UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

DANIELA TALIA MARIOTTO

ESTUDO DO PROJETO DE ALIMENTAÇÃO DE UMA PEÇA AUTOMOTIVA

FUNDIDA PRODUZIDA COM FERRO FUNDIDO NODULAR E A OCORRÊNCIA
DE POROSIDADES

BLUMENAU
2022
 DANIELA TALIA MARIOTTO

ESTUDO DO PROJETO DE ALIMENTAÇÃO DE UMA PEÇA AUTOMOTIVA

FUNDIDA PRODUZIDA COM FERRO FUNDIDO NODULAR E A OCORRÊNCIA
DE POROSIDADES

Trabalho de Conclusão de Curso de Engenharia de

Materiais da Universidade Federal de Santa
Catarina, Campus Blumenau, como requisito para
obtenção do Título de Bacharel em Engenharia de
Materiais.

Orientador: Prof. Dr. Marcio Roberto da Rocha

BLUMENAU
2022
 Daniela Talia Mariotto

ESTUDO DO PROJETO DE ALIMENTAÇÃO DE UMA PEÇA AUTOMOTIVA

FUNDIDA PRODUZIDA COM FERRO FUNDIDO NODULAR E A OCORRÊNCIA
DE POROSIDADES

Este Trabalho de Conclusão de Curso foi julgado adequado para obtenção do Título
de Engenheira de Materiais e aprovado em sua forma final pelo Curso de
Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina.

Blumenau, 19 de julho de 2022.

Daniela Talia Mariotto

Acadêmica

Banca Examinadora:

Prof. Dr. Marcio Roberto da Rocha

Orientador
Universidade Federal de Santa Catarina
 Prof. Dr. João Batista Rodrigues Neto

Avaliador
Universidade Federal de Santa Catarina

Prof. Dr. Wanderson Santana da Silva

Avaliador
Universidade Federal de Santa Catarina
 AGRADECIMENTOS

Aos meus pais e irmão, pela compreensão e carinho, essenciais para o bom
andamento deste trabalho.

Ao professor e orientador Dr. Marcio Roberto da Rocha, pela orientação e

apoio para a realização deste trabalho.

Agradeço aos professores e técnicos da UFSC pelo conhecimento e

ensinamento transmitidos.

A empresa onde este estudo foi conduzido, na qual também realizei meu
estágio e obtive minha primeira experiência profissional.
“Espero que você leve uma vida da qual se orgulhe. Ou que tenha força para começar
tudo de novo”.

Scott Fitzgerald
 RESUMO

A presença de defeitos é um problema recorrente no processo de fabricação de

produtos de ferro fundido nodular, pois dependendo do tipo e quantidade, tornam
inviável a aplicação final da peça acarretando em prejuízos ao fabricante. Assim, um
defeito muito comum nas peças fundidas é a formação de microrrechupes, que
podem se originar da contração do metal durante sua solidificação dentro do molde.
Neste trabalho, realizado em uma empresa do ramo metalúrgico, foi analisado um
defeito ocorrido em um produto em ferro fundido nodular FE 60003 obtido pelo
processo de moldagem Cold Box, buscando identificar a causa e colaborar para a
solução do problema. Para isso, a solidificação da peça foi estudada por meio do
software de fundição MAGMAFLUX, utilizado para simular o modo de solidificação
das peças e análise de defeitos. Dessa forma, através dos resultados das simulações
numéricas foi possível identificar a origem do defeito durante o processo de
solidificação do ferro fundido causado por uma alimentação ineficiente. Em vista do
problema, foi definido um novo sistema de alimentação para sua correção. O novo
modelo de fundição proposto foi testado e através dos resultados se obteve uma
maior lucratividade com ganhos de rendimento metalúrgico, tempo da quebra de
canal e tempo de rebarbação.

Palavras-chaves: Ferro Fundido Nodular; Porosidade; Simulação.

 ABSTRACT

The presence of defects is a recurring problem in the manufacturing process of

nodular cast iron products, because depending on the type and quantity, they make
the final application of the part impracticable, resulting in losses to the manufacturer.
Thus, a very common defect in castings is the formation of porosity or voids, which
can originate from the contraction of the metal during its solidification within the mold.
In this work, carried out in a metallurgical company, a defect occurred in a FE 60003
nodular cast iron product obtained by the Cold Box molding process was analyzed,
seeking to identify the cause and collaborate for the solution of the problem. For this,
the solidification of the part was studied using the MAGMAFLUX casting software,
used to simulate the solidification mode of the parts and defect analysis. Thus, through
the results of numerical simulations, it was possible to identify the origin of the defect
during the solidification process of the cast iron caused by an inefficient feeding. In
view of the problem, a new power system was defined to correct it. The new proposed
casting model was tested and, through the results, greater profitability was obtained
with gains in metallurgical yield, channel break time and deburring time.

Keywords: Nodular cast iron; Porosity; Simulation.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Microestrutura de ferro fundido nodular, de matriz ferrítica. Ataque: Nital. ..... 21
Figura 2: Estágio de crescimento da grafita esférica e austenita .................................. 24
Figura 3: Crescimento da austenita e grafita no ferro nodular ....................................... 25
Figura 4: Variação do volume específico em função da temperatura, na solidificação
dos ferros fundidos. ........................................................................................................ 25
Figura 5: Principais etapas do desenvolvimento e da produção de componentes obtidos
por processos de fundição de metais. ............................................................................ 27
Figura 6: Tipos de Modelo usados na fundição de areia. a) Modelo sólido, b) Modelo
dividido, c) Modelo Match-Plate, d) Modelo Cope-and-Drag .......................................... 30
Figura 7: Representação gráfica da contração volumétrica desde a temperatura de
vazamento até a ambiente ............................................................................................. 31
Figura 8: Macrorrechupes, microrrechupes e distorções dimensionais. ........................ 34
Figura 9: Microporosidade em ferro fundido nodular. Sem ataque ................................ 35
Figura 10: Solidificação direcional para o alimentador ou massalote ............................ 38
Figura 11: Classificação dos massalotes ...................................................................... 38
Figura 12: Vista a) superior e b) inferior da peça fundida usinada (condição de
fornecimento). Nos balões, indica-se as dimensões aproximadas da mesma ............... 43
Figura 13: Ferramental com o sistema de alimentação original a) modelo superior e b)
modelo inferior................................................................................................................ 44
Figura 14: Ferramental de fundição utilizado inicialmente para a produção das peças
fundidas. ......................................................................................................................... 45
Figura 15: Região onde houve o corte da peça para a análise interna (linha pontilhada
em vermelho) ................................................................................................................. 47
Figura 16: Microrrechupe (circulado em vermelho) encontrado na primeira peça
analisada ........................................................................................................................ 50
Figura 17: Microrrechupe (circulado em vermelho) encontrado na segunda peça
analisada ........................................................................................................................ 50
Figura 18: Microestrutura da região defeituosa da primeira peça analisada. Aumento
100x. Sem ataque .......................................................................................................... 52
Figura 19: Microestrutura da região defeituosa da segunda peça analisada. Aumento
100x. Sem ataque .......................................................................................................... 52
Figura 20: Resultados de solidificação do ferramental antes da modificação indicando a
formação de porosidades destacas em azul. ................................................................. 54
Figura 21: Sistema de alimentação proposto. As setas em vermelho indicam os
massalotes realocados e, as setas em azul indicam os locais onde se encontravam os
massalotes do sistema de alimentação no modelo original. ........................................... 55
Figura 22: Resultados de solidificação do ferramental proposto ................................... 56
Figura 23: Ferramental com novo sistema de alimentação a) modelo superior e b)
modelo inferior................................................................................................................ 57
Figura 24: Identificação dos locais de corte (traços em vermelho) para a análise interna.
....................................................................................................................................... 59
Figura 25: Imagem da análise de sanidade da Peça 1 do molde. As setas indicam as
seções do massalote ...................................................................................................... 59
Figura 26: Imagem da análise de sanidade da Peça 2 do molde .................................. 60
Figura 27: Imagem da análise de sanidade da Peça 3 do molde .................................. 60
Figura 28: Imagens da análise de sanidade das Peças 4, 5 e 6 do molde .................... 61
Figura 29: Microestruturas apresentadas pelas amostras após fundição no novo modeo
de alimentação. a) sem ataque e b) com ataque Nital 3% ............................................. 61
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Propriedades mecânicas do ferro fundido nodular segundo ABNT NBR

6916:2017 ...................................................................................................................... 21
Tabela 2: Composições de porcentagem em peso para diferentes tipos de ferros
fundidos nodulares de acordo com a ABNT NBR 8650:2015 ......................................... 22
Tabela 3: Valores do coeficiente k, e do coeficiente de eficiência k’ do massalote ......... 37
Tabela 4: Faixa de composição do FE 60003 ................................................................ 42
Tabela 5: Valores de área superficial e volume da peça e seu módulo calculado ......... 53
 LISTA DE EQUAÇÕES

Equação 1: Função do carbono equivalente ................................................................. 23

Equação 2: Módulo parcial de resfriamento .................................................................. 36
Equação 3: Regra dos módulos .................................................................................... 37
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas

ASM - American Society of Materials (Sociedade Americana de Materiais)

 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ....................................................................................................15

2. OBJETIVOS .......................................................................................................17

2.1. OBJETIVO GERAL .......................................................................................17

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................17

3. JUSTIFICATIVA. ................................................................................................ 18

4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA...............................................................................19

