OPERAÇÕES UNITÁRIAS

PARA TÉCNICOS EM
PETRÓLEO
OPERAÇÕES UNITÁRIAS PARA TÉCNICOS EM
PETRÓLEO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

SETOR DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA

ORGANIZAÇÃO:
Alberto Tadeu Martins Cardoso
AUTORIA:
Diego Rafael Santos
Guilherme Vaz da Silva
João Augusto Cruz
Kimberly Pasqualin
COLABORAÇÃO:
Giselle Munhoz Alves
Guilherme Vaz da Silva
Isabel Romero Grova Wutkiewicz
REVISÃO E ATUALIZAÇÃO:
Alexandre Soloviev
André Henrique da Rocha Moreira
Andréia Tavares Espenchitt
Annelorie Mattar Knesebeck
Bruna Ricetti Margarida
Daniel Biacchi Pereira
Frederico Augusto Schmidlin
Gabriel Souza Bonaroski
Isadora Caroline Sebben
Lais Caroline Hatsumi Tamada
Leticia Gonçalves
Luis Felipe Mendes Bússola
Luiza Pivatto
Luana Izidio Flores
Mariana Marques da Cunha
Mateus Oltramari Toledo
Thales Schmitt Kovara
Yuri Farion

CURITIBA
2020

2
 GLOSSÁRIO
𝜶𝑨𝑩 Volatilidade relativa
𝒙 Fração molar
 densidade 𝒙 Fração molar líquidos
 viscosidade 𝒚 Fração molar gases
𝝂𝒊 Coeficiente estequiométrico da espécie química 𝑖 𝒀(𝑷/𝑨) Rendimento do produto desejado 𝑃
𝚫 Variação com relação ao reagente 𝐴
D diâmetro 𝒁 altura (cota)
𝒇𝒊 Fração de conversão da espécie química 𝑖
g aceleração da gravidade
g fase gasosa (gás)
𝑯 Entalpia
𝑯 head da bomba
𝑳 Calor latente de vaporização
𝒍 fase líquida (líquido)
𝒍𝒘 perda de carga
𝑴 𝒐𝒖 𝒎 Massa
𝒎̇ Vazão mássica
𝒏𝒊 número de mols da espécie química 𝑖
𝒏̇ 𝒊 Vazão molar da espécie química 𝑖
𝑷 Pressão
PV ou 𝑷𝒔𝒂𝒕 Pressão de vapor
𝑸 Calor
𝑸̇ vazão volumétrica
Re Númeo de Reynolds
s fase sólida (sólido)
𝑺(𝑷/𝑽) Seletividade do produto desejado 𝑃 com relação ao indesejado 𝑉
𝑻 Temperatura
𝑻𝑹 ponto triplo
𝒕 Tempo
𝒗 velocidade
V volume
𝒘 Fração mássica
𝑾 Trabalho

3
 SUMÁRIO
AULA 1: Introdução às operações unitárias................................................................................................4

AULAS 2 e 3: Balanço de massa......................................................................................................................10

AULA 4: Sistemas de reatores.........................................................................................................................16

AULA 5: Fluidos.....................................................................................................................................................26

AULA 6: Balanço de energia em tubulações e bombas.........................................................................33

AULA 7: Separação gás/gás..............................................................................................................................40

AULA 8: Operações com sólidos.....................................................................................................................44

AULA 9: Separação de sólidos de líquido/gases.....................................................................................50

AULA 10: Separação líquido/líquido...........................................................................................................58

AULA 11: Noções de termodinâmica...........................................................................................................62

AULA 12: Troca térmica....................................................................................................................................72

AULA 13: Destilação simples...........................................................................................................................82

AULA 14: Destilação fracionada.....................................................................................................................88

4
 AULA 1
INTRODUÇÃO ÀS OPERAÇÕES UNITÁRIAS
INTRODUÇÃO
Nesta aula você aprenderá o que são os
processos industriais e as operações unitárias, será
apresentado aos fluxogramas de processo e conhecerá a
diferença entre operação em processo contínuo e
descontínuo. Na segunda parte da aula, será abordada a
conversão de base mássica para molar, sendo definidos
os conceitos de fração mássica e molar e também
teremos uma revisão sobre conversão de unidades
simples e compostas.
O QUE SÃO AS OPERAÇÕES UNITÁRIAS?
Neste curso estudaremos as operações unitárias
que compõe os processos industriais, portanto,
precisamos primeiro saber o que são os processos
industriais e as operações unitárias.
Basicamente, um processo é um encadeamento
de operações que serve para transformar uma
determinada matéria-prima, que é a base do processo
produtivo, em um produto, que tem maior valor
agregado do que a matéria-prima inicial, e que será
utilizado em outro processo ou consumido diretamente
por nós. Um processo industrial ocorre em uma planta
industrial (fábrica, indústria) e as operações de
modificação das matérias-primas são realizadas em uma
grande gama de equipamentos.
Neste momento você deve ter uma visão
abstrata de um processo. Vamos tentar tornar as coisas
mais claras. Por exemplo, se você já fez um suco de
laranja em sua casa, você já realizou um processo.
Primeiro, porque nesta atividade você transformou uma
matéria-prima, a laranja, em um produto, o suco, que
será consumido por você. Segundo, porque para chegar
ao seu objetivo você teve que passar por várias
operações: catar as laranjas, verificar se estavam boas,
lavá-las, cortá-las, espremê-las, diluir o suco adicionando
água e adoçar. O suco de laranja também é produzido
industrialmente, porém em escala muito maior, com as
operações sendo feitas por equipamentos e com a
adição de algumas outras etapas.
Cada uma destas etapas isoladamente é
chamada de uma OPERAÇÃO UNITÁRIA. Todos os
processos industriais são feitos de operações unitárias e
reações, encadeadas entre si, cada uma delas
respondendo por uma dada transformação física ou
5
química nas substâncias envolvidas, até que se atinja a
qualidade do produto final.
Os processos industriais são representados em
esquemas chamados fluxogramas de processo. Nestes
esquemas, cada operação unitária é representada por
um desenho simplificado do equipamento que a realiza,
tornando fácil a sua identificação.
Um exemplo de processo muito importante para
sua profissão é o refino de petróleo. Este processo
ocorre em unidades chamadas refinarias, que são
plantas muito grandes onde o petróleo bruto é
convertido em uma grande quantidade de produtos:
GLP, gasolina, diesel, querosene, nafta, gasóleo,
lubrificantes, asfalto e ainda outros. Muitas operações
unitárias estão envolvidas nesta transformação, das
quais as principais são: dessalinização (isto é, remoção da
água e de sais), aquecimento e destilação. Muitas
reações também são conduzidas nesta indústria, como o
craqueamento catalítico e o hidrotratamento. Você
estudará estas operações e reações a fundo mais para
frente em seu curso. Na Figura 1.1 você pode ver um
fluxograma da destilação de petróleo (destilação em três
estágios); note como os fornos e destiladoras são
representados e que as correntes de processo são
representadas por retas que interligam os
equipamentos. Fisicamente, estas retas são as
tubulações por onde os fluídos são movimentados.
Figura 1.1 - Fluxograma da destilação de petróleo. VAZ, G.
Processo Descontínuo, Semibatelada e
Contínuo
Um processo descontínuo ou em batelada é
usado para processar uma dada quantidade de material
a cada vez que é operado. Inicialmente o material a ser
 AULA 1
INTRODUÇÃO ÀS OPERAÇÕES UNITÁRIAS

processado é alimentado ao sistema. Depois que o

processamento do material se completou, os produtos 𝑚𝑖
𝑤𝑖 =
são removidos. Processos em batelada são usados em 𝑚𝑇
pequenas industriais ou para processar, por exemplo,
produtos de química fina, produtos sazonais ou por Exemplo 1. Uma solução contém as espécies A e B, sendo
encomenda, pois o processo permite um maior controle 462 g de A e 750 g de B. Qual a composição mássica desta
de qualidade e permite que a industria produza uma solução?
maior variedade de produtos.
Um exemplo de equipamento com operação em 𝑚𝐴 462 𝑔 𝑔 𝑑𝑒 𝐴
𝑤𝐴 = = = 0,381
batelada são alguns tipos de moinhos (equipamentos 𝑚 𝑇 462 𝑔 + 750 𝑔 𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢çã𝑜
que moem partículas sólidas transformando, por
exemplo, pedras britas em pó). Neles, a carga de sólidos 𝑚𝐵 750 𝑔 𝑔 𝑑𝑒 𝐴
𝑤𝐵 = = = 0,619
é alimentada e o equipamento é fechado e ligado. 𝑚 𝑇 462 𝑔 + 750 𝑔 𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢çã𝑜
Esperam-se alguns minutos e só então abre-se o
equipamento retirando os sólidos moídos. A solução é composta por 38,1% de A e 61,9% de
Nos processos em semibatelada o material é B, em base mássica.
inserido continuamente na planta, porém não sai. O
produto é retirado apenas ao término do processo. Um • Fração molar (𝒙𝒊 ):
exemplo deste tipo de processo é aquele em que uma Considerando uma espécie 𝑖 em uma solução
massa de líquido é alimentada em um reator e gás é com mais de uma componente, a fração molar de 𝑖 nesta
borbulhado durante certo tempo através do líquido. Ao solução é definida como:
final, a passagem de gás é interrompida e o líquido
retirado do reator. 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝒊
𝑥𝑖 =
Nos processos contínuos o material entra e sai 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢çã𝑜
do sistema sem interrupção. Processos contínuos são
economicamente vantajosos principalmente em 𝑛𝑖
𝑥𝑖 =
unidades de grande escala. Isto ocorre devido a maior 𝑛𝑇
produtividade do equipamento que opera
continuamente e do consequente menor preço unitário Exemplo 2. Uma solução contém as espécies A, B e C,
do produto. sendo 1 mol de A, 5 mol de B e 3 mol de C. Qual a
As destiladoras que processam petróleo operam composição molar desta solução?
continuamente: petróleo é alimentado continua e
permanente no equipamento ao mesmo tempo em que 𝑛𝐴 1 𝑚𝑜𝑙
𝑥𝐴 = =
os derivados são retirados da unidade. 𝑛 𝑇 1 𝑚𝑜𝑙 + 5 𝑚𝑜𝑙 + 3 𝑚𝑜𝑙

𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐴
CONVERSÃO DE FRAÇÃO MÁSSICA 𝑥𝐴 = 0,111
𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢çã𝑜
PARA MOLAR
5 𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐵
Definições 𝑥𝐵 = = 0,556
1 𝑚𝑜𝑙 + 5 𝑚𝑜𝑙 + 3 𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢çã𝑜
• Fração mássica (𝑤𝑖 ):
Considerando uma espécie 𝑖 em uma solução 3 𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶
com mais de uma componente, a fração mássica de 𝑖 𝑥𝐶 = = 0,333
1 𝑚𝑜𝑙 + 5 𝑚𝑜𝑙 + 3 𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢çã𝑜
nesta solução é definida como:
A solução é composta por 11,1% de A, 55,6% de
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝒊 B e 33,3% de C, em base mássica.
𝑤𝑖 =
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢çã𝑜

6
 AULA 1
INTRODUÇÃO ÀS OPERAÇÕES UNITÁRIAS

Conversão de fração mássica para molar Espécies Massa (g)

Número de Fração
Tendo a fração mássica de uma solução, é mols (mol) molar
possível descobrir sua composição molar. Para isso, A 20 0,40 0,111
serão necessárias duas informações: a massa molar de B 30 0,75 0,208
cada uma das espécies (ou seja, a massa equivalente a C 45 2,25 0,625
um mol da espécie) e definir uma base de cálculo (em D 5 0,20 0,056
massa, neste caso). Total 100 3,60 1,000
A base de cálculo nada mais do que uma amostra
da solução em estudo, podendo ser de qualquer
tamanho. Conversão de fração molar para mássica
O processo de conversão de fração mássica para A conversão de fração molar para fração mássica
fração molar é mostrado no Exemplo 3. segue um procedimento semelhante. Porém, para este
caso, a base de cálculo será em número de mols.
Exemplo 3. Uma solução tem a sua composição descrita O processo de conversão de fração molar para
na Tabela 1.1. Calcule sua composição molar. fração mássica é mostrado no Exemplo 4.
Tabela 1.1 - Composição da solução do Exemplo 3.
Exemplo 4. Uma solução tem a sua composição descrita
Massa molar na Tabela 1.2. Calcule sua composição mássica.
Espécies Fração mássica
(g/mol)
A 0,20 50 Tabela 1.2 - Composição da solução do Exemplo 4.
B 0,30 40 Massa molar
C 0,45 20 Espécies Fração molar
(g/mol)
D 0,05 25 A 0,05 60
Total 1,00 B 0,50 35
C 0,30 42
• Base de cálculo: 𝑚 𝑇 = 100 𝑔 D 0,15 24
Total 1,00
• Massa de cada componente:
𝑚𝑖
𝑤𝑖 = → 𝑚𝑖 = 𝑤𝑖 . 𝑚 𝑇 • Base de cálculo: 𝑛 𝑇 = 100 𝑚𝑜𝑙
𝑚𝑇 • Número de mols:
Para A: 𝑛𝑖
𝑚𝐴 = 0,20.100 𝑔 = 20 𝑔 𝑥𝑖 = → 𝑛𝑖 = 𝑥𝑖 . 𝑛 𝑇
𝑛𝑇
Para A:
• Número de mols: 𝑛𝐴 = 0,05.100 𝑚𝑜𝑙 = 5 𝑚𝑜𝑙
𝑚𝑖 𝑤𝑖 𝑚 𝑇
𝑛𝑖 = =
𝑀𝑀𝑖 𝑀𝑀𝑖 • Massa de cada componente:
Para A:
20 𝑔 𝑚𝑖
𝑛𝐴 = = 0,40 𝑚𝑜𝑙 𝑤𝑖 = → 𝑚𝑖 = 𝑤𝑖 . 𝑚 𝑇
50 𝑔⁄𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑇
Para A:
• Fração molar de cada componente: 𝑚𝐴 = 5 𝑚𝑜𝑙. 60 𝑔⁄𝑚𝑜𝑙 = 300 𝑔
𝑛𝑖
𝑥𝑖 =
𝑛𝑇
Para A: • Fração mássica de cada componente:
0,40 𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐴
𝑥𝐴 = = 0,111 𝑚𝑖
3,60 𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢çã𝑜 𝑤𝑖 =
𝑚𝑇

7
 AULA 1
INTRODUÇÃO ÀS OPERAÇÕES UNITÁRIAS

Para A:
300 𝑔 𝑔 𝑑𝑒 𝐴
𝑤𝐴 = = 0,082
3670 𝑔 𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢çã𝑜

Tabela 1 - Unidades básicas e derivadas no SI.

Número de Fração Unidades Básicas
Espécies Massa (g)
mols (mol) molar Quantidade Unidade Símbolo Definição
A 5 300 0,082 da
B 50 1750 0,477 Unidade
C 30 1260 0,343 Comprimento metro m
D 15 360 0,098 Massa quilograma kg
Total 100 3670 1,000 Tempo segundo s
Temperatura kelvin K
Quantidade
mol mol
de matéria
CONVERSÃO DE UNIDADES SIMPLES E
Unidades Derivadas
COMPOSTAS Energia joule J kg.m².s-2
Força newton N kg.m.s-2
Antes de iniciarmos o curso de operações
Potência watt W kg.m².s-3
unitárias, é importante que não haja dificuldades ou Densidade quilograma
dúvidas sobre a conversão de unidades, tanto simples por metro kg.m-3
quanto compostas. Vamos revisá-las? cúbico
Unidades servem para expressar dimensões. O Velocidade metro por
m.s-1
metro, por exemplo, é uma unidade simples de segundo
comprimento no sistema internacional de medidas (SI), Aceleração metro por
segundo ao m.s-2
mas há várias unidades possíveis para que possamos
quadrado
expressar esse mesmo comprimento. Pressão pascal Pa N.m-2
A seguir, temos uma tabela com as principais Capacidade joule por
medidas e unidades no sistema internacional: Calorífica (quilograma J.kg-1.K-1
kelvin)

Porém, o sistema internacional não é universal,

ou seja, há outras tabelas de medidas que podem ser
usadas em outros países e localidades. Para não gerar
confusão, é importante saber converter essas unidades.
A tabela a seguir, nos mostra os fatores de
conversão para realizar estas conversões:

8
 AULA 1
INTRODUÇÃO ÀS OPERAÇÕES UNITÁRIAS

Tabela 2 - Fatores de conversão. TUBULAÇÃO COMPRIMENTO (m)

Grandeza Valores Equivalentes A 6,2
1 kg = 1000 g = 0,001 tonelada B 7,5
métrica = 2,20462 lbm = 35,27392 oz C 8,6
Massa
1 lbm = 16 oz = 5*10-4 t = 453,593 g = D 1,4
0,453593 kg
1 m = 100 cm = 1000 nm = 106 mícrons
SOLUÇÃO
(𝜇m) = 1010 angstroms (Å)
1m = 39,37 in = 3,2808 ft = 1,0936 yd Vamos começar fazendo a conversão para ft. Da
Comprimento tabela 2, sabemos que 1m equivale a 3,2808 ft. Portanto,
= 0,0006214 milha
1 ft = 12 in = 1/3 yd = 0,3048 m = para a tubulação A:
30,48 cm
1 m³ = 1000 L = 106 cm³ = 106 mL 3,28 𝑓𝑡
1 m³ = 35,3145 ft³ = 220,83 galões 6,2 𝑚 . = 20,34 𝑓𝑡
1𝑚
Volume imperiais = 264,17 gal = 1056,68 qt
1 ft³ = 1728 in³ = 7,4805 gal = Observe a posição das unidades e como elas
0,028317 m³ = 28,317 L = 28317 cm ³
foram eliminadas para facilitar a conversão.
1 N = 1kg.m/s² = 105 dinas = 105
Para transformar a unidade da tubulação A em
g.cm/s² =0,22481 lbf
Força polegada, fazemos a mesma coisa, considerando que 1m
1 lbf = 32,174 lbm.ft/s² = 4,4482 N =
4,4482*105 dinas seja equivalente a 39,37”:
1 atm = 1,01325*105 N/m² (Pa) =
101,325 kPa = 1,01325 bar = 39,37"
1,01325*106 dinas/cm² 6,2 𝑚 . = 244,09"
1𝑚
Pressão 1 atm = 760 mmHg a 0°C (torr) =
10,333 m H2O a 4°C = 14,696 lbf/in² Note que, se a conversão de metro para feet
(psia) = 33,9 ft H2O a 4°C
estiver correta, a conversão de feet para polegada dará
1 atm = 29,921 in Hg a 0°C
o mesmo resultado acima (com diferenças de
1 J = 1 N.m = 107 ergs = 107 dina.cm =
Energia 2,778*10-7 kW.h=0,23901 cal = arredondamento, apenas.). Pela nossa tabela, sabemos
0,7376 ft-lbf = 9,486*10-4 Btu que 3,28 ft equivale a 39,37” , logo:
1 W = 1 J/s = 0,23901 cal/s = 0,7376 39,37 "
20,34 𝑓𝑡 . = 244,14"
Potência ft.lbf/s = 9,486*10-4 Btu/s = 1,341*10- 3,28 𝑓𝑡
3
hp
Para verificar seu entendimento, preencha a
Exemplo. Seu projeto de tubulações para uma indústria tabela abaixo com todas as respostas:
de produtos de limpeza foi escolhido para ser usado em
outros países, onde não se usa o sistema Internacional METROS (m) FEET (ft) POLEGADAS (“)
de medidas. Para não causar confusão na construção da A 6,2 20,34 244,09
indústria, você deve converter as medidas em metro da B 7,5
tubulação para pé (feet-ft) e polegadas (inch-in). Dadas C 8,6
as medidas das suas tubulações, faça as devidas D 1,4
conversões:
Algumas dimensões são expressas de forma
composta, por exemplo, a velocidade do seu veículo. Se

9
 AULA 1
INTRODUÇÃO ÀS OPERAÇÕES UNITÁRIAS

você está em um automóvel na BR 101 a caminho da
praia a uma velocidade de 110 Km/h, e como
passatempo resolve converter essa velocidade para
metros por minuto, como procederia?
Neste problema temos duas unidades para
analisar: o quilômetro (km) como unidade de
comprimento e a hora (h) como unidade de tempo. De
acordo com as tabelas e nossos conhecimentos,
sabemos que 1 Km equivale a 1000m e 1h tem 60
minutos, portanto:
a roupa ? Aproveite e conceitue operação contínua e
descontínua de um equipamento.
3. Cite algumas vantagens e desvantagens de processos
contínuos e de processos em batelada.
4. Liste os passos necessários para converter fração
mássica em molar e vice-versa.
5. A corrente de saída de um forno possui uma
concentração mássica de 25% de O2, 50% de N2, 15%
de H2O e o restante de CO2. Qual a fração molar de
CO2?

110 𝐾𝑚 1ℎ 1000𝑚
. . = 1833,3 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1ℎ 60 𝑚𝑖𝑛 1𝐾𝑚

Vamos ver outro exemplo?

Em uma visita técnica, você recebe a informação
de que a vazão de tinta em um tanque é de 0,35 ft³/s , e
para compreender melhor essa grandeza, resolve
transformar essa unidade para L/min. Pela tabela,
sabemos que 1000 L equivale a 35,3145 ft³ e pelo nosso
conhecimento de mundo sabemos que 1 minuto tem 60
segundos. Logo:

0,35 𝑓𝑡³ 1000 𝐿 60 𝑠

. . = 594,66 𝐿/𝑚𝑖𝑛
1𝑠 35,3145 𝑓𝑡³ 1 𝑚𝑖𝑛

E quanto isso seria no sistema internacional?

594,66 𝐿 1 𝑚³ 1 𝑚𝑖𝑛
. . = 0,0099 𝑚³/𝑠
1 𝑚𝑖𝑛 1000 𝐿 60 𝑠

Que em notação científica é o mesmo que 9,9.10-3 m³/s.

EXERCÍCIOS
1. Releia os parágrafos sobre processos e, com suas
palavras, conceitue um processo industrial.
2. Uma operação unitária é uma etapa isolada de
transformação física de uma matéria-prima em um
produto num processo. Sendo assim, quais
operações unitárias que você empregaria para lavar

10
 AULAS 2 e 3
BALANÇO DE MASSA

INTRODUÇÃO
Processos industriais são compostos por uma
sequência de operações unitárias, cada uma delas
correspondendo a uma determinada transformação
física ou química da matéria prima. Em processos é
necessário saber exatamente as quantidades e
composições de entrada e saída de cada equipamento e
corrente em um processo, para tanto, são feitos balanços
de massa. Mas, o que é um balanço de massa? Figura 2.1 - Conservação da massa para sistemas em batelada.
PASQUALIN, K.
Balanço material é a aplicação direta da Lei de
Conservação de massa: “Na natureza nada se cria, nada Em sistemas contínuos a massa alimentada
se perde tudo se transforma”. Os balanços são à base de durante um determinado intervalo de tempo é igual à
projeto de plantas industriais e, a partir disso, massa que sai, adicionada à massa acumulada. Um
quantidades de matéria prima e de produtos formados esquema de sistema aberto pode ser analisado na Figura
podem ser determinados. 2.2.
Nesta aula serão explorados conceitos
fundamentais do balanço de massa e a sua aplicação em
diferentes unidades.

BALANÇO DE MASSA
O balanço de massa em equipamentos e
unidades de processo está baseado no princípio da
conservação da massa, que se apoia nas experiências de
Lavoisier. Tais experiências demonstraram que as
transformações químicas e físicas não afetam a massa
total envolvida, ou seja, a soma das massas antes de uma
operação unitária (envolvendo reações ou não) é
exatamente a mesmo que a soma das massas no final do
processo. Portanto, balanço de massa é, simplesmente,
uma contabilidade dos fluxos e alterações do sistema.
Podemos aplicar esse conceito nos processos em
regime batelada e contínuo/permanente. Nos processos
em batelada, a massa total permanece constante
durante todo o processo (com reação química ou não) –
Figura 2.1.
Figura 2.2 - Conservação da massa para sistemas contínuos.
PASQUALIN, K.
Ao equacionar os fluxos do sistema aberto tem-
se a equação da conservação da massa:
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎 = 𝐴𝑐ú𝑚𝑢𝑙𝑜 + 𝑆𝑎𝑖
O acúmulo é a variação da massa com o tempo:
Δ𝑀
𝐴𝑐ú𝑚𝑢𝑙𝑜 =
Δ𝑡
Reescrevendo a equação da conservação da
massa em função das vazões de entrada e saída temos:

Δ𝑀
𝑚̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 − 𝑚̇𝑠𝑎𝑖 =
Δ𝑡

No regime permanente (estado estacionário)

nenhuma grandeza, do sistema analisado, varia com o
tempo e, portanto, o acúmulo é igual à zero.
No regime transiente há a variação de alguma
grandeza, assim, o acúmulo é diferente de zero.

11
 AULAS 2 e 3
BALANÇO DE MASSA

Exemplo 1. Dado o sistema, determine a vazão da

corrente C e fração da corrente B e C.

Figura 2.4 - Esquema referente ao Exemplo 2. PASQUALIN, K.

Como não há acúmulo, nem reação química, a

soma das vazões molares de entrada é igual à vazão de
Figura 2.3 - Esquema referente ao Exemplo 1. PASQUALIN, K. saída do tanque de mistura. Portanto:
𝑛̇ 𝑁2 + 𝑛̇ 𝑂2 + 𝑛̇ 𝐶𝐻4 = 𝑛̇ 𝑠𝑜𝑙𝑢çã𝑜
Fazendo o balanço de massa no ponto de
bifurcação das correntes:
Δ𝑀 É possível calcular a vazão de oxigênio a partir da
𝑚̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 − 𝑚̇𝑠𝑎𝑖 = vazão de nitrogênio, de metano e da solução.
Δ𝑡
𝑛̇ 𝑂2 = 𝑛̇ 𝑠𝑜𝑙𝑢çã𝑜 − 𝑛̇ 𝐶𝐻4 − 𝑛̇ 𝑁2
Como não há acúmulo de material (tubulações)
à equação da conservação da massa se reduz à:
𝑛̇ 𝑂2 = 120 𝑚𝑜𝑙 ⁄ℎ − 40 𝑚𝑜𝑙⁄ℎ − 30 𝑚𝑜𝑙 ⁄ℎ
𝑚̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 = 𝑚̇𝑠𝑎𝑖
𝑛̇ 𝑂2 = 50 𝑚𝑜𝑙 ⁄ℎ
𝑚̇𝐴 = 𝑚̇𝐵 + 𝑚̇𝐶

𝑚̇𝐶 = 𝑚̇𝐴 − 𝑚̇𝐵 = 100 𝑘𝑔⁄ℎ − 45 𝑘𝑔⁄ℎ Pela definição de fração molar tem-se:

𝑚̇𝐶 = 55 𝑘𝑔⁄ℎ 𝑛̇ 𝑂2 50 𝑚𝑜𝑙 ⁄ℎ

𝑥𝑂2 = = = 0,417
𝑛̇ 𝑂2 + 𝑛̇ 𝑁2 + 𝑛̇ 𝐶𝐻4 120 𝑚𝑜𝑙 ⁄ℎ
Como o sistema descreve apenas uma
bifurcação de uma corrente, a composição da corrente A 𝑛̇ 𝑁2 30 𝑚𝑜𝑙 ⁄ℎ
𝑥𝑁2 = = = 0,250
é a mesma da corrente B e C. Assim, 𝑛̇ 𝑂2 + 𝑛̇ 𝑁2 + 𝑛̇ 𝐶𝐻4 120 𝑚𝑜𝑙 ⁄ℎ

𝑤𝐵 = 𝑤𝐶 = 𝑤𝐴 = 0,30 𝑛̇ 𝐶𝐻4 40 𝑚𝑜𝑙 ⁄ℎ

𝑥𝐶𝐻4 = = = 0,333
𝑛̇ 𝑂2 + 𝑛̇ 𝑁2 + 𝑛̇ 𝐶𝐻4 120 𝑚𝑜𝑙 ⁄ℎ
Exemplo 2. Para um determinado processo industrial, é
necessária uma solução de nitrogênio, oxigênio e
Exemplo 3. Durante um processo industrial, benzeno e
metano. Esta solução deve ser preparada a partir da
tolueno devem ser separados. Em uma destiladora,
junção de três correntes em um tanque de mistura. Para
alimenta-se 2000 kg/h de uma mistura contendo 45% em
o preparo de 120 mol/h dessa solução, a vazão das
massa de benzeno. Na corrente de topo obtém-se
correntes de entrada é 30 mol/h de N2 e 40 mol/h de
benzeno na concentração de 95%. De todo benzeno
CH4. Calcule a vazão da corrente de oxigênio e a
alimentado, 8% é destinado a corrente de fundo.
composição molar de cada substância dessa mistura.
Determine a vazão e a composição de todas as correntes
Antes de qualquer coisa, é necessário fazer um envolvidas no processo.
esquema do processo estudado:
Temos o esquema do sistema:

12
 AULAS 2 e 3
BALANÇO DE MASSA

Topo 0,05 do topo → 𝑚̇ 𝑇 𝑇𝑜𝑝𝑜 kg/h de tolueno

Realizando o cálculo da regra de três, tem-se:

𝑚̇ 𝑇 𝑇𝑜𝑝𝑜 = 43,6 𝑘𝑔⁄ℎ

Alimentação

Pela conservação da massa (de tolueno):

𝑚̇ 𝑇 𝐴𝑙𝑖𝑚 = 𝑚̇ 𝑇 𝑇𝑜𝑝𝑜 + 𝑚̇ 𝑇 𝐹𝑢𝑛𝑑𝑜

Fundo 𝑚̇ 𝑇 𝐹𝑢𝑛𝑑𝑜 = 𝑚̇ 𝑇 𝐴𝑙𝑖𝑚 − 𝑚̇ 𝑇 𝑇𝑜𝑝𝑜

Figura 2.5 - Esquema referente ao Exemplo 3. PASQUALIN, K.
𝑚̇ 𝑇 𝐹𝑢𝑛𝑑𝑜 = 1100 𝑘𝑔⁄ℎ − 43,6 𝑘𝑔⁄ℎ
Primeiramente, é preciso calcular a vazão
mássica de cada composto na alimentação a partir da 𝑚̇ 𝑇 𝐹𝑢𝑛𝑑𝑜 = 1056,4 𝑘𝑔⁄ℎ
definição de fração mássica:
Sabendo que:
𝑚̇𝐵 𝐴𝑙𝑖𝑚 = 𝑤𝐵 𝐴𝑙𝑖𝑚 . 𝑚̇ 𝐴𝑙𝑖𝑚 = 0,45 . 2000 𝑘𝑔⁄ℎ
𝑚̇𝑇𝑜𝑝𝑜 = 𝑚̇ 𝑇 𝑇𝑜𝑝𝑜 + 𝑚̇𝐵 𝑇𝑜𝑝𝑜 = 871,6 𝑘𝑔⁄ℎ
𝑚̇𝐵 𝐴𝑙𝑖𝑚 = 900 𝑘𝑔⁄ℎ
𝑚̇𝐹𝑢𝑛𝑑𝑜 = 𝑚̇ 𝑇 𝐹𝑢𝑛𝑑𝑜 + 𝑚̇𝐵 𝐹𝑢𝑛𝑑𝑜 = 1128,4 𝑘𝑔⁄ℎ
𝑚̇ 𝑇 𝐴𝑙𝑖𝑚 = 𝑤𝑇 𝐴𝑙𝑖𝑚 . 𝑚̇ 𝐴𝑙𝑖𝑚 = 0,55 . 2000 𝑘𝑔⁄ℎ E a composição da corrente de fundo é:
𝑚̇ 𝑇 𝐴𝑙𝑖𝑚 = 1100 𝑘𝑔⁄ℎ 𝑤𝑇𝐹𝑢𝑛𝑑𝑜 = 0,936
Sabendo que 8% de todo o benzeno alimentado
𝑤𝐵𝐹𝑢𝑛𝑑𝑜 = 0,064
irá para a corrente de fundo:

𝑚̇𝐵 𝐹𝑢𝑛𝑑𝑜 = 0,08 . 𝑚̇𝐵 𝐴𝑙𝑖𝑚 = 0,08 . 900 𝑘𝑔⁄ℎ

𝑚̇𝐵 𝐹𝑢𝑛𝑑𝑜
= 72 𝑘𝑔⁄ℎ
Pela conservação da massa (de benzeno):
𝑚̇𝐵 𝐴𝑙𝑖𝑚 = 𝑚̇𝐵 𝑇𝑜𝑝𝑜 + 𝑚̇𝐵 𝐹𝑢𝑛𝑑𝑜
𝑚̇𝐵 𝑇𝑜𝑝𝑜 = 𝑚̇𝐵 𝐴𝑙𝑖𝑚 − 𝑚̇𝐵 𝐹𝑢𝑛𝑑𝑜
𝑚̇𝐵 𝑇𝑜𝑝𝑜 = 900 𝑘𝑔⁄ℎ − 72 𝑘𝑔⁄ℎ
𝑚̇𝐵 𝑇𝑜𝑝𝑜 = 828 𝑘𝑔⁄ℎ
95% da corrente de topo é constituída de
benzeno e o restante (5%) de tolueno. Portanto, a vazão
de tolueno presente no topo pode ser calculada da
seguinte maneira:
0,95 do topo → 828 kg/h de benzeno
BALANÇO DE MASSA COM REAÇÃO
QUÍMICA
Da mesma forma que para o balanço de massa
sem reação, a soma das massas de entrada e de saída do
sistema com o acúmulo será sempre constante. Porém,
nesse caso, o balanço deverá ser feito em BASE MOLAR,
pois existe a dependência de uma reação e de seus
coeficientes estequiométricos para determinar quanto
dos componentes serão consumidos e gerados. Contudo,
é importante frisar que embora a soma das massas de
entrada e saída com o acúmulo permaneça constante,
não existe conservação no número de mols. Podendo
haver variação desse parâmetro a depender da reação
que se processa. Para cada componente, tem-se:
Δ𝑁
𝑛̇ 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 + 𝑛̇ 𝑔𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 − 𝑛̇ 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 = + 𝑛̇ 𝑠𝑎𝑖
Δ𝑡

13
 AULAS 2 e 3
BALANÇO DE MASSA

Para facilitar sua compreensão a equação será
invertida:
Δ𝑁
𝑛̇ 𝑠𝑎𝑖 − 𝑛̇ 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 + = 𝑛̇ 𝑔𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 − 𝑛̇ 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜
Δ𝑡
Exemplo 4. Numa fábrica, a queima de carvão em uma
caldeira pode ser representada pela seguinte equação
química:
𝐶(𝑠) + 𝑂2 (𝑔) → 𝐶𝑂2 (𝑔)
Calcule a massa de 𝐶𝑂2 gerada em um dia,
sabendo que são alimentados a essa caldeira 150 kg/h de
carvão e considerando que todo o carvão reage e que o
oxigênio é alimentado estequiometricamente. Considere
também que a caldeira funciona 24h por dia.
O esquema para a operação é o seguinte:
Para o carbono: entra = 12,5 Kmol/h, não tem carbono
gerado nesta reação e todo carbono alimentado na
caldeira foi consumido (não sobre carbono sem reagir),
portanto:
𝑛̇ 𝑠𝑎𝑖 − 12,5 = 0 − 12,5
𝑛̇ 𝑠𝑎𝑖 = 12,5 − 12,5 = 0
Para o Oxigênio: Entra 12,5 Kmol/h de O2 pois a
alimentação é estequimétrica (segundo o enunciado da
questão), não tem carbono gerado nesta reação e todo
carbono alimentado na caldeira foi consumido (não
sobra carbono sem reagir), portanto:
𝑛̇ 𝑠𝑎𝑖 − 12,5 = 0 − 12,5
𝑛̇ 𝑠𝑎𝑖 = 12,5 − 12,5 = 0
Observe que o raciocínio foi o mesmo para os
dois reagentes. Agora veremos o produto formado.

