Electrotecnia & Instrumentação e Medidas_Engenharia de Petróleos

1. INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL

A instrumentação é a ciência que estuda, desenvolve e aplica instrumentos

de medição e controle de processos na indústria. A eficiência dos processos que
envolvem a indústria que você atua dependem da qualidade da instrumentação,
da confiabilidade dos equipamentos e do suporte dos melhores fornecedores.

A instrumentação industrial, quando utilizada de maneira criteriosa e

planejada, reduz custos, aumenta a produtividade e contribui com a qualidade e
a segurança da produção em que você trabalha.

No dia-a-dia, principalmente da Indústria de Transformação, o trabalho

de um instrumentista é fundamental na Pirâmide de Automação Industrial. Cada
um dos instrumentos usados no processo industrial é importante, seja
na medição de nível, vazão, temperatura, pressão ou qualquer outra grandeza.

2. POR QUE A INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL É TÃO

IMPORTANTE?

A indústria vem aumentado a demanda de controlo de processos a cada

dia. Manter um controle adequado dos processos tem-se tornado cada vez mais
importante não apenas para operadores de campo, mas também para a empresa como um
todo, incluindo executivos e gerentes dos mais diversos setores. Isso é resultado de dois
fatores: redução dos custos de produção e aumento do foco em segurança do
trabalho.

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3. EFICIÊNCIA E REDUÇÃO DE CUSTOS NA INSTRUMENTAÇÃO

INDUSTRIAL

Um dos principais objetivos da Instrumentação Industrial é manter o

controle do processo produtivo seja em volume, peso, densidade, vazão etc. Se a
sua medição é eficiente, você terá como resultado um maior rendimento da
produção, pois os processos serão feitos sem interrupções. A medição adequada
de uma grandeza é um elemento fundamental dentro de um sistema de
calibração de tanques, por exemplo. Uma instrumentação precisa aumenta
significativamente a eficiência da planta.

Por exemplo, levando em consideração a medição de nível, se um silo de

grãos precisa estocar uma certa quantidade de material o tempo inteiro, mas não
é preenchido em sua capacidade máxima por falhas na medição, a unidade de
produção poderá precisar de silos adicionais, acarretando despesa de compra e
manutenção desnecessárias. Muitos processos necessitam de um fluxo contínuo,
entrada e saída de materiais. É inviável obter um fornecimento consistente com
taxas variáveis ou se houver incidentes na linha de abastecimento.

4. SEGURANÇA DO TRABALHO NA INSTRUMENTAÇÃO

INDUSTRIAL

A Instrumentação Industrial também é feita por razão de segurança.

Imagine o transbordamento acidental de um tanque de ácido causado por uma
medição imprecisa de um instrumento. Pode gerar um resultado catastrófico!
Assim como falamos de um incidente envolvendo ácido, também poderíamos
extrapolar para diversos outros tipos de materiais comuns na indústria, como
inflamáveis, reagentes, dentre outros. Prevenir transbordamentos, detectar
vazamentos, evitar incêndios, dentre outras ocorrências também é importante
para a indústria e seus processos de adequarem diante de todas as regulações
ambientais.

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5. QUAL É A DIFERENÇA ENTRE AUTOMAÇÃO E

INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL?

A Automação Industrial estuda técnicas e medidas para diminuir a

utilização de mão-de-obra humana em um processo, ou seja, trata-se de uma
forma eficaz de substituir o trabalho manual pela máquina ou robótica.
A Instrumentação Industrial está preocupada com o aperfeiçoamento do controle
e/ou desempenho dos processos industriais, como o aumento de segurança de
máquinas e pessoas.

6. INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE DE PROCESSO

Define-se como processo a operação ou uma série de operações realizadas

por um determinado conjunto de equipamentos, onde vária, pelo menos, uma
característica física ou química de um material para obtenção de um produto
final. Ou seja, uma operação unitária, como são os casos da destilação, filtração
ou aquecimento, é considerada um processo. Quando se trata de controlo, uma
tubulação por onde escoa um fluido, um reservatório que contém água, um
aquecedor ou um equipamento qualquer é o que entendemos como processo.