4.1. FERRO FUNDIDO........................................................................................19

4.1.1. Ferro fundido nodular.............................................................................20

4.2. SOLIDIFICAÇÃO DE FERRO FUNDIDO NODULAR ...................................23

4.3. FUNDIÇÃO ...................................................................................................26

4.3.1 Ferramental de fundição .....................................................................29

4.3.2 Sistemas de alimentação e enchimento .............................................30

4.3.3 Fundição por processo de moldagem Cold Box .................................32

4.3.4 Defeitos de fundição ...........................................................................33

4.3.4.1 Porosidade .........................................................................................33

4.4. MÉTODOS PARA CONTROLE DOS PARÂMETROS DE QUALIDADE DE

FUNDIÇÃO ...................................................................................................35

4.4.1 Dimensionamento e posicionamento de massalotes ..........................35

4.4.1.1 Tipos de massalote.............................................................................38

4.4.2 Simulação computacional do sistema de alimentação .......................40

5. MATERIAIS E MÉTODOS ..................................................................................42

5.1. MATERIAIS ..................................................................................................42

5.2. MÉTODOS ...................................................................................................45

5.2.1 Análise macroscópica ............................................................................46

5.2.2 Caracterização da microestrutura ..........................................................48

 5.2.3 Regra dos módulos ................................................................................48

5.2.4 Análise de solidificação..........................................................................48

6. RESULTADOS E DISCUSSÕES........................................................................50

6.1. Análise macroscópica e caracterização da microestrutura...........................50

6.2. Regra dos módulos ......................................................................................53

6.3. Análise da solidificação ................................................................................54

6.4. Validação do novo sistema de alimentação .................................................57

6.4.1 Análise macroscópica ............................................................................58

6.4.2 Caracterização da microestrutura ..........................................................61

7. CONCLUSÕES ...................................................................................................64

8. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .................................................65

Referências Bibliográficas .....................................................................................66

ANEXO A ..................................................................................................................71
 1 INTRODUÇÃO

A fundição é um dos métodos mais antigos de fabricação de objetos metálicos.

O processo consiste em verter um metal a uma temperatura acima da sua
temperatura de fusão na cavidade de um molde e após a sua solidificação, esse
assume formato e dimensões muito próximas do produto final. O processo possui
diversas variáveis que se não devidamente controladas podem originar defeitos, tais
como temperatura de vazamento do metal, escolha do molde utilizado, modo de
solidificação do metal.

Um tipo de defeito comum em fundição é denominado de vazios, que podem

aparecer de forma concentrada, sendo esses os macrorrechupes ou
macroporosidades, ou em pequenos tamanhos, como microrrechupes ou
microporosidades, decorrentes da contração do metal durante a sua solidificação ou
originado a partir de gases.

Visto que a presença de defeito pode comprometer as propriedades mecânicas

do material, como por exemplo, sua vida em fadiga e resistência a impacto e, por
conseguinte, a aplicação da peça, esses devem ser evitados ou corrigidos se
originados durante o processo de fundição.

O processo de alimentação em peças de ferro fundido é um dos fatores de

grande importância para obtenção de peças com qualidade e baixo custo. No
passado esse processo acontecia de forma empírica e novas técnicas de cálculos
foram surgindo para aperfeiçoar esse tema que ainda é muito discutido nas fundições.
Devido à alta competitividade no mercado e as exigências dos clientes, novas
tecnologias surgiram para auxiliar e dentre essas podemos destacar as ferramentas
de simulação numérica (CAE).

Na alimentação de peças em ferro fundido é comum o uso de massalotes para

compensar a contração líquida do metal. Assim, os massalotes são reservas de metal
colocados em pontos estratégicos para eliminar e reduzir possíveis defeitos
ocasionados pela contração do metal líquido durante seu estado de solidificação
chamados de rechupe. Em alguns casos o uso do massalote não é necessário,
podendo se obter peças com qualidade e baixo custo, principalmente em peças de
ferro fundido nodular, nas quais temos fatores como a expansão grafítica que

15
contribui para a produção de peças fundidas isentas de rechupe.

Sendo assim, este trabalho tem como intuito realizar um estudo no sistema de
alimentação de um produto em ferro fundido nodular FE 60003 que apresenta a
formação de porosidades na matriz metálica e ainda possui um baixo rendimento
metalúrgico. Dessa forma, além de identificar o tipo e a causa do defeito, buscam-se
soluções para evitar a formação destes defeitos através do uso de software de
simulação e análises macro e microestruturais da peça.

16
 2 OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GERAL

Estudar através de simulação numérica os fatores responsáveis pela ocorrência

de defeitos em um componente automotivo fundido em ferro fundido nodular FE
60003 e suas relações com o projeto de alimentação utilizado na fabricação dos
moldes, bem como propor soluções para minimizá-los ou eliminá-los.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

A partir do objetivo geral, são definidos os seguintes objetivos específicos:

 Analisar através de corte e análise microestrutural os pontos de ocorrência e

as características dos defeitos observados nas peças fundidas geradas pelo
ferramental original (inicial).
 Identificar o tipo de defeito por meio de análise macroscópica e microscópica;
 Analisar o modo de solidificação da peça por meio do uso de um software de
simulação MAGMASOFT;
 Verificar se o sistema de alimentação e massalote do projeto de fundição está
adequado por meio da Regra dos módulos;
 Levantar as possíveis causas deste defeito e indicar uma solução para a
problemática.

17
3. JUSTIFICATIVA

A justificativa deste trabalho está baseada em um problema real ocorrido em uma

empresa de fundição. O objeto de estudo trata-se de uma peça aplicada em veículo
de grande porte, sendo submetida a tensões cíclicas e impacto constante durante o
seu trabalho. A peça é obtida por fundição pelo processo de moldagem Cold Box.
Entretanto, por não atender as especificações do projeto de aplicação do
componente, devido principalmente à presença recorrente de defeitos internos, havia
a indicação de geração de grande quantidade de peças refugadas durante a análise
de sua integridade estrutural. Análises do ano de 2021 apontaram que o refugo
gerado pela peça em questão chegou em até 30% do total de peças fabricadas,
havendo, portanto, necessidade de um estudo como tentativa de eliminação ou
minimização do problema.
Desta forma, este trabalho visou abordar este problema, em parceria com a
empresa de fundição, na tentativa de responder ao tipo e a causa desses defeitos,
ao mesmo tempo que procurou apontar para possíveis soluções.

18
4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

4.1 FERRO FUNDIDO

São ligas ferrosas que contêm na sua totalidade ferro, carbono e silício.
Normalmente são classificadas como ferro ligas cujo teor de carbono está acima
2,14%. Porém, na prática, a grande parte dos ferros produzidos contém entre 2,5 e
4,5% de carbono, também chamados pela nomenclatura de fofo (ferro fundido).
Essas ligas apresentam uma reação eutética durante a solidificação e são
classificados como: (CALLISTER, 2017)

a) Ferros fundidos cinzentos São ferros cujo teor de carbono varia normalmente
de 2,5 a 4,0% e silício de 1,0 a 3,0%, as fases formadas na solidificação são
austenita e grafita, segundo o diagrama de equilíbrio estável, sua principal
característica são suas grafitas na forma de veios e sua matriz pode ser ferrita (ferro-
α) ou perlita [ferro-α + cementita (Fe3C)]. O nome é dado em função da superfície
fraturada desta liga, pois possui uma aparência acinzentada, isto em função dos
flocos de grafita. Possuem elevada resistência ao desgaste, elevada resistência à
compressão, possuem boa eficiência na absorção de vibração, alta fluidez e baixo
custo de fabricação (SANTOS e BRANCO et al, 1991).

b) Ferros fundidos nodulares: São ferros que apresentam características

mecânicas bem diferentes do ferro cinzento e isto se deve a forma particular de sua
grafita. Esta liga apresenta sua grafita na forma de nódulos ou esferoides que podem
ser 10 obtidos através da adição de pequena quantidade de certos elementos de liga
como cério ou magnésio ou através de condições particulares de fabricação. A
característica principal deste ferro é sua ductilidade, que chega a ser aumentada por
um fator de até 20 vezes e sua resistência chega a dobrar o seu valor
(SHACKELFORD, 2008), devido aos nódulos, o que não se oberva no ferro cinzento
devido a sua grafita se apresentar na forma de flocos, uma vez que estes atuam
como concentradores de tensão. Possuem as mesmas características do ferro
cinzento, sendo que com resistência e ductilidades melhores (SANTOS e BRANCO
et al,1991).