Para o CO2: não tem entrada de CO2, pela estequimetria

(1:1) sabe-se que formou 12,5 Kmol/h e não houve
consumo de CO2 na reação, portanto:

Figura 2.6 – Esquema referente ao Exemplo 4. PEREIRA, D. 𝑛̇ 𝑠𝑎𝑖 − 0 = 12,5 − 0

Primeiramente, como há uma reação, devemos 𝑛̇ 𝑠𝑎𝑖 = 12,5 𝐾𝑚𝑜𝑙/ℎ

transformar a massa de carvão formada para base molar.
Com isso, é possível montar uma tabela para
𝑚̇𝐶 facilitar o raciocínio e, de acordo com a estequiometria
𝑛̇ 𝐶 =
𝑀𝑀𝑐 da reação, podemos preenchê-la:

Sabendo que a massa molar do carbono é 12 𝒏̇ 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂 𝒏̇ 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒊𝒅𝒐 𝒏̇ 𝒈𝒆𝒓𝒂𝒅𝒐 𝒏̇ 𝒔𝒂𝒊

g/mol, e que do enunciado do exercício a vazão mássica (Kmol/h) (Kmol/h) (Kmol/h) (Kmol/h)
do carbono é de 150 kg/h: C 12,5 12,5 0 0
O2 12,5 12,5 0 0
𝑘𝑔 CO2 0 0 12,5 12,5
150
𝑛̇ 𝐶 = ℎ = 12,5 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑔 ℎ
12 Conclui-se, então, que serão formados na
𝑘𝑚𝑜𝑙
caldeira 12,5 kmol/h de 𝐶𝑂2 . Entretanto, o problema
Como não há acúmulo no sistema, podemos pede a quantidade mássica diária. Sabendo que a massa
escrever: molar do 𝐶𝑂2 é 44 g/mol, convertemos:

𝑛̇ 𝑠𝑎𝑖 − 𝑛̇ 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 = 𝑛̇ 𝑔𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 − 𝑛̇ 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 𝑘𝑚𝑜𝑙 44𝑘𝑔 24ℎ 𝑘𝑔

12,5 ∗ ∗ = 13200
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 1 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎

14
 AULAS 2 e 3
BALANÇO DE MASSA

Como visto o balanço molar não fechou, já que a EXERCÍCIOS

caldeira foi alimentada com 25 kmol/h de reagentes
(12,5 kmol/h de cada um deles) e na saída foi obtido 12,5 1. O balanço de massa esta baseado em qual
kmol/h de produto. Mas vamos conferir agora o que princípio? Explique como a conservação da massa é
ocorre com a massa total do sistema. Para a entrada, aplicada a sistemas abertos e sistemas fechados.
temos:
2. No balanço de massa com reação química, é
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔 possível que o número de mols total do sistema se
𝑚̇𝐶 = 𝑛̇ 𝐶 ∗ 𝑀𝑀𝑐 = 12,5 ∗ 12
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 conserve ou não? Se sim, cite um exemplo de um
processo qualquer em que isso ocorrerá.
𝑘𝑔
𝑚̇𝐶 = 150
ℎ 3. De um reator resulta uma mistura de gases
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔 contendo amônia, nitrogênio e hidrogênio. A partir
𝑚̇𝑂2 = 𝑛̇ 𝑂2 ∗ 𝑀𝑀𝑂2 = 12,5 ∗ 32 de análises químicas sabe-se que a corrente de saída
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙
do reator contém 15 kmol/h de amônia (NH3), 3
𝑘𝑔 kmol/h de nitrogênio (N2) e a fração molar de
𝑚̇𝑂2 = 400 hidrogênio nesta corrente 0,218. Determine a vazão
ℎ
total e a vazão de hidrogênio na saída do reator.
Então:
4. Determine a vazão e a composição (fração molar de
𝑘𝑔 𝑘𝑔 cada composto) na corrente C, resultante da mistura
𝑚̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 = 𝑚̇𝐶 + 𝑚̇𝑂2 = 150 + 400
ℎ ℎ de A e B (não ocorre reação química).
𝑘𝑔
𝑚̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 = 550
ℎ

E na saída da caldeira:

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔
𝑚̇𝐶𝑂2 = 𝑛̇ 𝐶𝑂2 ∗ 𝑀𝑀𝐶𝑂2 = 12,5 ∗ 44
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑔 5. Qual a vazão e a composição da corrente de saída de
𝑚̇𝐶𝑂2 = 550 um tanque de mistura, dada uma alimentação
ℎ
composta de duas correntes: A, com 15% em massa
𝑘𝑔 de NaOH e vazão de 50 kg/h; e B, com 70% em massa
𝑚̇𝑠𝑎𝑖 = 550 de NaOH e vazão de 100 kg/h? Obs.: antes de iniciar
ℎ
o exercício, represente através de um desenho o
𝑘𝑔 sistema e todas as correntes de interesse.
𝑚̇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 = 𝑚̇𝑠𝑎𝑖 = 550
ℎ
6. Etanol é queimado em um motor automotivo a
Como vemos, a massa total que entra no sistema combustão, seguindo a seguinte equação:
é igual à massa total que sai do sistema, comprovando 𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 + 3𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 3𝐻2 𝑂
que a massa total, de fato, nunca será gerada e nem Determine a quantidade mássica de 𝐶𝑂2 formado
consumida. quando é consumido 1 kg de etanol.

7. Durante um processo industrial, butano e

isopentano devem ser separados através da
utilização de uma destiladora (cer equipamento no

15
 AULAS 2 e 3
BALANÇO DE MASSA

exemplo 3 pág 13). Alimenta-se 1500 kg/h de uma

mistura contendo 25% em massa de butano. Na
corrente de topo obtém-se butano na concentração
de 80%. De todo butano alimentado, 15% é
destinado a corrente de fundo. Determine a vazão
mássica e a composição de todas as correntes
envolvidas no processo.

8. Uma coluna de destilação é alimentada com 50

kmol/h de uma solução contendo 15% molar de
álcool isopropílico e água. A concentração do álcool
no topo será de 89% (molar) e 96% do álcool
alimentado é destinado ao topo. Desenvolva o
balanço de massa para o sistema.

9. A gasolina, muito utilizada como combustível

automotivo, é um dos principais produtos derivados
do petróleo. É composta, em sua grande maioria, por
hidrocarbonetos, sendo o octano o principal deles.
Sabe-se que um automóvel que utiliza como
combustível a gasolina percorre, em média, 11 km/L
de combustível. Sabe-se que seu dono utiliza esse
automóvel para trabalhar todos os dias, percorrendo
uma distância média de 20 km por dia, durante 5 dias
na semana, sendo o uso do veículo restrito a isso.
(a) Considerando que um mês tem 4 semanas, e
que a gasolina é composta somente por octano,
estime a quantidade de 𝐶𝑂2 emitida por esse
veículo em um mês. Considere a densidade do
octano como sendo 703 kg/m³, a mass molar =
114 g/mol e que todo o octano é convertido em
𝐶𝑂2 (apresente a reação química envolvida).
(b) Caso a gasolina custe 4,05 R$ o litro, qual será o
gasto total ao final de um mês de uso do carro?

16
 AULA 4
SISTEMAS DE REATORES
INTRODUÇÃO
Na grande maioria das indústrias químicas, o
reator é o sistema responsável por desempenhar o
processo de reação, que geralmente é a peça
fundamental da planta. Assim, evidencia-se a
importância do conhecimento detalhado do sistema
reacional com o qual se trabalha. Para realizar o projeto
do reator é preciso analisar as características da reação:
mecanismo e a extensão da reação. Na indústria de
petróleo alguns sistemas são extremamente importantes
para a manufatura do petróleo bruto, podendo-se citar
como exemplo os processos de: coqueamento
retardado, craqueamento catalítico fluidizado,
hidrocraqueamento, hidrotratamento, reforma
catalítica, isomerização e alquilação.
CONCEITOS DE REAÇÃO QUÍMICA
Se reação química for considerada como uma
transformação que forma ou quebra ligações entre
átomos, então, quase todas as transformações que se
observa envolvem reações químicas. Naturalmente,
algumas poucas espécies de reações podem envolver
somente modificações dentro dos átomos e não a
formação ou ruptura das ligações entre átomos. Mas se
não for considerado esse tipo de processo envolvendo
somente os próprios átomos, ficaremos com a maioria
das transformações, ou seja, as transformações
químicas.
A simplificação da questão da ocorrência das
reações é conseguida se for considerado dois aspectos
de transformação: o mecanismo pelo qual a
transformação ocorre e a extensão da transformação.
Mecanismo de Reação e Extensão
O mecanismo da reação refere-se à etapa ou
série de etapas através das quais os reagentes iniciais
interagem no processo de formação dos produtos. Ele
descreve, quimicamente e em escala molecular, qual o
caminho que a reação toma em determinadas condições
de processo específicas.
Cada etapa no mecanismo exige o êxito
completo de todas as etapas anteriores antes que possa
ocorrer, sendo que o efeito total ou o resultado líquido é
a soma dos efeitos de cada etapa. Cada etapa é, por si só,
uma reação – que denominamos reação elementar.
Assim, cada etapa num mecanismo é ordinariamente
17
mais fácil de ser compreendida do que o total da reação.
Algumas vezes torna-se impossível conhecer a natureza
de todas as etapas. Mas, o conhecimento de algumas
etapas pode simplificar consideravelmente o problema
da compreensão das características da reação total.
Para que seja possível identificar com que grau
uma reação química ocorre, isto é, se os produtos estão
presentes em quantidades significativas ou não, utiliza-
se uma variável denominada extensão, também
conhecida como grau de avanço (𝜉). Podemos definí-la,
de forma expositiva, como a variação molar de uma dada
espécie com relação ao seu coeficiente estequiométrico:
𝑛𝑖 − 𝑛𝑖,0
𝜉=
𝜈𝑖
Onde: 𝑛𝑖 é o número de mols a espécie química 𝑖 ao final
da reação, 𝑛𝑖,0 é o número de mols no início da reação, e
𝜈𝑖 é o coeficiente estequiométrico do composto
analisado (o número que utilizamos antes de cada
espécie na equação química). Este último deve ter sinal
positivo para produtos e sinal negativo para reagentes, a
fim de que o grau de avanço seja sempre positivo.
Muito embora a extensão de reação possa ser
calculada em relação a qualquer composto que participa
da reação, ela sempre será a mesma para uma mesma
reação, independente de qual composto seja adotado
para o cálculo (qualquer um dos reagentes ou qualquer
um dos produtos).
Essa grandeza possui grande aplicação na
realização dos balanços de massa com reação química,
mas por uma questão de tempo não entraremos nesse
mérito aqui em nosso curso. Vamos, na prática, utilizar
outras grandezas úteis, e de melhor compreensão, que
permitem quantificar com que extensão uma reação se
processa. São elas: a fração de conversão, o rendimento
e a seletividade.
Cinética Química e Termodinâmica –
Velocidade e Equilíbrio
Primeiramente, devemos discutir o que são
reações reversíveis e irreversíveis.
As moléculas dos reagentes colidirão
continuamente de maneira aleatória. Quando uma
colisão tem uma orientação apropriada e envolve uma
energia de ativação suficiente, as ligações químicas
podem se reajustar para formar uma molécula
 AULA 4
SISTEMAS DE REATORES
intermediária. Posteriores reajustes de ligação deixam
que a molécula intermediária forme o produto desejado.
Mas as moléculas do produto serão também
colidem casualmente com as moléculas reagentes e com
outras moléculas de produtos. Se essa colisão acontecer
em uma orientação favorável e com suficiente energia,
parece que não haverá nenhuma razão que impeça a
reformulação da molécula intermediária, a qual poderá
se decompor nos reagentes iniciais. Se isso acontecer a
reação ocorre no sentido inverso da original, sendo
chamada de uma reação reversível.
O conceito de reversibilidade das reações
químicas conduz a algumas conclusões interessantes
relativas ao estado que uma reação química poderá
atingir em certo tempo. Quando as moléculas dos
reagentes se chocam com certa orientação e com
suficiente energia de ativação, os produtos podem ser
formados. Inicialmente poucas moléculas dos produtos
são formadas, mas a sua concentração aumenta com o
tempo. Quanto maior for a concentração de produtos
presente na mistura, maior possibilidade destas se
chocarem com os reagentes e, portanto, maior a
probabilidade dessas retornarem aos compostos iniciais.
Por outro lado, a possibilidade de que as moléculas dos
reagentes encontrarem outras moléculas de reagente
diminuirá. Assim, a velocidade de formação dos produtos
diminuirá com o tempo enquanto a velocidade de
retorno aos produtos aumentará.
A um dado valor das concentrações, a velocidade
das colisões eficazes entre os reagentes deverá ter caído
até igualar a velocidade crescente na qual o produto
reage consigo mesmo. Quando as velocidades destas
duas reações – a reação direta e a inversa – tornam-se
iguais, nenhuma mudança no total ocorrerá. Assim,
todas as concentrações tornam-se constantes em função
do tempo (mas não necessariamente estas
concentrações são iguais). Então, o sistema atingiu o
equilíbrio. Mas, desde que todas as reações estão ainda
ocorrendo, o sistema é considerado como estando em
equilíbrio dinâmico.
Velocidade, Equilíbrio e Concentração
O princípio de Le Chatelier nos diz que quando se
exerce uma ação contra um sistema em equilíbrio de
modo a perturbar esse equlíbrio, o sistema deverá reagir
contra essa ação de modo a reestabelecer o equilíbrio.
Nesse contexto, sabemos que mudando a concentração
de qualquer uma das espécies que está reagindo haverá
18
perturbação no equilíbrio dinâmico. As reações
envolvendo espécies cuja sua concentração é
aumentada com o tempo se tornarão mais prováveis.
Assim, as velocidades das reações envolvendo as
espécies adicionadas aumentarão, e isto concorrerá para
diminuir a concentração das espécies adicionadas, bem
como, a concentração de todas as outras espécies com
as quais ela reage. O aumento das velocidades destas
reações concorrerá para aumentar as concentrações dos
produtos da reação. Mas, como as concentrações destes
produtos se elevam, elas concorrerão para reagir mais
rapidamente. Consequentemente, um novo estado de
equilíbrio será alcançado. O efeito quantitativo de
adicionar ou remover ingredientes pode ser calculado a
partir do conhecimento da estequiometria, ou relação
molar, das reações com o auxilio da expressão da
constante de equilíbrio.
Velocidade, Equilíbrio e Temperatura
O estado de equilíbrio é determinado pelo fato
que as velocidades de todas as reações que se opõem
devem ser idênticas. A mudança na temperatura pode
também afetar as velocidades das reações e, assim,
afetar o estado de equilíbrio.
O efeito da temperatura na velocidade da reação
(cinética) está atrelado à energia de ativação da reação.
Em geral, tal efeito é contabilizado através da chamada
equação de Arrhenius – ela relaciona a temperatura, a
energia de ativação e a constante de velocidade, que
pode nos indicar quão rápida uma reação se processa.
Por outro lado, a própria termodinâmica nos diz
quais as relações entre equilíbrio e temperatura.
Lembre-se que nos casos em que a variação de entalpia
de uma reação é negativa, dizemos que a reação é
exotérmica; caso contrário, podemos classificá-la como
endotérmica. Reações endotérmicas necessitam de
calor para ocorrer, de modo que um aumento de
temperatura favorece sua ocorrência. Portanto, ao
elevar a temperatura de um sistema que se encontra no
estado de equilíbrio, ocorrerá uma mudança no sentido
endotérmico.
Desta maneira, chega-se a conclusão que o
estado de equilíbrio depende da variação total de
energia na reação – a conhecida variação de entalpia
reacional, mas que a velocidade só depende da energia
de ativação.
 AULA 4
SISTEMAS DE REATORES
Catalisadores e o Estado de Equilíbrio
Experimentalmente os catalisadores nunca
afetam o estado de equilíbrio. Um catalisador diminuirá
o tempo necessário para atingir o equilíbrio, mas não
afetará as concentrações presentes no equilíbrio.
O catalisador fornece um novo mecanismo (uma
nova rota) para a reação, mas não muda o total da
energia necessária visto que o estado inicial e final são
inalterados pelo catalisador. O catalisador, usualmente,
muda a velocidade diminuindo a energia de ativação
requerida, mas a mudança na energia de ativação não
tem efeito sobre o estado de equilíbrio e, portanto, o
catalisador também não.
Visto que o catalisador não tem efeito sobre o
estado de equilíbrio, mas que aumenta a velocidade da
reação direta, segue que o catalisador aumentará
também a velocidade da reação inversa de um fator
exatamente igual àquele que aumenta a velocidade da
reação direta. Isto implicará que apenas no fato de que o
equilíbrio dinâmico será alcançado mais rapidamente,
mas que esse estado final será ó mesmo.
Mudança do Equilíbrio e Pressão
A pressão, assim como a temperatura, também
afeta o estado de equilíbrio. Esta variável de processo irá
interferir de diferentes maneiras em diferentes sistemas.
Vamos analisar, por exemplo, a síntese de
amônia:
3𝐻2(𝑔) + 𝑁2(𝑔) ⇌ 2NH3 (𝑔)
Esta reação ocorre em fase gasosa e a altas
pressões e temperaturas. Analisando a estequiometria,
tem-se que três mols de H2 reagem com 1 mol de N2
formando dois mols (NH3). Assim, como estamos
trabalhando com um sistema gasoso, ao aumentar a
pressão o sistema tenderá a diminuir o seu volume, visto
que as moléculas estarão cada vez mais próximas. Para
isso, o sistema tenderá a formar amônia, já que a
formação da amônia diminui o volume do sistema. Isso
porque no lado dos produtos tem-se apenas 2 mols de
gás, enquanto que nos reagentes tem-se 4 mols no total.
E obviamente quanto menor a quantidade de matéria
gasosa, menos volume será ocupado. O contrário
também acontece. Caso a pressão seja baixa, as
moléculas estarão mais distantes umas das outras e o
19
volume deve aumentar e, portanto, a formação dos
reagentes será favorecida.
Caso a reação ocorra somente no estado sólido
ou líquido, ou ainda que se tenham essas duas fases
conjuntamente, a pressão não exercerá efeito
significativo sobre o equilíbrio. Caso uma dessas duas
fases esteja presente juntamente com a fase gasosa,
somente consideramos a fase gasosa nessa análise.
TIPOS DE REATORES E REAÇÕES
Dentro do estudo de reações pode-se classificar
uma reação como homogênea ou heterogênea.
Reações homogêneas são aquelas que a reação
ocorre no interior de uma fase e reações heterogêneas
são aquelas que ocorrem na interface entre fases.
Dentro das reações heterogêneas incluem-se as
reações catalíticas gás-sólido (obtenção de gasolina
através do craqueamento catalítico), reações não-
catalíticas gás-sólido (queima do carvão), reações
líquido-sólido (corrosão de um metal por um ácido),
reações líquido-líquido (produção de biodiesel) e reações
sólido-sólido (produção de cimento)
Os reatores também são classificados como
homogêneos e heterogêneos. Para um reator ser
considerado heterogêneo este conter duas ou três fases,
podendo ter as seguintes combinações de fases: gás-
líquido, gás-sólido, líquido-sólido, líquido-líquido e gás-
líquido-sólido. Muitas vezes o sólido é um catalisador. Já
os reatores homogêneos são constituídos por apenas
uma fase, que geralmente é líquida ou gasosa.
Como já comentado, o reator é considerado o
coração de um processo industrial. É o equipamento que
proporciona a transformação dos reagentes em
produtos. Os três principais tipos de reatores ideais são:
Os dois reatores tanque-agitado (reator de mistura), do
inglês stirred tank reactor (batelada BSTR ou contínuo
CSTR) e o reator tubular de fluxo pistonado (PFR, plug
flow reactor).
No reator do tipo batelada os reagentes são
despejados em um tanque e misturados, permanecendo
dentro do reator por um determinado tempo, no qual
ocorre a reação. Após o término da reação, o tanque
para a mistura resultante é então descarregado. Essa é
uma operação em batelada (descontínua) cuja
composição varia como tempo.
 AULA 4
SISTEMAS DE REATORES
Este reator é utilizado em produções de pequena
escala. Entre as suas vantagens podem-se citar a elevada
conversão por unidade de volume, flexibilidade de
operação e fácil limpeza; e as desvantagens o elevado
custo de operação, qualidade do produto pode ser
variada. Dentre suas aplicações encontram-se a
produção de corantes sintéticos, a extração de corantes
naturais, a fabricação de gorduras hidrogenadas (como a
margarina) e a produção de enzimas.

Figura 14.2 - Exemplo de um reator do tipo PFR e a variação da

concentração de um reagente A em função do comprimento do
reator. PASQUALIN, K.

O reator de mistura (tanque-agitado) pode ser

Figura 14.1 - Exemplo de um reator do tipo Tanque-Agitado em
batelada e a variação típica da concentração de um reagente em
função do tempo. PASQUALIN, K.
O reator do tipo tubular (PFR) é operado
continuamente, normalmente sem agitação. Este reator
possui as configurações físicas próximas a um tubo, que
se caracteriza por apresentar um escoamento ordenado
dos elementos fluidos. Consequentemente, não haverá
difusão ao longo do percurso nem diferença de
velocidade entre dois elementos quaisquer do fluido.
Isso é, tudo se passa como se os reagentes caminhassem
ao longo do reator em uma única fila ordenada, em que
a reação de formação dos produtos vai acontecendo ao
longo do comprimento do reator. Este reator é contínuo
(regime permanente).
O reator PFR geralmente é utilizado para
produções em grande escala, conduzindo reações na
fase gasosa e em fase líquida. A elevada conversão por
unidade de volume, o baixo custo de operação e a sua
operação contínua são as suas grandes vantagens. Já as
suas desvantagens são o baixo controle de temperatura
e o fato de a sua parada e limpeza serem onerosas. Dois
exemplos comerciais que aplicam reatores PFR são a
síntese de amônia a partir do nitrogênio e do hidrogênio
e a oxidação do dióxido de enxofre à trióxido de enxofre.
um reator do tipo contínuo, em que todo o conteúdo é
agitado, mantendo-se a composição constante ao longo
do reator. Assim sendo, a mistura na saída tem a mesma
composição da mistura no interior do tanque. É ideal
para o processamento industrial quando as velocidades
de reação e de produção são bastante elevadas. Na
Figura 14.3 temos um esquema desse tipo de reator.
A sua utilização está em plantas onde a produção
é em grande escala, quando as reações são conduzidas
na fase líquida ou para reações sólido-líquido e gás
líquido. Entre as suas vantagens destaca-se o fácil
controle de temperatura, simplicidade de construção,
baixo custo de operação, fácil limpeza e a sua operação
contínua. Dentre as desvantagens destaca-se a baixa
conversão por unidade de volume. São muito utilizados
nas indústrias farmacêutica e de alimentos, em especial
nos processos fermentativos contínuos e no cultivo
contínuo de células e microorganismos. Reações de
esterificação para produção de ésteres e de
saponificação também podem ser conduzidas em
reatores CSTR.

20
 AULA 4
SISTEMAS DE REATORES
b. Rendimento de um produto (𝑌): Permite avaliar, em
um sistema em que ocorre mais de uma reação, quanto
reagente (𝐴) é efetivamente consumido para formar o
produto de interesse (𝑃).
Figura 14.3 - Exemplo de um reator do tipo CSTR ou de mistura.
PASQUALIN, K.
Em sistemas de reação, diferentes reatores
podem ser associados a fim de conseguir os objetivos
dispostos no projeto. Caso infinitos CSTR’s forem
associados em série, o sistema como um todo se
comportará como um grande PFR.
BALANÇOS DE MASSA COM REAÇÃO
QUÍMICA – APROFUNDAMENTO
Parâmetros Úteis na Caracterização de
Sistemas Reativos
Como comentado anteriormente, existem
outras variáveis mais simples e intuitivas que
contabilizam a extensão de uma reação. Elas são muito
importantes quando queremos avaliar de forma prática
sistemas reativos. Vejamos:
a. Fração de conversão (𝑓): É uma medida intensiva do
progresso de uma reação, relacionando a variação molar
de uma espécie reagente (𝑖).
𝑛𝑖,0 − 𝑛𝑖
𝑓𝑖 =
𝑛𝑖,0
Nesta expressão, 𝑛𝑖 é a quantidade final e 𝑛𝑖,0 a
quantidade inicial de mols. Para que a fração de
conversão fique restrita ao intervalo entre 0 e 1, utiliza-
se sempre o reagente limitante (aquele que está em
menor quantidade relativa, ou ainda que seria a primeira
espécie a ser completamente consumida) como a
espécie 𝑖 da expressão acima.
21
𝑣𝐴 𝑛𝑃 − 𝑛𝑃,0
𝑌(𝑃/𝐴) = ( )( )
𝜈𝑃 𝑛𝐴 − 𝑛𝐴,0
Sendo, 𝜈 𝑜 coeficiente estequiométrico do
reagente A e do produto P.
Aqui, colocamos entre parênteses 𝑌(𝑃/𝐴) para
indicar que o redimento do produto 𝑃 se refere ao
reagente 𝐴 . Os coeficientes estequiométricos
empregados são aqueles da reação que forma o produto
𝑃. Esta também é uma grandeza que varia entre 0 e 1.
b. Seletividade de uma reação (𝑆): ): Avalia a velocidade
relativa com que uma reação se processa em detrimento
de outra. Este também é um parâmetro de sistemas em
que ocorrem reações múltiplas (quando as espécies
envolvidas em uma certa reação podem se combinar e
dar origem a outras reações simultâneas). Suponha que
temos um produto de interesse 𝑃 e outro indesejável 𝑉
sendo formados ao mesmo tempo. Podemos escrever a
seletividade da reação que produz 𝑃, com relação a que
produz 𝑉 como
𝑛𝑃 − 𝑛𝑃,0
𝑆(𝑃/𝑉) = ( )
𝑛𝑉 − 𝑛𝑉,0
Novamente, utilizamos a notação 𝑃/𝑉 para
indicar que a seletividade é de 𝑃 com respeito a 𝑉.
Agora vamos exercitar um pouco os conceitos,
aplicando-os em alguns exemplos práticos.
Exemplo 1. Um reator produz óxido de etileno (𝐶2 𝐻4 𝑂)
a partir da oxidação do etileno ( 𝐶2 𝐻4 ). Encontre as
vazões molares (na entrada e na saída) e a fração molar
da alimentação de um reator que produz 44 toneladas
por hora de óxido de etileno (𝑀𝑀 = 44 g/mol). Neste
caso é empregado um excesso molar de 40% de etileno
e deseja-se que 80% do oxigênio alimentado seja
convertido em óxido de etileno.
Reação química (não balanceada):
𝐶2 𝐻4 + 𝑂2 → 𝐶2 𝐻4 𝑂
 AULA 4
SISTEMAS DE REATORES
alimentado, são necessários 2 ∗ (1 + 0.4) = 2.8 mols de
Inicialmente devemos balancear a equação 𝐴:
química e utilizar uma notação que simplifique as
equações: kmol
2.8 ( de 𝐴) 𝑛̇ 𝐴,0 𝑛̇ 𝐴,0
h = =
2𝐶2 𝐻4 + 𝑂2 → 2𝐶2 𝐻4 𝑂 kmol 𝑛̇ 𝐵,0 625 (kmol)
1( de 𝐵)
2𝐴 + 𝐵 → 2𝑃 h h

Portanto,
Agora, vamos organizar os dados que nos foram
fornecidos, utilizando grandezas úteis: kmol
A produção de óxido de etileno permite com que 𝑛̇ 𝐴,0 = 1750
h
encontremos a vazão molar de 𝑃 na saída:
Uma vez que a proporção entre 𝐴 consumido e
kg 𝑃 formado é igual à razão 1:1:
44000 ( ) kmol
h
𝑛̇ 𝑃 = = 1000
kg h kmol kmol
44 ( ) 2( de 𝐴) 𝑛̇ 𝐴 − 𝑛̇ 𝐴,0 𝑛̇ 𝐴 − 1750 ( )
kmol h h
= =
kmol 𝑛̇ 𝑃 kmol
Pela estequiometria da reação, cada dois moles 2( de 𝑃) 1000 ( )
h h
de 𝑃 produzidos necessitam de um mol de 𝐵 combinado
Logo,
a dois moles de 𝐴. No entanto, a fração conversão de 𝐵
(𝑓𝐵 ) é de 80% - de modo que apenas esta porcentagem kmol
reage efetivamente: 𝑛̇ 𝐴 = 750
h
kmol kmol As frações de alimentação são calculadas
2( de 𝑃) 𝑛̇ 𝑃 1000 ( )
h = = h diretamente:
kmol
1( de 𝐵) 𝑓𝐵 𝑛̇ 𝐵,0 0.80 ∗ 𝑛̇ 𝐵,0
h 𝑛̇ 𝐴,0
𝑥𝐴,0 = ≈ 0,74
Logo, a quantidade alimentada de oxigênio (𝐵) é 𝑛̇ 𝐴,0 + 𝑛̇ 𝐵,0
obtida diretamente: 𝑥𝐵,0 ≈ 0,26

kmol Exemplo 2. Em um processo de oxidação do etanol

𝑛̇ 𝐵,0 = 625 (𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 ) para produção de acetaldeído (𝐶2 𝐻4 𝑂 ) as
h
seguintes reações ocorrem:
Utilizando a fração de conversão, encontramos a
quantidade que resta de 𝐵 na saída – ou seja, tudo aquilo 1
𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 + 𝑂2 → 𝐶2 𝐻4 𝑂 + 𝐻2 𝑂
que não reagiu (1 − 𝑓𝐵 ): 2
𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 + 3𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 3𝐻2 𝑂
kmol
𝑛̇ 𝐵 = (1 − 𝑓𝐵 )𝑛̇ 𝐵,0 = 125
h Tabela 14.1 - Dados referentes ao exemplo 2.
Para obtermos as quantidades associadas ao Componente 𝑛̇ 0 (kmol/h) 𝑛̇ (kmol/h)
óxido de etileno (𝐴) vamos utilizar a estequiometria da 𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 (𝐴) 400 15
reação. Sabemos que, para cada mol de 𝐵 alimentado, 𝑂2 (𝐵) 1000 720
são necessários 2 moles de 𝐴 para uma proporção 𝐶2 𝐻4 𝑂 (𝑃) 0 350
estequiométrica. No entanto, utiliza-se um excesso 𝐻2 𝑂 (𝑅) 0 455
molar de 40% de 𝐴 , ou seja, para cada mol de 𝐵 𝐶𝑂2 (𝑉) 0 70

22
 AULA 4
SISTEMAS DE REATORES
Responda às seguintes questões, com base nos 1. Todo 𝐴 é consumido, ou seja, 𝑛̇ 𝐴 = 0 e o
dados expostos na Tabela 14.1: reagente limitante seria o próprio 𝐴 .
Neste caso temos:
a. As reações estão balanceadas? 𝑛̇ 𝐴,0 kmol
b. Qual o produto de interesse e o produto 𝑛̇ 𝑃 = ≈ 364
1.1 h
indesejável? kmol
𝑛̇ 𝐵 = 𝑛̇ 𝐵,0 − 0.8 𝑛̇ 𝑃 ≈ 709
c. Qual é a seletividade da reação que forma o h
produto de interesse? 2. Todo 𝐵 é consumido, ou seja, 𝑛̇ 𝐵 = 0 e
d. Quem é o reagente “limitante” e qual é a sua o reagente limitante seria o próprio 𝐵.
fração de conversão? Neste caso temos:
e. Qual é o rendimento do produto de interesse em 𝑛̇ 𝐵,0 kmol
𝑛̇ 𝑃 = = 1250
relação ao reagente “limitante”? 0.8 h
kmol
𝑛̇ 𝐴 = 𝑛̇ 𝐴,0 − 1.1 𝑛𝑃̇ = −975
Respostas h
Este último resultado é coerente? O que
a. Sim. ele diz? Justamente que 𝐵 está em
b. O produto de interesse é o acetaldeído, o excesso, pois seria necessária uma
produto indesejável é o dióxido de carbono. quantidade maior do que a inicial de 𝐴
c. A seletividade é definida como a razão entre o para que todo 𝐵 fosse consumido.
número de moles do produto desejado e do Portanto, o reagente limitante é o etanol
produto indesejado: (𝐴). Sua fração de conversão é obtida
350 diretamente:
𝑆(𝐶2 𝐻4 𝑂/𝐶𝑂2 ) = =5 𝑛𝐴,0 − 𝑛𝐴 400 − 15
70 𝑓𝐴 = = = 0.9625
d. Em reações múltiplas, encontrar o reagente 𝑛𝐴,0 400
limitante não é uma tarefa trivial. Por isso, e. O produto de interesse é 𝑃 e o reagente
vamos fazer uso do seguinte raciocínio: limitante é 𝐴. Assim,
qtde de 𝐴 que reagiu = 𝑛̇ 𝐴,0 − 𝑛̇ 𝐴 −1 𝑛𝑃 − 𝑛𝑃,0
A quantidade total que reage é uma soma das 𝑌(𝑃/𝐴) = ( ) ( )
1 𝑛𝐴 − 𝑛𝐴,0
quantidades que reagiram na 1ª e na 2ª reação. −1 350 − 0
Pela estequiometria de cada uma, sabemos que = ( )( ) ≈ 0.91
1 15 − 400
a quantidade de 𝐴 que reage na 1ª reação é igual
a quantidade de 𝑃 formada, enquanto que a Exemplo 4. Em um processo de alquilação, uma mistura
quantidade de 𝐴 que reage na 2ª reação é igual de isobutileno (A), isobutano (B) e traços de propileno (C)
a metade da quantidade de 𝑉 formada: são alimentados a um reator, onde o catalisador é ácido
𝑛̇ 𝐴,0 − 𝑛̇ 𝐴 = 𝑛̇ 𝑃 + 0.5 𝑛𝑉̇ sulfúrico, a fim de formar 2,2,4-trimetilpentano (P). Uma
Pelo mesmo raciocínio, aplicado ao reagente 𝐵: reação paralela acontece, formando 2,2-dimetilpentano
𝑛̇ 𝐵,0 − 𝑛̇ 𝐵 = 0.5 𝑛̇ 𝑃 + 1.5 𝑛̇ 𝑉 (𝑅):
Utilizando a seletividade, podemos dizer que:
𝑛̇ 𝑃 = 5 𝑛̇ 𝑉 ou 𝑛̇ 𝑉 = 0.2 𝑛̇ 𝑃 𝐴 + 𝐵 → 𝑃 (1)
Logo,
𝑛̇ 𝐴,0 − 𝑛̇ 𝐴 = 1.1 𝑛̇ 𝑃 𝐶 + 𝐵 → 𝑅 (2)
𝑛̇ 𝐵,0 − 𝑛̇ 𝐵 = 0.8 𝑛̇ 𝑃
Sabe-se ocorre uma conversão de 62% (em mols)
Assim, podemos afirmar que para cada mol de 𝐴
de 𝐵, e que a seletividade da reação para a formação de
que reage, são produzidos 1.1 moles de 𝑃; e para
P é de 94%. Desenvolva o balanço de massa para uma
cada mol de 𝐵 que reage são produzidos 0.8
alimentação de 200 kmol/h de 𝐴 250 kmol/h de 𝐵 e 70
moles de 𝑃. Vamos analisar dois casos-limite:
kmol/h de 𝐶.

