CURSO DE

INSPETOR DE EQUIPAMENTOS

Módulo 1

NOÇÕES DE PROCESSAMENTOS QUÍMICOS E OUTROS

Módulo 1 – Noções de Processos Químicos e Outros

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1. CONCEITOS FUNDAMENTAIS

1.1. O que é um processo?

Um processo é uma sequência de transformações que um ou mais materiais sofrem afim de se

obter produtos. Há processos mais ou menos simples, como as manufaturas ou linhas de
montagem, onde um equipamento ou substancia é montado a partir da união de componentes
pré-fabricados. Nesse grupo se encaixam as indústria de eletrônicos, automóveis, gráficas e
outras. Os processos extrativos removem da natureza substâncias em estado bruto para
posterior beneficiamento e utilização. Como exemplos, temos a extração de minérios e de água
do solo. Os processos químicos envolvem alterações na composição química e/ou em
propriedades físicas do substrato. Essas transformações podem ser reversíveis ou não. Aí se
encontra toda a indústria do petróleo, petroquímica, farmacêutica, siderúrgica, cimentaria e
muitas outras.

1.2. Processos Químicos

As indústrias de processamento químico tem como principal finalidade transformar uma ou mais
matérias primas em substâncias de maior valor agregado, incluindo o tratamento de resíduos
dessa atividade. Neste caso, a agregação de valor se dá indiretamente, pela eliminação de uma
condição indesejável.

1.3. Processos Descontínuos

Os primeiros processos químicos eram descontínuos, ou em batelada. Neste tipo de operação,

a matéria prima (carga) é geralmente inserida num reator, onde são acrescentados todos os
reagentes necessários. São feitos então os necessários ajustes de pressão e temperatura e, após
determinado período, é obtido o produto acabado. Este pode a seguir ser retirado do reator e
ainda passar por algum beneficiamento, como filtração ou secagem.

Uma característica destes processos é que, a cada momento, estamos numa condição diferente
da anterior. Outra maneira de dizer isso é que os processos descontínuos operam em regime
transiente. Uma batelada ou partida é o lote de produto obtido após cada processamento
descontinuo.

Hoje, este tipo de processo é comum em produções de pequena escala, normalmente de

substâncias de alto valor agregado, como na indústria chamada de química fina (fármacos,
catalisadores, corantes, etc.). Esses produtos muitas vezes têm diferenças sutis que permitem
sua produção num mesmo equipamento, mais a demanda por cada determinado tipo é
pequena, não justificando a maior escala.

1.4. Processos Contínuos

Para a maior parte das operações de processamento, a operação continua ou em regime

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permanente é mais – ou a única opção – viável. Um exemplo simples é a produção de vapor

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d´água com a finalidade de acionar máquinas. Esse vapor precisa ser fornecido contínua e
uniformemente, caso contrário o movimento das máquinas será instável. Outra e fundamental
vantagem desse sistema é que, operando dia e noite, com paradas apenas para manutenção, a
unidade industrial alcança maior produtividade e retorno mais rápido do capital investido.

Caso pudéssemos observar através dos equipamentos, uma fábrica operando em regime
permanente apareceria aos nossos olhos sempre igual, como se o tempo não passasse. Ao
mesmo tempo em que a matéria-prima chega na unidade, temos produto saindo para o
armazenamento. Importante ressaltar que esta condição vale para quando a unidade se
encontra estabilizada, ou em reta. Nas condições de partida, parada ou emergência, a operação
se dá em regime transiente. Para minimizar estas situações, é feito um investimento pesado em
controle de processo, a fim de manter constantes as variáveis operacionais.

As indústrias químicas pesadas, como o refino de petróleo e a petroquímica, utilizam processos

contínuos. Podem existir combinações de processos contínuos e descontínuos, como na
indústria siderúrgica, onde a redução no alto forno é contínua mais a aciaria opera por
bateladas.

1.5. Principais Variáveis do Processo

Um operador de processo, principalmente numa operação contínua, necessita manter sob

controle uma enorme quantidade de variáveis. Essas variáveis quase sempre são do tipo:

VAZÃO: Quantidade de fluido escoado ao longo de uma tubulação na unidade de tempo. Essa
quantidade pode ser medida em massa, volume ou quantidade de matéria (mol). Quase sempre
os instrumentos medem a vazão volumétrica. Em geral, o que se mede é o diferencial de pressão
entre dois pontos, que fornece indiretamente a vazão.

PRESSÃO: Força exercida por um fluido sobre determinada área. Pode ser interna ao
equipamento ou externa. Quando a pressão interna é superior a atmosférica, independente do
peso de coluna hidrostática, é chamada positiva. Se for menor, negativa ou vácuo. Os
instrumentos de medição de pressão são chamados de manômetros. Quando incluem pressões
negativas, chamam-se também manovacuômetros. A pressão manométrica é aquela obtida pela
comparação da pressão do equipamento com a atmosfera. É esta a pressão que lemos nos
manômetros. Se a indicação for zero, diz-se que o equipamento está despressurizado. A pressão
total, incluído a atmosfera, é chamada de absoluta e, em nosso caso, não possui valor prático.

NÍVEL: Altura do fluido contida num determinado vaso. Determinado diretamente por um
sistema de vasos comunicantes ou pela propagação de ondas (sonoras, eletromagnéticas) ou de
maneira indireta através da pressão hidrostática resultante.

