Apostila Instrumentação

Capítulo 1
INSTRUMENTAÇÃO
AUTOMAÇÃO E
CONTROLE
KLEBER MARTINS DE OLIVEIRA

__________CONCEITOS BÁSICOS DE INSTRUMENTAÇÃO EM CONTROLE DE PROCESSOS 2
ÍNDICE
1- CONCEITOS BÁSICOS DE INSTRUMENTAÇÃO EM CONTROLE DE PROCESSOS PG
1.1- INTRODUÇÃO....................................................3
1.2- AGENTES DE PROCESSOS...................................3
1.3- MALHA DE CONTROLE........................................3
1.4- COMPONENTES DA MALHA DE CONTROLE ............3
1.5- TERMOS , SÍMBOLOS E NOMES................4,5,6 E 7
1.6- SÍMBOLOGIAS................................8,9,10,11 E 12
Instrumentação____________________________________________Kleber Martins de Oliveira

1- CONCEITOS BÁSICOS DE INSTRUMENTAÇÃO EM CONTROLE DE PROCESSOS
1.1- INTRODUÇÃO
Instrumentação é a ciência que aplica e desenvolve técnicas de medição, indicação, registro e controle de processos de
fabricação.
O uso de instrumentos em processos industriais visa, além da otimização na eficiência destes processos, a obtenção de um
produto de melhor qualidade com menor custo, menor tempo e com qualidade reduzida de mão-de-obra.
Até 1930 o controle de processos se resumia a esporádicas tentativas individuais, quando se considerava o controle como
uma característica única e exclusiva do mecanismo ou instrumento que executava uma ação regulatória. As características
do processo em si não eram consideradas.
Nos anos que se seguiram, e principalmente durante a II Guerra Mundial as técnicas de controle automático fizeram enorme
progresso. O trabalho de Ziegler e Nichols de cunho parcialmente teórico e parcialmente empírico, de caracterizar a
dinâmica de sistemas, isto é, permitir a compreensão do modo como os sistemas reagem, possibilitou pela primeira vez
determinar os modos como os controladores deveriam ser ajustados para melhorar os resultados. As teorias desenvolvidas
receberam o nome de “teoria dos servomecanismos” ou “teoria de controle por realimentação”. Sua aplicação nessa ocasião
se fez principalmente em equipamentos militares.
Aproximadamente em 1948 começou-se a pensar seriamente na aplicação das técnicas de servomecanismo no controle de
processos industriais. Utilizando-se de ferramentas matemáticas como a transformada de Laplace foi possível relacionar
matematicamente as características do processo com as do instrumento obtendo-se assim uma combinação processo-
instrumento de melhores resultados práticos, evoluíndo-se de instrumentos pneumáticos, eletrônicos analógicos, digitais e
microprocessados (PLC, SDCD, SINGLE E MULTI-LOOP).
1.2- AGENTES DE PROCESSOS

Variável Controlada
A variável controlada de um processo denominado como variável de processo (PV) é aquela que mais diretamente indica a
forma ou estado desejado do produto. Consideremos por exemplo, o sistema de aquecimento mostrado na fig.1. A
finalidade do sistema é fornecer uma determinada vazão de água aquecida. A variável mais indicada desse objetivo é a
temperatura de água aquecida do aquecedor, que deve ser então a variável controlada.
Fig1.
Meio Controlado
Meio controlado é a energia ou material no qual a variável é controlada. No processo acima, o meio controlado é a água na
saída do processo, onde a variável controlada, temperatura, representa uma característica da água.
Variável Controlada
A variável manipulada do processo é aquela sobre a qual o controlador automático atua, no sentido de manter a variável no
valor desejado. A variável manipulada pode ser qualquer variável do processo que causa uma variação rápida na variável
controlada e que seja fácil de manipular. Para o aquecedor da fig.1, a variável manipulada pelo controlador deve ser a vazão
de vapor.
Agente de Controle
O agente de controle é a energia ou material do processo, da qual a variável manipulada é uma condição ou característica.
No processo acima, o agente de controle é o vapor, pois a variável manipulada é a vazão do vapor.
1.3- MALHA DE CONTROLE
Definição

Quando se fala em regulação ou controle, deve-se necessariamente subentender uma medição de uma variável qualquer do
processo, isto é, informação que o controlador recebe. Recebida esta informação, o sistema compara com valor pré-
estabelecido, chamado de set-point (SP), verifica-se se há diferença entre os dois, e age de maneira a diminuir ao máximo
essa diferença. Esta seqüência de operações: medir a variável, comparar com valor pré-determinado e atuar no sistema de
modo a minimizar a diferença entre a medida e o SP, é denominado de malha de controle.
Malha Aberta
Na malha aberta, a informação sobre a variável não é usada para ajustar qualquer entrada do sistema e sim para
compensar variações nas variáveis do processo.
Na fig.2, a informação da temperatura do liquido de saída, não afeta na regulação da entrada ou de vapor para o sistema.
Fig2
Malha Fechada
Por outro lado na malha fechada, a informação sobre a variável controlada, com a respectiva comparação com o desejado, é
usada para manipular uma ou mais varáveis do processo.
Na fig.2, a informação da temperatura do liquido de saída, vai acarretar uma regulação da variável do processo, no caso, da
entrada de vapor. Caso a temperatura do liquido esteja baixa, abre-se mais uma válvula, deixando entrar mais vapor para
aquecer o liquido. E se, ao contrário, o liquido estiver muito quente, ou seja, a temperatura acima do SP, a válvula fecha
mais um pouco, impedindo a entrada de vapor, esfriando o liquido.
Nos sistemas de malha fechada, o controle de processo pode ser efetuado e compensado (antes e depois) de afetar a
variável controlada, isto é, suponha que no exemplo acima a variável controlada seja a temperatura de saída do liquido. Se
controlarmos a temperatura do líquido como no caso da fig.3, após o sistema ter afetado a variável, dizemos que o controle
é do tipo FEED-BACK ou realimentado.
Fig3
1.4- COMPONENTES DA MALHA DE CONTROLE

Elementos primários de medição, que são dispositivos que servem para detectar as alterações das variáveis de
processo.
Transmissor é o dispositivo que recebe as informações do elemento primário e envia para um controlador num padrão
determinado.
Controlador é o elemento que substitui o operador, recebendo o sinal da variável enviada pelo transmissor, comprar com o
valor estabelecido (SP), excuta uma ação programada para tornar o desvio menor possível e envia a resposta para a ação
de um elemento final de controle.
Controlador SINGLE-LOOP controla apenas uma malha e uma variável por vez.
Controlador MULTI-LOOP controla mais de uma malha com diferentes variáveis.

Conversor ou Transdutor instrumento que acoplado à uma válvula, transforma o sinal elétrico para o padrão que
elemento final está ajustado.
Elemento Final de Controle é o elemento que ao receber o sinal de correção atua diretamente no processo, a fim de
estabelecer o controle requerido.
SDCD, o Sistema Digital de Controle Distribuído é um conjunto que integra os dispositivos no cumprimento de suas funções
controlando o processo digitalmente e descentralizando os dados de processamento e das decisões.
IHM, a Interface Homem Máquina permite grande resolução nesta interação.
PLC, Controlador Lógico Programável que além de integrar controladores e até substituir SDCD, permite o uso do IHM
através de padrão de comunicação DH+, Hart, Field Bus, Profbus e tecnologias que estão por vir.
1.5- TERMOS, SÍMBOLOS E NOMES

TERMINOLOGIAS: As Terminologias usadas a seguir são as mais usadas no campo da instrumentação industrial e tem
como objetivo promover uma mesma linguagem. As Simbologias são norteadas por normas de padrão internacional.
ANSI/ISA-S5.1 - Instrumentation Symbols and Identification; ANSI/ISA-S51.1 - Process Instrumentation Terminology; ANSI
Y 32.10 - Graphic Symbols for Fluid Power Diagrams; ISA-S20 - Specifications Forms for Process Measurement and Control
Instruments, Primary Elements and Control Valves.
RANGE (Faixa de Medida) é a região entre os limites em que uma variável é medida, recebida ou transmitida, expressa pela
indicação dos seus limites máximos e mínimos:
RANGE = Vi a Vs
Vi => Valor inferior da faixa.

Vs => Valor superior da faixa
SPAN (Alcance) é a diferença algébrica entre o Vs e Vi da faixa de medida do instrumento:

SPAN = Vs – vi
SPAN= 150° - (-50°)= 200°
ERRO é a diferença entre o valor lido ou transmitido pelo instrumento, em relação real da variável medida. Se o regime for
permanente será erro estático positivo ou negativo. Quando tivermos a variável se alternando, teremos um atraso na
transferência de energia do meio, para o medidor atrasado em relação ao valor real e chamado de erro dinâmico.
Normalmente calculado como porcentagem do SPAN.
ERRO (em % do Span) =
V => Valor medido, ou indicado, ou transmitido.

Vr => Valor real.
PRECISÃO é definida como sendo o maior valor estático que um instrumento possa ter ao longo de sua faixa de trabalho.
Podemos expressar de diversas maneiras:
- Em porcentagem do SPAN: Se um instrumento tem um range de 50 a 150°C e está indicando 80°C e sua precisão
é de ±0,5% do span, tem-se: 80° ±((0,5/100)x 100)= 80°±0,5°, ou seja, a temperatura estará entre 80,5° e
79,5°C.
- Em porcentagem do valor medido: Se o valor medido for 80°C, será 0,5% de 80°C, para mais e para menos deste
valor.
- Em porcentagem do valor máximo da faixa de medida.
- Em porcentagem do tamanho da escala.
ZONA MORTA é uma pequena faixa de valores da variável medida que não faz variar a indicação ou sinal de saída do
instrumento, ou seja, que não produz uma variação na resposta. É dada em porcentagem do Span (200°C) de medida. Por
exemplo: no instrumento da figura - 1, para um valor de zona morta de +0,1% ou –0,1% do Span de medida, a variável
poderá alterar de até +0,2o C ou –0,2oC, sem que o instrumento apresente uma mudança na sua saída.
SENSIBILIDADE é a relação entre o incremento de indicação ou do sinal de saída do instrumento e o incremento da

variável medida que o ocasionou, depois de se ter alcançado o estado de repouso. É dada em porcentagem da faixa de
medida.

Não se deve confundir sensibilidade com zona morta.
REPETIBILIDADE é a capacidade da reprodução da indicação ou do sinal de transmissão de um instrumento ao se medir

repetidamente valores idênticos da variável, nas mesmas condições de serviço e no mesmo sentido de variação. Considera-
se em geral a diferença máxima encontrada e expressa-se em porcentagem da faixa.
RANGEABILIDADE é a capacidade que um dado instrumento apresenta de possibilitar a alteração continua de sua
calibração para diferentes faixas. É definida através de uma relação (razão máxima) que diz o quanto se pode aumentar
o Span de calibração do instrumento. Por exemplo: para transmissores eletrônicos analógicos a rangeabilidade é por volta
de 6:1 e para transmissores eletrônicos digitais de última geração a mesma é de aproximadamente 20:1. Vejamos em
valores de variável de processo: para um certo transmissor eletrônico analógico de pressão com rangeabilidade de 6:1, a
menor faixa (Range) de calibração é de 0 a 10" de Hg e a máxima, para a dada rangeabilidade, 0 a 60"de Hg. Agora para o
transmissor eletrônico digital, a menor faixa (Range) é também de 0 a 10" de Hg, mas a maior faixa de calibração possível
neste caso é de 0 a 200" de Hg.
LINEARIDADE é a capacidade de um instrumento ter a sua curva de resposta aproximada à uma curva de calibração ideal.
ELEVAÇÃO DE ZERO é a quantidade que o valor inferior da faixa de calibração de um instrumento é menor que o valor
zero da variável medida. Pode-se representar em unidades da variável medida ou em porcentagem do Span de calibração.
(figura - 2-A E 2-B).
SUPRESSÃO DE ZERO é a quantidade que o valor inferior da faixa de calibração de um instrumento é maior que o valor
zero da variável medida. Pode-se representar em unidades da variável medida ou em porcentagem do Span de calibração.
(figura - 2-C).

DESVIO é a variação no sinal de saída detectada em um período determinado de tempo, mesmo que se mantenham
constantes a variável medida e todas as condições ambientais.
Existem dois tipos de deriva: deriva de zero (variação no sinal de saída para o valor zero da medida, atribuível a qualquer
causa interna) e a deriva térmica de zero (variação no sinal de saída devido aos efeitos da temperatura). A deriva é
representada usualmente em porcentagem do sinal de saída da escala total, à temperatura ambiente, por unidade ou por
intervalo de variação da temperatura. Por exemplo: a deriva térmica de zero de um instrumento em condições de
temperatura ambiente durante 1 mês, foi de 0,2% da faixa de medição.
RUIDO é qualquer perturbação elétrica ou sinal acidental não desejado que modifica a transmissão, indicação, ou registro
dos dados desejados.
ESTABILIDADE é a Capacidade de um instrumento manter seu comportamento o mais próximo do ideal durante sua vida
útil e de armazenamento especificados.
REPRODUCIBILIDADE é a aproximação dos resultados de diversas medições de uma variável, sob as mesmas condições.
HISTERESIS é a diferença máxima apresentada por um instrumento para mesmo valor em qualquer ponto da faixa de
trabalho, quando a variável percorre toda a escala nos sentidos ascendente e descendente.
Fig4
AÇÃO DIRETA é a ação de um dispositivo qualquer cuja resposta varia em proporção direta com o sinal de entrada (o sinal
de saída cresce com o sinal de entrada crescente). Nas válvulas de controle, a ação direta corresponde à construção “fecha
para baixo”: o movimento descendente da haste move o obturador da posição aberta para a posição fechada.

AÇÃO REVERSA é a ação de um dispositivo qualquer cuja resposta varia em proporção inversa ao sinal de entrada (o sinal
de saída decresce com o sinal de entrada crescente). Nas válvulas de controle, a ação reversa corresponde à construção
“abre para baixo”: o movimento descendente da haste move o obturador da posição fechada para a posição aberta.
AÇÃO REVERSIVEL é a Construção típica que permite a um dispositivo qualquer operar com ação direta ou reversa,
conforme a aplicação particular desejada. Nas válvulas de controle, a ação reversível é obtida invertendo a posição do corpo,
no caso das válvulas globo; as válvulas do tipo rotativo são essencialmente reversíveis, bastando inverter a posição da
articulação do atuador. No caso dos atuadores, a construção reversível é obtida alterando a aplicação da pressão de
atuação, da tampa superior para a tampa inferior do diafragma.
ATRASO DE RESPOSTA(LAG) é o retardo entre a ocorrência de uma mudança do sinal de entrada e a variação
correspondente do sinal de saída, para um dispositivo qualquer.
ATUADOR DIRETO é o atuador de ação direta: a pressão de atuação move a haste para baixo com sinal crescente.
ATUADOR REVERSO é o atuador de ação reversa: a pressão de atuação move a haste para cima com sinal crescente.
ATUADOR REVERSÍVEL é o atuador capaz de operar com ação direta ou reversa, conforme a aplicação particular
desejada, alterando apenas o ponto de aplicação da pressão de atuação.
CONTROLE AUTOMÁTICO é o sistema de controle que opera sem intervenção humana.
CONTROLE DE PROCESSO é a operação que permite manter dentro dos valores desejados as condições e as variáveis do
processo.
CONTROLE BIESTÁVEL (Controle “on-off”) é o sistema de controle automático que opera entre duas condições de
equilíbrio estável (o elemento de controle assume duas posições apenas: ligado ou desligado, aberto ou fechado).
DERIVAÇÃO (“BYPASS, Desvio”) é a ligação paralela que permite uma passagem lateral do fluxo ou do sinal
considerado (contorno da válvula é a ligação paralela que permite desviar o fluxo, isolando a válvula de controle. Contorno
do posicionador é a ligação paralela que permite aplicar o sinal de controle diretamente ao atuador da válvula, isolando o
posicionador). Também chamado de desvio ou derivação.
DISTÚRBIO é a variação que provocam desequilíbrio (SP=PV) no processo.
DIAGRAMA EM BLOCOS é o esquema representativo das funções de transferência de um sistema.
ELEMENTO FINAL DE CONTROLE é o dispositivo que recebe o sinal final de controle e age proporcionalmente sobre a
variável manipulada.
ELEMENTO PRIMÁRIO DE CONTROLE (Transdutor de medição) é a parte do sistema de medição, que utiliza a
energia do meio controlado produzindo uma condição que representa o valor da variável controlada (geralmente pressão,
força ou movimento, resistência, tensão etc.).
ERRO DE CONTROLE (OFF-SET) é o afastamento entre o valor real e o valor desejado da variável controlada, na
condição de estado de equilíbrio.
EXATIDÃO é o grau de conformidade entre o valor numérico atribuído a uma grandeza qualquer e o valor real dessa
mesma grandeza, expressa em termos do limite de erro permissível.
FAIXA DE MEDIÇÃO (Range) é o conjunto de valores da variável medida que estão compreendidos dentro do limite
superior e inferior da capacidade de medida ou de transmissão do instrumento. Normalmente se expressa determinando os
valores extremos. Exemplo: 100 à 5000C 0 à 20 PSI.
GANHO é a relação numérica entre o incremento do sinal de saída de um dispositivo qualquer e a variação correspondente
do sinal de entrada (fornece a medida da sensibilidade do dispositivo em relação ao sinal de entrada considerado).
GANHO EM MALHA ABERTA é o ganho de um sistema de controle em malha aberta, expresso pelo ganho conjugado de
todos os elementos do sistema (o ganho de malha aberta é determinado pelo produto dos ganhos individuais de cada
elemento que compõem a malha de controle).
GANHO EM MALHA FECHADA é o ganho de um sistema de controle em malha fechada, expresso como a relação entre a
variação do sinal de saída e a variação correspondente do sinal de entrada, em uma freqüência determinada.
NORMALMENTE ABERTA (NA) é a construção na qual a válvula abre quando a pressão de atuação é reduzida à pressão
atmosférica.

NORMALMENTE FECHADA (NF) é a construção na qual a válvula fecha quando a pressão de atuação é reduzida à
pressão atmosférica.
POSICIONADOR é o acessório das válvulas de controle que transmite a pressão de carga ao atuador, permitindo
posicionar a haste da válvula no valor exato determinado pelo sinal de controle.
PRESSÃO DE CARGA é a pressão empregada para posicionar um atuador automático (é a pressão que efetivamente
trabalha no diafragma ou pistão do atuador), podendo ser igual à pressão do instrumento, no caso em que o posicionador
não é utilizado.
PRESSÃO DO INSTRUMENTO é a pressão de saída do instrumento controlador, que é utilizada para comandar uma
válvula de controle.
PRESSÃO DE SUPRIMENTO é o valor de pressão disponível para alimentação de um dispositivo qualquer. Para as
válvulas de controle, os valores normais requeridos para a pressão de suprimento do posicionador são 1,3Kgf/cm² para a
faixa de 0,2 a 1,0Kgf/cm² e 2,3Kgf/cm² para a faixa de 0,4 a 2,0Kgf/cm² (20psig para a faixa de 3 a 15 psig e 35 psig para
a faixa de 6 a 30 psig).
REALIMENTAÇÃO (FEEDBACK) é o ramo reativo de uma malha fechada de controle que fornece ao controlador a
informação necessária para gerar a ação corretiva desejada.
SINAL é a variável física cujos parâmetros fornecem informações a respeito de uma segunda variável (o sinal fornece a
representação quantitativa da segunda variável).
SINAL DE CONTROLE é o sinal fornecido pelo controlador que age sobre a variável manipulada de um sistema de
controle, diretamente ou através de dispositivos ou auxiliares de controle.
SINAL DE ENTRADA é o sinal aplicado a um dispositivo ou sistema qualquer, capaz de fazer variar o seu estado de
equilíbrio.
SINAL DE MEDIDA é o sinal fornecido pelo elemento sensor, diretamente ou através de transdutor ou transmissor
apropriado, que mede o valor de uma variável de processo.
SINAL DE REALIMENTAÇÃO (FEEDBACK SIGNAL) é o sinal de retorno que compõe o ramo reativo de um sistema de
controle em malha fechada, fornecido pela medição da variável controlada aplicada na entrada do sistema.
SINAL DE SAÍDA é o sinal fornecido por um dispositivo ou sistema qualquer, em resposta a um determinado sinal de
entrada.
SISTEMA DE CONTROLE AUTOMÁTICO é o conjunto de dispositivos que compõem um sistema de controle capaz de
operar sem a intervenção do homem.
VALOR DESEJADO (SET POINT) é a variável de entrada no controlador que estabelece o valor desejado da variável
controlada (o valor desejado e a variável controlada devem ser expressos nas mesmas unidades).
VÁLVULA DE AÇÃO DIRETA é a construção típica de válvula globo, na qual o obturador fica situado entre o atuador e o
anel da sede: o movimento descendente da haste aproxima o obturador da sede, fechando a válvula (válvulas deste tipo são
também chamadas de “ação direta”). O termo pode também ser aplicado às válvulas de tipo rotativo, quando do movimento
descendente do atuador move a esfera ou o disco no sentido da posição fechada.
VÁLVULA DE AÇÃO REVERSA é a construção típica das válvulas globo, na qual o anel da sede fica situado entre o
atuador e o obturador: o movimento descendente da haste afasta o obturador da sede, abrindo a válvula (válvulas deste
tipo são também chamadas de “ação reversa”). O termo pode também ser aplicado às válvulas de tipo rotativo, quando do
movimento descendente do atuador move a esfera ou o disco no sentido da posição aberta.
VÁLVULA DE CONTROLE é o elemento final de controle destinado a regular a vazão do fluído que a percorre, modificando
a área de passagem interna em correspondência ao valor do sinal de comando recebido de um controlador.
VARIÁVEL CONTROLADA (PV) é qualquer variável de processo cujo valor se deseja manter regulado numa forma ou
manter em determinado valor.
VARIÁVEL MANIPULADA (MV) é a variável sobre a qual se age, em um sistema de controle, para corrigir as variações da
variável controlada.
VARIÁVEL DE PROCESSO é qualquer grandeza física (vazão, temp. etc.) ou condição de um processo que é passível de
variação.

VELOCIDADE DE RESPOSTA é a velocidade com que um sinal de saída de um dispositivo qualquer varia em resposta à
variação de um sinal de entrada correspondente (para as válvulas de controle a velocidade de resposta é também chamada
de velocidade de curso designando a velocidade com que o atuador executa seu curso total).
1.6- SIMBOLOGIAS:
Os símbolos a seguir seguem a norma 5.5.1 - Instrumentation Symbols and Identification da ISA – Instrumentation Society
of América. O conjunto de letras, números e símbolos identificam as funções, localizações, representações etc... dos
instrumentos num fluxograma.
IDENTIFICAÇÃO DOS INSTRUMENTOS:

1° GRUPO DE LETRAS
LETRA
VARIÁVEL MEDIDA OU INDICADORA

1° LETRA MODIFICADORA
A ANÁLISE
B QUEIMADOR
CONDUTIVIDADE
C
ELÉTRICA

D DENSIDADE DIFERNCIAL
E TENSÃO F.E.M.
F VAZÃO – FLOW RAZÃO
G
COMANDO MANUAL –
H
HAND
I CORRENTE ELÉTRICA
VARREDURA OU
J POTÊNCIA
SELEÇÃO MANUAL
K TEMPORIZAÇÃO TAXA DE VIBRAÇÃO
L NÍVEL
M UMIDADE INSTANTÂNEO
N
O
PRESSÃO
P
INTEGRAÇÃO OU
Q QUANTIDADE
TOTALIZAÇÃO
R RADIAÇÃO
VELOCIDADE OU
S SEGURANÇA
FREQUÊNCIA
T TEMPERATURA
U MULTIVARIÁVEL
V VIBRAÇÃO
W PESO OU FORÇA
X NÃO CLASSIFICADA EIXO DOS X
ESTADO, PRESENÇA OU
Y SEQUÊNCIA DE EIXO DOS Y
EVENTOS.
POSIÇÃO OU
Z EIXO DOS Z
DIMENSÃO
2° GRUPO DE LETRAS
LETRA
FUNÇÃO
INFORMAÇÃO
A ALARME
B
CONTROLADOR
C

D
E SENSOR
F
VISÃO DIRETA / VISOR
G DE NIVEL
H ALTO
I INDICADOR
J
K EST DE CONTROLE
L LÂMPADA PILOTO BAIXO
M INTERMEDIÁRIO
N
ORÍFICIO DE
O
RESTRIÇÃO
CONEXÃO PARA
P
TESTE
Q
R REGISTRADOR
CHAVE OU
S
INTERRUPTOR
T TRANSMISSOR
U MULTIFUNÇÃO
V VÁLVULA
W PESO
X N. CLASSIFICADA N. CLASSIFICADA N. CLASSIFICADA
RELÉ, CONVERSOR,
Y
SOLENÓIDES
ACIONADOR
Z P/ELEMENTO FINAL NÃO
CLASSIFICADO
SÍMBOLOS PARA IDENTIFICAÇÃO DOS INSTRUMENTOS
Equip.
Instrum Equip. e
Soft
.discret Instru PLC
ware
o comp.