Um processo pode ser controlado por meio da medição de variáveis que

representam o estado desejado e pelo ajuste automático de outras variáveis, de
maneira a se conseguir o valor que se deseja para a variável controlada. As
condições ambientais devem sempre ser incluídas na relação de variáveis de
processo.

As variáveis de processo são as grandezas físicas que afetam o

desempenho de um processo e podem mudar de valor espontaneamente em
virtude de condições internas ou externas. Por essa razão, essas variáveis típicas
de processos contínuos necessitam de controlo. As principais variáveis medidas
e controladas nos processos contínuos são: pressão, vazão, temperatura, nível,
pH, condutividade, velocidade e umidade.

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O funcionamento básico de um processo requer os seguintes

componentes:

 Sensores: responsáveis pela medição de desempenho do sistema de

automação ou uma propriedade particular de algum de seus elementos.
Exemplos: sensores de posição e óticos;
 Controle: a informação dos sensores é usada para controlar o
sequenciamento de uma determinada operação. Os robôs são bons
exemplos, pois o controle de suas posições é determinado por informações
de sensores e por uma rotina de sequenciamento, acionando-se um
conjunto de motores. Softwares de controlo são conjuntos de instruções
organizados de forma sequencial na execução de tarefas programadas;
 Atuadores (Acionamento): provê o sistema de energia para atingir
determinado objetivo. É o caso dos motores elétricos, servoválvulas,
pistões hidráulicos etc.

7. COMO FUNCIONA UM INSTRUMENTO?

Instrumento é um dispositivo que transforma uma variável física de

interesse em um formato passível de medição pela instrumentação industrial.

O sensor é o elemento de destaque para o processo de medição. A função

do sensor é converter o sinal da variável física em um sinal da variável de saída
apropriada. Os sinais das variáveis devem ser escolhidos de modo que possam
ser manipulados e transmitidos em circuitos elétricos, preferencialmente, para
uma leitura direta ou para serem armazenados em computadores de uma forma
histórica.

Antes de iniciarmos nosso estudo sobre medição de nível, é essencial a

apresentação de conceitos básicos de controle de processo, em que a medição das
variáveis de processo é fundamental.

CONTROLE DE PROCESSOS

A função fundamental do controle de processos é manter uma

determinada variável em um valor desejado mesmo quando ela for submetida a
perturbações externas.

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Os controles de processo levam em consideração duas formas de

funcionamento, uma mais inteligente, com controle automático; e outra mais
tradicional, com controle manual do processo.

Ainda temos o controle de processo manual. É um sistema mais

rudimentar, lento e trabalhoso. Basicamente consiste em uma pessoa observando
o valor atual do nível e fazendo a comparação com o valor desejado.

Se o valor medido é maior, abre-se a válvula, aumentando a vazão de

saída. Se o nível estiver menor que o valor desejado, fecha-se a válvula,
reduzindo a vazão de saída, fazendo com que o nível atual observado seja
elevado. Essas operações são feitas repetidamente pelo responsável técnico para
que o nível fique o mais próximo possível do valor desejado.

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8. MALHAS DE CONTROLE

Quando se fala em controlo, deve-se, necessariamente, subentender a

medição de uma variável qualquer do processo e a sua atuação no sentido de
mantê-la constante; isto é, a informação recebida pelo controlador é comparada
com um valor preestabelecido (set point). Verifica-se a diferença entre ambos e
age-se para diminuir ao máximo essa diferença. Essa sequência de operações
caracterizam a chamada malha de controlo, dividida em controlos de malha
aberta e malha fechada.

8.1. MALHA ABERTA

O controlo com malha aberta tem a ação de controlo independente da

saída. Ou seja, a saída não tem efeito na ação de controlo.

