Cálculo Do Sistema de Alimentação e Enchimento

SENAI – CENTRO TECNÓGICO DE FUNDIÇÃO
MARELINO CORRADI
Cálculo do sistema de canais de enchimento

para peças fundidas.
Rinaldo Reis de Souza
Itaúna, Minas Gerais

08/12/2023
Sumário:
1-introdução:......................................................................................................1
1.1-Resumo da história da fundição:..................................................................2
2 - Fatores que favorecem a formação de rechupes e outros defeitos: ............2
3 – inoculação:...................................................................................................3
4- Rechupes:......................................................................................................4
5 – Contração:....................................................................................................5
6 – Ferramentais para fundição – modelo e ou caixas de macho......................6
7-Sistema de alimentação:.................................................................................7
7.1 - Regra dos módulos:....................................................................................7
7.2 - Regra da contração:...................................................................................7
7.3- Regra da zona de ação:..............................................................................7
7.4 – Determinação do módulo da peça:............................................................9
7.5 – Determinação do módulo do massalote:................................................13
7.6 – Tipos de massalote:.................................................................................14
7.7 – Dimensionamento do massalote:.............................................................15
7.8 - Sugestão de dimensionamento dos massalotes:..........................16
7.9 – Regra da contração:.................................................................................17
7.10 – Regra da zona de ação do massalote:...................................................19
7.11 - Cálculos dos massalotes do projeto de exemplo:...................................20
7.11 – Luvas exotérmicas:.................................................................................22
7.12 – Resfriadores:...........................................................................................22
7.13 – Seção de ligação dos massalotes:.........................................................24
8 - Cálculo do sistema de enchimento:..................................................25

8.1 – Definição e conceitos do sistema de alimentação:...................................25
8.2 – Componentes do sistema de enchimento:................................................26

8.3 – Funil e bacia de vazamento:.....................................................................27
8.4 – Pé do canal de descida:............................................................................28
8.5 – Pé do canal simples recomendado:..........................................................29
8.6 – Principais tipos de vazamento:.................................................................30
8.7 - Exemplos de defeitos decorrentes de turbulência:....................................32
8.8 – Filtros cerâmicos:......................................................................................34
8.9 - Exemplo de sistema de canais com filtro na posição horizontal:..............34
8.10 - Exemplo de sistema de canais com filtro na posição vertical:.................35
8.11 – Capacidade de filtragem:........................................................................35
8.12 - Tabela base de filtros, tamanhos e capacidade:.....................................36
9 - Cálculo do sistema de enchimento:............................................................37
9.1- Lei da conservação da energia:.................................................................37
9.2 - Fórmula usada para cálculo do sistema de enchimento:.........................38
9.3 - – Altura metalostática:..............................................................................39
9.4 - Tempo de enchimento:.............................................................................40
9.5 - Coeficiente de atrito ou perda de carga (B): ...........................................42
9.6 - Cálculo do coeficiente de atrito ou perda de carga (B):............................43
9.7- Canal de descida:.......................................................................................43
9.8- Canal de distribuição:.................................................................................44
9.9 - Sugestões de medidas do canal de distribuição:......................................45
9.10 – Canais de ataques:.................................................................................45
9.11 – Cálculo da área dos ataques:.................................................................46
10 – Sistema com apartação vertical:................................................................46
10.1 – Sistema de canais com apartação vertical:............................................47
10.2 – Cálculo da área dos ataques:.................................................................48

10.3 – Cálculo da área dos ataques opção 2:...................................................49
10.4 – Sequencia de enchimento incorreta:......................................................50
10.5 – Sequencia de enchimento correta:.........................................................50
11 – software de simulação de fundidos:...........................................................51
11.1 – Redução de erros e defeitos:.................................................................51
11.2 – Eficiência e produtividade:......................................................................51
12– Diagrama de fases ferro x Carbono:...........................................................52
13 – Projeto de sistema de canais como exemplo ...........................................53
13.1 – Determinando o tempo de enchimento:..................................................54
13.2 – Altura metalostática e coeficiente de atrito:...........................................54
13.3 – Volume da cavidade do molde:...............................................................54
13.4 – Fórmula para o cálculo de canais:..........................................................54
13.5 Cálculo do diâmetro do canal de descida:.................................................55
13.6 Cálculo da seção do canal de distribuição:................................................56
13.7 Cálculo da seção de cada ataque:.............................................................58
14 - Referencias bibliográficas:..........................................................................60
Agradecimentos:
Primeiramente a Deus por tudo.
Ao Sistema FIEMG – SENAI – Centro tecnológico de fundição Marcelino Corradi,

pelo apoio, disponibilidade de recursos técnicos, didáticos e tempo para
elaboração deste trabalho.
Ao Sr. Ricardo Fuoco, Engenheiro Metalurgista, Mestre em Engenharia, Doutor

em Engenharia, MBA em Gestão Estratégica e Econômica de Negócios,
Consultor na Área Técnica e de Gestão de Fundições, que gentilmente cedeu
imagens e partes do texto de seus artigos sobre sistema de alimentação
enchimento.
A empresa REFRATA cerâmica refratária LTDA, e ao se representante da região

Alessandro Calazans, que gentilmente nos forneceu amostras de manilhas
refratárias para demonstração nos cursos técnicos de fundição.
E a todas as empresas, órgãos públicos, entidades e população pela parceria

com o sistema FIEMG – SESI e SENAI.
1
1. Introdução:
“A Fundição de metais consiste no preenchimento de uma cavidade

existente, que é o molde com metal líquido, com objetivo de formar a
geometria da peça final fundida após a solidificação”. Com o avanço da
Tecnologia, as indústrias de Fundição têm sofrido grandes mudanças no
perfil de fornecimento de seus produtos. A otimização do processo produtivo
aliada à utilização de ferramentas computacionais de simulação de
solidificação é de enorme valia na modernização do processo de fabricação
de peças fundidas.
O primeiro passo para obtenção de peças fundidas de qualidade, com o

menor custo possível e maior produtividade, começa com o projeto dos
sistema de alimentação e enchimento. Ou seja, o cálculo correto do sistema
de canais e de massalotes. Mesmo com avanços das tecnologias de
simulação, entre outras, nada substitui esta etapa do projeto. As tecnologias
são ferramentas que testam os resultados do seu projeto. Ajudam na
melhoria e otimização do processo tentando evitar falhas oriundas do
sistema de alimentação e enchimento.
Tem um ditado que diz:” meça 2, 3 vezes e faça uma”. Da mesma forma um
projeto de fundição bem feito, bem calculado, bem pensado, evita
moldações, fusões perdidas gerando prejuízo para a empresa. Todo
processo de fundição depende do projeto do sistema de canais e
alimentação.
O objetivo é trazer informações de forma simples, resumida tentando reunir

as informações mais importantes sobre cálculo do sistema de alimentação e
enchimento para peças fundidas principalmente para ligas ferrosas. Tendo
como foco principal o aprendizado para pessoas iniciantes no processo de
fundição. para que sejam capazes desenvolver cálculos de sistema de
alimentação e enchimento visando um produto final de qualidade, com o
menor custo possível, visando produtividade em todos os processos de
fundição.
2
2- Resumo da história da fundição:
O processo de fabricação de fundição

consiste em vazar o metal líquido em
um molde, possuindo cavidades de
geometria desejada para uma
determinada peça . O metal líquido
deve preencher todas as partes do
molde. Este processo é utilizado a
cerca de 6.000 anos, tomando início
com metais de baixo ponto de fusão
(bronze, cobre) e somente depois com o ferro. Os fornos em base eram de
cerâmica ou pedras, onde se fundia os minérios de ferro para fabricação de
utensílios e armas . Este processo foi sendo desenvolvido gradativamente, e
principalmente para fins militares. Na Idade Média utilizava-se a forja catalã
(lareira industrial - Península Ibérica), obtendo um tipo grosseiro de ferro fundido
pela redução direta do minério; assim o mesmo já solidificado, tornava-se frágil
requerendo artefatos grossos e pesados . A fundição em meio aos outros tipos
de processos de fabricação se distingue por possuir uma maior versatilidade
quanto ao tamanho e formas destinadas as peças, de modo econômico.
Podendo tanto ser utilizada em processos inicias, como a produção de tarugos e
lingotes para processamento mecânico, quanto peças semiacabadas sofrendo
posterior usinagem, adaptando-se as exigências do cliente. A mesma não se
restringe apenas às ligas de aço, mas também às ligas metálicas, apresentando
baixa temperatura de fusão e fluidez adequada .
3 - Fatores que favorecem a formação de rechupes e outros defeitos:
Moldes, particularmente em areia à verde, que

apresentam dureza insuficiente são incapazes de
conter a expansão do metal líquido. A deformação
do molde causará um aumento do volume da
cavidade tornando os massalotes insuficientes
para compensar este novo volume, formando
assim, rechupes na peça. Esta alteração no
volume da cavidade do molde é facilmente evidenciada nas dimensões e peso
da peça, assim, ao menor sinal de variação de dimensões e peso das peças,
deve-se verificar a sanidade interna do fundido.
Temperaturas de vazamento muito elevadas também aumentam a contração do

metal líquido promovendo maior formação de rechupes. Também ocorre que a
areia do molde não é estável, e com o aumento da temperatura do metal há a
movimentação das paredes do molde devido à expansão dos grãos de areia (a
3
parte que influi sobre o rechupe é devida à pressão metalostática e à pressão de

formação da grafita).
Mas se a temperatura de vazamento for baixa, poderá gerar outros defeitos do

tipo cavidade devido a bolhas, junta fria, formação de carbonetos, etc. A
temperatura ideal para o vazamento deve ser estabelecida de acordo com as
características de cada peça.
Sistema de canais mal projetados

Tempo de vazamento
Processo de inoculação e nodulização ineficientes. Entre muitos outros.
4 – inoculação:
A inoculação é um procedimento corrente na

atual prática metalúrgica de elaboração de
ferros fundidos cinzentos, quaisquer que
sejam os seus tipos de grafita, modo de
elaboração ou processo de fundição.
Existem diversos modos de inoculação, com

modificação no tipo de liga, granulometria
empregada, forma, momento e teor de adição.
A inoculação consiste na adição tão tardia
quanto possível, de uma pequena quantidade de um produto “ativo” ao banho,
normalmente à base de grafite ou um ferro silício, que ao incorporar-se promove
a formação de núcleos heterogêneos, necessários à precipitação da grafita.
Dado que parte dos núcleos tendem a dissolver ou separam por diferença de
densidade (fenômeno chamado fading), a sua efetividade diminui com a
passagem do tempo. O crescimento deste tipo de fases não metálicas, no seio
de banhos metálicos, necessita que haja homogeneidade na dispersão do
inoculante pelo banho, proporcionando simultaneamente campos de elevada
atividade de carbono e com boa quantidade e qualidade de núcleos.
A prática de inoculação promove os seguintes efeitos:
a) Aumento da densidade de grãos eutéticos;
b) Evitar a precipitação de carbonetos primários;
c) Diminuição da sensibilidade à variação da espessura da seção;
d) Melhorar a aptidão à usinabilidade;