19
 c) Ferros fundidos vermiculares São ferros que possuem resistência a tração
compatíveis com os ferros dúcteis e maleáveis, a sua ductilidade é intermediária
entre o cinzento e nodular (CHIAVERINI, 2008). A sua grafita se apresenta na forma
de um verme, daí o nome de ferro fundido vermicular, é obtido adicionando-se
pequenas quantidades de elementos de liga inferiores ao nodular. Suas principais
características são: maior condutividade térmica, melhor resistência a choques
térmicos e menor oxidação em temperaturas elevadas (SANTOS e BRANCO et
al,1991).

d) Ferros fundidos brancos São ferros que apresentam elevada resistência ao

desgaste, elevada dureza sem muita ductilidade, são obtidos através de
resfriamento rápido e teores de silício inferiores a 1%, o carbono presente na liga
encontra-se na forma de cementita ou outros carbonetos metálicos, sua sequência
de solidificação e microestrutura é analisada através do diagrama de equilíbrio
metaestável (Fe-Fe3C), seu nome é devido a sua superfície de fratura a qual possui
aparência esbranquiçada (CALLISTER, 2017).

e) Ferros fundidos maleáveis Foi a primeira família de ferros fundidos a

apresentar ductilidade significativa. Trata-se de um ferro fundido branco, submetido
a um tratamento térmico de maleabilização (800 a 900ºC e tempos de patamares
prolongados em atmosfera neutra), onde o objetivo é decompor a cementita em
grafita+austenita, no qual a grafita formada é compacta, este ferro é chamado ferro
fundido maleável de núcleo preto ou americano, usados na fabricação de suportes
de molas, caixas de direção, cubos de roda, bielas e etc. Quando o tratamento é
realizado em atmosfera oxidante, o carbono é removido por descarbonetação, não
havendo a formação de grafita, neste caso o ferro é chamado, ferro fundido de
núcleo branco ou europeu, usados na fabricação de barras de torção, corpos de
mancais e etc.

4.1.1 Ferro Fundido Nodular

Historicamente o ferro fundido nodular foi oficialmente descoberto em 07 de maio

de 1948, na reunião anual da American Foundryman Society, na Philadelphia
(SANTOS e BRANCO et al, 1991). O processo que havia sido patenteado fazia uso
20
da adição de cério pouco antes do vazamento, com baixo teor de enxofre no metal
líquido, em seguida a inoculação era realizada com compostos grafitizantes.
O ferro fundido nodular é uma classe dentre os materiais metálicos que tem
como principal característica a presença do carbono livre na forma de grafita com
formato esferoidal. Sua microestrutura típica pode ser vista na Figura 1, onde se tem
a matriz ferrítica (região mais clara) e os nódulos de grafita (regiões escuras).

Figura 1: Microestrutura de ferro fundido nodular, de matriz ferrítica. Ataque: Nital.

Fonte: Adaptado de Colpaert, 2008.

O formato da grafita do ferro fundido nodular é obtido quando na liga Fe – C no

estado líquido são adicionados certos elementos de liga como cério e magnésio. A
presença da grafita esferoidal garante as propriedades de ductilidade, tenacidade e
resistência mecânica dos ferros nodulares (CHIAVERINI, 2008).
As propriedades mecânicas do ferro fundido nodular variam conforme o controle
da sua microestrutura, que é composta por uma matriz ferrítica, perlítica ou ferrítica-
perlítica, com grafita em diferentes tamanhos e quantidade.
A classificação dos ferros fundidos nodulares pode ser vista na Tabela 1,
conforme a ABNT NBR 6916:2017, em função de suas propriedades mecânicas e
estrutura metalográfica predominante. Nota-se que com a predominância da matriz
ferrítica há um ganho na ductilidade (alongamento) do material, entretanto à custa de
uma diminuição da resistência a tração.

Tabela 1: Propriedades mecânicas do ferro fundido nodular segundo ABNT NBR

21
 6916:2017.
Limite Limite mínimo
Faixa
mínimo de de Alongamento Estrutura
aproximada
Classe resistência escoamento mínimo em metalógrafica
da dureza
a tração (0,2%) - LE (%) predominante
Brinell
(Mpa) (Mpa)
FE 380 240 17 140-180 Ferrítica
38017
FE 420 280 12 150-200 Ferrítica
42012
FE 500 350 7 170-240 Ferrítica e
50007 Perlítica
FE 600 400 3 210-280 Perlítica
60003
FE 700 450 2 230-300 Perlítica
70002
FE 800 550 2 240-312 Perlítica
80002
FE 380 240 17 140-180 Ferrítica
38017
Fonte: Adaptado de ABNT, 2017.

Em termos de composição química, alguns valores são pré-estabelecidos, como

os teores de carbono em torno de 3,7 % e de silício de 2,5% (em peso). Contudo, a
maior parte das especificações, o limite de teor de fósforo é inferior a 0,8%. No geral,
os ferros nodulares possuem teores de fósforo e enxofre muito mais baixo do que
outros ferros fundidos (COLPAERT, 2008).

Na Tabela 2 são observadas as composições para diferentes tipos de ferros

fundidos nodulares de acordo com a ABNT NBR 8650:2015.

Tabela 2: Composições de porcentagem em peso para diferentes tipos de ferros

fundidos nodulares de acordo com a ABNT NBR 8650:2015.
Elemento Classes de ferros fundidos nodulares
FE 38017 FE 42012 FE 50007 FE 60003 FE 70002 FE 80002

22
C 3,4 a 3,8 3,4 a 3,8 3,4 a 3,8 3,4 a 3,8 3,4 a 3,8 3,4 a 3,8
Si 2,1 a 2,8 2,1 a 2,5 2,8 2,5 a 3,8 2,3 a 2,8 2,1 a 2,8
Mn (máx) 0,3 0,3 0,5 0,5 1,0 1,0
P (máx) 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09
S (máx) 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02
Cu - - 0,2 a 0,7 0,5 a 0,10 0,5 a 0,10 0,5 a 0,10
Mg 0,04 a 0,06 0,04 a 0,06 0,04 a 0,06 0,04 a 0,06 0,04 a 0,06 0,04 a 0,06
Fonte: Adaptado de ABNT, 2015.

4.2 SOLIDIFICAÇÃO DE FERRO FUNDIDO NODULAR

Para entender a solidificação do ferro fundido nodular é necessário compreender

a influência de alguns elementos químicos que o compõe.
Sabe-se que os ferros fundidos são constituídos principalmente de ferro e
carbono. A definição convencional dita que os ferros fundidos são ferros com
carbono acima de 2% em sua composição. Nos ferros fundidos também estão
presentes altos teores de silício, sendo por isso considerados como uma liga ternária
de Fe – C – Si, cuja composição é expressa em função do carbono equivalente
(Ceq), de acordo com a Equação 1.

Ceq = %C + (%Si + %P)/3 Equação 1

Essa equação indica que na base de porcentagem em peso, os teores de silício e

fósforo do ferro fundido afetam as propriedades mecânicas, do mesmo modo que o
carbono total, porém, somente em um terço (CHIAVERINI, 2008).
O silício dificulta a precipitação da cementita facilitando a formação da grafita.
Quando adicionado no ferro, ele provoca alteração das distâncias entre os
patamares eutéticos de equilíbrio estável e metaestável do diagrama Fe – C,
aumentando a distância entre eles. No diagrama metaestável o ponto eutético
corresponde a 4,3% de carbono em peso, na temperatura de 1147ºC (GARCIA,
2007).
Normalmente, a distância entre os patamares de equilíbrio metaestável e estável
é de 7ºC, e com a adição de 2% de silício é possível aumentar esta distância para
35ºC. Quando isto ocorre, o eutético estável cresce de forma preferencial ao
23
metaestável, ou seja, neste caso a grafita crescerá no ferro de forma preferencial a
cementita (GARCIA, 2007). O fósforo como foi visto é usado em porcentagem muito
pequena, por isso não será discutida a sua influência neste trabalho.
Os elementos enxofre e oxigênio, que são elementos sempre presentes nos
ferros fundidos comerciais, tendem a ser adsorvidos pelos planos prismáticos,
reduzindo a energia interfacial destes planos, que atingem valores menores que o
plano basal, neste caso a grafita cresce preferencialmente no plano prismático
(GUESSER, 2019).
No processo de solidificação do ferro fundido nodular há nucleação de duas
fases sólidas, a grafita como foi visto anteriormente, e a austenita, pode-se dizer que
sua solidificação é do tipo eutético divorciado (ASM, 2008). Isto significa que existe
uma primeira etapa na qual a grafita cresce em contato com o líquido, logo após ela
é envolvida por um halo (círculo) de austenita e o crescimento se dará pela difusão
deste halo de austenita. Isto só acontece pelo fato da velocidade de crescimento da
austenita ser superior à da grafita. (GUESSER, 2019; TEIXEIRA, 2014)
Observando as Figuras 2 e 3 tem-se uma melhor compreensão do estágio de
crescimento da grafita (parte mais escura) e austenita (parte mais clara) durante a
solidificação do ferro fundido nodular. Na Figura 2 ocorre a primeira etapa da
formação da grafita envolvida pelo halo de austenita, e na Figura 3, o avanço de
solidificação com o crescimento destas.

Figura 2: Estágio de crescimento da grafita esférica e austenita.

Fonte: Adaptado de GUESSER, 2019.

24
 Figura 3: Crescimento da austenita e grafita no ferro nodular.

Fonte: Adaptado de GUESSER, 2019.

Ainda é possível observar na Figura 3 que a austenita se solidifica com formato

dendrítico. Este fato é um problema na indústria de fundição e o motivo será
discutido posteriormente.
Em todas as ligas fundidas ocorre contração durante o resfriamento do líquido no
molde e durante a passagem líquido/sólido. Nos ferros fundidos, contudo, pode
ocorrer uma etapa de expansão durante a solidificação, devido a precipitação da
grafita da reação eutética (GUESSER, 2019).
A expansão volumétrica ocorre devido a menor densidade da grafita, sendo que
a densidade desta é cerca de três vezes menor que a do ferro. A variação típica do
volume dos ferros fundidos durante a solidificação pode ser vista na Figura 6.
Durante o resfriamento, numa primeira etapa tem-se a contração do líquido, até uma
temperatura de aproximadamente 1200°C, seguido de uma expansão devido a
reação eutética com a precipitação da grafita até aproximadamente 1140°C, e logo
após uma contração devido a solidificação (BALDAM, 2018).
Desse modo, a expansão pode ser aproveitada para compensar a contração de
solidificação da austenita do eutético, diminuindo a tendência à formação de rechupe
nas peças produzidas por ferro fundido (BALDAM, 2018).