Acessível ao
SALA DE CONTROLE
Operador
Inacessível
ao Operador
Acessível ao
LOCAL AUXILIAR
Operador
Inacessível
ao Operador
Montado no
CAMPO
campo
SÍMBOLOS DAS FUNÇÕES DE PROCESSAMENTO DOS SINAIS:
SÍMBOLO FUNÇÃO
∑ ou + SOMA
∑/m MÉDIA
∆ ou − SUBTRAÇÃO
Κ ou Ρ PROPORCIONAL
∫ ou ‫׀‬ INTEGRAL
d/dt DERIVATIVO
> SELETOR DE ALTO
< SELETOR DE BAIXO
± POLARIZAÇÃO
F(t) FUNÇÃO TEMPO
SÍMBOLOS DOS SINAIS:
Conexão de processo
Sinal pneumático
Sinal hidráulico

Sinal magnético ou sônico

∿ ∿ ∿ ∿ ∿
guiada
Ligação internamente de
O O O O
software
Sinal binário pneumático
Sinal indefinido
Sinal elétrico
Tubo capilar
∿ ∿ ∿ Trans. Mag. guiada
Ligação mecânica
Sinal binário elétrico
SÍMBOLOS DAS FUNÇÕES DE PROCESSAMENTO DOS SINAIS:
SÍMBOLO FUNÇÃO
X MULTIPLICAÇÃO
÷ DIVISÃO
√ RAIZ QUADRADA
′√ EXTRAÇÃO DE RAIZ
X′ EXPONENCIÇÃO
f(a) FUNÇÃO NÃO LINEAR
> LIMITE SUPERIOR
< LIMITE INFERIOR
>< LIMITADOR SINAL
٪ CONVERSOR SINAL
Válvulas de controle
Válvula de controle com

atuador pneumático

Válvula atuada por cilindro

(ação dupla)
Válvula auto regulada ou

reguladora
Reguladora com tomada

de pressão externa
Reguladora de vazão auto

contida
S Válvula solenóide com três

R vias com reset
Atuada por diafragma com

pressão balanceada
Válvula com atuador a

diafragma e posicionador
Ação da válvula
FC – Falha fechada
FO – Falha aberta
FO ou FC
Válvula de controle com

atuador manual

Válvulas manuais
(*) Válvula gaveta

(*) Pode ser acoplado
atuador ao corpo
(*)
Válvula globo
Válvula retenção
Válvula plug
Válvula controle manual
(*)
Válvula esfera
(*) Válvula borboleta ou

damper
Válvula de retenção e
bloqueio
Válvula de blowdown
(*)
Válvula diafragma
(*)
Válvula ângulo
(*)
Válvula três vias
Válvula quatro vias
Corpo de válvula isolado
IhV
Válvula agulha
NV
Outras válvulas com
abreviatura sob o corpo
TSO

Miscelânea
PSV Válvula de segurança de

pressão, ajuste em 100
kPa
PSV Válvula de segurança de

vácuo, ajuste em 50 mm
H2O vácuo
PSE Disco de ruptura (pressão)
PSE Disco de ruptura (vácuo)
C = selo químico
P = amortecedor de
pulsação
S = sifão
C
Plug
Mangueira
Filtro, tipo Y
LSV Purgador de vapor
LSV Dreno contínuo
Código item #1234
Funil de dreno
o (Ver abreviaturas)

Instrumento de nível tipo

deslocador, montado
LT externamente ao tanque
Filtro tipo T
FE Placa de orifício com flange
FQI Totalizador indicador de

vazão a DP
Indicador de vazão tipo área

FI
variável
Tubo venturi ou bocal

FE
medidor de vazão
FE Turbina medidora de vazão

ou elemento propelente
Placa de orifício em porta

FE placa
FE Tubo pitot ou Annubar
Espetáculo cego instalado

com anel em linha (passagem
livre)
Espetáculo cego instalado

com disco em linha
(bloqueado)
Transmissor de nível a
pressão diferencial
LT

BIBLIOGRAFIA
PETROBRÁS, apostilas de Instrumentação e Controle, Rio de Janeiro, Brasil, 1999.
FOXBORO, apostila de Instrumentação Básica, São Paulo, Brasil, 1982.
ROCKWELL AUTOMATION, manual de Controladores Lógicos Programáveis, Macaé, Brasil, 2002.
HITER DO BRASIL, manual de Válvulas e Elementos Finais de Controle, Brasil, 1982.
SENAI/CST, apostila de Instrumentação e Controle, Vitória, Brasil, 2000.
PROCESS CONTROL SOFTWARE LAB, apostila de controle, ISA, USA, 1994.
SMAR, apostila de Instrumentação, Sertãozinho, Brasil, 1996.
PETROBRÁS, apostila de Medição, Macaé, Brasil, 2003.
ABNT, apostilas de normas, São Paulo, Brasil, 1977.
PETROBRÁS, apostilas de Normas Técnicas, Macaé, Brasil, 2004.

Capítulo 2
INSTRUMENTAÇÃO
AUTOMAÇÃO E
CONTROLE

ÍNDICE
2- VARIÁVEL DE PROCESSOS PRESSÃO PG
2.1- DEFINIÇÃO.......................................................3
2.2- DENSIDADE E PESO ESPECÍFICO.........................3
2.3- TEOREMA DE STEVIN.........................................3
2.4- PRESSÃO HIDROSTÁTICA...................................3
2.5- PRINCIPIO DE PASCAL.......................................4
2.6- MANÔMETRO EM U MEDINDO PRESSÃO................4
2.7- MANÔMETRO EM U MEDINDO NÍVEL....................4
2.8- EQUAÇÃO DA CONTINUIDADE.............................5
2.9- EQUAÇÃO DE BERNOULLI...................................5
2.10- ESCALAS DE PRESSÃO.....................................6
2.11- MEDIDORES DE PRESSÃO.................................7
2.12- MEDIDORES DE PRESSÃO POR COLUNA DE LIQUIDOS..............................................................11
2.13- TIPO CÉLULA CAPACITIVA...............................13
2.14- SENSOR POR SILÍCIO RESSONANTE.................13
2.15- TIPO STRAIN GAGE..……………………………………………14
2.16- TIPO PIEZOELÉTRICO………………………………………….14
2.17- TRANSMISSÃO DE SINAL POR PRESSÃO PNEUMÁTICA.........................................................14
2.18- CONVERSORES PNEUMÁTICOS PARA PRESSÃO..15

2- VARIÁVEL DE PROCESSO
PRESSÃO
2.1- DEFINIÇÃO
Pressão é definida como sendo a relação entre a força exercida uniformemente sobre uma superfície por unidade de área.
O conceito de pressão é muito importante para o processo industrial e sua medição pode determinar outras variáveis
através de medição indireta como vazão, nível e densidade.
Cálculo de Pressão:
F
P=
A
onde:
P = Pressão [ pascal = Pa ou N/m² ]
F = Força [ newton = N ]
A = Área [ m² ]
2.2- DENSIDADE E PESO ESPECÍFICO

Define-se Massa Específica ρ(rô), como massa de uma substância por unidade de volume.
ρ (H2O) = 1000 kg/m3 @ 4ºC

ρ (Hg ) = 13600 kg/ m3 ou 13,6 g/cm3
ρ (Ar ) = 1,293 kg/ m3 @ 0º e 1 atm
Define-se Peso Específico γ(gama), como peso de uma substância por unidade de volume.
γ ( aço-inox) = 8040 kg/m3

γ ( alumínio) = 2720 kg/m3
γ ( água ) = 1000 kg/m3
Define-se DENSIDADE δ(delta): como a relação entre a Massa Específica de uma substância e a Massa Específica da Água
(@ 4ºC), no caso dos líquidos e em relação à Massa Específica do Ar (@ 0ºC e 1 atm) no caso dos gases. A densidade não
possui unidades.
m Kg
δ= [ ]
V m3
2.3- TEOREMA DE STEVIN (SIMON STEVIN, 1548 – 1620)
Esse teorema foi estabelecido por e relaciona as pressões estáticas exercidas por um fluido em repouso com a altura da
coluna do mesmo em um determinado reservatório.
“A diferença de pressão entre dois pontos de um fluido em repouso é igual ao produto do peso específico do fluido pela
diferença de cota entre os dois pontos”.

PBA = PB − PA = δ ⋅ g ⋅ hB − δ ⋅ g ⋅ h A
PBA = δ ⋅ g ⋅ ∆h
2.4- PRESSÃO HIDROSTÁTICA
É a pressão exercida na sua base por uma coluna de fluido em repouso, ou que esteja fluindo perpendicularmente a tomada
de impulso, em virtude do seu peso.
Veja o diagrama seguinte.
vácuo
Nível h líquido
Área A
Pressão P
O fluido contido no tanque exerce um peso W sobre a base, logo a pressão P é:
W
P= , mas W = m ⋅ g = δ ⋅V ⋅ g
A
e, como o volumeV = A ⋅ h , logo
W = δ ⋅ h ⋅ A ⋅ g . Substituindo W na fórmula de P, temos:
P =δ ⋅ g ⋅ h
Considerando o produto δ .g constante, nota-se que a variável nível é uma função da pressão no fundo do
tanque, logo, basta medir-se a pressão para se conhecer a altura da coluna do fluido dentro do tanque.
Outra observação importante é que a pressão no fundo do tanque não depende da área da base, mas apenas da
altura da coluna do líquido.
2.5- PRINCÍPIO DE PASCAL (BLAISE PASCAL, 1623 – 1662)
A pressão exercida em qualquer ponto de um líquido em forma estática se transmite integralmente em todas as direções e
produz a mesma força em áreas iguais.
Devido serem os fluidos praticamente incompressíveis, a força mecânica desenvolvida em um fluido sob pressão pode ser
transmitida.
2.6- MANÔMETRO EM “U” MEDINDO PRESSÃO

A maioria dos manômetros usa a pressão atmosférica como referência e mede a diferença entre a pressão absoluta no
ponto de medição e a pressão atmosférica, ou seja: PM - patm. Por isto, denomina-se o resultado da medida como pressão
manométrica ou relativa.
Na figura abaixo deseja-se medir a pressão manométrica ( PM - patm ) dentro do reservatório de gás com um manômetro em
U com mercúrio. Nota-se que quando o sistema está em equilíbrio (estático) existe uma diferença ∆h na coluna de mercúrio.
Para medir a pressão interna no reservatório, utiliza-se do conceito de pressão hidrostática que foi mencionado
anteriormente. Uma vez em equilíbrio, afirma-se que o somatório das pressões à esquerda (Pe) da coluna em U deve ser
igual ao somatório das pressões à direita (Pd). Assim,
∑P = ∑P e d
∑ P = P + P onde: P é a pressão medida

e 1 M M
∑P = ρ ⋅ g ⋅h + P
e Hg 1 onde: ρ
M Hg = 13600Kg/m³ e g = 9,81m/s²
∑P = P + p
d 2 atm
∑P = ρ ⋅ g ⋅h + p
d Hg 2 atm
ρ Hg ⋅ g ⋅ h1 + PM = ρ Hg ⋅ g ⋅ h2 + p atm
PM − p atm = ρ Hg ⋅ g ⋅ h2 − ρ Hg ⋅ g ⋅ h1
Logo:
PM − p atm = ρ Hg ⋅ g ⋅ (h2 − h1 )
PM − p atm = ρ Hg ⋅ g ⋅ ∆h
Assim, comprova-se que a pressão manométrica é proporcional à diferença entre as alturas das colunas do líquido nos dois
ramos do tubo em U.
2.7- MANÔMETRO EM “U” MEDINDO NÍVEL
Deseja-se obter apenas a pressão (PN ) na base do tanque produzida pelo peso do líquido, pois sabe-se que a mesma é
diretamente proporcional ao nível (hN).
Equacionando o sistema em equilíbrio, pode-se escrever:

p 0 + PN + P1 = p atm + P2 onde: p0 é a pressão acima do líquido e PN a relativa ao nível.
p 0 + PN + ρ Hg ⋅ g ⋅ h1 = p atm + ρ Hg ⋅ g ⋅ h2
PN = p atm − p 0 + ρ Hg ⋅ g ⋅ h2 − ρ Hg ⋅ g ⋅ h1
PN = p atm − p 0 + ρ Hg ⋅ g ⋅ (h2 − h1 )
PN = p atm − p 0 + ρ Hg ⋅ g ⋅ ∆h
Se o tanque estiver aberto para atmosfera p0 será igual a patm (p0 - patm = 0) assim, a equação de PN se resumirá em:
PN = ρ Hg ⋅ g ⋅ ∆h
Mas, se as pressões p0 e patm forem diferentes implica em erro de medição, pois PN não será função apenas do nível, mas
também de patm − p0 . Este problema sempre acontece em tanque fechado e isolado da atmosfera. Para solucionar esta
inconveniência basta ligar o outro lado do manômetro em U no topo do tanque, conforme figura a seguir. Com este
procedimento as pressões p0 e patm são eqüalizadas. Então: PN = ρ Hg ⋅ g ⋅ ∆h .
Esta situação estudada é fundamental para entender o porque se liga a tomada de alta pressão do transmissor de nível na
base do tanque e a de baixa no topo.
2.8- EQUAÇÃO DA CONTINUIDADE
Baseando-se na figura abaixo, pode-se afirmar que o fluxo de massa que passa em qualquer plano transversal ao tubo deve
ser sempre igual. Ou seja, o fluxo de massa no plano P tem que ser igual ao que passa pelo Q. Isto é óbvio, pois não se cria
massa do nada.
A massa de fluido ∆m1 que atravessa a seção A1 do plano P no intervalo de tempo ∆t é igual a:

∆m1 = ρ1 ⋅ A1 ⋅ v1 ⋅ ∆t
∆m1
= ρ1 ⋅ A1 ⋅ v1
∆t
Onde:
∆m1
= fluxo de massa pela seção A1 [Kg/s], normalmente denominado por vazão mássica [massa/tempo];
∆t
v1 = velocidade de escoamento pelo plano P [m/s];
A1 = área da seção transversal do plano P [m²].
Considerando que o intervalo de tempo ∆t tenda a zero, pode-se afirmar que v1 e A1 são constantes, ou seja a
velocidade não varia ao longo da seção A1. Assim, o fluxo de massa pelo plano P é igual ao fluxo de massa do plano Q.
∆m1 ∆m2
=
∆t ∆t
ρ1 ⋅ A1 ⋅ v1 = ρ 2 ⋅ A2 ⋅ v 2
mas, ρ 1 = ρ 2 , o que simplifica a expressão anterior em:
A1 ⋅ v1 = A2 ⋅ v 2 [m².m/s = m³/s]
Então, A1 ⋅ v1 = A2 ⋅ v 2 = cons tan te que é denominado de fluxo volumétrico ou simplesmente de vazão
volumétrica. A unidade de medição é dada em volume/tempo, por exemplo, l/h, m³/h, m³/s.
2.9- EQUAÇÃO DE BERNOULLI (DANIEL BERNOULLI, 1700 – 1782)

O trabalho realizado pela resultante das forças que atuam em um sistema é igual à variação da energia cinética – teorema
trabalho-energia.
Dados:
F1 = força aplicada à superfície A1
P1 = razão entre F1 e A1;
∆L1 = distância que o fluido deslocou;
v1 = velocidade de deslocamento;
h1 = altura relativa à referência gravitacional
Para o plano 2 basta atualizar os sub-índices.
O trabalho realizado por cada componente da força resultante é:

1 – Trabalho realizado pela força F1.
W1 = F1 ⋅ d1 = P1 ⋅ A1 ⋅ ∆L1 Onde: F1 = P1 ⋅ A1
W2 = − F2 ⋅ d 2 = − P2 ⋅ A2 ⋅ ∆L2 Onde: F2 = P2 ⋅ A2
3 – Trabalho realizado pela força da gravidade.
W3 = F3 ⋅ d 3 = −m ⋅ g ⋅ (h2 − h1 )
O trabalho total realizado sobre o sistema é: WT = W1 + W2 + W3

Logo: WT = P1 ⋅ A1 ⋅ ∆L1 − P2 ⋅ A2 ⋅ ∆L2 − m⋅ g ⋅ (h2 − h1 )

Mas A1 ⋅ ∆L1 = A2 ⋅ ∆L2 = volume V deslocado pela ação resultante das forças. Como é de conhecimento,
m
V = mρ . Então, A1 ⋅ ∆L1 = . E, substituindo na equação do trabalho resultante tem-se:
ρ
WT =
m
(P1 − P 2) − m ⋅ g ⋅ (h2 − h1 )
ρ
A variação da energia cinética neste sistema é a diferença da energia final menos a inicial, ou:
1 1
∆E c = ⋅ m ⋅ v 22 − ⋅ m ⋅ v12
2 2
Igualando o trabalho resultante com a variação da energia cinética, tem-se:
WT = ∆E c
m
(P1 − P2) − m ⋅ g ⋅ (h2 − h1 ) = 1 ⋅ m ⋅ v 22 − 1 ⋅ m ⋅ v12
ρ 2 2
simplificando,
m
(P1 − P 2 ) − m ⋅ g ⋅ (h2 − h1 ) = 1 ⋅ m ⋅ v 22 − 1 ⋅ m ⋅ v12
ρ 2 2
reagrupando e separando os termos,
1 1
P1 + ρ ⋅ v12 + ρ ⋅ g ⋅ h1 = P 2 + ρ ⋅ v 22 + ρ ⋅ g ⋅ h2
2 2
Esta é a equação de Bernoulli que comprova que o somatório das pressões ao longo de um tubo é sempre constante para
um sistema ideal. Nesta equação pode-se reconhecer as seguintes pressões:
2.10- ESCALAS DE PRESSÃO

Desde que pressão pode ser transformada em força facilmente se a deixarmos atuar em uma área conhecida, os métodos
básicos de medição de força e pressão são essencialmente os mesmos, exceto na região de alto vácuo, onde uma
variedades de métodos especiais, não relacionados com medidas de força são usados. Os outros métodos que não os para
alto vácuo, geralmente, são baseados em comparação a um peso agindo numa área conhecida ou então na deflexão de
elementos elásticos sujeitos a pressão conhecida.
Os comparados com peso, são exemplificados por manômetros e por medidores de pistão, enquanto os de deflexão elástica
tomam muitas formas diferentes.
Escalas para medição de pressões mais comuns são:
Pressão absoluta
É o resultado da medição da pressão tomando-se o vácuo como referência, ou seja, é a diferença da pressão em
um determinado ponto de medição, pela pressão do vácuo (zero absoluto). Normalmente quando se indica esta grandeza
usa-se a notação ABS. Ex. a pressão absoluta que a atmosfera exerce ao nível do mar é de 760mmHg.
Nota: embora mm seja unidade de comprimento, a notação em mmHg é uma unidade de medição de pressão que equivale
à pressão exercida em sua base por uma coluna de mercúrio (Hg) com altura de 760mm.
Pressão manométrica ou relativa
Toma-se a atmosfera como referência. Ou seja, é a diferença entre a pressão absoluta medida em um ponto
qualquer e a pressão atmosférica. É sempre importante registrar na notação que a medição é relativa. Ex: 10Kgf/cm2
Pressão Relativa.
Pressão diferencial
Quando qualquer ponto diferente do vácuo ou atmosfera é tomado como referência, diz-se medir pressão
diferencial. Logo, pressão diferencial é a diferença de pressões entre dois pontos quaisquer. Por exemplo, a pressão
diferencial encontrada numa placa de orifício.

Pressão Atmosférica
Barômetro é um instrumento usado para medir a pressão atmosférica e obter assim a pressão absoluta. A pressão
atmosférica varia conforme as condições ambientais e também com a altitude. Dois instrumentos são geralmente usados
para medir a pressão atmosférica usualmente, um é chamado barômetro de mercúrio e o outro é chamado barômetro
aneróide, ou seja, sem fluído.
Pressão Estática
É a pressão exercida num ponto, em fluidos estáticos, que é transmitida integralmente em todas as direções e produz a
mesma força em áreas iguais.
Pressão Dinâmica
É a pressão exercida por um fluido em movimento paralelo à sua corrente. A pressão dinâmica é representada pela seguinte
equação:
Pd = 1/2. ρ . V2 (N/m2)
Pressão total
É a pressão resultante da somatória das pressões estáticas e dinâmicas exercidas por um fluido que se encontra em
movimento.
2.11- MEDIDORES DE PRESSÃO
Faixa de operação recomendável
Com exceção dos manômetros utilizados como padrão, a pressão normal medida deve estar próxima a 75% da escala
máxima quando essa variável for estática e próxima a 60% da escala máxima para o caso de medição de pressão variável.
Medidor de Peso Morto

O manômetro tipo peso morto, também denominado de manômetro de peso estático, é utilizado para calibrar medidores de
pressão tipo elástico, tais como tubo de bourdon, etc., e como manômetro padrão de altas pressões. Na seguinte, supondo
a válvula agulha do reservatório de óleo aberta, o óleo contido no reservatório é sugado por meio do volante fixado no
pistão roscado. Em seguida fecha-se a válvula do reservatório e comprime o óleo existente dentro do cilindro girando o
volante da bomba de pressurização. A pressão aplicada faz com que o óleo suba no lado onde se está aplicando o peso e no
lado onde se localiza o manômetro a ser ajustado.
Quando o peso se equilibra com a pressão aplicada ajusta-se o manômetro.
A pressão do óleo “P” é indicada na equação abaixo.
P = W/A (kgf/cm2)
Onde:
W = peso (kgf) do êmbolo e peso aplicado
A = área efetiva de recepção da pressão de êmbolo
P = pressão
Por isso, medindo-se antecipadamente a área efetiva de recepção de pressão “A”, pode-se obter a pressão equivalente ao
peso. Se no manômetro tipo peso morto escolher a área efetiva de recepção de pressão “A”, pode-se aumentar a faixa de
medição e obter-se a pressão com alta precisão e de faixa ampla de 3000 kgf/cm2 (aproximadamente 294 MPa) até 0,005
kgf/cm2 (aproximadamente 490 Pa).
A definição de área efetiva é conforme a norma de medição e a fórmula de cálculo é a

seguinte:
A = πd2/4
Onde:
d = diâmetro do êmbolo
A tabela abaixo indica os tipos de líquidos utilizados no manômetro tipo peso morto.
Pressão Máxima (kgf/cm2) e líquido Utilizado.
< 20 - Óleo de Spindle
> 20 < 50 - Óleo Spindle 7 + óleo p/ máquina 3
> 50 < 600 - Óleo para máquina
> 600 < 2000 - Óleo de turbina
> 2000 < 4000 - Óleo de mamona
> 4000 - Óleo de alta pressão especial
Velocidade de descida do êmbolo estabelecido é o seguinte:
Pressão máxima 35 kgf/cm2 - máx. 1 mm/min
Pressão máxima 1000 kgf/cm2 - máx. 2 mm/min
2
Pressão máxima acima de 1000 kgf/cm - 3 mm/min
Medidores Tipo Bourdon
Estes tipos de instrumentos de medição de pressão baseiam-se na lei de Hooke sobre elasticidade dos materiais.
Em 1676, Robert Hook estabeleceu essa lei que relaciona a força aplicada em um corpo e a deformação por ele sofrida. Em
seu enunciado ele disse: “o módulo da força aplicada em um corpo é proporcional à deformação provocada”.
O tubo de Bourdon é um dos elementos mais comuns para indicação de pressão, formados por um tubo oval que tende a
ficar circular com a aplicação de uma pressão interna. O tubo de Bourdon pode ser curvado em várias formas constituindo o
elemento sensor de diversos medidores. Existem configurações na forma de C, helicoidal, espiral e torcida. A figura abaixo
mostra um medidor de tubo helicoidal que possui a uma vantagem principal sobre a configuração C, ele pode indicar o
maior movimento sem o uso de engrenagens.
Manômetro com tubo helicoidal

Manômetro Tipo Espiral
A figura seguinte mostra um tubo Bourdon na forma de C. O medidor tipo tubo de Bourdon é universalmente utilizado na
faixa de 0 - 10 psi até 50.000 psi. A faixa baixa depende da capacidade do tubo acionar o ponteiro. Sua precisão depende
do processo de fabricação chegando 0,1% ou 0,5% da escala. Alguns desses medidores são ainda incrementados com
compensadores térmicos, normalmente uma barra bimetálica integrada ao sistema do ponteiro para minimizar erro.
Os medidores são classificados em função da precisão pela ANSI como: (AA), (A) e (B). A classe (AA) se aplica medidores
com erro inferior a 0,5% da escala. A classe (A) especifica medidores para erros inferiores a 1%, na primeira metade da
escala, e 1,5%, no restante da escala. A classe (B) ou classe comercial não deve possuir erros superiores a 2% da escala,
na primeira metade, e 3%, para o restante da escala.
Manômetro tipo tubo de Bourdon
Na seleção de um medidor tipo Bourdon limite máximo da faixa deve ser maior 50% maior que a pressão máxima desejada.
Para evitar a entrada de sólidos no tubo de Bourdon ou para proteção contra fluídos corrosivos geralmente são utilizados
selos. Outro método de proteção consiste em instalar um diafragma resiste à corrosão, entre os dois flanges e preencher um
espaço acima do diafragma a até o fim do tubo de Bourdon, com um líquido que transmite a pressão aplicada.
Quando se trata de medição de um vapor quente o tubo cheio de líquido protege contra temperatura excessiva. Quando a
temperatura é muito baixa pode, utiliza-se um líquido de baixa temperatura de congelamento tanto no tubo de Bourdon
como no anel tubular.
As causas mais comuns de defeitos do tubo de Bourdon são flutuações de pressões não amortecidas que causa desgaste do
sistema de engrenagem. Neste caso é necessário usa amortecedores de pulsação na linha de medida. A abertura brusca da
linha de pressão para o medidor causa choques que provocam estragos no sistema mecânico do ponteiro. Estes medidores
geralmente não são projetados para sustentar vibração mecânica contínua. Por isto, o medidor deve ser montado num
colchão ou então uma base rígida conectada à linha por tubos flexíveis.
Normalmente o medidor de Bourdon é usado para medição de pressão relativa. Entretanto é possível usar medidor para
medição de pressão absoluta se o tubo e a caixa forem evacuados e selados. O medidor de Bourdon para medição de
Pressão diferencial tem dois tubos idênticos conectados ao ponteiro de modo que a pressão atua girando o ponteiro num
sentido em quanto a pressão gira o ponteiro no outro sentido. A desvantagem deste medidor é que a escala diferencial não
pode ser pequena em relação à pressão máxima. Neste caso os medidores com diafragmas ou foles são melhores.