Nessa espécie de controlo não existe elemento de realimentação, a saída

nem ao menos é medida ou comparada com uma entrada para efetuar a ação de
controlo.

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O controlador de malha aberta consiste em um sistema que não

possui realimentação. Mais detalhadamente o controle em malha aberta consiste
em aplicar um sinal de controlo na entrada de um sistema, esperando-se que na
saída a variável controlada consiga atingir um determinado valor ou apresente
um determinado comportamento desejado. Nesse tipo de sistema de controle não
observamos a evolução do processo para a determinar o sinal de controle. A
entrada não depende da saída, na verdade espera-se que na saída tenhamos o
sinal desejado sem que possamos tirar informações dela para modificarmos a
entrada.

O problema de um sistema de controlo desse tipo é que só teremos a saída

desejada se não ocorrerem perturbações tanto de ordem externa como internas
(modificação dos parâmetros), pois o controlador atuará como se não tivesse
ocorrido qualquer perturbação e a resposta não terá valor para as novas
características do sistema.

O controlo em malha aberta consiste em aplicar um sinal de controlo pré-

determinado, esperando-se que ao final de um determinado tempo a variável
controlada atinja um determinado valor ou apresente um determinado
comportamento. Neste tipo de sistema de controlo não são utilizadas
informações sobre evolução do processo para a determinar o sinal de controle a
ser aplicado em um determinado instante. Mais especificamente, o sinal de
controlo não é calculado a partir de uma medição do sinal de saída.

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Esquemático de um controle em malha aberta

Os exemplos acima ilustra as características básicas de um sistema de

controlo que opera em malha aberta: imprecisão, nenhuma adaptação a variações
externas (perturbações), dependência do julgamento e da estimativa humana.
Por outro lado, este tipo de sistemas são em geral simples e baratos, pois não
envolvem equipamentos sofisticados para a medição e/ou determinação do sinal
de controlo.

Trazendo isso para um exemplo prático, utilizaremos a velocidade de um

veículo como objeto de estudo. Assim, numa estrada plana, vamos supor que o
motorista deve aplicar uma força X no pedal do acelerador (entrada) para manter
a velocidade constante em 60 km/h (saída). Por não possuir uma realimentação,
o veículo vai sempre imprimir o mesmo torque para uma entrada X no
acelerador. Ainda assim, ao subir uma ladeira, o torque resultante de X não será
mais suficiente para manter a velocidade em 60 km/h, uma vez que haverá
perturbações no sistema (a desaceleração gerada pela força gravitacional).

E essa é a principal desvantagem de um sistema em malha aberta. Como

não há o rastreamento da saída, em caso de interferências externas, o resultado

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do sistema muito provavelmente não corresponderá às expectativas. Ainda

assim, a malha aberta é muito utilizada por ser de fácil implementação e de baixo
custo. Já a malha fechada faz uso de sensores para estabelecer a realimentação e
tornar o sistema mais responsivo.

8.2. MALHA FECHADA

O controlo em malha fechada (feedback) é o controlo no qual o processo

pode ser realizado e compensado antes ou depois de afetar a variável controlada.
Trata-se da forma de controlo usualmente mais empregada. Consiste na medição
da variável de processo, passando pela aferição do set point (valor desejado) e ao
fim alcançando um erro. O sinal de erro é transmitido a um controlador que faz
a correção.

No controle em malha fechada, informações sobre como a saída de

controlo está evoluindo são utilizadas para determinar o sinal de controlo que
deve ser aplicado ao processo em um instante específico. Isto é feito a partir de
uma realimentação da saída para a entrada. Em geral, a fim de tornar o sistema
mais preciso e de fazer com que ele reaja a perturbações externas, o sinal de saída
é comparado com um sinal de referência (chamado no jargão industrial de set-
point) e o desvio (erro) entre estes dois sinais é utilizado para determinar o sinal
de controlo que deve efetivamente ser aplicado ao processo.

