmicos, uso de produtos exotérmicos nos massalotes e
enchimento rápido (fig. 44). Este procedimento tem como objetivo obter uma isotermia
em toda a peça durante a solidificação, conferindo assim uma solidificação uniforme à
peça.
Figura 44 – Obtenção de isotermia durante a solidificação, com ataque nas partes finas
Grau de Oxidabilidade no metal líquido
Existem duas classes de ligas segundo ao grau de sensibilidade a oxidação no estado

líquido. As ligas que formam facilmente películas de óxido, tais como ligas de alumínio,
magnésio e zinco, ou, ligas que na sua composição contém esses elementos e/ou
cromo, recomenda-se enchimento por baixo em regime de escoamento o mais laminar
possível, para evitar a quebra da película de óxidos o que provocaria a formação de
inclusões.
Para as ligas que não formam películas de óxido, o enchimento do molde pode ser feito
tanto por cima como por baixo sem nenhum problema.
As recomendações anteriores encontram-se agrupadas em quatro sistemas básicos:
- Sistema Básico 1 (fig. 45)

115
Sistema Básico 1
Figura 45 – Sistema Básico 1
Características:
- solidificação dirigida para o massalote;

- ataque no massalote;
- utilização eventual de resfriadores na peça para aumentar o gradiente térmico;
- enchimento lento por cima;
- velocidade normal nos ataques;
- escalonamento convergente.
Empregado para:
metais que solidificam por camadas finas contínuas;
metais pouco oxidáveis no estado líquido.
Exemplo de liga:
aço com 0,1 < C < 0,3
ferro fundido cinzento 3,8 < Ceq < 4,3
cobre > 98%
Cupro – Níquel com Ni < 10%
Sistema Básico 2

116
Características:
- solidificação uniforme;
- utilização eventual de resfriadores na peça para homogeneizar as temperaturas;
- utilização de luvas exotérmicas no massalote para reaquecer o metal;
- enchimento rápido por cima, com muitos ataques nas partes finas;
- escalonamento convergente.
Empregado para:
metais com solidificação por camadas espessas contínua ou descontínuas;
metais pouco oxidáveis no estado líquido.
Exemplo de ligas:
aço com C > 0,3%
aço com 11 a 14% Mn
ferro fundido de grafita lamelar Ceq < 3,8 ou Ceq > 4,3
ferro fundido de grafita lamelar com P > 0,5%
ferro fundido de grafita esferoidal no caso de peças de pequena altura
ferro fundido branco
Bronze
Sistema Básico 3
Características:
- solidificação dirigida para o massalote;

- ataques nos massalotes;
- utilização eventual de resfriadores na peça para aumentar o gradiente térmico;
- enchimento lento por cima;
- velocidade reduzida nos ataques;
- regime de enchimento com escoamento o mais laminar possível;
- escalonamento divergente.
Empregado para:
metais com solidificação por camadas finas contínuas;
metais muito oxidáveis no estado líquido.
117
Exemplo de ligas:
aço 18 Cr – 8 Ni
aços com 12 a 14% Cr
ferros fundidos grafita lamelar austeníticos hipoeutéticos com 20% de Ni e 2%
Cr;
alumínio puro;
cupro – alumínio com 13% Si e 10% Si – Mg;
latão de alta resistência;
latão 60 – 40;
latão 70 – 30;
magnésio puro.
Sistema Básico 4
Figura 48 – Sistema básico 4

Características:
- solidificação uniforme;
- utilização eventual de resfriadores na peça para diminuir o gradiente de temperatura;
- utilização de luvas exotérmicas no massalote para reaquecer o metal;
- velocidade reduzida nos ataques;
- enchimento rápido por baixo com muitos ataques nas partes finas;
- regime de enchimento com escoamento o mais laminar possível;
- escalonamento divergente;
Empregado para:
- metais com solidificação por camadas espessas contínuas e/ou descontínuas;

- metais muito oxidáveis no estado líquido.
Exemplos:
- ferro fundido de grafita esferodial, no caso de peças de grande altura.