A área efetiva de recepção de pressão do diafragma muda de acordo com a quantidade de deslocamento. Para se obter
linearidade em função de grande deslocamento, deve-se fazer o diâmetro com dimensões maiores. A área efetiva do
diafragma é calculada pela seguinte equação.
Ae = π/8 (a2 + b2) (cm)
Onde:
Ae = área efetiva
a = diâmetro livre do diafragma
b = diâmetro de chapa reforçada
E ainda, a quantidade de deslocamento é calculada pela seguinte equação.
S = Ae . P . Cd
Onde:
S = deslocamento (mm)
P = pressão do diafragma (kgf/cm2)
Cd = rigidez do diafragma (mm/kgf)
Manômetro de diafragma
Efeito de pressão na deformação do diafragma.
Manômetro tipo Diafragma
Os diafragmas metálicos são usados para medição de pressão relativamente baixa. O diafragma pode ser plano (disco
circular plano) ou pode ser corrugado. Os diafragmas mais corrugados são geralmente usados em diâmetros maiores
produzindo assim uma maior deflexão linear para baixa pressão. Entretanto com maiores dimensões e baixa pressão, a
resposta dinâmica é pobre e o diafragma corruga então é usado para medidas de pressão estáticas. Um esquema de
montagem consiste de dois diafragmas corrugados junto com os perímetros soldados na forma de uma cápsula. Uma
cápsula, evacuada mecanicamente, conectada a um ponteiro e uma escala é chamada de barômetro tipo aneróide. Várias
cápsulas montadas em série resultam em deslocamento suficiente para acionar o ponteiro e o sistema de engrenagem. Os
diafragmas não metálicos (não elásticos) são geralmente usadas para medição a baixa pressão em vácuo. Os diafragmas
são flexíveis e podem ser fabricadas de couro, teflon ou seda. O movimento é transferido por um sistema mecânico para
uma escala. A faixa mais usada é de 0 a 0,5 pol de água ou 0 a 5,0 psi.

Manômetro de diafragma tipo cápsula
O manômetro tipo fole

O fole metálico é fabricado de um tubo fino sem costura numa peça inteira que pode expandir ou diminuir em função da
força aplicada. A vantagem principal do fole é que este pode desenvolver maiores forças. O aumento do diâmetro do fole
aumenta a força para uma dada pressão. A faixa usual de utilização destes instrumentos é de 6 a 8 oz por polegada a 70
psi. O movimento axial é geralmente cerca de 5 a 10 % de comprimento do fole. A histerese e o deslocamento zero são
mais severos neste tipo de medidor. Os foles podem ser usados em medidores de pressão relativa, em medidas de pressão
absoluta, em medidores de pressão diferencial. Os foles são geralmente feitos de cobre, bronze, aço inox e monel.
Como a resistência à pressão é limitada, o fole é usado para baixa pressão. A área efetiva do elemento receptor de pressão
do fole é mais ou menos definida pela equação:
Ae = 1/4π (OD + ID)2/2

Onde:
Ae = área efetiva do receptor de pressão
OD = diâmetro externo (mm)
ID = diâmetro interno (mm)
E ainda, a quantidade de deslocamento do fole é representada pela seguinte equação:
S = Ae. P . Cb
Onde:
S = deslocamento (mm)
P = pressão diferencial do diâmetro do fole (kgf/cm2)
Cb = rigidez do fole
A vida útil do fole, em função da repetibilidade à pressão constante, à quantidade de expansão e construção é representada
pelo número de vezes até a quebra.
Manômetro com foles de pressão
Faixas recomendáveis de trabalho para utilização correta:

TUBO DE BOURDON – ALTA PRESSÃO – MÁX. 1000 kgf/cm²;
TIPO FOLE – BAIXA E MÉDIA PRESSÃO – MÁX. 10 kgf/cm²
TIPO DE DIAFRAGMA – BAIXA PRESSÃO – MÁX. 3 kgf/cm²;

TIPO CÁPSULA – MICROPRESSÃO – MÁX. 300 mmH2O
Manômetro com selagem líquida

Em processos industriais que manipulam fluidos corrosivos, viscosos, tóxicos, sujeitos à alta temperatura e/ou radioativos, a
medição de pressão com manômetro tipo elástico se torna impraticável, pois o Bourdon não é adequado para essa
aplicação, seja em função dos efeitos da deformação proveniente da temperatura, seja pela dificuldade de escoamento de
fluidos viscosos, ou seja, pelo ataque químico de fluidos corrosivos. Nesse caso, a solução é recorrer a utilização de algum
tipo de isolação para impedir o contato direto do fluido do processo com o Bourdon. Existem basicamente dois tipos de
isolação, (que tecnicamente é chamado de selagem), utilizada. Um com selagem líquida, utilizando um fluido líquido inerte
em contato com o Bourdon e que não se mistura com o fluido do processo. Nesse caso é usado um pote de selagem. Outro,
também com selagem líquida, porém utilizando um diafragma como selo. O fluido de selagem mais utilizado nesse caso é a
glicerina, por ser inerte a quase todos os fluidos. Este método é o mais utilizado e já é fornecido pelos fabricantes quando
solicitados, um exemplo desse tipo é mostrado.
Amortecedores de pulsação
O amortecedor de pulsação tem por finalidade restringir a passagem do fluido do processo até um ponto ideal em que a
freqüência de pulsação se torne nula ou quase nula. Esse acessório é instalado em conjunto com o manômetro com objetivo
de estabilizar ou diminuir as oscilações do ponteiro em função do sinal pulsante. Esta estabilização do ponteiro possibilita a
leitura da pressão e também aumenta a vida útil do instrumento. Os amortecedores de pulsação podem ser adquiridos com
restrição fixas ou ajustáveis. A figura abaixo mostra alguns tipos de amortecedores de pulsação encontrados no mercado.
A - amortecedor de pulsação ajustável, dotado de disco interno com perfuração de diâmetro variável. Através da seleção dos
orifícios do disco interno, escolhe-se o que apresenta melhor desempenho.
B - Amortecedor de pulsação não ajustável, dotado de capilar interno de inox.
C - Amortecedor de golpes de aríete, com corpo de latão e esfera bloqueadora de aço.
D - Válvula de agulha, supressora de pulsação com regulagem externa. Para encontra o ponto de melhor desempenho,
abre-se a válvula quase totalmente, em seguida vai-se fechando gradativamente, até que o ponteiro do instrumento
estabilize.

Sifões
Os sifões são utilizados, além de selo, para “isolar” o calor das linhas de vapor d’água ou
líquidos muito quentes, cuja temperatura supera o limite previsto para o instrumento de pressão. O líquido que fica retido na
curva do tubo-sifão esfria e é essa porção de líquido que irá ter contato com o sensor elástico do instrumento, não
permitindo que a alta temperatura do processo atinja diretamente o mesmo.
Supressor de pressão
Esse acessório tem por finalidade proteger os manômetros de pressões que ultrapassem ocasionalmente, as condições
normais de operação. Ele é recomendável nesses casos para evitar ruptura do elemento de pressão. Seu bloqueio está
relacionado com a velocidade do incremento de pressão. Seu ponto de ajuste deve ser atingido de modo que com
incremento lento de pressão seu bloqueio se dê entre 80 a 120% do valor da escala. Nesta condição, o bloqueio se dará em
qualquer valor inferior a 80% no caso de incrementos rápidos de pressão.
Para manômetros com escala inferior a 3 kgf/cm2 seu bloqueio poderá situar-se em até 130% do valor da escala.
2.12- MEDIDORES DE PRESSÃO POR COLUNA DE LIQUIDOS
Princípio de funcionamento e construção
É um instrumento de medição e indicação local de pressão baseado na equação manométrica. Sua construção é simples e
barata. Basicamente é constituídos por tubo de vidro com área seccional uniforme, uma escala graduada e um líquido de
enchimento, suportados por uma estrutura de sustentação.
Os valores de pressão medida são obtidos pela leitura da altura de coluna do líquido deslocado em função da intensidade da
referida pressão aplicada.
Líquidos de enchimento
A princípio qualquer líquido com baixa viscosidade, e não volátil nas condições de medição, pode ser utilizado como líquido
de enchimento. Entretanto, na prática, a água destilada e o mercúrio são os líquidos utilizados nesses manômetros.
Faixa de medição
Em função do peso específico do líquido de enchimento e também da fragilidade do tubo de vidro que limita seu tamanho,
esse instrumento é utilizado somente para medição de baixas pressões.
Em termos práticos, a altura de coluna máxima disponível no mercado é de 2 metros e assim a pressão máxima medida é de
2 mH2O caso se utilize água destilada, e 2 mHg com utilização do mercúrio.
Condição de leitura (formação de menisco)

O mercúrio e a água são os líquidos mais utilizados para os manômetros de líquidos e tem diferentes formas de menisco. No
caso do mercúrio, a leitura á feita na parte de cima do menisco, e para a água na parte de baixo do menisco. A formação do
menisco é devido ao fenômeno de tubo capilar, que é causado pela tensão superficial do líquido e pela relação entre a
adesão líquido-sólido e a coesão do líquido.
Num líquido que molha o sólido (água) tem-se uma adesão maior que a coesão. A ação da tensão superficial neste caso
obriga o líquido a subir dentro de um pequeno tubo vertical.
Para líquidos que não molham o sólido (mercúrio), a tensão superficial tende a rebaixar o menisco num pequeno tubo
vertical. A tensão superficial dentro do tubo não tem relação com a pressão, precisando assim de compensação.

O valor a ser compensado em relação ao diâmetro interno do tubo “d” é aproximadamente:

Mercúrio - somar 14/d no valor da leitura d Água - somar 30/d no valor da leitura d; “d” é amplamente utilizado na faixa de
6 ~ 10mm. Na faixa de 6mm, o valor é muito grande ou seja, 2,3mm para mercúrio e 5mm para água. Assim, quando a
pressão de medição é zero se pode confirmar a posição do menisco. Neste instante. Mede-se a altura em que a parte de
cima ou a parte de baixo mudam pela pressão. Neste caso não é preciso adicionar a compensação.
Quanto ao limite mínimo que se pode ler em uma escala graduada a olho nú, este é de aproximadamente 0,5 mm. Assim,
na prática, o valor mais utilizado para divisão de uma escala é de 1mm para manômetro de líquido de uso geral e de 0,1mm
(com escala secundária) para manômetro padrão.
Manômetro tipo coluna em “U”
O tubo em “U” é um dos medidores de pressão mais simples entre os medidores para baixa pressão. É constituído por um
tubo de material transparente (geralmente vidro) recurvado em forma de U e fixado sobre uma escala graduada. A figura
abaixo mostra três formas básicas.
No tipo ( a ), o zero da escala está no mesmo plano horizontal que a superfície do líquido quando as pressões P1 e P2 são
iguais. Neste caso, a superfície do líquido desce no lado de alta pressão e, conseqüentemente sobe no lado de baixa
pressão. A leitura se faz, somando a quantidade deslocada a partir do zero nos lados de alta e baixa pressão.
No tipo ( b ), o ajuste de zero é feito em relação ao lado de alta pressão. Neste tipo há
necessidade de se ajustar a escala a cada mudança de pressão.
No tipo ( c ) a leitura é feita a partir do ponto mínimo da superfície do líquido no lado de alta pressão, subtraída do ponto
máximo do lado de baixa pressão.
A leitura pode ser feita simplesmente medindo o deslocamento do lado de baixa pressão a partir do mesmo nível do lado de
alta pressão, tomando como referência o zero da escala. A faixa de medição é de aproximadamente 0 ~ 2000
mmH2O/mmHg.
Manômetro tipo coluna reta vertical
O emprego deste manômetro é idêntico ao do tubo em “U”.

Nesse manômetro as áreas dos ramos da coluna são diferentes, sendo a pressão maior aplicada normalmente no lado da
maior área. Essa pressão, aplicada no ramo de área maior provoca um pequeno deslocamento do líquido na mesma,
fazendo com que o deslocamento no outro ramo seja bem maior, face o volume deslocado ser o mesmo e sua área bem
menor. Chamando as áreas do ramo reto e do ramo de maior área de “a” e “A” respectivamente e aplicando pressões P1 e
P2 em suas extremidades teremos pela equação manométrica:
P1 - P2 = δ (h2 + h1)
Como o volume deslocado é o mesmo, teremos:
A . h1 = a . h2 =>h1 = a/A . h2
Substituindo o valor de h1 na equação manométrica, teremos:

P1 - P2 = δ. h2 (1 + a/A )
Como “A” é muito maior que “a”, equação anterior pode ser simplificado e reescrita. Assim teremos a seguinte equação
utilizada para cálculo da pressão.
P1 - P2 = δ . h2
Coluna reta Vertical

Manômetro tipo Coluna Inclinada
Este Manômetro é utilizado para medir baixas pressões na ordem de 50 mmH2O. Sua construção é feita inclinando um tubo
reto de pequeno diâmetro, de modo a medir com boa precisão pressões em função do deslocamento do líquido dentro do
tubo. A vantagem adicional é a de expandir a escala de leitura o que é muitas vezes conveniente para medições de
pequenas pressões com boa precisão (± 0,02 mmH2O).
A figura abaixo representa o croqui construtivo desse manômetro, onde “£\” é o ângulo de inclinação e “a” e “A” são áreas
dos ramos. P1 e P2 são as pressões aplicadas, sendo P1 > P2. Sendo a quantidade deslocada, em volume, a mesma e tendo
os ramos áreas diferentes, teremos:
P1 - P2 = δ .τ(a/A+ sen α) pois h2 = τ.sen α
Conseqüentemente, a proporção da diferença entre as alturas das duas superfícies do líquido é:
O movimento da superfície do líquido é ampliado de 1/ a/A. sen α vezes para cada tipo de tubo reto.
Quanto menores forem a/A e £\, maior será a taxa de ampliação. Devido às influências do fenômeno de tubo capilar,
uniformidade do tubo, etc. é recomendável utilizar o grau de inclinação de aproximadamente 1/10. A leitura neste tipo de
manômetro é feita com o menisco na posição vertical em relação ao tubo reto. O diâmetro interno do tubo reto é de 2 ~
3mm, a faixa de utilização é de aproximadamente 10 ~ 50mm H2O, e é utilizado como padrão nas medições de
micropressão.

2.13- TIPO CÉLULA CAPACITIVA
Baseia-se na variação de capacitância quando se aplica uma pressão diferencial sobre o corpo da célula. Esta variação é
proporcional à pressão aplicada.
A seguir um esquema simplificado da célula capacitiva.
Nota-se a existência de um diafragma móvel (1); duas superfícies metalizadas (4), uma à esquerda do diafragma sensor (1)
e outra à direita; fluido isolador, dielétrico, que preenche o intervalo entre o diafragma móvel e as superfícies metalizadas;
um diafragma isolador (2) com a função de isolar a célula do processo e tubos capilares de cerâmica que cumprem a missão
de transmitir ao diafragma sensor as pressões aplicadas sobre os diafragmas isoladores. O desenho abaixo identifica os
capacitores C1 e C2 que compõem a célula.
A saída de sinal do circuito eletrônico que mede as variações de capacitâncias é dada por:
 C − C1  ∆d
S = k ⋅  2  = k ⋅ ⋅ (P1 − P2 )
 C1 + C 2  d
Algumas inconveniências nesta célula capacitiva é o fato dela introduzir erros de medição provocados pela pressão estática,
sobre-pressão e variações de temperatura. Ainda, ela é facilmente destruída por erro na operação das válvulas
equalizadoras de pressão nas câmaras de medição dos transmissores de vazão.
Um sistema que superou estes empecilhos, melhorando ainda mais a confiabilidade, estabilidade, durabilidade e
principalmente a exatidão, é o sistema de célula capacitiva flutuante. Nesta célula a parte sensora é presa à estrutura da
unidade detentora por meio de um diafragma flutuante, ao invés de estar fixada no corpo.
2.14- SENSOR POR SILÍCIO RESSONANTE
O sensor consiste de uma cápsula de silício colocada estrategicamente em um diafragma, utilizando o diferencial
de pressão para vibrar em maior ou menor intensidade, afim de que essa freqüência seja proporcional a pressão aplicada.
Na seqüência serão exibido maiores detalhes sobre esse tipo de célula, sua construção e seu funcionamento.
Construção do sensor

Todo o conjunto pode ser visto através da figura acima, porém, para uma melhor compreensão de funcionamento
deste transmissor de pressão, faz-se necessário desmembrá-lo em algumas partes vitais.
Dois fatores que irão influenciar na ressonância do sensor de silício são: o campo magnético gerado por um imã permanente
posicionado sobre o sensor; o segundo será o campo elétrico gerado por uma corrente em AC (além das pressões exercidas
sobre o sensor, obviamente).
Portanto, a combinação do fator campo magnético/campo elétrico é responsável pela vibração do sensor .
Um dos sensores ficará localizado ao centro do diafragma, enquanto que o outro terá a sua disposição física mais
à borda do diafragma. Por estarem localizadas em locais diferentes, porém, no mesmo encapsulamento, uma sofrerá uma
compressão e a outra sofrerá uma tração conforme a aplicação de pressão sentida pelo diafragma. Desta maneira, os
sensores possuirão uma diferença de freqüência entre si. Esta diferença pode ser sentida por um contador de pulso, uma
vez que o sinal enviado pelo sensor será pulsado. Tal diferença de freqüência será proporcional ao ∆P aplicado.
Através dessas informações é possível criar um gráfico referente aos pontos de operação da freqüência x pressão.
2.15- TIPO STRAIN GAUGE
Fita Extensiométrica (Strain Gauge) é um dispositivo que mede a deformação elástica sofrida pelos sólidos quando estes são
submetidos ao esforço de tração ou compressão. São na realidade fitas metálicas fixadas adequadamente nas faces de um
corpo a ser submetido ao esforço de tração ou compressão e que tem sua seção transversal e seu comprimento alterado
devido a esse esforço imposto ao corpo. Essas fitas são interligadas em um circuito tipo ponte de WHEATSTONE ajustada e
balanceada para condição inicial e que ao ter os valores de resistência da fita mudada com a pressão, sofre
desbalanceamento proporcional à variação desta pressão. São utilizadas na confecção destas fitas extensiométricas, metais
que possuem baixo coeficiente de temperatura para que exista uma relação linear entre resistência e tensão numa faixa
mais ampla. Vários são os metais utilizados:
Constantan Cobre - Níquel + 10 ~ 204º C
Karma Cobre - Níquel Aditivado Até 427ºC
479 Pt Platina - Tungstênio Até 649ºC
Nichrome V Níquel - Cromo Até 649ºC
2.16- TIPO PIEZOELÉTRICO
A medição de pressão utilizando este tipo de sensor se baseia no fato dos cristais assimétricos ao sofrerem uma deformação
elástica ao longo do seu eixo axial, produzirem internamente um potencial elétrico causando um fluxo de carga elétrica em
um circuito externo.
A quantidade elétrica produzida é proporcional a pressão aplicada, sendo então essa relação linear o que facilita sua
utilização. Outro fator importante para sua utilização está no fato de se utilizar o efeito piezoelétrico de semicondutores,
reduzindo assim o tamanho e peso do transmissor, sem perda de precisão.
Cristais de turmalina, Cerâmica Policristalina Sintética, Quartzo e Quartzo Cultivado podem ser utilizado na sua fabricação,
porém o Quartzo Cultivado é o mais empregado por apresentar características ideais de elasticidade e linearidade.

2.17- TRANSMISSÃO DE SINAL POR PRESSÃO – PNEUMÁTICO

Nos anos 40 surgiram os transmissores pneumáticos sendo logo em seguida padronizados e utilizado mundialmente até hoje
na industria com uma faixa métrica de 0,2 a 1,0 kgf/cm2 ou 3 a 15 psi, porém como este sinal é limitado a
aproximadamente 100 metros com uma tubulação de fácil manejo, ou seja, até ½” de diâmetro, houve a necessidade de
melhorias e nos anos 50 com advento dos semicondutores a industria passou a utilizar sinais elétricos. Primeiro veio a
relação de sinal com Tensão, mas como havia muita perda e atenuação devido a distâncias longas, logo foi substituído por
sinal de Corrente. No entanto para não fugir a uma relação de transmissão de sinal optou-se pela relação de 50mA/10mA,
porém por questão de economia, menor risco e condição favorável que os semicondutores já traziam, houve uma mudança
na faixa de transmissão mas com a mesma relação para 4mA/20mA, que também é de 5.
2.18- CONVERSORES PNEUMÁTICOS PARA PRESSÃO
Os conversores têm como função básica modificar a natureza ou amplitude de um sinal para permitir a interligação de
instrumento que trabalham com sinais diferentes.
Existem diversas situações para justificar sua aplicação, dentre elas as conversões de sinais de termopares para corrente ou
tensão padrão de transmissão ( 4 a 20 mA e 1 a 5 VDC respectivamente ), as conversões eletro-pneumáticas ...Todas as
conversões são de igual importância, entretanto como as mais comuns são as que permitem a comunicação entre sinais
elétricos e pneumáticos, abordaremos aqui este tipo.
Conversores eletro-pneumáticos e pneumáticos-elétricos
Esses conversores, também conhecidos como I/P e P/I tem como função ajustar-se a instrumentação pneumática com a
elétrica, bem como permitir a utilização de atuadores pneumáticos na instrumentação eletrônica analógica ou digital.
Conversores eletro-pneumáticos (I/P)

Este instrumento recebe um sinal de 4 a 20 mA DC que é aplicado a uma unidade magnética (bobina) criando um campo
magnético proporcional a intensidade de corrente que a excitou. Esse campo proporciona deflexão em uma barra fletora que
atua como anteparo em relação a um bico de passagem de ar para exaustão. A aproximação desta barra, conhecida como
palheta, ao bico cria uma contra-pressão que é amplificada através de uma unidade denominada relé piloto para um sinal
pneumático proporcional à entrada. A pressão de saída é realimentada através do fole para permitir o equilíbrio do sistema.
Estes instrumentos necessitam basicamente de ajuste de zero, obtido pela variação de carga de uma mola, e ajuste de
largura de faixa (span) conseguido mudando a relação do momento de força.