TEMPERATURA: Medida indireta da energia cinética média das partículas de uma substancia, é
obtida diretamente por termômetros.

OUTRAS: Grandezas como densidade, pH, viscosidade e condutividade elétrica podem também
ser variáveis de controle, embora muito menos empregadas que as quatro anteriores.

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A evolução da instrumentação permite que se automatize cada vez mais o controle de

processos, mais o operador é fundamental no gerenciamento dessas informações, e deve ser
capaz de assumir manualmente o controle em situações emergenciais.

Basicamente, os instrumentos tem as funções de indicar, registrar e controlar uma variável de

processo. Outro grupo de instrumentos são os de alarme e corte, existentes para atuar em
situações anormais. Ao conjunto de instrumentos que compõem o controle de determinada
operação chamamos malha de controle.

O estudo da instrumentação e controle de processos foge ao objetivo deste texto. O leitor pode
encontrar maiores informações na bibliografia.

1.6. Operações e Processos Unitários

Um processo químico pode sempre ser decomposto em uma sequência de eventos, os quais
podem ser estudados separadamente. Esses eventos são as etapas físicas ou operações
unitárias e as reações químicas ou processos unitários.

As operações unitárias envolvem todas as transformações físicas que os reagentes,

intermediários e produtos devem sofrer antes e após passarem pelos reatores químicos. Em
geral, compreendem os fenômenos de escoamento de fluidos, transferência de calor, mistura,
separação e manuseio de sólidos.

O escoamento de gases, líquidos e sólidos fluidizados é estudado pela Mecânica dos Fluidos
(MecFlu), incluindo o dimensionamento das tubulações, acessórios, equipamentos de
compressão (bombas, compressores, etc.) e expansão (turbinas, válvulas, etc.).

A transferência de calor (TransCal) é fundamental porque a maioria dos processos químicos não
ocorrem a temperatura ambiente, sendo comum a necessidade tanto do aquecimento quanto
do resfriamento. Os equipamentos mais usados para tal são os trocadores ou permutadores de
calor, que promovem a transferência de calor entre duas correntes fluidas, sem contato entre
elas, aproveitando sua diferença de temperatura. Outros equipamentos importantes são os
fornos e caldeiras, que utilizam uma fonte própria de energia, por exemplo, através da queima
de um combustível.

Agitação e mistura são operações comuns a vários processos. Reatores “batelada” possuem
misturadores.

Os processos de separação compreendem a maior parte das operações unitárias. Por razões
diversas, as matérias-primas, intermediários e produtos (inclusive resíduos) muitas vezes
necessitam passar por processos de fracionamento e purificação. Na tabela abaixo listamos os
principais (sim, há outros) processos de separação.

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FINALIDADE PROCESSO APLICAÇÕES

Filtração Sólido-líquido ou sólido-gás
Decantação Sólido-líquido ou sólido-líquido
SEPARAÇÃO ENTRE FASES Flotação Sólido-líquido
Sólido-líquido, sólido-gás ou sólido-
Centrifugação
líquido
Extração Líquido-líquido
SEPARAÇÃO POR TRANSFERÊNCIA Absorção Gás para líquido
DE MASSA Adsorção Líquido ou gás para sólido
Secagem Líquido para gás
Evaporação Líquido-gás
SEPARAÇÃO POR TRANSFERÊNCIA
Destilação Líquido-gás
DE CALOR E MASSA
Cristalização Líquido-sólido

Finalmente, as operações de manuseio de sólidos envolvem processos tais como peneiramento,

moagem e a fluidização.

Os processos unitários envolvem os diferentes tipos de reações químicas que acontecem nos
reatores químicos. Assim, os engenheiros químicos estudam processos tais como hidrogenação,
craqueamento, alquilação, nitração, etc.

1.7. Processos Químicos Reais – O Refino de Petróleo

Substâncias encontradas na natureza ou produzidas pelo homem sempre são obtidas com
determinado teor de impurezas. Para sua utilização geral, torna-se necessário sua purificação e
ajustes a determinadas especificações padronizadas. Sabemos que o petróleo bruto enquadra-
se nesse conjunto. Chamamos refinação ou refino ao conjunto de processos e operações
unitárias as quais o petróleo, o gás natural e seus derivados são submetidos afim de obter os
produtos dentro das especificações desejadas. O estudo da refinação do petróleo é um prato
cheio para o aprendizado de processos químicos.

1.8. Petróleo e Gás Natural – Produção, Refino e Petroquímica

O petróleo e o gás natural oriundos dos poços são enviados através de dutos e navios para as
refinarias, onde serão processados. Nestas, serão obtidos os principais derivados – os
combustíveis e os lubrificantes. Chama-se petroquímica à indústria química que recebe
correntes obtidas no refino para obter novos produtos, com finalidades diferentes daquelas
duas. Na verdade, quase toda refinaria de petróleo de porte apresenta processos petroquímicos
no seu esquema de refino.

1.9. Processos de Refinação e Auxiliares

Os principais processos de refinação podem ser divididos nos seguintes grupos principais:

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SEPARAÇÃO: Onde ocorre apenas a separação física dos seus constituintes, não havendo
reações químicas. Os principais processos desta classe são a destilação (atmosférica e a vácuo)
de petróleo cru e praticamente todos os processos envolvendo gás natural.