Figura 4: Variação do volume específico em função da temperatura, na

solidificação dos ferros fundidos.

25
 Fonte: Adaptado de BALDAM, 2018.

Ainda vale lembrar que no ferro fundido nodular, a grafita cresce pela difusão de
um halo de austenita, e dessa forma a expansão da grafita durante o avanço da
solidificação se transmite primeiro a este halo, de modo que esta expansão não
compense a contração do líquido e da solidificação da austenita tão
significantemente quanto os ferros fundidos cinzentos, que transmitem sua expansão
diretamente no líquido (GUESSER, 2019).
Durante o resfriamento a difusão do carbono da austenita para a grafita deve
ocorrer até se atingir a linha eutetóide, que corresponde a temperatura de 723ºC do
diagrama ferro-carbono metaestável, posteriormente a austenita sofrerá
transformação de fase dando lugar as fases ferrita (fase com baixa concentração de
carbono) e/ou perlita (fase com maior concentração de carbono constituída de ferrita
e cementita dispostas alternadamente em forma de lâminas) (CALLISTER, 2017;
COMIN, 2013).

4.3 FUNDIÇÃO

A fundição é um método de fabricação que consiste no derramamento do metal,

ou liga metálica no seu estado líquido (fundido) em um molde com as dimensões da
peça desejada. Na Figura 5 é possível observar uma ilustração deste processo,
onde o metal preenche a cavidade do molde durante o vazamento (BALDAM, 2018).

26
 Fonte: IPT, 2015.

O processo de fabricação por fundição é um dos mais antigos métodos de

obtenção de peças metálicas, muito usado para a produção de peças pesadas ou de
geometria complexa, difícil de ser obtidas por outro método de fabricação. Por este
método geralmente peças mais frágeis e de acabamento de menor qualidade são
obtidos. Todavia é possível se obter peças de alta precisão, na qual posterior
usinagem não é necessária, através de práticas que requerem maior investimento,
sendo possíveis por exemplo através da escolha adequada do processo de
moldagem (NUNES, KREISCHER, 2010; CASOTTI, BEL FILHO, CASTRO, 2019).
As principais etapas do processo de fundição estão ilustradas na Figura 6. Na
parte superior da figura, são descritas as fases envolvidas com o desenvolvimento
de novos componentes fundidos e, na parte inferior, as etapas normalmente
executadas na produção de componentes fundidos.

Figura 5: Principais etapas do desenvolvimento e da produção de componentes

obtidos por processos de fundição de metais.

27
 Fonte: Adaptado de BEELEY, 2001

Nesse sentido, na etapa de projeto é que se determinam as características do

ferramental que irá produzir o componente fundido, tais como: dimensões e número
de modelos na ferramenta, localização da linha de partição, marcação de machos,
acréscimo de contração, sobremetal para usinagem, material e o sistema de
alimentação. Nesta fase, é onde normalmente se utilizam os recursos de simulação
de enchimento do molde e de solidificação do componente. É nesse momento que a
utilização da simulação torna possível a detecção de falhas no projeto já nos seus
instantes iniciais (GUESSER, 2019).
Na etapa de confecção do ferramental, todas as especificações do projeto
devem ser executadas e verificadas adequadamente. Com a finalização da
preparação do ferramental, inicia-se as fases do processo produtivo propriamente
dito. Nos processos em que se utilizam moldes dispensáveis, é necessário
produzir os moldes, com material apropriado ao metal a ser fundido (BEELEY,
2001).
Na etapa de vazamento as principais variáveis a ser controladas são a

28
 limpeza da panela, a temperatura e a velocidade de vazamento. Uma velocidade
e altura de vazamento muito alta podem provocar turbulências, ocasionando
erosão da areia e inclusão de grãos na peça. A temperatura muito alta pode
ocasionar o rompimento das paredes dos moldes com espessura de areia muito
pequenas, e também a microestrutura do material é influenciada pela temperatura
de vazamento (KIMINAMI; CASTRO; OLIVEIRA, 2013).

4.3.1 Ferramental de fundição

O formato do molde, chamado de ferramental/ modelo de fundição é fabricado a

partir da impressão da forma geométrica do modelo na superfície inferior do molde.
Nota-se que a caixa de moldagem deve conter suficiente rigidez para suportar o
assentamento da areia na operação de moldagem, assim como o molde deverá
suportar a pressão do metal líquido durante a fundição (CHIAVERINI, 2008).
Dessa forma, o processo de modelagem ou modelação consiste em construir
uma réplica da peça a ser fundida. Assim, o modelo tem a finalidade de imprimir as
formas e dimensões da peça no molde de fundição e é composto pelo modelo da
peça, modelo dos canais de alimentação e modelo dos massalotes (BALDAM,
2018). Portanto, os modelos são matrizes com a forma aproximada da peça a ser
fabricada que servirá para a confecção do molde, sendo que em sua construção
deve ser prevista a contração do metalostática.
Desse modo, os modelos fabricados em material metálico em relação ao
modelos de madeira possuem maior custo de produção, porém vida útil mais longa.
Para a produção seriada, em que são utilizadas máquinas de moldar, o material
mais comum para confecção dos modelos é o alumínio, devido a sua leveza e
usinabilidade. A seleção do material do modelo depende da quantidade de fundido
que serão feitos com o modelo em questão (GROOVER, 2016; CHIAVERINI, 2008).
A Figura 7 ilustra alguns tipos de modelos que existem. O mais simples é
chamado de modelo sólido, que possui a mesma geometria do fundido, ajustado
para a contração e usinagem de acabamento. É o modelo mais fácil de ser
fabricado, porém não é o mais fácil de ser utilizado na fundição em areia, devido à
dificuldade de determinar a linha de partição e o ajuste dos canais (GROOVER,
2016). O modelo da Figura 7 b) é o modelo dividido, que nada mais é que modelo
29
sólido dividido ao longo de um plano condizente com a linha de repartição do molde
(GROOVER, 2016).

Figura 6: Tipos de Modelo usados na fundição de areia. a) Modelo sólido, b)

Modelo dividido, c) Modelo Match-Plate, d) Modelo Cope-and-Drag.

Fonte: Adaptado de GROOVER, 2016.

4.3.2 Sistemas de alimentação e enchimento

O sistema de enchimento e alimentação, deve ser projetado com o a finalidade

de fornecer metal líquido para a cavidade e fornecer uma reserva suficiente para o
fundido durante a contração que acontece na solidificação (GROOVER, 2016).
Assim, o sistema de enchimento compreende o funil, o canal de descida, de
distribuição e de ataque, e as funções desses canais de enchimento são: preencher
a cavidade do molde, evitar a turbulência, estabelecer gradientes térmicos, a fim de
facilitar a alimentação, encher a quantidade necessária de metal líquido em um
tempo pré-determinado e evitar arraste de escória, inclusões, gases, aspiração de ar
e a erosão de moldes e machos (BALDAM, 2018; CHIAVERINI, 2008; FREITAS,
2011).
Nesse sentido, na falta de massalotes, um fundido cúbico deveria se solidificar
conforme a Figura 8. Inicialmente, devido à grande diferença de temperatura entre o
molde e o metal líquido, forma-se quase que instantaneamente uma pele na região
de contato com a areia. À medida que a frente de solidificação avança para o interior
da peça, começa a se formar o vazio na região superior abaixo da casca de metal
solidificado. No final da solidificação, um grande vazio deve ser formado próximo à
parte superior central do cubo. Porém, em função da composição química e do modo

30
de solidificação da liga, a forma, o tamanho e a posição destes vazios ou rechupes
variam (PLUTSHACK; SUSCHIL,1996). Para eliminar esses defeitos nos fundidos,
devem-se utilizar massalotes, que têm as funções de acomodar, em seu interior, as
contrações líquida e de solidificação durante o resfriamento no molde (PLUTSHACK;
SUSCHIL,1996).

Figura 7: Representação gráfica da contração volumétrica desde a temperatura

de vazamento até a ambiente.

Fonte: Adaptado de Plutshack e Suschil, 1996).