118
Figura 49 – Quadro que sintetiza os quatro sistemas básicos
Observações:
a) Os metais muito oxidáveis no estado líquido não podem ser vazados por cima. Mas
os metais pouco oxidáveis, que normalmente são vazados por cima, podem também
ser vazados por baixo, particularmente no seguintes casos:
• peças de formas complexas;
• peças de grande altura;
• peças com conjunto de machos instáveis ou frágeis;
• peças de alta qualidade nas quais se procura estrutura homogênea.
b) Os metais com solidificação por camadas finas podem ser vazados utilizando-se os
sistemas 2 ou 4 quando a espessura da peça é pequena e uniforme. As bolachas
pouco maciças podem ser neutralizadas por resfriadores.
c) OS metais com solidificação por camadas espessas podem ser vazados utilizando-
se os sistema 1 ou 3 quando for possível dirigir a solidificação com elevado gradiente
de temperatura. Neste caso, recomenda-se a utilização de resfriadores.
O quadro da figura 49 sintetiza os quatros sistemas básicos.
8 – Modificação da seqüência de solidificação
Na concepção do sistema de alimentação pode ser importante modificar a seqüência

de solidificação dos elementos de uma peça para garantir a prevenção de defeitos e/ou
para diminuir custo.
Três meios são utilizados:
119
- modificação das formas de peças;

- utilização de produtos exotérmicos;
- uso de resfriadores.
Observação: ao empregar estes meios deve-se levar em consideração a localização
dos ataques pois estes modificam localmente o módulo de resfriamento.
Tomando como exemplo a peça da figura 50, pode-se experimentar os três meios de
modificação da seqüência de solidificação.
Figura 50 – Peça exemplo para aplicar os meios de modificação de seqüência de

solidificação
A peça apresenta os seguintes módulos:

MA = 2,61
MB = 1,58
MC = 1,78
Nestas condições o elemento A pode alimentar o elemento B, mas o elemento B não
pode alimentar o elemento C.
A figura 51 mostra uma modificação da seqüência de alimentação por modificação de
forma.
120
Figura 51 – Mudança da seqüência de alimentação com a modificação da forma da

peça
A figura 52 mostra a modificação da seqüência de alimentação como uso de produto

exotérmico.Este meio tem o inconveniente de favorecer a formação de defeitos
superficiais.
Figura 52 – Modificação da seqüência de alimentação com uso de produto exotérmico
A figura 53 - mostra uma situação em que a seqüência de alimentação é modificada

pelo uso de resfriadores.
121
Figura 53 – Modificação da seqüência de alimentação com uso de resfriadores
9 – Dimensionamento do sistema de alimentação
A foi dito anteriormente, para dimensionar os sistema de alimentação de uma peça

aplica-se três regras básicas: Regra dos Módulos, Regras da Zona de Ação e a Regra
da Contração.
Regra dos Módulos
A regra dos módulos nos permite dimensionar o tamanho do massalote indicando, a

partir do módulo da peça, conforme visto no capítulo 3, e seguindo as recomendações
expressas neste capítulo, no item 1.2.1. Assim determinamos as dimensões do
massalote a ser colocado sobre ponto quente da peça.
Regra da Zona de Ação
O gradiente térmico gerado pelos massalotes, centros térmicos, pelo efeito

extremidade e pelos resfriadores podem fazer com que as isotermas assumam formas
cônicas, formando o chamado cone de solidificação, o que permite obter uma
solidificação dirigida para o massalote ou outro ponto quente (figura 54). Porém
existem distâncias, limites, para este efeito, estas distâncias são chamadas zona de
ação do massalote ou distância de alimentação. A figura 55 mostra um massalote
colocado sobre uma placa de dimensões infinitas.
Figura 54 – Fechamento das isotermas de variada

122
Figura 55 – Zona de ação do massalote representado pela distância L
A zona de ação deste massalote é representada pela circunferência concêntrica a

distância L do perímetro do massalote, isto é, é a distância que o massalote cria um
gradiente térmico longitudinal dando assim, uma forma cônica as isotermas.
O efeito de extremidade aumenta o gradiente térmico e conseqüentemente a distância
da abertura das isotermas e o uso de resfriadores aumenta ainda mais. As figuras 56 e
57 mostram a nomenclatura empregada para estas relações.
Figura 56 – Alcance do massalote e efeito extremidade