BIBLIOGRAFIA


Capítulo 3
INSTRUMENTAÇÃO
AUTOMAÇÃO E
CONTROLE

ÍNDICE
3- VARIÁVEL DE PROCESSOS NÍVEL PG
3.1- DEFINIÇÃO.......................................................3
3.2- MÉTODOS DE MEDIÇÃO DE NÍVEL.......................3
3.3- MEDIÇÃO DIRETA..............................................3
3.3.1- Régua ou Gabarito..........................................3
3.3.2- Bóia ou Flutuador............................................4
3.3.3- Visor de Nível.................................................4
3.4- MEDIÇÃO INDIRETA...........................................5
3.4.1- Medição de Nível por Pressão............................5
3.4.2- Medidor de Nível Tipo Pressão Diferencial...........5
3.4.3- Medidor de Nível tipo Borbulhador.....................7
3.4.4- Medidor de Nível Tipo Deslocador (DISPLACER)...7
3.4.5- Medição de Nível por Interface..........................8
3.4.6- MEDIDOR DE NÍVEL POR INTERFACE COM MEDIÇÃO DE DENDIDADE/CONCENTRAÇÃO.................9
3.5- MEDIDORES DESCONTÍNUOS DE NÍVEL – CHAVES DE NÍVEL................................................................9

NÍVEL

3.1- DEFINIÇÃO
O nível é uma variável importante na indústria não somente para a operação do próprio processo, mas também para fins de
cálculo de custo e de inventário. Os sistemas de medição de nível variam em complexidade desde simples visores para
leituras locais até indicação remota, registro ou controle automático.
Na indústria se requer medições tanto de nível de líquidos como de sólidos.
Para facilitar a compreensão costuma-se definir nível, como sendo a altura do conteúdo de um reservatório, que poderá ser
um líquido ou um sólido.
3.2- MÉTODOS DE MEDIÇÃO DE NÍVEL

A medida do nível de um reservatório contendo líquido ou sólido, é efetuada a fim de manter esta variável em um valor fixo
ou entre dois valores determinados, ou ainda para determinar a quantidade (volume ou massa) do fluido em questão.
Existem dois métodos de medição que são usados nos processos em geral.
Método de Medição Direta
É a medição que se faz tendo como referência à posição do plano superior da substância medida.
- Réguas ou Gabaritos
- Visores de Nível
- Bóia ou Flutuador
Método da Medição Indireta
É o tipo de medição que se faz para determinar o nível em função de uma segunda variável.
- Displace (empuxo)
- Pressão diferencial (diafragma)
- Borbulhador
- Capacitância eletrostática
- Ultra-sônico
- Por pesagem
- Por raio gama
Medidores Descontínuos de Nível
Estes medidores são empregados para fornecer indicação apenas quando o nível atinge certos pontos desejados. Portanto,
só abordaremos um exemplo no final do capítulo.
Determinação do Nível
A preferência será dada às medições diretas, pois o peso específico do líquido a controlar varia com o tempo. Nos demais
casos usam-se um outro método, de acordo com a medição a efetuar.
Determinação do Volume
Dá-se preferência às medidas diretas. Conhecendo-se a área da base do reservatório, tem-se.

V = S.h
Onde:
V = volume do líquido

h = altura do líquido
S = área da base do reservatório
C - Determinação da Massa
Dá-se preferência às medidas indiretas. Com efeito, tem-se:
δ
M = S.h.ρ mas ρ=
g
δ δ
M= S.h. logo M = (S. ).h
g g
Onde: ρ = massa específica
M = massa
S = Área
G = Gravidade local
δ = Peso específico
3.3- MEDIÇÃO DIRETA
3.3.1- RÉGUA OU GABARITO
Consiste em uma régua graduada que tem o comprimento conveniente, para ser introduzido dentro do reservatório onde vai
ser medido o nível.
A determinação do nível se efetuará através da leitura direta do comprimento marcado na régua, pelo líquido. São
instrumentos simples e de baixo custo permitindo medidas instantâneas. A graduação da régua deve ser feita a uma
temperatura de referências podendo estar graduada em unidades de comprimento, volume ou Massa.
3.3.2- BÓIA OU FLUTUADOR
Consiste numa bóia presa a um cabo que tem sua extremidade ligada a um contrapeso. No contrapeso está fixo um ponteiro
que indicará diretamente o nível em uma escala. Esta medição é normalmente encontrada em tanques abertos.
3.3.3- VISOR DE NÍVEL
Aplica-se nestes instrumentos o princípio dos vasos comunicantes. Um tubo transparente é colocado a partir da base do
reservatório até o seu ponto mais alto, permitindo a leitura precisa do nível do líquido, mesmo para altas pressões.
Os visores de nível se destinam exclusivamente à monitoração do nível de líquido ou da interface entre dois líquidos
imersíveis, em vasos, colunas, reatores, tanques, etc. submetidos ou não à pressão.
Os visores são aplicados quase na totalidade dos casos de monitoração local do nível, devido ao seu baixo custo em
comparação com outros tipos de instrumentos, a não ser em casos onde a pressão e temperatura sejam excessivas e
impeçam a sua utilização. Devido às suas características construtivas, os visores de nível são de fácil manutenção e
construídos de maneira a oferecer segurança na operação. Para atender as mais variadas aplicações em diversos processos
existem atualmente os visores do tipo tubular, de vidro plano, magnéticos e os especiais para uso em caldeiras. Todos serão
analisados um a um nos itens subseqüentes.
VISOR TUBULAR
Estes visores são normalmente fabricados com tubos de vidro retos com paredes de espessuras adequada a cada aplicação.
Estes tubos são fixados entre duas válvulas de bloqueio de desenho especial através de união e juntas de vedação
apropriadas a cada especificação de projetos.
O comprimento e o diâmetro do tubo irão depender das condições a que estará submetido o visor, porém convêm observar
os mesmos não suportam altas pressões e temperaturas.
Para proteção do tubo de vidro contra eventuais choques externos, são fornecidas, montadas no visor, hastes protetoras
metálicas colocadas em torno do tubo de vidro ou com tubos ou chapas plásticas envolvendo o mesmo.

Os tubos de vidro têm diâmetros normalizados onde para cada dimensão estão relacionados valores de pressão e
temperatura máximas permissíveis.
Devido às características construtivas, os visores de vidro tubular não suportam altas pressões e temperaturas, bem como
apresentam alta probabilidade de quebra acidental do vidro por choque externo.
Devido às limitações quanto a sua resistência a segurança, os visores de vidro tubular são recomendados para uso em
processos que não apresentam pressões superiores à cerca de 2,0 bar e em temperaturas que não excedam a 100 graus
Celsius.
Não se recomenda o seu uso com líquidos tóxicos, inflamáveis ou corrosivos, visto que a fragilidade destes instrumentos
aumenta a possibilidade de perda de produto contido no equipamento.
Recomenda-se que o comprimento do tubo não exceda os 750 mm. Caso seja necessário cobrir faixas de variação de nível
maiores, recomenda-se usar dois ou mais visores com sobreposição de faixas visíveis.
VISOR DE VIDRO PLANO
Os vidros planos substituíram, ao longo dos anos, quase a totalidade dos visores tubulares. Esse fato decorre da inerente
falta de segurança apresentada pelos visores tubulares em aplicações com pressões elevadas. Atualmente, os visores planos
representam cerca de 90% das aplicações de visores de nível em plantas industriais.
Os visores de vidro plano têm o aspecto mostrado na Fig. 04 (a). São compostos de um ou vários módulos onde se fixam
barras planas de vidro. Estes módulos são conhecidos como seções dos visores.
Apesar da diversidade de modelos e fabricantes, cada seção apresenta uma altura variando de 100 a 350 mm e,
dependendo do desnível a ser medido, os visores podem ser compostos de várias seções (visor multisseção). Contudo,
recomenda-se que cada visor tenha, no máximo, quatro seções. Ultrapassa esse limite, o peso da unidade torna-se
excessivo e o visor pode deixar de ser auto-sustentável, necessitando de suportes adicionais. Caso sejam previstas variações
amplas na temperatura do fluido, o visor deverá ser provido com loops de expansão para possibilitar a dilatação ou
contração resultantes. Quando o desnível a ser medido exigir um número de seções adicionais serão sobrepostos.
A principal desvantagem dos visores multisseções é as regiões de não visibilidade entre seções adjacentes que medem
tipicamente 38 mm.
A especificação dos materiais das diversas partes depende da aplicação (temperatura, pressão, tipo de fluido, etc.), mas de
um modo geral, pode-se dizer que seus componentes são:
Vidro
É de borossilicato temperado capaz de suportar choques térmicos e mecânicos. Devido à sua própria natureza, não deverá
ser aplicado qualquer esforço que resulte em flexão.
Corpo de Visor
A câmara por onde passa o fluido é geralmente em aço carbono usinado. Para fluidos corrosivos ou alta pressão deverá ser
utilizada aço inoxidável (AISI 304 ou 316).
Espelho
A tampa frontal, que deve suportar altas tensões, é fabricada em ferro modular ou aço carbono/inoxidável (para pressões
médias e elevadas).
Juntas
As juntas de vedação são em papelão hidráulico e as juntas almofadas de amianto (grafitado).
Tipos de Visores Planos
Visor Plano Reflex

O visor plano reflex possui um vidro com ranhuras prismáticas na face de contato com o líquido cujo nível se deseja medir.
Seu funcionamento baseia-se na lei ótica da reflexão total da luz.
A superfície interna do vidro é composta de prismas normais no sentido longitudinal do visor. Os raios de luz normais à face
do visor atingem a superfície do prisma com um ângulo de 45º, sofrendo reflexão total, pois o ângulo crítico é ultrapassado
(para a superfície vidro-ar o ângulo crítico é de 42º). Nesta condição, o visor apresenta-se para o observador uma cor prata
brilhante. Na região do visor onde existe líquido, não ocorre a reflexão total, pois o ângulo não é ultrapassado (para a
superfície vidro-água é de 62º).

Conseqüentemente, é possível ver a superfície que se apresenta na cor negra. Utilização dos visores planos reflex. Os
visores reflex não devem ser utilizados nas seguintes aplicações:
- Fluidos corrosivos ao Vidro
Neste caso inclui-se também o vapor d’água saturado a pressões superiores a 30 bar. Tais aplicações requerem que a
superfície interna do vidro seja protegida contra o ataque do agente corrosivo (geralmente mica) prejudicando a ação dos
prismas.
- Fluidos viscosos pois, um agarramento do fluido sobre o vidro torna ineficaz a ação dos prismas.
- Iluminação insuficiente no local de instalação.
- Detecção da interface de dois líquidos não miscíveis, caso em que o visor ficaria escurecido por igual na região onde
qualquer dos dois líquidos não miscíveis estivesse presente.
Visor Plano Transparente

Utiliza dois vidros localizados um na parte posterior do visor e outro na parte anterior. Os dois vidros vão permitir a
transparência do visor à luz. O raio luminoso entrará por um dos vidros e será absorvido parcial ou totalmente pelo fluido no
interior do visor. A parte com vapor absorverá menos luz que a com líquido, proporcionando assim um contraste ao
observador. Para melhorar a visibilidade, pode-se dotar o visor de lâmpadas, localizadas na parte posterior.
Este tipo de visor é utilizado em aplicações com fluidos coloridos, viscosos ou corrosivos ao vidro. É aplicável, também, à
supervisão da interface entre dois líquidos. São usados ainda quando o fluido no interior do visor for corrosivo ao vidro
(como por exemplo, a água de caldeira a pressões superiores a 30 bar), nesse caso é necessário instalar um material
transparente protetor (geralmente mica) entre o vidro e a junta de vedação. A seleção desse material deverá ser criteriosa
para não prejudicar a visibilidade do instrumento (por exemplo, alguns plásticos tornam-se translúcidos com a ação da luz
solar e devem ser evitados).
3.4- MEDIÇÃO INDIRETA
3.4.1- Medição de Nível por Pressão
Neste tipo de medição usamos a pressão devido a altura da coluna líquido, para medirmos indiretamente o nível.
A medida mais apropriada para esse tipo de medição é o mm ou polegada de H2O.
Se tivermos um recipiente contendo água e a temperatura ambiente, a medição de nosso instrumento será igual ao nível do
tanque.
h =P
d
onde:
h = nível em mm ou em polegada
P = Pressão em mm H2O ou polegada H2O
d = densidade relativa do líquido em relação a água na temperatura ambiente.
3.4.2- MEDIDOR DE NÍVEL TIPO PRESSÃO DIFERENCIAL
Estes instrumentos, quando utilizados em medição de nível, medem diferenciais de pressão que são provocados pela coluna
líquida presente nos equipamentos cujo nível se deseja medir. Os instrumentos funcionando, segundo este princípio, são em
geral transmissores, pelo que daremos aqui atenção.
O princípio mais comum de funcionamento dos transmissores de pressão diferencial do tipo diafragma é o princípio de
equilíbrio de forças, as pressões que definem um dado diferencial são aplicadas através das conexões de entrada do
instrumento a duas câmaras situadas em lados opostos, estanques entre si e separadas por um elemento sensível
(diafragma). Estas pressões, atuando sobre o elemento com uma superfície determinada, produzem forças de mesma
direção e sentidos opostos, fazendo originar uma força resultante. Esta força resultante, no caso de transmissor tipo célula
capacitiva, provoca uma variação na relação das capacitâncias C1 e C2. Esta variação, proporcional à pressão diferencial é
convertida, amplificada proporcionando um sinal de saída em corrente na saída do transmissor (normalmente de 4 - 20 mA).

Para tanque aberto
O lado de alta pressão do transmissor de pressão diferencial é ligado pela tomada da parte inferior do tanque e o lado de
baixa pressão é aberto para a atmosfera.
Visto que a pressão estática do líquido é diretamente proporcional ao peso do líquido, este pode ser obtido pela medida do
primeiro.
Neste caso, o medidor de pressão pode ser usado em vez do transmissor de pressão diferencial. O transmissor de pressão
diferencial é usualmente montado em uma posição que corresponde o nível baixo de medição. Neste caso a supressão é
necessário desde que a pressão adicional já esteja na parte baixa do nível do líquido.
Para Tanque Fechado
No tanque fechado se a pressão dentro do tanque é diferente da pressão atmosférica, os lados de alta e baixa pressão são
conectados individualmente por tubos na parte baixa e alta do tanque respectivamente para obter pressão diferencial
proporcional ao nível líquido.
Supressão de Zero
Para maior facilidade de manutenção e acesso ao instrumento, muitas vezes o transmissor é instalado abaixo do tanque.
Outras vezes a falta de plataforma fixadora em torno de um tanque elevado resulta na instalação de um instrumento em um
plano situado em nível inferior à tomada de alta pressão.
Em ambos os casos, uma coluna líquida se formará com a altura do líquido dentro do tanque, se o problema não fosse
contornado, o transmissor indicaria um nível superior ao real.

Elevação de Zero
Devemos usar selagem quando o fluido possui alta viscosidade, ou quando o fluído se condensa nas linhas de impulso, ou
ainda no caso do fluído ser corrosivo. Selam-se então ambas as tubulações de impulso, bem como as câmaras do
instrumento.
Na figura abaixo, apresenta-se um sistema de medição de nível com selagem, no qual deve ser feita a elevação, que
consiste em anular-se a pressão no lado de baixa pressão, ou melhor, anular-se o efeito de coluna líquida na linha de
impulso de baixa pressão.
3.4.3- MEDIDOR DE NÍVEL TIPO BORBULHADOR
Neste tipo de medição, um tubo é inserido no líquido em um vaso. Uma das pontas devidamente preparada é submersa no
líquido cujo nível se deseja medir e através da ponta superior é fornecido ar ou gás inerte permanentemente. O princípio no
qual se baseia este tipo de medição é que será necessário uma pressão de ar igual à coluna líquida existente no vaso, para
que o ar vença este obstáculo e consiga escapar pela extremidade inferior do tubo. Na medição é necessário que se possa
saber se a pressão exercida pela coluna de líquido
está sendo vencida ou não, e isto se torna possível com o escape das bolhas de ar pela ponta imersa no tubo. Isto
representa um pequeno valor adicional na pressão de ar, desprezível, desde que o borbulhamento não seja intenso. A
medida se faz através de um instrumento receptor que pode ser um manômetro ou qualquer outro instrumento transmissor
de pressão.
Quando o nível do líquido sobe ou desce a pressão interna do tubo aumenta ou diminui respectivamente acompanhando o
nível; esta variação de pressão é sentida pelo instrumento receptor. Uma coluna de líquido maior requer, maior pressão de
ar para que haja expulsão de bolhas de ar e para colunas menores, pressões menores de ar. Para termos um bom índice de
precisão, é necessário que o fluxo de ar ou gás seja mantido constante em qualquer situação e para conseguirmos esta
condição temos diversas maneiras, seja pela utilização de orifícios de restrição, válvulas-agulha, rotâmetros com reguladores
de pressão diferencial, borbulhadores reguláveis, entre outros. As válvulas-agulha e os orifícios de restrição são utilizados
por constituírem limitadores de vazão. Podem ser regulados, no caso das válvulas-agulha, até obter o borbulhamento ideal e
calculado, no caso de orifícios de restrição. Já o rotâmetro com reguladores de pressão diferencial apresentam ótima
precisão, pois, além de permitirem vazão de ar ou gás, mantêm o fluxo do mesmo constante regulando permanentemente a
queda de pressão à montante e a jusante do rotâmetro.
3.4.4- MEDIDOR DE NÍVEL TIPO DESLOCADOR (DISPLACER)

Este medidor de nível é provido de um detector que utiliza o princípio de Arquimedes que diz:
“Um corpo imerso em um líquido sofre a ação de uma força vertical dirigida de baixo para cima igual ao peso do volume
do líquido deslocado”.
A esta força exercida pelo fluido no corpo nele submerso é denominado de empuxo, será maior quanto maior for a
densidade do líquido. O deslocador comumente utilizado como sensor de transmissores de nível tem a forma de um cilindro
oco, fabricado de materiais como aço inox 304 ou 316, monel, hastelloy, tefflon sólido, etc. A escolha do material adequado
é determinada principalmente pela temperatura e poder corrosivo do fluido. No interior do cilindro, se necessário, são
depositados contrapesos granulados, a fim de ajustar o peso do deslocador. Uma vez que o empuxo aumenta com o
percentual de imersão, segue-se que o peso aparente do deslocador se reduz com o aumento do nível. O deslocador pode
trabalhar diretamente no interior do equipamento ou dentro de um compartimento denominado câmara, dependendo das
características dinâmicas do processo, propriedades físicas do líquido e facilidade de manutenção desejada. Na realidade, a
câmara é constituída de duas partes. Quando o deslocador é especificado para ser fornecido com câmara, devem ser
previstas duas conexões laterais do equipamento principal, as quais serão interligadas às correspondentes conexões da
câmara através das tomadas de equalização. Cria-se assim um sistema de vasos comunicantes que garante, sob condições
de estabilidade no líquido, igualdade entre os níveis no equipamento e na câmara. Além de padronizar no comprimento,
alguns fabricantes adotam um volume de referência para seus deslocadores; Isto porque, fixadas a elasticidade do elemento
de sustentação e a densidade do líquido de processo, o alcance do sinal de entrada no transmissor é completamente
determinado pelo volume do deslocador.
1 - Óleo
2 - Óleo
3 - Água
1 - Braço de torque
2 - Câmara superior
3 - Haste de deslocador
4 - Conexão flangeada para fixação no equipamento
5 – Conversor

6 - Câmara inferior
7 - Nível no interior do equipamento
8 - Conexão flangeada para fixação no equipamento
Tubo de Torque
O Tubo de torque consiste em um tubo oco, fechado em uma das extremidades, fabricado a partir de materiais tais como
aço inox 304, 316, inconel, monel e outros. A espessura da parede do tubo de torque é tipicamente 1/32 pol, embora os
tubos para medição de densidade sejam fabricadas até com 1/64 pol. Os fabricantes oferecem modelos para atender até
160 kg/cm², estendendo-se a faixa de temperatura de trabalho de - 200ºC a + 400ºC. De acordo com a ilustração da Fig.
19 quando o nível desce, o deslocador movimenta-se para baixo, devido a redução da força empuxo. Surge uma torção ao
longo do tubo do torque. Esta torção equivale à distensão de uma mola, que equilibra o esforço que lhe é aplicado através
de uma reação proporcional à deformação linear sofrida(mesmo princípio de funcionamento dos torquímetros). Da mesma
forma, o ângulo com que gira à extremidade livre do tubo de torque é proporcional ao momento com que reage o tubo de
torque em resposta ao acréscimo do peso aparente. Como a variação do empuxo é proporcional à variação de nível (pois o
empuxo é proporcional ao volume deslocado, que, por sua vez, é proporcional ao percentual submerso do deslocador),
segue-se que a rotação da extremidade livre do tubo de torque é proporcional à variação de nível. Esta rotação, transmitida
integralmente ao conversor através do eixo de transmissão e se situa entre 4 e 5 graus para uma excursão completa do
nível ao longo do comprimento do deslocador. Observe que a haste do deslocador e o braço de torque por um lado e o eixo
de transmissão por outro lado constituem o acoplamento, que “penetra” através do elemento de vedação representado pelo
tubo de torque.
A extremidade livre da haste é ligada ao sistema de transmissão que pode ser pneumático ou elétrico.
1 - Eixo de transmissão de rotação
(soldado nesta extremidade do tubo de).
2 - Tubo de torque
3 - Braço de torque
4 - Esta extremidade do tubo de torque
é soldada ao corpo do instrumento
5 - Microrruptor
6 - Corpo do instrumento
7 - Movimento do deslocador quando o
nível baixa
8 – Deslocador
3.4.5- MEDIÇÃO DE NÍVEL POR INTERFACE
Podemos definir interface como sendo o ponto comum entre dois fluídos não miscíveis.
Na indústria muitas vezes temos que medir o nível da interface em um tanque contendo 2 líquidos diferentes.
Este fato ocorre em torres de destilação, torres de lavagem, decantadores etc.
Um dos métodos mais utilizados para a medição da interface é através da variação do empuxo conforme citaremos a seguir.
Consideremos um flutuador de forma cilíndrica mergulhado em 2 fluídos com pesos específicos diferentes δ1 e δ2.
Desta forma, podemos considerar que o empuxo aplicado no flutuador, será a soma dos empuxos E1 e E2 aplicados no
cilindro, pelos líquidos de pesos específicos δ1 e δ2, respectivamente. O empuxo será dado por:
Et = E1 + E2
onde:
E1 = V1 . δ1
E2 = V2 . δ2
Assim para diferentes valores de altura de interface, teremos diferentes variações de empuxo.

3.4.6- MEDIDOR DE NÍVEL POR INTERFACE COM MEDIÇÃO DE DENDIDADE/CONCENTRAÇÃO
O Transmissor Inteligente de Concentração/Densidade é um equipamento destinado à medição contínua de

concentração/densidade de líquidos, diretamente em processos industriais.O DT constitui-se de uma sonda com dois
diafragmas repetidores que ficam imersos no fluido de processo.
Um sensor de temperatura integral à sonda localizado entre os dois diafragmas repetidores compensa automaticamente
qualquer variação da temperatura do processo. Cuidados especiais na fabricação e montagem da sonda e do sensor de
temperatura fazem com que pequenas variações na temperatura do processo sejam rapidamente informadas ao
transmissor, que através de um software dedicado calcula com precisão o valor da densidade do fluido do processo e ou
concentração. De acordo com o processo industrial a concentração medida pelo DT pode ser expressa em gm³, kg/m³,
Densidade Relativa à 4ºC, Grau Brix, Grau Baumé, Grau INPM, Grau GL, Grau Plato, % de Sólidos, Densidade Relativa à
20ºC, % Colicelitração, etc.
3.5- MEDIDORES DESCONTÍNUOS DE NÍVEL – CHAVES DE NÍVEL

Estes medidores são empregados para fornecer indicação apenas quando o nível atinge certos pontos desejados.
Nos líquidos que conduzem eletricidade, podemos mergulhar eletrodos metálicos de comprimento diferente. Quando houver
condução entre os eletrodos teremos a indicação de que o nível atingiu a altura do último eletrodo alcançado pelo líquido.