Para que haja a um gradiente térmico de solidificação, o alimentador, também

conhecido como massalote, deve ser posicionado junto ao ponto quente, para ser o
último ponto a se solidificar, tirando neste caso a possibilidade de defeitos por vazio
na peça. Nesse sentido, existem basicamente dois tipos de alimentadores na prática
(PASSINI, 2005):

I. Alimentadores atmosféricos ou de topo, onde a superfície fica em contato

com a atmosfera, devido a isto deve ser posicionado na parte superior da
peça, sua grande vantagem está relacionada ao a facilidade de exaustão
dos gases, porém possui uma grande perda de calor por estar em contato
com a atmosfera;
II. Alimentador cego, este por ficar completamente no interior do molde pode
ser posicionado em qualquer posição. Por ser totalmente preenchido pelo
material do molde a perda de calor é reduzida.
31
 Dessa forma, o superdimensionamento do massalote diminui as chances de
falhas no fundido, porém acaba diminuindo o rendimento metálico. A eficiência dos
massalotes pode ser aumentada com a utilização de luvas ou tintas refratárias, que
são colocadas na área de contato entre o metal e o molde ou entre o metal e a
atmosfera (PASSINI 2005, P. 25; PLUTSHACK; SUSCHIL, 1998).
Nesse contexto, o sistema de enchimento trata-se da rede condutora que
possibilita a entrada do metal líquido no molde (PLUTSHACK; SUSCHIL, 1998). No
sistema mais simples de enchimento, o metal é derramado em um massalote,
situado acima ou ao lado do fundido. Esta técnica é geralmente utilizada em
pequenas peças fundidas, em que o fornecimento por mais de um canal reduz o
rendimento do material visto que para peças pequenas a distribuição de temperatura
é favorável e a distância percorrida pelo metal líquido é curta (BEELEY, 2001).

4.3.3 Fundição por processo de moldagem Cold Box

O processo Cold Box ou caixa fria é um sistema que utiliza areia aglomerada
com ligantes orgânicos e um catalisador na forma de gás. Este sistema incorpora
uma variedade de resinas e catalisadores (TUTTLE, 2012). O sistema de caixa fria
original que utiliza aglomerante orgânico é o sistema de caixa fria Fenólico Uretano,
e foi introduzido na fundição no final do ano de 1960. Este sistema é constituído de
três componentes, sendo eles:

Parte I: Uma resina de fenol-formaldeído

Parte II: Um isocianato polimérico (poliisocianato)
Parte III: Um catalisador de amina.

O processo basicamente consiste em combinar a parte I e parte II com a areia

em um misturador e homogeneizar, e introduzir a parte III sob a forma de vapor
através da areia aglomerada e consolidadada, já dentro do modelo permanente
(FERREIRA, 2010).
As caixas (modelo) onde se confeccionam os moldes são projetadas para soprar
o gás catalisador. Ao final da reação do fenol com poliisocianato uma rede de
32
polímero de uretano (poliuretano) é formada unindo os grãos de areia (FERREIRA,
2010; TUTTLE, 2012).
Uma atenção especial deve ser dada com a formulação destas resinas, pois há
indícios de que o excesso da parte II (poliisocianato), pode ocasionar bolhas no
metal fundido (JOAQUIM, 2012). Contudo, geralmente as peças obtidas por este
processo possuem um acabamento de excelente qualidade (JOAQUIM, 2012;
VILHENA, 2009).
Nesse sentido, cita-se alguns requisitos que o molde deve atender para que a
fundição seja realizada nas melhores condições são: o molde deve suportar o peso
do metal líquido; deve suportar a ação erosiva do metal líquido no momento do
vazamento; deve haver a menor geração possível de gás; deve facilitar a fuga de
gases gerados para a atmosfera (CHIAVERINI, 2008).

4.3.4 Defeitos de fundição

Defeitos de fundição podem ser definidos como sendo qualquer descontinuidade

em relação à qualidade especificada para a peça fundida. Devido ao número de
variáveis envolvidas, é muito comum a ocorrência de defeitos advindo deste
processo (NUNES,2013).
Os defeitos podem ser originados no banho metálico; ou durante o
derramamento do metal, como por exemplo, defeitos de erosões ao usar molde de
areia quando há turbulência no escoamento do metal líquido; ou ainda podem ser
decorrentes do modo de solidificação, como porosidades, inclusões, trincas de
contração e outros, ou seja, podem ser originados em qualquer parte do processo e
por diversas razões (MARQUES, 2008).

4.3.4.1 Porosidade

As porosidades podem surgir devido à contração durante a solidificação na forma

de macroporosidades ou microporosidades, que também podem ser entendidos
como macrorrechupes ou microrrechupes, a primeira pode ser resultado de uma
alimentação inadequada (GARCIA, 2007; MÜLLER, 2002).
Nesse sentido, na Figura 9 é possível observar a diferença desses dois defeitos,
33
no caso de macroporosidade ou macrorrechupes, os vazios são concentrados e são
situados normalmente nos centros geométricos de peças regulares, ou em vértices
de ângulos e concordâncias (MÜLLER,2002).

Figura 8: Macrorrechupes, microrrechupes e distorções dimensionais.

Fonte: Adaptado de Müller, 2002.

Os microrrechupes ou microporosidades de contração são defeitos de pequenos

tamanhos, que são normalmente encontrados nos pontos quentes (últimas regiões a
se solidificar) da peça (MÜLLER,2002).
Como foi visto, o ferro fundido nodular ao se solidificar forma dendritas de
austenita na interface sólido/líquido, acompanhado de contração volumétrica. O
líquido da interface líquido/sólido deve ser suficiente para preencher os espaços
interdendríticos formados, contudo, o líquido pode não ser capaz de fluir entre as
ramificações da dendrita, originando microporosidades nessas regiões onde este
não foi capaz de atingir (GARCIA, 2007).
As falhas de alimentação podem ocorrer, por exemplo, devido ao aumento da
viscosidade do líquido durante a solidificação (região pastosa), o que dificulta sua
passagem entre as dendritas e/ou devido à falta de metal líquido adicional da
alimentação para preencher os vazios de contração.
Na Figura 10 é possível observar uma imagem obtida através de análise
metalográfica, onde o ferro fundido nodular apresenta microporosidades. Alguns
poros estão indicados por setas.

34
 Figura 9: Microporosidade em ferro fundido nodular. Sem ataque.

Fonte: Adaptado de Colpaert, 2008.

As porosidades também podem ser ocasionadas por presença de gases no metal

líquido, que podem estar ou não dissolvidos neste. Quando um metal ou uma liga
metálica contendo um gás, como por exemplo, oxigênio, nitrogênio ou hidrogênio em
solução, solidifica, o gás será rejeitado na interface líquido/sólido se este não estiver
solubilizado no metal (BALDAM, 2018; GARCIA, 2007).
Em uma análise macroscópica é possível observar que as porosidades
originadas por gás possuem um formato esférico, com paredes internas dos poros
levemente lisas e brilhantes em relação às paredes internas de porosidades de
contração (JORSTAD 1986 citado por ASM, 2008).
Microscopicamente os poros de alimentação podem ser distinguidos dos poros
de gás por sua localização em relação a outros poros, de modo que o poro de
contração pode se apresentar com um agrupamento de pequenos poros, enquanto
os poros de gases, são geralmente equiaxias com formato regular, com formas
muitas vezes arredondas (JORSTAD 1986 citado por ASM, 2008).

4.4 MÉTODOS PARA CONTROLE DOS PARÂMETROS DE QUALIDADE DE

FUNDIÇÃO

4.4.1 Dimensionamento e posicionamento de massalotes

35
 O massalote deve fornecer líquido suficiente para alimentar as contrações
volumétricas durante o resfriamento do líquido e durante a solidificação, é de se
esperar que ele se solidifique após a peça ou seção que ele está alimentando.
Dessa forma, ele deve ser dimensionado e estar posicionado corretamente
(STEVEN; BLAIR, 1995; PLUTSHACK; SUSCHIL,1996).
Um projeto de alimentação ou massalotagem deve objetivar ou prover uma
quantidade certa de metal, no lugar certo e no tempo certo. A estas três
considerações podem-se adicionar outras como (STEVEN; BLAIR, 1995;
PLUTSHACK; SUSCHIL,1996):

 A junção peça-massalote deve ser tal que minimize o custo de remoção do

massalote;
 O número e o tamanho dos massalotes devem ser minimizados para
reduzir o custo de metal. Dessa forma, aumenta-se o rendimento metálico
que é definido pela relação entre o peso líquido da peça e o peso total de
metal utilizado para produzi-la;
 O posicionamento dos massalotes deve ser definido de modo a não
potencializar problemas como distorção ou trincas à quente;

Na prática estas considerações estão sempre em conflito e, no final, o projeto do

massalote e do ferramental de fundição devem representar um compromisso que
previna a ocorrência de rechupe na peça, mas não potencialize outros problemas
como trincas e inclusões (PLUTSHACK; SUSCHIL,1996).
Considerando o sistema de alimentação e contração do metal, deve-se projetar o
massalote direcionando para que este se solidifique após a peça e que este seja
capaz de conter metal líquido suficiente para compensar a contração volumétrica da
peça durante o resfriamento. Dessa forma, o tempo de resfriamento de uma peça é
calculado em função de seu módulo parcial de resfriamento M, segundo a Equação
2 (BALDAM, 2018):

M =V/S Equação 2

Onde M é o módulo de resfriamento em cm, V o volume da peça em cm³ e S a

36
superfície da peça que contribui com o resfriamento em cm².

Para que o massalote se solidifique depois da peça, deve-se seguir a “Regra dos
módulos”, ou seja, é necessário que ele possua módulo (M𝑚) superior ao da peça
(M𝑃), conforme a Equação 3 (BALDAM, 2018):

M𝑚 ≥ k. M𝑃 Equação 3

Onde k, é um coeficiente que depende das condições de funcionamento do

massalote (se é aberto, se é usado pó isolante ou luvas exotérmicas...), este valor
pode ser consultado na Tabela 3 (BALDAM, 2018).

Tabela 3: Valores do coeficiente k, e do coeficiente de eficiência k’ do massalote.