123
Figura 57 – Nomenclatura empregada para determinação da zona de ação dos

massalotes
Os valores de A, A + E e A + E + E’, são obtidos experimentalmente e dependem do

grau de qualidade exigido do tipo de metal e da forma da peça. Como regra geral
podemos utilizar as tabelas da figura 58 para determinar o alcance dos massalotes, ou
a distância que o metal líquido deve percorrer para alimentar a peça ou parte desta:
- Aços, Ferros Fundidos Brancos, Ligas de Al e Ligas de Cobre
Alcance ou Zona de Ação

Tipo de peça
A A+E A + E + E’
Placas 2e 4,5e 4,5 + 50mm
Barras 2e 30√e 30√e + e
e = espessura da peça
A definição para placas e barras é seguinte:

• Barras » primas de seção quadrada, circular ou poligonal regular;
• Placas » primas de seção retangular cuja largura é maior ou igual à cinco vezes
a espessura.
- Ferros fundidos de grafita lamelar
Tipo de molde Incidência de defeito Barra e Placa

Macro rechupes A=∞ ∆=A+E= ∞
Rígido
Micro rechupes A=∞ ∆=A+E= ∞
Não Rígido Macro e Micro rechupes A = nulo ou indeterminado E = 2,5e
124
- Ferros fundidos de grafita esferodial
Incidência de
Tipo de molde Barra Placa
defeito
A=∞ A=∞
Macro rechupes
∆=A+E= ∞ ∆=A+E= ∞
Rígido
A=∞
Micro rechupes
∆=A+E= ∞ 3e ≤ E ≤ 4,5e
A = nulo ou A = nulo ou
Macro e micro
Não rígido indeterminado indeterminado
rechupes
E = 2,5e E = 2,5e
Figura 58 – Distância de alimentação para ligas diversas
Porém, vários autores fizeram trabalhos sobre este assunto, cujos resultados são
apresentados sob a forma de gráficos, e para obter os valores de A, A + E e A + E + E’
basta consultar estes gráficos. As figuras 80 a 89 apresentam estes gráficos.
Aço ao Carbono
125
Figura 59 – Distância de alimentação para Aço ao Carbono
Aço ao Manganês
Figura 60 – Distância de alimentação para o Aço ao Manganês

126
Latões – Placas
Figura 61 – Distância de alimentação para as placas de latão

127
Latões – Barras
Figura 62 – Distância de alimentação para barras de latão

128
Bronze – 8 – 5 – 5 – 5
Figura 63 – Distância de alimentação para bronze 85 – 5 – 5 – 5

129
Cobre – Níquel
Figura 64 – Distância de alimentação para o Cobre – Níquel

130
Cobre – Alumínio
Figura 65 – Distância de alimentação para Cu – Al

131
Ferro Fundido Branco
Figura 66 – Distância de alimentação para o ferro fundido branco

132
Alumínio:
AlSi7Mg03
AlSi7Mg06
Figura 67 – Distância de alimentação para as ligas AlSi7Mg03 e AlSi7Mg06

133
Alumínio – AlCu5MgTi
Figura 68 – Distância de alimentação para a liga AlCu5MgTi
10 – Determinação do Número de Massalotes
O objetivo de se conhecer a distância de alimentação do massalote é para se

determinar o número de massalotes necessários para garantir uma peça ou parte
isenta de rechupe. Observando a figura 69 verifica-se que o massalote direto cria um
gradiente térmico em torno de si abrindo as isotermas num campo igual a uma semi-
esfera e o massalote abre as isotermas num campo correspondente a um quarto de
esfera.
134
Figura 69 – Campo de abertura de isotermas de um massalote direto e lateral
A figura 70 mostra o número de massalotes – diretos ou laterais – necessários para

conseguir a plena alimentação de uma peça e conseqüentemente obtê-la isenta de
rechupe.
Figura 70 – Determinação do número de massalotes em função da distância de

alimentação que ele consegue cobrir
A figura 71 apresenta uma solução para garantir uma placa isenta de rechupe no que
se refere a número de massalotes e uso de resfriadores.
135
Figura 71 – Solução para garantir uma placa isenta de rechupe
11 – Exemplo de Aplicação
Considerando uma barra de aço com 0,25% C de seção quadrada de 60 x 60 mm que

será submetida a um ensaio de raio X, avaliemos quais os comprimentos de barra que
se pode obter isentos de rechupe em função de diversas soluções. Utilizando a tabela
da figura 58 para aço carbono, obtém-se os seguintes valores para distância de
alimentação:
A = 2e = 2 x 60 = 120 mm
A + E = 30√e = 30√ 60 = 230 mm
A + E + E’ = 30√e + e = 30√60 + 60 = 290 mm
Com estes valores verifica-se o seguinte:
A – Com o massalote lateral e aproveitando o efeito de extremidade pode-se obter uma

barra isenta de rechupe para um comprimento de 230 mm (fig. 72)
Figura 72 – Barra isenta de rechupe com um comprimento de 230 mm
B – Utilizando dois massalotes, a barra será isenta de rechupe com o comprimento de