23
 AULA 4
SISTEMAS DE REATORES
Pelos dados, a quantidade total de B que irá 𝐶𝑂 + 2𝐻2 → 𝐶𝐻3 𝑂𝐻
reagir é de: 0,62 X 250 = 155 kmol/h. Desenvolva o balanço material no reator para uma
A seletividade indica que dos 155 Kmol/h que produção de 500 kg/h de metanol, considerando
reagem 94% são na reação 1, ou seja 141 Kmol/h de B alimentação estequiométrica e conversão de 90% do
reagem com 141 kmol/h de A formando 141 Kmol/h de CO alimentado.
P. 7. No processo de recuperação do catalisador, durante
Dos 155 Kmol/h que reagem se 141 Kmol/h são o craqueamento catalítico, 200 kg/mim de
usados na reação 1, 14 Kmol/h reagem na reação 2. catalisador devem ser recuperados. Sabe-se que
Pela estequiometria: nessa massa de catalisador estão impregnados 5
Na reação 1 - 1B:1A, portanto: 141 Kmol/h de A reagem. mol/mim de coque. Realize o balanço material,
Na reação 2 - 1B:1C, portanto: 14 Kmol/h de C reagem. sabendo que 97,5% do coque é queimado, com 40%
Ainda pela estequiometro é possível obter os de excesso de oxigênio, considerando que apenas
valores de P e de R. dióxido de carbono é produzido.
Na Tabela 14.4 todos os resultados estão 𝐶 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2
dispostos. 8. No mesmo processo, exercício 7, ocorreram
mudanças na temperatura e agora uma segunda
Tabela 14.4 - Dados e resultados referentes ao exemplo 4. reação está acontecendo:
kmol/h 𝐴 𝐵 𝐶 𝑃 𝑅 𝐶 + 1⁄2 𝑂2 → 𝐶𝑂
Entrada 200,0 250,0 70,0 0 0 Desenvolva o balanço material, sabendo que 97,5%
Reage na do coque é consumido e que para cada mol de coque
141,0 141,0 - - - que reage são alimentados 5 mols de oxigênio. A
reação 1
Reage na velocidade da primeira reação é 20 vezes a
- 14,0 14,0 - - velocidade da segunda.
reação 2
Forma - - - 141,0 14,0 9. Em um processo de oxidação do etanol para
produção de acetaldeído, foram obtidos os seguintes
Saída 59,0 95,0 56 141,0 14,0
resultados na saída do reator:

Componente Vazão (kmol/h)

EXERCÍCIOS
𝐶𝐻3 𝐶𝐻𝑂 9,0
1. O que é uma reação química? Defina mecanismo e 𝐻2 𝑂 9,0
extensão de uma reação. 𝑂2 2,5
2. O que é equilíbrio e como ele pode ser 𝐶𝐻3 𝐶𝐻2 𝑂𝐻 1,0
modificado/deslocado? Como o catalisador
influência o equilíbrio? Comente sobre a variação de Reação:
temperatura e pressão frente ao equilíbrio. 𝐶𝐻3 𝐶𝐻2 𝑂𝐻 + 𝑂2 → 𝐶𝐻3 𝐶𝐻𝑂 + 𝐻2 𝑂
3. Quais são os tipos mais comuns de reatores? Faça Determine o reagente limitante, a conversão obtida
uma breve descrição de cada um. Ilustrações podem e o excesso utilizado no processo.
lhe ajudar.
4. Comente sobre o craqueamento catalítico. Como é 10. Considere as seguintes reações de cloração do
realizada a reação e a recuperação do catalisador. benzeno (𝐶6 𝐻6), em que o produto de interesse é o
Faça um esquema da reação/reator. monoclorobenzeno (𝐶6 𝐻5 𝐶𝑙):
5. Comente sobre o processo de alquilação. Discuta
como é o processo e fale da importância de retirar a 𝐶𝑙2 + 𝐶6 𝐻6 → 𝐶6 𝐻5 𝐶𝑙 + 𝐻𝐶𝑙
água das correntes de alimentação antes de enviá- 𝐶𝑙2 + 𝐶6 𝐻5 𝐶𝑙 → 𝐶6 𝐻4 𝐶𝑙2 + 𝐻𝐶𝑙
las para o processo. 𝐶𝑙2 + 𝐶6 𝐻4 𝐶𝑙2 → 𝐶6 𝐻3 𝐶𝑙3 + 𝐻𝐶𝑙
6. Um reator produz metanol a partir de monóxido de
carbono e gás hidrogênio, segundo a reação: Deseja-se obter um rendimento de 96% na
produção de clorobenzeno, em relação ao benzeno

24
 AULA 4
SISTEMAS DE REATORES
alimentado. Para uma produção diária de 11,256
toneladas de clorobenzeno, contendo 2% (em mol)
de benzeno e para uma razão de alimentação de gás
cloro:benzeno igual a 7:3 (em base molar) calcule
qual deve ser a vazão molar de bezeno (em kmol/h)
para alimentar o processo. Encontre também a
seletividade do clorobenzeno com relação ao
diclorobenzeno. Assuma que a cloração do
diclorobenzeno (𝐶6 𝐻4 𝐶𝑙2 ) é insignificante frente à
cloração do clorobenzeno (𝐶6 𝐻5 𝐶𝑙).
Resposta: 111.6 kmol/h de benzeno são
necessários;
11. (Desafio) O benzeno (𝐶6 𝐻6) é produzido a partir da
reação entre o gás hidrogênio ( 𝐻2 ) e o tolueno
( 𝐶6 𝐻5 𝐶𝐻3 ), conhecida como hidrodealquilação.
Entretanto, uma reação secundária acontece, na
qual o benzeno se decompõe em bifenilo (𝐶6 𝐻5 −
𝐶6 𝐻5 ) e gás hidrogênio:
benzeno na corrente de destilado. Assuma que o
bifenilo deixa toda a coluna pela corrente de fundo.
Dicas: Esquematize o processo completo, incluindo
todas as informações fornecidas – utilize a
simbologia correta.
Realize um balanço material nas duas etapas do
processo de separação.
Como proceder? Assuma uma base de cálculo (por
exemplo, 100 kmol/h de tolueno), assim é possível
encontrar a fração de benzeno que sai do 1º reator
e, efetivamente, chega ao 2º (lembre-se de que há
uma perda de benzeno no processo de
condensação e outra no de destilação).
Resposta: 218.7 kmol/h de tolueno devem ser
alimentados ao primeiro reator;

𝐶6 𝐻5 𝐶𝐻3 + 𝐻2 → 𝐶6 𝐻6 + 𝐶𝐻4
2𝐶6 𝐻6 → 𝐻2 + 𝐶6 𝐻5 − 𝐶6 𝐻5

Qual deve ser a vazão de alimentação de tolueno

para suprir a demanda por benzeno do exercício
10? Leve em conta as seguintes informações:

a) Suponha que o rendimento da produção de

benzeno em relação ao tolueno é de 95%. A
alimentação do reator contém apenas gás
hidrogênio e tolueno – em uma proporção de 10:6
(molar).

b) Antes de ser enviado ao reator do exercício 10, a

corrente de saída do reator precisa ser purificada.
Considere que tal processamento ocorre em duas
etapas:
1. Na primeira, todo hidrogênio e metano presentes
são removidos através da diminuição de
temperatura do sistema. No entanto, o vapor
resultante contém traços de benzeno (3.0%) e
tolueno (1.0%). O restante do vapor é composto por
hidrogênio (8.0%) e metano (88.0%).
2. Na segunda, a corrente líquida da primeira etapa,
contendo tolueno, benzeno e bifenilo é enviada a
uma destiladora. Esse equipamento opera com uma
recuperação de 90% e uma pureza de 99% do

25
 AULA 5
FLUIDOS
INTRODUÇÃO
Nesta aula será abordado o estudo dos princípios
básicos dos fluidos e suas principais propriedades. É
possível enumerar diversas aplicações da mecânica dos
fluidos em projetos de engenharia, como em aeronaves,
dispositivos biomédicos, transporte de água, óleo e gás
natural. A indústria petrolífera é um dos ramos que mais
utiliza a mecânica dos fluidos; cabendo ao técnico de
petróleo o domínio do conhecimento básico desta área
para o desenvolvimento de suas atividades.
FLUIDOS
Intuitivamente, a maioria das pessoas sabe
distinguir as diferenças entre um sólido e um fluido.
Entretanto, a caracterização dessas substâncias
necessita de uma definição mais formal e precisa. Sólidos
tendem a se deformar quando interagimos com ele, por
exemplo, quando você se deita em uma cama, a espuma
do seu colchão se comprime; fluidos tendem a escoar,
por exemplo, quando você coloca leite em seu café da
manhã.
A distinção formal entre um sólido e um fluido é
baseada na capacidade da substância resistir à tensão de
cisalhamento aplicada, que tende a mudar sua forma. O
fluido deforma-se continuamente sob a aplicação de
uma tensão de cisalhamento, não importando o quão
pequena seja essa força. Já o sólido resiste à tensão de
cisalhamento aplicada, não se deformando
continuamente. Aqui vale lembrar que na estática a
tensão é definida como força por unidade de área e é
determinada dividindo-se a força pela área sobre a qual
ela atua. A componente normal da força que atua sobre
a superfície por unidade de área é chamada de tensão
normal, a componente tangencial da força que atua
sobre uma superfície por unidade de área é chamada de
tensão de cisalhamento.
Dentre as formas físicas nas quais a matéria
existe os fluidos compreendem os estados líquido e
gasoso. Estes diferentes aspectos da matéria são
chamados de fases de agregação e dependem da
temperatura e pressão.
Fase gasosa
Nesta fase as partículas do fluido possuem maior
energia cinética. Elas ficam muito distantes umas das
26
outras, movem-se com alta velocidade e colidem entre
si.
Uma substância na fase gasosa possui forma e
volume variáveis, adquirindo as características espaciais
do recipiente no qual está contido. Por exemplo, um gás
qualquer colocado dentro de uma garrafa de 2 litros
adquire a forma do recipiente ocupando o volume de 2
litros.
Fase líquida
Nesta fase as partículas encontram-se mais
unidas em relação às partículas da fase gasosa, mas não
totalmente unidas como na fase sólida. A energia
cinética é intermediária entre a fase sólida e gasosa, não
havendo arranjo geométrico definido. Como resultado, o
líquido toma a forma do recipiente no qual está contido,
mas o volume permanece relativamente constante
devido às forças de coesão entre as moléculas. O volume
do líquido não ocupa, necessariamente, o volume do
recipiente no qual está contido.
VISCOSIDADE (µ)
A viscosidade é uma propriedade física que
caracteriza a resistência de escoamento de um fluido.
Considere a situação mostrada na Figura 3.1, em
que se tem certa quantidade de fluído entre duas placas
paralelas.
Figura 3.1 - Fluido em repouso.
Em um instante qualquer a placa móvel começa
a se mover da esquerda para a direita a uma velocidade
constante. A partir desse instante, o fluido que está sob
essa placa também começa a se mover. Ao atingir o
estado estacionário a distribuição de velocidade ao longo
do fluido se torna constante com o tempo, como mostra
a Figura 3.2.
 AULA 5
FLUIDOS
Figura 3.2 - Distribuição do perfil de velocidade no estado
estacionário.
Como a placa fixa não está em movimento à
camada de fluído sobre ela também se encontra em
repouso. Ou seja, a velocidade da camada fluída logo
acima da placa fixa é zero.
Quando duas camadas fluidas movem-se uma
em relação à outra, uma força de atrito desenvolve-se
entre elas e a camada mais lenta tende a reduzir a
velocidade da camada mais rápida. Esta resistência
interna ao escoamento é quantificada pela propriedade
do fluido denominada de viscosidade, que é uma medida
da aderência interna do fluido. Em um líquido a
viscosidade é causada por forças coesivas entre as
moléculas e nos gases por colisões moleculares.
A camada que está “grudada” na placa inferior
da Figura 3.2 desacelera a camada de fluido adjacente
devido às forças viscosas entre as camadas, que, por sua
vez, desacelera a camada seguinte e assim por diante.
Por isso é possível observar um perfil decrescente de
velocidade da placa móvel até a placa fixa.
A viscosidade é uma propriedade que depende
da temperatura, ou seja, apresenta valores diferentes
para determinadas temperaturas.
Para substâncias na fase líquida a viscosidade
diminui com o aumento da temperatura. Pois, com a
elevação da temperatura acorre uma redução das forças
coesivas entre as moléculas do líquido devido ao
aumento da energia cinética entre elas. Com isso ocorre
uma diminuição da resistência interna ao escoamento,
ou seja, da viscosidade.
Para substâncias na fase gasosa a viscosidade
aumenta com o aumento da temperatura, pois com a
elevação da temperatura ocorre uma ampliação das
colisões moleculares. O aumento das colisões faz com
que ocorra uma elevação da resistência interna ao
escoamento, ou seja, da viscosidade. A Tabela 3.1 mostra
valores de viscosidade da água e do ar em função da
temperatura.
27
T (°C) µ (cp)
20 1
Água
80 0,35
20 0,018
Ar
80 0,020
Tabela 3.1 - Valores de viscosidade da água e do ar.
DENSIDADE (ρ)
A densidade de um determinado tipo de matéria
é definida como a massa da matéria ocupada por uma
unidade de volume. Por exemplo, a densidade da água á
temperatura ambiente é 1000 Kg/m3, ou seja, um 1m3 de
água possui a massa de 1000 Kg. Já o mercúrio, que é
muito mais denso, tem uma densidade de 13600 kg/m3.
O cálculo da densidade é determinado pela
divisão da massa (𝑚) da substância pelo seu volume (𝑉):
𝑚
𝜌=
𝑉
Vale ressaltar que no Sistema Internacional (SI) a
unidade de densidade é kg/m3.
A densidade é uma propriedade que depende da
temperatura e pressão as quais a substância está
submetida. A elevação da temperatura leva a uma
redução da densidade, pois tal fator promove uma
elevação da energia cinética das moléculas e, com isso,
um aumento da distância entre elas. Ou seja, uma
determinada massa passa a ocupar um maior volume,
reduzindo, assim, a densidade da substância. O efeito
oposto é obtido com a redução da temperatura.
Entretanto, ressalta-se o efeito da temperatura sobre a
densidade é significativo apenas para os gases, para os
líquidos é praticamente imperceptível.
Já a elevação da pressão leva a um aumento da
densidade dos fluidos, pois as moléculas são
comprimidas, aproximadas, umas das outras. Com isso,
um determinado volume passa a conter um número
maior de moléculas. Ou seja, o mesmo volume apresenta
maior massa, assim, aumentando a densidade da
substância. O efeito oposto é obtido com a redução da
pressão do sistema.
 AULA 5
FLUIDOS
TRANSPORTE DE FLUIDOS
Em uma indústria os fluidos são transportados,
basicamente, por tubulações.
Tubos são condutos fechados, geralmente
rígidos, que transportam um fluído que ocupa toda a
área da seção transversal. Além dos tubos, as tubulações
também são formadas por acessórios, como ligações,
curvas, válvulas, derivações, que devem ser instalados
para garantir o transporte adequado do fluido.
Diversos fatores determinam a escolha do
material e dos acessórios da tubulação para cada
aplicação desejada. A natureza do fluido determina as
condições de operação, o sistema de ligação dos
componentes, o diâmetro, o custo dos tubos, bem como
as normas de segurança. Cabe ao técnico de petróleo
conhecer essas condições de operação para o
desenvolvimento de seu trabalho na indústria.
Vale destacar que as tubulações em uma
indústria de processo químico custam dois terços do
valor dos equipamentos e um quinto do investimento
total.
O escoamento de fluidos em tubulações pode
ser classificado de duas formas, laminar e turbulento.
No escoamento laminar as camadas fluidas se
deslocam de forma ordenada, não havendo mistura
interna ao decorrer do processo. Tal escoamento se
processa quando as velocidades das camadas fluidas são
relativamente baixas. Já no escoamento turbulento as
camadas fluidas se deslocam de forma desordenada,
havendo mistura interna ao decorrer do processo. Este
escoamento é caracterizado por elevadas velocidades
das camadas fluidas, fator que provoca a turbulência.
Diâmetro econômico
A escolha do diâmetro da tubulação deve levar
em consideração os parâmetros econômicos e a
disponibilidade de diâmetros dos tubos comerciais.
Na escolha do diâmetro dois fatores são
importantes. O primeiro é o custo da tubulação a ser
instalada, o qual aumenta à medida que se escolhe
diâmetros maiores. O segundo é o custo operacional do
sistema, ou seja, a energia gasta com o bombeamento do
fluido diminui com o aumento do diâmetro da tubulação.
A soma do custo fixo mais o operacional apresenta um
valor mínimo que determina o diâmetro econômico do
tubo utilizado. Na Figura 3.3 o eixo y é o custo por metro
28
de tubulação e o eixo x o diâmetro do tubo. A curva
decrescente representa o custo operacional do sistema,
a curva crescente representa o custo da tubulação e a
curva superior o custo total do projeto. O vértice desta
curva determina o diâmetro ótimo da tubulação
utilizada.
Figura 3.3 - Determinação do diâmetro ótimo.
NÚMERO DE REYNOLDS
O número de Reynolds (Re) é um número
adimensional usado para o cálculo do regime de
escoamento de determinado fluido dentro de um tubo
ou sobre uma superfície. É utilizado, por exemplo, em
projetos de tubulações industriais e asas de aviões.
Para velocidades de escoamento
suficientemente altas, deve ocorrer uma transição do
regime laminar para o regime turbulento, caracterizada
por mudanças bruscas e aleatórias de propriedades
como pressão e densidade. O irlandês Osborne Reynolds
estudou esta transição entre escoamento laminar e
turbulento no final do século XIX e chegou ao chamado
número de Reynolds. A natureza de um escoamento, isto
é, se laminar ou turbulento e sua posição relativa numa
escala de turbulência é indicada pelo número de
Reynolds (Re), que é a relação entre as forças de inércia
(numerador) e as forças viscosas (denominador).
𝜌. 𝑣. 𝐷
𝑅𝑒 =
𝜇
Sendo:
𝒗 = velocidade média do fluido;
D = o diâmetro interno do tubo para o fluxo;
μ = viscosidade dinâmica do fluido;
ρ = massa específica do fluido.

FLUIDOS
Para escoamento em dutos com seção circular,
verifica-se que, para Re<2100, o escoamento, em geral,
é laminar. Se Re >2500, o escoamento, geralmente, é
turbulento. Dessa forma, se estabelece uma faixa de
transição na qual os dois tipos de escoamento podem
existir, sendo que para 2100<Re<2500 ocorre essa
situação de transição, condição que depende de
condições ambientes, principalmente de vibrações no
sistema.
Figura 3.4 – Camada Limite sobre uma placa plana.
CLASSIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES
Diversos critérios são utilizados para classificar
as tubulações de uma instalação industrial. Dentre eles
destacam-se:
• Condições de operação;
Os tubos podem operar a vácuo ou a altas
pressões, a temperaturas elevadas ou muito baixas, com
fluídos corrosivos ou que explodem com facilidade,
dentre diversas outras condições.
• Material de fabricação:
Podem ser metálicas, não metálicas e com
revestimento. O material com o qual a tubulação é
produzida segue uma série de normas internacionais que
determinam, por exemplo, a porcentagem de elementos
formadores do material.
• Objetivo da tubulação:
A tubulação pode ter como única finalidade o
transporte de material, como os oleodutos de uma
petrolífera. Além do transporte, a tubulação pode
apresentar o objetivo da troca térmica, como em
trocadores de calor, tubos de caldeiras e fornos de
refinaria. Além desses, há outros objetivos para os tubos,
como o uso estrutural, a instrumentação, etc.
AULA 5
FABRICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES
Os tubos são fabricados basicamente de duas
formas, com costura e sem costura.
Os tubos com costura são produzidos soldando
as bordas de uma chapa dobrada longitudinalmente ou
em espiral, de modo a formar um cilindro. Já os tubos
sem costura são produzidos através de quatro processos:
extrusão, laminação, fundição e forja.
Destaca-se que 80% dos tubos utilizados na
indústria de processo são produzidos por laminação ou
solda.
ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÕES
Os acessórios são dispositivos incorporados às
tubulações para garantir sua utilização dentro das
condições do projeto. Destinam-se a unir tubos, alterar
direção de escoamento, reduzir vazão, etc.
Tipos principais de acessório
Existem diversos tipos de acessórios para
tubulações, como luvas, ligação de expansão, três, selas,
fechamento, etc. Nesta seção serão destacados apenas
três, devido sua importância.
UNIÕES: empregadas quando se deseja facilitar
a desmontagem da tubulação ou tornar possível o
rosqueamento de malhas complexas.
FLANGES: são peças que se apertam uma contra
a outra com parafusos e porcas, comprimindo uma junta
de vedação. São usadas principalmente para união de
tubos e acoplagem de acessórios.
VÁLVULAS: é um dispositivo que tem como
função bloquear, controlar e regular um fluxo. Elas
podem ser classificadas de acordo com sua função ou
ainda de acordo com a forma de acionamento:
automáticas ou manuais.
Classificação das válvulas de acordo com
sua função
• Bloqueio:
Utilizadas em processos que necessitam
operação de bloqueio ou liberação para a passagem de
fluido. As principais válvulas de bloqueio são a gaveta,
macho, esfera e comporta.
29
 AULA 5
FLUIDOS
• Regulagem:
Utilizadas para controlar o fluxo do processo. As
principais válvulas de regulagem são a diafragma,
borboleta, globo, controle e agulha.
• Fluxo em único sentido:
Utilizadas para impedir o retorno do fluido para
o sentido oposto ao do escoamento. As principais
válvulas são a retenção, retenção e fechamento e pé.
• Controle de pressão a montante:
As principais válvulas são a de segurança e alívio,
contrapressão e excesso de vazão.
• Controle de pressão a jusante:
As principais válvulas são as redutoras e
reguladoras de pressão e quebra vácuo.
BOMBAS E COMPRESSORES
Para que os fluidos escoem nas condições
desejadas é necessário fornecer energia mecânica a eles.
Tal processo é realizado por máquinas de fluxo
denominadas bombas, quando o fluido é um líquido, e
compressores, quando o fluido é um gás.
As máquinas de fluxo podem ser classificadas em
duas categorias:
• Deslocamento positivo:
Nestas máquinas certa porção de fluido é
aprisionada em uma câmara e por ação do movimento
de um pistão ou de peças rotativas, é impulsionada para
a tubulação. As máquinas com pistão são denominadas
recíprocas ou alternativas, enquanto aquelas com peças
rotativas chamam-se bombas rotativas de deslocamento
positivo.
• Ação centrífuga:
Essas máquinas constam essencialmente de uma
carcaça dentro da qual gira um rotor provido de pás.
Quando o rotor é posto em movimento, o fluido que
preenche a carcaça entra em rotação por ação das pás. A
força centrífuga decorrente da rotação do fluido move-o
radialmente do centro para a borda do rotor. À
proporção que o fluido se afasta do centro do rotor sua
energia cinética aumenta. Ao escapar do rotor sua
energia cinética é convertida em carga de pressão.
30
ARMAZENAMENTO DE FLUIDOS
Um tanque de armazenamento, também
designado de reservatório, é um recipiente destinado a
armazenar fluidos a diferentes pressões. Na indústria de
processo, a maior parte dos tanques de armazenamento
é construída de acordo com os requisitos definidos pelo
código americano API 650. A construção desses tanques
pode ser feita com teto fixo ou flutuante, interno ou
externo, dependendo sempre das características e o tipo
de produto armazenado. É de extrema importância
realizar, periodicamente, a verificação e limpeza das
estruturas e equipamentos utilizados para armazenar os
produtos. Desta forma, garante-se que não se alterem as
as características dos compostos, além de evitar
acidentes e a contaminação do meio ambiente por
degradação dos tanques.
Os tanques são classificados de acordo com sua
geometria e o tipo de teto que apresenta.
Em relação à geometria os tanques podem ser
cilíndricos e esféricos. Os esféricos são mais vantajosos
por não apresentarem vértices, reduzindo, assim, a
perda de substâncias que ficam nos cantos e, com isso, a
contaminação por agentes biológicos. Além disso, são
mais recomendado para o armazenamento de gases,
visto que sua forma geométrica aumenta a resistência
mecânica do equipamento permitindo, assim, o
armazenamento a elevadas pressões.
Em relação ao teto, os tanques podem ser
classificados de teto fixo e móvel. Os de teto fixo são,
geralmente, utilizados para armazenar petróleo e seus
derivados. Os principais tipos de tetos utilizados na
indústria são os cônicos, curvo, em umbrela, esferoidal e
sei-esferoidal. O tipo de teto fixo mais utilizado em
refinarias é o cônico, indicado somente para os derivados
de petróleo mais pesados (asfalto, parafina, óleo
combustível, diesel) e para produtos químicos como
soda cáustica e amônia. Nos tanques de teto móvel o
teto desloca-se de acordo com a pressão exercida
pelo vapor. Devido a esses movimentos, é necessária a
existência de dispositivos de segurança, com a finalidade
de evitar acidentes provocados por um possível excesso
de pressão. Para evitar as perdas com a evaporação, usa-
se um vedante entre o teto e a parede do tanque. Há
também o tanque de teto flutuante, onde o teto flutua
sobre o produto armazenado, evitando formação de
espaços de vapor, estes tanques são utilizados para
 AULA 5
FLUIDOS
armazenamento de produtos com frações leves 3. Explique como a temperatura e pressão afetam o
(petróleo, naftas, gasolinas). valor da densidade de líquido e gases.
4. Calcular o número de Reynolds e identificar se o
escoamento é laminar ou turbulento sabendo-se
CONVERSÃO DE VAZÃO que em uma tubulação, com diâmetro de 4 cm,
escoa água com uma velocidade de 0,05 m/s.
No cálculo de balanço de massa é possível Viscosidade dinâmica da água: µ= 1,0030 x 10¯³
converter vazão volumétrica para mássica ou vice-versa N.s/m².
utilizando a densidade da substância (ou da mistura) em 5. Uma tubulação de uma refinaria da Petrobras está
questão para a conversão. apresentando refluxo de combustível. Que
sugestão o técnico da unidade de transporte daria
Exemplo 1. Um técnico foi designado para medir a vazão ao engenheiro químico responsável para solucionar
mássica de um tubo que transporta água em uma o problema.
refinaria. As únicas informações que o funcionário 6. Você deseja armazenar um fluído volátil em uma
dispunha era que a cada 20 s passava pela tubulação 500 região onde as temperaturas ambientes costumam
m3 de água, além disso, que a densidade da água na ser elevadas. Qual tipo de tanque você escolheria e
temperatura e pressão de operação era de 1000 Kg/m3. por quê?
Determine a vazão mássica obtida pelo técnico da 7. Um técnico foi designado para medir a vazão
empresa. mássica de um tubo que transporta água em uma
refinaria. As únicas informações que o funcionário
Primeiramente, determina-se a vazão dispunha era que a cada 40 s passava pela
volumétrica (Q) do sistema dividindo-se o volume de tubulação 2000 m3 de água, além disso, que a
fluido que passa através do tubo pelo determinado densidade da água na temperatura e pressão de
intervalo de tempo: operação era de 1000 Kg/m3. Determine a vazão
mássica obtida pelo técnico da empresa.
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 500 𝑚3 𝑚3 8. Água nas condições ambiente é transportada em
𝑄̇ = = = 25
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 20 𝑠 𝑠 uma tubulação de PVC a uma vazão de 20 m3/s.
Determine a vazão mássica da corrente de água e
Em seguida, para determinar a vazão mássica quanto tempo seria necessário para encher um
utiliza-se a densidade como fator de conversão: reservatório de 5000 L.
9. Uma corrente de ar a 100 °C e 1 atm é transportada
𝑚3 𝐾𝑔
𝑚̇ = 𝑉. 𝜌 = 25 . 1000 3 por um tubo industrial a uma vazão de 1 m3/s.
𝑠 𝑚 Determine a vazão mássica da corrente de ar
𝑘𝑔 sabendo que a massa molar média do ar é de 28,96
𝑚̇ = 25000 g/mol. Para resolver este exercício utilize a equação
𝑠
dos gases ideais.
10. Em uma instalação industrial medidas preventivas,
EXERCÍCIOS como a instalação de válvulas em único sentido
antes de tanques de retenção, são tomadas para
1. Com base no conceito de tensão de cisalhamento, evitar contratempos como o refluxo de fluido. Uma
defina o que é um fluido comparando suas linha de óleo de uma refinaria contêm duas bombas
diferenças com sólidos. ligadas em paralelo. Quando uma apresenta defeito
2. Com suas palavras defina o que é viscosidade. a outra é acionada e, assim, o processo produtivo
Determine as diferenças dessa propriedade física não para. Qual das duas válvulas a seguir você
para líquidos e gases, esclarecendo como a colocaria antes das bombas e por quê?
temperatura afeta o valor da viscosidade para esses • Válvula de bloqueio
estados da matéria. • Válvula de regulagem

31
 AULA 6
BALANÇO DE ENERGIA EM TUBULAÇÕES E BOMBAS

INTRODUÇÃO
Nesta aula será abordado o estudo dos princípios
básicos de escoamento de fluidos em tubulações e
máquinas de fluxo. Primeiramente, será desenvolvida
uma análise das variações energéticas envolvidas no
processo de transporte de substâncias fluidas. Em
seguida, esse estudo será estendido a sistemas de
bombeamento a fim de aprender como calcular a carga
energética oferecia por estes equipamentos. Por fim será
dada atenção ao princípio funcionamento dos principais
medidores de vazão usados na indústria. O
conhecimento dos aspectos abordados nesta aula é de
fundamental importância para a atuação de técnicos da
indústria química.
VOLUME DE CONTROLE
No estudo da mecânica clássica geralmente
emprega-se o diagrama de corpo livre como enfoque do
sistema analisado. Contudo, na mecânica dos fluidos
normalmente o interesse está direcionado ao
escoamento de fluidos através de dispositivos como
bombas, turbinas, tubulações, etc. Nestes casos, é difícil
direcionar a atenção numa quantidade de massa fixa
identificável. É mais conveniente, para análise,
concentrar a atenção num volume do espaço através do
qual o fluido escoa, ou seja, o volume de controle.
A fronteira geométrica do volume de controle é
denominada superfície de controle, a qual pode ser real
ou imaginária. A Figura 7.1 mostra o escoamento em um
bocal com uma superfície de controle delimitada pela
linha tracejada. Note que as regiões posterior e inferior
da superfície correspondem a limites físicos, enquanto as
regiões esquerda e direita correspondem a limites
imaginários. Para o volume de controle definido é
possível escrever equações para as leis básicas da
dinâmica dos fluídos a fim de se obter, por exemplo, a
velocidade de escoamento na saída do bocal. Vale
destacar que é sempre importante tomar cuidado na
seleção do volume de controle, pois a escolha afeta a
formulação matemática do sistema analisado.
Figura 7.1 - Volume de controle com fronteiras reais e imaginárias.
BALANÇO DE ENERGIA
Como você aprendeu nas aulas de física, em um
sistema sujeito apenas a forças conservativas a energia
mecânica total se conserva. Neste caso, podemos dizer
que a soma das energias cinética e potencial é constante
em qualquer intervalo de tempo.
O princípio geral da conservação da energia diz
que a energia total de um sistema isolado é sempre
constante, pois este sistema não troca massa e nem
energia com suas vizinhanças.
Considerando um sistema isolado e partindo do
principio geral da conservação da energia é possível fazer
uma análise do escoamento de fluídos através de
tubulações e dispositivos como bombas. Esta análise
pode ser feita através da equação de Bernoulli:
𝛥𝑣 2 𝛥𝑃
+ 𝛥𝑧 + + 𝑙𝑤 = 0
2𝑔 𝜌𝑔
𝛥𝑣 2
Sendo, 2𝑔
a variação da energia cinética do
𝛥𝑃
sistema, 𝛥𝑧 a variação da energia potencial, 𝜌𝑔
a
variação da energia de pressão e 𝑙𝑤 a perda de carga.
A equação de Bernoulli informa quais os tipos de
energias envolvidas e suas interferências no processo de
escoamento de fluidos.
Para o desenvolvimento da análise é necessário
determinar o volume de controle do sistema em
questão. Como ponto inicial de estudo será considerado
o volume de controle em uma tubulação horizontal por
onde escoa água, Figura 7.2.