Assim, o sinal de controlo é determinado de forma a corrigir este desvio

entre a saída e o sinal de referência. O dispositivo que utiliza o sinal de erro para

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determinar ou calcular o sinal de controlo a ser aplicado à planta é chamado

de controlador ou compensador. O diagrama básico de um sistema de controlo em
malha-fechada é mostrado na figura abaixo:

Exemplo 1: Voltando ao exemplo do veículo, vamos supor agora que há

um sensor que irá verificar em tempo real a velocidade de saída do automóvel.
Assim, por meio dessa informação, o sistema que controla a velocidade do carro
saberá que, ao subir uma ladeira, o torque impresso pela entrada X não está mais
sendo suficiente para manter a velocidade constante em 60 km/h. Então, ele
deverá aumentá-lo até que a velocidade desejada seja obtida. Ou seja,
independente de perturbações externas, a saída sempre rastreará à referência.

Exemplo 2: Considere o mesmo exemplo do forno. Suponha agora que a

temperatura interna do forno é medida e o seu valor é comparado com uma
referência pré-estabelecida. Se a temperatura dentro do forno é menor que a
referência, então aplica-se ao forno uma potência proporcional a esta diferença.
Neste sentido, a temperatura dentro do forno tenderá a crescer diminuindo a
diferença com relação a referência. No caso de o erro ser negativo (temperatura
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do forno maior que o valor de referência) acionaria-se um sistema de

resfriamento do forno com potência proporcional a este erro, ou, simplesmente,
se desligaria o aquecimento do mesmo. Desta maneira, a temperatura do forno
tenderia sempre a estabilizar no valor de referência ou em um valor muito
próximo desta, garantindo ao sistema de controlo uma boa precisão. Além disto,
variações da temperatura externa (que fariam variar a temperatura dentro do
forno) seriam compensadas pelo efeito da realimentação, garantindo ao
sistema capacidade de adaptação a perturbações externas.

Em resumo, a utilização da realimentação e, portanto, do controle em

malha fechada, permite entre outros:

 Aumentar a precisão do sistema.

 Rejeitar o efeito de perturbações externas.
 Melhorar a dinâmica do sistema e, eventualmente, estabilizar um sistema
naturalmente instável em malha aberta.
 Diminuir a sensibilidade do sistema a variações dos parâmetros do
processo, ou seja, tornar o sistema robusto

9. TERMOS ESPECÍFICOS MAIS USADOS EM CONTROLO DE

PROCESSO

 Faixa de medida (range): é conjunto de valores da variável de medida

compreendida dentro do limite superior e inferior ou de transmissão do
instrumento.

 Alcance (span): é diferença algébrica entre o valor superior e inferior da

faixa de medida do instrumento.

 Variável de processo (PV): é a variável a ser controlada em um processo.

Trata-se de uma condição do processo que pode alterar a produção de
alguma maneira. Exemplos para variáveis de processo: pressão, vazão,
nível, temperatura, densidade etc.

 Variável manipulada (MV): é a grandeza modificada com o intuito de

manter a variável de processo desejado (set-point).

 Set-point (SP): é o valor a ser mantido para a variável de processo.

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 Carga: é uma espécie de perturbação que acontece em decorrência da

variação em variável secundária que altera a variável do processo.

 Perturbações: são alterações inerentes a qualquer processo. Existem dois

tipos de perturbações: carga e set-point.

 Erro (offset): é a diferença existente entre a variável de processo e o set-

point, podendo ser positiva ou negativa. Vale ressaltar que a redução ou
a extinção do erro é o propósito fundamental de um sistema de controlo.

 Exatidão: é o maior valor de erro estático que um instrumento pode

alcançar no período de sua faixa de trabalho. Consiste no grau de
concordância entre o resultado de uma medição e o valor verdadeiro do
mensurando.

 Zona morta: é a variação máxima que a variável pode ter sem provocar
alterações na indicação ou no sinal de saída de um instrumento ou em
valores absolutos do seu range.