240 mm (fig. 73)
C – Com um massalote e um resfriador a barra poderá ter um comprimento de 290 mm

(fig. 74)
136
D – Com um massalote lateral e um direto a barra será isenta de defeito até um

comprimento de 500 mm + Dm (fig. 96)
Figura 75 – Barra isenta de rechupe com um comprimento de 470 mm + Dm
E – Com um massalote lateral, um direto e resfriador na extremidade, a barra poderá

ter até 530 mm + Dm (fig. 76)
Figura 76 – Barra isenta de rechupe com um comprimento de 530 mm + Dm
F – Com dois massalotes laterais e um resfriador a barra pode atingir 580 mm (fig. 77)
G – Com dois massalotes laterais, um direto e dois resfriadores pode-se obter uma
barra isenta de defeitos de até 1160 + Dm (fig. 78)
137
Figura 78 – Barra isenta de rechupe com um comprimento de 1160 + Dm
Podemos concluir que, conforme o arranjo e os tipos de massalotes, uso de

resfriadores, pode-se obter alcances variados do sistema de alimentação garantindo a
qualidade da peça. A figura 79 apresenta como exemplo uma placa com um arranjo de
massalotes e resfriadores necessários para sua obtenção isenta de defeitos.
Figura 79 – Placa com arranjo de massalotes e resfriadores necessários para garantir

sua isenção de defeitos
12 – Distância de Alimentação em Paredes Escalonadas
No caso de paredes escalonadas (fig. 80) a parte da peça de parede mais espessa, e
de maior módulo, age como massalote da parte mais fina e de menor módulo.
138
Figura 80 – Os valores de A e A + E e A+E+E’ são obtidos conforme os exemplos

anteriores
Exemplo de aplicação
Seja a peça da figura 81, uma barra, fabricada em aço com 0,25% C e isenta de
defeito:
Figura 81 – Peça com parede escalonada em aço com 0,25 % C
Comprimento máximo de Lc (B alimenta C):

- e = 20 mm A + E = 134 mm
- LC = 134 mm
Comprimento máximo de LB (A alimenta B):
- e = 50 mm A = 100 mm
- LB = 100 mm
Comprimento máximo de LA (Massalote alimenta A):
- e = 100 mm A = 200 mm
- LA = 200 mm
13 – Obtenção de Distância de Alimentação Infinita pelo Aumento Progressivo de

Espessura da Parede
O gráfico da figura 82 apresenta valores de sobre-metal para obter um aumento

progressivo de espessura da parede da peça e assim obter uma alimentação infinita,
pois as isotermas de solidificação não poderão mais se fechar paralelas.
139
Figura 82 – Gráfico para a determinação do sobre-metal necessário para obter um

aumento progressivo da parede
Para a execução do aumento progressivo da espessura procede-se conforme mostra o

exemplo da figura 83.
140
Figura 83 – Exemplo de aplicação do aumento progressivo da parede
Observa-se as seguintes variáveis para a peça acima:

- Espessura = 60 mm;
- Comprimento = 500 mm;
- E = 120 a 150 mm;
- Sobre-metal = 38 mm (gráfico figura 103);
- A = 2e = 2x60 = 120 mm
Como existe na peça o efeito extremidade que garante uma distância (TL) isenta de
defeitos na faixa de 2 a 2,5 a espessura, então não é necessária a deformação do
comprimento total da peça. A partir da distância L do efeito extremidade providencia-se
a deformação LP da peça colocando um sobre-metal sobre a mesma definindo a partir
do gráfico da figura 82. Porém percebe-se que a partir do ponto N, seção do massalote,
existe uma distância NP também isenta de defeitos, é distância A do massalote. Assim
a deformação da peça da figura 83 restringe-se somente à distância LPN, sendo que
distância PN não necessita deformação, pois as isotermas não tendem a se fechar
paralelas.
A concepção de um sistema de alimentação é uma ação de criação – solução de um
problema previsto –, que, apesar de todas as recomendações e informações
existentes, cada peça constitui um problema novo e requer uma solução inovadora.
141
Como em todo processo de criação, a capacidade de percepção do problema é uma