Coeficientes (para o Caso geral Ataque pelo ataque
massalote)
k 1,2 1,1
k’ 6 6
Fonte: Adaptado de Freitas, 2011.

Dessa forma, a geometria do fundido afeta no dimensionamento do massalote

devido ao tempo de solidificação. Assim, quanto maior o tempo de solidificação,
maior deve ser o tamanho do massalote. Isto porque o tamanho do massalote está
relacionado ao tempo de solidificação, que é função do módulo da seção ou peça a
alimentar. Maiores módulos, maiores tempos de solidificação e maiores deverão ser
os massalotes (PLUTSHACK; SUSCHIL,1996; BROWN, 2000).
Nesse viés, a definição do posicionamento correto dos massalotes está
relacionada com os conceitos de solidificação direcional que mostram que os
defeitos oriundos da solidificação devem ser dirigidos para os massalotes. A
solidificação direcional depende do tipo de liga, modo de solidificação, material do
molde e projeto de fundição (STEVEN; BLAIR, 1995; PLUTSHACK; SUSCHIL, 1996;
BROWN, 2000; MONROE 2004).
A Figura 11 mostra esquematicamente a solidificação direcional e progressiva
num fundido. Com a cavidade do molde preenchida, a solidificação irá geralmente
proceder a partir da parede formando uma fina pele de sólido. A perda de calor para
37
o molde faz com que a pele cresça progressivamente. Duas situações alteram a taxa
de crescimento da pele ou o avanço da frente de solidificação. São elas os pontos
frios e os pontos quentes. Os pontos frios apresentam maior área de troca de calor,
imprimindo maior velocidade de solidificação ao aço e os pontos quentes, como na
junção com o massalote, concentram o calor. Logo, a velocidade de troca de calor é
menor, retardando a solidificação (PLUTSHACK; SUSCHIL,1996; BROWN, 2000).

Figura 10: Solidificação direcional para o alimentador ou massalote.

Fonte: Adaptado de Plutshack e Suschil,1996).

4.4.1.1 Tipos de massalote

Os massalotes podem ser classificados de acordo com seu posicionamento na

peça, forma ou material com que é revestido. A Figura 12 mostra os tipos de
massalote conforme nomenclatura de fundição.

Figura 11: Classificação dos massalotes.

38
 Fonte: Adaptada de Brown, 2000.

Conforme seu posicionamento em relação à seção a alimentar os massalotes

podem ser de topo ou laterais. Os massalotes de topo estão ligados na parte
superior da seção e os laterais são ligados lateralmente. Tanto os de topo quanto
lateral, podem ser abertos, quando sua face superior está aberta ao ambiente ou
fechados, também conhecidos como massalotes cegos, quando não tem face
exposta ao ambiente.
Quanto ao tipo de material em que são revestidos, os massalotes podem ser em
areia, quando revestidos com o mesmo material do molde ou com luvas. As luvas
podem ser fabricadas com material isolante, tendo somente a função de reduzir a
troca de calor, aumentando o tempo de solidificação do massalote ou exotérmica,
quando, além de ter a função de retardar a solidificação do massalote, o material da
luva se queima e gera calor que suficiente para aquecer o líquido, aumentando ainda
mais o tempo de solidificação do massalote.
Por reduzirem a taxa de transferência de calor do metal líquido para o molde,
mantendo, desta forma, o metal líquido por mais tempo, as luvas aumentam o
módulo do massalote. Logo, o emprego de luvas tanto isolante quanto exotérmica
em substituição aos massalotes de areia, permite a redução do tamanho do
massalote, melhorando desta forma o rendimento metálico. (PLUTSHACK;
SUSCHIL, 1996; BROWN, 2000; SCHMIDT et al, 2003).
O uso de massalotes é necessário para compensar a contração volumétrica que
ocorre durante a solidificação. Mas, sua presença significa custo e diminuição no
rendimento metálico, que, por definição, é a relação entre o peso líquido do fundido

39
e o peso total do fundido. Logo, minimizar o uso de massalotes e ainda garantir a
sanidade interna da peça deve ser uma busca constante nas fundições (SCHMIDT,
2003).

4.4.2 Simulação computacional do sistema de alimentação

A simulação nos dias atuais é um diferencial para as fundições e cada vez mais
se torna exigência dos clientes pelo alto grau de confiabilidade, onde custos podem
ser reduzidos e prazos de entrega são minimizados devido a menores chances de
erros.
Dessa forma, percebe-se que nos últimos quinze anos a simulação numérica no
processo de fundição passou a ser reconhecida como uma ferramenta essencial
para a maioria das grandes empresas. Atualmente a simulação numérica tem sido
utilizada para o desenvolvimento de pessoal técnico, além de construir um banco de
dados técnicos que permite o treinamento e a formação técnica em fundição, para o
desenvolvimento de pessoal. Tudo isso estabeleceu uma nova linguagem de
comunicação entre as fundições, seus fornecedores e clientes (OLIVEIRA;
GALHARDI, 2016).
Dessa forma, esses softwares modernos podem simular a solidificação para
moldes de fundição, convertendo os dados resultantes em valores de módulo dos
fundidos. Várias ações possibilitam otimização de alimentação com uso de projetos
de simulação, como o uso de elementos finitos, que determinam a direção da
solidificação, desenho e projeto de sistemas de alimentação (massalotes e canais)
em softwares auxiliares, e simulação de solidificação que otimizam a previsão de
cavidade de contração e com isso, defeitos como rechupe (BALDAM, 2018).
Dessa forma, o MAGMASOFT é um software CAE (Engenharia Assistida por
Computador) usado em fundição que calcula numericamente o comportamento do
material durante a etapa do preenchimento e da solidificação, usando para isso a
Análise de Elementos Finitos. Este software identifica defeitos de fundição e permite
que os usuários visualizem frente de fluxo, fração sólida, módulo de solidificação,
perfis de temperatura e de velocidade. O programa funciona essencialmente da
seguinte forma:
Primeiramente é necessário obter a geometria da peça a ser analisada por um
40
modelamento com uso de software de projeto, como o CAD 3D, para depois ser
importada no formato STL para o software de simulação (MACHADO, 2014). A
segunda etapa é criação da malha, ou seja, a geometria da peça será dividida em
pequenos elementos que serão conectados entre si por pontos, denominados de nós
ou pontos nodais. Esta etapa é a mais importante, pois as análises matemáticas se
darão em função dessas subdivisões da geometria.
As equações matemáticas não serão resolvidas de maneira exata, mas de forma
aproximada por este método numérico. Para a realização dos cálculos, o MAGMA
faz o uso do método de volumes finitos, as equações aproximadas são obtidas a
partir da integração de equações diferenciais em um volume de controle de
geometria conhecida, utilizando um conjunto de malhas estruturadas (VAZ, 2015).
A malha computacional é uma representação do plano físico utilizado na
simulação numérica. Ela é composta por linhas e pontos, estes pontos, onde as
linhas se interceptam servem como orientação para os cálculos de propriedades
físicas baseados em modelos matemáticos (MALISKA, 1995). Desta forma, quanto
menor for o tamanho e maior for o número de elementos em uma determinada
malha, maior a precisão nos resultados da análise, contudo maior será o tempo de
cálculo total (SORIANO, 2003).
Depois da criação da malha, é necessário definir os parâmetros do processo, ou
seja, fornecer ao software informações como o material a ser fundido, a temperatura
de vazamento do metal bem como o tipo de molde utilizado (MACHADO, 2014).
A última etapa consiste na análise dos resultados, que permitirá observar o
comportamento do material durante o processo de solidificação.

41
 5. MATERIAIS E MÉTODOS

A seguir será apresentada a peça a ser estudada e descritos os métodos que

foram utilizados para alcançar os objetivos propostos neste trabalho.

5.1 MATERIAIS

A peça a ser estudada faz parte do sistema da caixa de câmbio de um dado

modelo de caminhão, sendo confeccionada com ferro fundido nodular classe FE
60003, de acordo ABNT NBR 15850:2010. A composição química da liga metálica é
apresentada na Tabela 4. A peça foi cedida por uma empresa metalúrgica localizada
em Santa Catarina.

Tabela 4: Faixa de composição do FE 60003.

Elemento Mínimo (%) Máximo (%)
Carbono 3,40 3,80
Silício 2,50 2,80
Manganês 0,00 0,500
Fósforo 0,000 0,090
Enxofre 0,010 0,020
Cromo 0,000 0,100
Cobre 0,100 0,500
Magnésio 0,040 0,060
Estanho 0,020 0,030
Zinco 0,000 0,010
Ferro Balanço Balanço
Fonte: Adaptado de normas internas da Fundição, baseadas na norma ABNT NBR
15850:2010.

A peça fundida posteriormente é usinada para ser acabada. Normalmente é na

etapa de usinagem onde são observados ou detectados a presença de alguns tipos
de defeitos na peça. A Figura 13 traz o desenho da vista superior e inferior da peça
acabada.

42
 Figura 12: Vista a) superior e b) inferior da peça fundida usinada (condição de
fornecimento). Nos balões, indica-se as dimensões aproximadas da mesma.

Fonte: A autora.

O produto de estudo é fundido em fornos de indução com capacidade de

aproximadamente 1000 kg, apresenta massa de 5,32 kg e é produzido em moldes de
areia por processo Cold Box.