 Histerese: é a diferença máxima apresentada por um instrumento para

um mesmo valor, em qualquer ponto da faixa de trabalho, quando a
variável percorre toda a escala no sentido ascendente e descendente. É
expressa em percentagem do span.

 Repetibilidade: é a máxima diferença entre diversas medidas de um

mesmo valor variável, adotando sempre o mesmo sentido de variação.

 Linearidade: é a característica desejada na variável tanto em relação à

entrada quando à saída de determinado instrumento.

 Sensibilidade (ganho): é a medida da resposta do instrumento, expressa

como variação na saída sobre variação na entrada. É o valor resultante do
span de saída dividido pelo span de entrada.

 Resolução: é a menor diferença substancialmente percebida entre

indicações de um dispositivo mostrador.

 Ajuste: é uma operação destinada a fazer com que um instrumento de

medição tenha desempenho compatível com a sua utilização.

 Calibração: é um conjunto de operações que estabelece, sob condições

específicas, a relação entre os valores indicados por um instrumento, ou

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sistema de medição, ou valores representados por uma medida

materializada, ou material de referência com os valores correspondentes
às grandezas estabelecidas por padrões.

 Incerteza de medição: é um parâmetro que expressa o intervalo no qual

estão os valores que poderão ser razoavelmente atribuídos ao
mensurando dentro de uma probabilidade específica. A incerteza de
medição também é caracterizada pela indicação quantitativa da qualidade
dos resultados da medição, sem a qual estes não poderiam ser comparados
com os valores de referência especificados ou com um padrão.

Deve-se levar em consideração que o resultado de uma medição é somente

uma estimativa do valor do mensurando. Dessa forma, a expressão que
representará o valor de tal mensurando deverá incluir a incerteza de medição.

 Padrão: é a medida materializada, instrumento de medição, material de

referência ou sistema de medição destinados a definir, realizar, conservar
ou reproduzir uma unidade ou um ou mais valores de uma grandeza para
servir como referência.

 Erro combinado é o desvio máximo entre a reta de referência e a curva de

medição, incluindo os efeitos de não linearidade, histerese e
repetibilidade. É expresso em percentagem do sinal de saída nominal.

10. SIMBOLOGIA EM INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL

Além de conhecer os conceitos básicos da Instrumentação Industrial, o

instrumentista precisa entender como funciona toda a simbologia aplicada aos
equipamentos e processos. As etapas de um processo químico de transformação
devem ser controladas para se obter o produto final desejado. Cada uma das
etapas do processo é monitorada por instrumentos.

Os diagramas P&I (Piping and Instrumentation): são fundamentais em

automação de processos, pois sua formulação é uma das etapas mais importantes
no projeto de processos industriais. Esses diagramas são largamente utilizados
para a descrição detalhada de projetos de malhas de controlo. Eles descrevem os
elementos de medida utilizados, tipos de controlo, esquemas de controlo e,
principalmente, a sua interconexão com o processo propriamente dito.

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Diagramas de instrumentação podem ser utilizados em uma grande

variedade de processos, desde petroquímicos, gás, alimentos, etc.

Símbolos são utilizados no P&ID para representar elementos individuais,

como sensores e válvulas, ou a combinação de elementos, como malhas de
controlo. Existem diversos padrões para a simbologia P&ID, e também é possível
que algumas companhias utilizem uma convenção própria para a descrição de
seus processos. Para este estudo é utilizada a Norma ISA-S5.1, a mais aceita
internacionalmente e frequentemente utilizada no dia-a-dia das indústrias.

Nos diagramas P&ID, um círculo representa instrumentos de medida

individuais, como transmissores e sensores.

Para indicar os mostradores e tipos de controladores é utilizado um

quadrado com um círculo interno. Essa simbologia serve para representar
instrumentos que, além de efetuarem medições, executam alguma tarefa de
controlo.

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Quando o símbolo é um hexágono, a representação diz respeito às funções

de controladores e tipos de CLPs.

Também temos os sinais empregados na simbologia P&ID.