32
 AULA 6
BALANÇO DE ENERGIA EM TUBULAÇÕES E BOMBAS
Figura 7.2–Volume de controle em uma tubulação horizontal.
Inicialmente, para o deslocamento da água ela
necessita de uma determinada quantidade de energia
propulsora, como a energia de pressão, por exemplo.
Naturalmente, um fluido se movimenta da região de
maior pressão para a região de menor pressão. Esta
característica pode ser facilmente observada através da
análise dos fenômenos climáticos. Por exemplo, em um
dia muito quente em que se aproxima uma frente fria
geralmente tem-se a ocorrência de vendavais, pois há o
deslocamento de uma grade massa de ar de uma região
de alta pressão (massa de ar frio) para uma região de
baixa pressão (massa de ar quente).
Conforme o volume de controle apresentado
pela Figura 7.2, o fluido em estudo escoa da região 1
(maior pressão) para a região 2 (menor pressão). A
variação da energia de pressão sofrida pela água é
caracterizada pela variação de pressão da entrada à saída
do volume de controle.
Durante o escoamento a água adquire
determinada velocidade que sofre uma pequena
variação durante o processo. Consequentemente, a
substância apresenta variação de energia cinética.
A tubulação em estudo não possui variação de
altura, portanto, o deslocamento do fluido não é
caracterizado por uma variação de energia potencial.
Dessa forma, o segundo termo na equação de Bernoulli
(𝑔𝛥𝑧) possui valor zero.
Perda de carga
Como o escoamento de fluidos é caracterizado
pelo deslocamento de uma substância através de uma
superfície sólida há o surgimento de uma força contrária
ao deslocamento. Esta força se deve ao atrito das
moléculas do fluido com a superfície da tubulação ou
acessórios componentes do sistema. A força de atrito
acarreta perda de energia no processo, pois é contrária
ao movimento. Esta perda energética deve ser
contabilizada no balaço de energia do sistema e está
representada pelo quarto termo na equação de Bernoulli
(𝑙𝑤 ).
33
A perda de carga toal de um sistema pode ser
classificada como sendo a soma de dois tipod de perda
de cagra: a distribuída e a localizada.
A perda de carga distribuída ocorre ao longo da
tubulação em consequência do atrito entre o fluido e a
parede do tubo. Dessa forma, quanto maior o trecho da
tubulação, maior será esta perda de carga. O diâmetro
também influencia na perda de carga. Quanto menor o
diâmetro, maior o atrito com as paredes da tubulação,
causando, assim, maior perda de energia.
A perda de carga localizada ocorre devido a
mudanças de direção durante o escoamento e devido à
presença de acessórios como conexões, válvulas,
medidores de vazão, etc. Vale destacar que ao mudar de
direção o fluido perde muita energia, pois ele entra em
choque direto com a parede da curva. Por isso, o projeto
de um sistema de tubulações deve ser desenvolvido de
forma a considerar, por exemplo, o menor número
possível de cotovelos.
O cálculo de perda de carga do sistema deve ser
feito somando as perdas de carga localizada e
distribuída. A perda de carga depende, entre outros
fatores, do material que compõem a tubulação e
acessórios, bem como o tipo de fluido a ser transportado.
Neste aspecto, vale destacar que a densidade do fluido
afeta consideravelmente a perda de carga do processo.
Quanto mais densa a substância, maior seu atrito com a
tubulação e, consequentemente, a perda de carga do
sistema é elevada. Este aspecto pode ser observado pela
análise do termo de energia de pressão na equação de
Bernoulli, o qual é função da densidade do fluido
transportado. Além disso, outro ponto de destaque
refere-se ao regime de escoamento do sistema. Quanto
mais turbulento o regime, maior a perda de carga, pois a
frequência de choques entre as moléculas do fluido e as
paredes da tubulação é mais intensa.
BALANÇO DE ENERGIA EM BOMBAS
Como dito anteriormente, para o escoamento de
fluidos é necessária à atuação de uma força propulsora.
Esta força pode ser a gravidade, como no sistema
hidráulico de residências. Neste caso, as caixas de água
são colocadas em lugares altos para que o fluido possa
ser distribuído através dos cômodos da residência sem o
uso de uma bomba. Entretanto, em indústrias não é
 AULA 6
BALANÇO DE ENERGIA EM TUBULAÇÕES E BOMBAS
possível fazer todo o transporte dos fluidos apenas com
a força da gravidade. Para isso é necessária à utilização
de máquinas de fluxo como bombas e compressores.
Para o dimensionamento de uma bomba
centrífuga é preciso determinar quantitativamente a
energia necessária para transportar o fluido em questão.
Este parâmetro é obtido através do balanço de energia
do sistema, o qual também é representado pela equação
de Bernoulli.
Analisando a equação de Bernoulli como foi
apresentada anteriormente, percebe-se que para o
dimensionamento de bombas é necessário à introdução
de mais um termo para manter o princípio de
conservação da energia. O termo refere-se à quantidade
de energia que o equipamento fornece ao fluido, o qual
é representado pela letra H e é denominado head da
bomba. Com mais este termo a equação de Bernoulli
para o balanço de energia em sistemas com máquinas de
fluxo é representada da seguinte forma:
𝛥𝑣 2 𝛥𝑃
+ 𝛥𝑧 + + 𝑙𝑤 + 𝐻 = 0
2𝑔 𝜌𝑔
Assim como em tubulações, o balanço de
energia em sistemas com máquinas de fluxo requer a
determinação de um volume de controle, como mostra
a Figura 7.3.
Figura 7.3 - Volume de controle para o dimensionamento de
bombas.
O fluxograma da Figura 7.3 pode representar,
por exemplo, o esquema de transporte de petróleo de
um tanque de armazenamento para uma coluna de
destilação. O volume de controle determinado estende-
se do ponto 1 ao 2, ou seja, compreende a saída do
34
tanque, a tubulação, a bomba e a entrada da coluna de
destilação. Analisando o volume de controle percebe-se
que todos os termos da equação de Bernoulli devem ser
considerados no balanço de energia. Entre os pontos 1 e
2 há variação de energia cinética, energia potencial
representada pela variação de altura (ΔZ), energia de
pressão e perda de carga provocada pela tubulação e
acessórios. Com a posse do valor numérico desses
termos é possível determinar o head da bomba com a
aplicação da equação de Bernoulli.
Exemplo 1. Na linha representada pela Figura 7.4
deverão escoar 18 m3/h de um fluido com densidade de
780 Kg/m3. Considerando que os tubos possuem 50 mm
de diâmetro, com área de escoamento de 0,002298 m2 e
que a soma das perdas de carga distribuídas e localizadas
são de 8 m, determine a carga que a bomba deve
fornecer para transportar o fluido em questão do ponto
1 ao 2.
P = 200 Kpa
manométrica
2
4,5 m
P = atm
1
2,5 m
Figura 7.4 - Esquema representativo do Exemplo 1.
Inicialmente é preciso determinar o volume de
controle do sistema que englobe toda a seção de
transporte. O volume de controle escolhido estende-se
do ponto 1 ao 2.
A próxima etapa é determinar as variações de
energia cinética, potencial e de pressão para serem
aplicadas na equação de Bernoulli.
Determinação da variação da energia cinética:
No ponto 1, saída do primeiro tanque, a
velocidade é zero, pois é a partir desta região que se
iniciará o movimento do fluido. No ponto 2, entrada do
segundo tanque, a velocidade não é zero e pode ser
 AULA 6
BALANÇO DE ENERGIA EM TUBULAÇÕES E BOMBAS

determinada através da vazão volumétrica ( 𝑄 ) do demais. Isto ocorre porque, geralmente, a variação de
sistema. velocidade em sistemas de bombeamento é muito
pequena. Assim, como a variação de energia cinética é
𝑄 irrelevante em comparação com as demais ela pode ser
𝑣 =
𝐴 desprezada na maioria dos casos.
Sendo, A a área de escoamento. Assim:

18 𝑚3 /ℎ CURVA DO SISTEMA
𝑣 = = 2,2 𝑚/𝑠
0,002298 𝑚2 Continuando a análise do sistema da Figura 7.4.
Se nenhuma das condições físicas da linha, como o nível
Com o valor das velocidades na entrada e saído
de fluido, pressão em 1 e 2 e abertura da válvula, forem
do volume de controle é possível determinar a variação
alteradas e por ela passarem vazões variadas, na
de energia cinética:
equação de Bernoulli para bombas os termos que
𝛥𝑣 2 2,22 − 02 representam a energia potencial e de pressão serão
= = 0,25 𝑚 constantes. Com isso, apenas ocorrerá variação da
2. 𝑔 2. 𝑔
energia cinética e perda de carga, ambas funções da
Determinação da energia potencial: velocidade. Esta característica pode ser analisada através
de um gráfico que representa a carga da bomba em
𝛥𝑧 = 𝑍2 − 𝑍1 = 4,5 𝑚 − 2,5 𝑚 = 2 𝑚 função da vazão volumétrica. A curva obtida é
denominada curva do sistema e representa a quantidade
Determinação da energia de pressão: de energia que o sistema deverá receber para manter
O cálculo envolvendo pressão deve ser feito com uma determinada vazão (Figura 7.4).
ambas as pressões na forma manométrica ou absoluta.
O importante é que ambas estejam na mesma categoria.

𝛥𝑃 (200. 103 − 0)
= = 26,2 𝑚
𝜌. 𝑔 780.9,8

Determinação do head da bomba:

Do enunciado tem-se que a perda de carga total
é de 8 m. Com este valor e as energias calculadas
anteriormente obtêm-se a carga da bomba através da
equação de Bernoulli:

𝛥𝑣 2 𝛥𝑃 Figura 7.4 - Curva do sistema.

+ 𝛥𝑧 + + 𝑙𝑤 + 𝐻 = 0
2. 𝑔 𝜌. 𝑔
A curva contínua da Figura 7.4 mostra a variação
0,25 + 2 + 26,2 + 8 + 𝐻 = 0 do head da bomba em função da vazão em um sistema
recém-instalado. Já a curva pontilhada indica um sistema
𝐻 = 36,5 𝑚 operando a um longo período de tempo. A maior
inclinação desta curva mostra que o sistema com maior
A pesar de o valor numérico de H possuir sinal tempo de operação necessita de mais energia para
negativo, adota-se o valor positivo porque a bomba é um manter o fluxo, pois a perda de carga é maior devido a
equipamento que fornece energia ao fluido. incrustações formadas na tubulação com o período
Analisando os valores de energia nota-se que o operação, por exemplo. Além disso, destaca-se que a
termo cinético é muito pequeno em comparação com os interseção das curvas com o eixo das ordenadas refere-

35
 AULA 6
BALANÇO DE ENERGIA EM TUBULAÇÕES E BOMBAS
se à carga estática do sistema, ou seja, a soma das
energias potencial e de pressão, as quais são constantes
como mencionado anteriormente.
ASSOCIAÇÃO DE BOMBAS
Há situações em que é impossível encontrar uma
bomba centrífuga que se adapte de modo conveniente
ao serviço. Por exemplo, a alimentação a baixa vazão de
um reator que opera a alta pressão. Para isso, seria
necessário encontrar uma bomba com alto H e baixo Q,
com eficiência aceitável, o que é raro. Nesses casos
recomenda-se a associação de duas bombas em série. A
mesma vazão (baixa) passa por duas bombas recebendo
o dobro de carga energética. Contudo, se o que deseja é
alta vazão com baixa carga associam-se duas bombas em
paralelo, dividindo a vazão e mantendo a carga
energética igual à de apenas uma bomba.
MEDIDORES DE VAZÃO
No estudo desenvolvido até aqui foi abordado
diversas vezes no conceito de vazão, tanto mássica
quanto volumétrica. A vazão é umas das características
mais importantes em processos industriais e saber como
quantificá-la é fundamental para manter uma planta em
condições de operação.
A maneira mais simples de medir a vazão em um
tubo é o método direto, que consiste em determinar a
quantidade de fluido que acumula em um recipiente
durante um determinado período de tempo. Entretanto,
esse método pode acarretar grandes erros para curtos
períodos de tempo, além de incertezas ocasionadas pela
manipulação manual do aparato. Por estes motivos os
medidores de vazão mais utilizados nas indústrias são
baseados em métodos indiretos. Tais métodos consistem
na medição de alguma propriedade relacionada à vazão
volumétrica ou mássica, como a velocidade, por
exemplo, a fim de se obter a vazão do sistema.
Os medidores de vazão são divididos em dois
grandes grupos: os medidores de vazão de restrição para
escoamentos internos e os medidores de vazão lineares.
Os primeiros baseiam-se no princípio da aceleração der
uma corrente fluida através de alguma forma de bocal,
conforme mostra o esquema da Figura 7.5.
36
Figura 7.5 - Escoamento interno através de um bocal genérico,
mostrando o volume de controle usado para análise, ponto 1 ao 2.
A ideia é que a variação de velocidade leva a uma
variação de pressão, a qual pode ser medida por um
medidor de pressão diferencial ou um manômetro. Com
o valor obtido da variação de pressão é possível obter a
vazão do sistema através de uma correlação empírica
para o medidor de vazão utilizado. A desvantagem de
medidores de vazão de restrição de área é que a variação
de pressão obtida não é linearmente proporcional à
vazão. Já os medidores de vazão lineares apresentam
variação de pressão linearmente proporcional à vazão.
Contudo, não entraremos no mérito destes dispositivos
devido ao seu reduzido uso na indústria. Além disso, os
medidores por restrição de área são mais versáteis a
diversos tipos de fluidos.
A seguir serão apresentados os principais
medidores de vazão por restrição de área usados na
indústria.
Placa de orifício
A placa de orifício (Figura 7.5) é uma placa que
pode ser interposta entre flanges e tubos. Devido a sua
geometria simples, é de baixo custo e de fácil instalação
e manutenção. Ao passar pelo orifício da placa o fluido
aumenta sua velocidade acarretando variação de
pressão. Com a variação de pressão obtêm-se a vazão
volumétrica através de uma correlação empírica
específica para este dispositivo.
Venturi
O medidor venturi (Figura 7.6) é um tubo com
estrangulamento cônico interno que promove a variação
de velocidade do fluido. Geralmente este dispositivo é
pesado, volumoso e caro, mas apresenta menor perda de
carga que a placa de orifício. Seu princípio de
funcionamento segue a mesma ideia da placa de orifício,
com uma correlação empírica específica para este
dispositivo.
 AULA 6
BALANÇO DE ENERGIA EM TUBULAÇÕES E BOMBAS

3. Defina perda carga e explique porque uma tubulação

com menor diâmetro apresenta maior perda de
carga que uma tubulação com maior diâmetro.
4. Na linha descrita pela Figura 7.8 deverão escoar 20
m3/h de água a 25 °C. Considere que a área de
escoamento dos tubos é de 0,003090 m2 e que a
perda de carga distribuída é de 6 m e a perda de
carga localizada é de 4 m. Determine o volume de
Figura 7.6 - Escoamento interno através de um tubo venturi. controle e a carga da bomba. Para isso, considere
que a pressão no tanque de origem é de 1atm
(manométrica) e que a pressão no tanque de destino
EXERCÍCIOS é de 200 kPa.

1. Defina volume de controle exemplificando com um

desenho esquemático de uma tubulação, indique no
esquema as fronteiras imaginárias e reais.
2. Escreva a equação de Bernoulli para escoamento em
tubulações explicando os quatro termos envolvidos. 6m

Em seguida, determine um volume de controle da

linha da Figura 7.7 e indique quais termos da
equação de Bernoulli são válidos e por quê? Neste
esquema determinada vazão de água é direcionada
de um tanque de um armazenamento a uma coluna
de absorção.
Figura 7.8 - Esquema para o exercício 4.

5. Na linha da Figura 7.9 (tubos de 40 mm, classe

médio), 15 m3/h de água (massa específica de 1000
TANQUE
Kg/m3) deverão ser bombeados da cisterna para o
reservatório elevado. Sabendo que as perdas de
carga na linha serão de 6 m, determine a carga da
h
bomba necessária para o serviço. Considere que
ambos os tanques estão abertos à atmosfera.

Coluna

Figura7.7 - Esquema para o exercício 2.

37
 AULA 6
BALANÇO DE ENERGIA EM TUBULAÇÕES E BOMBAS

8m

2m

3m

Figura 7.9 - Esquema para o exercício 5.

6. Explique por que em uma curva do sistema em que

uma bomba opera a inclinação da curva aumenta
com o tempo.
7. Você foi contratado como técnico operador de uma
refinaria. Em seu primeiro dia trabalho você verificou
que a bomba de uma linha não esta dando conta de
direcionar a baixa vazão de óleo a um tanque de
armazenamento. Que sugestão você daria ao
engenheiro químico responsável para solucionar o
problema: a instalação de duas bombas em série ou
em paralelo? Explique os motivos de sua escolha.
8. Explique o princípio de funcionamento dos
medidores de vazão de restrição para escoamento
interno exemplificando com um exemplo.
9. Você adicionaria alguma válvula de retenção na linha
da Figura 7.9? Se a resposta for sim, indique o local
explicando o porquê?

38
 AULA 7
SEPARAÇÃO GÁS-GÁS
SEPARAÇÃO GÁS/GÁS
Os principais processos de separação de
misturas de dois ou mais gases se resumem,
basicamente, em liquefação, adsorção e absorção.
Liquefação
É um processo no qual os gases passam por uma
diminuição de temperatura ou aumento de pressão, para
que um ou mais deles seja liquefeito. Caso seja
necessário, posteriormente, podem ser separados por
destilação.
Você pode analisar a influência da temperatura
e da pressão na fase de uma substância através do
diagrama de fases, como o mostrado na Figura 6.4.
Figura 6.4 - Diagrama de fases do CO2.
Adsorção
O processo de adsorção consiste na interação
entre um dos gases com um sólido, normalmente
poroso. Essa interação se dá no sentido do gás com maior
afinidade pelo sólido (adsorvente) ficar aderido na
superfície do mesmo, enquanto o outro gás continua na
corrente.
Adsorvente
Como a adsorção é um processo de superfície,
isto é, ocorre apenas na superfície do sólido, é desejável
que o mesmo possua uma área superficial elevada.
Sendo assim, a adsorção depende essencialmente de
dois fatores:
39
• Características físicas e químicas da superfície –
determinante do tipo de interação da superfície
com o gás;
• Porosidade do sólido – influência na área superficial
do adsorvente. A porosidade (𝜀) do sólido é definida
como o volume dos poros ( 𝑉𝑃 ), isto é, espaços
vazios, que dão passagem para o fluido em questão,
em relação ao volume do sólido (𝑉𝑆 ).
𝑉𝑃
𝜀=
𝑉𝑆
Por isso ocorre o largo emprego de sólidos
porosos, que possuem uma grande área superficial por
unidade de massa quando comparados aos sólidos
comuns.
Um dos primeiros adsorventes conhecidos e
mais usados atualmente é o carvão ativado. Ele é
produzido pela decomposição térmica controlada de
material orgânico (casca madeira, de coco, de arroz,
ossos de animais, etc.), seguida pela ativação, que tem a
finalidade de aumentar a área superficial e/ou conferir
determinadas propriedades, para facilitar a interação
com o fluído a ser adsorvido. O carvão ativado é
caracterizado como de baixo custo, alta porosidade (até
0,85) e alta área superficial (até 1200 m²/g).
Além do carvão ativado existem outros
adsorventes, dependendo da aplicação necessária. Por
exemplo: sílica gel, alumina ativada, peneiras
moleculares (zeólitas), etc.
Equipamentos
Esse processo normalmente é feito em
equipamentos chamados de colunas de adsorção (ou
adsorvedoras). Essas colunas são equipamentos que
possuem um leito de adsorvente pelo qual escoa o fluído
que será separado.
Normalmente elas são colocadas em série, uma
após a outra, para aumentar a eficiência do processo e
diminuir seu tamanho.
Esses equipamentos podem ser de leito fixo, que
nada mais é do que uma coluna, na qual, os sólidos
permanecem fixos e apresentam os espaços vazios
(porosidade), na qual o fluido, escoa através. A coluna de
adsorção pode ser também do tipo leito fluidizado, na
qual o sólido é movimentado com a passagem do gás,
dando a impressão de que os sólidos fazem parte da
corrente, mas permanecem dentro da coluna e não são
arrastados pelo fluido para fora da coluna.
 AULA 7
SEPARAÇÃO GÁS-GÁS

Um esquema simplificado destes equipamentos 𝑥𝐹 . 𝐹 = 𝑞 ∗ 𝑚𝑎𝑑𝑠𝑜𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 + 𝑥𝑆 . 𝑆

é mostrado na Figura 6.5.
Neste balanço de massa q é a quantidade
adsorvida por unidade de tempo (acúmulo).

Exemplo 1. Uma corrente gasosa sai de um forno numa

vazão de 300 L/min (sendo a fração molar de CO nesta
corrente igual a 0,148). Sendo conhecida a eficiência na
queima do combustível, sabe-se que são produzidos
gases com 200 g de CO/m³ de ar. Por lei, é permitida uma
liberação gases com no máximo 10 g de CO/m³ de ar.
Qual a quantidade que um filtro deve adsorver por
minuto para que essas emissões sejam atingidas? Qual o
tempo de vida útil de um filtro com capacidade para
Figura 6.5 - Colunas de recheio de leito fixo e fluidizado. adsorver no máximo 3000 g de CO? Considere a
densidade do CO igual a 1,15 kg/m³.
Balanço de Massa
O fluxograma deste processo pode ser visto na
Sabemos que:
Figura 6.6.
𝑦𝐶𝑂 = 0,148
Portanto:
𝑦 = 1 − 0,148 = 0,852

Para gases a fração molar é aproximadamente

igual a fração volumetrica, a vazão volumetrica de ar livre
de CO é dada por:

𝐿
𝐹 = 300 . 0,852
𝑚𝑖𝑛
𝐿 𝑑𝑒 𝑎𝑟
𝐹 = 255,6
𝑚𝑖𝑛
Figura 6.6 - Fluxograma simplificado de uma coluna adsorvedora.
É possível ser feito o balanço de massa para o
Neste fluxograma F e S são as vazões de entrada CO, tomando o volume constante de ar como referência:
e saída, respectivamente, que podem ser dadas em 𝑥𝐹 . 𝐹 = 𝑞 + 𝑥𝑆 . 𝑆
termos molares, mássicos ou volumetricos.
Uma informação importante é a capacidade A quantidade de CO que entra pode ser
máxima, qmax, quantidade máxima que um determinada por:
determinado adsorvente consegue reter de um
componente da mistura. Normalmente, ela é dada em 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂 𝐿 𝑑𝑒 𝑎𝑟 𝑚³
função da massa adsorvida pela massa de adsorvente. 𝑥𝐹 𝐹 = 200 3
. 255,6 . =
𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑟 𝑚𝑖𝑛 1000 𝐿
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑎𝑑𝑠𝑜𝑟𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑥𝐹 𝐹 = 51,1 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂/𝑚𝑖𝑛
𝑞𝑚𝑎𝑥 =
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑜 𝑎𝑑𝑠𝑜𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒
A quantidade de CO que deve sair:
Com esta informação, considerando que o
sistema já atingiu o equilíbrio, pode-se fazer o balanço de 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂 𝐿 𝑑𝑒 𝑎𝑟 𝑚³
massa para o fluído adsorvido: 𝑥𝑆 𝑆 = 10 3
. 255,5 . =
𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑟 𝑚𝑖𝑛 1000 𝐿

40
 AULA 7
SEPARAÇÃO GÁS-GÁS

Essas colunas aumentam a área de contato, já

𝑥𝑆 𝑆 = 2,55 𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂/𝑚𝑖𝑛 que o líquido molha a superfície do recheio e, assim, uma
área superficial adicional é acrescentada.
Portanto a quantidade que o adsorvente deve Os recheios podem ser dos mais diversos tipos,
reter por min: desde lascas de madeira e tijolos até recheios
𝑞 = 51,1 − 2,55 estruturados. As principais características necessárias ao
recheio são: a molhabilidade (o quanto o líquido é capaz
𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑂
𝑞 = 48,55 de molhar o recheio), a área superficial e a resistência
𝑚𝑖𝑛 (química e física) do recheio. Além, é claro, de seu custo.
As colunas de pratos, por outro lado, se
Ou seja, é necessário adsorver 48,55 g de CO por
beneficiam da área adicional das bolhas de gás formadas
minuto para atender as exigências legais.
em cada estágio (ou prato). Esse processo se assemelha
Se isto ocorre, então:
a várias colunas associadas em série.
48,5g → 1 minuto

3000g → tempo útil do adsorvedor Balanço de Massa

Um fluxograma simplificado deste processo
3000 pode ser visto na Figura 6.7.
= 61,77 𝑚𝑖𝑛
48,5

Ou seja, o filtro atenderá a demanda por cerca

de 61,77 minutos, ou aproximadamente uma hora, sem
precisar ser substituído.

Absorção
A absorção se refere a um processo onde se
deseja remover um ou mais gases de uma corrente pelo
contato destes com um líquido no qual são solúveis. O
componente transferido de uma fase para outra é
designado como soluto.
Figura 6.7 - Fluxograma simplificado de uma coluna absorvedora.
Solvente O balanço de massa para o soluto pode ser
A escolha do melhor solvente é determinada
escrito como:
tanto pela maior solubilidade do composto que se deseja
𝑦1 . 𝐺1 + 𝑥1 . 𝐿1 = 𝑦2 . 𝐺2 + 𝑥2 . 𝐿2
separar, como pela seletividade (solubilidade apenas do
soluto que se deseja separar) e pela facilidade de separar Em que 𝐺 é a vazão de gás, 𝐿 a de líquido, 𝑦 é a
o solvente e o soluto. fração molar de soluto na fase gás e 𝑥 na fase líquida. Os
Além disso, é desejável que o solvente não seja índices 1 e 2 se referem à entrada e a saída,
tóxico, nem inflamável, assim como não seja reativo. E, respectivamente.
claro, seja de baixo custo. Observe que agora y e x referem-se a frações
molar de soluto nas fases gás e líquido.
Equipamentos
Esta equação nos diz simplesmente que a soma
Note-se que, similar à adsorção, esse processo
das quantidades de soluto nas correntes de entrada é
depende da área de contato entre o líquido e o gás.
igual a soma das quantidades de soluto nas correntes de
Assim, é comum empregar-se colunas com recheio ou
saída. Ou seja, a massa de soluto permanece constante,
coluna de pratos para aumentar o contato das fases.
não há acúmulo.

41
 AULA 7
SEPARAÇÃO GÁS-GÁS

Exemplo 2. Devemos recuperar uma corrente de gás EXERCÍCIOS

contendo 30% do composto A, em base molar, com uma
vazão de 50 mol/s. Para isso, usa-se uma torre de
absorção que opera em contracorrente. A corrente
líquida entra a 190 mol/s e é composta apenas de um
outro composto B. Sabe-se que a corrente gasosa sai da
coluna com uma vazão de 100 mol/s de A e que a
corrente líquida saí com 10% de A e vazão de 140 mol/s.
Calcule a fração de A no gás de saída da coluna.
1. Carvão ativado é usado em uma coluna de adsorção
para adsorver uma molécula orgânica de corante.
Sabe-se que a concentração da solução de entrada é
de 30% em massa do corante. Sabe-se que o carvão
pode adsorver 5,0 mg de corante por m² de sua área
superficial. Se essa corrente entra com uma vazão de
100 kg/h, determine a quantidade de carvão que
seria necessária para que a coluna operasse por no
mínimo 10 horas. Dado: área superficial do carvão
ativo = 1200 m²/g.

2. Um efluente contendo 0,15% molar de um gás A,

bastante solúvel, é lavado em uma coluna com água
pura. Por questões ambientais sua concentração
deve ser reduzida a 0,01%. Sabendo que a corrente
gasosa possui uma vazão de 600 mol/min, encontre
o fluxo de água necessário para remover este
solvente da corrente. Assuma que a relação de
equilíbrio entre a concentração no gás e no líquido
seja: y=0,5x e que a recuperação de A é de 99%.

Figura 6.8 - Coluna absorvedora do Exemplo 2. 3. É necessário absorver a acetona que há em uma
corrente gasosa de ar (25% molar de acetona). Para
Dados (com relação ao composto A):
isso utiliza-se um óleo puro. 90% da acetona é
𝑚𝑜𝑙
𝐿1 = 190 , 𝑥1 = 0 retirada e o óleo na saída possui 20% molar de
𝑠 acetona. A relação de equilíbrio entre as correntes
𝑚𝑜𝑙
𝐺1 = 50 , 𝑦1 = 0,3 de saída é dada pela relação x=1,9y. Se alimentamos
𝑠
𝑚𝑜𝑙 100 mol/h de gás, qual a vazão mínima de solvente
𝐿2 = 140 , 𝑥2 = 0,1 requerida em kg/h? (Dado: MM óleo = 230 g/mol).
𝑠
𝑚𝑜𝑙
𝐺2 = 100 , 𝑦2 =?
𝑠 4. Um gás entra em uma coluna de absorção com vazão
de 100 kmol/h e composição de 40% de A (molar). O
Balanço molar para A: composto A é retirado utilizando água pura como
solvente, entrando em contra-corrente com vazão
𝐿1. 𝑥1 + 𝐺1. 𝑦1 = 𝐿2. 𝑥2 + 𝐺2. 𝑦2
de 200 kmol/h. Sabe-se que a água consegue retirar
95% de A que entra. Como a recuperação não é total,
190.0 + 50.0,3 = 140.0,1 + 100. 𝑦2
sabe-se que a corrente gasosa de saída possui 0,85%
molar de A. Qual é a vazão e composição da corrente
𝑦2 = 0,01
líquida de saída?
Portanto, tem-se que a corrente de saída do gás
conterá 1% de A.

42
 AULA 8
OPERAÇÕES COM SÓLIDOS

INTRODUÇÃO
Nesta aula você conhecerá algumas operações
unitárias relacionadas com partículas sólidas, como a
classificação e a fragmentação. Conhecerá também as
aplicações e características do escoamento de fluidos
por leitos porosos. Verá, por fim, algumas técnicas para
transporte de sólidos.

ANÁLISE GRANULOMÉTRICA
Na análise granulométrica buscamos classificar
uma amostra de partículas sólidas de acordo com seu
tamanho e encontrar o diâmetro médio destas
partículas, que é a sua dimensão característica (uma
medida que caracteriza estas partículas). É importante
saber o tamanho das partículas sólidas, pois, em diversas
operações unitárias usa-se o diâmetro médio para
dimensionar (projetar) o sistema. Quando as partículas
sólidas são o produto da indústria é geralmente
imperativo padronizá-las. E ainda, certos sistemas com
sólidos só operam em faixas muito restritas de diâmetro
e, portanto, é necessário padronizá-lo com
antecedência.
Em escala laboratorial, a classificação
granulométrica é usualmente feita por peneiramento.
Monta-se um conjunto de peneiras como na Figura 4.1;
a peneira de maior abertura fica na parte superior do
conjunto e é seguida por uma de menor abertura. A
última peça do conjunto é uma panela e o conjunto todo
está ligado a um motor que promove vibração. Uma
amostra de partículas é colocada na peneira de maior
abertura, inicia-se a vibração. Após certo tempo
(geralmente de 15 a 20 minutos), desliga-se a vibração.
Considera-se que a massa de partículas que ficou retida
em uma determinada peneira x, tem diâmetro igual à
média simples entre o tamanho das aberturas da peneira
x e da peneira que a antecede, x-1.
Figura 4.1 - Conjunto para peneiramento em escala laboratorial.
Vamos agora falar um pouco sobre o
PENEIRAMENTO INDUSTRIAL. A Figura 4.2 mostra as
correntes de entrada (A) e saída (F e G) de uma peneira.
Note que as correntes de saída não podem ser
consideradas como classificadas, já que só uma das
medidas extremas é conhecida. Você concorda com esta
afirmação? Veja a Figura 4.2, só podemos garantir que as
partículas de F tem diâmetro inferior a Dc (abertura da
peneira) e que G tem diâmetro superior a Dc, logo, não
temos uma dimensão mínima para F e uma máxima para
G e não podemos calcular os diâmetros médios das
partículas nestas correntes. Caso se deseje classificar os
sólidos de uma corrente, estes deverão passar por uma
segunda peneira. Numa operação ideal, a maior partícula
da fração fina (F) é menor que a menor partícula da
fração grossa (G). Porém, na prática, isto não se verifica,
já que por variados motivos é comum partículas finas
serem carregadas na corrente G e, no caso em que há
falhas na peneira, é possível partículas grandes irem para
a corrente F.

Exemplo 1. 2,0g de areia ficaram retidas em uma peneira

com abertura de 0,589 mm. A peneira colocada logo
acima tem diâmetro de 0,833 mm. Qual o diâmetro desta
massa de areia?
Figura 4.2 - Esquema de peneiramento. VAZ, G.
𝐿 + 𝐿𝑖 0,833 + 0,589
̅𝑖 = 𝑖−1
𝐷 = = 0,711 𝑚𝑚
2 2

43
 AULA 8
OPERAÇÕES COM SÓLIDOS

Um dos tipos de peneiras empregadas na conduzida sem que a corrente de saída passe por um
indústria são as peneiras rotativas. Estas peneiras são, separador, ela é chamada fragmentação em circuito
basicamente, cilindros levemente inclinados (5 a 10°) e aberto. Se há a passagem por um separador e uma parte
que podem possuir aberturas de diferentes tamanhos, da corrente de saída volta ao fragmentador (corrente G),
possibilitando a separação da alimentação em diversas esta operação é chamada fragmentação em circuito
frações. No entanto, são possíveis muitas formas de fechado.
construção de peneiras industriais. Para conhecer mais
algumas pesquise por peneiras agitadas e peneiras
vibratórias.
Para partículas muito pequenas a separação por
peneiras não é praticável e usam-se outros
equipamentos que trataremos mais a frente no curso,
como ciclones, caixas de poeira e filtros de pano.

FRAGMENTAÇÃO DE SÓLIDOS
As operações de fragmentação (isto é:
diminuição do diâmetro médio de partículas sólidas) são
muito comuns na indústria. Pode-se moer um sólido para
que este atenda uma especificação de projeto ou de
comercialização. Também pode se desejar aumentar a
área superficial disponibilizada pelos sólidos.
Na fragmentação cede-se energia à estrutura
cristalina do sólido. Se a energia cedida for maior que
certo valor crítico o sólido se rompe nos pontos em que
é mais frágil. A fragmentação é uma operação de baixa
eficiência: somente uma fração muito pequena da
energia cedida (de 0,1 a 2% desta) é transferida para a
partícula levando à sua ruptura.
Dois tipos de equipamentos são empregados na
fragmentação de sólidos: os britadores, que realizam a
fragmentação grosseira, e os moinhos, empregados para
produtos finos. Muitos tipos de construção são possíveis
para este tipo de equipamento, utilizando diversos tipos
de mecanismos para realizar a fragmentação. Um
exemplo de moinho usado na indústria é o moinho de
bolas. Estes são cilindros parcialmente carregados com
bolas (corpos moedores de alta dureza). O cilindro gira e
as bolas se elevam em seu interior até certa altura.
Posteriormente caem sobre o material a ser moído. Na
Figura 4.3 mostra-se o interior de um moinho de bolas.
Para conhecer mais tipos de fragmentadores pesquise
por britador de mandíbulas, britador cônico giratório,
moinho de martelos e moinho de rolos.
É comum na indústria a associação de
fragmentadores, peneiras e correias transportadoras,
como mostrado na Figura 4.4. Se uma fragmentação é
Figura 4.3 - Vista interior de um moinho de bolas.
Figura 4.4 - Associação de moinho e peneira formando um circuito
fechado. VAZ, G.
ESCOAMENTO EM LEITOS POROSOS
Em muitas operações na indústria verifica-se o
escoamento de fluidos por leitos com alguma
quantidade de partículas sólidas. Vamos estudar aqui o
escoamento por leitos fixos, fluidizados e leitos de
arraste.
• Escoamento em Leitos Fixos:
Os leitos porosos fixos são tubos (colunas) cheios
de partículas sólidas. As partículas permanecem fixas
enquanto o fluido circula pelos espaços vazios entre elas.
Frequentemente, estes sistemas são chamados de
colunas empacotadas ou colunas de recheio.
Ao estudar estes sistemas, a primeira pergunta
que devemos responder é: quais são as aplicações das
colunas de recheio? Elas são muitas e variadas, vamos
aqui pensar em apenas algumas.
Uma importante operação unitária é a adsorção.
Na adsorção usamos uma partícula com grande área
superficial (chamada adsorvente) para remover um

44
 AULA 8
OPERAÇÕES COM SÓLIDOS
componente de uma mistura líquida ou gasosa (o
adsorvato). Um exemplo de adsorção é a remoção de
moléculas com enxofre do diesel (um processo que ainda
está em desenvolvimento). Neste caso, enche-se uma
coluna com carvão ativado e uma corrente de diesel
passa por esta coluna. As moléculas com enxofre ficam
ligadas à superfície do carvão e um diesel com baixo teor
de enxofre pode ser produzido. O carvão ativado é uma
partícula com área superficial muito elevada, de até
2000 m²/g (quer dizer que um grama de carvão ativado
pode ter até 2000 m² de área!). Esta grande área se deve
aos poros presentes na partícula.
Figura 4.5 - Esquema de uma coluna de recheio usada para a
absorção. VAZ, G.
A absorção é uma operação unitária em que se
faz entrar em contato uma corrente líquida com uma
corrente gasosa, com o objetivo de retirar algum
componente da corrente gasosa. O sucesso desta
operação depende do bom contato entre o filme líquido
e o gasoso e, portanto, é imperativo aumentar a área de
contato entre eles. Isso se faz colocando recheios em
colunas e passando a corrente gasosa em contracorrente
com a corrente líquida.
A catálise heterogênea também faz uso do
escoamento por colunas com recheio. Um catalisador é
uma substância que acelera algumas reações químicas.
Catalisadores sólidos são produzidos de forma que os
sítios ativos (sítios promotores do aumento da
velocidade da reação) ficam depositados em uma
partícula sólida de grande porosidade (o suporte). Da
45
mesma forma que na adsorção, enche-se uma coluna
com o catalisador e uma corrente fluida com os
reagentes escoa no meio das partículas. A reação é então
promovida no interior dos poros do catalisador.
Dos exemplos acima, pode-se concluir que um
dos principais objetivos do uso de leitos porosos é
aumentar a área superficial. Os sólidos usados como
recheio pela indústria são muito variados. No início, por
exemplo, usavam-se sólidos quebrados. Atualmente são
de uso mais corrente os sólidos de forma definida e tem-
se também disponível os recheios estruturados, que são
grades, geralmente de metal, que dão áreas de contato
muito elevadas. Os recheios são produzidos em muitos
materiais (metais, cerâmicas e polímeros) e devem ter
como características a boa resistência química (devem
ser inertes), resistência mecânica (resistir bem à
compressão) e, para sistemas que operam a temperatura
elevada, resistência térmica. Também devem ter alta
molhabilidade, isto é, o fluido deve molhar
apreciavelmente a superfície do recheio.
Figura 4.6 - Exemplo de alguns recheios de forma fixa.
Vamos agora analisar alguns aspectos do
escoamento de fluidos por leitos porosos. Queremos
aqui discutir quais fatores aumentam a perda de carga
no escoamento. A perda de carga corresponde a
diminuição da energia de pressão do fluido a medida que
este escoa. O fluido perde carga pois existem forças que
se opõem ao escoamento.
O primeiro fator que analisaremos é, na verdade,
uma propriedade dos leitos porosos: a porosidade (𝜀). A
porosidade é a fração do volume de um sistema poroso
ocupada pelo fluido. É chamada fração de vazios. A
fração do volume ocupado pelas partículas sólidas é
então (1 − 𝜀). Matematicamente teremos:
𝑉𝑓 𝑉𝑓
𝜀= =
𝑉𝑇 𝑉𝑓 + 𝑉𝑠
 AULA 8
OPERAÇÕES COM SÓLIDOS

Onde 𝑉𝑓 é o volume ocupado pelo fluido, 𝑉𝑠 é o independente da velocidade do fluido. O segmento D-E é
volume ocupado pelo sólido e 𝑉𝑇 , o volume total do característico do escoamento em leitos fluidizados.
sistema. Quanto menor a porosidade de um leito maior A fluidização ocorre quando o atrito do fluido em
a resistência ao escoamento. Pense ainda nos seguintes movimento é igual ao peso aparente (peso subtraído do
aspectos: diminuindo o tamanho do recheio, menor será empuxo) das partículas sólidas. As partículas são, então,
a porosidade e então maior será a resistência ao sustentadas no fluido.
escoamento; se as partículas não forem homogêneas, Vejamos o que ocorre com a porosidade com o
também será menor a porosidade, pois as partículas aumento da velocidade, acompanhando o gráfico da
pequenas ocuparão os espaços entre as partículas Figura 4.8. Em toda a faixa de velocidade em que persiste
grandes. o leito fixo, a porosidade é constante. Com o início da
A viscosidade e a densidade do fluido que escoa fluidização, o leito expande e a porosidade aumenta. Em
também interferem na perda de carga. Quanto maior a uma larga faixa de velocidades, há o aumento da
viscosidade e/ou a densidade, maior será a resistência ao porosidade que vai da porosidade do leito fixo até a
escoamento. porosidade igual a um.
A velocidade do fluido também é importante. O
aumento da velocidade impõe um aumento da perda de
carga. Isto é, para um aumento da energia cinética
existirá uma diminuição da energia na forma de pressão.
A energia se conserva! Você entenderá melhor esta ideia
daqui a poucas aulas quando falaremos sobre
conservação de energia.
Por fim, vejamos alguns aspectos da construção
de uma coluna de recheio. É comum observarmos neste
equipamento a existência de caminhos preferenciais
(caminhos onde a porosidade é maior e por onde o fluido Figura 4.7 - Relação da perda de carga com a velocidade em leitos
passa preferencialmente). Desejamos aproveitar toda fixos, fluidizados e de arraste.
área disponibilizada pelo recheio, então é necessário
prevenir a passagem por caminhos preferenciais.
Fazemos isso pelo uso de distribuidores e de chicanas. Os
distribuidores são placas perfuradas que distribuem o
fluido igualmente antes da entrada deste no recheio. As
chicanas são colocadas nas paredes da coluna e se
destinam a forçar o fluido a sair de próximo da parede e
circular pelo interior do recheio.