CONVERSÃO: Empregados quando a separação física é inviável ou ineficaz, estes processos se

baseiam em reações químicas de quebra, rearranjo ou união de cadeias carbônicas. Podem ser
térmicos, dentre os quais se destaca o coqueamento retardado, ou catalíticos, como o
craqueamento e a reforma.

ACABAMENTO: Concebidos com a finalidade de tratamento, são os processos que promovem a

remoção, por meios químicos ou físicos, de impureza de um dado produto, ou o acerto de
propriedades, de modo a conferir-lhe as características necessárias à comercialização,
reaproveitamento ou descarte.

São processos auxiliares e fundamentais numa refinaria de petróleo: a geração de vapor, o

tratamento d´agua, e a operação do sistema de tocha, dentre outros.

2. PROCESSOS DE SEPARAÇÃO

2.1. Destilações Atmosféricas e a Vácuo

A destilação é baseada na diferença dos pontos de ebulição entre compostos presentes numa
mistura líquida. O petróleo é constituído por hidrocarbonetos, cujo pontos de ebulição
aumentam com suas massas moleculares. Desta forma, variando-se as condições de
aquecimento de um petróleo, é possível vaporizar e depois condensar separadamente
compostos leves, intermediários e pesados. Forma-se também um resíduo pesado, contendo
hidrocarbonetos de elevados pesos moleculares que, nas condições de temperatura e pressão
na qual a destilação é realizada, não se vaporizam.

Outro fator importante no processo de destilação, além da temperatura, é a pressão a que o

sistema está submetido. Sabe-se que o ponto de ebulição de um determinado líquido é função
da pressão que sobre ele está exercendo o meio ambiente. Quanto maior for a pressão, maior
será a temperatura de ebulição do líquido. A conjugação destes dois parâmetros, temperatura
e pressão, permite que o petróleo seja separado em suas diversas frações.

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Figura 1 – Esquema básico da Destilação

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2.2. Seção de Pré-Aquecimento e Dessalgação

O processo de destilação inicia-se com o bombeamento contínuo de petróleo do tanque de

carga através da primeira bateria de pré-aquecimento, que é uma sequência de trocadores de
calor dispostos em série ou em paralelo, onde o óleo é progressivamente aquecido com os
refluxos circulantes e produtos provenientes das torres atmosférica e de vácuo. Ao final desta
bateria, o petróleo atinge a temperatura necessária à etapa de dessalgação, na faixa de 120 à
160°C.

A água que chega à refinaria junto com o petróleo, contendo sais dissolvidos, sedimentos e
impurezas, está emulsionada, dispersa na forma de milhões de gotículas finamente divididas e
envolvidas por uma película de compostos emulsificantes que oferece grande resistência a
coalescência, estabilizando-as. Estes contaminantes, se não forem removidos, podem causar
sérios danos aos equipamentos.

Os cloretos, principalmente os de cálcio e de magnésio, à medida em que o óleo é aquecido, se

hidrolisam liberando cloreto de hidrogênio (HCl) que, ao se dissolver na água proveniente da
condensação do vapor usado no processo, forma o ácido clorídrico, que causa corrosão
acentuada na região de topo da torre. Os sais e sólidos podem depositar-se nos trocadores de
calor causando entupimento e redução da eficiência de troca térmica, além de atuarem como
catalisadores da reação de formação de coque no interior dos tubos dos fornos, o que reduz a
transferência de calor e possibilita o superaquecimento localizado.

A dessalgadora tem como objetivo a remoção da água, sais e sedimentos nela presentes através
da coalescência e posterior separação por diferença de densidade, das gotículas de água
presentes no óleo. A ação de um forte campo elétrico promove a desestabilização da emulsão
pelo enfraquecimento da película de agentes emulsificantes. Para se conseguir a dessalgação é
necessária, além da temperatura adequada, a injeção de água antes da dessalgadora. Quando
necessário, desemulsificante também pode ser injetado antes da válvula misturadora,
principalmente durante o reprocessamento de resíduo.

O petróleo que deixa a dessalgadora passa pela segunda bateria de pré-aquecimento, onde sua
temperatura é elevada ao máximo valor possível por troca térmica, graças a produtos tais como
o gasóleo pesado e o resíduo de vácuo.

2.3. Destilação Atmosférica

Ao final da bateria de pré-aquecimento o petróleo é enviado ao forno atmosférico para que

atinja a temperatura necessária a vaporização dos produtos que serão retirados na torre de
destilação atmosférica. Na verdade, a pressão de operação nesta torre é ligeiramente superior
a atmosférica, controlada em torno de 1kgf/cm². Normalmente, a temperatura limite, além da
qual tem-se o início da decomposição térmica das frações pesadas presentes no óleo bruto
(craqueamento térmico), é em torno de 370°C. Esta ocorrência é indesejável, pois provoca a
deposição de coque nos tubos do forno reduzindo a vida dos tubos e a transferência de calor,
aumentado o consumo de combustível. À saída dos fornos, boa parte do petróleo encontra-se
vaporizado e é introduzido na torre atmosférica.

A carga entra na torre parcialmente vaporizada no local conhecido como zona de vaporização 7
ou “flash”. A parte líquida, contendo as frações mais pesadas, desce para o fundo e a parte

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vaporizada ascende. A parte da torre abaixo da zona de flash chama-se seção de retificação ou
esgotamento, e a parte acima, seção de enriquecimento ou absorção.

