Curso Superior de Tecnologia em Gestão da Produção Industrial

Disciplina: Sistemas Hidráulicos e Pneumáticos

Prof. Me. Luciano José Dantas – outubro 2019

Aula 11 – Noções de Controle de Processos Industriais

Nessa aula iremos fornecer informações sobre o que é um processo industrial, o papel da
automação nesse contexto, o controle de processo e suas definições.

11.1 Processo Industrial

Um processo industrial é o conjunto de
operações necessárias para modificar as
características das matérias-primas.
De uma forma geral, para obter um
determinado produto, são necessários
diversos ou processos individuais.

11.1.1 Exemplos de processos industriais

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 PRODUÇÃO DE CELULOSE

PRODUÇÃO DE AÇO E DERIVADOS

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 PRODUÇÃO DE VIDROS PLANOS

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 PRODUÇÃO DE DERIVADOS DE PETRÓLEO

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 PRODUÇÃO DE AUTOMÓVEIS

11.2 Evolução da Automação

Ao longo da história da humanidade ocorre um longo processo de redução do esforço humano
requerido para fazer trabalho.
Podem-se classificar de uma maneira geral os graus de automação industrial em algumas
fases, na ordem de surgimento:
Ferramentas manuais: uso de ferramentas manuais para substituir as mãos. Esta ferramenta
não substituiu o esforço humano, mas tornou este esforço mais eficiente.
Ferramentas acionadas: energização das ferramentas manuais. A energia foi suprida através
de vapor d'água, água, eletricidade, ar comprimido, etc.
Quantificação da energia: quantificação do uso da energia que aciona as ferramentas.
Significa, por exemplo, colocar um cronômetro para medir o tempo de agitação, um
termômetro para indicar o fim da reação, etc. As variáveis indicadas ao operador ajudam a
determinar o status do processo.
Controle programado: programação da máquina para fazer uma sequência de operações,
resultando em uma peça acabada. As operações são automáticas e expansíveis para incluir
outras funções. A máquina segue um programa predeterminado, com realimentação da
informação. O operador deve observar a máquina para ver se tudo funciona bem.
Controle com realimentação: uso da medição para corrigir a máquina através da
realimentação. Tem-se uma medição e um ponto de referência e o sistema compara estes
dois pontos e atua no processo para que eles sejam sempre iguais, próximos ou
periodicamente iguais.
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Controle Avançado: uso de algoritmos mais complexos nos cálculos de controle. Uso de
lógica e de técnicas robustas, adaptativas e preditivas.
Máquina criativa: projeto de circuitos ou produtos nunca antes projetados pelas próprias
máquinas. A máquina criativa procura soluções que seu programador não pode prever.

11.3 Vantagens do Controle Automático

A implementação do controle automático de processos na indústria pode trazer muitos
benefícios em relação à qualidade do produto final e economia de tempo de produção:
- Aumento da qualidade do produto;
- Aumento da quantidade de produção;
- Redução de desperdícios de material e tempo;
- Melhoria da segurança da produção.

11.4 Controle de Processos

Os sistemas de controle buscam manter alguma grandeza física em certa condição ou valor.
Controlar um processo significa manter alguma de suas variáveis em uma determinada
condição:

Sempre igual a um valor desejado;

Próxima do valor desejado;
Oscilando próxima do valor desejado.

Controlar um processo consiste em medir a variável que se deseja controlar, comparar este
resultado de medição com o valor desejado e agir no sistema para que esta diferença seja
diminuída.

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 Processo

Agir Medir

Comparar

11.5 Definição de Processos

Processo é todo arranjo de elementos ativos e/ou passivos, organizados de tal forma a
executar uma função determinada. Um processo sempre vai envolver alguma operação física,
um processo sempre vai envolver transformação ou transporte de matéria ou energia.

Sistema: Pode-se definir como uma combinação de componentes que atuam conjuntamente
para atingir um objetivo comum.

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A variável de processo é uma grandeza física que altera seu valor em função de outras
variáveis e principalmente em relação ao tempo.
O objetivo do controle de processo é o de manter uma variável constante ou, no mínimo,
variando dentro de certos limites estabelecidos.
Antes de ser controlada, uma variável deve ser medida, dentro de uma classe de exatidão
requerida pelo processo.
Variável de Processo
Em um processo industrial típico, mais de 90% das
medições envolvem apenas quatro variáveis: pressão,
temperatura, vazão e nível.
As outras variáveis menos comuns (equivalentes a
10%) incluem: posição, condutividade, densidade,
vibração, análise (pH, O2, CO2, etc.).

11.6 Instrumentação
A Instrumentação pode ser definida
como “a arte e ciência da medição e
controle” e visa aperfeiçoar o
controle e o desempenho de
processos industriais.
Instrumento é qualquer dispositivo,
ou conjunto de dispositivos, utilizado
com a finalidade de se medir,
indicar, registrar ou controlar as
variáveis de um processo (pressão,
temperatura, nível, vazão,
densidade, viscosidade, etc).
No princípio da era industrial, o operário atingia os objetivos citados através do controle
manual das variáveis, utilizando somente instrumentos simples (manômetro, termômetro,
válvulas manuais etc.).
Com o passar do tempo, os processos foram se tornando mais complexos, exigindo um
aumento da automação através dos instrumentos de medição e controle.