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10.1. IDENTIFICAÇÃO DE INSTRUMENTAÇÃO

As normas de instrumentação ISA S-5.1, 5.2, 5.3, 5.4, de 1992, estabelecem

símbolos, gráficos e condições para a identificação alfanumérica de instrumentos
ou funções programadas que deverão ser utilizados nos diagramas e malhas de
controlo de projetos de instrumentação.

As letras de identificação na simbologia ISA determinam:

 A variável a ser medida;
 A função do dispositivo;
 Modificadores.

Todo instrumento ou função programada deve ser identificado por um

conjunto de letras (identificação funcional) e um conjunto de algarismos (malha
ou função programada). Às vezes é necessário completar a identificação do
instrumento com um sufixo.
Mas como em qualquer outro tipo de circuito, os instrumentos, são
utilizados para indicar algumas grandezas, nomeadamente, pressão,
temperatura, vazão, nível, etc. e é necessário com que sejam conhecidas as
simbologias utilizadas para os mesmos, e em circuitos hidráulicos as siglas que
abordaremos mais abaixo são colocadas dentro dos círculos.

 PI (Pressure Indicator): Indicador de Pressão;

 TI (Temperature Indicator): Indicador de Temperatura;
 FI (Flow Indicator): Indicador de Fluxo ou Vazão;
 LI (Level Indicator): Indicador de Nível;
 PT (Pressure Transmitor): Transmissor de Pressão;
 TT (Temperature Transmitor): Transmissor de Temperatura;
 FT (Flow Transmitor): Transmissor de Fluxo ou Vazão;
 LT (Level Transmitor): Transmissor de Nível;
 PIC (Pressure Indicator Controller): Controlador Indicador de Pressão;
 TIC (Temperature Indicator Controller): Controlador e Indicador de
Temperatura;
 FIC (Flow Indicator Controller): Controlador e Indicador de Fluxo;
 LIC (Level Indicator Controller): Controlador e Indicador de Nível.

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EXERCÍCIOS DE APLICAÇÃO
1) Dê a nomenclatura dos seguintes símbolos em termos de instrumentação
(Inglês e traduzir português).
 TI205 TIC309 FI901 SI400 FT601 PI500 JI1000
 PT406 TE704 TT905 SE406 ST803 PIC LIC
 LIT FQI LSH600 LSL-L403 PSV PCV LCV SV TCV
 LSH-H PDT508 PDSH/L PDAH TSSH/L.
2) Dê a simbologia para as seguintes nomenclaturas:
 Fluxostato de alto e baixo fluxo;
 Válvula Controladora de Pressão;
 Indicador de Nível;
 Transmissor de Temperatura;
 Indicador e Controlador de Nível Alto;
 Indicador Local de Fluxo;
 Válvula de Controlo de Vazão;
 Indicador e Transmissor de Vazão;
3) Selecciona com V ou F, as seguintes afirmações:
a) Para desligar um compressor em caso de pressão alta pressão, pode é
recomendado utilizar um PDT.
b) É recomendado usar um TT para verificar a temperatura localmente.
c) Um LSH, é um componente que tem a função de transmitir o nível de
um reservatório.
d) A pressão diferencial pode demonstrar o estado de um filtro.
e) Um controlo em malha fechada é caracterizado pela existência de sensor.
f) Um reservatório sem qualquer líquido, não apresenta nenhuma pressão.
g) Um termostato é um elemento que tem a função de apresentar os valores
de temperatura.
h) Para visualizar a pressão de uma tubagem em uma tela, é necessário o
uso de um PI.
4) Qual dos elementos podem ser utilizados para informar o estado de um filtro
localmente?

LIT, FCV, PDT, LAH, PDSH, TT, PDI, PT, PI.

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5) Um técnico de manutenção está lendo parte de um fluxograma de uma

instalação industrial quando se depara com a figura abaixo. Sabendo que o
fluxograma foi realizado com base na Norma ISA 5.1, esse é um instrumento
de medição e registro de:

a. Temperatura no painel, com transmissão elétrica;

b. Temperatura no painel, com transmissão pneumática;
c. Pressão no painel, com transmissão elétrica;
d. Pressão no painel, com transmissão pneumática;
e. Nível no painel, com transmissão elétrica.