• Escoamento em Leitos Fluidizados:

Trabalhávamos até agora com o leito fixo.
Imagine a situação em que aumentamos continuamente
a velocidade de escoamento do fluido pelo leito
recheado. Acompanhe o raciocínio olhando a Figura 4.7.
Conforme aumentamos a velocidade, aumenta a perda
de carga imposta pelo sistema, o aumento da perda de
carga é mostrado no segmento A-B. Aumentando ainda
mais a velocidade verificamos que a perda de carga passa
por um máximo (C) e em seguida diminui ligeiramente e
atinge um valor aproximadamente constante (D-E),
Figura 4.8 - Relação da porosidade com a perda de carga em leitos
porosos.
Mas, se há o aumento da velocidade, por que a
perda de carga é aproximadamente constante na faixa
correspondente ao leito fluidizado? Há, na realidade, um
balanço de fatores. Com o aumento da velocidade,
cresce também a porosidade do sistema e assim há mais
área para o escoamento. Sendo assim, no interior do

46
 AULA 8
OPERAÇÕES COM SÓLIDOS
leito, a velocidade é menor. Tem-se então um jogo entre
velocidade-porosidade-perda de carga. Com o aumento
da velocidade, cresce a porosidade e a perda de carga
fica aproximadamente constante.
Um exemplo de processo que emprega os leitos
fluidizados é o craqueamento catalítico de
hidrocarbonetos pesados derivados de petróleo (FCC).
Nestas unidades, partículas de catalisadores são
fluidizadas pela corrente de hidrocarbonetos. Os
catalisadores promovem o aumento da velocidade de
reação de quebra dos hidrocarbonetos pesados em
frações com pontos de ebulição próximos ao da gasolina.
Os leitos fluidizados permitem o aumento da área de
contato entre o fluido e as partículas sólidas, promovem
uma ótima mistura das correntes e possibilitam um fácil
controle da temperatura. Estas são características
altamente desejáveis no craqueamento catalítico.
A secagem de sólidos também pode ocorrer em
leitos fluidizados. Neste sistema, ar quente flui pelos
sólidos que se pretende secar, geralmente grãos. Este
tipo de secagem é bastante interessante para sólidos que
não podem permanecer muito tempo expostos a altas
temperaturas.
• Transporte Pneumático e Hidráulico:
Voltemos à Figura 4.7. Vamos novamente elevar
a velocidade, de modo a chegar ao ponto E. Temos nesta
situação um leito de arraste: o fluido passa a velocidades
tão altas que arrasta as partículas sólidas consigo. A
perda de carga aumenta com a velocidade porque ao
atrito do fluido com as paredes do conduto somam-se os
choques de partículas sólidas com as paredes. No leito
de arraste, a porosidade é igual à unidade, quer dizer que
as partículas sólidas encontram-se muito afastadas umas
das outras. O transporte ocorre quando a velocidade do
fluido é superior à velocidade de arraste
O leito de arraste é usado no transporte de
sólidos. Chama-se transporte pneumático quando o
fluido que transporta o sólido é um gás e hidráulico
quando o fluido é um líquido. Geralmente emprega-se
um gás passando a altas velocidades e carregando
partículas de baixa densidade e não abrasiva. O
transporte de sólidos é um problema industrial:
geralmente é muito dispendioso, exigindo máquinas
grandes e que ocupam bastante espaço. O transporte
pneumático é uma solução inteligente, uma vez que, ao
contrário do que se verifica para sólidos, o transporte de
47
fluidos é uma operação facilitada. Quando em leitos de
arraste, o sólido se comporta como um fluido.
TRANSPORTE MECÂNICO DE SÓLIDOS
Já conhecemos uma forma de transportar
sólidos: o leito de arraste. Porém muitas outras são
usadas na indústria. Vamos nesta seção somente fazer
menção a algumas delas.
Transportador de Correia: trata-se de uma correia que
se movimenta entre dois tambores, um livre e outro de
acionamento. Pode chegar a quilômetros.
Transportador de Caçamba: os sólidos são conduzidos
em caçambas suspensas em cabos ou que se
movimentam sobre trilhos. A descarga se dá pela
inversão da caçamba.
Transportador Helicoidal: consta de uma canaleta onde
gira um eixo com uma helicoide (parafuso de
Arquimedes). Serve também como misturador de
sólidos e seu uso se limita a curtas distâncias.
EXERCÍCIOS
1. Faça uma pesquisa sobre os seguintes
equipamentos:
a) Peneiras: rotatória, vibratória e agitada. Qual o
objetivo industrial do peneiramento?
b) Fragmentadores: moinho de bolas, britador de
mandíbula, britador de martelo, britador de
barras e britador de rolos. Qual o objetivo de
fragmentar sólidos em uma indústria? Cite um
processo que emprega a moagem largamente.
c) Transportador: de correia, de esteira, de
caçambas, vibratório, por gravidade, helicoidal e
elevador de canecas. Qual é uma alternativa
interessante para transporte de sólidos de baixa
densidade e não abrasivos?
2. Proponha um circuito com um moinho, duas
peneiras e um transportador de correia objetivando
obter uma fração classificada e recircular ao moinho
(levar novamente ao moinho) os grossos do
processo.
3. Para o leito poroso, diga o que acontece com a perda
de carga (aumenta, diminui ou fica constante) se:
a) Aumentarmos a velocidade de escoamento;
b) Diminuirmos a altura do leito;
 AULA 8
OPERAÇÕES COM SÓLIDOS

c) Diminuirmos o diâmetro das partículas;

d) Usarmos partículas heterogêneas;
e) Aumentarmos a viscosidade do fluido.
4. Num circuito de moagem busca-se obter sólidos com
diâmetro entre 1,168 e 0,589 mm. Os sólidos saem
do moinho tendo 10% (em massa) das partículas com
diâmetro inferior a 0,589 mm e 30% com diâmetro
superior a 1,168 mm. A peneira 1 tem aberturas de
1,168 mm e a peneira 2 tem aberturas de 0,589 mm.
Se a vazão mássica da corrente de entrada (A) é 1500
kg/h, qual a massa de partículas dentro da faixa de
interesse obtida em um dia de produção? Calcule a
vazão mássica de todas as correntes do processo.
Qual o diâmetro médio das partículas da corrente
G2? É possível calcular o diâmetro médio das
correntes G1, F1 e F2?

Figura 4.9 - Exercício 4.

5. Determine a densidade de um leito contendo

partículas sólidas com densidade 2100 kg/m³ e por
onde circula óleo com densidade 860 kg/m³. A
porosidade do leito é 0,35.
6. Você está trabalhando com um leito fluidizado em
expansão. O leito fixo tem porosidade 0,39 e altura
de 2,5 m. Você procede a expansão do leito até que
a porosidade seja 0,65. Qual a altura final do leito?
Dica: a massa de partículas no leio é igual na situação
inicial e no final da operação.

48
 AULA 9
SEPARAÇÃO DE SÓLIDOS DE LÍQUIDOS/GASES
INTRODUÇÃO
As separações de sólidos de líquidos e sólidos de
gases estão presentes em quase todos os processos
industriais, seja diretamente ou indiretamente. Estas
operações unitárias podem ser empregadas dentro da
unidade de processamento de um determinado produto,
como por exemplo, a purificação de um produto ou a
reciclagem de reagentes. Outra forma de emprego
desses processos é no tratamento de efluentes de uma
planta. Podemos citar a separação de resíduos sólidos de
correntes gasosas que serão lançadas na atmosfera e o
tratamento de correntes líquidas em tanques de
decantação. Para melhor aprendizado das operações
unitárias atreladas a esses processos de separação,
iremos estudá-los separadamente, iniciando com a
separação sólido-líquido.
SEPARAÇÃO SÓLIDO-LÍQUIDO
Pode-se classificar a separação de sólidos de
uma fase líquida de acordo com o movimento relativo
das fases: decantação e a filtração.
Decantação
A decantação ou sedimentação tem como
objetivo separar as fases empregando a ação da força da
gravidade. Para exemplificar, pesemos em um grão de
areia sendo abandonado em um tanque contendo água,
deslocando-se para o fundo do tanque por seu peso. A
aceleração da partícula não chega a 9,8 m/s², pois a água
que está em contato direto com a partícula se adere a
ela, e para a partícula se mover, deve vencer a resistência
da viscosidade do fluido. Além disso, o impacto do fluido
sobre a partícula representa uma resistência ao seu
movimento, denominada força de pressão.
A soma dessas duas resistências representa uma
força que o fluido exerce contra o movimento da
partícula: a força de arraste. A velocidade de queda de
uma partícula no interior de um fluido é dependente do
peso da partícula (força propulsora), a ação da
viscosidade do fluido (resistência) e a forma geométrica
(força de pressão).
Além disso, temos ainda atuando sobre a
partícula a força de empuxo, que é igual ao peso do fluido
deslocado devido ao espaço que a partícula está
49
ocupando. É também uma força de resistência à queda
da partícula.
Quando a soma das forças de empuxo e de
arraste se igualar em módulo à força peso, teremos uma
resultante de forças que atua sobre o corpo igual a zero.
Figura 5.1 – Diagrama de corpo livre para um corpo caindo com
velocidade terminal. Pereira, D.
Nesse momento a velocidade do corpo se
tornará constante. A essa velocidade damos o nome de
velocidade terminal, que é a máxima velocidade que um
corpo pode atingir ao cair através de um fluido.
A velocidade terminal é função de vários
parâmetros: diâmetro, forma e densidade da partícula, e
densidade e viscosidade do fluido. Essa velocidade é
ainda afetada pela concentração de partículas no fluido,
pois a interação entre as partículas pode retardar a
queda.
Podemos entender a decantação como uma
queda livre de diversas partículas que estão imersas em
um fluido. Dessa forma, para efeito de processos
geralmente desejamos a maior velocidade terminal
possível, o que fará com que a sedimentação aconteça
mais rapidamente.
A sedimentação pode ser natural ou forçada. Na
forçada ocorre a adição de agentes floculantes, que
possuem a propriedade de aglomerar as partículas.
Assim, ocorre o aumento do tamanho das partículas e,
consequentemente, o aumento da velocidade de
sedimentação.
A decantação é muito empregada nos processos
industriais pelo seu baixo custo energético. Um
decantador é habitualmente um tanque grande,
cilíndrico, de fundo cônico (facilita a retirada do
espessado ou lodo) e equipado com pás raspadoras. O
tamanho é função da quantidade de material a ser
tratada e do tempo necessário para que este decante. A
figura a seguir apresenta um esquema de um
decantador. Nesta figura evidencia-se a entrada da
alimentação e a saída do clarificado e do espessado. O
 AULA 9
SEPARAÇÃO DE SÓLIDOS DE LÍQUIDOS/GASES

clarificado, como já diz o nome, possui a concentração de

sólidos mais baixa, ou seja, é o liquido tratado. Já o
espessado é uma lama que consiste nos sólidos
acumulados no fundo do tanque, que é construído em
um formato cônico para facilitar a retirada do mesmo.
Geralmente, um raspador é utilizado para auxiliar a
remoção do espessado no fundo do tanque.

Figura 5.3 - Esquema referente ao Exemplo 1. PASQUALIN, K.

Pode-se dizer que:

𝜌𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑠ã𝑜 = 𝜌á𝑔𝑢𝑎 = 1000 𝑘𝑔/𝑚³

Assim, o cálculo da fração mássica do sólido nas

correntes se torna mais simples:
𝑚𝑠 300𝑔
𝑤𝐴 = = = 0,231
𝑚 𝑇 1000𝑔 + 300𝑔
𝑚𝑠 50𝑔
𝑤𝐶 = = = 0,0476
𝑚 𝑇 1000𝑔 + 50𝑔

As vazões mássicas podem ser obtidas a partir

Figura 5.2 - Corte de um sedimentador contínuo ilustrando a das vazões volumétricas:
posição de quatro zonas de deposição da lama. PASQUALIN, K.
100000𝐿 1𝑚3 1ℎ 1000𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐴= = 27,80
Os sedimentadores podem ser contínuos ou ℎ 1000𝐿 3600𝑠 𝑚³ 𝑠
3
descontínuos e podem ser classificados de acordo com 70000𝐿 1𝑚 1ℎ 1000𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐶= = 19,44
sua finalidade em clarificadores e espessadores. ℎ 1000𝐿 3600𝑠 𝑚³ 𝑠
Os sedimentadores são encontrados em
estações de tratamento de água e estações de Pelo balanço de massa global:
tratamento de esgoto. É possível também encontrar esse
equipamento nas indústrias químicas, têxtil, de celulose 𝐴 =𝐶+𝐸
e papel, alimentícia, de óleos e derivados, laticínios, 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐸 = 𝐴 − 𝐶 = 27,80 − 19,44 = 8,36
metalurgia, automobilística, etc. 𝑠 𝑠 𝑠

Exemplo 1. Uma das etapas do tratamento de efluentes Pelo BM por componente (sólido):
de uma indústria química é a decantação. A suspensão
𝐴𝑤𝐴 = 𝐶𝑤𝑐 + 𝐸𝑤𝐸
que alimenta este equipamento possui uma
concentração média de 300g/L. Sabe-se, através de 𝑘𝑔 𝑘𝑔
especificações ambientais, que a concentração máxima 𝐴𝑤𝐴 − 𝐶𝑤𝑐 27,80 𝑠 0,231 − 19,44 𝑠 0,0476
𝑤𝐸 = =
admitida é de 10g/L e que a vazão máxima encaminhada 𝐸 𝑘𝑔
8,36
ao corpo receptor é de 70000L/h. Desenvolva o balanço 𝑠
de massa para uma alimentação de 100000L/h de 𝑤𝐸 = 0,657
suspensão, e verifique se o clarificado que será enviado
ao corpo receptor atende às especificações. Para encontrar a concentração de sólidos no clarificado
𝑆𝐶 , que será encaminhado ao corpo receptor:

50
 AULA 9
SEPARAÇÃO DE SÓLIDOS DE LÍQUIDOS/GASES
𝑘𝑔 1000𝑔
18,44 𝑠 0,0476
1𝑘𝑔
𝑆𝐶 =
𝐿 1ℎ
70000 3600𝑠
ℎ filtração, viscosidade, resistência da torta e a resistência
𝑆𝐶 = 45,4 𝑔/𝐿
Pode-se verificar que a concentração do
clarificado é maior que a concentração máxima admitida.
Logo, essa corrente não pode ser encaminhada
diretamente para o corpo receptor.
Filtração
De maneira análoga à decantação, o objetivo
dessa operação unitária também é separar partículas
sólidas de um líquido. Dentro desse objetivo, tal
operação pode ter diferentes finalidades: reter sólidos
grosseiramente, clarificar líquidos, obtenção dos sólidos
ou apenas conduzir uma separação primária.
A filtração é conduzida de maneira mecânica
(fluido é bombeado) com auxílio de um meio poroso
permeável (meio filtrante). Um exemplo de filtração é o
processo de coar café: a mistura água mais café é
colocada no coador (meio filtrante) e o peso da mistura
faz com que as partículas sólidas do café fiquem retidas
no meio filtrante enquanto o líquido o atravesse. Na
indústria, os meios filtrantes geralmente são tecidos
grossos e resistentes, muitas vezes feitos com fibra
sintética.
A figura 5.4 esquematiza a operação, sendo que
a camada de sólidos que progressivamente deposita-se
sobre o meio filtrante é denominada de torta ou bolo.
Assim, essa operação é geralmente descontínua: deverá
parar para retirada da torta e posterior limpeza,
periodicamente.
Figura 5.4 - Desenho esquemático de um filtro. PASQUALIN, K.
51
Alguns fatores podem influenciar a velocidade
de filtração, como a diferença de pressão entre o fluido
a ser filtrado e o fluido límpido, área da superfície de
do meio filtrante.
Em alguns processos, auxiliares de filtração são
utilizados para melhorar a filtração, como promover uma
maior velocidade de filtração, melhor retenção de
partículas sólidas e filtrado mais límpido, reduzindo
custos. Geralmente utilizados com suspensões de sólidos
finos.
A ideia do esquema da Figura 5.4 propõe um
único estágio de separação. Quando a área de passagem
do fluido não é suficiente pode-se agregar vários estágios
idênticos em paralelo, distribuindo assim o fluido. Este
sistema é conhecido como filtro prensa, onde os estágios
são comprimidos uns aos outros por um parafuso (placas
e quadros).
Exemplo 2. Um lodo proveniente de um decantador de
uma estação de tratamento é enviado a um filtro de
placas e quadros. A torta é constituída de 99,0% de
sólidos. Realize o balanço de massa nesse equipamento
admitindo que a corrente de espessado do exercício 1
alimenta um sistema de cinco filtros em paralelo na ETE.
Sabendo que a capacidade de cada filtro é de 2000 kg,
calcule o tempo necessário para realizar a filtração.
Figura 5.5 - Esquema do Exemplo 2. PASQUALIN, K.
Dados provenientes do Exercício 1:
𝑘𝑔
𝐸 = 8,36 𝑤𝐸 = 0,657 𝑤𝐹 = 0,0476
𝑠
Dados fornecidos pelo Exercício 2:
𝐸 𝑘𝑔
𝐴 = = 1,672 𝑤𝑇 = 0,990
5 𝑠
Balanço de massa global:
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎 (𝐴) − 𝑆𝑎𝑖 (𝐹) = 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎 (𝑇)
 AULA 9
SEPARAÇÃO DE SÓLIDOS DE LÍQUIDOS/GASES
Balanço de massa para o sólido:
𝐸 𝑤𝐸 − 𝐹 𝑤𝐹 = 𝑇 𝑤𝑇
Substituindo os valores nos dois balanços:
𝐹 + 𝑇 = 1,672
0,0476 𝐹 + 0,990 𝑇 = 1,092
Resolução do sistema de equações:
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐹 = 0,598 𝑇 = 1,074
𝑠 𝑠
Pela restrição do filtro temos que:
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠
𝑡=
𝑉𝑎𝑧ã𝑜 𝑚á𝑠𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠
2000 𝑘𝑔
𝑡= = 1862,2 𝑠 = 31 𝑚𝑖𝑛
1,074 𝑘𝑔/𝑠
Os filtros contínuos são mecanicamente mais
complexos em relação aos filtros prensa pelo seu sistema
de retirada contínua da torta. O filtro rotativo à vácuo é
considerado um filtro contínuo. Ele é constituído de um
tambor metálico de parede dupla que é imerso
parcialmente no fluido contendo as partículas a serem
retiradas. Uma bomba de vácuo aspira o ar do espaço
determinado pela parede dupla, sugando o fluido do
exterior para dentro. O meio filtrante é uma fita contínua
que envolve o tambor. Conforme o fluido é sugado, as
partículas se depositam no meio filtrante espessando
progressivamente a torta enquanto o tambor gira. A
torta é retirada progressivamente por raspadores.
52
Figura 5.6 - Esquema de um filtro rotativo a vácuo
Toda indústria possui uma estação de
tratamento para os seus efluentes, ou seja, resíduos
produzidos ao decorrer do processo que devem ser
tratados antes de ser encaminhados aos corpos
receptores (rios ou lagos). Geralmente no tratamento
preliminar um sistema de decantadores é utilizado a fim
de retirar as partículas sólidas da fase líquida. Ao se
formar o espessado, este pode ser conduzido a um
sistema de filtros para reduzir o teor de água nos sólidos.
Inúmeras possibilidades para este tratamento existem,
mas a separação de sólidos de líquidos é indispensável.
SEPARAÇÃO SÓLIDO-GÁS
A coleta de poeira se refere à remoção, ou ao
recolhimento, de dispersóides sólidos de gases, tendo
como objetivo o controle da poluição do ar, coleta do
produto sólido, melhoria da qualidade (ar para
medicamentos e filmes fotográficos), redução da
manutenção (evitar entupimentos, corrosão),
recuperação de produtos valiosos ou pulverulentos (leite
em pó, café solúvel, catalisadores), segurança (poluentes
prejudiciais à saúde).
Existem vários mecanismos de coleta de poeira,
que geralmente são classificados de acordo com o
tamanho das partículas sólidas. Algumas informações
são necessárias para o estudo e escolha de
equipamentos de coleta, como a concentração de
sólidos, temperatura, densidade do sólido e do gás,
 AULA 9
SEPARAÇÃO DE SÓLIDOS DE LÍQUIDOS/GASES
diâmetro, abrasividade, umidade, explosividade e
viscosidade do gás.
Analisaremos alguns equipamentos de
separação de partículas sólidas de uma corrente gasosa.
Câmara de poeira
Também chamada de câmara de sedimentação
gravitacional. É o tipo mais simples e mais antigo de
equipamento para coleta de poeira. O seu principio de
funcionamento é de reduzir a velocidade do gás para
permitir a sedimentação das partículas sólidas pela ação
da gravidade. Geralmente utilizada para remoção de
partículas relativamente grandes (Dp>50μm). O
tamanho da câmara necessário para remover partículas
menores é excessivo.
Os coletores gravitacionais são câmaras
metálicas de grandes dimensões, em relação às do duto
que nela introduz o ar poluído, como fim de reduzir a
velocidade do fluxo, permitindo a deposição de
partículas relativamente grandes pelo seu peso.
baixo custo
pouco desgaste
𝑉𝑎𝑛𝑡𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 consome pouca energia
baixa perda de carga
{resiste a corrosão e temperatura
baixa eficiência
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑎𝑛𝑡𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 {
grande espaço requerido
Geralmente utilizados como pré-coletores nas
indústrias, na coleta de cinzas em caldeiras a carvão e nas
operações de refino de metais.
Separadores inerciais
A separação em equipamento de impacto
baseia-se na grande diferença entre a quantidade de
movimento das partículas sólidas ou gotículas e a do gás.
Devido a obstáculos nos equipamentos as partículas não
seguirão o caminho do gás caso esse mude bruscamente
de direção. A trajetória das partículas será menos
curvada do que as linhas de corrente do gás, sendo fácil
obrigá-las a atingir anteparos como chicanas ou material
poroso de enchimento. Dessa forma, por gravidade as
partículas chegarão aos pontos de descarga do
equipamento.
53
A eficiência desses separadores é maior
comparada à de câmaras de poeira (50 a 70%). Para
aumentar o rendimento podem-se recobrir as chicanas
com óleo não secativo ou água.
A grande vantagem destas unidades esta na
maior adaptabilidade aos tubos e condutos que
quaisquer outros tipos de coletores. Podem ser usados
em temperaturas elevadas, mas não se a poeira ficar
pegajosa; nesse ultimo caso existe alguns tipos com
película circulante de água que operam mantendo
limpos os elementos coletores. As vantagens e
desvantagens das câmaras de poeira também podem ser
atribuídas aos separadores inerciais.
Figura 5.7 - Esquema de um separador inercial
Filtros
A utilização de filtros na separação sólido-gás é
semelhante aos utilizados na separação sólido-líquido. O
seu princípio de funcionamento condiz que o fluxo
gasoso, que contem as partículas sólidas, seja forçado
através de um meio poroso (filtro) onde o material
particulado é retido. A escolha do filtro depende do tipo
de pó e do diâmetro médio das partículas. Os filtros
podem ser de diversas formas: sacos, mangas, painéis
lisos ou painéis ondulados.
alta eficiência (supera 93%)
perda de carga não excessiva
𝑉𝑎𝑛𝑡𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 {
resitente a corrosão
retenção de particulas pequenas
grande espaço requerido
alto custo
manutenção periódica
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑎𝑛𝑡𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠
baixa resistencia a altas T
empastamento
{ entupimento
 AULA 9
SEPARAÇÃO DE SÓLIDOS DE LÍQUIDOS/GASES

seja removido da corrente de gás. Sabe-se que os gases

mistura e pesagem de grãos de entrada possuem uma concentração de 20% em
moagem de pedra, argila e mineirais massa de particulados e vazão de 1500 kg/h. Para melhor
𝐴𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎çõ𝑒𝑠 trituração de cimento escoamento, a concentração de sólidos na saída da
captação de poeira de moagem lavadora deve ser menor que 40,0%.
{ limpeza por abrasão
Água (A)

Quando a concentração de sólidos é muito alta, Ar tratado (C)

usa-se, antes do filtro, um separador tipo inercial para
reter as partículas maiores.

Lavadores de Gases Ar + partícula (B)

Os lavadores constituem uma classe de
equipamentos de remoção de poeiras e névoas de gases
Água + partícula (D)
em que um líquido, usualmente a água, é adicionado ou
circula para auxiliar o processo de coleta. Figura 5.8 - Esquema referente ao Exemplo 3. PASQUALIN, K.
Nestes equipamentos, o gás contendo as
partículas sólidas é forçado através de uma aspersão de Balanço de massa global:
gotas, que colidem com o material particulado,
aglomerando as partículas e tornando a coleta facilitada 𝐴+𝐵 =𝐶+𝐷
(gravitacional ou inercial). 𝑘𝑔
O líquido geralmente utilizado é a água, muito 𝐴 = 𝐶 + 𝐷 − 1500
ℎ
embora óleos minerais sejam empregados em algumas
situações. O sólido a separar deve ser molhável pelo Balanço de massa para o gás:
líquido, porém deve-se verificar com especial cuidado a
eventualidade de se produzirem compostos corrosivos 𝐵 𝑤𝐺 𝐵 = 𝐶 𝑤𝐺 𝐶
durante a lavagem. É o caso da lavagem de gases de 𝑘𝑔
1500 0,80 = 0,98 𝐶
combustão, que sempre vem acompanhada da produção ℎ
de ácido sulfuroso, que ataca o aço, e dos gases 𝑘𝑔
𝐶 = 1224,5
produzido nos fornos de fundição de alumínio, que ℎ
contém Cl2, F2, HCl e NaCl gaseificado. Balanço de massa para o sólido:

coleta de gases e partículas 𝐵 𝑤𝑠 𝐵 = 𝐶 𝑤𝑠 𝐶 + 𝐷 𝑤𝑠 𝐷

𝑉𝑎𝑛𝑡𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 { baixo custo inicial 𝑘𝑔 𝑘𝑔
ocupação de pequeno espaço 0,20 . 1500 = 0,02 . 1224,5 + 0,40 𝐷
ℎ ℎ
𝑘𝑔
grande consumo de água 𝐷 = 688,8
ℎ
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑎𝑛𝑡𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 { geração de residuos
posterior separção Balanço de massa para água:
Exemplo 3. Em um processo químico, gases provenientes 𝐴 = 𝐷 𝑤𝐴 𝐷
de um forno devem ser lançados no ar atmosférico. Para
𝐴 = 0,6 . 688,8 = 413,3
que essa corrente atenda as normas, a concentração de
particulados deve ser menor que 2%. Assim, uma
Conferindo no BM global:
lavadora de gases será empregada para a purificação do
ar. Calcule a quantidade de água que deverá ser 413,3 + 1500 = 1224,5 + 688,8 = 1913,3
empregada nesse equipamento para que todo sólido

54
 AULA 9
SEPARAÇÃO DE SÓLIDOS DE LÍQUIDOS/GASES

Precipitador eletrostático
A corrente de gás/sólido passa entre dois baixo custo
eletrodos mantidos com ddp entre 10 e 70 kV. As baixa perda de carga
moléculas de CO2, CO, SO2 e H2O são ionizadas e ao resistente a corrosão
simplicidade de projeto
chocarem com as partículas as carregam negativamente, 𝑉𝑎𝑛𝑡𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠
causando a sua migração em direção ao pólo (eletrodo consumo de pouca potência
coletor) de carga contrária. Caso a condutividade seja fácil manutenção e manutenção
baixa, pode-se umedecer a corrente antes do pode operara a altas T e P
precipitador. A retirada das partículas é feita por { concentração de sólidos alta
vibração ou pó injeção de óleo.
desgaste por abrasão
custo baixo de operação e manutenção 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑎𝑛𝑡𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 { possivel entupimento
eficiencia na ordem de 99% baixa eficiência para Dp < 5 𝜇𝑚
𝑉𝑎𝑛𝑡𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 diâmetros pequenos (0,01μm)
grandes vazões e altas temperaturas
{ baixa queda de pressão

alto custo inicial

requer espaço
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑎𝑛𝑡𝑎𝑔𝑒𝑛𝑠 {
perigo de alta tensão
apenas para material particulado

usinas termoelétricas
fábricas de cimento
𝐴𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎çõ𝑒𝑠 aciarias
fundições de metais não ferrosos
{ fabrica de celulose

Ciclones
Nos ciclones o princípio de coleta é a utilização
da força centrífuga, que aplica sobre a partícula uma
aceleração varias vezes mais intensa que a força da
gravidade, empurrando a partícula na direção das
Figura 5.8 - Esquema de um separador tipo ciclone
paredes do ciclone, retirando-a do fluxo gasoso.
O gás entrando tangencialmente no topo do
ciclone cria um fluxo espiral descendente entre a parede
e o duto de saída. Esta, chamada de espiral principal,
EXERCÍCIOS
estende-se até a base do cone e retorna em movimento
1. Diferencia a decantação da filtração.
espiral ascendente interno. É a chamada espiral interna,
2. Explique o conceito de velocidade terminal.
que se estende até o duto de saída, dando descarga ao
3. Relacione o aumento da velocidade de
gás limpo. As partículas sólidas em suspensão no ar,
sedimentação com a concentração de sólidos na
sobre efeito da força centrífuga, tendem a deslocar-se
suspensão a ser decantada, densidade do sólido e do
para a película de ar junto às paredes do ciclone.
líquido, diâmetro de forma das partículas e a
viscosidade do meio. O que você faria para aumentar
tal velocidade?
4. Relacione o aumento da velocidade de filtração com
a diferença de pressão no sistema, área da superfície

55
 AULA 9
SEPARAÇÃO DE SÓLIDOS DE LÍQUIDOS/GASES

de filtração, viscosidade, resistência da torta e

resistência do meio filtrante.
5. Explique o sistema de funcionamento dos
equipamentos de separação sólido-gás. Para
facilitar, esboce um esquema dos equipamentos.
6. Estudos recentes estão analisando a possibilidade de
aplicar ciclones para separar a areia do gás natural
oriundos dos poços de petróleo. Nesse contexto,
desenvolva o BM para um ciclone hipotético que
está retirando a areia (SiO2) de uma corrente
composta apenas por metano (CH4). Sabe-se que 100
kg da mistura são alimentados por hora e que essa
corrente possui 20% em massa de sólidos. A corrente
de CH4 efluente do equipamento deve ter no máximo
0,1% de sólidos, pois essa deve ser processada
posteriormente. Admitir que a corrente de saída de
fundo do ciclone seja composta apenas por areia.
Quais os possíveis problemas atribuídos ao posterior
processamento do gás caso a concentração de
sólidos fosse maior que a especificada? Dica:
esquematize o equipamento antes de iniciar o BM.
7. Analisando o mesmo problema do exercício anterior,
verificou-se que o gás extraído possuía muitas
partículas com Dp<5μm e sabe-se que ciclones não
são eficientes para partículas desse tamanho. Assim,
o ciclone será utilizado para uma separação primária.
O gás previamente limpo (5% em sólidos) será
encaminhado para um segundo equipamento onde a
especificação será atingida. Desenvolva o BM para
esse equipamento admitindo que a vazão de entrada
seja à saída de gás do ciclone do ex. 6 (mas com
cncentraçãi diferente) e que a corrente de sólidos
seja isenta de CH4. Qual equipamento você sugere
para essa separação secundária?
8. No processamento de gás natural, uma corrente
gasosa contendo material particulado é enviada a
um filtro de mangas. A corrente tratada deve ter no
máximo 3,0% em massa de sólidos. Realize o balanço
de massa para esse equipamento sabendo que são
alimentados 150 kg/h de uma suspensão que
contem 40% de sólidos. Quando tempo levará para
que o sistema pare para manutenção e limpeza se a
capacidade do filtro é de 300 kg de sólidos.

56
 AULA 10
SEPARAÇÃO LÍQUIDO/LÍQUIDO

INTRODUÇÃO no caso da decantação, ou da força centrípeta, para

centrifugação, podem ser separadas as fases. A Figura
Dando continuidade ao estudo de processos de 6.1 mostra de forma simplificada este processo.
separação, nesta aula, serão abordados os processos de
separação líquido/líquido. Serão revisados conceitos de
sistemas homogêneos e heterogêneos, assim como de
soluções bifásicas. Na separação de líquidos será dada
atenção especial ao processo de extração.