O ferramental deste item é composto de 6 cavidades, com a alimentação de

43
duas peças por massalote (centrais) e 1 massalote justaposto a peça. Todos os
massalotes possuem diâmetro de 48,5 mm e altura de 88 mm cada. O rendimento
metálico indicado era de 55% com a utilização de filtro cerâmico de 20ppi. A
temperatura de vazamento está contida no intervalo de 1380ºC a 1390ºC. O
ferramental com o sistema de alimentação original é mostrado na Figura 14 abaixo.

Figura 13: Ferramental com o sistema de alimentação original a) modelo superior e

b) modelo inferior.

Fonte: A autora.

A problemática do estudo se refere à presença de macro e microporosidades

presentes no produto fundido, o que não atendia aos parâmetros de qualidade

44
estabelecidos no seu projeto de utilização. Aliado a isso, tinha-se o baixo rendimento
metalúrgico, que contribuía para o aumento de custos e também no tempo maior de
quebra de canal e rebarbação nas regiões do sistema de alimentação com os
massalotes centrais. Com isso, havia uma suspeita de que o sistema de alimentação
(canais e massalotes) utilizado não atendia ao esperado, necessitando, portanto, de
análise e reprojeto, se necessário.

O desenho 3D do sistema de alimentação e a disposição dos massalotes do

ferramental da Figura 14 é apresentado na Figura 15. O canal de alimentação está
representado na cor azul claro, enquanto os 3 massalotes centrais estão indicados
em vermelho. Nota-se a presença de um massalote justaposto a cada peça do
modelo.

Figura 14: Ferramental de fundição utilizado inicialmente para a produção das

peças fundidas.

Fonte: A autora.

5.2 MÉTODOS

45
 Para a minização ou eliminação dos problemas observados no projeto inicial do
ferramental de fabricação dos moldes de fundição foi necessário o entendimento
sobre o processo de alimentação de ferros fundidos nodulares e o entendimento das
variáveis que deverim ser controladas no processo para se obter a peça sem defeitos.

A primeira etapa consistiu em analisar o defeito encontrado na peça fabricada

com o ferramental inicial e identificar os fatores responsáveis pelo seu aparecimento.
Foram analisados os tipos de defeitos encontrados e a região de ocorrência.
Concluída esta fase e identificado que seria possível os ajustes propostos, o estudo
de alteração passou para o estágio seguinte.

Dessa forma, foi realizada a simulação para o comportamento da solidificação

das peças no modelo de fundição na condição original para verificar se o sistema de
alimentação estava eficiente.

Assim, para a correção do problema, procedeu-se com a inserção de

informações para a simulação do produto sem os canais centrais e com a alteração
dos massalotes que estavam justapostos a peça para a região que apresentou o
defeito identificado. Assim, buscou-se identificar possíveis módulos térmicos com
maior tendência para a ocorrência de rechupes. Com base nos resultados da
simulação inicial, foi feito então o cálculo da Regra dos módulos para verificar se o
sistema de alimentação e os massalotes estavam adequados. Com o sistema
definido, foram realizadas algumas simulações para o entendimento do
comportamento do metal dentro do molde, onde se verificou que a peça poderia ser
alimentada conforme o planejado.

A terceira etapa foi a alteração do ferramental existente e posteriormente o

processo de preparação dos moldes e para o vazamento e solificiação das peças.
Para análise da integridade física e microestrutural, as peças foram avaliadas quanto
à ocorrência de rechupes, a partir de análises via ultrassom e de corte em sua seção
transversal.

5.2.1 Análise macroscópica

A fim de localizar e identificar inicialmente o defeito na peça, esta foi cortada e

um exame visual foi realizado. O procedimento é considerado simples, não há
necessidade de preparação da amostra por meio de lixamento, ataque químico ou
46
auxílio de microscópico óptico, pois a princípio, o defeito pode ser identificado a olho
nu. A análise procurava avaliar a presença de defeito de fundição de acordo com o
critério estabelecido pelo cliente: visualmente isento de defeitos.

A fim de localizar e identificar inicialmente os defeitos internos a partir da

análise da sanidade1 da peça, a mesma foi cortada transversalmente para a
realização do exame visual, observando se haviam outras descontinuidades internas
na peça produzida pelo ferramental original (projeto inicial). A região de corte para a
análise é apresentada na Figura 16. Para a escolha desta região analisada foi
considerada a aplicação da peça, assim trata-se de uma região submetida a altas
tensões trativas, crítica para o desempenho mecânico do veículo. Foram
selecionadas duas peças fundidas em lados opostos do modelo, conforme a Figura
15.

Figura 15: Região onde houve o corte da peça para a análise interna (linha
pontilhada em vermelho).

Fonte: A autora.

Para a preparação dos cortes foi utilizada uma serra fita vertical de bancada

1
Buscar a presença de descontinuidades internas como rechupes, trincas e porosidade com o
corte da peça em diferentes direções.
47
com o uso de refrigeração. Não houve necessidade de lixamento e polimento devido
a dimensão dos defeitos, facilmente identificáveis à olho nu. Contudo, para
diagnóstico das dimensões aproximadas do defeito foi utilizado um paquímetro.

5.2.2 Caracterização da microestrutura

Após a etapa de localização dos defeitos e retirada das amostras, estas foram
lixadas com lixas de grana 150, 320 e 600, e polidas com suspensão de alumina de
1μm. Após o polimento das amostras, as mesmas foram atacadas com com solução
Nital 3%, e posteriormente analisadas em microscópio óptico (Olympus, modelo 41M-
LED) para a identificação do tipo de defeito, e de sua microestrutura.

5.2.3 Regra dos módulos

O sistema de alimentação e massalote do projeto foram analisados por meio

da Regra dos módulos, utilizando-se para isso as Equações 2 e 3 descritas
anteriormente.

5.2.4 Análise de solidificação

Para análise do modo de solidificação da peça e do sistema de alimentação do

molde, realizou-se a simulação por meio de software MAGMAFLUX versão 5.5,
analisando os resultados de preenchimento relacionados ao avanço do material, e de
solidificação relacionados à evolução de temperatura, à fração de líquido, à
porosidade e ao módulo de solidificação. O desenho 3D da peça inicialmente no
formato CAD foi importado para o formato STL para análise no programa.

Nas análise foi utilizado os resultados de Porosidade (Porosity) que demonstra

as porosidades geradas pela contração do metal durante a solidificação, assim como
o seu tamanho e intensidade, permitindo identificá-las como primárias ou
secundárias.

Para a análise no software, a malha escolhida foi de 4 mm e a temperatura de

vazamento informada foi de 1380ºC. O material como previsto foi o ferro fundido
nodular FE 60003 e o molde, de areia com aglomerante obtido pelo processo de

48
moldagem Cold Box.

49
6 RESULTADOS E DISCUSSÕES

6.1 Análise macroscópica e caracterização da microestrutura

Os registros fotográficos da análise de sanidade de duas peças fundidas com o

ferramental original podem ser vistos nas Figuras 17 e 18, nas quais é possível
visualizar a presença de defeito, circulado em vermelho. Conforme visto, a região
escolhida para o corte não é justaposta ao massalote de alimentação.

Figura 16: Microrrechupe (circulado em vermelho) encontrado na primeira peça

analisada.

Fonte: A autora.

Figura 17: Microrrechupe (circulado em vermelho) encontrado na segunda peça

analisada.

50
 Fonte: A autora.

A partir da análise macroscópica, observou-se que os poros, classificados

como microrrechupes, possuíam tamanho inferior a 1,00 mm. A distância média
observada entre cada poro foi de 0,50 mm. Os microrrechupes da Peça 2 possuem
aproximadamente o mesmo tamanho e extensão, como observado na Figura 17.

Dessa forma, foi possível constatar que ambas peças analisadas por
apresentarem rechupes visíveis estavam fora dos critérios estabelecidos pelo cliente.
Por essa razão, não houve a necessidade de buscar por mais defeitos na peça.

Nesse sentido, observou-se também que as superfícies dos poros presentes

eram irregulares e rugosas, indicando que essas porosidades são originadas no
processo de solidificação do metal (JORSTAD 1986 citado por ASM, 2008).

Dessa forma, ao se investigar a microestrutura das amostras pode-se notar a

presença de microrrechupes de diversos tamanhos distribuídos por toda área
analisada. Assim, analisando o aspectro microestrutural do defeito encontrado nas
duas peças é possível notar que alguns poros (região mais escura) são facilmente
identificados pelo seu tamanho, forma e disposição, de modo que se destacam pelo
seu formato irregular e tamanho superior às demais fases que compõem a
microestrutura do ferro fundido nodular. Confere-se a presença de grafita nodular sem
a indicação da matriz ferrítica.

51
Figura 18: Microestrutura da região defeituosa da primeira peça analisada.
Aumento 100x. Sem ataque.

Fonte: A autora.

Figura 19: Microestrutura da região defeituosa da segunda peça analisada.

Aumento 100x. Sem ataque.

52
 Fonte: A autora.

Ainda sobre a disposição do defeito, é possível notar que tanto os rechupes

maiores, quanto os rechupes menores se apresentam como um agrupamento, típico
de microrrechupes originados devido à contração do metal (JORSTAD 1986 citado
por ASM, 2008).

Nesse contexto, é importante ressaltar que a presença de microrrechupes, tais

como as identificadas nesta análise de sanidade, pode induzir a fratura a um
comportamento frágil, reduzindo os níveis de ductilidade do material, reduzindo assim
a vida útil da peça.