4
e) Promover a precipitação tipo A, no lamelar, ou de melhor nodularidade. O

aumenta da densidade dos grãos eutéticos depende, igualmente da composição
em carbono equivalente e espessura da seção, além da velocidade de
arrefecimento.
5- Rechupes:
Rechupes são na sua maioria cavidades, internas e externas, que se

apresentam distribuídas de maneira isolada ou interconectadas de forma
irregular e aspecto interno mostrando formação dendrítica. Este tipo de defeito
forma-se nos “pontos quentes” da peça
Todos as ligas fundidas apresentam

contração volumétrica decorrente da
solidificação. Devido a este fenômeno, é
necessário alimentar as contrações de
solidificação através de reservatórios de
metal líquido (massalotes) visando não
ocorrerem rechupes nas peças.
Através deste artifício, os defeitos de

rechupe ficam concentrados nos massalotes que serão posteriormente cortados
das peças e reaproveitados como carga dos fornos.
5
6 – Contração:
O que é a contração de aços e ferros de fundição?
A contração é um fenômeno que ocorre durante a etapa de resfriamento e

solidificação dos metais durante o processo de fundição.
A fundição é um processo milenar de fabricação de peças e utensílios metálicos

que tem como base, o aquecimento dos metais até o seu estado líquido e a sua
posterior solidificação em moldes com o formato e medida das peças desejadas;
No entanto, é justamente durante a etapa de solidificação do metal, que aos
poucos vai deixando o seu estado líquido e retornando ao estado sólido que
ocorre a contração.
Devido ao fenômeno da contração, o metal modifica sensivelmente as suas

dimensões ao se solidificar. Assim sendo, em projetos de fundição, torna-se
essencial prever e observar a contração do metal durante a sua fase de
solidificação.
Vale destacar, que cada metal ou liga metálica possui um coeficiente próprio de
contração, que leva em consideração não somente o tipo do metal, mas também
as suas dimensões.
Quais as consequências da contração do metal de fundição?
Vazios internos; Trincas a quente, Tensões residuais, etc.
Existem basicamente 3 tipos de contrações em metais fundidos, são elas:
Contração líquida: Ocorre em razão da diminuição da temperatura até o início

da solidificação.
Contração de solidificação: Ocorre devido a variação de volume durante a

mudança do estado líquido para o sólido.
Contração sólida: Ocorre devido a variação de volume já no estado sólido, ou

seja, da temperatura de fim de solidificação até a temperatura ambiente.
Tabela de contração de alguns materiais que devemos prever em nossos

projetos:
O alumínio é em torno de 1 a 1,5% mais comum 1,2%

6
7 – Ferramentais para fundição – modelo e ou caixas de macho.
Para confecção dos moldes em areia utilizam-se modelos que podem ser
confeccionados em madeira, resinas ou metais como alumínio e aço. Os
modelos servem para moldar a areia com o formato do produto a ser fundido.
Tanto os modelos como as caixas de macho devem contemplar a contração do
material a ser fundido e o ângulo de saída, para a extração do modelo no molde
de areia.
MODELO EM MADEIRA MODELO EM ALÚMÍNIO

As caixas de macho também podem
ser fabricadas em madeira, aço,
alumínio e resina. E também devem
contemplar a contração do metal a ser
fundido.
Macho é um dispositivo, feito também

de areia, que tem a finalidade de formar
os vazios, furos e reentrâncias da peça.
Eles são colocados nos moldes antes
que eles sejam fechados para receber o
Caixa de macho em madeira metal líquido.
Os modelos sejam eles fabricados de qualquer material, devem comtemplar

contração, ângulo de saída em torno de 1 a 2º de saída para maior para
extração do modelo no molde. Se o projeto a ser fundindo tiver cavidades
internas, ou contra saídas que impeçam a extração do modelo, então o modelo
deverá ter marcações para apoio e encaixe dos machos.
Por isso todos os modelos sempre serão maiores que a peça e por causa das
marcações, contração e sobre metal para usinagem ficam com o formato as
vezes bem diferente da peça a ser produzida.
7
8-Sistema de alimentação:
Para que uma peça fundida fique

livre de defeitos é preciso projetar
adequadamente o sistema de
alimentação. Um sistema de
alimentação é definido pela posição,
quantidade, forma e dimensões do(s)
massalote(s) e do projeto do sistema
de canais. Estudando a forma que o
metal entrará na peça e qual a
posição dos massalotes em relação
ao sistema de canais pode se assegurar o êxito da fundição de uma
determinada peça. É importante ter um bom projeto de sistema de alimentação e
massalotes, primeiramente a fim de atingir economia no processo. Isto, através
da obtenção do máximo de rendimento metálico.
O bom sistema de alimentação necessita alcançar os requisitos térmicos, tendo

um tempo certo de solidificação, evitando o surgimento de rechupes, trincas e
vazios. Por conseguinte os requisitos volumétricos, onde o massalote necessita
ter uma capacidade de comportar toda a peça com o metal líquido necessário,
suprindo a contração volumétrica. Sendo também importante a escolha do tipo
certo de molde, com as propriedades físicas do material a ser fabricado. Com
uma alimentação eficiente, adquirimos sanidade interna na peça e aumento de
produtividade.
Para o bom funcionamento dos massalotes há um série de requisitos a serem

obedecidos, a saber:
8.1 - Regra dos módulos: O módulo do massalote deve ser sempre maior que
o módulo da região da peça a ser alimentada. Garantido que que o massalote se
solidificará depois da peça, direcionando a solidificação.
O princípio geral de alimentação exige que ocorra solidificação direcional para os
massalotes, ou seja, as partes finas das peças devem ser as primeiras a
solidificar, sendo alimentadas por metal líquido vindo das partes grossas
adjacentes. Assim, é necessário estabelecer quais são as áreas grossas que
serão as últimas a solidificar, onde serão colocados os massalotes:
8.2 - Regra da contração – o volume do massalote ou dos massalotes terão

que ser superior ao volume da peça ou região da peça a ser alimentada.
8.3- Regra da zona de ação – ou seja o alcance de alimentação do massalote.

8
A solidificação do metal liquido ocorre por um processo gradual, iniciando das

paredes externas para as regiões centrais da peça, a medida em que o calor vai
sendo absorvido pelo molde. O processo de solidificação do metal liquido
também é acompanhado por variações volumétricas
É importante destacar que como os massalotes alimentam somente a contração

líquida, o volume útil do massalote deve estar em um nível superior ao nível da
peça (deve haver desnível entre o volume útil do massalote e a peça) pois, pode
acontecer da peça alimentar o massalote e causar defeito na peça
principalmente na parte superior da peça conhecido com afundamento ou
depressão.
Para peças fundidas em moldes com partição horizontal é importante que o

rechupe do massalote não fique abaixo do nível da peça, para minimizar o risco
de apresentar rechupe na parte superior da peça, como ilustra a figura abaixo.
Depois destas considerações e conhecer algumas variáveis que podem interferir

no processo de solidificação e na determinação tanto do sistema de enchimento
quanto no sistema de alimentação (massalotes). Agora vamos iniciar os cálculos
para a realização de um projeto eficiente. Vamos começar analisando a
geometria da peça e aprender a determinar o módulo da peça a ser alimentado,
ou seja, determinar o ponto mais quente da peça que vai se solidificar por último
e depois escolher o melhor sistema de enchimento da peça.
9
8.4 – Determinação do módulo da peça:
Módulo térmico ou módulo geométrico da peça geralmente é a região mais

espessa da peça, que provavelmente vai solidificar por último. Esta parte, ou
estas partes da peça, é que deverão ser alimentada(as). Ou seja, o
massalote(es) deverá ser colocado sobre ou próximo a esta região.
Para a determinação dos módulos (pontos quentes) é preciso saber que a

solidificação sempre ocorrerá da periferia para o centro, ou seja, ocorrerá
primeiro nas paredes do molde onde a temperatura é mais fria em direção ao
núcleo ou centro da peça.
D1
D2
D3
Para entender o processo de solidificação e a determinação dos módulos,

vamos traçar círculos inscritos nas diferentes geometria da peça. Fica claro que
temos 3 blocos ou partes diferentes que vão solidificar de forma diferente.
Abaixo vamos simular o processo de solidificação através das isotermas.
FECHAMENTO
METAL LÍQUIDO METAL LÍQUIDO
Através destas imagens vemos que existem 2 duas regiões da peça que
necessitam de alimentação. Pois haverá um fechamento no centro(região mais
fina da peça), o que impende a alimentação total da peça com apenas 1
massalote.
Então neste caso precisaremos dividir a peça em partes de acordo com a sua
geometria para podermos realizar os cálculos dos módulos e fazer o projeto de
alimentação.
NÃO TROCA CALOR
M2
M1
M3
10
NÃO TROCA CALOR
M1
M2
M3
Nas imagens acima temos as vistas das partes da peça em duas perspectivas
diferentes para analisar todos os lados da peça. As regiões marcadas de
vermelho não tem contato com o molde, por isso não trocar calor com o molde.
E estas áreas que não trocam calor devem ser subtraídas da área total no
cálculo dos módulos.
M1
M2
M3
M2
M2
M2
Para calcular o módulo a fórmula é:

Cm
ÀREA TOTAL =(( 7X5)X2)+((5X3)X2)

M1
M2 ÀREA TOTAL =( 35x2)+(15x2)
ÀREA TOTAL =( 70)+(30)= 100Cm2
ÁREA QUE NÃO TROCA CALOR= 2X5=10 Cm2
ÁREA TOTAL - ÁREA QUE NÃO TROCA CALOR=90 Cm2
2 3
VOLUME= (área da base) 5X7=35 Cm X (Altuta)3Cm = 105 Cm
IMORTANTE: TODAS AS MEDIDAS DEVERÃO ESTAR EM Cm

11
Então com todos os dados em mão mãos vamos calcular o módulo desta
região da peça:
Cm
= 1,16cm ± 1,2 Cm
M1 Desta forma o módulo da região M1 = 1,2Cm.

M2
Agora basta fazer da mesma forma
com as outras partes da peça e
determinar o módulo de cada parte.
Área que não troca calor

Calculando o módulo da parte M3
Área que não troca calor ÀREA TOTAL =(( 7,5X5)X2)+((7,5X2)X2)
ÀREA TOTAL =( 37,5x2)+(15x2)

ÀREA TOTAL =( 75)+(30)= 105Cm2
M3
ÁREA QUE NÃO TROCA CALOR= (5X2)x2=20 Cm2
M2

2 3
VOLUME= (área da base) 7,5X5=37,5 Cm X (Altura)2Cm = 75 Cm
região da peça:
Cm
= 0,88cm ± 0,9 Cm
O MÓDULO DA REGIÃO 2 = ±0,9Cm

12
Calculando o módulo da parte M3

M2
M2
ÀREA TOTAL =(( 5X5)X2)+((5X2,5)X2)
ÀREA TOTAL =( 25x2)+(12,5x2)

ÀREA TOTAL =( 50)+(25)= 75Cm2
ÁREA QUE NÃO TROCA CALOR= (5X2)=10 Cm2

Note que neste caso como no primeiro, somente uma área não troca calor.
2 3
VOLUME= (área da base) 5X5=25 Cm X (Altuta)2,5Cm = 62,5 Cm
região da peça:
Cm
= 0,96cm ± 1 Cm
O MÓDULO DA REGIÃO 2 = ± 1Cm
Então os módulos de nossa peça ficou assim:
1,2 Cm
0,9 Cm 1 Cm
Pronto. Agora podemos calcular os massalotes de cada parte.