condição essencial para obter uma boa solução.
14 – Dimensionamento do Sistema de Alimentação
Dimensionar o sistema de alimentação é calcular as dimensões dos massalotes, as

dimensões dos resfriadores, os parâmetros referentes aos produtos exotérmicos.
Cálculo das Dimensões dos Massalotes – Regra dos Módulos
É regra geral que o massalote deve solidificar depois da parte de peça a qual vai
alimentar. Pois só assim ele terá metal líquido para atender a contração da peça.
Em casos especiais como do ferro fundido cinzento o massalote deve ficar líquido
somente durante o tempo com que ocorre a contração no estado líquido e com isto
pode-se aproveitar a expansão grafítica.
Módulo do Massalote
Como o tempo de solidificação do massalote tem uma relação de dependência com o

tempo de solidificação da peça, o seu módulo depende então do módulo da peça.
A relação entre o módulo da peça e o módulo do massalote é a seguinte:
Mn > kMp
onde:
Mn = módulo do massalote
Mp = módulo da peça
k = coeficiente de correção que depende do tipo de massalote e da liga utilizada, o
quadro da figura 84 apresenta valores para k.
Caso geral K = 1,2

Massalote aquecido pelo ataque K = 1,1
Massalote com luva exotérmica K = 0,9 a 0,8
Massalote para peça de ferro fundido GL (Grafita Lamelar) K = 0,6
vazado em molde rígido
Massalote com luva exotérmica para peça em ferro fundido GL K = 0,5
vazado em molde rígido
Figura 84 – Valores para o coeficiente de correção k
Cálculo das Dimensões dos Massalotes
Com o valor do módulo do massalote obtém-se o valor do diâmetro do massalote em

função do tipo de massalote e da utilização ou não de produtos exotérmicos. A figura
85 apresenta os diversos tipos de massalote e as respectivas fórmulas para cálculo do
seu diâmetro e volume.
O volume II apresenta recomendações para o desenho do massalote a partir da
dimensão do seu diâmetro (Dm)
142
As alturas recomendadas para os massalotes são apresentadas no quadro da figura

86:
143
Tipo de Cobertura Tipo de Massalote Hm / Dm

Não coberto Direto 1,5 a 2,0 (¹)
Lateral 2,0
Areia sílica seca
Direto 1,5
Material isotérmico ou Lateral ou direto com ou
1,0
isolante sem luvas
(¹) Hm / Dm > 1,5 para ligas leves e ultraleves
Figura 86 – Valores recomendados para altura dos massalotes (Hm) em função do

diâmetro (Dm)
15 – Verificação da Suficiência de Volume do Massalote – Regra da Contração
Além dos aspectos térmicos que o massalote deve satisfazer é necessário que ele
tenha metal líquido suficiente para compensar a contração da peça ou elemento de
peça a ser alimentado. Assim o volume do massalote deve atender a seguinte relação:
onde:
Vm = volume do massalote;
Vc = volume da cavidade do molde correspondente a peça ou parte da peça a ser
alimentada pelo massalote;
r = taxa de contração volumétrica;
k´ = coeficiente de eficiência do massalote;
Caso esta condição não seja satisfeita deve-se aumentar o número de massalotes ou
recalcular as suas dimensões.
Valores para o Coeficiente de Eficiência das Massalotes (k´)
O quadro da figura 87 apresenta valores para o coeficiente do massalote (k´) em

função do tipo de massalote, da liga e do uso ou não de produtos exotérmicos.
Tipo de Massalote K´
Massalotes comuns 6
Massalotes aquecidos pelo ataque 5
Massalotes cobertos com pó exotérmico 4
Massalotes em molde rígidos de peças de
3
ferro fundido cinzento
Massalotes com luva exotérmica 2
144
Figura 87 – Valores para o coeficiente de eficiência do massalote (k´)
Valores para a Taxa de Contração Volumétrica (r)
O quadro da figura 88 apresenta valores para a taxa de contração volumétrica em