6) Seja um sistema de controlo em malha fechada, mostrado na figura abaixo:

Sobre o referido sistema, apresentam-se as seguintes afirmações:

i. Os elementos primários de controlo são representados pelo sensor de

temperatura e pela válvula de controlo;
ii. A variável manipulada é a posição da válvula de controlo;
iii. A variável de processo é a temperatura desejada da água aquecida;
iv. O set-point da malha de controlo é a temperatura desejada da água
aquecida;
v. A pressão de vapor de entrada e a vazão da água são perturbações do
processo.

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Estão corretas as afirmações:

a. I, II e III
b. III, IV e V
c. II, IV e V
d. II, III e V
e. I, II e V

7) Um técnico de manutenção está lendo o fluxograma de uma instalação

industrial quando se depara com a figura abaixo. Sabendo que o fluxograma foi
realizado com base na Norma ISA 5.1, este é um:

a. Controlador de temperatura tipo cego comandando uma válvula de

controlo, com transmissão pneumática;
b. Instrumento combinado de registro e controle de temperatura, no painel,
comandando uma válvula de controlo, com transmissão elétrica;
c. Instrumento combinado de registro e controle de temperatura, no painel,
comandando uma válvula de controlo com transmissão pneumática;
d. Indicador-controlador de temperatura comandando uma válvula de
controlo, com transmissão elétrica;
e. Indicador-controlador de temperatura, comandando uma válvula de
controlo com transmissão pneumática.

***8) Num determinado sistema industrial está a ser utilizado o etanol e

pretende-se fazer o controlo de uma grandeza do mesmo fluido à saída de um
controlador com escala do transdutor de medida de [0;222] kgf.cm-2. O valor
desejado para o referido processo é de 227345.91 lbf.ft-2 onde a temperatura é de
150ºF. Quando a Pressure Control Valve está totalmente permite a entrada de água
para redução da temperatura do etanol a 7% e a pressão do fluido baixa para
22,22% do valor desejado. E quando a Pressure Control Valve está totalmente
fechada impede a entrada de água o que origina uma subida de temperatura para
7% do etanol e a pressão também sobe para 7,77% do valor desejado.

a. Em que posição a Pressure Control Valve deve ser conectada para que se
tenha o set-point o etanol?
b. Calcular logo após um reset time de 120 segundos a saída do controlador
PID conectado em paralelo para manter a pressão desejada quando no

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sistema ocorrer um erro de 2t2+t num instante de 2 segundos (Considere

Ti=Td)
8) Elabore um P&ID, para controlo de temperatura e nível de um reservatório
(2). O reservatório (2) recebe fluído de um outro reservatório 1.

- É necessário fazer o controlo local de temperatura, pressão e nível, nos dois

reservatórios.

- É necessário dreno em todos reservatórios.

- É necessário visualizar a pressão, através de um controlador. Ao passo que a

temperatura e o nível devem ser visualizados na sala de controlo.

- O reservatório 2 possui, um pré aquecedor, uma válvula controladora de nível,

com acionamento pneumático. Seu controlo deve ser feito em malha fechada. E
deve se ainda registrar a pressão ao longo do processo, na linha de recalque.

- O filtros devem possuir um controlo, de pressão, chega local, ou através de um

controlador. E deve-se desligar as bombas caso a pressão diferencial nos filtros
atinja 2bar. E acionar um alarme em uma pressão diferencial de 0.5 bar.

- A bombas não devem ligar caso o reservatório 1, esteja vazio. E deve desligar
quando o reservatório 2 estiver no nível alto. Se atingir o nível muito alto, deve
se acionar um alarme.

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9) Faça a leitura e interpretação dos PI&D abaixo representados:

a.

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b.

c.

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