13
8.5 – Determinação do módulo do massalote
Para determinar o módulo do massalote basta multiplicar o módulo da peça ou o

módulo da parte da peça a ser alimentada por k.
Mm= Mp X k
Mn (Módulo do massalote)
Mp (Módulo da peça)
k (Coeficiênte de funcionalidade do massalote)
Mp1 1,2 Cm
0,9 Cm 1 Cm Mp2
M2
M2
Mp3
M2
Tabela “k” (Coeficiênte de funcionalidade do massalote)

Caso geral 1,2
Aquecido pelo ataque 1,1
Cinzento com luva exotérmica 08 a 09
Nodular com luva exotérmica 09 a 1
Cinzento em molde rígido 06 a 08
Neste exemplo usaremos k=1,2 caso geral
Módulos da peça
Mp1= 1,2Cm Mp2=0,9Cm Mp3+1Cm
Módulo do massalote da parte Mp1 1,2 x 1,2 = 1,44Cm
Módulo do massalote da parte Mp2 0,9 x 1,2 = 1,08Cm
Módulo do massalote da parte Mp3 1 x 1,2 = 1,2Cm
No nosso exemplo vamos alimentar a parte 1 e 3. Pois como vimos a

parte 2 irá se solidificar primeiro não necessitando de alimentação no
primeiro momento. Nosso projeto deverá direcionar a solidificação da peça
para os dois extremos da peça onde estão os massalotes.
14
8.6 – Tipos de massalote:
De modo a melhorar a eficiência e aproveitamento de material utilizado no

processo, pode-se tentar diminuir o tamanho do alimentador, nunca
comprometendo o seu normal funcionamento, para tal, podem-se utilizar vários
tipos de alimentadores: Alimentador de topo; Alimentador lateral. Os
alimentadores de topo estão, como o próprio nome indica, em cima de um ponto
quente, enquanto os laterais são colocados ao lado do mesmo. Devido ao efeito
da gravidade, normalmente os alimentadores de topo são os mais eficazes. Os
alimentadores podem também ser classificados como alimentadores
atmosféricos ou cegos. Os alimentadores atmosféricos possuem os seus topos
expostos à pressão atmosférica e têm como grande vantagem a facilidade de
libertação de gases, e no entanto, o contato com o ar atmosférico origina perdas
de calor por radiação e convecção. Os alimentadores cegos, por estarem
completamente no interior da moldação, têm menos perda de calor.
MASSALOTE ABERTO NO TOPO MASSALOTE LATERAL ABERTO
É possível ainda recorrer a alimentadores no topo da moldação cobertos por um

material isotérmico, de forma a manter a superfície líquida para que o metal
escoe para a peça devido à gravidade e pressão exercida pelo peso do material.
Tem a vantagem de alimentar a menores distâncias, ocupar menos espaço e
permitir uma maior liberdade de layouts .
Massalote direto Massalote direto Massalote lateral Massalote lateral

aberto cego aberto cego
15
8.7 – Dimensionamento do massalote:
MASSALOTE DIRETO CEGO

Dm Ø do Massalote 4 x Mm
Hm Altura do massalote 1,5 a 2 Dm
Lm Seção de ligação 0,4 a 0,7 Dm
Vm Volume do massalote 1,047 x Dm3
MASSALOTE DIRETO ABERTO

Lm Seção de ligação 0,4 a 0,7 Dm
MASSALOTE LATERAL ABERTO

Lm Seção de ligação 0,314 Dm2
(Com ataque)
(sem ataque)
Vm Volume do
massalote
MASSALOTE LATERAL CEGO

Dm Ø do Massalote 4,56 x Mm
(Com ataque)
(sem ataque)
Agora temos todas as informações para o dimensionamento básico do

Massalotes.
16
8.8 - Sugestão de dimensionamento dos massalotes:

17
8.9 – Regra da contração:
Esta regra verifica se o massalote ou massalotes tem volume de metal

suficiente para compensar a contração volumétrica da peça ou parte da
peça. Assim o volume do massalote ou massalotes deve atender a
seguinte relação:
∑Vm ≥ Vc x K´ x r
IDENTIFICAÇÃO DAS PARTES DA FÓRMULA
∑Vm Somatória do volume dos massalotes.
Vc Volume da cavidade do molde ou parte dela.
K´ Coeficiente de eficiência do massalotes.
R Taxa de contração volumétrica.
O volume da cavidade do molde sempre será maior do que o volume da

peça. Pois o modelo já contempla a contração do material a ser fundido.
Você consegue obter o volume da cavidade com uma fórmula bem
simples.
Vc Volume da cavidade do molde

Vp Volume da peça
Ds Densidade sólida
Dl Densidade Líquida
Abaixo a tabela de coeficiente de eficiência do massalote K`:

TABELA DE COEFICIENTE DE ENFICIÊNCIA DO MASSALOTE K´
18
TIPO DE MASSALOTE K´
MASSALOTES COMUNS 6
MASSALOTE AQUECIDOS PELO ATAQUE 5
MASSALOTES COM LUVA E OU PÓ EXOTÉRMICO 4
MASSALOTES FERRO CINZENTO MOLDE RÍGIDO 3
Abaixo segue a tabela de taxa de contração volumétrica para as ligas ferro fundido
cinzento e ferro fundido nodular:
TABELA DE TAXA DE CONTRAÇÃO VOLUMÉTRICA “r”

Sobreaquecimento acima do líquidus
50ºC 150ºC
Carbono
Tipo de liga equivalente Molde não Molde
Molde rígido Molde não
rígido rígido rígido
r r r r
FC não inoculado >4,1 0,005 0,04 0,01 0,05
FC inoculado >4,1 0,005 0,05 0,01 0,06
FC inoculado 3,8 a 4,1 0,01 0,05 0,02 0,06
FC inoculado <3,8 0,02 0,05 0,03 0,06
Nodular >4,3 0,025 0,06 a 0,08 0,03 0,09
Abaixo segue a tabela de taxa de contração volumétrica para as ligas de aço e ligas
não ferrosas:
TABELA DE TAXA DE CONTRAÇÃO VOLUMÉTRICA “r “

OUTRAS LIGAS
Sobreaquecimento Sobreaquecimento
Tipo de liga acima do líquidus Tipo de liga acima do líquidus
50ºC 150ºC 50ºC 150ºC
r r r r
Bronze 0,04 0,045 AlSi (10% Si ≤13%) 0,045 0,05
Latão 0,06 0,065 AlSi (5% Si ≤ 10%) 0,06 a 0,07 0,07 a 0,08
Latão alta 0,07 0,075 AlCu (4% Cu ≤ 8%) 0,06 a 0,07 0,07 a 0,08
resistência
Cu e Al10% 0,05 0,055 AlMg (3% Mg ≤ 6%) 0,08 0,09
e Cu Ni
Ligas de Mg 0,05 0,006 Aço – 0,8% 0,06 0,07
Fofo Branco 0,04 0,06 Aço – 0,3% 0,05 0,06
Vamos estudar um pouco sobre a zona de ação e efeito da extremidade e depois

vamos calcular os massalotes para o nosso projeto de exemplo e verificar se atendem
as regras necessárias.
19
8.10 – Regra da zona de ação do massalote:
Nos casos de ferros fundidos cinzentos (grafita lamelar), e ferro fundidos nodular
(grafita esferoidal,a zona de ação é indeterminada ou indefinida, onde o números de
massalotes é definido calculando e levado em consideração a regra a da contração
volumétrica estuda acima.
A zona de ação do massalote é representada pela circunferência concêntrica ou a

distância representada pela letra “L”. Ou seja, esta é a distância que o massalote cria
um gradiente térmico longitudinal, dando assim uma forma cônica as isotermas. Em
outras palavras esta seria a distância de referência que o massalote consegue atuar,
puxar a solidificação, evitando o rechupe na peça.
Esta distância da abertura das isotermas ou alcance dos massalotes, pode ser
aumentada com o uso de resfriadores, criando um gradiente térmico maior e
direcionando a solidificação para o massalote.
Zona de ação
Extremidade
Efeito da Extremidade
A zona de ação de uma massalote é de ± 2 a 2,5 o diâmetro do massalote. E o efeito

da extremidade é de aproximadamente 2 a 2,5 a espessura da peça.
1 Efeito da Extremidade
Efeito da Extremidade
20
RESFRIADOR
8.11 - Cálculos dos massalotes do projeto de exemplo:
Analisando o nosso projeto de exemplo, definimos que vamos alimentar as

partes Mp1 e Mp3.
A parte Mp1 o módulo é 1,2Cm a Formula é Mp xK
Tabela “k” (Coeficiênte de funcionalidade do massalote)
Caso geral 1,2
Aquecido pelo ataque 1,1
Cinzento com luva exotérmica 08 a 09
Nodular com luva exotérmica 09 a 1
Cinzento em molde rígido 06 a 08
Neste exemplo usaremos k=1,2 caso geral
Mp1- Módulo 1,2 x 1,2 =1,44 O módulo do massalote é 1,44Cm
Mp1- Módulo 1 x 1,2 =1,2 O módulo do massalote é 1,2Cm

Já sabemos os módulos das partes da peça que queremos alimentar. Vamos
agora calcular o diâmentros dos massalotes.
21
Para os dois casos vamos usar massalotes comuns abertos diretos sobre o topo
comuns sem luva
Neste caso os massalotes serão confeccionados em madeira e
colocados sobre o modelo da peças. Como são massalotes abertos
diretos o fator para calcular o diâmentro é 4.
Mm1=1,44 x 4= 5,76Cm Ø± 60mm

Mm2=1,2 x 4= 4,80Cm Ø± 50mm
Seção de ligação
Claro que é uma peça muito pequena fictícia somente de exemplo, por isso os
módulos e o diâmentro também saõ muito pequenos. Mas o tamanho não
importa. O que importa é saber calcular e dimensionar corretamente os
massalotes.
Calculando a seção de ligação dos massalotes:
Caso tenha dúvidas sobre seção de ligação dos massalotes basta consultar a
tabela dos tipos de massalotes estuda anteriormente.
Neste caso a seção de ligação neste caso é 0,4 a 0,7 o Ø do massalote. Vamos
usar a 0,5 x Dm(Ø do massalote)
Mp1- Ø 60mm - 0,5 x 60 = 30mm - ou seja, Ø30mm

Mp2- Ø 50mm - 0,5 x 50 = 25mm - ou seja, Ø25mm
Quanto a altura do massalote vamos usar o 1,5 x Dm (Ø do massalote)
Mp1- Ø 60mm x 1,5 = 90mm de altura

Mp2- Ø 50mm x 1,5 = 75mm de altura
Devemos evitar usar a altura do massalote = ao diâmetro, devido ao seu volume ser menor
durante o processo de solidificação. Poder ser que o rechupe do massalote chegue até a peça.
22
8.12 – Luvas exotérmicas:
"PROCESSO PARA PRODUÇÃO DE LUVAS EXOTÉRMICAS E ISOLANTES".