BIBLIOGRAFIA

Capítulo 4
INSTRUMENTAÇÃO
AUTOMAÇÃO E
CONTROLE

ÍNDICE
4- VARIÁVEL DE PROCESSOS TEMPERATURA PG
4.1- DEFINIÇÃO.......................................................3
4.2- ESCALAS DE TEMPERATURA................................3
4.3- ESCALAS E CONVERSÃO.....................................4
4.4- TIPOS DE TERMOMÊTROS...................................4
4.4.1-Termômetro à Dilatação de Liquido..................................3
4.4.2-Termômetros de Dilatação à Gás........................5
4.4.3- Termômetro à Dilatação de Vapor.....................5
4.4.4- Termômetro à Dilatação de Sólidos (TERMÔMETROS BIMETÁLICOS).................................5
4.5- MEDIÇÃO DE TEMPERATURA POR TERMOPAR........5
4.5.1- Efeitos Termoelétricos.....................................6
4.5.2- Efeito termoelétrico de SEEBECK.......................6
4.5.3- Efeito termoelétrico de PELTIER........................6
4.5.4- Efeito termoelétrico de THOMSON.....................6
4.5.5- Leis Termoelétricas.........................................6
4.5.6- Lei do circuito Homogêneo...............................7
4.5.7- Lei dos Metais Intermediários...........................7
4.5.8- Lei das temperaturas Intermediárias.................7
4.5.9- Correlação da F.E.M. em função da temperatura............................................................7
4.6- TIPOS E CARACTERÍSTICAS DOS TERMOPARES.....7
4.6.1- Termopares Básicos........................................8
4.6.2- Termopares Nobres.........................................8
4.6.3- Novos Tipos de Termopares..............................9
4.7- ASSOCIAÇÃO DE TERMOPARES...........................9
4.7.1- Correção da Junta de Referência.......................9

4.7.2- Associação em Série............................10
4.7.3- Associação em Paralelo..................................10
4.7.4- Termopar de Isolação Mineral.........................12
4.8- MEDIÇÃO DE TEMPERATURA POR TERMORESISTÊNCIA...............................................12
4.8.1- Característica da termoresistência de Platina ....12

TEMPERATURA
4.1- DEFINIÇÃO
Temperatura é uma propriedade de matéria que está relacionada com o movimento dos átomos de uma substância.
Normalmente estes átomos possuem uma determinada energia cinética que se traduz nas formas de vibrações ou
deslocamento para os líquidos e gases.
Quanto mais rápido o movimento das moléculas, mais quente se encontra o corpo, e, quanto mais lento o movimento, mais
frio se apresenta o corpo. Esta condição pode ser descrita como um potencial térmico ou como uma energia efetiva da
substância (energia cinética).
Baseado nisto podemos conceituar a temperatura como sendo: “A propriedade da matéria que reflete a média de energia
cinética de um corpo”.
Na prática a temperatura é representada em uma escala numérica, onde, quanto maior o seu valor, maior é a energia
cinética média dos átomos do corpo em questão. Outros conceitos que se confundem às vezes com o de temperatura são:
. Energia Térmica.
. Calor.
A Energia Térmica de um corpo é a somatória das energias cinéticas, dos seus átomos, e além de depender da
temperatura, depende também da massa e do tipo de substância.
Calor é energia em trânsito ou a forma de energia que é transferida através da fronteira de um sistema em virtude da
diferença de temperatura.
Termometria significa "Medição de Temperatura". Eventualmente o termo Pirometria é também aplicado com o mesmo
significado, porém, baseando-se na etimologia das palavras, podemos definir:
PIROMETRIA - Medição de altas temperaturas, na faixa onde os efeitos de radiação térmica passam a se manifestar.
CRIOMETRIA - Medição de baixas temperaturas, ou seja, aquelas próximas ao zero absoluto de temperatura.
TERMOMETRIA - Termo mais abrangente que incluiria tanto a Pirometria, como a Criometria que seriam casos particulares
de medição.
4.2- ESCALAS DE TEMPERATURA
Desde o início da termometria, os cientistas, pesquisadores e fabricantes de termômetro sentiam dificuldades para atribuir
valores de forma padronizada à temperatura por meio de escalas reproduzíveis. Essa dificuldade fez com que se buscassem
pontos nos quais se pudesse reproduzir de forma definida os valores medidos. Muitas escalas baseadas em pontos
diferentes foram desenvolvidas ao longo do tempo. Dentre elas as mais importantes foram a Fahreinheit, a Celsius, a
Rankine e a Kelvin.
A escala Fahreinheit é, ainda, utilizada nos Estados Unidos e em parte da Europa. Porém, a
tendência é de se usar exclusivamente nos processos industriais de todo o mundo a escala Celsius. A escala Rankine e a
escala Kelvin, que são as escalas absolutas, são mais usadas nos meios científicos, sendo que atualmente usa-se quase que
exclusivamente a escala Kelvin.
Escala Celsius
A escala Celsius é definida como sendo o intervalo de temperatura unitário igual a 1 Kelvin, numa escala de temperatura em
que o ponto 0 (zero) coincida com 273,15 K. A identificação de uma temperatura na escala Celsius é feita com o símbolo
“ºC” colocado após o número; exemplo: 245,36ºC. A escala Celsius tem como valor 0 (zero) o ponto de fusão de gelo e
como valor 100 o ponto de ebulição da água sendo estes pontos tomados na condição de pressão igual a 1 atm. É uma
escala relativa obtida através da escala Kelvin, sendo esta relação definida pela equação.
t = T - To
Onde:
t = temperatura em ºC
T = temperatura em K
To = 273,15 K
Escala Fahreinheit
A escala Fahreinheit é definida como sendo o intervalo de temperatura unitário igual a 1 grau Rankine, numa escala em que
o ponto zero coincide com 459,67º R. A identificação de uma temperatura na escala Fahreinheit é feita com o símbolo “ºF”
colocado após o número; exemplo: 23,40ºF. A escala Fahreinheit tem como ponto de fusão do gelo o valor 32 e como ponto
de ebulição da água o valor 212, sendo estes pontos tomados na condição de pressão igual a 1 atm. Esta escala é também
relativa, obtida pela escala Rankine conforme a relação definida pela equação abaixo:
tf = T’ - T’o
Onde:
tf = temperatura em ºF
T’ = temperatura em ºR
T’o = 459,67 ºR
Escala Kelvin (Temperatura Termodinâmica)

A temperatura básica é a temperatura termodinâmica (T), cuja unidade é o Kelvin (K), que é uma escala absoluta. O Kelvin
é a fração 1/273,16 temperatura termodinâmica do ponto triplo da água. Nota-se que, de acordo com a definição acima e a
equação (t = T - 273,15 K), o ponto triplo da água ocorre à 0,01ºC (à pressão de 61,652 Pa).
K = 273,15 + ºC
Ponto triplo é o ponto em que as fases sólida, líquida e gasosa encontram-se em equilíbrio.
Escala Rankine
Assim como a escala Kelvin, a escala Rankine é uma escala absoluta, tendo como zero absoluto, o valor 0 (zero), porém ao
ponto de fusão e ao ponto de ebulição da água foram dados os valores de 491,67 e 671,67, respectivamente.
ºR = ºF + 459,67
4.3- ESCALAS E CONVERSÃO
Desta comparação podemos retirar algumas relações básicas entre as escalas:
CELSIUS x FAHRENHEIT
°C = °F - 32
5 9
CELSIUS x KELVIN
K = 273,15 + °C
FAHRENHEITx RANKINE
R = 459,67 + °F
KELVINx RANKINE
K = Rx5
9
Outras relações podem ser obtidas combinando as apresentadas entre si.
Exemplo:
O ponto de ebulição do oxigênio é -182,86°C. Exprimir esta temperatura em:
a) K; b) °F; c) R .
a) °C p/ K : K = 273,15 + (-182,86) = 90,29K
b) °C p/ °F : - 182,86 = °F-32 = -297,15°F
5 9
c) °C p/ R :- ou melhor, °C p/ K p/ °R: 90,29 = R x 5 = 162,52 R
Para melhor expressar as leis da termodinâmica, foi criada uma escala baseada em fenômenos de mudança de estado físico
de substâncias puras, que ocorrem em condições únicas de temperatura e pressão. São chamados de pontos fixos de
temperatura.
Chamam-se esta escala de IPTS - Escala Prática Internacional de Temperatura. A primeira escala prática internacional de
temperatura surgiu em 1927 modificada em 1948 (IPTS-48). Em 1960 mais modificações foram feitas e em 1968 uma nova
Escala Prática Internacional de Temperatura foi publicada (IPTS-68).
4.4- TIPOS DE TERMOMÊTROS
4.4.1- TERMÔMETRO A DILATAÇÃO DE LÍQUIDO
Os termômetros de dilatação de líquidos, baseia-se na lei de expansão volumétrica de um líquido com a temperatura dentro
de um recipiente fechado.
A equação que rege esta relação é:
Vt = Vo.[ 1 +β1.(∆t) + β2.(∆t)2 + β3.(∆t)3 ]
onde:
t = Temperatura do líquido em OC
Vo = Volume do líquido a temp. de referência to
Vt = Volume do líquido à temperatura t
β1, β2, β3 = Coeficiente de expansão do líquido oC-1
∆t = t - to
Teoricamente esta relação não é linear, porém como os termos de segunda e terceira ordem são desprezíveis, na prática
consideramos lineares. E daí:
Vt = Vo.( 1 + β.∆t)
Os tipos podem variar conforme sua construção:

Recipiente de vidro transparente
Recipiente metálico
Termômetros de dilatação de líquido em recipiente de vidro é constituído de um reservatório, cujo tamanho depende da
sensibilidade desejada, soldada a um tubo capilar de seção a mais uniforme possível fechado na parte superior.

O reservatório e parte do capilar são preenchidos de um líquido. Na parte superior do capilar existe um alargamento que
protege o termômetro no caso da temperatura ultrapassar seu limite máximo.
Após a calibração, a parede do tubo capilar é graduada em graus ou frações deste. A medição de temperatura se faz pela
leitura da escala no ponto em que se tem o topo da coluna líquida.
Os líquidos mais usados são: Mercúrio, Tolueno, Álcool e Acetona.
Nos termômetros industriais, o bulbo de vidro é protegido por um poço metálico e o tubo capilar por um invólucro metálico.
Termômetro de dilatação de líquido em recipiente metálico.
Neste termômetro, o líquido preenche todo o recipiente e sob o efeito de um aumento de temperatura se dilata, deformando
um elemento extensível (sensor volumétrico).
Bulbo
Suas dimensões variam de acordo com o tipo de líquido e principalmente com a sensibilidade desejada.
Capilar
Suas dimensões são variáveis, sendo que o diâmetro interno deve ser o menor possível, a fim de evitar a influencia da
temperatura ambiente, porém não deve oferecer resistência a passagem do líquido em expansão.
O elemento de Medição mais usado é o Tubo de Bourdon.
Os materiais mais usados são: bronze fosforoso, cobre - berílio, aço - inox e aço - carbono.
Pelo fato deste sistema utilizar líquido inserido num recipiente e da distância entre o elemento sensor e o bulbo ser
considerável, as variações na temperatura ambiente afeta não somente o líquido no bulbo, mas em todo o sistema (bulbo,
capilar e sensor) causando erro de indicação ou registro. Este efeito da temperatura ambiente é compensado de duas
maneiras que são denominadas classe 1A e classe 1B.
Na classe 1B a compensação é feita somente no sensor, através de uma lamina bimetálica. Este sistema é normalmente
preferido por ser mais simples, porém o comprimento máximo do capilar para este sistema de compensação é de
aproximadamente 6 metros.
Quando esta distância for maior o instrumento deve possuir sistema de compensação classe 1A, onde a compensação é feita
no sensor e no capilar, por meio de um segundo capilar ligado a um elemento de compensação idêntico ao de medição,
sendo os dois ligados em oposição.
O segundo capilar tem comprimento idêntico ao capilar de medição, porém não está ligado a um bulbo.
A aplicação destes termômetros se encontra na indústria em geral para indicação e registro, pois permite leituras
remotas e por ser o mais preciso dos sistemas mecânicos de medição de temperatura, porém não é recomendável para
controle por causa de seu tempo de resposta ser relativamente grande (mesmo usando fluido trocador de calor entre bulbo
e poço de proteção para diminuir este atraso conforme figura abaixo). O poço de proteção permite manutenção do
termômetro com o processo em operação. Recomenda-se não dobrar o capilar com curvatura acentuada para que não se
forme restrição que prejudicariam o movimento do líquido em seu interior, causando problemas de medição.
4.4.2- TERMÔMETROS À PRESSÃO DE GÁS
Fisicamente idêntico ao termômetro de dilatação de líquido, consta de um bulbo, elemento de medição e capilar de ligação
entre estes dois elementos.
O volume do conjunto é constante e preenchido com um gás a alta pressão. Com a variação da temperatura, o gás varia
sua pressão conforme, aproximadamente a lei dos gases perfeitos, com o elemento de medição operando como medidor de
pressão. A Lei de Gay-Lussac expressa matematicamente este conceito:
P1 = P2 = . . . = Pn
T1 T2 Tn
Observa-se que as variações de pressão são linearmente dependentes da temperatura, sendo o volume constante.
O gás mais utilizado é o N 2 e geralmente é enchido com uma pressão de 20 a 50 atm., na temperatura mínima a medir.
Sua faixa de medição vai de -100 a 600 oC, sendo o limite inferior devido à própria temperatura crítica do gás e o superior
proveniente do recipiente apresentar maior permeabilidade ao gás nesta temperatura, o que acarretaria sua perda
inutilizando o termômetro.
4.4.3- TERMÔMETRO À PRESSÃO DE VAPOR
Sua construção é bastante semelhante ao de dilatação de líquidos, baseando o seu funcionamento na Lei de Dalton:
"A pressão de vapor saturado depende somente de sua temperatura e não de seu volume"
Portanto para qualquer variação de temperatura haverá uma variação na tensão de vapor do gás liquefeito colocado no
bulbo do termômetro e, em conseqüência disto, uma variação na pressão dentro do capilar. A relação existente entre tensão
de vapor de um líquido e sua temperatura é do tipo logarítmica e pode ser simplificada para pequenos intervalos de
temperatura em:
log P1 /P 2 = H e . ( 1/T 1 - 1/T2 ) / 4,58
onde:
P1 e P 2 = Pressões absolutas relativas às temperaturas
T1 e T2 = Temperaturas absolutas
H e = Representa o calor latente de evaporação do líquido em questão
A tabela a seguir, mostra os líquidos mais utilizados e seus pontos de fusão e ebulição.
4.4.4- TERMÔMETROS À DILATAÇÃO DE SÓLIDOS (TERMÔMETROS BIMETÁLICOS)

Baseia-se no fenômeno da dilatação linear dos metais com a temperatura. Sendo:

Lt = Lo. ( 1 + α.∆t)
onde:
t= temperatura do metal em oC
Lo = comprimento do metal a temp. de referência t o
Lt = comprimento do metal á temp. t
α = coeficiente de dilatação linear
∆t= t - t o
O termômetro bimetálico consiste em duas laminas de metais com coeficientes de dilatação diferentes sobrepostas,
formando uma só peça. Variando-se a temperatura do conjunto, observa-se um encurvamento que é proporcional a
temperatura. Na prática a lamina bimetálica é enrolada em forma de espiral ou hélice, o que aumenta bastante a
sensibilidade.
O termômetro mais usado é o de lamina helicoidal, e consiste em um tubo bom condutor de calor, no interior do qual é
fixado um eixo que por sua vez recebe um ponteiro que se desloca sobre uma escala. Normalmente usa - se o invar (aço
com 64% Fe e 36% Ni) com baixo coeficiente de dilatação e o latão como metal de alto coeficiente de dilatação. A faixa de
trabalho dos termômetros bimetálicos vai aproximadamente de -50 a 800 oC, sendo sua escala bastante linear. Possui
exatidão na ordem de +/- 1%.
4.5- MEDIÇÃO DE TEMPERATURA POR TERMOPAR
Baseado na ANSI/ISA MC96.1 - Temperature Measurement Thermocouples.

Um termopar consiste de dois condutores metálicos, de natureza distinta, na forma de metais puros ou de ligas
homogêneas. Os fios são soldados em um extremo ao qual se dá o nome de junta quente ou junta de medição. A
outra extremidade dos fios é levada ao instrumento de medição de f.e.m. ( força eletromotriz ), fechando um circuito
elétrico por onde flui a corrente.
O ponto onde os fios que formam o termopar se conectam ao instrumento de medição é chamado de junta fria ou de
referência.
O aquecimento da junção de dois metais gera o aparecimento de uma f.e.m.. Este princípio conhecido por efeito
Seebeck propiciou a utilização de termopares para a medição de temperatura. Nas aplicações práticas o termopar
apresenta-se normalmente. O sinal de f.e.m. gerado pelo gradiente de temperatura ( ∆T ) existente entre as juntas
quente e fria, será de um modo geral indicado, registrado ou transmitido.
4.5.1- EFEITOS TERMOELÉTRICOS
Quando dois metais ou semicondutores dissimilares são conectados e as junções mantidas a diferentes temperaturas,
quatro fenômenos ocorrem simultaneamente: o efeito Seebeck, o efeito Peltier, o efeito Thomson e o efeito Volta.
A aplicação científica e tecnológica dos efeitos termoelétricos é muito importante e sua utilização no futuro é cada vez mais
promissora. Os estudos das propriedades termoelétricas dos semicondutores e dos metais levam, na prática, à aplicação
dos processo de medições na geração de energia elétrica ( bateria solar ) e na produção de calor e frio. O controle de
temperatura feito por pares termoelétricos é uma das importantes aplicações do efeito Seebeck.
Atualmente, busca-se o aproveitamento industrial do efeito Peltier, em grande escala, para obtenção de calor ou frio no
processo de climatização ambiente.
4.5.2- EFEITO TERMOELÉTRICO DE SEEBECK
O fenômeno da termoeletricidade foi descoberto em 1821 por T.J. Seebeck quando ele notou que em um circuito
fechado, formado por dois condutores diferentes A e B, ocorre uma circulação de corrente enquanto existir um diferença
de temperatura ∆T entre as suas junções. Denominamos a junta de medição de Tm, e a outra, junta de referência de Tr. A
existência de uma f.e.m. térmica AB no circuito é conhecida como efeito Seebeck. Quando a temperatura da junta de
referência é mantida constante, verifica-se que a f.e.m. térmica é uma função da temperatura Tm da junção de teste. Este
fato permite utilizar um par termoelétrico como um termômetro.
O efeito Seebeck se produz pelo fato de que os elétrons livres de um metal difere de um condutor para outro e depender
da temperatura. Quando dois condutores diferentes são conectados para formar duas junções e estas são mantidas a
diferentes temperaturas, a difusão dos elétrons nas junções se produz a ritmos diferentes.

4.5.3- EFEITO TERMOELÉTRICO DE PELTIER

Em 1834, Peltier descobriu que, dado um par termoelétrico com ambas as junções à mesma temperatura, se, mediante uma
bateria exterior, produz-se uma corrente no termopar, as temperaturas da junções variam em uma quantidade não
inteiramente devida ao efeito Joule. Esta variação adicional de temperatura é o efeito Peltier. O efeito Peltier produz-se
tanto pela corrente proporcionada por uma bateria exterior como pelo próprio par termoelétrico.
O coeficiente Peltier depende da temperatura e dos metais que formam uma junção, sendo independente da
temperatura da outra junção .O calor Peltier é reversível. Quando se inverte o sentido da corrente, permanecendo
constante o seu valor, o calor Peltier é o mesmo, porém em sentido oposto.
4.5.4- EFEITO TERMOELÉTRICO DE THOMSON
Em 1854, Thomson conclui, através das leis da termodinâmica, que a condução de calor, ao longo dos fios metálicos de
um par termoelétrico, que não transporta corrente, origina uma distribuição uniforme de temperatura em cada fio.
Quando existe corrente, modifica-se em cada fio a distribuição de temperatura em uma quantidade não inteiramente devida
ao efeito Joule. Essa variação adicional na distribuição da temperatura denomina-se efeito Thomson.
O efeito Thomson depende do metal de que é feito o fio e da temperatura média da pequena região considerada.
Em certos metais há absorção de calor, quando uma corrente elétrica flui da parte fria para a parte quente do metal e
que há geração de calor quando se inverte o sentido da corrente. Em outros metais ocorre o oposto deste efeito, isto é,
há liberação de calor quando uma corrente elétrica flui da parte quente para a parte fria do metal . Conclui-se que, com a
circulação de corrente ao longo de um fio condutor, a distribuição de temperatura neste condutor se modificará, tanto pelo
calor dissipado por efeito Joule, como pelo efeito Thomson.
4.5.5- LEIS TERMOELÉTRICAS
Da descoberta dos efeitos termoelétricos partiu-se através da aplicação dos princípios da termodinâmica, a enunciação
das três leis que constituem a base da teoria termoelétrica nas medições de temperatura com termopares, portanto,
fundamentados nestes efeitos e nestas leis, podemos compreender todos os fenômenos que ocorrem na medida de
temperatura com estes sensores.
4.5.6- LEI DO CIRCUITO HOMOGÊNEO
" A f.e.m. termal, desenvolvida em um circuito termoelétrico de dois metais diferentes, com suas junções as
temperaturas T1 e T2, é independente do gradiente de temperatura e de sua distribuição ao longo dos fios". Em outras
palavras, a f.e.m. medida depende única e exclusivamente da composição química dos dois metais e das temperaturas
existentes nas junções.
Um exemplo de aplicação prática desta lei é que podemos ter uma grande variação de temperatura em um ponto
qualquer, ao longo dos fios
termopares, que esta não influirá na f.e.m. produzida pela diferença de temperatura entre as juntas, portanto, pode-se
fazer medidas de temperaturas em pontos bem definidos com os termopares, pois o importante é a diferença de
temperatura entre as juntas.
4.5.7- LEI DOS METAIS INTERMEDIÁRIOS
"A soma algébrica das f.e.m. termais em um circuito composto de um número qualquer de metais diferentes é zero, se todo
o circuito estiver a mesma temperatura". Deduz-se daí que um circuito termoelétrico, composto de dois metais diferentes,

a f.e.m. produzida não será alterada ao inserirmos, em qualquer ponto do circuito, um metal genérico, desde que as novas
junções sejam mantidas a temperaturas iguais.
Onde se conclui que:

Se: T3 = T4 --> E1 = E2
T3 = T4 --> E1 = E2
Um exemplo de aplicação prática desta lei é a utilização de contatos de latão ou cobre, para interligação do termopar
ao cabo de extensão no cabeçote.
4.5.8- LEI DAS TEMPERATURAS INTERMEDIÁRIAS
"A f.e.m. produzida em um circuito termoelétrico de dois metais homogêneos e diferentes entre si, com as suas junções
as temperaturas T1 e T3 respectivamente, é a soma algébrica da f.e.m. deste circuito, com as junções as temperaturas
T1 e T2 e a f.e.m. deste mesmo circuito com as junções as temperaturas T2 e T3.
Um exemplo prático da aplicação desta lei, é a compensação ou correção da temperatura ambiente pelo instrumento
receptor de milivoltagem.
4.5.9- CORRELAÇÃO DA F.E.M. EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA

Visto que a f.e.m. gerada em um termopar depende da composição química dos condutores e da diferença de
temperatura entre as juntas, isto é, a cada grau de variação de temperatura, podemos observar uma variação da f.e.m.
gerada pelo termopar, podemos, portanto, construir uma tabela de correlação entre temperatura e a f.e.m., por uma
questão prática padronizou- se o levantamento destas curvas com a junta de referência à temperatura de 0°C.
Essas tabelas foram padronizadas por diversas normas internacionais e levantadas de acordo com a Escala Prática
Internacional de Temperatura de 1968 ( IPTS-68 ), recentemente atualizada pela ITS-90, para os termopares mais
utilizados. A partir dessas tabelas podemos construir um gráfico conforme a figura a seguir ,onde está relacionado a
milivoltagem gerada em função da temperatura, para os termopares segundo a norma ISA, com a junta de
referência a 0°C.
4.6- TIPOS E CARACTERÍSTICAS DOS TERMOPARES
Existem várias combinações de 2 metais condutores operando como termopares. As combinações de fios devem possuir
uma relação razoavelmente linear entre temperatura e f.e.m.; devem desenvolver uma f.e.m. por grau de mudança de
temperatura, que seja detectável pelos equipamentos normais de medição.
Foram desenvolvidas diversas combinações de pares de Ligas Metálicas, desde os mais corriqueiros de uso
industrial, até os mais sofisticados para uso especial ou restrito a laboratório. Essas combinações foram feitas de modo a
se obter uma alta potência termoelétrica, aliando-se ainda as melhores características como homogeneidade dos fios e
resistência a corrosão, na faixa de utilização, assim cada tipo de termopar tem uma faixa de temperatura ideal de
trabalho, que deve ser respeitada, para que se tenha a maior vida útil do mesmo.
Podemos dividir os termopares em três grupos, a saber:

- Termopares Básicos
- Termopares Nobres
- Termopares Especiais
4.6.1- TERMOPARES BÁSICOS
São assim chamados os termopares de maior uso industrial, em que os fios são de custo relativamente baixo e sua aplicação
admite um limite de erro maior .
TIPO T
Nomenclaturas: T - Adotado pela Norma ANSI
CC - Adotado pela Norma JIS
Cu - Co
Cobre - Constantan
Liga: ( + ) Cobre - ( 99,9 % )
( - ) Constantan - São as ligas de Cu-Ni compreendidos no intervalo entre Cu ( 50 % ) e Cu ( 65 % ) Ni ( 35 % ). A
composição mais utilizada para este tipo de termopar é de Cu ( 58 % ) e Ni ( 42 % ).
Características:
Faixa de utilização: - 184 a 370 °C
F.e.m. produzida: - 5,333 a 19,027 mV
Aplicações: Criometria ( baixas temperaturas ), Indústrias de refrigeração, Pesquisas agronômicas e ambientais, Química e
Petroquímica.
TIPO J
Nomenclaturas: J - Adotada pela Norma ANSI

IC - Adotada pela Norma JIS
Fe-Co
Ferro - Constantan
Liga: ( + ) Ferro - ( 99,5 % )
( - ) Constantan - Cu ( 58 % ) e Ni ( 42 % ), normalmente se produz o ferro a partir de sua característica casa-se o
constantan adequado.
Características:
Faixa de utilização: 0 a 760 °C
f.e.m. produzida: 0 a 49,922 mV
Aplicações: Centrais de energia, Metalúrgica, Química, Petroquímica, indústrias em geral.
TIPO E
Nomenclatura: E - Adotada pela Norma ANSI

CE - Adotada pela Norma JIS
NiCr-Co
Chromel - Constantan
Liga: ( + ) Chromel - Ni ( 90 % ) e Cr ( 10 % )
( - ) Constantan - Cu ( 58 % ) e Ni ( 42 % )
Características:
Aplicações: Química e Petroquímica
TIPO K
Nomenclaturas: K - Adotada pela Norma ANSI

CA - Adotada pela Norma JIS
NiCr-NiMnSiAl
Chromel - Alumel
Liga: ( + ) Chromel - Ni ( 90 % ) e Cr ( 10 % )
( - ) Alumel - Ni( 95,4 % ), Mn( 1,8 % ), Si( 1,6 % ), Al( 1,2 % )
Características:
Aplicações: Metalúrgicas, Siderúrgicas, Fundição, Usina de Cimento e Cal, Vidros, Cerâmica, Indústrias em geral.
4.6.2- TERMOPARES NOBRES

São aqueles que os pares são constituídos de platina. Embora possuam custo elevado e exijam instrumentos
receptores de alta sensibilidade, devido À baixa potência termoelétrica, apresentam uma altíssima precisão, dada a
homogeneidade e pureza dos fios dos termopares.
TIPO S
Nomenclaturas: S - Adotada pela Norma ANSI

Pt Rh - Pt
Platina Rhodio - Platina
Liga: ( + ) Platina Rhodio 10 %
( - ) Platina 100 %
Características:
Aplicações: Siderúrgica, Fundição, Metalúrgica, Usina de Cimento, Cerâmica, Vidro e Pesquisa Científica.
Observação: É utilizado em sensores descartáveis na faixa de 1200 a 1768 °C, para medição de metais líquidos em
Siderúrgicas e Fundições
TIPO R
Nomenclaturas: R - Adotada pela Norma ANSI

PtRh – Pt
Platina Rhodio - Platina
Liga: ( + ) Platina 87 % Rhodio 13 %
( - ) Platina 13 %
Características:
f.e.m. produzida: 3,708 a 12,485 mV
Aplicações: As mesmas do tipo S
TIPO B
Nomenclaturas: B - Adotada pela Norma ANSI

PtRh - PtRh
Platina Rhodio – Platina Rhodio
Liga: ( + ) Platina 70 % Rhodio 30 %
( - ) Platina 94 % Rhodio 6 %
Características:
f.e.m. produzida: 3,708 a 12,485 mV
Aplicações: Vidro, Siderúrgica, alta temperatura em geral.
4.6.3- NOVOS TIPOS DE TERMOPARES
Ao longo do anos, os tipos de termopares produzidos oferecem, cada qual, uma característica especial porém, apresentam
restrições de aplicação , que devem ser consideradas.
Novos tipos de termopares foram desenvolvidos para atender Ás condições de processo onde os termopares básicos não
podem ser utilizados.
TUNGSTÊNIO - RHÊNIO
Esses termopares podem ser usados continuamente até 2300 °C e por curto período até 2750 °C.
IRÍDIO 4 0 % - RHODIO / IRÍDIO
Esses termopares podem ser utilizados por períodos limitados até 2000 °C.
PLATINA - 4 0% RHODIO / PLATINA - 2 0 % R H O D I O
Esses termopares são utilizados em substituição ao tipo B onde temperaturas um pouco mais elevadas são requeridas.
Podem ser usados continuamente até 1600 °C e por curto período até 1800 °C ou 1850 °C.
OURO- FERRO / CHROMEL
Esses termopares são desenvolvidos para trabalhar em temperaturas criogênicas.
NICROSIL / NISIL
Basicamente, este novo par termoelétrico é um substituto para o par tipo K, apresentando uma força eletromotriz
um pouco menor em relação ao tipo K.
4.7- ASSOCIAÇÃO DE TERMOPARES

4.7.1- CORREÇÃO DA JUNTA DE REFERÊNCIA

As tabelas existentes da f.e.m. gerada em função da temperatura para os termopares, têm fixado a junta de referência a
0 °C ( ponto de solidificação da água ), porém nas aplicações práticas dos termopares junta de referência é considerada
nos terminais do instrumento receptor e esta se encontra à temperatura ambiente que é normalmente diferente de 0
°C e variável com o tempo, tornando assim necessário que se faça uma correção da junta de referência, podendo esta ser
automática ou manual
Os instrumentos utilizados para medição de temperatura com termopares costumam fazer a correção da junta de
referência automaticamente, sendo um dos métodos utilizados, a medição da temperatura nos terminais do instrumento,
através de circuito eletrônico, sendo que este circuito adiciona a milivoltagem que chega aos terminais, uma
milivoltagem correspondente À diferença de temperatura de 0 °C à temperatura ambiente.
Existem também alguns instrumentos em que a compensação da temperatura é fixa em 20 °C ou 25 °C. Neste caso,
se a temperatura ambiente for diferente do valor fixo, o instrumento indicará a temperatura com um erro que será tanto
maior quanto maior for a diferença de temperatura ambiente e do valor fixo.
É importante não esquecer que o termopar mede realmente a diferença entre as temperaturas das junções. Então para
medirmos a temperatura do ponto desejado precisamos manter a temperatura da junção de referência invariável.
FEM = JM - JR
FEM = 2,25 - 1,22
FEM = 1,03 mV Î 20 °C
Esta temperatura obtida pelo cálculo está errada, pois o valor da temperatura correta que o meu termômetro tem que medir
é de 50 °C.
FEM = JM - JR
FEM = 2,25 - 1,22
FEM = 1,03 mV + a mV correspondente a temperatura ambiente para fazer a compensação automática, portanto:
FEM= mV JM – mV JR + mV CA (Compensação automática)
FEM = 2,25 - 1,22 + 1,22
FEM = 2,25 mV Î 50 °C
A leitura agora está correta, pois 2,25 mV corresponde a 50 °C que é a temperatura do processo.
Hoje em dia a maioria dos instrumentos fazem a compensação da junta de referência automaticamente. A compensação da
junta de referência pode ser feita manualmente. Pega-se o valor da mV na tabela correspondente a temperatura ambiente e
acrescenta-se ao valor de mV lido por um milivoltímetro.
4.7.2- ASSOCIAÇÃO EM SÉRIE
Podemos ligar os termopares em série simples para obter a soma das mV individuais. É a chamada termopilha. Este tipo de
ligação é muito utilizada em pirômetros de radiação total, ou seja, para soma de pequenas mV.

O instrumento de medição pode ou não compensar a mV da junta de referência. Se compensar deverá compensar uma mV
correspondente ao no de termopares aplicados na associação.
Exemplo: 3 termopares Î mVJR = 1 mV Î compensa 3 mV
Associação Série - oposta

Para medir a diferença de temperatura entre 2 pontos ligamos os termopares em série oposta.
O que mede maior temperatura vai ligado ao positivo do instrumento.
Os termopares sempre são do mesmo tipo.
Exemplo: Os termopares estão medindo 56 °C e 50 °C respectivamente, a diferença das FEM será medida pelo
milivoltímetro:
FEM T = FEM2 – FEM1 56 °C = 2,27 mV

FEM T = 2,27 - 2,022 50 °C = 2,022 mV
FEM T = 0,248 mV = 6 °C
Não é necessário compensar a temperatura ambiente desde que as juntas de referência estejam à mesma temperatura.
4.7.3- ASSOCIAÇÃO EM PARALELO

Ligando 2 ou mais termopares em paralelo a um mesmo instrumento, teremos a média das mV geradas nos diversos
termopares se as resistências internas foram iguais.
FIOS DE COMPENSAÇÃO E EXTENSÃO

Na maioria das aplicações industriais de medição de temperatura, através de termopares, o elemento sensor não se
encontra junto ao instrumento receptor.
Nestas condições torna-se necessário que o instrumento seja ligado ao termopar, através de fios que possuam uma curva
de força eletromotriz em função da temperatura similar aquela do termopar, afim de que no instrumento possa ser
efetuada a correção na junta de referência.
Definições
1- Convenciona-se chamar de fios aqueles condutores constituídos por um eixo sólido e de cabos aqueles formados por um
feixe de condutores de bitola menor, formando um condutor flexível.
2- Chama-se de fios ou cabos de extensão aqueles fabricados com as mesmas ligas dos termopares a que se destinam.
Exemplo: Tipo TX, JX, EX e KX.
3- Chama-se de fios ou cabos de compensação aqueles fabricados com ligas diferentes das dos termopares a que se
destinam, porém que forneçam, na faixa de utilização recomendada, uma curva da força eletromotriz em função da
temperatura equivalente à desses termopares. Exemplo : Tipo SX e BX.
4- Chama-se fio termopar aquele isolado eletricamente, que pode ser utilizado com ou sem outra proteção mecânica ou
térmica. Sua faixa de utilização fica delimitada em função do tipo de par termoelétrico e do limite de utilização do material
isolante.
FIOS DE COMPENSAÇÃO E EXTENSÃO

Na maioria das aplicações industriais de medição de temperatura, através de termopares, o elemento sensor não se
encontra junto ao instrumento receptor.
Nestas condições torna-se necessário que o instrumento seja ligado ao termopar, através de fios que possuam uma curva
de força eletromotriz em função da temperatura similar aquela do termopar, afim de que no instrumento possa ser
efetuada a correção na junta de referência.
ERROS DE LIGAÇÃO
Usando fios de cobre
Geralmente na aplicação industrial, é necessário que o termopar e o instrumento encontrem-se relativamente afastados, por
não convir que o aparelho esteja demasiadamente próximo ao local onde se mede a temperatura.Nestas circunstâncias
deve-se, processar a ligação entre os terminais do cabeçote e o aparelho, através de fios de extensão ou compensação.
Tal procedimento é executado sem problemas desde que, o cabeçote onde estão os terminais do termopar e o registrador,
estejam a mesma temperatura de medição.
Vejamos o que acontece quando esta norma não é obedecida.
Na figura um termopar de Chromel - Alumel é colocado em um

forno, cuja a temperatura é de 538 °C. Das tabelas características dos termopares constata-se que a FEM é de 22,26 mV
na junta de medição. As extremidades do termopar encontra-se em um cabeçote, onde são conectados a um fio duplo de
cobre, que daí prossegue até um registrador a 24 °C. Pode-se facilmente verificar pela ilustração, que a FEM gerada no
cabeçote é 1,529 mV, portanto, a FEM efetiva nos terminais do cabeçote é de 20,731 mV ( 22,26 - 1,529).
Esta é a FEM efetiva, que está chegando ao registrador e é adiciona da a mV gerada pelo compensador automático de
temperatura do registrador, ou seja, 20,731 mV + 0,96 mV que será igual a 21,69 mV. Esta FEM ( 21,69 mV) corresponde
a uma temperatura de 525 °C, existindo, portanto um erro de 13 °C. Porém considerando-se que é necessário estar o
registrador a uma temperatura próxima da ambiente, como poderíamos corrigir este erro ?
Uma solução simples é que normalmente é usada na prática, será a inserção de fios de compensação entre o cabeçote e o
registrador . Estes fios de compensação em síntese, nada mais são que outros termopares cuja função é compensar a queda
da FEM que aconteceu no caso estudado, ocasionada pela diferença de temperatura entre o cabeçote e o registrador.
Vejamos o que acontece se, no exemplo anterior, ao invés de cobre usamos um fio compensado. A figura mostra de que
maneira se processa a instalação.
Como no caso acima, a FEM efetiva no cabeçote é de 20,74 mV. Dela , até o registrador, são utilizados fios de extensão
compensados, os quais adicionam à FEM uma parcela igual a 0,57 mV, fazendo assim com que chegue ao registrador uma
FEM efetiva de 22,26 mV. Este valor corresponderá a temperatura real dentro do forno ( 538 °C ). A vantagem desta técnica
provém do fato de que os fios de compensação, além de terem custo menor que os fios do termopar propriamente dito,
também são mais resistentes.
Inversão simples
Conforme o esquema a seguir, os fios de compensação foram invertidos.

Assume-se que o forno esteja a 538 °C, o cabeçote a 38 °C e o registrador a 24 °C. Devido a diferença de temperatura
entre o cabeçote e o registrador, será gerada uma FEM de 0,57 mV. Porém em virtude da simples inversão, o fio positivo
está ligado no borne negativo do registrador e vice- versa. Isto fará com que a FEM produzida ao longo do circuito se
oponha àquela do circuito de compensação automática do registrador. Isto fará com que o registrador indique uma
temperatura negativa.
Inversão dupla
No caso a seguir, consideramos o caso da existência de uma dupla inversão: Isto acontece com freqüência pois, quando
uma simples inversão é constatada, é comum pensar-se que uma nova troca de ligação dos terminais compensará o erro.
Porém isto não acontece, e a única maneira de solucionar o problema será efetuar uma ligação correta.
É evidente que se o cabeçote e o registrador estiverem a uma mesma temperatura, a dupla inversão não ocasionará
discrepância na medição, contudo, estudaremos o caso em que o cabeçote e o registrador estão a temperaturas desiguais.
O cabeçote está a 38 °C e o registrador a 24 °C. Novamente consideramos como sendo 538 °C a temperatura do forno.
Neste caso a mV efetiva do termopar será de 20,74 mV. A FEM gerada pelos fios de compensação será de 0,57 mV só que
estes estão invertidos. A FEM gerada pelo termopar e os fios de compensação será acrescida da mV gerada pela
compensação automática do registrador. Verificamos então que a temperatura indicada pelo registrador apresenta um
erro de 27 °C devido ao erro da dupla inversão.
4.7.4- TERMOPAR DE ISOLAÇÃO MINERAL
O termopar de isolação mineral é constituído de um ou dois pares termoelétricos, envolvidos por um pó isolante
de óxido de magnésio, altamente
compactado em uma bainha externa metálica. Devido a esta construção, os condutores do par termoelétrico ficam
totalmente protegidos contra a atmosfera exterior, conseqüentemente a durabilidade do termopar depende da resistência a
corrosão da sua bainha e não da resistência a corrosão dos condutores. Em função desta característica, a escolha do
material da bainha é fator importante na especificação destes.
Vantagens dos termopares de isolação mineral
A. ESTABILIDADE NA FORÇA ELETROMOTRIZ

A estabilidade da FEM do termopar é caracterizada em função dos condutores estarem completamente protegidos contra a
ação de gases e outras condições ambientais, que normalmente causam oxidação e consequentemente perda da FEM
gerada.
B. RESISTÊNCIA MECÂNICA
O pó muito bem compactado, contido dentro da bainha metálica, mantém os condutores uniformemente posicionados,
permitindo que o cabo seja dobrado achatado, torcido ou estirado, suporte pressões externas e choque térmico , sem
qualquer perda das propriedades termoelétricas.

C. DIMENSÃO REDUZIDA
O processo de fabricação permite a produção de termopares de isolação mineral, com bainhas de diâmetro externo até 1,0
mm, permitindo a medida de temperatura em locais que não eram anteriormente possíveis com termopares convencionais.
D. IMPERPEABILIDADE A ÁGUA , ÓLEO E GÁS

A bainha metálica assegura a impermeabilidade do termopar a água, óleo e gás.
E. FACILIDADE DE INSTALAÇÃO
A maleabilidade do cabo, a sua pequena dimensão, longo comprimento grande resistência mecânica, asseguram facilidade
de instalação, mesmo nas situações mais difíceis.
F. ADAPTABILIDADE
A construção do termopar de isolação mineral permite que o mesmo seja tratado como se fosse um condutor sólido. Em sua
capa metálica podem ser montados acessórios, por soldagem ou brasagem e quando necessário, sua seção pode ser
reduzida ou alterada em sua configuração.
G. RESPOSTA MAIS RÁPIDA

A pequena massa e a alta condutividade térmica do pó de óxido de magnésio, proporcionam ao termopar de isolação
mineral um tempo de resposta que é virtualmente igual ao de um termopar descoberto de dimensão equivalente.
H. RESISTÊNCIA A CORROSÃO
As bainhas podem ser selecionadas adequadamente para resistir ao ambiente corrosivo.
I. RESISTÊNCIA DE ISOLAÇÃO ELEVADA

O termopar de isolação mineral tem uma resistência de isolação elevada, numa vasta gama de temperaturas, a qual pode
ser mantida sob condições mais úmidas.
J. BLINDAGEM ELETROSTÁTICA
A bainha do termopar de isolação mineral, devidamente aterrada, oferece uma perfeita blindagem eletrostática ao par
termoelétrico.
4.8- MEDIÇÃO DE TEMPERATURA POR TERMORESISTÊNCIA
Os métodos de utilização de resistências para medição de temperatura iniciaram-se ao redor de 1835, com
Faraday, porém só houve condições de se elaborar as mesmas para utilização em processos industriais a partir de 1925.
Esses sensores adquiriram espaço nos processos industriais por suas condições de alta estabilidade mecânica e
térmica, resistência à contaminação, baixo índice de desvio pelo envelhecimento e tempo de uso.
Devido a estas características, esse sensor é padrão internacional para a medição de temperatura na faixa de -270 °C a 660
°C. em seu modelo de laboratório.
Os bulbos de resistência são sensores que se baseiam no princípio de variação da resistência em função da temperatura.
Os materiais mais utilizados para a fabricação destes tipos de sensores são a platina, cobre ou níquel, que são metais
que apresentam características de:
a) Alta resistividade, permitindo assim um melhor sensibilidade do sensor.
b) Ter alto coeficiente de variação de resistência com a temperatura.
c) Ter rigidez e ductilidade para ser transformado em fios finos.
A equação que rege o fenômeno é a seguinte:
Para faixa de -200 a 0 oC:

Rt = R0 . [ 1+ A. T + B . T2 + C . T3 . ( T – 100 ) ]
Para faixa de 0 a 850 oC:
Rt = R0 . [ 1+ A. T + B . T2 ]
onde: Rt = resistência na temperatura T (Ω)
R0= resistência a 0 oC (Ω)
T = temperatura (oC )
A , B , C = coeficientes inerentes do material empregado
A = 3,90802 . 10-3
B = -5,802 . 10-7
C = -4,2735 . 10-12
O número que expressa a variação de resistência em função da temperatura é chamado de alfa (α) e se relaciona da
seguinte forma:
−
α= R R 1oo 0
100. R0
Um valor típico de alfa para R100 = 138,50 Ω é de 3,850.10-3 Ω . Ω-1 . oC-1 segundo a DIN IEC 751/85.

CONSTRUÇÃO FÍSICA DO SENSOR
O bulbo de resistência se compõe de um filamento, ou resistência de Pt, Cu ou Ni, com diversos revestimentos, de
acordo com cada tipo e utilização.
As termorresistências de Ni e Cu têm sua isolação normalmente em esmalte, seda, algodão ou fibra de vidro. Não
existe necessidade de proteções mais resistentes a temperatura, pois acima de 300 °C o níquel perde suas
propriedades características de funcionamento como termorresistência e o cobre sofre problemas de oxidação em
temperaturas acima de 310 °C.
Os sensores de platina, devido a suas características, permitem um funcionamento até temperaturas mais elevadas,
têm seu encapsulamento normalmente em cerâmica ou vidro. A este sensor são dispensados maiores cuidados de
fabricação pois, apesar da Pt não restringir o limite de temperatura de utilização, quando a mesma é utilizada em
temperaturas elevadas, existe o risco de contaminação dos fios.
Para utilização como termômetro padrão, os sensores de platina são completamente desapoiados do corpo de proteção. A
separação é feita por isoladores, espaçadores de mica, conforme desenho abaixo. Esta montagem não tem problemas
relativos a dilatação, porém é extremamente frágil.
Os medidores parcialmente apoiados têm seus fios introduzidos numa peça de alumina de alta pureza com fixador vítreo. É
um meio termo entre resistência a vibração e dilatação térmica.
A versão completamente apoiada pode suportar vibrações muito mais fortes, porém sua faixa de utilização fica limitada
a temperaturas mais baixas, devido a dilatação dos componentes.
4.8.1- CARACTERÍSTICAS DA TERMORESISTÊNCIA DE PLATINA
Baseado na IEC 751 - Industrial Platinum Resistence Thermometer Sensors.

As termorresistências PT-100 são as mais utilizadas industrialmente, devido a sua grande estabilidade, larga faixa de
utilização e alta precisão. Devido a alta estabilidade das termorresistências de platina, as mesmas são utilizadas como
padrão de temperatura na faixa de -270 °C a 660 °C. A estabilidade é um fator de grande importância na indústria,
pois é a capacidade do sensor manter e reproduzir suas características ( resistência - temperatura ) dentro da faixa
especificada de operação.
Outro fator importante num sensor Pt 100 é a repetibilidade, que é a característica de confiabilidade da termoresistência.
Repetibilidade deve ser medida com leitura de temperaturas consecutivas, verificando-se a variação encontrada quando
de medição novamente na mesma temperatura.
O tempo de resposta é importante em aplicações onde a temperatura do meio em que se realiza a medição está sujeito
a mudanças bruscas.
Considera-se constante de tempo como tempo necessário para o sensor reagir a uma mudança de temperatura e atingir
63,2 % da variação da temperatura.
Na montagem tipo isolação mineral, tem-se o sensor montado em um tubo metálico com uma extremidade fechada e
preenchido todos os espaços com óxido de magnésio, permitindo uma boa troca térmica e protegendo o sensor de choques
mecânicos. A ligação do bulbo é feita com fios de cobre, prata ou níquel isolados entre si, sendo a extremidade aberta
,selada com resina epoxi, vedando o sensor do ambiente em que vai atuar.
Este tipo de montagem permite a redução do diâmetro e apresenta rápida velocidade de resposta.
As termoresistências Pt 100 são as mais utilizadas industrialmente, devido a sua grande estabilidade, larga faixa de
utilização e alta precisão. Devido a alta estabilidade das termoresistências de platina, as mesmas são utilizadas como
padrão de temperatura na faixa de -270 °C a 660 °C. A estabilidade é um fator de grande importância na indústria,
pois é a capacidade do sensor manter e reproduzir suas características ( resistência - temperatura ) dentro da faixa
especificada de operação.