TRANSFERÊNCIA DE MASSA
A transferência de massa baseia-se em sistemas,
em que dois ou mais componentes cujas concentrações
variam de ponto a ponto, tendem a sofrer uma
transferência natural de massa minimizando, assim, as
diferenças de concentração entre os sistemas. O
transporte de um constituinte ocorre de uma região de
alta concentração para aquela de menor concentração,
ou seja, a força motriz para o movimento da matéria é o Figure 6.1 - Processo simplificado de Decantação
gradiente de concentração. Este fenômeno denomina-se
“difusão molecular”. O transporte de massa também
pode estar associado à convecção, processo no qual
Destilação
porções do fluído são transportadas de uma região a
O processo de destilação é empregado para
outra do escoamento em escala macroscópica.
misturas de líquidos miscíveis, quando os dois primeiros
Na transferência de massa há diversas
processos não podem ser empregados. Baseia-se, em
contribuições. As mais importantes são:
essência, na diferença entre os pontos de ebulição dos
1. Contribuição difusiva: transporte de matéria devido diferentes líquidos da mistura.
às interações moleculares; A destilação é o principal processo industrial de
separação de dois líquidos miscíveis, tendo importância
2. Contribuição convectiva: auxílio ao transporte de significativa nas mais diversas áreas, em especial, as
matéria como consequência do movimento do meio. ligadas ao petróleo.
Porém, nem sempre é possível empregá-la, já
SEPARAÇÃO LÍQUIDO/LÍQUIDO que muitas misturas acabam por formar pontos onde
ambos os líquidos evaporam à mesma temperatura, os
Os principais processos de separação de chamados pontos de azeotropia. Nestes casos, muitas
misturas de dois ou mais líquidos são: a decantação, a vezes é conveniente aplicar-se a extração por solventes.
centrifugação, a extração por solvente e a destilação Pela sua importância, o processo de destilação
(simples ou fracionada). será mais detalhado em aulas subsequentes.

Decantação e Centrifugação Extração por solvente

A decantação e a centrifugação são processos
usados para líquidos imiscíveis, sendo baseados na
diferença de densidade destes.
Com a diferença de densidade dos dois líquidos
há uma separação em duas fases, uma menos densa e
outra mais densa. Assim, pela simples ação da gravidade,
É um processo complementar à destilação,
também empregado para líquidos miscíveis.
Consiste, basicamente, em adicionar-se um
líquido estranho à mistura (solvente) que solubilize
preferencialmente um dos componentes (soluto) e que
seja pouco solúvel no outro (diluente) de modo a formar

57
 AULA 10
SEPARAÇÃO LÍQUIDO/LÍQUIDO
duas fases de líquidos. Nesta mistura bifásica, uma das
fases, rica no solvente, é definida como Extrato, e a outra
rica no diluente de Rafinado. A quantidade de Soluto no
extrato deve ser maior do que a do rafinado.
Posteriormente, da mesma forma que a decantação, as
fases são separadas por diferença de densidade.
Solvente
Um dos problemas chaves deste processo é a
escolha do solvente, já que ele pode apresentar
propriedades distintas, frente à mistura inicial. Pode ser:
1. Totalmente miscível com a solução, formando
uma solução homogênea;
2. Totalmente imiscível com a solução;
3. Parcialmente imiscível com a solução.
Essas tendências são determinadas pelo
equilíbrio termodinâmico entre os líquidos.
Para facilitar a visualização deste equilíbrio,
normalmente são usadas ferramentas gráficas,
conhecidas como diagramas de equilíbrio
líquido/líquido. Estes diagramas facilitam visualizar se
existe imiscibilidade entre os pares de compostos.
Balanço de massa
O fluxograma simplificado pode ser visto na
Figura 6.2.
Figura 6.2 - Fluxograma simplificado de uma extração líq./líq.
Pela conservação de massa:
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎 = 𝑆𝑎𝑖
𝐹+𝑆 =𝐸+𝑅
Em que F é a vazão de solução alimentada
(contendo o soluto), S é a vazão do solvente, M é a vazão
58
da solução resultante da mistura de F e S, E é a vazão do
extrato e R do rafinado.
ALIMENTAÇÃO (F) – Solução inicial contendo o soluto
SOLVENTE (S) – Solução usada para extrair o soluto
MISTURA (M) – Solução resultante da mistura de F e
S
EXTRATO (E) – Solução do solvente rico em soluto
RAFINADO (R) – Solução de diluente pobre em soluto
A conservação de massa também é válida para
cada um dos componentes individualmente, já que eles
não sofrem alterações químicas. Assim:
𝑤𝐹 . 𝐹 + 𝑤𝑆 . 𝑆 = 𝑤𝑀 . 𝑀 = 𝑤𝐸 . 𝐸 + 𝑤𝑅 . 𝑅
Sendo 𝑤 a fração mássica de um dos compostos
(soluto, diluente ou solvente) em uma das correntes:
alimentação (𝑤𝐹 ), solvente (𝑤𝑆 ), mistura (𝑤𝑀 ), extrato
(𝑤𝐸 ) e rafinado (𝑤𝑅 ).
SOLUTO (A) – Líquido que será extraído pelo solvente
DILUENTE (B) – Líquido inicial no qual o soluto está
diluído
SOLVENTE (S) – Líquido usado para extrair o soluto
Exemplo 1. Deseja-se extrair ácido acético de
uma solução aquosa a 40%, que entra em uma extratora
numa taxa de 200 L/h, mediante adição de acetato de
etila. A concentração de ácido acético deve ser reduzida
a 3% no rafinado efluente. Considerando que a água e o
acetato são imiscíveis, qual será a vazão de solvente
necessária? Sabe-se que a solubilidade máxima do ácido
no acetato, nas condições dadas, é de 10%.
Obs: Considere a densidade da alimentação igual a da
água (1 kg/L) e que o Extrato sai livre de diluente.
Figura 6.3 - Coluna extratora do Exemplo 1.
 AULA 10
SEPARAÇÃO LÍQUIDO/LÍQUIDO

Com base nos dados fornecidos e na Figura 6.3,

podemos fazer o balanço de massa para cada 2. INSOLUBILIDADE (β):
componente. Quanto mais insolúvel, melhor, já que é possível
trabalhar em uma faixa maior de composições e não é
• Balanço de massa para a água (H2O): tão susceptível às variações no processo.

𝑤𝐻2 𝑂,𝐹 . 𝐹 = 𝑤𝐻2 𝑂,𝑅 . 𝑅 3. FACILIDADE DE RECUPERAÇÃO:

Facilitar processos de recuperação do solvente
𝑘𝑔 para posterior reuso, com o intuito de diminuir gastos de
0,6.200 = 0,97. 𝑅
ℎ solvente. Evitar a formação de azeótropos, que não
podem ser separados por destilação.
𝑘𝑔
𝑅 = 123,7
ℎ 4. DENSIDADE:
A diferença de densidades é essencial para a
• Balanço de massa para o ácido acético (ác.):
separação das fases. Logo, quanto maior for, mais fácil
𝑤ác,𝐹 . 𝐹 = 𝑤ác,𝑅 . 𝑅 + 𝑤ác,𝐸 . 𝐸 ocorre a separação.

𝑘𝑔 𝑘𝑔 5. OUTRAS PROPRIEDADES:
0,4.200 = 0,03.123,7 + 0,1. 𝐸 Não reativo, baixa viscosidade, alta temperatura
ℎ ℎ
de ebulição, baixo ponto de congelamento, etc.
𝑘𝑔
𝐸 = 762,89 6. SEGURANÇA E CUSTO:
ℎ
Não inflamável e não toxico.
• Balanço de massa para o solvente (sol.): E, preferencialmente, com baixo custo!

𝑤sol,𝑆 . 𝑆 = 𝑤sol,𝐸 . 𝐸
EXERCÍCIOS
𝑘𝑔
𝑆 = 0,9.762,89
ℎ 1. Pesquise um pouco mais sobre os diagramas de
equilíbrio líquido/líquido e sobre o que representam.
𝑆 = 686,601 𝐿/ℎ
2. Você precisa fazer uma extração com solvente de um
Ou seja, seriam necessários 686,601 L/h de soluto S e possui a disponibilidade de adquirir um
solvente para realizar a extração desejada. dos três solventes abaixo.
Escolha do solvente 𝑲𝑫 𝜷
Outras propriedades também devem ser levadas SOLVENTE A 1,0 4,0
em conta durante a escolha do solvente: SOLVENTE B 2,0 4,0
SOLVENTE C 2,0 13,0
1. COEFICIENTE DE DISTRIBUIÇÃO (𝑲𝑫): Qual destes solventes você selecionaria? Justifique.
Mede a quantidade de soluto no extrato em
relação ao rafinado. Pode ser dado por: 3. Cite exemplos de processos onde cada um dos
𝑥𝐴 𝑛𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜 métodos de separação estudados é aplicado.
𝐾𝐷 =
𝑥𝐴 𝑛𝑜 𝑟𝑎𝑓𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜

Quanto maior, menos solvente será necessário.

59
 AULA 10
SEPARAÇÃO LÍQUIDO/LÍQUIDO

4. Deseja-se extrair um ácido de uma solução aquosa a

30% que entra em uma extratora numa taxa de 400
L/h, mediante adição um solvente puro. A
concentração de ácido deve ser reduzida a 5% no
rafinado efluente. Considerando que a água e o
solvente são imiscíveis, qual será a vazão de solvente
necessária? Sabe-se que a solubilidade máxima do
ácido no solvente, nas condições dadas, é de 15%

5. Um solvente puro qualquer possui um coeficiente de

partição de 2. Esse solvente é usado para extrair um
soluto de uma corrente de 400 kg/h, com 80% em
massa do soluto. Deseja-se que o rafinado possua
uma concentração máxima de 5% do soluto. Se a
extração for feita em uma única etapa, qual será a
quantidade de solvente necessária?

60
 AULA 11
NOÇÕES DE TERMODINÂMICA
INTRODUÇÃO
Nesta aula veremos alguns importantes
conceitos de termodinâmica e de transferência de calor.
Primeiramente, nos dedicaremos a estudar os estados da
matéria e importantes diagramas que nos informam
propriedades das substâncias puras em diferentes
condições. Após isso, estudaremos o calor e o trabalho
como formas de transferir energia, relacionando-os com
grandezas úteis. Por fim, diferenciaremos calor sensível
do calor latente.
A REGRA DAS FASES DE GIBBS
Em 1875, o físico Josiah Willard Gibbs deduziu a
expressão que permite estabelecer o estado intensivo de
qualquer sistema. Neste momento ela será apresentada
de uma forma mais simples, na qual se desconsidera a
ocorrência de reações:
ℱ =𝒞−𝒫+2 (01)
Na expressão anterior, 𝒞 representa o número
de componentes, 𝒫 o número de fases e ℱ o número de
graus de liberdade relacionados às grandezas intensivas.
Supondo uma substância pura na forma líquida:
𝒞 = 𝒫 = 1 , logo ℱ = 2 e são necessárias duas
grandezas intensivas (pressão e temperatura, por
exemplo) para descrever tal estado.
DIAGRAMA DE FASES
Os estados de agregação da matéria podem
também ser chamados de fases. Uma fase é
caracterizada por possuir estrutura molecular
homogênea através de toda sua massa e por estar
separada das outras fases por fronteiras bem definidas.
Uma das maneiras mais interessantes de
representar as fases e as variáveis físicas que
caracterizam um sistema é através dos diagramas
Pressão-Volume-Temperatura (PVT). Os diagramas de
fases que trataremos aqui são os diagramas de
substâncias puras. Substância pura é aquela que tem
composição química invariável e homogênea em todas as
fases.
61
• Diagrama PT:
A Figura 8.1 mostra um exemplo de diagrama
Pressão-Temperatura de uma substância pura.
Figura 8.1 - Diagrama PT de uma substância pura.
Na figura acima as linhas representam as
fronteiras entre fases. Tais linhas indicam as condições
de pressão e temperatura nas quais duas fases
encontram-se em equilíbrio, isto é, nestas condições as
duas fases coexistem. A linha 1-2 representa o equilíbrio
entre a fase sólida e a fase vapor e é chamada de curva
de sublimação, esta separa a região do sólido e do vapor.
A linha 2-3 é chamada curva de fusão e representa o
equilíbrio sólido-líquido. Por fim, a linha 2-C é a curva de
vaporização, a qual representa a condição em que a fase
líquida e a fase vapor coexistem.
O ponto 2 é chamado ponto triplo e mostra a
situação na qual coexistem as três fases: sólido, líquido e
vapor.
Enquanto as linhas representam o equilíbrio
entre duas fases, as áreas delimitadas pelas linhas são
regiões em que há uma única fase. No diagrama PT,
transformações de fases podem ser representadas por
linhas. Transformações isotérmicas (com temperatura
constante) são representadas por linhas verticais e
transformações isobáricas (a pressão constante) por
linhas horizontais. Ao atravessar uma fronteira entre
fases ocorre uma brusca variação das propriedades do
fluido a pressão e temperatura constante.
O ponto C é chamado ponto crítico e suas
coordenadas, Pc e Tc, indicam a maior pressão e
temperatura na qual se observa o equilíbrio líquido-
vapor. Acima do ponto crítico a fase líquida tem
 AULA 11
NOÇÕES DE TERMODINÂMICA
propriedades idênticas à fase vapor. Isto quer dizer que,
nesta situação, não existe uma fronteira entre a fase
líquida e a fase gás. Disto decorre que é possível fazer
uma transição da fase líquida à fase vapor sem cruzar a
curva de vaporização. Um exemplo de trajetória deste
tipo é a curva A-B. Nesta situação, a transição de líquido
para gás é gradual, não incluindo uma etapa de
vaporização.
No gráfico da Figura 8.1, a linha vertical
pontilhada mostra a divisão da região do gás. Um gás à
esquerda da linha é chamado de vapor. Chamamos vapor
o gás que pode ser condensado por compressão a
temperatura constante ou por resfriamento a pressão
constante. O gás a temperatura superior a Tc é dito
supercrítico.
• Diagrama PV:
A Figura 8.2 dá-nos uma nova informação: o
volume. Nesta figura, o equilíbrio entre fases, que no
diagrama PT era dado por linhas, é agora representado
por regiões nas quais duas fases (sólido/vapor,
sólido/líquido, líquido/vapor) coexistem em equilíbrio a
uma dada temperatura e pressão. O volume específico
(ou molar) depende das quantidades relativas das fases
presentes. As linhas representam fases únicas. O ponto
triplo é agora dado por uma linha horizontal na qual
coexistem as três fases em uma única temperatura e
pressão.
Figura 8.2 - Diagrama PV de uma substância pura.
DADOS DO EQUILÍBRIO LÍQUIDO-
VAPOR
Um composto puro pode passar de líquido a
vapor ou de vapor para líquido através de um processo a
62
temperatura constante ou a pressão constante. Tome
como exemplo a chaleira em que você aquece água em
sua casa. Imagine que você aquecerá água até a fervura.
Neste caso tem-se um processo a pressão constante
(pressão atmosférica). O sistema é aquecido até um
ponto onde inicia-se o processo de vaporização. Deste
instante em diante temos um sistema composto por uma
fase líquida em equilíbrio com o seu vapor. Tanto o
líquido quanto o vapor estão saturados. Durante todo o
processo de vaporização a temperatura permanece
constante (temperatura de saturação Tsat).
Agora imagine que você realizará a vaporização
de água líquida mantendo a temperatura constante e
variando a pressão. Isto poderia ser feito em um êmbolo
isolado. O sistema é submetido a uma diminuição de
pressão. É possível verificar que, a uma dada pressão, a
mudança de fase tem início. A pressão permanece
constante até que se complete a mudança de fase. A essa
pressão dá-se o nome de pressão de vapor (Pvap) ou
pressão de saturação (Psat).
A pressão de vapor é uma propriedade das
substâncias puras e o seu valor é uma função das forças
intermoleculares e da energia cinética das moléculas,
que, por sua vez, é função da temperatura. O ponto de
ebulição de um composto é definido como sendo a
temperatura na qual a pressão de vapor do líquido se
iguala a pressão do sistema.
Conhecendo a temperatura na qual se encontra
uma substância pura é possível se determinar a
temperatura de saturação desta ou vice-versa bastando
para tanto que se tenha à disposição um gráfico como o
da Figura 8.1 ou uma equação que correlacione a pressão
e temperatura de saturação. Uma das equações mais
utilizadas para este fim é a Equação de Antoine, a qual
possui a forma:
𝐵
𝑙𝑛𝑃𝑠𝑎𝑡 = 𝐴 − (02)
𝑇+𝐶
Com 𝑃𝑠𝑎𝑡 dado em kPa e 𝑇 em °C. A Tabela 9.1
mostra valores das constantes A, B e C para algumas
substâncias.
 AULA 11
NOÇÕES DE TERMODINÂMICA

𝐵
Tabela 9.1. Coeficientes para uso da Equação de Antoine.
𝑇= −𝐶
𝐴 − 𝑙𝑛𝑃𝑠𝑎𝑡
Faixa de 3885,70
Nome Fórmula Coef. A Coef. B Coef. C 𝑇= − 230,170
Temp. °C
16,3872 − ln (101,325)
Acetona C3H6O 14,3145 2756,22 228,060 -26 a 77
Benzeno C6H6 13,7819 2726,81 217,572 6 a 104
Iso-butano C4H10 13,8254 2181,79 248,870 -83 a 7
𝑇 = 99,998°𝐶 ≅ 100 °𝐶
n-butano C4H10 13,6608 2154,70 238,789 -73 a 19
1-butanol C4H10O 15,3144 3212,43 182,739 37 a 138
2-butanol C4H10O 15,1989 3026,03 186,500 25 a 120
A previsão pela Eq. de Antoine gera um resultado
Iso-butanol C4H10O 14,6047 2740,95 166,670 30 a 128 aproximadamente igual ao mostrado no gráfico da Figura
Tert-butanol C4H10O 14,8445 2658,29 177,650 10 a 101 8.5. A temperatura de 100°C é chamada de temperatura
Etanol C2H6O 16,8958 3795,17 230,918 3 a 96 normal de ebulição da água.
Água H2O 16,3872 3885,70 230,170 0 a 200 c) A temperatura é 300 °C.
Neste caso não podemos empregar a Eq. de
Exemplo 1. Determine a temperatura ou pressão de Antoine, cujos coeficientes mostrados nesta apostila são
saturação da água nas seguintes condições: utilizáveis somente na faixa de 0 a 200°C para água.
a) A temperatura é 298,15K. Teremos que recorrer ao gráfico da Figura 8. Para 300°C
Usaremos a Eq. de Antoine com os coeficientes a pressão de saturação é de aproximadamente 10 MPa.
da Tabela 8.1. A Eq. de Antoine é usada com a Dados do equilíbrio líquido-vapor para a água
temperatura dada em °C, então precisamos realizar a são encontrados em tabelas conhecidas como tabelas de
conversão: vapor. Uma tabela de vapor pode ser consultada no
𝑇 (°𝐶) = 𝑇(𝐾) − 273,15 Anexo A desta apostila. Nestas tabelas, além da
𝑇 (°𝐶) = 298,15 − 273,15 = 25°𝐶 temperatura e pressão de saturação, encontram-se
informações do volume específico, energia interna,
Agora aplicamos a Eq. de Antoine: entalpia e entropia do líquido e vapor saturado. Neste
curso, faremos uso somente das informações de
𝐵 entalpia. Exemplificaremos o uso destas informações em
𝑙𝑛𝑃𝑠𝑎𝑡 = 𝐴 − um exercício resolvido a frente.
𝑇+𝐶
3885,70
𝑙𝑛𝑃𝑠𝑎𝑡 = 16,3872 −
25 + 230,170 CALOR E TRABALHO
𝑙𝑛𝑃𝑠𝑎𝑡 = 1,159 Calor é uma forma de energia em trânsito, assim
𝑃𝑠𝑎𝑡 = exp (1,1593) como o trabalho. A transferência de calor entre dois
𝑃𝑠𝑎𝑡 = 3,188𝑘𝑃𝑎 = 3188 𝑃𝑎 corpos ocorre devido a uma diferença de temperatura,
com a energia fluindo do corpo mais quente para o corpo
A previsão pela Eq. de Antoine gera um resultado frio.
aproximadamente igual ao mostrado no gráfico da Figura O trabalho está intimamente associado à
8.5. habilidade para causar o deslocamento de uma força. É
b) A pressão é 1 atm. usual classificá-lo de duas formas:
Novamente usaremos a Eq. de Antoine. É preciso • Trabalho 𝑃𝑉 : representa a movimentação da
inicialmente converter a pressão em kPa: fronteira de um sistema, como quando um
pistão é acionado e altera o volume ocupado por
101,325𝑘𝑃𝑎 certo gás dentro de um cilindro;
𝑃 = 1 𝑎𝑡𝑚 ∗ = 101,325 𝑘𝑃𝑎
1 𝑎𝑡𝑚 • Trabalho de eixo: é responsável pela
transmissão de energia para um fluido através
Temos que isolar a temperatura na Eq. de da rotação de um dispositivo, o rotor das
Antoine. Após alguns algebrismos temos: bombas centrífugas é um excelente exemplo.

63
 AULA 11
NOÇÕES DE TERMODINÂMICA
CONSERVAÇÃO DE ENERGIA
O enunciado da Primeira Lei da Termodinâmica
diz:
Embora a energia assuma várias formas, a
quantidade total de energia é constante e, quando
energia em uma forma desaparece, ela reaparece
simultaneamente em outras formas.
Isto é, a energia é conservativa!
Em geral, no estudo da termodinâmica estamos
preocupados com um sistema específico.
Um sistema termodinâmico é definido como
uma quantidade com massa e identidade fixas. Um
sistema é uma pequena parcela do Universo sobre a qual
temos interesse em nossos estudos. Tudo que é externo
ao sistema é denominado vizinhança.
Vimos logo acima que a energia se conserva.
Sendo assim, uma variação de energia num sistema de
interesse causa igual variação na energia da vizinhança
do sistema. Assim
∆(Energia do Sistema) = ∆(Energia da Vizinhança)
Ou
∆(Energia do Sistema) − ∆(Energia da Vizinhança) = 0 (03) armazena energia. Esta energia é a soma da energia
Basicamente, podemos classificar um sistema
em três categorias: isolado, fechado ou aberto; de
acordo com os fluxos de massa e energia que atravessam
(ou não) suas fronteiras.
Denominamos sistema isolado aquele em que
não ocorre fluxo de energia nem de massa ao longo de
suas fronteiras, um bom exemplo cotidiano seria a
garrafa térmica.
Já o sistema fechado é aquele no qual não há
fluxo de massa por meio das fronteiras do sistema.
Assim, em sistemas fechados não há nenhuma corrente
de entrada ou de saída de matéria. Podemos considerar
um pacote de carne que é retirado do freezer para
descongelar como um sistema fechado.
Nesta situação toda energia que entra ou que sai
do sistema é transportada por calor ou trabalho. Assim:
∆(Energia do Sistema) = Q + W (04)
Por fim, no caso de sistemas abertos, há fluxo de
massa pelas fronteiras do sistema. Como esta massa
64
possui temperatura acima de 0 K, as partículas que a
compõem possuem energia. Assim, sempre que há fluxo
de massa há também fluxo de energia e esta parcela
deve ser considerada no balanço. Ao esquentar a água
em uma chaleira o conjunto composto pela chaleira +
água é um sistema aberto. A frente veremos como ficará
um balanço de energia para um sistema com fluxo de
massa.
Voltemos ao sistema fechado. Frequentemente
estes sistemas sofrem processos durante os quais
somente a sua energia interna muda. Assim, a inclusão
de energia no sistema na forma de calor e trabalho causa
uma variação na energia interna do sistema. Com isso
podemos escrever:
∆U = Q + W (05)
Outra pergunta pode surgir: o que é energia
interna? Energia interna (U) é a energia das moléculas
que compõem um sistema. Faz sentido falarmos em
energia sendo transferida na forma de calor e trabalho,
porém não faz nenhum sentido falar em energia
armazenada como calor e trabalho. Lembre-se: calor e
trabalho são formas de energia em trânsito! A energia
interna é, digamos assim, a forma na qual um sistema
cinética translacional, rotacional e vibracional das
partículas que compõem um sistema. Também entra na
energia interna a energia potencial que se deve às forças
intermoleculares, às forças que mantém os átomos
agrupados como moléculas e às forças que mantém os
elétrons ligados ao núcleo dos átomos.
Da equação para sistemas fechados e
considerando um processo reversível chega-se a uma
função termodinâmica que é muito comumente
encontrada nos cálculos, a entalpia. A entalpia é
DEFINIDA como sendo:
H ≡ U + PV (06)
A palavra “definida” aparece destacada pois a
entalpia não é uma grandeza física, mas sim uma
propriedade definida por comodidade. É útil porque o
grupo U+PV aparece frequentemente nos cálculos.
Para processos em regime permanente, com
escoamento e com uma única entrada e uma única saída,
o balanço de energia pode ser escrito como:
 AULA 11
NOÇÕES DE TERMODINÂMICA
2
∆𝑣
∆𝐻 + + 𝑔∆𝑍 = 𝑄 + 𝑊𝑒 (07)
2 a Equação
Na qual 𝑣 é a velocidade média do fluído
escoando, 𝑔 a aceleração da gravidade, 𝑍 a altura e 𝑊𝑒 o
trabalho de eixo. Usaremos esta equação, com as
simplificações que forem necessárias, nos balanços de
energia que fizermos adiante.
CALOR SENSÍVEL E LATENTE
• Calor Sensível:
Partindo da Equação de Bernoulli, e
considerando processo à pressão constante,
mecanicamente reversível, sem trabalho de eixo e com
variação de energia potencial e cinética desprezível
chega-se a:
𝑄 = ∆𝐻
Das relações termodinâmicas temos que ∆𝐻, a
pressão constante, é função da capacidade calorífica a
pressão constante (𝐶𝑃 ) e da temperatura. 𝐶𝑃 também
varia com a temperatura, porém, neste curso, por
simplicidade, consideraremos 𝐶𝑃 constante e, com isso,
teremos:
𝑄 = ∆𝐻 = 𝐶𝑃 ∆𝑇
Ou:
𝑄̇ = 𝑚̇∆𝐻 = 𝑚̇𝐶𝑃 ∆𝑇 (08)
Esta equação é sua velha conhecida e é
empregada para quantificar a energia necessária para
aquecer um sistema quando não há mudança de fase,
reações químicas e mudanças na composição.
A capacidade calorífica a pressão constante ou
calor específico depende da substância com a qual se
está trabalhando e é uma medida da capacidade do
material armazenar energia térmica. É dada em kJ/kg.°C.
• Calor Latente:
Quando uma substância pura é liquefeita a partir
do estado sólido ou vaporizada a partir do estado líquido,
a pressão constante, não ocorre variação da
temperatura, contudo o processo requer uma
quantidade finita de calor para a substância mudar de
fase. Esses efeitos térmicos são chamados de calor
latente de fusão e calor latente de vaporização.
Já vimos as condições nas quais pode-se chegar
𝑄 = ∆𝐻
No caso da vaporização, ∆𝐻 será ∆𝐻𝑣𝑎𝑝 (calor
latente de vaporização) e teremos:
𝑄 = ∆𝐻𝑣𝑎𝑝
Ou:
𝑄̇ = 𝑚̇∆𝐻𝑣𝑎𝑝 (09)
Que também é sua velha conhecida, porém,
geralmente usa-se a letra L para representar o calor
latente de vaporização.
• Análise Gráfica:
Já vimos nesta aula que, durante uma mudança
de fase, a temperatura se mantém constante. Porém, ao
transferirmos calor a um sistema, sem que haja mudança
de fase, a temperatura aumenta. Podemos representar
estas observações por meio de um gráfico da
temperatura versus entalpia.
Figura 8.3 - Variação da temperatura com a entalpia para uma
substância pura.
Este conhecimento é frequentemente
empregado na indústria. Muitas vezes, quando se deseja
aquecer uma determinada corrente, emprega-se como
fluido de aquecimento vapor de água saturado. Este é
preferível pois permite bom controle de temperatura
(lembre-se que a condensação ocorre a temperatura
constante) e porque a condensação do vapor de água
libera muita energia (540 kcal/kg a pressão de 1 atm) se
comparada ao resfriamento do vapor superaquecido (0,5
kcal/kg a cada 1°C de resfriamento) ou da água (1 kcal/kg
a cada 1 °C de resfriamento)
65
 AULA 11
NOÇÕES DE TERMODINÂMICA
Exemplo 2. O esquema da Figura 8.4 mostra um sistema No chuveiro a velocidade é:
de bombeamento e aquecimento de água para a ducha
de um apartamento. A água, em uma temperatura de 10 𝑉̇ 𝑉̇
𝑣2 = =
ºC, é bombeada de um reservatório com nível a 5 m do 𝐴1 𝜋 ∗ 𝐷2 2
chão a uma vazão de 0,152 L/s. O motor da bomba 4
fornece 0,04 hp. A água atravessa um aquecedor onde 𝑙 1𝑚³
0,152 ∗ 𝑚
𝑣2 = 𝑠 1000𝑙
2 = 0,53329 𝑠
recebe calor a uma taxa de 25,4 kW, sendo então
descarregada em um chuveiro a 25 metros do chão. O 0,0254𝑚
(3/4" ∗ )
sujeito tomando banho vai passar frio? 𝜋∗ 1"
4

Assim, a contribuição da variação de velocidade

será:

∆𝑣² 𝑣2 2 − 𝑣1 2
=
2 2
∆𝑣² 𝑚2
= 0,097207 2
2 𝑠
Antes de continuar a resolução do exemplo veja
a seguinte análise dimensional:

𝐽 𝑁∗𝑚 𝑚 𝑚 𝑚2
= = 𝑘𝑔 ∗ 2 ∗ =
Figura 8.4. Exemplo 2. 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑠 𝑘𝑔 𝑠 2

Para sabermos se o rapaz tomando banho vai Assim, a contribuição associada à variação de
passar frio, é necessário encontrarmos a temperatura da velocidade no balanço de energia pode ser escrita em
água no chuveiro. outras unidades:

Resolveremos este exemplo usando o balanço ∆𝑣² 𝑚2 𝐽

= 0,097207 2 = 0,097207
de energia para um sistema com escoamento. Primeiro 2 𝑠 𝑘𝑔
calcularemos a parcela de energia referente a variação
de velocidade. A variação de velocidade ocorre pois a Agora analisaremos a contribuição da variação
vazão volumétrica é constante em todo o sistema de altura:
(estamos trabalhando com um fluido incompressível), 𝑚 𝑚2
𝑔∆𝑍 = 9,8 2 ∗ (25 − 5)𝑚 = 196 2
mas o diâmetro da tabulação muda. 𝑠 𝑠

Na saída do tanque a velocidade é: 𝐽

𝑔∆𝑍 = 196
𝑘𝑔
𝑉̇ = 𝑣 ∗ 𝐴
O calor cedido ao sistema é:
𝑉̇ 𝑉̇
𝑣1 = = 𝐽
𝐴1 𝜋 ∗ 𝐷1 2 𝑄̇ = 25,4𝑘𝑊 = 25400
4 𝑠
Para colocar nas mesmas unidades vistas
𝐿 1𝑚³ anteriormente dividimos a taxa de calor pela vazão
0,152 ∗
𝑣1 = 𝑠 1000𝐿 = 0,29998 𝑚 mássica:
0,0254𝑚 2 𝑠 𝑄̇ 𝑄̇
(1" ∗ ) 𝑄= =
𝜋∗ 1" 𝑚̇ 𝑉̇ ∗ 𝜌
4

66
 AULA 11
NOÇÕES DE TERMODINÂMICA
𝑄 = 𝑄1 + 𝑄2 + 𝑄3
25400𝐽/𝑠
𝑄=
𝑙 1𝑚³ 𝑘𝑔 A parcela 1 se refere ao aquecimento da água
0,152 𝑠 ∗ ∗ 1000 3 líquida até a temperatura de vaporização. A segunda
1000 𝑙 𝑚
parcela se deve à energia necessária para vaporizar a
50000 𝐽/𝑠
𝑄= = 167105,26 𝐽/𝑘𝑔 água. A terceira parcela leva em conta a energia
0,152𝑘𝑔/𝑠 necessária para aquecer o vapor de água da temperatura
de saturação até a temperatura final de 200°C.
O mesmo faremos com o trabalho de eixo da
Primeiramente precisamos conhecer a
bomba:
temperatura de saturação da água a pressão de 1
1𝑊 MPa=1000 kPa. Acharemos este dado na Tabela de
𝑊𝑒 = 0,04𝐻𝑃 ∗ Vapor. Não encontraremos na tabela a pressão de
1,341 ∗ 10−3 𝐻𝑃
1000kPa, porém encontraremos 1002,7kPa que é uma
𝑊𝑒 = 29,828 𝑊 = 29,828 𝐽/𝑠 boa aproximação. Os dados na Tabela estarão dispostos
da seguinte maneira:
𝑊𝑒 29,828 𝐽/𝑠
= = 196,2368 𝐽/𝑘𝑔 Entalpia H (kJ/kg)
𝑚̇ 0,152 𝑘𝑔/𝑠
T (°C) T (K) P (kPa) Líq. Sat. Evap. Vap. Sat.
Com isso teremos que ∆𝐻 será igual a: 180 453,15 1002,7 763,1 2013,1 2776,3

𝐽 𝐽 Temos, com isso a temperatura de saturação a

∆𝐻 + 0,097 + 196,00
𝑘𝑔 𝑘𝑔 1002,7 kPa, a qual é 180 °C. Podemos então calcular as
𝐽 𝐽 parcelas 𝑄1 e 𝑄3 :
= 167105,263 + 196,237
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑄1 = 𝑚𝐶𝑃 ∆𝑇
𝐽
∆𝐻 = 167105,4 𝐽/𝑘𝑔 𝑄1 = 1𝑘𝑔 ∗ 4410 ∗ (180 − 170)°𝐶
𝑘𝑔°𝐶
𝑄1 = 44100𝐽
Fazendo ∆𝐻 = 𝐶𝑃 ∆𝑇 e tomando 𝐶𝑃 da água 𝑄3 = 𝑚𝐶𝑃 ∆𝑇
líquida igual a 1 kcal/kg.°C=4184 J/kg.°C teremos: 𝐽
𝑄3 = 1𝑘𝑔 ∗ 2590 ∗ (200 − 180)°𝐶
∆𝐻 167105,4 𝐽/𝑘𝑔 𝑘𝑔°𝐶
∆𝑇 = = ≈ 40°𝐶 (39,94 º𝐶) 𝑄3 = 51800 𝐽
𝐶𝑃 J
4184
kg°C
Para calcular a parcela 2 precisamos do calor de
∆𝑇 = 𝑇2 − 𝑇1 e 𝑇2 = 𝑇1 + ∆𝑇. vaporização na pressão estipulada, esta é dada pela
Logo: diferença entre a entalpia do vapor saturado e do líquido
𝑇2 = 10 + 40 ≈ 50°𝐶 saturado, a qual já está calculada na tabela na coluna
Evap. Assim o ∆𝐻𝑣𝑎𝑝 = 2013,1 𝑘𝐽/𝑘𝑔 e a parcela 𝑄2
Exemplo 3. Precisamos saber qual a quantidade de calor será:
que se deve ceder a 1 kg de água para que esta tenha sua 𝐽
𝑄2 = 𝑚∆𝐻𝑣𝑎𝑝 = 1 𝑘𝑔 ∗ 2013100
temperatura elevada de 170 °C até 200°C a 1 MPa. O 𝑘𝑔
calor específico da água é 4410 J/kg.K e o calor específico 𝑄2 = 2013100 𝐽
do vapor de água é 2590 J/kg.K. Use a tabela de vapor
para obter as demais informações. Nestas condições, em Logo, o calor total que deve ser cedido é:
certa temperatura, a água líquida vaporizará para então 𝑄 = 𝑄1 + 𝑄2 + 𝑄3
ser aquecida até a temperatura final. 𝑄 = 44100𝐽 + 2013100𝐽 + 51800𝐽
Sabemos que o processo de aquecimento 𝑄 = 2109000 𝐽
envolve uma transformação de fases. Escreveremos
então o calor total cedido em três parcelas:

67
 AULA 11
NOÇÕES DE TERMODINÂMICA
Note quão maior é a parcela gasta para vaporizar
a massa de água.
EXERCÍCIOS
1. Busque no texto desta aula as respostas das
seguintes perguntas:
a) Diferencie os estados da matéria quanto a
mobilidade das moléculas.
b) Ao aumentarmos a temperatura de saturação, o
que ocorre com a pressão de saturação? E com a
entalpia de vaporização?
2. Faça uma pesquisa e escreva, com suas palavras,
qual o significado, no âmbito da termodinâmica, das
seguintes definições:
a) Sistema
b) Equilíbrio (mecânico, térmico e químico)
c) Processo quasi-estático
3. A Figura 8.5 mostra o Digrama PT da água.
Gostaríamos que você encontrasse no gráfico o
ponto triplo da água, bem como o ponto crítico. Qual
o significado destes dois pontos? Na mesma figura
trace a seguinte transformação a 100kPa: gelo é
aquecido de -10 até 0°C, funde-se e a água líquida é
aquecida de 0 até 100°C, esta é vaporizada e o vapor
é superaquecido a 130 °C. Usando os dados aqui
dados e a tabela de vapor diga qual a energia deve
ser cedida para estas transformações? Cp
(gelo)=2040 J/kg.K; entalpia de fusão (1 atm) = 333,7
kJ/kg; Cp (líquido)=4,22 kJ/kg.K; Cp (vapor) = 2029
J/kg.K; entalpia de vaporização = 2264,7 kJ/kg;
4. Numa linha de processo água é bombeada e
aquecida.
A água é aquecida de 15 a 85 °C (Cp=4,184 kJ/kg.°C).
O motor da bomba tem potência de 0,03 HP. A linha
tem 20 m com perda de carga 0,01 bar/m. O trocador
de calor que aquece a água apresenta perda de carga
de 1 bar. Qual calor deve ser cedido a água no
trocador de calor? A vazão de água é 10 L/s e sua
densidade 1000 kg/m³. (1 HP é equivalente a 745,7
J/s)
68
Discussão: É possível utilizar apenas a expressão 07?
Compare o valor de cada termo no balanço de
energia.
5. Qual a quantidade de energia deve ser cedida para
evaporar água líquida nas seguintes condições: a)
0°C; b) 110°C e c) 190°C? Qual a pressão de saturação
nas mesmas condições – utilize a tabela de vapor e a
Eq. de Antoine.
6. Qual a quantidade de calor liberado na condensação
do vapor de água nas seguintes condições: a) 1 bar;
b) 5 bar e c) 15 bar? Qual a temperatura de saturação
nas mesmas condições – utilize a tabela de vapor e a
Eq. de Antoine.
7. Nas indústrias químicas é crucial considerar o calor
liberado ou exigido para o processamento de
reações. Você sabe que existem reações exotérmicas
(aquelas que liberam calor ao se processar) e
endotérmicas (aquelas que necessitam fornecimento
de calor). Na indústria usualmente são colocadas
camisas ou serpentinas nos reatores as quais são
usadas para controle de temperatura. Apenas para
fins de recordação, pedimos que você calcule o calor
liberado na reação de combustão do metano (a 25°C
e 1 bar).
Responda, antes de calcular, você espera que esta
reação seja exotérmica ou endotérmica? Após a
realização dos cálculos avalie suas previsões. Os
dados necessários se encontram na tabela de
entalpias padrão de formação.
8. A seguinte reação, conhecida por WGSR (water-gas
shift reaction), tem importância em diversos
processos industriais (por quê?).
𝐶𝑂(𝑔) + 𝐻2 𝑂(𝑔) ⇌ 𝐶𝑂2 (𝑔) + 𝐻2 (𝑔)
Utilizando os dados da tabela de entalpias padrão
de formação calcule a entalpia desta reação a 1 bar
e 200 ºC.
As capacidades caloríficas no estado de gás ideal
são: 𝐶𝑃 (𝐶𝑂) = 29,14 J/(mol K); 𝐶𝑃 (𝐻2 𝑂) = 33,58
J/(mol K); 𝐶𝑃 (𝐶𝑂2 ) = 37,13 J/(mol K) e 𝐶𝑃 (𝐻2 ) =
28,84 J/(mol K).
 AULA 11
NOÇÕES DE TERMODINÂMICA
Dica: Calcule, como no exercício anterior, a entalpia
padrão da reação (a 25 ºC). Que transformações
você deve fazer nos reagentes e produtos para
reação ocorrer nas condições desejadas?