A seção de esgotamento possui, normalmente, 4 a 5 bandejas que tem por finalidade remover
compostos leves de resíduo atmosférico que descem nesta seção devido ao equilíbrio líquido-
vapor. Esta remoção é feita por retificação com vapor d’água superaquecido. A seção de
enriquecimento possui, em geral, 30 a 46 bandejas contando com aquelas existentes nas torres
retificadoras laterais.

Bandejas ou pratos são dispositivos de contato líquido-vapor que permitem a separação dos
componentes em cortes ou frações de acordo com seus pontos de ebulição. Isto ocorre através
de um processo de transferência de calor e massa entre as correntes de líquido e de vapor que
chegam até um determinado prato. Como o líquido existente em cada prato está no seu ponto
de bolha e existe sempre uma diferença de temperatura entre dois pratos adjacentes, podemos
concluir que a composição do líquido varia de prato a prato, tornando-se mais pesado à medida
que se aproxima do fundo e a do vapor, mais leve à medida que se aproxima do topo. À
proporção que os vapores vão se condensando, o nível de cada bandeja vai aumentando e o
excesso é derramado ao prato inferior. Ao atingir este prato, que possui temperatura mais alta,
as frações mais leve pertencentes ao prato superior, porventura arrastadas, são revaporizadas.
Este sistema permite fazer a destilação fracionada, ou seja, não se retira apenas um produto de
fundo e um de topo. Os cortes laterais fornecerão os principais produtos da destilação
atmosférica: a gasolina, o querosene e o diesel.

O líquido que transborda de prato a prato é conhecido como refluxo interno, sendo essencial
ao bom fracionamento. Sem ele, não haveria gradiente térmico ao longo da torre, logo não
haveria separação. Em determinados pratos da coluna, os produtos são retirados segundo as
temperaturas limites de destilação das frações desejadas. Os componentes mais leves da carga,
que não se condensaram em nenhum prato, saem pelo topo e são condensados em trocadores
de calor fora da torre. O líquido é recolhido em um vaso acumulador. Parte retorna à torre como
refluxo de topo e a outra parte é enviada para alimentação de outro sistema ou para
armazenamento.

A gasolina de destilação ainda possui um teor elevado de hidrocarbonetos leves, sendo levada
à seção de estabilização, onde é destilada a pressões mais altas (cerca de 10kgf/cm²), sendo
obtido como produto de topo o GLP (mistura principalmente de propano e butano) e de fundo
a nafta estabilizada. Por este motivo, a torre estabilizadora é também conhecida como
debutanizadora.

2.4. Destilação a Vácuo

O resíduo atmosférico, subproduto da destilação atmosférica do petróleo, possui elevado peso

molecular e baixo valor comercial. Sua única aplicação prática é como óleo combustível.
Contudo, acham-se nele contidas frações de elevado potencial econômico, como os gasóleos,
que não podem ser separados por meio de destilação atmosférica face aos elevados pontos de
ebulição dos seus componentes. Porém, se trabalharmos com pressões sub-atmosféricas será
possível a vaporização dos gasóleos presentes no resíduo, sem o inconveniente da
decomposição térmica dos seus componentes. A destilação a vácuo é empregada, usualmente, 8

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na produção de óleos lubrificantes e à geração de carga para as unidades de craqueamento

catalítico e coqueamento retardado.

O resíduo atmosférico é bombeado para outro forno onde é aquecido até a temperatura
necessária para que se tenha, à pressão de operação da torre, a vaporização de todo o gasóleo
contido na carga. A carga parcialmente vaporizada, ao deixar o forno, vai ter a zona de “flash”
da torre de vácuo cuja pressão se situa na faixa de 50 mmHg. Os hidrocarbonetos vaporizados
atravessam bandejas de fracionamento e são coletados em duas retiradas laterais: gasóleo leve
(GOL) e gasóleo pesado (GOP). O primeiro é um produto ligeiramente mais pesado que o óleo
diesel e, dependendo o seu ponto final de ebulição, pode ser incorporado ao “pool” de diesel
da refinaria. O gasóleo pesado compõe a carga para a unidade de craqueamento catalítico.

Não existe retirada de produto de topo, saindo neste local vapor d´agua, gases leves e uma
pequena quantidade de ar proveniente de ligeiros vazamentos nos equipamentos. Esses gases
são continuamente extraídos da torre pelo sistema de vácuo.

O abaixamento da pressão é feito por intermédio de uma série de ejetores e condensadores,

que geram o vácuo necessário. Após o último estágio de ejetores e condensadores, os
incondensáveis são descartados para a atmosfera ou alimentam queimadores de gás residual
nos fornos.

2.5. Desasfaltação a Propano

O produto de fundo da torre de vácuo é o resíduo de vácuo. Ele é constituído de

hidrocarbonetos de elevados pesos moleculares, além de contar com uma razoável
concentração de impurezas. Pode ser utilizado como óleo combustível na produção de
lubrificantes ultra viscosos e asfalto. Estes dois últimos são obtidos numa unidade de separação
por extração, chamada de desasfaltação, onde o propano é usado como solvente.

Numa extração líquido-líquido, o solvente empregado é seletivo, retirando somente o

componente desejado da carga. O solvente entra em contato com a carga em contra corrente.
A fase rica em solvente que sai da torre (normalmente pelo fundo), contendo o soluto, é
chamada de extrato (neste caso, a mistura de propano e óleo desasfaltado). A outra fase, com
o que restou da carga e algum solvente (aqui, asfalto e propano) é chamada de rafinado.