Ligação à 2 fios
Como se vê na figura, dois condutores de resistência relativamente baixa RL1 e RL2 são usados para ligar o sensor Pt-100
(R4) à ponte do instrumento de medição.
Nesta disposição, a resistência R4 compreende a resistência da Pt-100 mais a resistência dos condutores RL1 e RL2. Isto
significa que os fios RL1 e RL2 a menos que sejam de muito baixa resistência, podem aumentar apreciavelmente a
resistência do sensor.
Tal disposição resultará em erro na leitura da temperatura, a menos que algum tipo de compensação ou ajuste dos fios do
sensor de modo a equilibrar esta diferença de resistência. Deve-se notar que, embora a resistência dos fios não se altere
em função do tamanho dos fios uma vez já instalado, os mesmos estão sujeitos às variações da temperatura ambiente, o
que introduz uma outra possível fonte de erro na medição.
O método de ligação a dois fios, somente deve ser usado quando o sensor estiver á uma distância de aproximadamente 3
metros.
Concluindo, neste tipo de medição a 2 fios, sempre que a temperatura ambiente ao longo dos fios de ligação variar, a leitura
de temperatura do medidor introduzirá um erro, devido a variação da resistência de linha .
Ligação a 3 fios
Este é o método mais utilizado para termorresistências na indústria. Neste circuito a configuração elétrica é um pouco
diferente, fazendo com que a alimentação fique o mais próximo possível do sensor, permitindo que a RL1 passe para o outro
braço da ponte, balanceando o circuito. Na ligação a 2 fios, as resistências de linha estavam em série com o sensor, agora
na ligação a 3 fios elas estão separadas.
Nesta situação, tem-se a tensão EAB, variando linearmente em função da temperatura da PT100 e independente da
variação da temperatura ambiente ao longo dos fios de ligação. Este tipo de ligação, garante relativa precisão mesmo com
grandes distâncias entre elemento sensor e circuito de medição

BIBLIOGRAFIA

Capítulo 5
INSTRUMENTAÇÃO
AUTOMAÇÃO E
CONTROLE

ÍNDICE
5- VARIÁVEL DE PROCESSOS VAZÃO PG
5.1- DEFINIÇÃO.......................................................3
5.1.1- Equação da Continuidade.................................3
5.1.2- Equação de Bernoulli.......................................3
5.1.3- Equação Básica para Elementos Deprimogênios.........................................................4
5.2- VAZÃO VOLUMÉTRICA .......................................5
5.3- VAZÃO MÁSSICA...............................................5
5.4- VAZÃO GRAVITACIONAL.....................................5
5.5- CONCEITOS FÍSICOS BÁSICOS PARA MEDIÇÃO DE VAZÃO....................................................................5
5.6- TIPOS DE ESCOAMENTO.....................................6
5.7- TIPOS E CARACTERÍSTICAS DOS MEDIDORES DE VAZÃO....................................................................6
5.8- MEDIDORES TIPO INDIRETO...............................6
5.8.1-Medidores de Vazão por Perda de carga variável (área constante)......................................................6
5.8.2- Tubo de PITOT................................................7
5.8.3- ANNUBAR......................................................8
5.8.4- Tubo VENTURI...............................................8
5.8.5- Tubo DE DALL................................................9
5.8.6- Placa de Orifício..............................................9
5.8.7-Transmissor de Vazão por Pressão Diferencial.............................................................12
5.8.8- Extrator de Raiz Quadrada..............................12
5.8.9- Medidores Vazão por perda de carga constante (área variável) - Rotâmetro......................................13
5.9- MEDIDORES TIPO DIRETO................................14
5.9.1- Medidores de Vazão tipo deslocamento positivo
Disco Nutante........................................................14
5.9.2- MEDIDOR TIPO TURBINA................................15

5.10- MEDIDORES ESPECIAIS.......................................16
5.10.1- Medidor de Vazão por ELETROMAGNETISMO...16
5.10.2- Medidor de Vazão por ULTRA-SOM..............17
5.10.3- Medição de Vazão em CANAL ABERTO............20
5.10.4- Medidor tipo CORIOLIS................................21
5.10.5- Medidores tipo V-Cone.................................23

VAZÃO
5.1- DEFINIÇÃO
Vazão pode ser definida como sendo a quantidade volumétrica, mássica ou gravitacional de um
fluido que passa através de uma seção de uma tubulação ou canal por unidade de tempo.
A vazão também pode ser obtida pelo resultado da multiplicação da área seccional pela média da
velocidade do fluido.
Sendo assim a medição de vazão inclui no seu sentido mais amplo, a determinação da quantidade
de líquidos, gases e sólidos que passa por um determinado local na unidade de tempo; podem
também ser incluídos os instrumentos que indicam a quantidade total movimentada, num intervalo
de tempo.
Na medição de gases, é comum indicar a vazão em Nm3/h (metros cúbicos normais por hora, ou
seja, a temperatura. de 0 °C e a pressão atmosférica) ou em SCFM (pés cúbicos standard por
minuto - temperatura. 60 °F e 14,696 psia de pressão atmosférica).
5.1.1- EQUAÇÃO DA CONTINUIDADE

Supondo um fluxo em regime permanente na tubulação abaixo, onde não se pode acumular massa
no volume compreendido entre as seções 1 e 2, pois neste caso pelo menos a massa específica
variaria deixando estar em regime permanente.
Baseando-se na figura abaixo, pode-se afirmar que o fluxo de massa que passa em qualquer plano
transversal ao tubo deve ser sempre igual. Ou seja, o fluxo de massa no plano P tem que ser igual
ao que passa pelo Q.
A massa de fluido ∆m1 que atravessa a seção A1 do plano P no intervalo de tempo ∆t é igual a:
∆m1 = ρ1 ⋅ A1 ⋅ v1 ⋅ ∆t
∆m1
= ρ1 ⋅ A1 ⋅ v1
∆t
Onde:
∆m1
= fluxo de massa pela seção A1 [Kg/s], normalmente, denominada por vazão mássica
∆t
[massa/tempo];
v1 = velocidade de escoamento pelo plano P [m/s];
A1 = área da seção transversal do plano P [m²].
Considerando que o intervalo de tempo ∆t tenda a zero, pode-se afirmar que v1 e A1 são
constantes, ou seja a velocidade não varia ao longo da seção A1. Assim, o fluxo de massa pelo
plano P é igual ao fluxo de massa do plano Q.

∆m1 ∆m2
=
∆t ∆t
ρ1 ⋅ A1 ⋅ v1 = ρ 2 ⋅ A2 ⋅ v 2
mas, para fluidos incompressíveis , ρ1 = ρ 2 , o que simplifica a expressão anterior em:
A1 ⋅ v1 = A2 ⋅ v 2 [m².m/s = m³/s]
Então, A1 ⋅ v1 = A2 ⋅ v 2 = cons tan te que é denominado de fluxo volumétrico ou simplesmente de
vazão volumétrica. A unidade de medição é dada em volume/tempo, por exemplo, l/h, m³/h, m³/s.
5.1.2- EQUAÇÃO DE BERNOULLI
Supondo um fluido perfeito (ideal), que não possui viscosidade, ele desloca-se sem atritos e
portanto sem perdas de energia.
O trabalho realizado pela resultante das forças que atuam em um sistema é igual à variação da
energia cinética – teorema trabalho-energia.
Dados:
F1 = força aplicada à superfície A1
P1 = razão entre F1 e A1;
∆L1 = distância que o fluido deslocou;
v1 = velocidade de deslocamento;
h1 = altura relativa à referência gravitacional
Para o plano 2 basta atualizar os sub-índices.
O trabalho realizado por cada componente da força resultante é:

W1 = F1 ⋅ d1 = P1 ⋅ A1 ⋅ ∆L1
Onde: F1 = P1 ⋅ A1
W2 = − F2 ⋅ d 2 = − P2 ⋅ A2 ⋅ ∆L2
Onde: F2 = P2 ⋅ A2
Trabalho realizado pela força da gravidade.
W3 = F3 ⋅ d 3 = −m ⋅ g ⋅ (h2 − h1 )
O trabalho total realizado sobre o sistema é: WT = W1 + W2 + W3
Logo: WT = P1 ⋅ A1 ⋅ ∆L1 − P2 ⋅ A2 ⋅ ∆L2 − m ⋅ g ⋅ (h2 − h1 )
Mas A1 ⋅ ∆L1 = A2 ⋅ ∆L2 = volume V deslocado pela ação resultante das forças. Como é de
m
conhecimento, V = mρ . Então, A1 ⋅ ∆L1 = . E, substituindo na equação do trabalho resultante
ρ
tem-se:

WT =
m
(P1 − P 2) − m ⋅ g ⋅ (h2 − h1 )
ρ
A variação da energia cinética neste sistema é a diferença da energia final menos a inicial, ou:
1 1
∆Ec = ⋅ m ⋅ v 22 − ⋅ m ⋅ v12
2 2
Igualando o trabalho resultante com a variação da energia cinética, tem-se:
WT = ∆Ec
m
(P1 − P 2) − m ⋅ g ⋅ (h2 − h1 ) = 1 ⋅ m ⋅ v22 − 1 ⋅ m ⋅ v12
ρ 2 2
simplificando,
m
(P1 − P2) − m ⋅ g ⋅ (h2 − h1 ) = 1 ⋅ m ⋅ v 22 − 1 ⋅ m ⋅ v12
ρ 2 2
reagrupando e separando os termos,
1 1
P1 + ρ ⋅ v12 + ρ ⋅ g ⋅ h1 = P 2 + ρ ⋅ v 22 + ρ ⋅ g ⋅ h2
2 2
Esta é a equação de Bernoulli que comprova que o somatório das pressões ao longo de um tubo é
sempre constante para um sistema ideal. Nesta equação pode-se reconhecer as seguintes
pressões:
5.1.3- EQUAÇÃO BÁSICA PARA ELEMENTOS DEPRIMOGÊNIOS
Baseado na equação da continuidade para fluido incompressível:

A2 ⋅ v 2
A1 ⋅ v1 = A2 ⋅ v2 ====> v1 =
A1
d
Fazendo: β= , onde d é o diâmetro relativo a A2 e D a A1 , tem-se:
D
A2
β2 =
A1
ou seja: v1 = β ⋅ v 2
2
Substituindo na equação de Bernoulli e considerando h1 igual a h2:

1 1
P1 + ρ ⋅ v12 + ρ ⋅ g ⋅ h1 = P 2 + ρ ⋅ v 22 + ρ ⋅ g ⋅ h2
2 2
P1 1 P 2 1
+ ⋅ v12 + h1 = + ⋅ v 22 + h2
ρ ⋅ g 2⋅ g ρ ⋅ g 2⋅ g
P1 − P 2 1 1
= ⋅ v 22 − ⋅ v12
ρ⋅g 2⋅ g 2⋅ g

Onde γ = ρ⋅g que é denominado por peso específico, assim:

P1 − P 2 v −v
2 2
= 2 1
γ 2⋅ g
P1 − P 2
=
(
v 22 − β 2 ⋅ v 2 )
2
γ 2⋅ g
Isolando v2 , temos
P1 − P 2
=
(
v 22 − β 2 ⋅ v 2 )
2
=
v 22 − β 4 ⋅ v 2
2
(
v2 1− β 4
= 2
)
γ 2⋅ g 2⋅ g 2⋅ g
P1 − P 2 2⋅ g
v 22 = ⋅
γ (
1− β 4 )
P1 − P 2 2⋅ g
v2 = ⋅
γ (
1− β 4 )
1
e, denominando E= , reescremos v2 como:
(1− β 4 )
P1 − P 2
v2 = E ⋅ ⋅2⋅ g
γ
Logo, v1 será:
P1 − P 2
v1 = β 2 ⋅ E ⋅ ⋅2⋅ g
γ
A equação anterior é puramente teórica, principalmente pelo fato de considerar que, nas seções 1 e
2, as velocidades são uniformemente distribuídas e respectivamente iguais a v1 e v2. Esta equação
pode ser transformada adequadamente para uso prático, se incluirmos um coeficiente de correção
que leve em consideração todos elementos de um escoamento real. Este coeficiente chama-se
coeficiente de descarga C:
vazãoreal
C=
vazãoteórica
vazãoreal = C ⋅ vazãoteórica
Os valores de C, são resultados experimentais e para cada tipo de elemento deprimogênio e

sistema de tomada de impulso, C varia em função do diâmetro (D) da tubulação, do N° de
A2
Reynolds (Rd) e da relação dos diâmetros referentes a seção A1 e A2 ( β = ).
A1
C = f(D,Rd,β)
Daí:
Q = A1 ⋅ v1
P1 − P 2
Qreal = A1 ⋅ C ⋅ β 2 ⋅ E ⋅ ⋅2⋅ g
γ
5.2- VAZÃO VOLUMÉTRICA

É definida como sendo a quantidade em volume que escoa através de uma certa seção em um
intervalo de tempo considerado. É representado pela letra Q e expressa pela seguinte equação:
Q=Vt
Onde:
V = volume
t = tempo
Unidades de Vazão Volumétricas
As unidades de vazão volumétricas mais utilizadas são: m3/s, m3/h, l/h, l/min GPM, Nm3/h e SCFH.
Na medição de vazão volumétrica é importante referenciar as condições básicas de pressão e
temperatura, principalmente para gases e vapor pois, o volume de uma substância depende da
pressão e temperatura a que está submetido.
5.3- VAZÃO MÁSSICA
É definida como sendo a quantidade em massa de um fluido que atravessa a seção de uma
tubulação por unidade de tempo. É representada pela letra Qm e expressa pela seguinte equação:
Qm = m t
Onde:
m = massa
t = tempo
Unidades de Vazão Mássica
As unidades de vazão mássica mais utilizadas são: kg/s, kg/h, t/h e lb/h.
A relação entre as unidades de medição de vazão volumétrica e mássica pode ser obtida pela
seguinte expressão:
Qm = ρ . Qv
Onde:
ρ = massa específica
5.4- VAZÃO GRAVITACIONAL
É a quantidade em peso que passa por uma certa seção por unidade de tempo. É representada
pela letra Qρ e expressa pela seguinte equação:
Qρ = W
t
Onde:
W = peso
As unidades de vazão gravitacional mais utilizadas são: kgf/h e lbf/h.
5.5- CONCEITOS FÍSICOS BÁSICOS PARA MEDIÇÃO DE VAZÃO
Calor Específico
Define-se calor específico como o quociente da quantidade infinitesimal de calor fornecido a uma
unidade de massa duma substância pela variação infinitesimal de temperatura resultante deste
aquecimento.
Na prática, temos: A quantidade de calor necessária para mudar a temperatura de 1 grama
de uma substância em 1ºC.
O conhecimento do calor específico de determinada substância é muito importante para um bom
controle da vazão.
Para exemplificar, podemos citar o caso em que se deseja controlar a vazão de um fluido no estado
gasoso, tendo uma placa de orifício como elemento primário.
É necessário que se conheça a relação “k” do calor específico do gás a ser medido, para podermos
calcular o seu coeficiente de correção da expansão térmica, e posteriormente dimensionar a placa

de orifício. Esta relação do calor específico K é a relação do calor específico de um volume

constante CV relativo ao calor específico da pressão constante CP do gás.
k = CP/CV
Onde:
k = relação dos calores específicos
CP = calor específico à pressão cte J/Kg x K
CV = calor específico a volume cte J/kg x K
K= Temperatura em Kelvin
Viscosidade
É definida como sendo a resistência ao escoamento de um fluido em um duto qualquer.
Esta resistência provocará uma perda de carga adicional que deverá ser considerada na medição de
vazão.
Viscosidade absoluta ou dinâmica
Define-se como sendo o atrito interno num fluido, que se opõe ao movimento relativo de suas
moléculas e ao movimento de corpos sólidos que nele estejam. É representada pela letra grega µ
(mi).
Unidade absoluta ou dinâmica

As unidades de viscosidade dinâmicas mais utilizadas na indústria são: Pa.s, Poise(dyna.S)
cm2
e centipoise
Viscosidade cinemática
É a relação entre a viscosidade absoluta e a massa específica de um fluido, tomados à mesma
temperatura. É representada pela letra ν (ni).
As unidades de viscosidade cinemática mais utilizadas na indústria são: m2/s, stoke (cm2/s) e
centistoke.
5.6- TIPOS DE ESCOAMENTO
Número de Reynolds
Número adimensional utilizado para determinar se o escoamento se processa em regime laminar ou
turbulento. Sua determinação é importante como parâmetro modificador dos coeficientes de
descarga.
Re = v.D
υ
Onde:
v - velocidade (m/s)
D - diâmetro do duto (m)
υ - viscosidade cinemática (m2/s)
NB:
Na prática, se Re > 2.320, o fluxo é turbulento, caso contrário é sempre laminar. Nas medições de
vazão na indústria, o regime de escoamento é na maioria dos casos turbulentos com Re > 5.000.
Distribuição de Velocidade em um Duto

Em regime de escoamento no interior de um duto, a velocidade não será a mesma em todos os
pontos. Será máxima no ponto central do duto e mínima na parede do duto.
Regime Laminar
Se caracteriza por um escoamento em camadas planas ou concêntricas, dependendo da forma do
duto, sem passagens das partículas do fluido de uma camada para outra e sem variação de
velocidade, para determinada vazão.

É caracterizado por um perfil de velocidade mais acentuado, onde as diferenças de velocidades são
maiores.
Regime Turbulento
Se caracteriza por uma mistura intensa do líquido e oscilações de velocidade e pressão. O
movimento das partículas é desordenado e sem trajetória definida.
É caracterizado por um perfil de velocidade mais uniforme que o perfil laminar. Suas diferenças de
velocidade são menores.
NB:
Por estas duas fórmulas percebe-se que a velocidade de um fluido na superfície da seção de um
duto é zero (0). Podemos entender o porque da velocidade nas paredes das tubulações
considerando também o atrito existente entre o fluido e a superfície das tubulações.
Vx = velocidade num ponto qualquer da seção
Vmáx = velocidade no eixo central da seção
rx = raio da seção
n = coeficiente variável que depende do número de Reynolds.
5.7- TIPOS E CARACTERÍSTICAS DOS MEDIDORES DE VAZÃO
Existem três tipos fundamentais de medidores de vazão: indiretos, diretos e especiais.

1 - Medidores Tipos Indiretos utilizando fenômenos intimamente relacionados à quantidade de
fluido passante.
I – Medidores de Vazão por Perda de carga variável (área constante).
. Tubo Pitot
. Tubo de Venturi
. Tubo de Dall
. Annubar
. Placa de orifício
II – Medidores de Vazão por perda de carga constante (área variável).
. Rotâmetro
2 - Medidores Tipos Diretos de volume do fluido passante.
I - Deslocamento positivo do fluido.
. Disco Nutante
. Pistão flutuante
. Rodas ovais
. Roots
II – Velocidade pelo impacto do fluido.
. Tipo Hélice
. Tipo turbina
3 - Medidores Tipos Especiais.
. Eletromagnetismo
. Vortex
. Ultra-sônico
. Calhas Parshall

. Coriolis
. V-Cone
5.8- MEDIDORES TIPO INDIRETO
5.8.1-Medidores de Vazão por Perda de carga variável (área constante)
Considerando-se uma tubulação com um fluido passante, chama-se perda de carga dessa
tubulação a queda de pressão sofrida pelo fluido ao atravessá-la. As causas da perda de carga são:
atrito entre o fluido e a parede interna do tubo, mudança de pressão e velocidade devido a uma
curva ou um obstáculo, etc.
Os diversos medidores de perda de carga variável usam diferentes tipos de obstáculos ao fluxo do
líquido, provocando uma queda de pressão. Relacionando essa perda de pressão com a vazão,
determina-se a medição de vazão pela seguinte equação:
Onde:
Q = vazão do fluido do local do
estreitamento
K = constante
P1 = Pressão Medida
Pp = Pressão de Projeto
T1= Temperatura medida
Tp = Temperatura de projeto
∆P = perda de carga entre o fluxo, a
montante e jusante do estreitamento.
5.8.2- TUBO DE PITOT

É um dispositivo utilizado para medição de vazão através da velocidade detectada em um

determinado ponto de tubulação.
O tubo de Pitot é um tubo com uma abertura em sua extremidade, sendo esta, colocada na direção
da corrente fluida de um duto, mas em sentido contrário. A diferença entre a pressão total e a
pressão estática da linha nos fornecerá a pressão dinâmica a qual é proporcional ao quadrado da
velocidade.
Utilizando o tubo pitot, determina-se um

diferencial de pressão, que corresponde a pressão
dinâmica e com o valor dessa pressão através da fórmula abaixo, obtemos a velocidade de
um ponto de medição.
PD = δV2
2g
ou V2 = PDx2 g
δ
para fluidos incompressíveis
Onde:
PD = pressão dinâmica em kgf/cm2
δ = peso específico do fluido em kgf/m3
V = velocidade do fluido em m/s
g = aceleração da gravidade m/s2
O tubo de Pitot mede apenas a velocidade do ponto de impacto e não a velocidade média do fluxo.
Assim sendo, a indicação da vazão não será correta se o tubo de impacto não for colocado no
ponto onde se encontra a velocidade média do fluxo. Pesquisadores, concluíram que o valor da
velocidade média seria 0,8 da velocidade máxima
do duto.
Através deste dado podemos concluir que para determinarmos a vazão em uma tubulação a partir
da velocidade máxima da mesma bastaria multiplicarmos este valor (v máx) pelo fator 0,8 e em
seguida multiplicarmos pela seção do tubo. Para a determinação da velocidade média em uma
tubulação recomenda-se medir pelo menos em dois pontos perpendiculares conforme figura 06,
fazendo a média destas velocidades teremos a velocidade média da tubulação.
Em termos práticos, para se determinar a velocidade média do fluido no interior de um duto,
utiliza-se a tomada de impacto do tubo de pitot entre 0,25 x D e 0,29D em relação a parede do
tudo, pois nesta posição a velocidade do fluido se iguala à velocidade média do fluido.
Observação:
1. O eixo axial do tubo de pitot deve ser paralelo ao eixo axial da tubulação e livre de vibrações.
2. O fluido deverá estar presente em uma única fase (líquido, gás ou vapor) e ter velocidade entre
3 m/s a 30 m/s para gás e entre 0,1 m/s e 2,4 m/s para líquidos.

5.8.3- ANNUBAR
Este dispositivo consiste em um pequeno par de pontos de prova sensoras de pressão montadas
perpendicularmente ao fluxo.
Características do Annubar
A barra sensora de pressão a jusante possui um orifício que está posicionado no centro do fluxo de
modo a medir a pressão do fluxo a jusante. A barra sensora de pressão de montante possui vários
orifícios, estes orifícios estão localizados criteriosamente ao longo da barra, de tal forma que cada
um detecta a pressão total de um anel. Cada um destes anéis tem área da seção transversal
exatamente igual às outras áreas anulares detectadas por cada orifício.
Outra característica do elemento de fluxo tipo Annubar é que quando bem projetado tem
capacidade para detectar todas as vazões na tubulação a qual está instalado, sendo a vazão total a
média das vazões detectadas.
5.8.4- TUBO VENTURI
A lei de VENTURI, como é chamada o princípio, foi formulada em 1797, como resultado das
investigações de GIOVANNI BATISTA VENTURI, sobre problemas de hidráulica. Tem ela o seguinte
enunciado:
“Os fluidos sob pressão, na passagem através de tubos convergentes; ganham velocidade e
perdem pressão, ocorrendo o oposto em tubos divergentes”.
Foi somente na última metade do século XIX que CLEMENS HERSHEL, um engenheiro civil
americano, percebeu o valor prático deste princípio, provou o respectivo emprego e adaptou-o na
indústria.
Caso seja utilizado um tubo convergente ou restrição, num conduto através do qual passa um
fluido, a sua velocidade aumenta enquanto passa pela seção menor, já que num dado tempo a
mesma quantidade do fluido passa pelo tubo, tanto na seção menor como no trecho de diâmetro
mais largo. Devido a velocidade maior do fluido ao passar através da seção estreita, possui ele mais
energia potencial ou de pressão que, por conseguinte, cai. Se, portanto, for feita uma derivação no
tubo de diâmetro maior e outra na seção que contém a restrição e medidores de pressão forem
ligados às derivações, a pressão da seção, com restrição, será menor do que a pressão da seção
com o diâmetro maior, e a diferença da pressão depende da vazão do fluido.

O tubo VENTURI combina dentro de uma unidade simples uma curta “garganta” estreitada entre
duas seções cônicas e está usualmente instalada entre duas flanges, numa tubulação seu propósito
é acelerar o fluido e temporariamente baixar sua pressão estática. São fornecidas conexões
apropriadas de pressão para observar a diferença nas pressões entre a entrada e a porta estreitada
ou garganta.
Os tipos de tubo Venturi mais utilizados Venturi são:

Clássico (longo e curto)
Retangular
A seguir, mostra-se as proporções recomendadas para tubos Venturi. Pequenas variações destas
proporções podem ou não afetar apreciavelmente as medições de fluxo.
Por exemplo, pequenas mudanças do ângulo de convergência do cone de entrada desde seu valor
usual, 27 graus podemos esperar uma leve influência no coeficiente de descarga. Uma
característica essencial é a transição do cone para a garganta que é feita por uma curva tangencial.
Quando o ângulo do cone de saída exceder a 15 graus, as diferenciais resultantes são muito
instáveis, torna-se difícil a leitura correta nos manômetros da pressão diferencial.
Características do tubo VENTURI

O tubo VENTURI apresenta algumas vantagens em relação a outros medidores de perda de carga
variável como:
- boa precisão (± 0,75%);

- resistência a abrasão e ao acúmulo de poeira ou sedimentos;
- capacidade de medição de grandes escoamentos de líquidos em grandes tubulações;
- Permite medição de vazão 60% superiores à placa de orifício nas mesmas condições de serviço,
porém com perda de carga de no máximo 20% do ∆P.
5.8.5- TUBO DE DALL
Em época mais recente foi desenvolvido um dispositivo conhecido como tubo de DALL, para
proporcionar uma recuperação de pressão muito maior do que a obtida por um tubo VENTURI.
Diferentemente do tubo VENTURI, que apresenta garganta paralela, o tubo de DALL é desprovido
de garganta, é menor e mais simples. Possui um curto cone convergência, que começa em
diâmetro algo inferior diâmetro de conduto.
Há a seguir um espaço anular na “garganta”, seguido pelo cone divergente. O fluido ao passar pelo
tubo, pode entrar pelo espaço anular entre o tubo de DALL que funciona como um revestimento
interno do tubo e, este último transmitindo assim, uma pressão média, do “gargalo”, ao
instrumento de medida através de uma derivação no tubo, nesse ponto.