função do tipo de liga do sobreaquecimento do metal e tipo de moldes no caso dos
ferros fundidos. Sendo que, sobreaquecimento, é a diferença entre a temperatura de
vazamento da liga e a do liquidus.
Ligas diversas:
Sobreaquecimento Sobreaquecimento
acima do liquidus acima do liquidus
Tipo de liga (ºC) Tipo de liga (ºC)
50 150 50 150
r R r r
Bronze 4 4,5 AlSi 7 6,5 a 7,5 7a8
Latão 6 6,5 AlSi 5 6,5 a 7,5 7a8
Latão HR 7 7,5 AlCu 8 6,5 a 7,5 7a8
CuAl e CuNi 5 5,5 AlCu 4 6,5 a 7,5 7a8
Ligas de Mg 5 6 AlMg 3 8 8,5 a 9
FoFo Branco Ceq = 3% 4 6 AlMg 6 8 8,5 a 9
AlSi 12 4,5 5 Aço – 0,8% C 6 7
AlSi 10 6,5 a 7,5 7a8 Aço – 0,3% C 5 6
Ferros Fundido Cinzento e Nodular
Sobreaquecimento acima do liquidus

50 ºC 150 ºC
Molde Molde
Tipo de liga Ceq % Molde Molde
Não Não
Rígido Rígido
Rígido Rígido
R r r r
FoFo Cinzento Não
> 4,1 0,5 4 1 5
inoculado
> 4,1 0,5 5 1 6
FoFo Cinzento
3,8 a 4,1 1 5 2 6
Inoculado
< 3,8 2 5 3 6
FoFo Nodular > 4,3 2,5 6a8 3 8 a 10
Figura 88 – Valores para taxa de contração volumétrica
Volume da cavidade (Vc)
Como o volume da cavidade do molde – peça líquida – é maior que o volume da peça
sólida no momento de verificar a suficiência do volume do massalote é necessário
então com o volume da cavidade (Vc).
Este volume é encontrado empregando a seguinte relação:
Vc = Vp x ds/dq
145
Onde:
Vc = volume da cavidade
ds = densidade do metal sólido
dq = densidade do metal líquido
O quadro da figura 89 apresenta valores para ds, dq e da relação ds/dq.
Metais Ds (dg/dm³) Dq (Kg/dm³) Ds/dq
Aço 7,8 6,8 1,147
Ferro Fundido 7,3 6,9 1,057
Bronze 8,9 7,8 1,141
Latão 8,4 7,5 1,120
Cobre 8,9 8,4 1,060
Cupro-alumínio 7,7 6,7 1,149
Ligas de alumínio 2,7 2,37 1,139
Figura 89 – Valores de ds, dq e da relação ds/dq
16 – Seqüência de dimensionamento de um sistema de alimentação
1º Passo – Divisão da peça em partes levando-se em contra o efeito extremidade e

formação de junções;
2º Passo – Calculo dos módulos de solidificação e identificação de pontos quentes.
Caso seja necessário estabelecer deformações no corpo da peça ou o uso de
resfriadores e placas exotérmicas e isolantes;
3º Passo – Definição da posição de moldação da peça, escolha do sistema básico de
alimentação (sugerido no capitulo 4), escolha e posicionamento dos massalotes;
4º Passo – Dimensionamento dos massalotes (Regra dos Módulos);
5º Passo – Definição do número de massalotes necessários para completa
alimentação da peça através da verificação do alcance dos mesmos, lembrando que as
partes da peça com módulos maiores alimentam as partes de menor módulo
sucessivamente até o massalote (Regra da Zona de Ação);
6º Passo – Verificação da suficiência dos massalotes, isto é, verificar se os massalotes
têm volume de metal suficiente para alimentar a contração volumétrica da peça (Regra
da Contração);
7º Passo – Caso o número de massalotes não seja suficientes para alimentação da
peça, retornar ao passo 4.
146
IV - Análise Térmica Assistida por Computador
O mercado dispõe de softwares que simulam o resfriamento das peças apresentam

como resultado, o traçado das linhas térmicas. Alguns softwares também apresentam o
tempo em que ocorre a solidificação de cada linha térmica. Além disso, eles identificam
a probabilidade de formação de rechupe, através da simulação de solidificação.
Com esta ferramenta o processo de análise térmica se torna extremamente simples e
altamente confiável.
Figura 25 – Exemplo de uma peça fundida e sua apresentação simulação de

solidificação computadorizada
147
Figura 26 – Exemplo de modelamento de peça sólida
Figura 27 – Aspecto da peça em processo de simulação mostrando a formação de uma

casca sólida
148
Figura 27 – Aspecto da peça em processo de simulação mostrando as regiões de

maior concentração de calor
149
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ABREU, Alírio Gerson da Silva.