Processo semelhante a desasfaltação a propano é a desaromatização a furfural, onde se busca

remover hidrocarbonetos aromáticos de óleos lubrificantes básicos.

Embora os processos de extração por solventes sejam relativamente simples, sua maior
complexidade reside nas seções de recuperação do solvente, que respondem por cerca de 70%
dos equipamentos de uma unidade desse tipo.

2.6. Processamento de Gás Natural

O gás natural é o equivalente gasoso do petróleo, podendo ser encontrado na natureza

associado ou não a este. É comprimido e encaminhado a estações de processamento avulsas ou
refinarias onde é processado em unidades conhecida como UPGNs. É muito menos poluente
que qualquer derivado do petróleo, porque sua combustão é praticamente ideal (todo o
carbono é oxidado a CO₂) e ao menos no Brasil, apresenta baixíssimo teor de enxofre. 9

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A compressão permite liquefazer os gases mais pesados que o etano (C₂⁺), que constituirão o
LÍQUIDO DE GÁS NATURAL (LGN). Este é fracionado para se obter GLP e nafta leve. A corrente
C1 – C2 constitui o gás natural processado, que será utilizado como combustível nas industrias,
automóveis e residências.

As UPGNs podem ser dos tipos, em ordem crescente de severidade: Refrigeração Simples,
Expansão Joule-Thomson, Absorção Refrigerada ou Turbo-Expansão.

Na Absorção Refrigerada vemos algo semelhante à seção de Recuperação de Gases de um FCC,

onde é usada nafta como óleo de absorção em contra-corrente com o gás. As correntes
absorvidas são posteriormente separadas do óleo de absorção por aquecimento e o gás residual
e fluente da absorvedora sai como produto acabado. A refrigeração do óleo de absorção é obtida
por troca de calor com propano em expansão.

No processo por Turbo-Expansão o gás é refrigerado, seco e sofre expansão no TE, onde as
frações mais pesadas são condensadas e posteriormente separadas em torres de
fracionamento.

3. PROCESSOS DE CONVERSÃO

3.1. Processos Térmicos

Os processos térmicos de conversão são aqueles em que frações pesadas do petróleo são
convertidas em produtos mais leves por ação conjugada de temperatura e de pressão.
Paralelamente, parte da carga é convertida em coque. Nestes processos enquadram-se o
craqueamento térmico, a viscorredução e o coqueamento retardado. Estes processos diferem
fundamentalmente no interesse do produto final.

O craqueamento térmico foi o primeiro processo a ser desenvolvido (1912) e a sua principal
finalidade é a produção de gasolina e gases a partir de uma carga de gasóleos ou cru reduzido.
A viscorredução foi desenvolvida um pouco mais tarde e a finalidade é, como o nome sugere, a
redução da viscosidade de óleos residuais, de modo que sejam aproveitados como óleo
combustível. A carga para esta unidade pode ser resíduo de vácuo ou atmosférico. Ambos
atualmente são considerados processos obsoletos, suplantados, que foram, pelo craqueamento
catalítico, que é, sem sombra de dúvidas, um processo mais econômico e de mais fácil operação.

3.2. Coqueamento Retardado

O coqueamento retardado (CR) é um processo mais moderno que gera, além de coque de alta
qualidade, nafta, diesel e carga para FCC. A recuperação do coque formado nas reações de
decomposição é o principal fator que torna o processo econômico. Existe um quarto processo,
conhecido como coqueamento fluido, desenvolvido pela EXXON, que compete com o
coqueamento retardado. Ambos podem ser mais competitivos que o FCC quando são
processados petróleos ultra pesados.

O processo tem início com o aquecimento e introdução de carga diretamente no fundo da

fracionadora, onde o material mais leve sofre um “flash”. Os pesados se misturam com o reciclo 10

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e seguem do fundo da torre para a fornalha, onde recebem uma injeção de vapor d´agua em
alta pressão e são rapidamente aquecidos até cerca de 490°C. Daí passam ao tambor de coque,
onde este se forma. A temperatura do tambor oscila, normalmente, entre 460 e 490°C. Quando
o tambor fica cheio, o efluente da fornalha é desviado para um outro tambor, para que o
primeiro possa ser descarregado e condicionado para um novo ciclo.

O equipamento crítico da unidade é a fornalha, pois a carga vai ser aquecida acima da
temperatura de craqueamento incipiente e tem-se de evitar a deposição de coque nas paredes
da serpentina. Se a temperatura do óleo ultrapassar esta temperatura, estiver no estado líquido
e com uma velocidade linear relativamente baixa, então, sob a influência da temperatura, a
camada em escoamento laminar tenderá a se polimerizar e a depositar coque na serpentina.
Para que isso não ocorra, injeta-se vapor d´agua, o que provoca aumento da turbulência do
escoamento no interior da serpentina evitando a deposição do coque. O coqueamento não se
dá na fornalha, mais é retardado para que ocorra no tambor. Esta é a origem do nome do
processo.

3.3. Processos Catalíticos

3.3.1. Craqueamento Catalítico

Conhecido pela sigla FCC (Fluid Catalytic Cracking), o craqueamento catalítico é um processo de
refino que visa aumentar a produção de GLP, gasolina e petroquímicos através da conversão de
cortes pesados provenientes da destilação, desasfaltação e coqueamento, além de resíduos de
outros processos em produtos fora de especificação (“slop”). Paralelamente são produzidos,
além do gás combustível, produtos mais pesados que a gasolina e um resíduo de alto teor de
carbono que se deposita na superfície do catalisador. Os rendimentos de gasolina e GLP de um
FCC são muito maiores que os de qualquer outro processo.