Trata-se de processo para fabricação de luvas exotérmicas e isolantes onde as
misturas de luvas utilizadas no processo contém uma composição de luva que
possue materais inorgânicos ou predominantemente inorgânicos exotérmicos
e/ou isolantes, preferencialmente aluminosilicatos ou alumina, com uma
quantidade pré-determinada de aglutinante quimicamente reativo, onde a
mistura da luva é formada e endurecida pelo contato com uma quantidade
determinada de catalisador de endurecimento, o qual permite manter a forma da
luva e produzir uma peça que pode ser manuseada logo após sua moldagem e
endurecimento, o qual é conseguido a temperatura ambiente e sem adição de
calor.
Quanto ao tipo de material em que

são revestidos, os massalotes
podem ser em areia, quando
revestidos com o mesmo material do
molde ou com luvas. As luvas
podem ser fabricadas com material
isolante, tendo somente a função de
reduzir a troca de calor, aumentando
o tempo de solidificação do
massalote ou exotérmica, quando,
além de ter a função de retardar a
solidificação do massalote, o
material da luva se queima e gera
calor que suficiente para aquecer o
líquido, aumentando ainda mais o
tempo de solidificação do massalote. Por reduzirem a taxa de transferência de
calor do metal líquido para o molde, mantendo, desta forma, o metal líquido por
mais tempo, as luvas aumentam o módulo do massalote. Logo, o emprego de
luvas tanto isolante quanto exotérmica em substituição aos massalotes de areia,
permite a redução do tamanho do massalote, melhorando desta forma o
rendimento metálico. (PLUTSHACK; SUSCHIL, 1996; BROWN, 2000; SCHMIDT
et al, 2003).
8.13 – Resfriadores:
Os massalotes muitas vezes precisam ser maiores do que a peça ou parte da

peça que alimentam, já que é preciso fornecer metal a uma distância de
solidificação muito grande. Quanto maior o tamanho ou número de massalotes,
maior o custo de produção. Vários métodos são empregados para reduzir o
tamanho requerido do massalote, incluindo resfriamento da peça (redução no
tempo de solidificação) ou isolamento do massalote (aumento do tempo de
solidificação), . Entre estes os dois métodos, o uso de resfriadores metálicos é
bastante eficaz e barato, já que aumenta efetivamente a distância de atuação
entre massalotes, reduzindo o número deles.
23
Além disso, o uso de resfriadores aumenta a taxa de resfriamento da

solidificação e o gradiente de temperatura promovendo a solidificação direcional
reduzindo a zona pastosa. Esta função do resfriador é principalmente válida nas
ligas de grande intervalo de solidificação, e seu principal propósito é direcionar a
solidificação para os massalotes. Quando o massalote não está conseguindo
alimentar a peça de forma eficiente, ou seja puxar o defeito para o interior do
massalote. Invés de aumentar o tamanho do massalote você pode tentar colocar
resfriadores afim de direcionar a solidificação para os masslotes evitando o
rechupe na parte interna da peça.
De forma geral podemos dizer que o efeito da extremidade é em torno de 2 a 2,5

a espessura da peça.
Com o uso de resfriadores podemos
dizer de forma simplificada que o
efeito da extremidade passaria para
algo em torno de 3 a 4,5 o valor da
espessura da peça. Direcionando de
forma mais eficiente a solidificação
para o massalote. Evitando o
rechupe interno na peça.
O Uso de resfriadores externos deve ser usado com cautela e como último
recurso. Pois, na região onde o resfriador é colocado, devido ao resfriamento
super rápido esta região da peça fica coquilhada com dureza elevada e
presença de carbonetos. Além disto o uso de resfriadores demanda algum custo
e aumenta o tempo de moldação e cuidados no checkout para recuperar o
resfriador.
24
8.14 – Seção de ligação dos massalotes:
A ligação massalote/peça, conhecida como pescoço, tem por função estabelecer

uma ligação, permitindo o fluxo de metal líquido do massalote para a peça,
durante o estágio de solidificação.
O principal parâmetro de projeto para pescoço é o tempo de solidificação,

devendo permanecer líquido (parcialmente) enquanto houver necessidade de
alimentação. Na maioria dos casos, esse tempo de solidificação é intermediário
entre o do massalote e o da peça. No caso particular dos ferros fundidos nodular
e cinzento, em que se pretende usar a expansão da grafita como forma de
compensação da contração, os massalotes só devem alimentar as contrações
de solidificação da fase pré-eutética, devendo o pescoço se solidificar antes do
início da reação eutética, evitando o fenômeno de refluxo.
Outra característica importante que deve ser considerada no projeto das

ligações massalote/peça é a limpeza posterior da peça fundida. O
posicionamento e forma dessa ligação deve facilitar os trabalhos de corte e
esmerilhamento dessas áreas.
Quando as dimensões do pescoço estão aquém das necessárias para garantir a

alimentação de toda a contração primária (módulo de resfriamento pequeno), o
pescoço solidifica prematuramente e forma-se um rechupe na peça próximo a
ligação com o pescoço. Geralmente, este defeito é visível quando ocorre a
quebra dos massalotes, como ilustra a figura abaixo:
Rechupe na secção de liga do massalote com a peça. Provavelmente este

rechupe atingiu a a peça e não é uma região usinada, onde poderia retirar
material e talvez sumir o defeito. Então esta peça esta reprovada. REFUGO.
25
9 - CÁLCULO DO SISTEMA DE ENCHIMENTO

9.1 – Definição e conceitos do sistema de alimentação:
Geralmente, o sistema de
alimentação é feito antes do sistema
de enchimento, uma vez que se
precisa conhecer o volume total de
metal. Um alimentador deve ter as
dimensões e características
indicadas para uma dada peça,
portanto, é muito importante definir
os vários parâmetros que entram no
seu cálculo. Porém, antes disso
devemos perceber as diferentes
condições para o seu bom
funcionamento.
Além de simplesmente servir de conduto para o metal líquido atingir a cavidade

do molde correspondente à peça, um sistema de canais de enchimento pode ser
projetado de maneira a cumprir diversas funções:
Reduzir a turbulência do fluxo de metal à medida que o mesmo percorre o

sistema e penetra na cavidade do molde. A existência de turbulência leva à
captação de ar e de gases do molde pelo fluxo do metal, podendo provocar,
portanto, defeitos na peça devido à presença de óxidos e bolhas.
Evitar a formação de regiões de baixa pressão junto ao fluxo metálico, evitando

assim a aspiração de ar ou gases do molde. Diminuir a velocidade do fluxo
metálico, permitindo diminuir a possibilidade de ocorrência de erosão do molde
de machos, diminuir a turbulência e facilitar a separação de escórias.
Permitir o preenchimento do molde em um tempo previamente estipulado, de

acordo com as características da peça e do molde.
Contribuir para o estabelecimento de gradientes térmicos que facilitem a

alimentação da peça.
Eliminar ao máximo aspectos subjetivos e a dependência em relação a

habilidades individuais no momento do vazamento da peça.
As fundições brasileiras estão diante de uma nova realidade: a qualidade nas

peças fundidas antes exigida essencialmente pelos clientes, agora passou a ser
uma necessidade de sobrevivência das próprias fundições. A convivência com
elevados índices de refugo é intolerável em tempos de crise, quando as
fundições estão com baixos volumes de produção e com a lucratividade
reduzida. Literalmente, cada porcentual de refugo da produção impacta
diretamente no resultado final da empresa.
26
9.2 – Componentes do sistema de enchimento:
O sistema de enchimento é um conjunto de dutos que permite preencher a

cavidade do molde com a quantidade de metal líquido, a uma temperatura
definida em um tempo determinado, a fim de se conseguir uma peça completa
sem defeitos relacionados ao seu enchimento. Este sistema é composto de funil
de vazamento ou bacia de vazamento, canal de descida, canal de distribuição e
canais de ataques. Como mostra a imagem abaixo:
FUNIL DE
CANAL DE
VAZAMENTO
DESCIDA
CANAL DE
DISTRIBUIÇÃO
CANAIS DE
ATAQUE
COMPONENTES DOS SISTEMA DE ENCHIMENTO

CANAL DE CANAL DE CANAIS DE
FUNIL
DESCIDA DISTRIBUIÇÃO ATAQUES
Este é um sistema simples que não possui nenhum sistema de filtragem, desta
forma o banho antes do vazamento deve ser bem limpo retirando toda escória e
outras impurezas antes do vazamento. A solução seria usar filtros cerâmicos
antes dos ataques para filtrar qualquer impureza do metal.
Os filtros cerâmicos para fundição são elementos usados em grande escala para
melhorar a qualidade e o rendimento do material fundido na indústria de fundição
de materiais ferrosos e não ferrosos. Além disso, eles capturam inclusões
indesejadas e, também, ajudam a reduzir o fluxo turbulento. Esse material tem
excelente resistência térmica, sendo fornecido em diversos tamanhos, de acordo
com a necessidade de cada empresa.
27
. 9.3 – Funil e bacia de vazamento
O funil ou a bacia de vazamento tem como objetivo

facilitar a entrada do metal líquido no canal de
descida. Um funil pode ser feito com uma ferramenta
cortando diretamente no molde, pode ser feito de
madeira, alumínio, resina, etc. a forma mais usual de
funil é o formato redondo, formando um tronco de
cone. Porém, este formato favorece a formação de
turbilhões e arraste de ar para dentro do molde. O
formato quadrado para redondo, evita a formação de turbilhões, pois quebra o
efeito de redemoinho do metal líquido durante o vazamento.
É BOM EVITAR RECOMENADO RECOMENADO
Dimensões recomendadas para o projeto de funil de vazamento:

28
9.4 – Pé do canal de descida:
No pé do canal de descida, o metal tem sua velocidade máxima e muda

bruscamente de direção. Quando o canal de descida é posicionado diretamente
sobre o canal de distribuição, há uma formação de turbilhões e com isso um
possível arraste de areia e ar para dentro
dos canais e consequentemente para a
cavidade do molde. E quanto maior for a
altura do canal de descida maior será a
turbulência e possível arraste de areia e ar.
Toda mudança brusca de direção leva a
uma perturbação do fluxo de metal,
produzindo geralmente movimentos
helicoidais, (efeito redemoinho). Para
minimizar esta turbulência um raio de
concordância entre o canal de descida e o canal de distribuição diminuiria
bastante este efeito indesejável. Este raio de concordância deve ter a mesma
medida do diâmetro do canal de descida.
Pé do canal simples 1 pé do canal simples 2
Queda livre da panela até o molde – Nos moldes vazados por gravidade, o metal
cai em queda livre da altura da panela até o molde, sendo acelerado pela força
da gravidade (g): Velocidade=(2.g.h)½. Quanto maior a altura de queda (h),
maior será a velocidade de chegada do metal no molde.
Em panelas de vazamento pelo bico, as alturas de vazamento são variáveis,

normalmente maiores com a panela cheia e menores com a panela quase vazia.
Nestes casos simples apresentados acima, a queda do metal ainda vai coincidir
com o canal de distribuição, provocando turbulência e arraste de areia. Para
amenizar esta queda é importante fazer uma base abaixo da apartação, e ou
abaixo do canal de distribuição afim de absorver um pouco o impacto da queda
do metal no canal de distribuição.
29
9.5 – Pé do canal simples recomendado:
Um sistema de canais muito usado devido a sua eficiência é dividir colocar o