Alimentação e enchimento de peças fundidas vazadas em moldes de areia / FONSECA,
Marco Túlio da. – Itaúna: SENAI – DR. MG, 2004.

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PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

- FºFº Cinzento e Nodular –

Santo Ângelo (RS)

I - MODELOS DE CAIXA DE MACHO .................................................................... 04

II - PLACA MODELO .......................................................................................... 11

III - SISTEMAS DE ENCHIMENTO ..................................................................... 14

III - SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO...................................................................... 86

IV - Análise Térmica Assistida por Computador ............................................. 146

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................... 149

I - MODELOS DE CAIXA DE MACHO

Na preparação de um molde, utilizam-se modelos e caixas de macho. O modelo de

O valor da sobre-espessura de usinagem é função da liga a ser usinada no enchimento

Durante o resfriamento da peça no molde, após a sua solidificação, ocorre uma

A contração linear é função:

A saída pode ser expressa em:

Pode-se dar a saída por:

A marcação é cônica nas caixas inferior e superior (figuras 43 e 44).

Quando se trata de moldação em série, o mais lógico é procurar uma maneira de

• Placas rebaixadas: quando existe um ressalto em uma das faces e na outra um

• De uma face: onde o modelo é fixado totalmente de um só lado da placa. Isto é

• Placas duplas: quando existe a necessidade de se fixar um modelo bipartido em

Em ambos os casos a montagem pode ser feita de maneiras distintas:

III - SISTEMAS DE ENCHIMENTO

O comportamento dos metais líquidos ou ligas metálicas líquidas quando em processo

2 – Lei da conservação da energia – Teorema de Bernoulli

Um líquido em movimento está sob efeito da energia cinética e potencial. A energia

Como massa é definido por:

A equação passa a ser:

Como objetivo de simplificar a equação podemos dividi-la por Vp obtendo então:

Figura 1 – Aplicação do teorema de Bernoulli num sistema de condutos

A vazão é dada pela seguinte fórmula:

Assim a seção do conduto diminui a velocidade aumenta e vice-versa.

Outro princípio básico e fundamental ao escoamento do líquido num conduto é o

Fig. 2 – Modelo matemático da lei da continuidade

4 – Turbulência e números de Reynolds

No escoamento do líquido dentro do sistema de condutos a ocorrência ou de

Esta relação é expressa pelo número de Reynolds:

Viscosidade cinemática é igual a viscosidade dinâmica dividida pela densidade do

Material Viscosidade (cm²/s)

No escoamento do metal líquido nos canais de enchimento do molde (fig. 3) ocorre

Fig. 5 – Perda de carga total num sistema de condutos

Como dimensionamento destas perdas é de difícil exatidão, são utilizados valores

O processo de fundição em de areia se caracteriza pelo vazamento de uma liga

O sistema de enchimento de um molde é um conjunto de canais que permite preencher

Figura 6 – Canal com partição direta na alimentação da peça

Figura 7 – Canal com partição indireta na alimentação da peça

7 – Considerações sobre o enchimento do molde

Na determinação de um sistema de enchimento é necessário ter em mente as

Considerações relativas a porcentagem de retorno

Considerações relativas ao modo de solidificação e do grau de oxidação das

O quadro 2 resume os quatro grupos básicos de sistema de enchimento em relação ao

Quadro 2 – Grupos básicos de sistemas de enchimento e recomendações para o

A partir das considerações apresentadas no quadro I identifica-se quatro sistemas

• Solidificação dirigida para o massalote;

- Cupro – níquel com Ni < 10%

Figura 8 – Sistema básico de enchimento I

Figura 9 – Sistema básico de enchimento II

• Solidificação dirigida para o massalote;

Figura 10 – Sistema básico de enchimento III

• Metais muito oxidáveis no estado líquido.

Figura 11 – Sistema básico de enchimento IV

Considerações relativas aos sistemas mistos

Figura 13 – Representação de uma peça em ferro fundido com sistema de enchimento

Considerações relativas a forma da peça