Originalmente, os processos de craqueamento surgiram da necessidade de produção de

gasolina com qualidade e em quantidade suficiente para atender à crescente demanda deste
combustível, em face do crescimento da indústria automobilística e da demanda provocada pela
segunda guerra mundial, iniciado com o craqueamento térmico, o processo, mais adiante,
evoluiu para a versão catalítica, em leito fixo, móvel e fluidizado, desenvolvendo-se de maneira
notável esta última concepção até atingir o estágio atual, onde o craqueamento catalítico fluido
é um processo de alta rentabilidade, por transformar frações residuais de baixo valor comercial
em derivados com alto valor agregado.

Uma unidade de FCC é composta das seguintes seções:

Pré-aquecimento – A semelhança de outras unidades, utiliza permutadores de calor e um forno

para levar a temperatura da carga a um patamar adequado para ingressar na seção de
Conversão.

Reação ou Conversão – Onde se passa as reações do processo, sendo composta de

equipamentos de reação e de regeneração do catalisado, além do sistema de gás de combustão.

Fracionamento – Recebe o efluente do reator e o destila em diversos produtos a semelhança

da destilação atmosférica. Permite o reciclo de frações recuperadas para o conversor. 11

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Recuperação de Gases – Processa as frações convertidas (produtos leves da seção de

Fracionamento) e as fraciona em nafta de craqueamento, GLP e gás combustível. O GLP pode
ainda ser desdobrado em propeno (matéria prima para processos petroquímicos), propano e
butano.

Tratamentos – Trata o gás combustível GLP e nafta de modo a torna-los produtos

comercializáveis ou aptos para posterior transformação em Outros Produtos. Nela o teor de
enxofre dos produtos acima citados é sensivelmente reduzido.

3.3.2. Descrição do Processo

A carga é pré-aquecida com correntes quentes que deixam os processos e, opcionalmente, num
forno e é encaminhada ao Reator, que consiste num tubular virtual, conhecido como “Riser”.
Neste ponto, recebe uma grande quantidade de vapor d´agua e catalisador a alta temperatura
( 7̴ 30°C), o que provoca a instantânea vaporização do óleo, mantem fluidizado o catalisador.
Aqui ocorrem praticamente todas as reações do craqueamento.

No Vaso Separador, também conhecido impropriamente como Reator, podem ocorrer reações
complementares de craqueamento e é onde são separados o catalisador dos gases provenientes
do craqueamento. Esta separação é feita por centrifugação em equipamentos internos
chamados de ciclones. A temperatura dos gases é aproximadamente a mesma da saída do
“Riser”, cerca de 540°C, conforme o tipo de carga, catalisador e o interesse na maximização de
um determinado produto. O catalisador acumula-se na seção inferior do Vaso Separador,
conhecida como Retificador ou “Stripper”, onde recebe nova injeção de vapor d´agua para
retirar hidrocarbonetos leves que possam estar retidos nos seus poros e escoa para o
Regenerador. O efluente gasoso do Vaso Separador, constituído de hidrocarbonetos
craqueados e não craqueados, vapor d’água, contaminantes e gases inertes é enviado, após sair
dos ciclones, à seção de Fracionamento.

No Regenerador, o coque depositado na superfície do catalisador é queimado com ar injetado

por um Soprador (“Blower”) através de um Distribuidor (“Pipe-Grid”) localizado na base do
mesmo, gerando uma grande quantidade de calor que, devido a circulação do catalizador, é a
principal fonte de energia necessária para aquecimento, vaporização e conversão da carga. O
catalisador é fluidizado pela corrente de ar e de gases de combustão formando a fase densa. Na
fase diluída, acima da anterior, ocorre a separação sólido-gás.

Partículas finas de catalisador arrastadas pela corrente gasosa são recuperadas pelo conjunto
de ciclones de dois estágios localizados no topo do Regenerador. Os gases de combustão, inertes
e finos de catalisador não recuperados deixam o segundo estágio dos ciclones e alcançam a
câmara plena do topo do regenerador que também serve como ponto de sustentação dos
ciclones. Esses gases ainda serão submetidos a novos processos de separação (estágios extras
de ciclones ou separação eletrostática) e servirão como fonte de energia para a geração de vapor
(Caldeira ou Recuperador) e energia elétrica (Turbo-Expansor).

Um Aquecedor de Ar (“forninho”), que é a parte integrante do alinhamento de injeção de ar

para o Distribuidor, é usado durante a partida para aquecer o Conversor e fornecer o calor
necessário para se elevar a temperatura do leito do regenerador ao ponto em que possa se
iniciar a combustão do coque. 12

Módulo 1 – Noções de Processos Químicos e Outros

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INSPETOR DE EQUIPAMENTOS

Na seção de Fracionamento os produtos formados são separados pelas suas faixas de ebulição
em uma torre de destilação atmosférica, chamada de Fracionadora Principal. O produto de topo
contém as frações mais leves, Gás Combustível, GLP e Nafta de Craqueamento que, após serem
resfriadas, são coletadas no Vaso Acumulador, onde coexistem três fases: uma gasosa,
constituída de hidrocarbonetos de até quatro átomos de carbono e impurezas; uma líquida e
orgânica, composta de nafta contendo razoável quantidade de GLP dissolvido, a nafta
instabilizada; uma aquosa, proveniente das injeções de vapor que são feitas no Reator e na
Fracionadora. As duas correntes de hidrocarbonetos são encaminhadas à seção de recuperação
de gases para posterior separação. Alguns FCCs produzem uma nafta pesada, oriunda dos pratos
superiores da torre, que atualmente é aproveitada para compor o “pool” de diesel.