canal de descida no centro do canal de distribuição, e dividindo a área do canal
de descida para os dois lados. Neste caso o volume da cavidade a ser
preenchido deve estar bem distribuídos para os dois lados dos canais.
Caso o volume não seja uniforme, ou seja, um lado precisa receber um volume
maior de metal líquido que o outro, então o canal de distribuição dever ser
calculado também proporcionalmente. A área de uma lado do canal de
distribuição deverá ser maior que o outro lado, para que o fluxo e o volume
sejam divididos proporcionalmente.
30
9.6 – Principais tipos de vazamento:
O sistema de enchimento mais eficiente é por baixo da cavidade do molde,

preenchendo toda cavidade do molde de forma eficiente, homogênea, sem
turbulência e arraste de areia para a cavidade do molde.
Mas infelizmente nem sempre isto é possível, devido a geometria da peça, sua
apartação, limitações do processo, etc. devido a isto muitas as vezes você
precisa fazer o enchimento por cima, as vezes pelo meio da peça, etc.
Sistema 1:
Vazamento por cima e massalote

aquecido pelo ataque: recomendado para
ligas pouco oxidáveis no estado líquido.
Deve ser um vazamento lento e com
escalonamento um pouco convergente.
Exemplos de algumas ligas:
1 - aço com C entre 0,1 e 0,3%
2 -F. fundido GL com Ce entre 3,8 e 4,3%
3 - Ferro fundido GE com espessura fina
Sistema 2:
Vazamento na parte superior da cavidade

na parte mais fina, alimentação com luva
exotérmica na parte mais espessa,
escalonamento convergente: Exemplos de
alguma ligas:
1-Aço Com C > 3%
2-Aço com 11 a 14% de Mn
3- F. fundido GL com Ce entre 3,8 e 4,3%
4- Ferro fundido GE com espessura fina
5- Ferro branco
6- bronze
Sistema 3:
Vazamento na apartação no centro da
cavidade ou abaixo com massalote
aquecido pelo ataque. Recomendado
pata ligas muito oxidáveis no estado
líquido e com escalonamento
divergente e com solidificação por
camadas finas. Exemplos de ligas:
1 - Aços com 12 a 14% de Cromo
2 - Ferros fundidos cinzento e nodular
3 - Ligas de alumínio com 13% Si
4 - Latão de alta resistência.
31
Sistema 4:
Vazamento por baixo da cavidade do

molde, enchimento lento de forma
homogênea e sem turbulência, pode ser
com manilhas refratárias ou canais na parte
inferior da cavidade do molde.
Recomendado para todas as ligas,
principalmente as ligas altamente oxidáveis
no estado líquido. Sem dúvida este é o
melhor sistema de enchimento, porque
quase não há turbulência, nenhum arraste
de areia para a cavidade interna do molde
e toda e qualquer impureza se caso existir
se concentrará na parte superior da peça e
a luva aberta evita gazes presos na
cavidade do molde.
A imagem abaixo mostra as simulações comparando preenchimentos por baixo

(esquerda), pelo meio da cavidade e pelo alto da cavidade do molde. Nota-se
que as velocidades do metal são mais baixas no preenchimento por baixo,
enquanto ocorre muita turbulência nos preenchimentos com canais de ataque no
meio e por cima. Os gráficos abaixo comparam os 3 sistemas de canais quanto
ao aprisionamento de ar ao longo do tempo (esquerda) e quanto ao
aprisionamento de ar total (direita). No preenchimento por baixo a quantidade de
ar aprisionado total é 2,5 vezes menor do que no preenchimento pelo meio e 5
vezes menor do que o preenchimento por cima. (Majidi 2017).(1)
32
9.7 - Exemplos de defeitos decorrentes de turbulência:
Em aços fundidos, o contato do metal líquido com o ar produz reações do

oxigênio com os elementos desoxidantes dissolvidos no aço, produzindo óxidos
complexos contendo CaO, Al2O3 e SiO2 (menos frequentemente encontram-se
MnO e Cr2O3). Estes óxidos formam partículas muito finas, de cor clara, que
tendem a se aglomerar e flotar para as superfícies das peças fundidas ou para
as superfícies inferiores de machos, como mostra a Figura abaixo:
Exemplos de inclusões de reoxidação em peças de aços fundidos

formadas em decorrência de vazamento turbulento do molde.
(1) Trabalho a ser apresentado no 18º Congresso de Fundição - CONAF 2019
organizado pela ABIFA – Associação Brasileira de Fundição, 17 a 20 de
setembro de 2019, São Paulo, SP.
(2) Ricardo Fuoco, engenheiro Metalurgista, Mestre em Engenharia, Doutor em
Engenharia, MBA em Gestão Estratégica e Econômica de Negócios, Consultor
na Área Técnica e de Gestão de Fundições.
A maior parte dos óxidos formados por reoxidação em aços e ferros fundidos
cinzentos apresenta-se como material granulado fino de baixa densidade,
tendendo a se depositar nas superfícies superiores das peças (ou inferiores de
machos). Em ferros fundidos nodulares, os óxidos formados por reoxidação
(MgO.SiO2) apresenta-se como filmes, também conhecidos como “drosses”.
A imagem acima mostra um exemplo de filmes de óxidos (drosses) em peça de

ferro fundido nodular utilizando sistema de canais com ataques na parte superior
da peça.
33
A figura abaixo: mostra inúmeras inclusões de reoxidação concentradas na face

inferior dos machos de peças de peças fundidas de aço de 2 toneladas em aço
baixa liga utilizando moldes de areia-resina.
A imagem abaixo mostra as Curvas de Ellingham de Energia Livre para

formação de óxidos com os metais de acordo com a temperatura de vazamento
de cada liga. Em aços as inclusões de reoxidação são formadas por SiO2,
Al2O3 e CaO, em FoFo nodular por MgO.SiO2, em FoFo cinzento
essencialmente por SiO2 e em ligas de Al por Al2O3 ou por MgO.Al2O3.
34
9.8 – Filtros cerâmicos:
Uma solução muito comum e recomenda é a utilização de filtros cerâmicos no

sistema de canais. Pois eles reduzem drasticamente a turbulência, filtram grande
parte das impureza, e controlam o fluxo e a velocidade do metal líquido.
Os filtros cerâmicos são amplamente

utilizados na indústria de fundição
devido a sua facilidade na filtragem do
metal líquido durante o preenchimento
do molde. Seu posicionamento dentro
do molde e o tamanho dos poros
determinam a eficiência deste filtro
cerâmico.
Os filtros cerâmicos são dispositivo de

filtragem utilizados no molde, com
objetivo de reter maior número de
impurezas. O filtros basicamente
trabalha como uma barreira mecânica
para o deslocamento das impurezas
contidas no material metálico líquido
durante o preenchimento do molde. E além disto auxilia na equalização da
velocidade de preenchimento do molde, evitando ou diminuindo a turbulência
durante o enchimento da cavidade do molde.
9.9 - Exemplo de sistema de canais com filtro na posição horizontal:
FILTRO
CERÂMICO BASE DO FILTRO
RESERVATÓRIO DE METAL
Neste sistema o filtro é colocado em baixo do canal de descida sobre o canal de

distribuição. Logo abaixo do filtro há uma reservatório de metal que faz a ligação
como o canal de distribuição levando o metal filtrado para os ataques.
35
9.10 - Exemplo de sistema de canais com filtro na posição vertical
FILTRO FILTRO
CERÂMICO CERÂMICO
Neste caso são utilizados 2 filtros cerâmicos colocados na posição vertical

perpendicular ao canal de distribuição e antes dos ataques. Como o canal de
descida está no centro do canal de distribuição, ou seja o fluxo de metal esta
direcionado para os dois lados, neste caso deve se usar 2 filtros um de cada
lado para fazer a filtragem do metal líquido
9.11 – Capacidade de filtragem:
Quando se trabalha com filtros, uma

coisa muito importante é observar a
capacidade de filtragem de cada
filtro. Quanto maior o tamanho maior
a capacidade e filtragem é claro,
mas as vezes precisamos usar mais
de um filtro para que a vazão e a
filtragem seja distribuídas e divididas
entre eles.
A capacidade de vazão e filtragem

depende do tamanho do filtros e o
número e tamanhos dos poros (PPI) Geralmente para ferro fundido cinzento usa
se o filtro de 20PPI e para nodular 10PPI.
Os fabricantes de filtros cerâmicos geralmente oferecem tabelas com

informações sobre os tamanhos dos filtros, sobre os tamanhos e quantidade de
poros (PPI) e sua capacidade de filtragem e vazamento, desta forma tempos
sempre que consultar estas tabelas para a elaboração do nosso sistema de
enchimento. Abaixo
36
9.12 - Tabela base de filtros, tamanhos e capacidade:

37
10 - Cálculo do sistema de enchimento:
Depois de conhecer os elementos que compõe o sistema de enchimento, e de

várias orientações, informações a serem observadas durante o projeto do
sistema de canais: quanto a turbulência, geometria da peça, grau de oxidação,
etc. Agora vamos aprender sobre as varáveis e constantes que compõe o
cálculo do sistema de canais de enchimento.
Para o cálculo do sistema de enchimento, ou sistema de canais usamos a

seguinte fórmula:
mm2
Bem para entendermos melhor esta fórmula, como se chegou até ela e
entender cada componente da fórmula é preciso entender um pouco sobre a lei
da conservação de energia, sobre altura metalostática, entre outros.
10.1- Lei da conservação da energia:
Todo fluido em movimento possui energia cinética e energia potencial.
Energia cinética é a quantidade de trabalho ou esforço necessário realizado

sobre um objeto para tirá-lo do repouso e coloca-lo em movimento.
"Energia cinética é a forma de energia que um corpo

qualquer possui em razão de seu movimento”, em outras
palavras, é a forma de energia associada à velocidade
de um corpo. Quando aplicamos uma força resultante
não nula sobre algum corpo, estamos realizando
trabalho sobre ele, desse modo, ele adquire energia
cinética na medida em que sua velocidade aumenta.
A energia cinética não depende exclusivamente da velocidade de um corpo mas

também de sua massa. Qualquer tipo de corpo em movimento é dotado desse
tipo de energia: translação, rotação, vibração e outros. “A energia cinética pode
ser calculada pela fórmula seguinte:"
Ec M = Massa(Kg) V=(Velocidade m/s)
Energia potencial: A energia presente nos corpos dando a eles

a capacidade de realizar trabalho é chamada de Energia
Potencial.
Quando está relacionada aos trabalhos da força peso, a energia

armazenada nos corpos é chamada Energia Potencial
Gravitacional e quando está associada a uma força elástica é
Energia Potencial Elástica.
38
Energia potencial gravitacional é a energia que está armazenada, que pode a

qualquer momento se manifestar ou ser usada. Quando um corpo se encontra a
uma altura, ele possui uma energia denominada energia potencial gravitacional.
Mp = m x g x h
m = Massa do corpo em Kg
g = Aceleração gravitacional em m/s
h = Altura
Tudo que está no alto em relação ao solo possui energia potencial. Quando um
menino segura uma bola, a energia desta bola está relacionada a altura dela a
partir do chão. Se o menino solta a bola, esta energia potencial é transformada
em energia cinética.
Usando este conceito e aplicando para um conceito de sistema de canais,

podemos afirmar que durante a queda do metal líquido toda energia potencial se
transforma em energia cinética. Quanto maior a altura maior será a energia
cinética.
Desta forma a velocidade de um corpo em queda livre pode ser da pela

expressão: h.
Então desta forma ao longo de vários anos, muitos estudos e muitos

experimentos levando em consideração as informações acima, o volume da
cavidade do molde, tempo de enchimento entre outros, foram se desenvolvendo
fórmulas para se determinar o sistema de canais. Estas fórmulas foram
evoluindo, fazendo algumas correções, etc.
Sd
10.2 - Fórmula usada para cálculo do sistema de enchimento:
mm2
39
10.3 - – Altura metalostática:
A altura metalostática é definida entre a

distância de separação ou apartação e a caixa
de moldação superior. A altura metalostática é
o parâmetro determinante no cálculo do
sistema de enchimento, pois ela que fornecera
e energia necessária para a movimentação do
metal líquido dentro da cavidade do molde. Ou
seja, como vimos anteriormente transforma em
energia cinética forçando o metal líquido para
dentro da cavidade do molde e desta forma
preenchendo todos os espaços vazios.
Mas para entender e calcular de forma correta a altura metalostática, precisamos

lembrar que há várias formas de enchimento: enchimento por cima, enchimento
na parte central ou na apartação e enchimento por baixo. Desta forma a altura
metalostática também vária de acordo com o tipo de enchimento.
Primeiro exemplo: Vazamento por cima:
Neste caso a altura metalostática é igual a altura da caixa superior. Pois, a

cavidade da peça esta toda caixa inferior, somente os massalotes, canal de
descida e funil estão na caixa superior.
Funil e canal de descida
Atura metalostática
Metal Líquido Cavidade da peça