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Com isso os operadores começaram a diminuir sua atuação física direta no processo. Ao
mesmo tempo, ocorria a centralização das variáveis em uma única sala de controle.
A centralização das variáveis do processo proporcionou uma evolução na indústria,
possibilitando a fabricação de produtos que seriam inviáveis por meio do controle manual.
Para atingir o nível de evolução atual, os sistemas de controle passaram por diversas fases
tecnológicas:
• controle manual;
• controle mecânico e hidráulico;
• controle pneumático;
• controle elétrico;
• controle eletrônico;
• atualmente controle digital.

11.7 Malha de controle

Uma malha de controle consiste em um conjunto de equipamentos e instrumentos utilizados
para controlar uma determinada variável de processo (saída).
De acordo com o tipo de controle, a malha pode ser definida como aberta ou fechada.

Um sistema em malha aberta é aquele onde a variável de processo (saída) não é utilizada
para ajustar a variável de entrada.
Neste tipo de sistema, pode-se medir a variável do processo, mas ela não exerce influência
sobre o controle da variável de entrada. Tomando como exemplo um trocador de calor, a
temperatura do fluido aquecido na saída do trocador não exerce nenhuma influência sobre o
vapor que entra no trocador de calor.

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Um sistema de controle em malha fechada é aquele onde a variável de processo (saída) é
controlada através de correções na variável manipulada (entrada).
O controle em malha fechada pode ser realizado por um operador humano (controle manual)
ou mediante a utilização de instrumentação (controle automático).
Neste tipo de sistema, a variável de processo (PV) será medida, comparada com a referência
(SP) desejada e corrigida sempre que necessário através da variável manipulada (MV).

11.8 Terminologia de Processo

Variável de Processo (PV):
É a variável do processo (saída) que se deseja medir e controlar (temperatura, pressão, nível,
vazão, etc). Também é conhecida como variável controlada.
Variável Manipulada (MV):
É aquela sobre a qual o controlador atua (através de uma válvula, bomba, motor, etc), no
sentido de se manter a variável de processo no valor desejado.
Set Point (SP):
É o valor de referência no qual a variável de processo deve ser mantida pelo controlador.
Tomando como exemplo o trocador de calor, a medição do valor da variável de processo é
feita pelo transmissor de temperatura (TT).
O controlador (TIC) faz a comparação do
valor medido com a referência para
obtenção do valor do erro (erro = SP – PV).
A correção será efetivada pela válvula de
controle, com base no valor do erro
recebido pelo TIC.

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11.9 Aplicações da Instrumentação
Controle de Processos:
Uma das principais aplicações da instrumentação é sua composição nos elementos de uma
malha de controle de processos, através de medidores, atuadores, controladores, dentre
outros.

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Monitoração:
Algumas aplicações de instrumentos de medida têm a simples função de monitoração da
variável medida, ou seja, suas medidas não são utilizadas para controle.

Análise Experimental (Investigação):

Refere-se às aplicações onde a medição fornecida por algum instrumento tem uso destinado à
uma análise pós-medição, para determinação de algum parâmetro, modelo e/ou validação do
mesmo.

11.10 Classificação dos Instrumentos

Instrumentos Cegos:
São instrumentos que não possuem indicação visível do valor da variável medida, tais como
pressostatos e termostatos (chaves de pressão e temperatura).

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Instrumentos Indicadores:
São instrumentos que dispõem de indicador e escala graduada, na qual se pode ler o valor da
variável medida.

Elementos Primários ou Sensores:

São elementos que estão em contato direto com a variável medida e que utilizam ou
absorvem energia do próprio meio para fornecer ao sistema uma resposta mensurável,
proporcional a variável medida.
São responsáveis por responder a um estímulo físico transformando-o em outra grandeza
física.

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Transdutores:
São dispositivos que transformam um tipo de energia (através de um sensor) em uma
grandeza mensurável.

Transdutor de pressão Transdutor de Transdutor de nível Transdutor de vazão

temperatura
Transdutor x Sensor
Muitas vezes os transdutores e os sensores são tratados como se tivessem a mesma função,
mas, na verdade, eles têm papéis diferentes.
O sensor detecta uma variável física e o transdutor converte esta informação (sentida pelo
sensor) em um sinal mensurável (normalizado).
Em resumo, o transdutor é o dispositivo completo, englobando o sensor e o circuito
condicionador (amplificador, filtro, linearizador, etc).

Haste
(Transdutor
)

Líquido
(Sensor)

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Transmissores:
São instrumentos que convertem o sinal de um sensor ou transdutor em um sinal padrão (4-
20mA, por exemplo) e o transmitem à distância.

Transmissor de Nível Transmissor de Pressão Transmissor de Posição

Transmissores de Temperatura

Controladores:
São instrumentos que comparam o valor da variável medida com o valor desejado (set-point)
e exercem uma ação de correção na variável manipulada, função da diferença entre dois
valores (erro) e de sua ação de controle (P, PI, PID).