Tabela 1 Entalpias Padrão de Formação (298.15 K)

Espécie Estado Δ𝐻𝑓0 (kJ/mol)

CH4 (g) -74,520
CO2 (g) -393,509
CO (g) -110,525
H2O (g) -241,818

9. O professor Tadeu não gosta de tomar café quente.

Infelizmente seu estoque acabou e só é possível
preparar café a 74 ºC. Entretanto, é necessário que o
café fique gelado o mais rápido possível.
Você dá a ele uma ideia: por que não preparar um
café concentrado e colocar cubos de gelo para
resfriá-lo?
Suponha que vocês prepararam 1 litro de café e
possuem várias formas repletas de cubos de gelo (em
geral, uma forma contém 15 cubos; estime a massa
de cada cubo). Considere que a temperatura ideal
para o café é de 48 ºC. Quantas formas de gelo serão
utilizadas? Você acha que essa é uma boa ideia? Que
outra sugestão você daria?
As propriedades do café podem ser aproximadas
pelas da água.
Dados: 𝐶𝑃 (𝐻2 𝑂(𝑙) ) = 4,2 kJ/kg; Δ𝐻𝑚 = 334 kJ/kg.

69
 AULA 11
NOÇÕES DE TERMODINÂMICA

Figura 8.5 - Exercício 2. Fonte: http://en.wikipedia.org/wiki/File:Phase_diagram_of_water.svg.

70
 AULA 12
TROCA TÉRMICA
INTRODUÇÃO
São inúmeras operações na indústria química
onde a troca de calor é indispensável. Sem a realização
de trocas térmicas no processo de destilação do
petróleo, por exemplo, destiladoras empregadas no
refino não conseguiriam desempenhar o seu papel. Um
grande número de diferentes equipamentos está
presente hoje no mercado industrial. Alguns
equipamentos que permitem a troca de calor não são
chamados de trocadores de calor, pois possuem funções
específicas. Este é o caso dos evaporadores e
cristalizadores. Um fluido que armazena e transfere
calor, empregado em grandes quantidades em plantas
industriais, é o vapor de água, que pode ser utilizados no
estado superaquecido ou saturado. Nas linhas de vapor
alguns acessórios estão presentes, para melhorar e
proporcionar o escoamento do vapor pela unidade.
Assim, nesse capítulo iremos trabalhar com troca de
calor, equipamentos e acessórios utilizados. Para
começar, trataremos das formas de transferências de
calor.
TRANSFERÊNCIA DE CALOR
Certamente você já estudou os três modos de
transferência de calor os quais são condução, convecção
e radiação. Vamos aqui abordá-los rapidamente
tentando enxergar algumas das suas aplicações na
Engenharia.
• Condução:
A transferência de energia por condução é o
resultado da interação entre partículas mais energéticas
e suas vizinhas menos energéticas. Nos sólidos a
condução se deve às vibrações das moléculas em uma
rede cristalina. Nos líquidos e gases, a condução ocorre
devido as colisões entre moléculas que ocorrem durante
seus movimentos aleatórios.
Um modo prático de pensar na condução é
imaginar uma barra metálica. Imagine que você segura
esta barra em uma de suas pontas enquanto coloca a
outra ponta na chama de uma boca de fogão. Em alguns
instantes você verificará que a ponta que você está
segurando se aquecerá. Observe, o calor liberado pela
combustão do gás de cozinha (que é uma mistura de
propano e butano) é, em partes, transferido à barra. Os
71
átomos da ponta da barra que estão em contato com a
chama recebem mais e mais energia e vibram com maior
intensidade. O calor então se transfere desta ponta
àquela que você está segurando, isso ocorre porque a
ponta da barra exposta a chama está com maior
temperatura que a ponta que você está segurando. Por
fim, os átomos da barra metálica transferem energia,
também por condução, para a sua mão. Enquanto
houver uma diferença de temperatura entre a ponta do
seu dedo e a chama haverá transferência de calor. Com
este exemplo podemos ir um pouco mais longe e pensar
no que ocorrerá com as moléculas de ar que estão ao
redor da chama, da barra e da sua mão. Se este ar estiver
mais frio (isto é, com menor temperatura) ele será
aquecido e suas moléculas vibrarão com mais
intensidade provocando o aumento da temperatura de
moléculas vizinhas por meio de choques.
Agora pense: se ao invés de uma barra metálica
você estivesse segurando uma barra de madeira, a
energia seria transferida com a mesma intensidade à sua
mão? A resposta é não. A condução de calor depende do
material sobre o qual a diferença de temperatura está
submetida. A grandeza que mede a capacidade de um
material conduzir calor é a condutividade térmica.
Metais (um exemplo é o ferro que tem condutividade
80,2 W/m), por exemplo, possuem condutividade
térmica maior que a madeira (cuja condutividade é de
0,17 W/m). A água líquida tem condutividade 0,607 W/m
e o ar, 0,026 W/m.
O fato de existirem materiais com diferentes
condutividades térmicas é muito importante para a
Engenharia. É possível encontrar exemplos onde a
condução de calor é extremamente desejada e outros
onde se busca evitá-la. Um exemplo são os trocadores de
calor de contato indireto. Um trocador de calor pode ser,
por exemplo, constituído por dois tubos concêntricos. No
tubo interno fluido quente é circulado e no tubo externo
há um fluído frio. Desejamos que o fluído quente aqueça
o fluido frio, porém há uma parede entre eles. Nesta
situação usaremos tubos metálicos, uma vez que estes
materiais conduzem bem e não prejudicarão a troca
térmica.
A maior ladra de energia é a atmosfera. Por isso,
quando circulamos um fluido quente por um duto
colocamos envolta dele um isolante térmico. Isolantes
térmicos são materiais com baixa condutividade que
impedem (na verdade nenhum isolamento é 100%
 AULA 12
TROCA TÉRMICA
eficiente, assim os isolantes não impedem toda a perda
de energia, mas podem diminuí-la drasticamente) que a
energia do fluido seja perdida para a atmosfera. Um
exemplo de isolante térmico é a fibra de vidro.
Com base nas ideias expostas acima, J. Fourier
desenvolveu em 1822 a equação que possibilita o cálculo
da taxa de calor trocado por condução:
∆𝑇
𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑑 = −𝑘𝐴 (09)
∆𝑥
Que nos diz que a taxa de condução de calor
através de uma placa é proporcional à diferença de
temperatura através da placa e à área de transferência
de calor, mas inversamente proporcional à espessura da
placa. 𝑘 é a condutividade térmica do material. No
Exercício 8 você poderá aplicar a Equação 08.
• Convecção:
Diferentemente da condução, a convecção
ocorre devido ao movimento ordenado de moléculas de
um fluído. Na verdade, a convecção é o resultado da
soma de dois fenômenos: a condução e o movimento do
fluido. Vamos voltar ao exemplo do aquecimento da
barra metálica e nos concentrar no aquecimento do ar
circundante pelo calor liberado diretamente da chama.
Após algum tempo uma camada de ar mais quente seria
formado nas proximidades da chama, porém o fluido
aquecido possui menor densidade que o ar mais frio. A
tendência do ar quente é então subir enquanto o ar frio
desce e é aquecido. Com isso se estabelece uma corrente
de ar com o ar frio descendo, sendo aquecido pela chama
e subindo.
Este processo é muito importante e aumenta
muito a transferência de calor. Quanto maior a
velocidade de escoamento de um fluido maior a
transferência de calor por convecção. Na indústria este
conhecimento tem um grande impacto. Você está
lembrado do exemplo do trocador de calor formado por
dois tubos concêntricos? Naquela situação é possível
aumentar a velocidade dos fluidos quente e frio de modo
a se obter maior troca de calor.
Líquidos trocam calor por convecção com maior
facilidade que gases. Porém existem casos em que é
critico que exista uma apreciável troca de calor entre
superfícies e gases, como por exemplo nos radiadores
72
dos carros onde o ar é usado para resfriar superfícies
quentes do automóvel. Nesta situação outra variável que
tem grande influência sobre a convecção é trabalhada: a
área. A transferência por convecção é função direta da
área, assim para aumentar a transferência de calor a área
pode ser aumentada. Nos radiadores dos carros, a área
é aumentada pela inserção de haletas, que são chapas
metálicas em contato com as partes quentes do
automóvel. O calor é transferido das partes aquecidas
até as chapas por condução e lá a energia é dissipada
para o ar por meio de convecção.
A taxa de transferência de calor por convecção é
descrita pela lei de Newton do resfriamento:
𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑣 = ℎ𝐴𝑆 (𝑇𝑆 − 𝑇∞ ) (10)
Onde h é o coeficiente de transferência de calor
por convecção, o qual depende da velocidade de
escoamento e do fluido que escoa. 𝐴𝑆 é a área da
superfície através da qual a transferência de calor ocorre,
𝑇𝑆 é a temperatura desta superfície e 𝑇∞ a temperatura
do fluido longe da superfície. No Exercício 10 você
poderá aplicar a lei de Newton de resfriamento.
• Radiação:
Até o momento vimos modos de transferência
de calor que necessitam meios materiais para ocorrer.
Diferente destes mecanismos, a transferência de calor
por radiação não exige um meio material. A radiação é a
emissão de energia pela matéria sob a forma de ondas
eletromagnéticas. Aqui estamos interessados
especialmente na radiação térmica, a qual é a radiação
relacionada à temperatura dos corpos. Todos os corpos
com temperatura superior ao zero absoluto emitem
energia por radiação térmica.
É por meio da radiação que a energia
proveniente do Sol atinge a Terra. A radiação térmica é
também empregada na indústria. Um exemplo são as
caldeiras aquatubulares. Caldeiras são grandes
equipamentos onde se gera vapor de água. Nas caldeiras
aquatubulares, a água que será consumida para a
geração de vapor está no interior de tubos e na parte
externa circulam gases quentes produzidos pela queima
de combustíveis. O principal processo de transferência
de energia para a água que está nos tubos é a radiação.
Ao queimarem, combustíveis de alto peso molecular
geram partículas que emitem energia luminosa. Esta
 AULA 12
TROCA TÉRMICA

energia é absorvida pelos tubos (que geralmente são de
aço carbono, material escuro que possibilita alta
absorção de luz) e transferidas por condução e
convecção à água.
A taxa de calor emitida por radiação é dada pela
lei de Stefan-Boltzmann:
quente. A diferença de temperatura existente entre eles
promove um fluxo de calor, onde o fluido quente cede
calor para o frio, aquecendo-o. Esse equipamento é
chamado de trocador de calor duplo-tubo.

𝑄̇𝑟𝑎𝑑 = 𝜀𝜎𝐴𝑆 𝑇𝑆 4
Figura 9.1 - Trocador de calor duplo tubo. PASQUALIN, K.
Onde 𝜎, é a constante de Stefan-Boltzmann, que
apresenta o valor de 5,670 ∗ 10−8 𝑊/𝑚²𝐾 4 , e 𝜀 é a
emissividade da superfície.

• 𝜀 = 1 para o corpo negro, uma superfície

idealizada que tem máxima emissividade.
• 0 < 𝜀 < 1 para todas as superfícies reais.

TROCADORES DE CALOR
Nos processos industriais é bastante comum a
necessidade de aquecer ou resfriar um fluido, para que o
mesmo possa ser processado de forma adequada. Há
processos onde um vapor deve ser condensado ou então Figura 9.2 – Ilustração do Trocador de Calor Duplo Tubo.
vaporizar um líquido. Na sua casa você resolve esse
O fluxo de calor tem, como passagem, a área de
problema simplesmente colocando o material, em um
contato entre os fluidos, representada pela área do tubo
recipiente adequado, no fogão, forno (no caso de
interno. Se o tubo fosse curto, a quantidade de calor
aquecimento) ou no refrigerador (no caso de
trocada, por unidade de tempo (fluxo) será também
resfriamento).
reduzida.
Em sistemas industriais, como as quantidades
processadas são muito maiores, necessita-se de
equipamentos adequados para realizar essas operações. TROCADOR DE CALOR FEIXE TUBULAR
Esses equipamentos são chamados de trocadores de
calor. No caso de grandes vazões de fluidos quentes e frios, se
O princípio físico no qual um trocador de calor faz necessárias áreas de troca muito maiores que aquela
está fundamentado é que a diferença de temperatura é proporcionada por trocadores de calor duplo tubo. A
o potencial capaz de promover um fluxo de energia do solução para esse problema foi obtida enfeixando um
mais alto potencial (temperatura mais alta) para o numero grande de tubos dentro de uma única carcaça. O
potencial mais baixo. Esse fluxo de energia é conjunto interno de tubos é conhecido como banco de
denominado de fluxo térmico. tubos.
Pelo tubo externo, ou carcaça, circula um dos
TROCADOR DE CALOR DUPLO TUBO fluídos, enquanto no feixe tubular, ou no banco de tubos,
escoa o outro. Um conjunto de placas metálicas,
denominada de chicanas, forçam o fluido que circula pela
A figura 9.1 esquematiza um dos mais simples
carcaça a viajar sempre cruzando o banco de tubos, de
trocadores de calor, idealizado para trocar calor entre
modo a aumentar a eficiência das trocas térmicas. Na
dois fluidos. É constituído por dois tubos concêntricos.
figura 9.4 pode-se analisar a disposição de um banco de
Em um deles circula o fluido frio e o outro o fluido

73
 AULA 12
TROCA TÉRMICA

tubos e de uma carcaça de um mesmo trocador de calor diferenciada levará ao empenamento do feixe,
separadamente. danificando-o de modo irreversível.
Há situações práticas onde a vazão de um dos
fluidos é muito diferente da do outro. Um projeto normal
resultaria em um trocador de calor de pequeno diâmetro
e muito comprimento, desproporcional e de montagem
difícil. Nesse caso, pode-ser optar por uma disposição
interna que força o fluido dos tubos a passar duas vezes, Figura 9.5 - Trocador de calor casco e tubo, de cabeçote flutuante,
indo e voltando, pelo feixe tubular. Esse trocador pode dois passes pelos tubos. Fyterm.
ser denominado trocador de calor casco e tubo de dois
passes pelos tubos. A Figura 9.6 mostra uma extremidade (cabeçote)
para feixe tubular, sendo que a interna pode mover-se
livremente no interior da carcaça. Sem que os fluidos se
misturem. Esse tipo de trocador é chamado de cabeçote
flutuante.

Figura 9.3 – Trocador de Calor Casco e Tubos.

Figura 9.6 - Um dos tipos de cabeçote para trocadores de calor,
cabeçote flutuante. Norma TEMA.

SERPENTINAS E CAMISAS
Em situações em que se deseja resfriar ou
aquecer um equipamento, como um tanque ou um
reator químico, e nos casos em que o fluxo de calor não
é muito grande, é comum empregarmos dispositivos
denominados de serpentinas e camisas de aquecimento
(ou resfriamento). A serpentina é um tubo enrolado, de
forma helicoidal, por onde circula o fluido térmico. A
camisa é uma parede dupla construída no vaso, por onde
circula o fluido térmico.

Figura 9.4 - Trocador de calor casco e tubos. Banco de tubos

separados da carcaça. Solostocks.

A figura 9.5 mostra um corte longitudinal desse

tipo, abordando ainda uma engenhosa solução para o
problema de dilatação térmica diferenciada do banco de
tubos, em relação à carcaça. Suponha que o fluido
quente circula no banco de tubos: a temperatura dos
tubos será muito maior que a da carcaça, levando o feixe
tubular a dilatar-se mais. Se o feixe estiver firmemente
fixo pelas extremidades à carcaça, a dilatação

74
 AULA 12
TROCA TÉRMICA

Considerando um tanque agitado com

serpentina, operando em regime contínuo. Dentro do
tanque há uma solução quente. Pela serpentina passa o
fluido de resfriamento. O perfil de temperatura será:

Figura 9.7 - Mecanismos de aquecimento, (a) camisa de

Figura 9.9 - Perfil de temperatura tanque + serpentina.
aquecimento e (b) aquecimento por serpentinas.
PASQUALIN, K.

Trocadores de calor podem ser usados nos mais O fluido frio se aquece ao circular pela
variados processos. Assim, os trocadores podem ser serpentina. A temperatura do fluido quente se manterá
classificados de acordo com: constante visto que a massa que está no tanque é muito
grande.
• Processo de transferência;
O fato de os fluidos entrarem em contra corrente
• Superfície de contato;
também aumenta a eficiência da troca de calor. Se os
• Geometria de construção;
fluidos entram em concorrente de início tem-se uma
• Características dos fluxos;
enorme diferença de temperatura entre eles; porém ao
• Número de fluidos; longo do percurso suas temperaturas se igualarão e a
• Mecanismo de transferência de calor. troca de energia cessa. Mas se entrarem em contra-
corrente, durante todo o caminho dos fluidos haverá
Configuração dos fluxos uma diferença de temperatura e portanto trocarão calor
Ao trabalhar com trocadores de calor que
a todo momento, aproveitando melhor a energia
realizam uma operação unitária de evaporação, fluídos
disponível. Os gráficos a seguir mostram isso: onde o eixo
condensam e evaporam. De um lado da parede está a
das ordenadas representa à temperatura e o da abscissa
solução que evapora em temperatura constante. De
a distância percorrida pelos fluidos.
outro lado, o fluido de aquecimento que pode ser vapor
saturado condensante. Caso traçado o gráfico,
colocando na ordenada a temperatura e na abscissa o
comprimento da superfície de troca, obtém o seguinte
perfil:

Figura 9.8 - Perfil de temperatura para troca de fase em ambos os Figura 9.10 - Escoamento cocorrente. PASQUALIN, K.
lados do trocador de calor. PASQUALIN, K.

75
 AULA 12
TROCA TÉRMICA

Exemplo 1. Em um processo industrial, glicerina deve ser

aquecida de 28°C até a temperatura de 120°C. O fluído
de aquecimento é um óleo próprio para esse fim, que
estará a 250°C. Qual a quantidade de óleo que deverá ser
utilizada se 2000 kg/h de glicerina são processadas?
Estime a área necessária de troca térmica, supondo
coeficiente global de troca térmica igual a 50 W/m².K e
fator de perda de carga igual a 1.

Inicialmente, desenhamos o esquema da

operação estudada:

Figura 9.11 –Escoamento contra corrente. PASQUALIN, K.

Figura9.12 - Esquema referente ao exercício 1. PASQUALIN, K.

Para uma trocador de calor, a carga trocada
pode ser estimada pela equação abaixo: 𝐶𝑝𝐺 = 430,4 𝑘𝑔 𝐾
𝐽
e 𝐶𝑝𝑜 = 243,2 𝑘𝑔 𝐾
𝐽

𝑄 = 𝐴 𝑈 𝐹 ∆𝑇𝑟
Como não será considerada a dissipação de
Na qual A é a área de troca térmica, F é um fator energia, todo calor trocado será do óleo para a glicerina.
de correção, que assume-se um valor igual a 1 para Assim:
apenas um passe, U é um coeficiente global de troca
térmica que depende da construção e material do 𝑄𝐺 = 𝑄𝑜 = 𝑚𝐺 𝐶𝑝𝐺 ∆𝑇𝐺
trocador de calor, e por fim, ∆𝑇𝑟 é média logaritimica das
temperaturas de entrada e de saída. 𝑘𝑔 1 ℎ 𝐽
𝑄𝐺 = 𝑄𝑜 = 2000 430,4 (120 − 28)°𝐶
ℎ 3600 𝑠 𝑘𝑔 𝐾
O ∆𝑇𝑟 é calculado para uma configuração
contra-corrente com a equação abaixo: 𝐽
𝑄𝐺 = 𝑄𝑜 = 21998,2 𝑜𝑢 𝑊
𝑠
(𝑇𝑞,𝑒𝑛𝑡 − 𝑇𝑓,𝑠𝑎𝑖 ) − (𝑇𝑞,𝑠𝑎𝑖 − 𝑇𝑓,𝑒𝑛𝑡 )
∆𝑇𝑟 = 𝑄𝐺 = 𝑄𝑜 = 𝑚𝑜 𝐶𝑝𝑜 ∆𝑇𝑜
(𝑇𝑞,𝑒𝑛𝑡 − 𝑇𝑓,𝑠𝑎𝑖 )
𝑙𝑛
(𝑇𝑞,𝑠𝑎𝑖 − 𝑇𝑓,𝑒𝑛𝑡 ) Não se sabe a temperatura com o qual o óleo
sairá do trocador de calor. Nenhum processo de troca é
economicamente viável se alcançar o equilíbrio, ou seja,
Para uma configuração cocorrente com a as correntes que saem do trocador não possuem a
equação abaixo: mesma temperatura. Uma boa aproximação para a
temperatura de saída do fluido quente é de 20°C a mais
(𝑇𝑞,𝑒𝑛𝑡 − 𝑇𝑓,𝑒𝑛𝑡 ) − (𝑇𝑞,𝑠𝑎𝑖 − 𝑇𝑓,𝑠𝑎𝑖 ) que a temperatura de saída do fluido frio. Nesse caso, o
∆𝑇𝑟 = óleo sairá a 140°C. Portanto, a massa de óleo será:
(𝑇𝑞,𝑒𝑛𝑡 − 𝑇𝑓,𝑒𝑛𝑡 )
𝑙𝑛
(𝑇𝑞,𝑠𝑎𝑖 − 𝑇𝑓,𝑠𝑎𝑖 ) 𝑄𝐺 21998,2 𝐽⁄𝑠
𝑚𝑜 = =
𝐶𝑝𝑜 ∆𝑇𝑜 243,2 𝐽⁄𝑘𝑔 𝐾 (250 − 140)°𝐶

76
 AULA 12
TROCA TÉRMICA

𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑚𝑜 = 0,8223 𝑜𝑢 2960,3
𝑠 ℎ

Pode-se também encontrar qual a área

necessária para o trocador de calor. Estipulando um
coeficiente de troca térmica global de 50 W/m² K e F
igual a 1.
𝑄
𝐴=
𝑈 𝐹 ∆𝑇𝑟

A média logaritimica de temperatura é calculada Figura 9.13 - Esquema da caldeira fogo tubular. PASQUALIN, K.
da seguinte maneira:
Um cuidado que se deve tomar com esse tipo de
(250 − 120) − (140 − 28) caldeira é o nível mínimo e máximo de água dentro da
∆𝑇𝑟 = = 120,78°𝐶 caldeira. Já na caldeira aquatubular, como já diz o nome,
(250 − 120)
𝑙𝑛 a água irá circular pelos tubos e os gases de combustão
(140 − 28)
pelo casco. Algumas de suas vantagens são: partida
Assim, a área pode ser calculada da seguinte rápida, pode operar a altas pressões, elevado
maneira: rendimento, pode ser utilizada com diferentes
combustíveis, entre outros. Na figura 9.14 está uma
𝑄 21998,2 𝐽⁄𝑠 ilustração de uma caldeira aquatubular.
𝐴= =
𝑈 𝐹 ∆𝑇𝑟 50 𝐽⁄𝑠 𝑚² 𝐾 ∗ 1 ∗ 120,78°𝐶

𝐴 = 3,64 𝑚²

FLUIDO DE AQUECIMENTO
Uma das formas de aquecimento, que já foi
mencionada, é a utilização de fluidos específicos para
aquecimento ou refrigeração. Estes são chamados de
fluidos refrigerantes e podem ser óleos ou compostos
poliméricos.
Outro fluido de aquecimento amplamente
utilizado na indústria é o vapor de água. Este pode ser
saturado ou superaquecido e o equipamento que
proporciona o aquecimento e vaporização da água é
chamado de caldeira.
A caldeira pode ser do tipo aquatubular ou
fogotubular. Na caldeira flamo-tubular a disposição na
fornalha é interna, ou seja, os gases de combustão estão
localizados no interior dos tubos e a água está externa
aos tubos. Essas caldeiras são compactas, a chama pode
ser direta, alto rendimento e o combustível pode ser óleo
ou gás. Um esquema da caldeira fogo tubular pode ser
analisado através da figura 9.13.
Figura 9.14 - Esquema de uma caldeira vertical aquatubular.
Desaeradores são utilizados nos sistemas de
geração de vapor. O vapor, quando empregado como
fluido térmico, troca calor com o meio frio e, por estar
saturado, condensa. O condensado produzido é drenado
dos trocadores de calor e é reciclado para o gerador de
vapor. O vaso para onde o condensado é enviado, e a
partir de onde é bombeado de volta para a caldeira, é
denominado desaerador. Leva esse nome porque ali a
água nova alimentada ao sistema, à temperatura
ambiente, é misturada com o condensado e, com a
elevação da temperatura, libera o oxigênio e nitrogênio

77
 AULA 12
TROCA TÉRMICA
absorvidos no contato com o ar. Estes gases deixam o
vaso por uma válvula de alívio.
A retirada do ar absorvido na água antes de sua
alimentação à caldeira é importante: impede que o
mesmo seja liberado no interior da caldeira e viaje
misturado ao vapor pelos tubos, sendo inclusive
alimentado aos trocadores de calor. O oxigênio promove
a oxidação dos tubos e equipamentos, exigindo maiores
dispêndios com a manutenção, e, juntamente com o
nitrogênio, reduzem a eficiência de troca térmica dos
trocadores por apresentarem uma condutividade
térmica muito baixa, como qualquer outro gás.
Como o vapor é um fluido que é utilizado para
transporte de energia térmica, tubulações devem levar o
vapor da caldeira até os pontos onde o seu uso é
necessário. Por exemplo, em um reator a reação química
somente ocorre de forma satisfatória e econômica a uma
dada temperatura. O vapor deve ser levado da caldeira
até a camisa para aquecer a mistura reacional. Nesse
percurso, se a tubulação não estiver isolada o vapor irá
trocar calor com o ambiente (ar em torno à tubulação
que está na faixa de 25°C a 35°C). Assim irá condensar,
comprometendo o transporte do fluido, e quando esse
chegar até o reator, não conseguirá exercer a sua função.
Os isolamentos das linhas de vapor são
compostos, geralmente, por dois componentes: o
isolante e a proteção do isolante. Os isolantes podem ser
encontrados na forma de flocos, pó ou fibras soltas,
introduzidas entre duas paredes rígidas. Podem-se citar
alguns tipos de isolamento, como a lã de rocha, a
diatomita e a vermiculita. A proteção para o isolante
básico ou acabamento pode ter a finalidade de oferecer
uma barreira à umidade do ambiente. Podem ser
compostos por folhas de alumínio, níquel, aço e
eventualmente outros metais. Algumas características
desejáveis ou necessárias dos isolantes seriam:
resistência às temperaturas as quais será submetido
(fusão e combustão); não toxidez; facilidade de
aplicação; bom preço; resistência a agentes agressivos e
as intempéries e resistência mecânica. A figura 9.15
mostra um corte da seção transversal de uma tubulação
isolada.
78
Figura 9.65 – Esquema simples do isolamento de uma tubulação.
Nesse deslocamento do vapor, o isolamento não
impede que parte condense. Para não comprometer o
escoamento (não estar em escoamento bifásico) deve-se
retirar condensado das tubulações. Existem dispositivos
mecânicos ou termodinâmicos que impedem a
passagem de vapor, mas possibilitam a passagem de
condensado. Estes são os purgadores. Para não haver o
acúmulo de condensado, a cada 50m de tubulação um
purgador é posto na linha a fim de retirar vapor
condensado.
Como já comentado, existem dois tipos de vapor
que são utilizados industrialmente: o vapor saturado e o
vapor superaquecido. Mas onde e quando se devem
utilizar esses vapores? Antes de responder essa pergunta
é necessário fazer outra: o que é vapor saturado e o que
é vapor superaquecido?
Na formação de vapor a água na caldeira será
vaporizada. Quando esse vapor se encontra, na
temperatura e pressão estipuladas, em equilíbrio com o
líquido que está vaporizando, este vapor é saturado. Isso
diz que se esse vapor for ligeiramente resfriado, ele irá
trocar apenas calor latente e não haverá troca de calor
sensível, ou seja, ele voltará ao estado líquido.
A formação de vapor superaquecido nas
caldeiras é um pouco diferente. Ao vaporizar a água, esse
vapor é enviado a outro compartimento, na própria
caldeira, a fim de aquecer o fluido já vaporizado. Assim,
ao resfriar esse vapor superaquecido ele irá trocar calor
na forma de calor sensível (com mudança de
temperatura) e depois na forma de calor latente (com
mudança de fase). A parcela que mais o fluido
 AULA 12
TROCA TÉRMICA
superaquecido libera calor é na troca de fase, ou seja,
quando ele está condensando a temperatura constante.
O vapor saturado é utilizado quando se quer
aquecer outro fluido, pois a etapa que mais liberará calor
é quando este irá condensar. Além disso, o vapor
saturado possui uma maior estabilidade e a temperatura
com que este condensa é uniforme e constante. Já o
vapor superaquecido possui elevada energia mecânica e
uma reduzida capacidade de aquecimento. Essa
característica de alta energia mecânica é explorada para
produção de energia elétrica a partir de turbinas.
Sistemas onde ocorre a vaporização da água e o seu
superaquecimento para produção de energia elétrica é
amplamente empregada nas indústrias nucleares.
Exemplo 2. Em um processo industrial, glicerina deve ser
aquecida de 28°C até a temperatura de 120°C. O fluído
de aquecimento é vapor de água saturado a 10 bar. Qual
a quantidade de vapor que deverá ser utilizada se 2000
kg/h de glicerina são processadas?
Como percebe-se, esse exercício condiz com o
exemplo 1 modificando o fluido de aquecimento. Assim,
a quantidade de calor que deve ser trocada é:
𝐽 conhecimentos.
𝑄𝐺 = 𝑄𝑉 = 21998,2 𝑜𝑢 𝑊
𝑠
O fluido de aquecimento escolhido é vapor
saturado a 10 bar. Assim, o calculo da massa de vapor
seguirá a equação de troca de calor por condensação, ou
seja, a partir do calor latente de condensação do vapor:
𝑄𝑉 = 𝑚𝑉 ∆𝐻𝑐𝑜𝑛𝑑
A partir das tabelas de vapor saturado encontra-
se que a 10 bar a temperatura de saturação é 179,0°C e
a entalpia de vaporização é de 482,0 kcal/kg ou 2017,7
kJ/kg de vapor. Portanto, a massa de vapor será:
𝑄𝑉 21998,2 𝐽⁄𝑠
𝑚𝑉 = =
∆𝐻𝑐𝑜𝑛𝑑 2017,7 103 𝐽⁄𝑘𝑔
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑚𝑉 = 0,0109 = 39,25
𝑠 ℎ
Comparando com o resultado apurado no
exemplo 1 observa-se que a massa de vapor é menor em
relação a massa de óleo a ser empregado no mesmo
79
processo. Na maioria dos casos o vapor é a melhor
opção, mas em alguns processos a utilização de um fluido
refrigerante/aquecimento é indispensável.
EXERCÍCIOS
1. Busque no texto desta aula as respostas das seguintes
perguntas:
a) Olhando a equação da condução diga-nos: quais
os fatores que afetam a transferência de calor
por condução?
b) Quais fatores afetam a transferência de calor por
convecção?
c) Quais fatores afetam a transferência de calor por
radiação?
d) Qual a diferença básica existente entre a
condução e a convecção.
2. Qual a importância de realizar trocas térmicas nas
indústrias de petróleo? Explique o funcionamento de
um trocador de calor, assim como o principio de troca
térmica. Faça um esquema de um trocador de calor
casco e tubos para melhor reforçar seus
3. Quais são as configurações de fluxo possíveis em
trocadores de calor? Explique-as com gráficos e
ilustrações.
4. Como o vapor é gerado? Explique o funcionamento
das caldeiras, assim como o funcionamento e a
importância do desaerador.
5. Qual a importância de realizar o isolamento das
linhas de vapor? Descreva como esse é realizado.
6. Qual a função de um purgador? Explique onde ele é
utilizado e como é o seu funcionamento.
7. Diferencie vapor saturado e vapor superaquecido.
Quando é adequada a utilização de vapor
supersaturado e quando é mais adequada a
utilização de vapor saturado. Explique e cite
exemplos.
8. Antes de ser enviada a uma destiladora de refino,
uma mistura de petróleo deve ser aquecida de 150°C
a 500°C. O fluido de aquecimento é um óleo próprio
que entra no trocador de calor a 1000°C. Qual a
vazão volumétrica necessária do fluido de
aquecimento em questão para que a operação seja
realizada se 5 toneladas de petróleo são processadas
 AULA 12
TROCA TÉRMICA

por hora? Sabe-se que o Cp da mistura de petróleo é

2,10 kJ/kg °C e o Cp do fluido de aquecimento é 2,00
kJ/ kg °C.
9. No projeto do trocador de calor, que necessita
aquecer a mesma mistura de petróleo, foi
Tabela 10.2 - Tabela de vapor saturado a diferentes pressões.
investigada qual a melhor forma de aquecimento:
vapor saturado a 9 bar ou vapor saturado a 17 bar. Entalpia de
Entalpia líquido
Calcular quanto vapor é necessário, para ambas as P (bar) T (°C) vaporização
saturado (kcal/kg)
condições, e decida qual a melhor pressão a ser (kcal/kg)
alimentado o vapor no trocador. 8,0 169,6 171,3 489,6
10. Condensado saturado é obtido de um trocador de 9,0 174,5 176,4 485,7
calor de uma coluna de destilação de petróleo. Esse 10 179,0 181,2 482,0
refervedor é um trocador de calor do tipo Kettle. A 11 183,2 185,5 478,6
temperatura do fluido de aquecimento é de 241,4 °C. 12 187,1 189,7 475,2
Esse condensado deverá ser drenado com o auxilio 13 190,7 190,5 472,1
de um purgador e será enviado a uma recuperador 14 194,1 197,2 469,1
de vapor, ou seja, a um flash que irá operar a 11 bar. 15 197,4 200,6 466,2
Calcule a porcentagem de condensado que irá 16 200,4 203,9 463,4
vaporizar no tanque flash. 17 203,4 207,1 460,7
11. Um fluido de processo, com calor específico de 18 206,1 210,1 458,1
3500 J/(kg.K) e escoando a 2 kg/s, deve ser 19 208,8 213,0 455,5
20 211,4 215,8 453,0
resfriado de 80 ºC a 50 ºC com água fria, a qual é
30 232,8 239,5 430,6
fornecida a uma temperatura de 15 ºC e a uma
31 234,6 241,3 428,6
vazão de 2,5 kg/s. Considerando um coeficiente
32 236,4 243,5 426,6
global de transferência de calor igual a 2000 33 238,1 245,5 424,6
W/(m².K), calcule as áreas de troca térmica 34 239,8 247,4 422,6
necessárias para as seguintes configurações de 35 241,4 249,3 420,6
trocadores de calor:
a. Escoamento paralelo. (R.: 3,09 m²).
b. Escoamento contracorrente. (R.: 2,64 m²).
Compare os resultados de sua análise.