6.2 Regra dos módulos

Para verificar se o sistema de alimentação e massalote do projeto estavam

adequados por meio das Regras dos módulos, primeiramente obtiveram-se os dados
de área e volume da peça determinados no projeto. Os dados estão disponíveis na
Tabela 5.

Tabela 5: Valores de área superficial e volume da peça e seu módulo

calculado.

Peça

Área (S) (cm2) 971,38

Volume (V) (cm3) 697,78

Módulo (M) (cm) 0,71

Fonte: A autora.

O valor do módulo do massalote (M𝑚) é fornecido pelo fabricante da luva, 1,34

cm, conforme pode ser visto no Anexo A. Para o cálculo do módulo da peça (M𝑃) foi
utilizada a Equação 2, e os valores obtidos estão disponíveis na Tabela 5.
53
 Dessa forma, para verificar a efetividade do massalote foi analisado o
cumprimento da Equação 3. Assim, foi utilizado o coeficiente para a condição de
funcionamento do massalote com valor de k igual a 1,1 e, com aquecimento pelo
ataque, já que o massalote utilizaria uma luva. Disto, foi calculado que o módulo do
massalote (M𝑚) deveria ser igual ou maior que 0,78cm.

Pelos cálculos verifica-se que o massalote cumpre o requisito de se solidificar

após a peça, visto que o valor obtido foi pouco maior que o exigido. Nesse contexto,
cabe destacar que o tempo de solidificação do massalote poderia ser até maior,
porém, isto impactaria na redução do rendimento metalúrgico da peça.

6.3 Análise da solidificação

A primeira simulação realizada foi referente ao sistema de alimentação

utilizado para a moldagem das peças com defeito, com o intuito de analisar o
comportamento do sistema durante o processo de solidificação e identificar a causa
da ocorrência do defeito de porosidade. No resultado de porosidade pode-se
identificar que os isolamentos de massa líquida durante a solidificação estão
diretamente relacionados com a tendência de formação de falhas no item, conforme
indicado na Figura 21. Identifica-se esse perfil de defeito em todas as peças do
modelo. O resultado de porosidade condiz com o que ocorre no item, sendo as falhas
no perfil mais externo da peça com tendências em torno de 14% .

Figura 20: Resultados de solidificação do ferramental antes da modificação

indicando a formação de porosidades destacas em azul.

54
 Fonte: A autora.

Através dos resultados da simulação realizada com base no ferramental de

fundição original, foi modelado um novo sistema. Com o intuito de eliminar a formação
da porosidade deslocou-se o massalote justaposto a região que apresentou a
tendência de formação de defeitos. E, visando o aumento do rendimento metalúrgico
foram removidos os três massalotes centrais. O sistema proposto pode ser
visualizado na Figura 22.

Figura 21: Sistema de alimentação proposto. As setas em vermelho indicam

os massalotes realocados e, as setas em azul indicam os locais onde se encontravam
os massalotes do sistema de alimentação no modelo original.

55
 Fonte: A autora.

Com as alterações realizadas executou-se uma segunda simulação referente

ao ferramental de fundição proposto. O resultado da simulação para a análise da
tendência de formação de porosidades é visualizado na Figura 23, confere-se a
região interna da peça isenta de falhas.

Figura 22: Resultados de solidificação do ferramental proposto.

56
 Fonte: A autora.

6.4 Validação do novo sistema de alimentação

Após a análise e simulação da condição de projeto que melhor atenderia às

necessidades de redução da ocorrência de defeitos na peça e o aumento no
rendimento metalúrgico foi direcionada a confecção dos modelos novos para a
preparação do molde e posterior fundição de amostras.

Como pode ser observado na Figura 24, nesta nova configuração houve a
retirada dos massalotes centrais do canal de alimentação e, o massalote que estava
justaposto a peça foi realocado sob a região que apresentou o defeito na condição
original. Nesta estrutura foram fundidas 6 peças ao todo, correspondentes a um
molde e foram analisadas quanto a sua sanidade para a validação do projeto.

Figura 23: Ferramental com novo sistema de alimentação a) modelo superior e

b) modelo inferior.

57
 Fonte: A autora.

6.4.1 Análise macroscópica

Para a primeira validação do projeto procedeu-se com a análise com ultrassom

de velocidade nas peças. Através dessa análise nenhuma peça apresentou defeito.

A segunda validação foi o corte para análise da sanidade nas 6 peças, sendo
cada uma fatiada em 4 partes, conforme a Figura 25. O padrão de corte foi escolhido
de modo que toda a condição interna da peça fosse visualizada uniformemente ao
longo das seções.

58
 Figura 24: Identificação dos locais de corte (traços em vermelho) para a
análise interna.

Fonte: A autora.

Os resultados da análise de sanidade da peça podem ser observados na

Figuras 26, 27, 28 e 29 abaixo. Nota-se nas Figuras as quatro seções de corte da
peça e o massalote justaposto a peça cortado ao meio.

Figura 25: Imagem da análise de sanidade da Peça 1 do molde. As setas

indicam as seções do massalote.

59
 Fonte: A autora.

Figura 26: Imagem da análise de sanidade da Peça 2 do molde.

Fonte: A autora.

Figura 27: Imagem da análise de sanidade da Peça 3 do molde.

60
 Fonte: A autora.

Figura 28: Imagens da análise de sanidade das Peças 4, 5 e 6 do molde.

Fonte: A autora.

Como pode ser observado, não foram observadas a olho nu a presença de

porosidades ou rechupes nas 6 peças fundidas no modelo de fundição modificado.
Percebe-se que a retirada dos massalotes centrais não prejudicou a solidificação do
metal nas regiões próximas e, que a realocação do massalote justaposto a peça
contribuiu para a eliminação do rechupe e porosidades.

6.4.2 Caracterização da microestrutura

Os resultados da caracterização de uma amostra fundida no ferramental

modificado estão representados nas micrografias exibidas na Figura 30.

Figura 29: Microestruturas apresentadas pelas amostras após fundição no

novo modeo de alimentação. a) sem ataque e b) com ataque Nital 3%.

61
Fonte: A autora.

62
 Como pode ser evidenciada pelas micrografias, há a formação de grafita de
morfologia tipo VI. Com relação ao tamanho da grafita, observou-se uma
predominância da grafita de tamanho 5 – 7. O grau de nodularização ficou em 98%.

Analisando a matriz observou-se a formação de matriz perlítica com

aproximadamente 11 a 15% de ferrita. Conforme visto, não foram encontradas
porosidades no aspecto microestrutural. Portanto, conforme visto a metalografia
atingiu as propriedades especificadas.

Para avaliação das propriedades mecânicas foi realizada a medição de dureza

Brinell no núcleo do corpo-de-prova preparado para análise metalográfica, de acordo
com o método interno da empresa (baseado na norma NBR NM ISO 6506-1). As
durezas encontradas ficaram contidas no intervalo de 244 - 249 HB, onde o
especificado pelo cliente era 190 - 270 HB.

63
7 CONCLUSÕES

As peças produzidas pelo sistema de alimentação original (inicial) utilizado pela

empresa indicava a presença de microrrechupes, os quais, após análise
microestrutural, foram identificados como decorrentes da contração metálica durante
o processo de solidificação. Isto evidênciou que, em decorrência de um sistema não
eficiente de alimentação, principalmente de massalotagem, a causa do problema de
refugo de parte do conjunto fundido, bem como também do baixo rendimento
metálico.

A partir da análise macro e microestrutural, foi avaliado o comportamento de

solidificação da peça, com o auxílio do software de simulação, o que evidenciou os
pontos de ocorrência dos defeitos, resultado do sistema inicial de alimentação. As
análises indicaram que a origem do defeito era devido à contração do metal, causado
pela alimentação ineficiente, devido a falha no projeto de modelagem.

Para a minimização da ocorrência do defeito e também com o intuito de

aumentar o rendimento metalúrgico da peça, um novo projeto de modelagem foi
desenvolvido levando em consideração uma nova configuração para os massalotes.
Neste foi proposta a retirada dos três massalotes centrais e a realocação do
massalote de alimentação justaposto a peça. Pela análise do software este modelo
proposto diminui as chances de porosidade para menos que 1%, o que confirmado
pelas análises de sanidade e metalografias das peças fundidas no ferramental
modificado.

Dessa forma, o estudo em questão conseguiu um aumento no rendimento

metálico de 55% para 62% e redução no tempo de rebarbação em 20%, gerando
assim uma economia de 10% no custo da peça.

Portanto, o desenvolvimento deste trabalho possibilitou um maior entendimento

do processo de fundição de peças de ferro fundido nodular para o setor automotivo,
associando a teoria dos fenômenos envolvidos na solidificação à realidade industrial
através da utilização de softwares de simulação. A redução de custo proporcionada
com o aumento do rendimento decorrente do correto projeto de sistema de
alimentação é um exemplo dos benefícios dos projetos de fundição na fase de
desenvolvimento e fabricação do produto.

64
8 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

De acordo com os resultados obtidos e discutidos, sugere-se para futuras

pesquisas a análise da solidificação em diferentes temperaturas de vazamento e, a
realização da simulação da solidificação com a utilização com maior quantidade de
parâmetros relativos ao processo.

65
9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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70
ANEXO A

71