Molde inferior
40
segundo exemplo: Vazamento pelo centro na linha de apartação:
Cavidade da peça
Caixa superior
Caixa inferior
Neste caso a cavidade da peça está dividida nas duas caixas, uma parte da
cavidade da peça está na caixa inferior e outra parte está na caixa superior.
Neste caso devemos levar em consideração a altura do funil até a apartação, ou
até a superfície da caixa inferior que seria (Hi) e a altura da superfície do funil
até a parte mais alta da cavidade da peça no molde. que seria: (Hf).
Neste caso devemos obter a altura metalostática seria a média das alturas, com
a seguinte fórmula:
H=
No caso do vazamento por baixo critério seria o mesmo aplicado e estudado
acima.
10.4 - Tempo de enchimento:
O tempo de enchimento é outro fator

predominante. Existem vários fatores
a serem considerados para definir o
tempo de enchimento, entre estes, a
velocidade do metal, o peso e a
espessura da peça, a temperatura e
tipo do metal a ser vazado.
O tempo de enchimento pode ser

também determinado pelo ciclo da
máquina de moldar em fundições,
capacidade de vazão de cada fundição devido ao processo de vazamento, tipo
de panela, se o vazamento é manual, ponte rolante, etc. o que serve para uma
fundição as vezes não serve para outra. O tempo de enchimento deve levar em
considerações as condições da fundição em que a peça será vazada.
Se o tempo for muito rápido pode haver aprisionamento de gases no interior da

cavidade do molde, ocasionando defeitos de bolhas, etc. se o tempo de
enchimento for muito curto, pode ocorrer o esfriamento do metal, causando
juntas frias, mal enchimento, massalotes frios provocando rechupes, etc.
41
Pesquisas foram realizadas pela AFS para determinação dos tempos médios de
enchimento. Estas pesquisas levaram a equação (E-4) que possui variáveis
relacionadas em função do peso, espessura da peça e temperatura do metal.
T = Kf x (1,23 + 0,06 x e) x
t = tempo de enchimento (s)
p = peso da peça (Kg)
e = menor espessura da peça
Kf = Coeficiente de fluidez
Os coeficientes numéricos e Kf foram obtidos experimentalmente para ligas

ferrosas, vazadas em moldes de areia a verde entre 1370 e 1425o C.
O principal objetivo deste artigo, apostila, documento, chamem como quiser é

trazer informações e dicas alternativas usadas na prática. Eu sempre usei uma
fórmula simples, que sempre bateu com os resultados obtidos na prática. Neste
cálculo do tempo de enchimento, leva em consideração apenas duas
informações: o peso do cacho (peso da peça e massalotes) e uma constante de
1,64 que pode ser adaptada para cada fundição.
Aumentando esta constante você estará aumentando o tempo de enchimento e

vice versa. Esta constante deve ser adaptada ao processo de vazamento de
cada fundição. Mas de toda forma eu uso e vou continuar usando e serve como
base ou uma alternativa de se determinar o tempo de vazamento de
determinada peça.
Raiz quadrada do peso do cacho x 1,64 que é uma constante (adaptável).
T= x 1,64 onde:
T = Tempo em segundos.
Pc = peso do cacho – peça e massalotes.
1,64 = constante (que pode e deve ser adaptada a realidade da fundição).
“Sim, o tempo é relativo. Em nosso dia a dia usamos o relógio para marcar o
tempo, mas como grandeza relativa ele depende do referencial a partir do qual o
medimos. Dessa forma, o tempo deixa de ser um valor absoluto e passa a ser
relativo ao ponto de vista.” – fonte Jornal estado de Minas.
Em 1905, o brilhante físico alemão Albert Einstein (1879-1955) transformou o

entendimento sobre o espaço, tempo e gravidade ao afirmar que o tempo é
relativo - foi quando apresentou ao mundo a Teoria da Relatividade. Segundo
Einstein, o tempo pode ser acelerado, passando mais rápido para uns, ou
freado, passando mais devagar para outros.
Se o tempo é relativo a devido vários fatores, a escolha é sua sobre o tempo de

vazamento no cálculo de sistema de enchimento. “ Escolha bem o seu tempo.”
42
10.5 - Coeficiênte de atrito ou perda de carga (B):
No vazamento do metal líquido nos canais de enchimento no molde ocorre uma

perda de carga por atrito, decorrente da interação do metal comas paredes do
molde. existem também perdas localizadas devido a mudança brusca de direção
nas dimensões dos canais, posicionamento dos machos, etc. portanto quanto
maior ou mais complexo for o sistema de canais maior será perda.
É claro que todo corpo que se arrasta sobre o outro, ou se movimenta sobre
outro haverá o atrito. No sistema de enchimento não podia ser diferente, é física.
Então pense bem! Quanto maior for o número de canais de ataque no molde
maior será o atrito e maior será a perda de carga ou energia cinética.
Lembra da nossa amiga energia cinética? Claro, que como o tempo, a escolha
do número de canais de ataque é relativa. Relativa a geometria da peça, relativa
a limitações e marcações de macho do ferramental que impedem o
posicionamento do canal na região, etc. lembra da fórmula?
mm2
O “B” é o coeficiente de atrito ou perda de carga. Vamos agora aprender a

calcular o coeficiente de perda de carga.
L= Comprimento d canal de distribuição (Cm)

Ld + hd = Altura da caixa superior
Lo = Distância do canal de descida até o primeiro ataque.
Lc = Distancia do primeiro ataque até o último
TABELA DE COEFIENTE DE PERDA DE CARGA (B)

L (Cm) ≤0,4 100 180 300 400 500 700 1000
B 1,8 2 2,3 2,6 2,9 3,1 3,5 4

(+0,15) (+0,15) (+0,10) (+0,10) (+0,10) (+0,10) (+0,10) (+0,10)
A tabela acima mostra os coeficientes de perda de carga, depois de obter

o valor de L com a fórmula acima consultar a tabela acima para determinar
o valor de (B). coeficiente de perda de carga.
43
10.6 - Cálculo do coeficiênte de atrito ou perda de carga (B):
10.7- Canal de descida:

Recomendado
De todo o sistema, sem dúvida, o canal

de descida é o ponto mais crítico, devido
1 à ação da aceleração da gravidade,
resultando em alta velocidade do fluxo:
dependendo da altura de queda, a
velocidade é da ordem de 2 a 4 m/s.
2 Além de permitir a passagem do metal
líquido, ele procura diminuir a turbulência
do metal durante a descida, daí seu
formato cônico. Ele deve ter altura
suficiente para que todo o molde seja
preenchido com o metal fundido.
Embora o canal de descida recomendado seja o “2”, devido a diminuir o contanto
como ar e evitando o desprendimento do metal das paredes no mole, o que se
vê na prática é utilização do canal no exemplo 1.
A fórmula para se determinar o Ø do canal de descida é a seguinte:
d=
d = Diâmentro do canal de descida
1,2732 = constante
Sd = Área transversal do canal de descida
44
10.8- Canal de distribuição
O canal de distribuição inicia a partir da base do canal de descida, onde ocorre a

mudança de direção do fluxo do metal líquido de vertical para horizontal,
diminuindo a turbulência. Normalmente, apresenta uma bacia para reduzir o
impacto do metal líquido. O canal de distribuição pode apresentar uma redução
de secção por escalonamento, , ou de forma contínua como se observa abaixo
para evitar o retorno do metal líquido sobre o fluxo. Na extremidade pode
apresentar um poço coletor ou até respiros.
Canal de distribuição escalonado:
Canal de descida
Canal de
distribuição Ataques
Escalonamento
Canal de distribuição continuo:
Canal de descida
Canal de
distribuição Ataques
Continuo
A seção do canal de distribuição vai depender o escalonamento a ser aplicado:

A seção do canal de distribuição é chamada de “Sc” então desta forma a “Sc” =
Sd escalonamento 1:1, a “Sc” = 2.Sd escalonamento 1:2, e assim por diante.
45
10.9 - Sugestões de medidas do canal de distribuição:
Sc = seção do canal de distribuição Sc = 1,05 x

Sd = Seção transversal do canal de descida
“C” = Sc= 1,05 x . “C” = 0,85 x .
Sc = 1,05 x
Para o primeiro caso, o canal de distribuição está todo na caixa superior a

medida “C” = Sc= 1,05 x .
Para o segundo caso, em que o canal de distribuição está dividido nas duas
caixas a medida “C” = 0,85 x .
10.10 – Canais de ataques:
Os canais de ataque são dutos que saem do canal de distribuição e fazem a

conexão com a peça, levando metal líquido para dentro da cavidade do molde. A
posição dos ataques devem levar em consideração a espessura, geometria da
peça e devem visar o menor caminho a ser percorrido, evitando o obstáculos,
como machos etc. quanto ao número de ataques fica a critério do projetista
visando o enchimento mais homogêneo, sem turbulência, etc. lembrando que q
área é dividida pelo número de ataques, desta forma se você colocar uma
quantidade excessiva de ataques, a área de cada ataque vai ficar muito
pequena, correndo o risco de mal enchimento ou até mesmo o canal de ataque
se solidificar antes da hora.
onde “N” é o números de ataques