80
 AULA 13
DESTILAÇÃO SIMPLES
INTRODUÇÃO
Dando continuidade ao estudo de processos de
separação, nesta aula, serão abordadas as bases de um
dos principais processos de separação líquido/líquido: a
destilação. Serão revisados conceitos de equilíbrio
líquido/vapor, incluindo ponto de bolha e ponto de
orvalho. Além disso, serão apresentados diagramas de
fases de misturas binárias simples e a idéia de misturas
azeotrópicas.
EQUILÍBRIO LÍQUIDO-VAPOR
Vaporização, evaporação ou ebulição são
denominações comuns para um mesmo processo. Em
essência, é o processo segundo o qual um líquido é
convertido em vapor. Na fase líquida as forças
intermoleculares mantêm a substância como um todo
coeso. À medida que a temperatura aumenta as
moléculas movem-se cada vez mais vigorosamente,
havendo um número cada vez maior de moléculas com
energia suficiente para se libertar da interação das suas
vizinhas e passar para a fase vapor. A vaporização será,
portanto lenta a baixa temperatura e mais rápida às
temperaturas elevadas.
Por outro lado, o processo de condensação é a
passagem da fase vapor para a fase líquida pela
diminuição de temperatura.
Um esquema simplificado do desbalanceamento
de cargas na interface líquido/vapor pode ser visto na
Figura 10.1.
Figura 10.1 - Interações moleculares na interface líquido/vapor.
Uma das propriedades que pode nos dizer em
que temperatura a substância entrará em ebulição numa
dada pressão é a pressão de vapor (PV).
81
A pressão de vapor (PV) de um líquido a uma
dada temperatura é a pressão exercida pelas moléculas
que passam através da superfície livre na situação de
equilíbrio (quando o número de moléculas que deixam o
líquido é igual ao das que retornam). Diz-se que um
líquido entra em ebulição quando a sua pressão de vapor
iguala a pressão ambiente.
Os líquidos com pressões de vapor elevadas
entram em ebulição a temperaturas mais baixas (para
uma dada pressão total). Diz-se, por isso, que são mais
voláteis. Nesses líquidos as forças intermoleculares são
comparativamente mais fracas. Como regra geral, a
velocidade de evaporação depende da intensidade das
forças intermoleculares e da velocidade de fornecimento
de calor à fase líquida.
Calor de vaporização
A vaporização é um processo endotérmico, ou
seja, deve ser fornecido calor ao líquido para que as
moléculas possuam energia suficiente para vencer as
forças intermoleculares. Assim, esse calor de
vaporização, também designado por calor latente de
vaporização (L), é a quantidade de calor necessária para
a evaporação de um mol de líquido a uma dada
temperatura.
De maneira geral, o calor (Q) necessário para
evaporar uma substância pode ser obtido por:
𝑄 = 𝑚. 𝐿
Onde Q é o calor, m é a massa de substância que
se deseja evaporar e L é o calor latente de vaporização.
O calor liberado na condensação da mesma
massa será equivalente, correspondendo à mesma
quantidade usada para evaporar.
Diagrama PxT para substâncias puras
Num vaso aberto as moléculas escapam da
superfície do líquido para a atmosfera. Num vaso
fechado, a situação é diferente: a vaporização do líquido
vai tendo lugar até que a certa altura, quando a pressão
no interior do vaso atinge um valor máximo, as
moléculas começam a regressar à fase líquida de tal
modo que a velocidade de retorno ao líquido é igual à
velocidade de vaporização. Quer dizer, nesta situação
está estabelecido um equilíbrio entre o líquido e o seu
 AULA 13
DESTILAÇÃO SIMPLES
vapor, assim, a vaporização e a condensação ocorrem à
mesma velocidade.
Note-se que o equilíbrio entre as fases, apesar de
receber este nome, não se refere a um estado estático.
Mesmo no equilíbrio existe um fluxo de moléculas entre
as fases. Porém, na mesma proporção e velocidade, ou
seja, no equilíbrio para cada molécula evaporada uma
condensa.
A pressão no tal vaso fechado designa-se por
pressão de vapor (PV) e o seu valor é função da
temperatura (T). Num vaso aberto para a atmosfera o
líquido entra em ebulição quando a pressão de vapor é
igual à pressão ambiente (de 1 atm) que está exercida
sobre a superfície do líquido. O ponto de ebulição é
assim, o ponto especial da curva de vaporização de uma
substância pura onde: T=TB e P=PV.
Na verdade a curva de vaporização é, em si
mesma, uma sequência de pontos (T, PV) como se mostra
na Figura 10.2.
Figura 10.2 - Diagrama (T, P) de uma substância pura.
As superfícies S, L e G representam,
respectivamente, as regiões de estabilidade das fases
sólida, líquida e gasosa. SC é a região do fluído
supercrítico. O ponto triplo é TR; C é o ponto crítico; as
coordenadas (T, P) de cada um deles estão também
indicadas. As curvas representam as linhas de equilíbrio
das fases que as limitam. A curva de TR até C é a curva de
vaporização da substância e define o equilíbrio
líquido/vapor desta.
Ao longo da curva de vaporização, ao fazer variar
a temperatura de uma quantidade para que
continuemos a observar equilíbrio termodinâmico entre
82
as (mesmas) duas fases de que partimos, a pressão fica
obrigada a variar de um valor determinado pelo
comportamento (T, P) da curva em questão; se a variação
de pressão for diferente dessa deixará de se observar o
equilíbrio bifásico inicial, alcançando-se, no final, um
ponto numa das regiões monofásicas adjacentes.
O ponto triplo TR corresponde ao equilíbrio
simultâneo de três fases (S+L+G). O ponto crítico C é o
ponto extremo da curva de vaporização. Uma
propriedade interessante observada no ponto crítico é
que, fisicamente, à temperatura crítica, o menisco de
separação das duas fases desaparece e as duas fases
tornam-se indistinguíveis. Acima da temperatura crítica
e/ou da pressão crítica não pode observar-se equilíbrio
estável entre o líquido e o seu vapor. A região do
diagrama correspondente a P>Pc e T>Tc é designada por
região supercrítica e as substâncias nessas condições
chamam-se fluídos supercríticos.
DIAGRAMA DE FASES DE MISTURAS
BINÁRIAS SIMPLES
No caso de misturas, a linha de vaporização e de
condensação não são necessariamente coincidentes.
Isso porque a volatilidade dos compostos na mistura
normalmente é diferente.
VOLATILIDADE (αAB) – Se refere à facilidade da
substância de passar do estado líquido ao estado
vapor. Esta facilidade depende do referencial, por isso
sempre é relativa, levando em conta duas substâncias.
A volatilidade relativa de uma substância A e
outra substância B é definida como:
𝑦𝐴
⁄𝑥
𝛼𝐴𝐵 =𝑦 𝐴
𝐵⁄
𝑥𝐵
Onde:
yA e yB – Frações molares de A e B, respectivamente,
na fase vapor em equilíbrio com a fase líquida.
xA e xB – Frações molares de A e B, respectivamente,
na fase líquida em equilíbrio com a fase vapor.
Ou seja, a volatilidade indica a relação entre as
frações na fase vapor (y) e na fase líquida (x).
 AULA 13
DESTILAÇÃO SIMPLES

Pelo fato desta relação normalmente ser
diferente de 1, a representação geométrica do equilíbrio
líquido/vapor para misturas costuma ser feita em
diagramas pressão por composição (P, x, y) e/ou
temperatura por composição (T, x, y). Na Figura 10.3
apresenta-se um diagrama (T, x, y) esquemático de uma
mistura binária.
aplicando-se a regra da alavanca no diagrama de fase.
A regra da alavanca pode ser explicada considerando
uma balança simples. A composição da liga é
representada pelo apoio, e a composição das fases pelas
extremidades da barra. As proporções de fases presentes
são determinadas pelos pesos necessários para
equilibrar a balança. O esquema ilustrado na Figura 10.4
pode facilitar a compreensão da regra da alavanca.

Figura 10.4 - Representação de uma alavanca.

Assim,
𝐶2 − 𝐶
𝑓𝑟𝑎çã𝑜 𝑑𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 1 =
𝐶2 − 𝐶1
𝐶 − 𝐶1
𝑓𝑟𝑎çã𝑜 𝑑𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 2 =
𝐶2 − 𝐶1

Para o sistema binário, podemos usar o mesmo

conceito. Usando o ponto (a’) do diagrama proposto
Figura 10.3 - Diagrama (T, x, y) de uma mistura binária dos anteriormente, mostrado ampliado na Figura 10.5.
componentes 1 e 2 a pressão constante.

É interessante analisar a sucessão de fenômenos

que se observam quando se faz variar a temperatura
numa mistura binária a pressão constante. De fato este
fenômeno é o que permite as separações líquido/líquido
através de destilação.
Seja o diagrama (T, x, y) de uma mistura binária
de componentes 1 e 2, ilustrado na Figura 10.3. Na figura
os pontos T1 e T2 são respectivamente as temperaturas Figura 10.5. Representação da alavanca no diagrama de misturas
binárias.
de vaporização das substâncias puras 1 (mais volátil – TB
menor) e 2 (menos volátil – TB maior) à pressão P. Logo,
Estão indicados os domínios (T, composição) das 𝑋𝑉′ − 𝑋𝑎′
regiões monofásicas (Líquido ou Gás) e bifásica %𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = . 100
𝑋𝑉′ − 𝑋𝐿′
(Gás+Líq.). A curva [T1, V, V’, V”, T2] é a curva dos pontos 𝑋𝑎′ − 𝑋𝐿′
de orvalho (condensação da mistura). A curva [T1, L, L’, %𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 = . 100
𝑋𝑉′ − 𝑋𝐿′
L”, T2] é a curva dos pontos de bolha (ebulição da
mistura).
DESTILAÇÃO
Regra da Alavanca A Destilação é uma das muitas operações de
Se uma liga consiste de mais de uma fase, a separação, utilizada tanto em nível laboratorial quanto
quantidade de cada fase presente pode ser encontrada

83
 AULA 13
DESTILAÇÃO SIMPLES
industrial, para purificar as correntes de processo
(matérias primas ou produtos).
A separação por destilação só é possível se os
diferentes componentes da mistura a serem separados
tiverem volatilidades diferentes, ou seja, pontos de
ebulição diferentes, o que conduz a pressões de vapor
diferentes para os vários componentes da mistura.
A operação de destilação tem muitas e variadas
aplicações a nível industrial, mas a aplicação mais
conhecida é na Indústria Petroquímica, na separação do
petróleo (crude) em frações de hidrocarbonetos com
diferentes gamas de peso molecular. Contudo, existem
muitos outros processos industriais que utilizam a
destilação, como, por exemplo, na produção de
polímeros, nas indústrias alimentares e farmacêutica, na
reciclagem de óleos, na indústria dos biocombustíveis, e
até na dessalinização da água.
O processo de destilação é uma operação pela
qual uma mistura (líquido ou vapor) é separada em duas
correntes por fornecimento ou remoção de calor, ambas
com composição diferente: uma rica nos componentes
mais leves, de menor ponto de ebulição, o destilado; e
outra rica nos componentes mais pesados, de maior
ponto de ebulição, o resíduo.
A destilação baseia-se no fato de que quando se
processa a vaporização parcial de uma mistura
(aquecendo-a até a ebulição), produz-se um vapor mais
rico nos componente de menor ponto de ebulição do que
a mistura inicial (alimentação), enquanto que o líquido,
que em cada instante ainda se mantém no recipiente, vai
ficando cada vez mais rico nos componentes menos
voláteis, de maior ponto de ebulição (mais rico nesses
componentes do que a alimentação inicial e do que o
vapor que é produzido na mesma altura). O vapor
produzido é normalmente condensado e, assim, no
processo de destilação obtêm-se duas correntes líquidas:
o rafinado, rico nos componentes menos voláteis, e o
condensado (destilado), rico nos componentes mais
voláteis da mistura inicial.
MISTURAS AZEOTRÓPICAS
De um modo geral as misturas que queremos
separar por destilação são mais complexas do que as
misturas binárias (A+B) descritas na Figura 10.3. Assim,
podemos, por exemplo, ter misturas em que o
diagrama (T, x, y) apresenta um ponto (ou região) de
84
coincidência entre as curvas de bolha e orvalho, similar
às mostradas na Figura 10.6.
Figura 10.6 - Diagramas de misturas azeotrópicas.
Neste caso existe uma zona (mais ou menos
extensa) da curva em que a composição do líquido e
vapor em equilíbrio são idênticas. Este tipo de mistura
recebe o nome de mistura azeotrópica.
Um azeótropo é uma mistura líquida que, para
uma determinada pressão, apresenta um ponto de
ebulição constante que não varia com o grau de
vaporização (tal como acontece com as substâncias
puras). Como tal, as composições do líquido e vapor em
equilíbrio permanecem também constantes. Um
exemplo comum é o da mistura etanol/água. Esta
mistura apresenta um azeótropo para a composição de
89.4% de etanol e 10.6% de água (percentagens molares)
à pressão atmosférica. Por isso é que o álcool etílico
comercial que usamos em casa tem uma composição
muito próxima desse valor (não se consegue produzir
álcool mais puro usando apenas uma coluna de
destilação).
A separação por destilação, numa só coluna, no
ponto azeotrópico, é impossível, dado que não se
consegue aumentar mais o enriquecimento do vapor no
componente mais volátil, tal como se pretende na
destilação fracionada. Contudo, existem estratégias para
separar por destilação misturas azeotrópicas,
recorrendo a sistemas de várias colunas integradas,
utilizando, por exemplo, a variação de pressão a que
cada coluna opera para driblar este inconveniente. Ou,
como é muito comum na indústria, também é possível
recorrer à separação através de extração com solvente.
 AULA 13
DESTILAÇÃO SIMPLES

MISTURAS MULTICOMPONENTES
Normalmente, as misturas que queremos tratar
a nível industrial são misturas com muito mais de dois
componentes. Estas misturas são muito mais complexas
e o equilíbrio líquido/vapor nestes sistemas não pode ser
representado nos diagramas (T, x, y). O projeto destas
colunas requer técnicas mais elaboradas que envolvem a
utilização de programas computacionais com alguma
complexidade. É o caso, por exemplo, das operações de
destilação que ocorrem durante a refinação do petróleo
(crude).
O petróleo é uma mistura complexa de mais de
100 hidrocarbonetos e, para produzir os diferentes tipos
de combustível, com características diferentes (desde a
gasolina ao combustível de avião), é necessário sujeitar
o crude a várias operações de destilação, entre outras
operações. A operação destas colunas é mais complexa 2. Com o gráfico da mistura etanol/água, encontre o
do que o que se descreveu até aqui. ponto de alimentação e as composições de saída
É importante notar que a destilação é ainda o para:
processo de separação mais comum na indústria. • Entrada: 50% molar de etanol, 35°C;
Contudo, pela sua natureza, requer quantidades • Saída: 85°C.
enormes de energia, seja no aquecimento da coluna seja
no sistema de arrefecimento do destilado 3. Com o mesmo gráfico encontre a fração de vapor e a
(condensador). Em muitos casos chega a contribuir para fração de líquido para:
mais de 50% dos custos de operação da unidade • Entrada: 60% molar de etanol, 25°C;
industrial. Assim, a melhor forma de reduzir esses custos • Saída: 87°C.
de operação é melhorando a eficiência da coluna através
de otimização do processo e do controlo adequado das 4. Se usarmos uma alimentação composta por 30% de
unidades. etanol, diga qual serão as temperaturas de bolha e
de orvalho. O que significam estas temperaturas?

EXERCÍCIOS 5. Caso fosse desejado uma saída com 80% de etanol,

entrando com uma mistura com 10% de etanol, esta
1. Pesquise alternativas possíveis de serem usadas no saída seria viável? Por quê? Em caso afirmativo,
caso de misturas azeotrópicas para purificar os como esta saída seria obtida?
componentes além do ponto de azeotropia
6. Em que interfere a taxa com que é adicionado calor
Utilize o gráfico da mistura etanol/água para a ao sistema numa destilação?
resolução dos exercícios 2 a 5:
Utilize o gráfico da mistura benzeno/tolueno para a
resolução dos exercícios 7 e 8:

85
 AULA 13
DESTILAÇÃO SIMPLES

7. Para uma entrada de 30% de benzeno, qual o ponto de

bolha da mistura? Qual o ponto de orvalho da mistura?
Caso a mistura seja aquecida até 100 °C, qual é a fração
de líquido e qual é fração de vapor?

9. Para uma entrada de 40% de benzeno, responda:

• qual é a fase em que a mistura se encontra a

90°C?
• quais as fases que a mistura se encontra a 95°C?
• quais as fases que a mistura se encontra a
100°C? Qual é a fração de líquido e qual é a
fração de vapor nessa temperatura?
• qual é a fase em que a mistura se encontra a
105°C?

86
INTRODUÇÃO
Nesta aula será abordado o estudo dos princípios
fundamentais do processo de destilação fracionada.
Inicialmente estudaremos em quais situações este
método deve ser aplicado e como opera uma coluna de
fracionamento. Em seguida, analisaremos dos principais
tipos físicos de colunas de destilação e suas aplicações.
Vale ressaltar que a destilação fracionada pode ser
considerada um dos principais motores da indústria
petrolífera, uma vez que esta operação é responsável,
por exemplo, pela separação dos componentes do
petróleo.
DESTILAÇÃO FRACIONADA
A destilação fracionada é um dos processos de
separação mais utilizados no ambiente industrial. Este
procedimento é realizado quando não é possível fazer
uma separação de componentes via destilação simples,
pois eles apresentam pontos de ebulição muito
próximos. O procedimento é realizado através de uma
coluna de fracionamento que cria várias regiões de
equilíbrio líquido-vapor, acarretando uma série de
microdestilações sucessivas, tornando, assim, possível o
enriquecimento da parte vaporizada com as substâncias
mais voláteis.
Suponha que, durante um processo de
destilação, a temperatura de uma mistura binária M seja
elevada até que parte do material esteja presente como
vapor e a outra como líquido (Figura 11.1). A composição
do vapor é v e a do líquido é L. O vapor é removido e
condensado, formando um destilado D que, por sua vez,
é aquecido até que determinada quantidade evapore. A
composição do vapor é v’ e a do líquido é L’. O vapor é
removido e condensado; obtemos um destilado D’ que
também é aquecido até que metade evapore. As
composições do vapor (v’’) e do líquido (L’’) estão
indicadas no diagrama da Figura 11.1. Esse
procedimento é repetido até a obtenção de um destilado
quase puro do líquido mais volátil e um resíduo
constituído do líquido menos volátil quase puro.
87
Figura 11.1 - Diagrama de temperatura em função da composição a
pressão constante.
O tempo e o trabalho requeridos para o
fracionamento por batelada torna o processo
contraproducente. Por isso, este método é substituído
por um método contínuo, no qual se usa uma coluna de
fracionamento (Figura 11.2). Este equipamento é
constituído por seções ou pratos onde ocorrem as
microdestilações, ou seja, é como se fosse a junção de
várias destiladoras simples sucessivas.
Mecânica da coluna de fracionamento
A coluna é aquecida em sua parte inferior e ao
longo de todo o equipamento forma-se um gradiente de
temperatura decrescente da base ao topo. Suponha que
a temperatura no topo da coluna seja T7 e o vapor
recolhido nesta região esteja em equilíbrio com o líquido
existente no prato número 7 (Figura 11.2). As
composições do líquido e do vapor nesta região podem
ser identificadas na Figura 11.1 por L’’’ e v’’’. No prato
seguinte, número 6, a temperatura é T6, ligeiramente
superior à T7. Nesta região a composição do líquido e
vapor pode ser representada por L’’ e v’’. Isto se repete
por todos os pratos da coluna. O vapor sobe pelo
equipamento e vai resfriando; devido a esse
resfriamento o componente menos volátil condensa
preferencialmente e, com isso, o vapor se torna cada vez
mais rico no componente mais volátil enquanto sobe
pela coluna.

7 poucos pratos teóricos para separar os componentes da
6
5
3
2
1
Figura 11.2 - Coluna de fracionamento. DRS.
A ascensão do vapor e a queda do líquido pelo
equipamento levam a uma redistribuição dos dois
componentes entre as duas fases, líquido e vapor, para
estabelecer o equilíbrio em cada posição (temperatura)
da coluna. Essa redistribuição deve ser rápida para que
exista, de fato, o equilíbrio em qualquer posição. A fim
de garantir o contato eficiente entre o líquido e o vapor,
a coluna de destilação pode apresentar diversas
variantes físicas, como recheios e pratos perfurados.
É interessante notar que se certa parte da coluna
é mantida a uma temperatura particular, no equilíbrio, a
composição do líquido e do vapor possuem valores
correspondentes àquela temperatura. Como o sistema
encontra-se a pressão constante, consequentemente,
fixando-se a temperatura em cada posição da coluna,
fixa-se também a composição do vapor e do líquido no
equilíbrio em cada ponto da destiladora.
Na prática, o equilíbrio não se estabelece em
cada estágio da coluna, pois em qualquer posição o
vapor tem composição em equilíbrio com o líquido de
posição ligeiramente inferior. Se a distância entre estas
duas posições é H, diz-se que a altura H corresponde a
um prato teórico. O número de pratos teóricos da coluna
depende da sua geometria, do tipo de arranjo do
material de enchimento, da maneira pela qual é operada
a coluna, da pureza desejada do produto de interesse,
etc. Vale ressaltar que o número de pratos de operação
deve ser determinado experimentalmente com base no
número teórico.
88
Quando os componentes individuais têm pontos
de ebulição muito afastados, basta uma coluna com
mistura. Por outro lado, se os pontos de ebulição são
muito próximos, é necessária uma coluna com grande
número de pratos teóricos.
OPERAÇÃO DA COLUNA DE
FRACIONAMENTO
Como dito anteriormente, uma coluna de
destilação fracionada é constituída por um recipiente
cilíndrico dentro do qual se encontram pratos internos
nos quais circulam vapor e líquido em contracorrente. As
duas fases presentes em cada andar sofrem
transferência de massa e calor e assume-se que se
encontram em equilíbrio ao deixarem cada estágio.
A mistura a ser destilada é introduzida na coluna
através ponto de alimentação (Figura 11.3). No seu
interior, a mistura descenderá até atingir a base da
coluna onde será aquecida através de um refervedor.
Este dispositivo é um trocador de calor que aquece a
mistura até atingir sua temperatura de ebulição. Neste
ponto, a mistura emitirá vapores que se moverão em
sentido ascendente através da coluna, em
contracorrente com a mistura da alimentação. Ao longo
do percurso na torre parte do vapor é condensado até
atingir o topo. Nesta região ele é direcionado a um
condensador onde sofre liquefação. Na base do
equipamento, a mistura, isenta de componentes mais
voláteis, deixa a coluna como produto residual. Para
otimizar a separação das frações desejadas, realiza-se o
retorno de parte do destilado na forma de refluxo. Isto
enriquece o topo da coluna com produtos mais voláteis,
melhorando a pureza do produto destilado.
 V1
Condensador

Refluxo Destilado

Alimentação

V2

L
Resíduo Figura 11.4 - Razão de refluxo x nº de estágios teóricos.
Revaporizador

Em um primeiro momento poder-se-ia pensar

Figura 11.3 - Esquema de uma coluna de destilação fracionada.
Razão de refluxo
A razão de refluxo (RR) de uma destiladora é
razão entre a corrente de refluxo e a corrente de
destilado que sai como produto da coluna (equação 01).
Este fator influencia diretamente o projeto do
equipamento. Como dito anteriormente, a corrente de
refluxo tem como objetivo enriquecer o topo da coluna
com os elementos mais voláteis a fim de garantir a
eficiência do processo. Dessa forma, quanto maior a
razão de refluxo, menor o número de estágios que a
coluna deve apresentar. O gráfico da Figura 11.4 mostra
a relação entre a razão de refluxo e número de estágios
da coluna.
𝑅𝑒𝑓𝑙𝑢𝑥𝑜
𝑅𝑅 =
𝐷𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜
em usar uma razão de refluxo muito alta para projetar a
coluna, já que isso diminuiria o número de pratos
teóricos tornando mais barata a construção do
equipamento. Porém, quanto mais alta a razão de
refluxo, mais do nosso destilado está voltando para a
coluna, ou seja, a nossa produção da corrente destilada
rica nos componentes mais voláteis seria pequena. Logo,
essa alternativa é inviável.
O que se faz na prática é adotar uma razão de
refluxo ótima, que é função dos custos de construção da
coluna e dos custos da manutenção e operação dela.
TIPOS DE TORRES DE DESTILAÇÃO
No interior da coluna há a necessidade de
garantir o contato perfeito entre o líquido e o vapor.
Além disso, a altura da torre deve ser adequada ao tipo
(01) de separação desejada. Em algumas situações, a torre
não pode apresentar grandes alturas devido as
condições climáticas da região em que se encontra e ao
alto custo de construção e manutenção. O grau de
separação desejado vai indicar a altura que a coluna deve
apresentar.
Existem três tipos convencionais de torres de
destilação: colunas com pratos e borbulhadores, colunas
com pratos perfurados e colunas com recheios. Todas
funcionam com o mesmo princípio, ou seja, promover o
contato de forma mais perfeita possível entre as fases
líquida e vapor.

89
Colunas com pratos e borbulhadores
Colunas com pratos e borbulhadores, também
denominados bandejas, são as mais usuais na indústria.
Torres deste tipo apresentam pratos ou bandejas
superpostas que variam em número e detalhes
conforme a mistura que se deseja separar. Os pratos são
constituídos por borbulhadores, tubos de ascensão e
tubos de retorno (Figura 11.5).
Figure 11.6 - Escoamento de líquido através dos prastos.

Coluna com pratos perfurados

Neste tipo de coluna os pratos com
borbulhadores são substituídos por pratos dotados de
perfurações, cujo diâmetro varia entre 0,8 e 3 mm. O
funcionamento é idêntico as colunas que funcionam com
pratos com borbulhadores (Figura 11.7).

Figure 11.5 - Coluna de bandejas.

Os borbulhadores são fixados sobre os tubos de

ascensão de vapor. O tubo de retorno tem como
finalidade promover a volta, prato a prato, do excedente
de condensado. Dessa forma, há sobre cada bandeja um
nível constante de líquido regulado pela altura do tubo
de retorno, que deve corresponder ao nível do topo dos
borbulhadores. Estes, por sua vez, são dispostos de tal
forma que fiquem na mesma altura do início do tubo de
retorno de líquido, a fim de que se tenha uma ligeira
imersão na camada líquida. Os vapores devem circular
em contracorrente com o líquido passando pelos tubos
de ascensão, borbulhando através das ranhuras dos
borbulhadores a fim de aumentar o contato entre as
fases. A Figura 11.6 ilustra o líquido escorrendo através
do equipamento.
Figure 11.7 - Coluna com pratos perfurados.
Colunas de recheio
Nas colunas de recheio os pratos ou badejas são
substituídos por corpos sólidos com formato definido.
Estes corpos, denominados recheios, podem apresentar
diversas formas como tipo Raching, Pall, Lessing, ou
ainda selas do tipo Berl, Intalox e outros (Figura 11.8). A
forma do recheio depende do tipo de mistura alimentada
na coluna, do grau de separação desejado, entre outros
fatores.

90

Figure 11.8 - Recheios de colunas de destilação.
Os recheios, além de serem molháveis e
resistente à tensão e a altas temperaturas, devem
apresentar elevada resistência à corrosão, razão pela
qual são, geralmente, de cerâmica ou de aço inoxidável.
Dependendo da temperatura do processo também
podem ser utilizados plásticos de alta resistência
mecânica. Para que os recheios não sofram compactação
devido ao peso que a estrutura possa apresentar eles são
fixados na coluna sobre suportes de sustentação.
As torres com recheios apresentam algumas
vantagens em relação às torres com pratos, tais como:
• O projeto da coluna torna-se economicamente mais
competitivo devido ao baixo custo de construção.
• A maioria dos recheios apresenta reduzida perda de
carga.
• Os recheios não estão sujeitos à formação de
espuma, as quais prejudicam a troca de massa e
calor.
PROBELMAS QUE PODEM OCORRER EM
COLUNAS DE DESTILAÇÃO
Arraste
O arraste é o transporte, efetuado pelo vapor, de
gotículas de líquido do prato inferior para os pratos
superiores. A quantidade de líquido arrastado depende
da velocidade do vapor ao longo da torre. Nessa ocasião,
o líquido do prato inferior contamina o líquido do prato
superior com compostos pesados (menos voláteis),
prejudicando o fracionamento ao longo do
equipamento. O arraste pode ser provocado pelo
aumento da vazão volumétrica do vapor que ocorre
devido a elevação da pressão em alguma região da
91
coluna. Devido a isto, as torres de destilação a vácuo são
construídas com um diâmetro muito maior que as torres
de destilação atmosférica, pois como suas pressões são
muito baixas, provocam vazões muitos elevadas.
Pulsação
Este fenômeno ocorre quando a vazão de vapor,
que ascende de um prato para o outro, não tem pressão
suficiente para vencer continuamente a perda de carga
apresentada pelas bandejas. Com isso, o vapor cessa
temporariamente sua passagem e, quando sua pressão
restabelece, vence a perda de carga no prato de forma
brusca gerando pulsações no interior do sistema.
Vazamento de líquido
É o fenômeno de passagem de líquido da
bandeja superior para a inferior através dos orifícios de
transporte ascendente de passagem de vapor. Isto
ocorre quando a vazão de vapor é baixa e a vazão de
líquido é excessivamente alta.
Inundação (via downcomer)
A inundação ocorre quando o nível de líquido do
tubo de retorno de um prato atinge o prato superior. Isto
ocorre quando a vazão de líquido é muito alta e o tubo
de retorno não consegue conter o fluido.
Inundação
Esse tipo de inundação ocorre quando a vazão de
vapor é muito elevada e a de líquido é muito baixa,
ocasionando o arraste de líquido para pratos superiores.
EXERCÍCIOS
1. Explique em que ocasião é utilizada a destilação
fracionada exemplificando com um exemplo
industrial. A seguir indique a relação entre o número
de estágios de uma coluna de fracionamento com o
diagrama de temperatura em função da composição
a pressão constante.
2. Explique porque o gradiente de temperatura em
uma coluna de destilação fracionada é decrescente
da base ao topo?
3. Por que durante a operação de uma coluna de
fracionamento deve-se fazer o refluxo de parte do
destilado?
4. Mostre através de um gráfico a relação entre a razão
de refluxo e número de estágios de uma coluna de
destilação e explique o motivo sobre o qual esta
relação está baseada.
5. Qual a função dos borbulhadores em uma coluna
com pratos e borbulhadores? Qual a diferença entre
a coluna com borbulhadores e a coluna com pratos
perfurados?
6. Quais características gerais que um recheio deve
apresentar para ser viável sua utilização? Além disso,
indique as principais vantagens no emprego destas
estruturas no processo de destilação.
7. O que provoca o arraste em colunas de destilação?
Que medidas podem ser tomadas para evitar este
problema?
8. O aumento da razão de refluxo adotada na
destilação pode provocar a inundação do
equipamento? Além disso, explique porque o
vazamento de líquido através das bandejas prejudica
a eficiência de uma destiladora?
9. Esboce o esquema de uma coluna de destilação
fracionada indicando os pratos, o refervedor e o
condensador. Explique o que acontece em cada
prato com base na teoria de equilíbrio líquido-vapor
e, além disso, fale sobre a função dos trocadores de
calor citados.

92