Como produtos laterais da Fracionadora temos os óleos de refluxo leve (LCO) e pesado (HCO).
Esses dois cortes são constituídos de moléculas médias e pesadas que foram parcialmente
craqueadas. Parte dessas correntes era retirada da unidade e o restante reciclado à carga, para
que houvesse uma nova oportunidade das moléculas serem craqueadas. Atualmente, por razões
econômicas, todo o HCO é recirculado para diluição do produto de fundo, enquanto que para o
LCO é retirado e pode ser usado como diluente de óleo combustível ou hidrotratado para servir
como diesel. O produto de fundo da Fracionadora é constituído de frações pesadas residuais e
de partículas de catalisador que foram arrastadas pela corrente gasosa que deixou o Separador.
Este resíduo pode ser decantado ou clarificado, para a produção de um óleo conhecido como
resíduo aromático (Raro), matéria prima para produção de negro de fumo, ou reciclado para o
Reator.

A seção de Recuperação de Gases tem por objetivo separar a nafta de craqueamento, o GLP e o
gás combustível entre si e de seus contaminantes. Os leves da seção de Fracionamento são
comprimidos e resfriados, de modo que os hidrocarbonetos da faixa C₃ - C₄ se liquefazem e os
mais leves, C₁ - C₂, permanecem na corrente gasosa. Esta corrente vai ter ao fundo da
Absorvedora Primária, onde pelo topo é injetada nafta para absorção de algum C₃ ou C₄
remanescente.

Com o intuito de se recuperar frações de nafta de absorção arrastadas pelo gás combustível,
esta corrente passa por uma Absorvedora Secundária, onde o fluido de absorção é o refluxo
circulante frio de LCO, que após absorção retorna a torre fracionadora. O gás combustível é
enviado a seção de tratamento com DEA para a remoção do gás ácido (H₂S e CO₂).

A nafta instabilizada proveniente do fundo da absorvedora primária se junta com a descarga do

compressor, passa pelos Resfriadores de Alta Pressão e vai ao Tambor de Alta Pressão. É
possível que, no contato com os gases do compressor, algum composto leve seja também
absorvido. Para que estes compostos sejam removidos, a nafta que deixa o fundo do tambor de
alta pressão passa por uma torre Retificadora, onde recebe um ligeiro aquecimento. Os leves
são vaporizados e pelo fundo desta torre sai a nafta em condições de ser enviada à torre
Debutanizadora. A operação da debutanização é semelhante à de estabilização, porém em
condições mais severas. Pelo fundo desta torre obtém-se a Nafta Estabilizada, pronta para ser
submetida aos tratamentos para redução do teor de enxofre. Pelo topo sai vapores de GLP, que
após resfriados, são liquefeitos. O GLP contém uma razoável concentração de compostos de
enxofre, sendo enviado a seção de tratamento para a eliminação destes contaminantes.
Dependendo do mercado local e do interesse da refinaria, o GLP pode ser fracionado para a
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obtenção de uma corrente rica em C₃s e outra rica em C₄s. Normalmente, esta operação é feita
quando existem indústrias petroquímicas interessadas em uma das duas correntes.

Figura 2 – Esquema básico do Refino do Petróleo

3.3.3. Reforma Catalítica

A Reforma Catalítica é um processo que consiste no rearranjo da estrutura molecular dos

hidrocarbonetos contidos em certas frações de petróleo, com a finalidade de obter um produto
com maior qualidade e valor agregado. Pode ser orientado para se alcançar, fundamentalmente,
um dos dois objetivos: obter um produto de elevado índice de octanagem, próprio para motores
de alta taxa de compressão, ou um produto rico em hidrocarbonetos aromáticos nobres
(benzeno, tolueno e xilenos), que são posteriormente recuperados e fracionados, obtendo-se
isoladamente cada componente com elevado grau de pureza. Tais sentidos de orientação
dependem, de forma primordial, das frações de nafta selecionadas, sendo a faixa de destilação
a característica principal. Além desta, a origem do petróleo e o processo anterior a que a nafta
foi submetida são outras características importantes.

O processo de reforma consiste em passar por um catalisador, geralmente de platina e mais

modernamente de platina com outro metal (rênio ou germânio), uma mistura de
hidrocarbonetos e hidrogênio mantidos a uma temperatura próxima de 500°C e uma pressão
entre 10 e 40 Kgf/cm². Produz-se, então, uma série de reações que conduzem a formação de um
reformado rico em hidrocarbonetos aromáticos e isoparafínicos, produtos leves (GLP) e
hidrogênio. Como na maioria dos processos catalíticos, diferentemente do FCC, neste caso o
leito é fixo. Sua regeneração é feita periodicamente e necessita de interrupção do processo.