Controlador de Temperatura Controlador de Pressão Controlador de Nível

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Elementos Finais de Controle:
São equipamentos que recebem o sinal do controlador e em função deste sinal atuam sobre a
variável manipulada (ex.: válvula de controle, motobombas, etc.).

Válvula On-off Válvula de controle Motor elétrico com inversor

11.11 Terminologia dos Instrumentos

Ganho:
O ganho é a relação entre a variação na saída e a variação na entrada, ou o Span da saída
dividido pelo Span da entrada.
Considerando um transmissor de temperatura com uma faixa de medição de 100 a 200°C
(entrada) e uma saída de 4 a 20 mA (saída), o ganho é:
G= (20 – 4) = 0,16 mA/°C
(200 – 100)

Exatidão (Accuracy):
Indica o quanto o instrumento é capaz de indicar um valor próximo do valor real. É possível
expressá-la de várias maneiras:
Em porcentagem do alcance (span):
Um instrumento com range de 50 a 150°C está indicando 80°C e sua exatidão é de ± 0,5% do
span.
80°C ± (0,5 / 100) x 100°C = 80°C ± 0,5°C
Portanto, a temperatura estará entre 79,5 e 80,5°C.
Em porcentagem do valor medido:
Um instrumento com range de 50 a 150°C está indicando 80°C e sua exatidão é de ± 0,5% do
valor medido.
80°C ± (0,5 / 100) x 80°C = 80°C ± 0,4°C

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Portanto, a temperatura estará entre 79,6 e 80,4°C.
Em unidade da variável:
Exatidão de ± 1°C
Para o caso anterior que indicava 80°C, a temperatura estará entre 79°C e 81°C.

Repetibilidade
Significa a aptidão de um instrumento em fornecer indicações muito próximas, quando se
mede o mesmo mensurando, sob as mesmas condições.
Obs.: O termo Repetibilidade substituiu o termo Precisão.

Repetibilidade: Não Repetibilidade: Sim Repetibilidade: Não Repetibilidade: Sim

Exatidão: Não Exatidão: Não Exatidão: Sim Exatidão: Sim

Histerese:
É a diferença máxima que se observa nos
valores indicados pelo instrumento quando a
variável percorre toda a escala tanto no
sentido crescente como decrescente, para
um mesmo valor qualquer da faixa medida.

Linearidade:
Um sistema de medição é definido como linear, quando sua característica de resposta varia
de forma linear (gráfico de uma reta) em relação a variações nos valores do mensurando.

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Sensibilidade:
É a menor mudança na entrada do sensor que irá resultar em uma mudança na saída do
mesmo. Está relacionada com o ganho do instrumento.

Δ Saída
S=
Δ Entrada

Exemplo:
Um termômetro de vidro com range de 0 a 500°C possui uma escala de leitura de 50cm.

0 – 50 cm
S= = 0,1 cm /°C
0 – 500 ° C

Resolução:
É a menor diferença entre indicações que pode ser significativamente percebida.
Para mostradores digitais, a resolução corresponde ao incremento do dígito menos
significativo do indicador.

Resolução de 0,5 mca Resolução de 0,1oC

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Zona Morta:
É a maior mudança que a variável pode alcançar, sem que provoque variação na indicação de
um instrumento.
Obs.: Em sensores mecânicos está relacionada com folgas entre os elementos móveis do
instrumento como engrenagens, etc.
Exemplo:
Um instrumento com range de 0 a 200 bar possui uma zona morta de ± 0,1% do span.
± 0,1% do span = (0,1 / 100 x 200) = ± 0,2 bar
Neste caso, se a variável variar de 0,2bar, o instrumento não apresentará resposta nenhuma.

Tempo Morto:
É o tempo necessário para que o sensor comece a responder a alterações na variável medida
(entrada).

Erro:
Diferença entre o valor lido ou transmitido pelo instrumento, em relação a medição real da
variável.
Se o processo ocorrer em regime permanente (que não varia ao longo do tempo), será
chamado de Erro Estático (off-set), e poderá ser positivo ou negativo, dependendo da
indicação do instrumento.
Em controle o erro estático ou off-set pode ser definido como a diferença ou o desvio entre o
valor do ponto de ajuste (set point) e o valor medido da variável controlada.
Quando o valor da variável se altera
continuamente, tem-se um atraso na
transferência de energia do meio para o
medidor, ou seja, o valor medido estará
geralmente atrasado em relação ao valor real
da variável. Esta diferença é chamada de
Erro Dinâmico.

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Calibração:
Calibração e aferição são sinônimos e definidos como:
“Conjunto de operações que estabelece, sob condições especificadas, a relação
entre os valores indicados por um instrumento de medição e os valores
correspondentes das grandezas estabelecidos por padrões”.
Isso significa que, a calibração consiste na comparação da indicação de um instrumento
desconhecido com outro instrumento conhecido, caracterizado e rastreado, chamado de
padrão.
Quando a calibração é feita em órgãos credenciados, são emitidos certificados de
calibração para cada instrumento.
Geralmente na calibração ocorre o ajuste de zero e span.

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