Sa= área de todos os ataques. ∑
46
10.11 – Cálculo da área dos ataques:
Neste caso a Sd calculada foi de 1762mm, neste exemplo temos 4

ataques.
onde “N” é o número de ataques.
Usando a formula acima teremos: 1762/4 = 440,5mm.
Área de cada ataque
440,5mm2
11 – Sistema com apartação vertical:
As moldações horizontais são caracterizadas por permitirem vazar elevadas

quantidades de material, uma vez que a presença da caixa de moldação confere
uma resistência adicional à moldação, quando comparadas com as moldações
em areia verde de orientação vertical. Estas últimas apresentam a vantagem de
funcionar sem utilização de caixas de moldação, assim como de permitir
cadências de produção mais elevadas, apresentando no entanto uma menor
capacidade volumétrica. Existe ainda um outro fator que confere uma
flexibilidade interessante à moldação disposta verticalmente, que é a
possibilidade de estabelecer espessuras variáveis para as meias moldações, em
função das necessidades do projeto em curso. Desta forma, a quantidade de
areia utilizada é otimizável em função dos resultados obtidos, algo que não é
possível no processo tradicional de moldação horizontal, em que o volume de
areia necessário está condicionado pela dimensão da caixa de moldação.
47
O conceito do sistema DISA contempla sempre uma linha contínua passando

pela moldagem; vazamento; resfriamento e desmolde das peças. Esse sistema
oferece controle dimensional imbatível, alta produtividade e baixo custo
operacional. Dependendo do tempo de cliclo, da complexidade da peça, se ela
tem ou não machos a máquina pode produzir algo em torno de 500 moldes por
hora.
11.1 – Sistema de canais com apartação vertical:
Peças
ataque
s
Neste caso temos um sistema de canais na vertical com 3 níveis, ou 3 alturas

metalostáticas diferentes H1, H2 e H3. Podemos identificar que em cada nível
tem duas peças e 2 ataques. Podemos observar também que e cada nível os
tamanho dos ataques são diferentes. Teremos que calcular a área dos ataques
de acordo com os níveis. O canal de descida também sobre uma redução.
48
11.2 – Cálculo da área dos ataques:
No nosso caso de exemplo

temos 3 alturas metalostática
diferentes:
H1 = 450mm
H2 = 300mm
H3 = 180mm
Em todos os níveis temos 2
ataques e duas peças. Então
temos que dividir a área por 2.
Vamos chamar a área dos
ataques de Sa. No primeiro nível
vamos chamar a área de Sa1
depois Sa2 e assim por diante.
No primeiro nível:
Sa1 = (Sd/n)/2
No segundo nível seria:
Sa1 = Sa1 .
No terceiro nível seria:
Sa3 = Sa1 .
Obs: Todas as alturas em Dm.
Para o nosso exemplo vamos supor que o cálculo da Sd = 360mm2
H1 = 450mm em decímetros = 4,5Dm

H2 = 300mm em decímetros = 3Dm
H3 = 180mm em decímetros = 1,8Dm
Sa1 = (Sd/n) n = número total de ataques Sa1 = 60mm2
2
Sa2 = Sa1 . = Sa2= 60 ,5/3 = Sa2= 60
2
Sa3= 60 = Sa3= 60 ,5/1,8 = Sa2= 60
Então agora temos as 3 áreas dos ataques em cada nível.
Uma sequência incorreta de enchimento da cavidade do molde é em muitos

casos a causa de defeitos nas peças fundidas. O dimensionamento incorreto dos
canais de ataque pode causar o enchimento não simultâneo de todas as
cavidades, aumentar o tempo de vazamento, redução de produtividade, mas
também um sério aumento na quantidade de peças rejeitadas. Não são somente
as áreas dos canais de ataque que são importantes para proporcionar um
adequado enchimento do sistema, mas também a proporção entre as áreas dos
canais de ataque e canais de distribuição, ou seja, a relação de áreas do
sistema possui grande influencia. Em outras palavras, as áreas dos canais de
ataque em nosso exemplo podem estar dimensionadas corretamente de acordo
com a altura metalostática, mas mesmo assim o enchimento das cavidades pode
ser incorreto. Isto pode ocorrer se os canais de distribuição não forem cheios
completamente com o metal durante a operação de vazamento (DISA –
GATING, 1988).
49
11.3 – Cálculo da área dos ataques opção 2:
O método de calculo apresentado a seguir está baseado nas orientações do

manual da empresa DISAMATIC para as suas máquinas de moldar com linha de
partição vertical, a qual sugere o uso de sistema de canais convergente como o
mais adequado ao seu processo em função dos seguintes fatores (DISA –
GATING, 1988):
Outros tipos de sistemas de canais verticais podem também ser usados para
produção de peças boas, mas o sistema de canais pressurizados oferece
vantagens econômicas e tecnológicas. Para este sistema temos que levar em
consideração a alta velocidade, sendo que a taxa de vazamento ou vazão para
as peças posicionadas na metade do molde é quase a mesma para as peças
posicionadas na parte de cima do molde. Se a taxa de vazamento para as peças
que ficam na parte inferior do molde é muito alta, então é possível que tais peças
apresentem defeitos devido à penetração de metal, pinholes e porosidades por
gases. O motivo é que nesta região temos uma grande turbulência, e as peças
que estão na parte de baixo do molde enchem muito rapidamente, resultando na
então chamada explosão de gás ou vazamento por choque (DISA – GATING,
1988).
50
11.4 – Sequencia de enchimento incorreta:
A Figura abaixo apresenta um sistema de canais com grandes canais de

distribuição e grandes canais de ataque. O resultado é que o metal começa a
encher as peças da parte debaixo do molde antes que o canal primário e o funil
estejam cheios e muito antes que as peças da parte de cima começam a encher.
Os resultados gerados no esquema mostrado na Figura acima podem ser os

seguintes (DISA – GATING, 1988):
Os gases presos no sistema de canais de distribuição pelo sistema

turbulento entrará na cavidade do molde e farão parte da peça.
A turbulência do metal poderá erodir grão de areia que serão arrastados
para a cavidade do molde.
Escórias produzidas no metal não poderão subir para a superfície do metal

no funil de vazamento, pois a coluna de metal não é contínua.
11.5 – Sequencia de enchimento correta:
A Figura abaixo apresenta outro caso de um sistema com fluxo não continuo nos
canais. As áreas dos canais de distribuição são bem proporcionais e após pouco
segundos o sistema de canais está cheio, ambos as cavidades começam a
encher quase que simultaneamente.
Rapidamente as alturas metalostáticas foram cheias H1, H2 e H3, obtendo-se

um fluxo de metal contínuo sem a presença de vazios em um tempo bem curto.
Quase que simultaneamente o enchimento de todas as cavidades acontece, e
então é possível obter um tempo total de enchimento menor.
51
12 – software de simulação de fundidos:
Recentemente, As fundições tem feito parte

da fabricação moderna. A simulação de
fundição é uma das mais recentes tecnologias
implementadas neste processo de fabricação.
A tecnologia de simulação de fundição

emergiu como uma ferramenta valiosa no
processo de fundição de metais. Ele permite
que os projetistas testem e aperfeiçoem os
projetos antes da produção. O software de
simulação de fundição tem sido tão popular
por causa de sua ampla gama de benefícios. Com ele o projetista pode simular o
projeto de canais para estudar enchimento e testar o sistema de alimentação
verificando sua eficácia.
De experiência própria, quase sempre há necessidade de várias simulações até

se chegar ao projeto ideal. O que significa que provavelmente sem o software de
simulação de fundidos teriam sido feitas algumas fusões com resultados
insatisfatórios. Gerando altos prejuízos, perca de tempo, de insumos, matéria
prima, mão de obra, etc.
12.1 – Redução de erros e defeitos:
A simulação de fundição realmente minimiza erros e defeitos no processo de

fundição. Ele identifica as causas raízes das falhas de fundição. Como resultado,
os fabricantes podem prever e evitar possíveis defeitos antes do início do
processo de fundição. Esses resultados também reduzem sucata e desperdício,
resultando em uma melhoria geral na qualidade do produto.
No entanto, a simulação de fundição geralmente fornece os seguintes serviços

para minimizar erros e defeitos.
1. O software de simulação identifica os pontos quentes e frios das peças

fundidas.
2. Otimiza o processo de vazamento.
3. Ele pode identificar problemas de projeto de molde.
4. As simulações de fundição também ilustram os padrões de solidificação.
5. Ele prevê os defeitos de fundição.
12.2 – Eficiência e produtividade:
Finalmente, a Simulação também melhora a produtividade e a eficiência de todo

o sistema. Ele fornece dados precisos e confiáveis para otimização de
processos. Como resultado, reduz o tempo de inatividade e os custos de
52
manutenção. Além disso, também fornece controle e consistência aprimorados

do processo. Portanto, leva a uma maior eficiência e produtividade.
A simulação no projeto de fundição também oferece excelentes recursos para

personalização e produção em pequenos lotes. Como resultado, os fabricantes
podem otimizar o processo para diferentes projetos de produtos e materiais. Isso
leva a um processo de fabricação mais ágil e adaptável. Acima de tudo, ele pode
responder rapidamente às mudanças nas necessidades dos clientes e nas
demandas do mercado.
13– Diagrama de fases ferro x Carbono:
O estudo desse diagrama pode inclusive nos ajudar a entender o porquê as

variações do teor de Carbono no Ferro resultam em diferentes propriedades
físicas e mecânicas. Através dele podemos também definir com segurança a
temperatura de vazamento de uma determinada liga.
Muitas das informações sobre o controle da estrutura das fases de um sistema

específico são mostradas de maneira conveniente e concisa no que é chamado
de Diagrama de Fases. ◦O Diagrama de Fases é na realidade um mapa que
mostra as fases em equilíbrio para determinadas condições termodinâmicas e
composições químicas.
A figura ao abaixo apresenta um diagrama de fases binários. Para este caso, é

possível observar a existência de duas fases sólida (α) e líquida. ◦O equilíbrio
entre estas fases estão separados por linhas denominadas: linha líquidos e linha
sólidos.
53
14– Projeto de sistema de canais como exemplo :
INFORMAÇÕES SOBRE A PEÇA
Volume: 21379,88 Cm3

Densidade do ferro=7,3 Dm3
Peso da peça
= 156,07 Kg
Esta peça apresenta 3 massas mais isoladas que necessitam de alimentação

fazendo os cálculos obtivemos os seguintes valores:
Volume = 2433,54 Cm3
Área = 975 Cm2
Módulo da peça = 2,5 Cm
Para este projeto vamos usar 3 luvas isotérmicas:
Módulo do massalote = 2,5*0,9 = 2,25 Cm (2,25 x 4)=9 Cm luva Ø90mm
Desta forma o peso com os masslotes é: 184,8 Kg

54
14.1 – Determinando o tempo de enchimento :
T= x 1,64 T= x 1,64 = T = 23s
14.2 – Altura metalostática e coeficiente de atrito:
Como exemplo vamos usar o coeficiente de perda de carga (β) como 2.