4. PROCESSOS DE ACABAMENTO

4.1. Hidroprocessamento

As unidades de Hidrorrefino ou Hidroprocessamento vem se tornando cada vez mais

importantes, pelo cada vez maior rigor da legislação ambiental e pela necessidade de conferir a 14
certos derivados propriedades não alcançadas pelas rotas de Separação e Conversão. O

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esquema básico consiste em reagir hidrocarbonetos com H₂ na presença de um catalisador a

alta temperatura e pressão. Após o reator, a mistura passa por etapas de fracionamento e
recuperação, inclusive do hidrogênio.

4.2. Hidrotratamento (HDT)

O Hidrotratamento é um processo de refino com hidrogênio cuja finalidade é estabilizar um

determinado corte de petróleo ou eliminar compostos indesejáveis dos mesmos. A estabilização
de frações de petróleo é conseguida por meio da hidrogenação de compostos reativos
presentes, como por exemplo alquenos e dienos (hidroacabamento, HDA). Os elementos
indesejáveis removidos por hidrogenação incluem: enxofre (HDS), nitrogênio (HDN), oxigênio,
halogênios e metais. O Hidrotratamento pode ser empregado em todos os cortes de petróleo,
tais como gases, nafta, querosene, diesel, gasóleos para craqueamento, lubrificantes, parafinas,
resíduos atmosféricos e de vácuo, etc.

4.3. Hidrocraqueamento (HCC)

Processo ainda em fase de implantação no Brasil, também conhecido como hidroconversão,

promove craqueamento catalítico da carga ao mesmo tempo em que estabiliza determinados
componentes e remove contaminantes, unindo características de HDT e FCC. Opera em leito
fixo e utiliza altíssimas pressões e temperaturas exigindo equipamentos de porte gigantesco. O
primeiro HCC brasileiro está com sua partida prevista para 2012 na REDUC.

4.4. Geração de Hidrogênio

O desenvolvimento da indústria de refino e da petroquímica trouxe consigo novos processos,

onde o hidrogênio é largamente utilizado. A indústria petroquímica lança mão de hidrogênio em
vários processos, dentre os quais os mais importantes são a síntese do metanol e da amônia. As
modernas refinarias precisam de hidrogênio para processos de hidroprocessamento. Muitas
refinarias produzem uma quantidade de hidrogênio suficiente para pequenas unidades de
hidrotratamento, utilizando gás residual oriundo da operação de reforma catalítica de nafta.
Ocorre, entretanto, que nem todas as refinarias dispõem de reforma catalítica ou, se dispõe,
nem sempre o gás produzido é suficiente ou adequado para o consumo, mormente se as
unidades de hidroprocessamento são de grande porte.

Esta quantidade suplementar de hidrogênio pode ser obtida através de dois processos: oxidação
parcial de frações pesadas, como óleo combustível, ou reforma com vapor de frações leves como
gás natural, gás combustível, gás liquefeito e nafta. O processo de oxidação parcial consiste na
queima de hidrocarbonetos pesados por uma corrente de hidrogênio de alta pureza, porém,
numa vazão cerca de 30 a 40 % da relação estequiométrica ideal.

A reforma com vapor consiste na reestruturação de moléculas de hidrocarbonetos em presença

de vapor d’água e catalisadores, produzindo o gás de síntese. Posteriormente, os gases
formados reagem com o excesso de vapor d’água, em presença de outros catalisadores, gerando
uma quantidade adicional de hidrogênio. Uma característica muito interessante dessas 15

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unidades, que as distinguem de outros processos em leito fixo, é que o Forno e o Reator são o
mesmo equipamento. O catalisador fica contido nos tubos da fornalha, conhecidos como
colunas, por serem verticais e de passo único. Como última etapa o CO₂ é absorvido em uma
solução de MEA (monoetanolamina), gerando-se uma corrente de hidrogênio de alta pureza.

4.5. Tratamento de Águas Acres

Chamadas equivocadamente de águas ácidas, águas acres são as correntes aquosas que tiveram
contato íntimo com as correntes de processo. Não podendo ser descartadas no ambiente,
devem ser tratadas para a remoção de seus principais contaminantes, dentre os quais se
destacam os gases sulfídrico (H₂S) e amoníaco (NH₃). Também são encontrados, dentre outros,
o CO₂, fenóis, cloretos, metais e outras substâncias nocivas. Não devem ser confundidas com as
águas oleosas, que sofrem tratamento à parte.

Basicamente, o processo consiste na retificação dessas águas com vapor d’água em uma ou duas
torres. O H₂S separado é enviado para uma unidade de recuperação de enxofre (URE) e o NH₃
para conversão a N₂ ou queima em incineradores. A água retificada reaproveitada nos processos
como água de lavagem.

4.6. Tratamento de Aminas (MEA, DEA)

As aminas são compostos orgânicos de característica básica, sendo úteis para absorção de gases
ácidos contaminantes de algum produto. O gás de síntese efluente da reforma com vapor já foi
mencionado acima e é separado do CO₂ pela absorção com uma solução aquosa de
monoetanolamina (MEA). Gases ácidos oriundos de FCC, CR e HDT são normalmente tratados
com dietanolamina (DEA).

Nestes processos, a solução de amina passa em contra-corrente com o produto a ser tratado
(numa torre extratora ou absorvedora, dependendo da fase deste), a baixas temperaturas e
pressões relativamente altas. A seguir, a amina rica é retificada em condições opostas
(temperatura mais alta e pressão baixa), liberando gás ácido e regenerando amina, que passa a
se chamar amina pobre e reinicia outro ciclo de tratamento.

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