14.3 – Volume da cavidade do molde:
O Volume da peça com os

masssalotes = 25.503,42 Cm3
O volume da cavidade
Vc = Volume da cavidade do molde

Ds = Densidade sólida = 7,3 Dm3
Dl = Densidade líquida = 6,9 Dm3
3
Vc= 25.503,42 x 1,047 = 26.702,08 Cm
14.4 – Fórmula para o cálculo de canais:
Agora já temos todos os dados para poder efetuar o cálculo do sistema de

enchimento do nosso projeto de exemplo:
T = Tempo em segundos 23 segundos

H = Altura metalostática 180mm 18Cm
(β) = Coeficiente de atrito 2
VC = Volume da cavidade 26.702,08Cm3
55
Para o cálculo do sistema de canais sempre vamos usar a fórmula abaixo. Com
ela vamos encontrar o valor da Sd, que é a secção transversal do canal de
descida. Através da Sd vamos definir o Ø do canal de descida a seção do canal
de distribuição e a seção dos canais de ataques.
2
mm
1 - Vamos substituir os valores da fórmula:
mm2
2 - Vamos resolver esta parte em destaque primeiro:
mm2
3- Vamos resolver a segunda parte:
2
mm
4- Valor da Sd:
mm2
14.5 Cálculo do diâmetro do canal de descida:
Agora que encontramos o valor da Sd podemos calcular o diâmentro do canal de

descida com a fórmula:
d=
d = Diâmentro do canal de descida
1,2732 = constante
Sd = Área transversal do canal de descida
56
d= mm2
d= mm2 = 39,6mm = Ø40mm

14.6 Cálculo da seção do canal de distribuição:
Sc = seção do canal de distribuição Sc = 1,05 x

Sd = Seção transversal do canal de descida
No nosso caso de exemplo o canal de descida está no centro do canal de

distribuição. Ou seja, o fluxo
está dividido em duas
direções. Então a seção do
canal de distribuição deve
ser dividida em 2 partes
iguais, mantendo o fluxo
igualmente nas duas
direções. Para isso a seção
do canal de distribuição deve
ser maior que a seção do
canal de descida(Sd). Para
fazer isso usamos o
escalonamento convergente.
13.7- Escalonamento:
Em poucas palavras podemos afirmar que o escalonamento nada mais é que as

relações das áreas dos canais de descidas, canal de distribuição e os canais de
ataque. Desta forma podemos escalonar os canais de forma a ter um vazamento
mais rápido pressurizado ou mais lento despressurizado.
Imagine um mangueira jorrando água a uma certa velocidade e distância. Mas

você precisa que a água jorre com mais força e a uma distância maior, então o
que você faz? Coloca o dedo na ponta da mangueira diminuindo sua área e com
isso você aumenta a pressão e a água jorra mais rápido e alcança uma distância
muito maior.
Isto também ocorre nos canais. Quando você quer pressão e velocidade nos
canais principalmente de ataque você deve diminuir a sua área em relação ao
canal de descida e de distribuição. Ex: 1 : 1 : 0,8
Exemplo de escalonamento:
1 1 0,8
Canal de descida canal de distribuição canal de ataque
57
Neste caso a área do canal de ataque está menor que a área do canal de
descida e do canal de distribuição. Enquanto que os canais de descida e
distribuição estão com a mesma área.
Em nosso exemplo o fluxo de metal está dividido em duas direções no canal de

distribuição. Neste caso segue algumas sugestões de escalonamentos:
CANLADE DESCIDA CANAL DE DISTRIBUIÇÃO CANAIS DE ATAQUES

A 1 2 1
B 1 1,5 1,5
C 1 1,5 1
D 1 1,2 1,2
E 1 1,2 1
Para o nosso projeto de exemplo vamos usar a opção D (1 : 1,2 : 1,2)

Então a seção do canal de distribuição e dos ataques deve ser (1,2 x Sd).
Calculamos a Sd 1233,2 mm2. Então a seção do canal de distribuição dever:
Sc= 1,2 x 1233,2 mm2 Sc= 1479,84 mm2

Como o fluxo de metal está dividido em duas direções, deveremos dividir
este valor por 2. 1479,84mm2 dividido por 2 = 749,3mm2
Sc2
Sc1
Para acharmos um valor para uma seção quadrada basta tirar a raiz quadrada
de Sc. L= mm2 = 27,2 ±28mm
Bem já sabemos os valor do lado da seção quadrada se quiser uma seção
retangular basta aumentar a medida de um dos lados acima de 28mm.
58
Nosso exemplo:
Lembra como calcular a área do trapézio:

B + b)xh)/2
((28 + 23) x 30)/2=465 mm2

área bem próxima do desejado que é:
749,3 mm2.
5 º e saída
14.7 Cálculo da seção de cada ataque:
Bem, primeiro devemos definir o números de canais de ataques que vamos usar
em nosso sistema de alimentação. Neste caso do projeto de exemplo vamos
usar apenas 2 canais de ataques.
Podemos definir que a área de todos os ataques como:
Sa=Sc Sa= 1489,84 mm2

2 ataques
A área dos canais de ataque = a área do canal de distribuição dividido por 2.
Sa= 1489,84 mm2 = 744,92 Cm2

2 ataques
Canal de ataque:
Se você multiplicar 90 x 8,5 = 765Cm2. Um pouco maior que 744,92Cm2
Chegamos ao deste módulo sobre projeto de sistema de alimentação e

enchimento. Agora sabemos um pouco mais sobre o cálculo de sistema de
canais e massalotes. Sabemos as ferramentas, os cálculos agora é colocar em
prática e aprender dia a dia, com as pessoas, com as situações, com os
desafios, com os erros e com os acertos.
59
Fundição não é uma ciência exta. Pelo contrário existem muitas variáveis que
interferem no processo, algumas você tenta prever, calcular e evitar, outras
variáveis são imprevisíveis. Podemos citar algumas: o tempo (clima), a mão de
obra, acidentes durante o processo, etc.
Fim?............................não. O começo.
60
15 - Referencias bibliográficas:
Foseco, Um exame dos mecanismos de filtragem e sua eficácia na prevenção e

remoção de inclusões em peças de aço, Apresentado na CONAF 2001,
Fuoco, R.; Corrêa, E. R. – Efeito do projeto de sistemas de canais na qualidade

de peças fundidas por gravidade em ligas de alumínio. Apresentado no CONAF
2003 organizado pela ABIFA em São Paulo, de 24 a 26 de setembro de 2003.
Fuoco, R. – Projeto de sistemas de canais com expansão no canal de

distribuição para peças fundidas por gravidade, apresentado no Encontro de
Usuários do Magmasoft, novembro de 2009.
Fuoco, R. – Efeito do projeto de sistemas de canais na formação de turbulência

em peças fundidas, apresentado no CONAF 2011 organizado pela ABIFA em
São Paulo, de 04 a 07 de outubro de 2011.
Fuoco, R., Efeito do sistema de canais na geração de defeitos de fundição, 17º

Congresso de Fundição – CONAF
KOLOSOSKI, Jorge; Estudo de Sistema de Canais para Fundição de Ligas de

Alumínio por Gravidade – Universidade Estadual de Campinas, Faculdade de
Engenharia; 2001; 49 – 55p.
VERRAN, Guilherme; Aula 07 – Contração e Alimentação de Peças Fundidas;

Fundição – UDESC – Universidade do Estado de Santa Catarina; DEM –
Departamento de Engenharia Mecânica; 12 – 20p.
Fonseca, Marco Túlio da, Alimentação e enchimento em peças fundidas vazados

em molde de areia. Itaúna: SENAI/CETEF, 2022
FREITAS, Alênio Wagner de, Determinação dos sistema de alimentação e

enchimento: - Itaúna: SENAI/CETEF 2011.
https://dokumen.tips/download/link/determinacao-de-sistemas-de-enchimento-e-
alimentacao.html
https://lume.ufrgs.br/bitstream/handle/10183/213171/000747386.pdf?sequence=
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https://pt.linkedin.com/pulse/regras-b%C3%A1sicas-para-
alimenta%C3%A7%C3%A3o-de-pe%C3%A7as-em-ferros-fundidos-fuoco
https://monferrato.com.br/contracao-do-aco-e-ferro/
https://brasilescola.uol.com.br/fisica/energia-cinetica.htm

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SENAI – CENTRO TECNÓGICO DE FUNDIÇÃO

Cálculo do sistema de canais de enchimento

Rinaldo Reis de Souza

Itaúna, Minas Gerais

1.1-Resumo da história da fundição:..................................................................2

2 - Fatores que favorecem a formação de rechupes e outros defeitos: ............2

6 – Ferramentais para fundição – modelo e ou caixas de macho......................6

7.1 - Regra dos módulos:....................................................................................7

7.2 - Regra da contração:...................................................................................7

7.3- Regra da zona de ação:..............................................................................7

7.4 – Determinação do módulo da peça:............................................................9

7.5 – Determinação do módulo do massalote:................................................13

7.6 – Tipos de massalote:.................................................................................14

7.7 – Dimensionamento do massalote:.............................................................15

7.8 - Sugestão de dimensionamento dos massalotes:..........................16

7.9 – Regra da contração:.................................................................................17

7.10 – Regra da zona de ação do massalote:...................................................19

7.11 - Cálculos dos massalotes do projeto de exemplo:...................................20

7.11 – Luvas exotérmicas:.................................................................................22

7.13 – Seção de ligação dos massalotes:.........................................................24

8 - Cálculo do sistema de enchimento:..................................................25

8.2 – Componentes do sistema de enchimento:................................................26

8.4 – Pé do canal de descida:............................................................................28

8.5 – Pé do canal simples recomendado:..........................................................29

8.6 – Principais tipos de vazamento:.................................................................30

8.7 - Exemplos de defeitos decorrentes de turbulência:....................................32

8.8 – Filtros cerâmicos:......................................................................................34

8.9 - Exemplo de sistema de canais com filtro na posição horizontal:..............34

8.10 - Exemplo de sistema de canais com filtro na posição vertical:.................35

8.11 – Capacidade de filtragem:........................................................................35

8.12 - Tabela base de filtros, tamanhos e capacidade:.....................................36

9 - Cálculo do sistema de enchimento:............................................................37

9.1- Lei da conservação da energia:.................................................................37

9.2 - Fórmula usada para cálculo do sistema de enchimento:.........................38

9.3 - – Altura metalostática:..............................................................................39

9.4 - Tempo de enchimento:.............................................................................40

9.5 - Coeficiente de atrito ou perda de carga (B): ...........................................42

9.6 - Cálculo do coeficiente de atrito ou perda de carga (B):............................43

9.7- Canal de descida:.......................................................................................43

9.8- Canal de distribuição:.................................................................................44

9.9 - Sugestões de medidas do canal de distribuição:......................................45

9.10 – Canais de ataques:.................................................................................45

9.11 – Cálculo da área dos ataques:.................................................................46

10 – Sistema com apartação vertical:................................................................46

10.1 – Sistema de canais com apartação vertical:............................................47

10.2 – Cálculo da área dos ataques:.................................................................48

10.4 – Sequencia de enchimento incorreta:......................................................50

10.5 – Sequencia de enchimento correta:.........................................................50

11 – software de simulação de fundidos:...........................................................51

11.1 – Redução de erros e defeitos:.................................................................51

11.2 – Eficiência e produtividade:......................................................................51

12– Diagrama de fases ferro x Carbono:...........................................................52

13 – Projeto de sistema de canais como exemplo ...........................................53

13.1 – Determinando o tempo de enchimento:..................................................54

13.2 – Altura metalostática e coeficiente de atrito:...........................................54

13.3 – Volume da cavidade do molde:...............................................................54

13.4 – Fórmula para o cálculo de canais:..........................................................54

13.5 Cálculo do diâmetro do canal de descida:.................................................55

13.6 Cálculo da seção do canal de distribuição:................................................56

13.7 Cálculo da seção de cada ataque:.............................................................58

Primeiramente a Deus por tudo.

Ao Sistema FIEMG – SENAI – Centro tecnológico de fundição Marcelino Corradi,

Ao Sr. Ricardo Fuoco, Engenheiro Metalurgista, Mestre em Engenharia, Doutor