Característica do tubo de DALL

Para tubulações de diâmetro pequeno o limite do número de REYNOLDS é 50.000, para tubulações
com diâmetros superiores, o número de REYBOLDS é ilimitado.
Não utilizável para fluidos contendo sólidos, o qual sedimenta-se na garganta ovalada e causa
erosão no canto vivo. A tomada de alta pressão do tubo de DALL, encontra-se localizada na
entrada da parte convergente do tubo.
A tomada de baixa pressão encontra-se localizada no final do cone convergente, “gargalo”, início do
cone divergente.
A mesma é disposta através de um anel perfurado do qual nos dá a média das pressões
medidas.
5.8.6- PLACA DE ORIFÍCIO
Também conhecidos como sistemas deprimogênios, sua função é criar uma diferença de pressão
∆p que seja relacionada à vazão Q, através de uma equação do tipo:
Q = K ∆p
onde o valor de K inclui os parâmetros próprios da placa, da configuração física da instalação e das
características do fluido medido.
A Figura abaixo apresenta exemplos de placa de orifício, que são aplicadas conforme as condições
do fluido. Como vantagem principal vem a simplicidade de instalação, robustez, fácil realização e de
custo relativamente baixo.
A equação de Bernoulli generalizada a uma corrente fluida mostra que para variações de
velocidades correspondem variações de pressões. A inserção de uma placa de orifício numa linha
provoca variações bruscas de seção de passagem e variações correspondentes de velocidade e
pressão. Conforme pode ser observado, a passagem de fluido por uma placa de orifício provoca um
grande efeito próximo a um turbilhonamento.

É essencial que as bordas do orifício estejam sempre perfeitas, porque, se ficarem, imprecisas ou
corroídas pelo fluido, a precisão da medição será comprometida. Costumeiramente são fabricadas
com aço inox, monel, latão, etc., dependendo do fluido.
Tipos de orifícios
Orifício Concêntrico
Este tipo de placa de orifício é utilizado para líquido, gases e vapor que não contenham sólidos em
suspensão. Podemos ver sua representação a seguir:
A face de entrada deverá ser polida. O ângulo de entrada do orifício deverá ser de 90° com aresta
viva e totalmente isenta de rebarbas e imperfeições. Observação:
Em fluido líquido com possibilidade de vaporização a placa deve ter um orifício na parte superior
para permitir o arraste do vapor. Em fluidos gasosos com possibilidade de formação de condensado
o furo deve ser feito na parte inferior para permitir o dreno.
Orifício Excêntrico
Este tipo de orifício é utilizado em fluido contendo sólidos em suspensão, os quais possam ser
retidos e acumulados na base da placa; nesses casos, o orifício pode ser posicionado na parte baixa
do tubo, para permitir que os sólidos passem.
Este tipo de orifício é usado especialmente em tubulações horizontais. Ao contrário do que

aconteceria com a placa de orifício concêntrica, neste não teríamos problemas de acúmulo de
impurezas na entrada da placa. Durante sua instalação o orifício deverá ser tangente inteiramente
ao tubo, porém admite-se que o orifício fique ligeiramente afastado do círculo inteiro do tubo sendo
que este afastamento não poderá exceder 1/16” ou seja 1,6 mm.
Orifício Segmental
Este tipo de placa de orifício tem a abertura para passagem do fluido disposta em forma de
segmentos de círculo. A placa de orifício segmental é destinada para uso em fluidos em regime
laminar e com alta porcentagem de sólidos em suspensão. Existem duas maneiras para
confeccionarmos orifícios segmentais. Para tubulações pequenas o orifício é geralmente preso entre
dois flanges na tubulação.

Para tubulações grandes (superiores a 24”) o orifício segmental é geralmente soldado inteiramente
ao tubo.
Tipos de Contorno do Orifício
Orifício com bordo quadrado

Sua superfície interna forma um ângulo de 90º com ambas as faces da placa, é empregado em
tubulações maiores que 6”. Não é utilizada para medições de vazão de fluidos com número de
REYNOLDS baixo.
Orifício com bordo arredondado

É utilizado para fluidos altamente viscosos onde o nº de REYNOLDS está em torno de 300.
Orifício com bordo quadrado e face da jusante em ângulo de 45º. É de uso geral.
Observação:
O chanfro na face jusante serve para diminuir a turbulência e seu ângulo pode variar a 30º a 45º,
sendo também utilizado em placas espessas para que tenhamos a “garganta” dentro de medidas
recomendáveis.
Orifício com bordo quadrado com rebaixo na fase jusante.

É usado quando se requer uma grande precisão em uma tubulação menor que 4”.

Orifícios especiais
Os orifícios abaixo descritos são utilizados para medições de vazão com “baixo” número de
REYNOLDS. Em medições nas quais tenhamos variações na viscosidade temos uma conseqüente
alteração na pressão diferencial, estudos em laboratórios chegaram a determinados tipos de
orifícios que permitem uma maior variação na viscosidade provocando uma pequena alteração no
coeficiente de descarga.
Tomadas de Impulso em Placas de Orifício
Tomadas de Flange
As tomadas de flange são de longe as mais populares. Os flanges para placas de orifício, já são
feitos com os furos das tomadas, perfurados e com rosca. Os flanges podem ser do tipo rosqueado
ou soldado.
Após os flanges serem rosqueados ou soldados na tubulação é necessário perfurar através da
parede do tubo usando o próprio furo do flange como modelo e acesso. Os furos devem ser isentos
de rebarbas e faceados com o tubo. No caso de flange tipo “WELDING NECK” não é necessário
refurar, mas deve-se tomar o cuidado com a soldagem deste com a tubulação. Eles devem estar
concêntricos com a tubulação, e as rebarbas de solda dentro da tubulação devem ser eliminadas
para evitar distúrbios na passagem do fluido os quais poderiam causar imprecisões na medição.
Vantagens da tomada de flange
Podem ser facilmente inspecionadas, dada sua localização próxima à face do flange.
Os flanges podem ser adquiridos prontos, dentro de normas com grande precisão.
As tomadas são simétricas, podendo ser utilizadas para fluxo nos dois sentidos.
Esse tipo de tomada apresenta excelente precisão.
Desvantagens da tomada de flange
Os flanges utilizados são especiais, portanto são caros.

Não se recomenda o uso desse tipo de tomada para casos em que a relação entre o diâmetro do
orifício e o diâmetro da tubulação é grande e em tubulações menores que 2”, devido ao fato de
que a tomada de baixa pressão se situa numa região altamente instável da curva de recuperação
de pressão.
Tomadas de Vena Contracta
As tomadas de Vena Contracta permitem o uso de flanges comuns, pois são normalmente
acopladas diretamente na tubulação, podendo ser também soldadas ao tubo. A parede do tubo é
perfurada e o acabamento interno é feito como descrito anteriormente.
Quando as conexões são colocadas diretamente no tubo, o “NIPPLE” deve estar exatamente
perpendicular ao tubo e não deve penetrar no mesmo. A espessura do flange da placa de orifício
não permite que a tomada a jusante seja colocada próxima à placa, em linhas de pequenos
diâmetros. Por esta razão este tipo de tomadas são mais indicados para tubos de diâmetros acima
de 4 polegadas.
O centro da tomada de alta pressão deverá estar localizado entre ½ e 2D do plano de entrada da
placa.
O centro da tomada de baixa pressão estará colocado no ponto em que a pressão é mínima “Vena
Contracta”. Essa distância depende da relação d/D. Para relações d/D menores que 0,72 a tomada
de baixa pressão poderá ser feita a uma distância D/2 após a placa com um erro desprezível.
Porém, quando tivermos tubulações

com diâmetros menores que 6” a tomada de baixa pressão deverá ser feita no próprio flange o que
poderá ser um inconveniente. Uma das vantagens deste tipo de tomada é o fato de não
necessitarmos de flanges especiais.
Observação:
A distância Dv dependerá de β, o qual determinará o ponto de Vena Contracta.
Tomadas de Tubulações (Pipe Taps)
As tomadas de tubulação (montante: 2,5 diâmetro do tubo distante da placa, jusante; 8 diâmetro
de distância), permitem a medição direta da perda de carga permanente atual. O diferencial é
menor que em outros tipos de tomada, para a mesma vazão o mesmo diâmetro e orifício.
A rugosidade da parede a jusante pode criar uma perda de carga adicional e ocasionar erros na
medição.
Não são necessários flanges especiais, não podemos utilizar para fluxos bidirecionais.
Tomada de Canto (CORNER TAPS)
As tomadas de canto são constituídas nos flanges de placa e são usadas principalmente para tubos
abaixo de 2 polegadas de diâmetro. A placa de orifício situa-se numa reentrância dos flanges. A
tomada de pressão feita através de uma estreita passagem concêntrica num anel piezométrico
entalhado na face do flange.
Suas vantagens são as mesmas das tomadas nos flanges, porém são mais sujeitas a entupimentos
que as tomadas de flanges.

Tomadas tipo RADIUS/TAPS
É simular a Vena Contracta, exceto o fato da tomada de baixa pressão estar situada a meio
diâmetro da face montante da placa de orifício. Existem diferenças quanto à precisão e também
limites referentes ao Nº de REYNOLDS entre elas e portanto seu uso não é freqüente, embora
apresente a vantagem de ter sua distância da tomada de baixa pressão independente da relação
entre os diâmetros (β).
Dimensionamento de Placa de Orifício
Os cálculos necessários para a fabricação de uma placa de orifício, bem como as recomendações
gerais para a escolha adequada da sua geometria construtiva, do tipo de tomada de impulsos e
outras, são normalmente baseados na norma ISO 5167. As fórmulas para o seu dimensionamento
foram desenvolvidos a partir das equações da continuidade e de Bernoulli, sendo feitas as devidas
adequações para atender os requisitos práticos de escoamento dos fluidos líquidos, gasosos e
vapores.
Para a obtenção dos cálculos são levados em consideração as condições de trabalho que são
aquelas em que ocorre o escoamento do fluido (temperatura, pressão, umidade, etc.), as condições
de projeto que são adotadas teoricamente, e as condições de leitura que relaciona volume e massa
a determinados valores de pressão e temperatura, principalmente em fluidos gasosos ou vapores.
5.8.7-Transmissor de Vazão por Pressão Diferencial
Os transmissores de vazão por pressão diferencial se baseiam nos mesmos princípios físicos
utilizados na tecnologia de medição de pressão. Assim, são utilizados os tipos piezoelétrico; strain-
gauge, célula capacitiva, etc..., para medir a pressão diferencial imposta por um elemento
deprimogenio cuidadosamente calculado para permitir a obtenção da faixa de vazão que passa por
um duto, conforme já visto em tópicos anteriores. Como a pressão diferencial é relativamente
baixa, as faixas de medição destes transmissores são expressas normalmente em mmH2O, kPa ou
polegada de água.
5.8.8- Extrator de Raiz Quadrada
Uma das maneiras mais utilizadas para se medir a vazão de um fluido qualquer em um processo
industrial é aproveitar-se da relação entre vazão e pressão deste fluido. Para isto, são utilizados
elementos deprimogênios, tais como placas de orifício, que atuam como elementos primários e
possibilitam efetuar a medição de uma pressão diferencial que é correspondente à vazão que passa
por ele. Porém, essa relação não é linear e sim quadrática. Desta forma são utilizadas unidades
aritméticas denominadas Extrator de Raiz Quadrada cuja função é a de permitir que valores
medidos pelos transmissor representem a
vazão medida. Esta função, extrator de raiz, pode estar incorporada ao transmissor, estar separada
como um instrumento ou até mesmo ser uma função executada via software em sistema de
controle, em um controlador digital ou até mesmo em um controlador lógico programável.
Curva teórica de um Extrator de Raiz
Percentualmente a curva teórica saída/entrada de tais acessórios é representada abaixo. As saídas

(S) correspondentes às entradas (E) de 1; 4; 9; 16; 25; 36; 49; 64; 81 e 100% são
respectivamente 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90 e 100%, onde:

Qualquer que seja a tecnologia utilizada, o extrator de raiz quadrada será basicamente um
amplificador de ganho variável, com ganho extremamente alto para baixos valores do sinal de
entrada e ganhos baixos para altos valores do sinal de entrada.
Fórmulas de cálculos teóricos para o extrator

Valores teóricos de entrada percentual em função da saída:
Valores teóricos de saída percentual em função da entrada:
Valores teóricos de saída em tensão em função da entrada:
Ponto de corte
Este ajuste consiste em se estabelecer um ponto inicial a partir do qual o sinal recebido pelo
extrator é enviado para os instrumentos de recepção (controlador, registrador, etc...). Ele é
necessário devido ao alto ganho do extrator no início de sua faixa de trabalho e à instabilidade dos
sinais medidos pelo transmissor em baixos .P, o que resultaria em registro, totalizações ou
controles inadequados e inconfiáveis.
Para efeito de calibração de extratores de raiz quadrada fisicamente constituídos pode-se usar a
seguinte equação:

Integrador de Vazão
As medições de vazão quase sempre tem por objetivo também apurar o consumo ao longo de um
tempo pré-estabelecido de um determinado fluido usado em um processo de transformação
industrial qualquer. Isto é importante pois sua quantificação permite levantar custos para conhecer
gastos e efetuar cobranças de fornecimento.
Para conhecer esse consumo é feito a integração dos valores instantâneos de vazão e desta forma
é obtido, após um período determinado, o total consumido. Essa operação é feita por um
instrumento denominado integrador de sinal.
5.8.9- Medidores Vazão por perda de carga constante (área variável)
Rotâmetro
Rotâmetro são medidores de vazão por área variável nos quais um flutuador varia sua posição
dentro de um tubo cônico, proporcionalmente à vazão do fluido. Basicamente um rotâmetro
consiste de duas partes:
- Um tubo de vidro de formato cônico que é colocado verticalmente na tubulação, em que passará
o fluido a ser medido e cuja extremidade maior fica voltada para cima.
- No interior do tubo cônico, um flutuador que se moverá verticalmente, em função da vazão
medida.
Princípios Básicos do Rotâmetro
O fluido passa através no tubo da base para o topo. Quando não há vazão o flutuador permanece
na base do tubo e seu diâmetro maior é usualmente selecionado de tal maneira que o bloqueia a
pequena extremidade do tubo, quase que completamente. Quando a vazão começa e o fluido

atinge o flutuador, o empuxo torna o flutuador mais leve, porém como o flutuador tem uma
densidade maior que a do fluido, o empuxo não é suficiente para levantar o flutuador.
Com a vazão, surge também uma força de atrito, entre o fluido e o flutuador, que tende a leva-lo
para cima, a chamaremos de força de arraste. Quando a vazão atinge um valor que faça a força de
arraste ser maior que a força peso do flutuador, este começará a subir. Se o tubo fosse paralelo o
flutuador subiria até o topo; mas sendo cônico a força de arraste diminui a medida que o flutuador
sobe até estabilizar em uma nova posição(pois aumenta a área disponível para a passagem do
fluido). Qualquer aumento na vazão movimenta o flutuador para a parte superior do tubo de vidro
e a diminuição causa uma queda a um nível mais baixo. Cada posição sua corresponde a um valor
determinado de vazão e somente um. É somente necessário colocar uma escala calibrada na parte
externa do tubo e a vazão poderá ser determinada pela observação direta da posição do flutuador.
Vazão em Volume:
Vazão em Peso
1 - Esférico
Para baixas vazões, e pouca precisão, sofre uma influência considerável da viscosidade do fluido.
2 - Cilindro com bordo plana

Para vazões medias e elevadas sofre uma influência média da viscosidade do fluido.
3 - Cilindro com bordo saliente de face inclinada para o fluxo Sofre menor influência da viscosidade
do fluido.
4 - Cilindro com bordo saliente contra o fluxo Sofre a mínima influência da viscosidade do fluido

5.9- MEDIDORES TIPO DIRETO
5.9.1- Medidores de Vazão tipo deslocamento positivo
Disco Nutante
Este tipo de medidor é utilizado principalmente para medidores de vazão de água, sendo utilizado
principalmente em resistências. O líquido entra no medidor através da conexão de entrada, passa
por um filtro indo ao topo da carcaça principal. O fluido então se movimenta para baixo, através da
câmara de medição, indo até a base do medidor e daí a conexão da saída do medidor.
O movimento do disco é controlado de tal forma que quando o líquido entra na câmara de
medição, impele o pistão de medição o qual efetua um movimento de nutação completa em cada
rotação. Estes movimentos são transmitidos por um conjunto de engrenagens ou acoplamento
magnético ao indicador.
Medidores Rotativos
Este tipo de medidor de vazão aciona propulsores (rotores) internos. Sendo que sua velocidade de
rotação será em função da velocidade do fluido através da câmara de medição.
3 tipos básicos podem ser destacados:
a) Rotores de lóbulos
b) Palhetas corrediças
c) Palhetas Retrátil
Os Rotores lobulares são os mais utilizados para medições de vazões de gases. Estes dispositivos
possuem dois rotores com movimentos opostos com a posição relativamente fixa internamente, a
uma estrutura cilíndrica. A câmara de medição é formada pela parede do cilindro e a superfície da
metade do rotor.

Estando o rotor na posição vertical em determinado volume de gás ficará retido no compartimento
de medição. Como o rotor gira devido a pequena diferença de pressão entre a entrada e saída, o
volume medido do gás é descarregado na base do medidor.
Esta ação sucede-se 4 vezes em uma movimentação completa com os rotores em deslocamentos
opostos e a uma velocidade proporcional ao volume do gás deslocado.
No medidor por Palhetas existem muitas variedades. Palhetas podem ser movidas radicalmente
(corredição) conforme a superfície de uma came ou são articuladas como no tipo retrátil.
Palheta Retrátil
Medidores de Vazão por impacto do fluído

5.9.2- MEDIDOR TIPO TURBINA
Um medidor de vazão tipo turbina, conforme a figura a seguir, consiste basicamente de um rotor
provido de palhetas, suspenso numa corrente de fluido com seu eixo de rotação paralelo a direção
do fluxo. O rotor é acionado pela passagem de fluido sobre as palhetas em ângulo; a velocidade
angular do rotor é proporcional à velocidade do fluido que, por sua vez, é proporcional à vazão do
volume. Uma bobina sensora na parte externa do corpo do medidor, detecta o movimento do rotor.
Esta bobina é alimentada, produzindo um campo magnético. Como as palhetas do rotor são feitas
de material ferroso, à medida que cada palheta passa em frente à bobina corta o campo magnético
e produz um pulso. O sinal de saída é uma seqüência de pulsos de tensão, em que cada pulso
representa um pequeno volume determinado de líquido. O sinal detectado é linear com a vazão.
Unidades eletrônicas associadas permitem indicar a vazão unitária ou o volume totalizado, podendo
efetuar a correção automática da temperatura e/ou pressão e outras funções.
Embora a teoria básica de um medidor a turbina seja muito simples, o projeto detalhado é muito
trabalhoso e complexo, o desempenho final depende de numerosos fatores, tais como: ângulo da
palheta, o tipo de mancais, o número de palhetas, bem como a usinagem e montagem dentro das
tolerâncias rígidas.
Um medidor de turbina corretamente projetado e fabricado tem uma elevada precisão numa faixa
de vazão superior a 10:1 e excelente repetibilidade. Ademais, é pequeno e leve (em relação ao
tubo) e tem alta capacidade de vazão para um dado tamanho de medidor. A instalação de um
medidor de turbina é uma operação mais simples. Por conseguinte, os medidores de turbina são
amplamente usados em medições de transferência com fins de faturamento para produtos, tais
como: óleo cru, petróleo bruto, gás....
Um medidor de turbina é uma unidade versátil: possui uma faixa de pressão e temperatura muito
ampla., e uma vez que o mesmo é fabricado em aço inoxidável, é compatível com uma ampla faixa
de fluidos. Estes, todavia, devem ser relativamente limpos, não ter alta viscosidade e a vazão deve
ser em regime laminar.
Para estes medidores é muito importante a linearização da vazão, acima temos dois exemplos de
linearizadores que são instalados dentro da tubulação.

Fator do Medidor
O número de pulsos por unidades de volume é denominado “Fator do Medidor”.
Fator de medidor = n° de pulsos

volume
Como exemplo podemos citar:

Se uma turbina gera 15.000 pulsos quando tivermos escoando pela mesma 3,0 m3 de um produto
qualquer, seu fator será:
Fator de medidor = 15 000

3,0
= 5.000 pulsos/m3
5.10- MEDIDORES ESPECIAIS
Os medidores de vazão tradicionais apresentam algumas limitações como: seus sensores primários
precisam ser submersos no fluxo a ser controlado, estas características tem a desvantagem de
produzir perda de pressão na linha como também o acúmulo de partículas ou impurezas no sensor,
proporcionando resultados incertos de medição. Os medidores de vazão do tipo especial objetivam
superar exatamente essas limitações.
5.10.1- Medidor de Vazão por ELETROMAGNETISMO
O princípio de medição é baseado na lei de Faraday que diz que:
“Quando um condutor se move dentro de um campo magnético, é produzida uma força

eletromotriz (f.e.m.) proporcional a sua velocidade.”
Vamos supor que nós temos um campo magnético, com densidade de fluxo magnético igual a B
(gauss), aplicado a uma seção de uma tubulação com diâmetro D (cm).
Se a velocidade média do fluido que passa pela tubulação é igual a V (cm/seg), quando colocamos
um par de eletrodos em uma posição perpendicular ao fluxo magnético, teremos uma força
eletromotriz E(V) induzida nestes eletrodos, e a sua amplitude dada por:
B > Densidade do fluxo magnético [ weber/m2]

D > Distância entre os eletrôdos [m]
V > Velocidade do fluxo [m/s]
E > Tensão induzida [Volts]
Vazão (Q) de um fluido em um tubo:

Tirando o valor da velocidade (V) da equação acima e substituindo na equação anterior, remos a
vazão (Q) dada em função da densidade de fluxo magnético (B), força eletromotriz induzida (E) e o
diâmetro da tubulação.
Como podemos observar pela equação, variações na densidade de fluxo magnético (B) provoca
erro direto no valor de vazão (Q).
A influência das variações de (B) no sinal de vazão (Q) é eliminada pelo transmissor, que também
amplifica o microsinal que vem do detector de modo que esse sinal possa operar os instrumentos
de recepção.
O medidor de vazão eletromagnético utiliza um campo magnético com forma de onda quadrada em
baixa freqüência, e lê o sinal de vazão quando o fluxo magnético está completamente saturado
fazendo com que não ocorra influência no sinal devido a flutuações de corrente.
Todos os detectores são ajustados de maneira que a relação da tensão induzida (E) pela densidade
de fluxo magnético (B) seja mantida em um valor proporcional, somente à velocidade média do
fluxo, independente do diâmetro, alimentação e freqüência.
Observações:
1 - É de suma importância que a parede interna da tubulação não conduza eletricidade e que a
parte do tubo ocupada pelo volume definido pelas bobinas não provoque distorções no campo
magnético.
2 - As medições por meio de instrumentos magnéticos são independentes de propriedades do
fluido, tais como a densidade, a viscosidade, a pressão, a temperatura ou mesmo o teor de sólidos.
3 - Que o fluxo a ser medido seja condutor de eletricidade.

5.10.2- Medidor de Vazão por ULTRA-SOM
Como a medição de vazão ultra-som é feita, geralmente, sem contato com o fluido não há criação
de turbulência ou perda de carga, que era causada pelos medidores de vazão como placas de
orifício, entre outros. Além disso, possibilita a medição de vazão de fluidos altamente corrosivos,
líquidos não condutores, líquidos viscosos . Além das vantagens já mencionadas, os medidores de
vazão ultrasônicos possuem ainda:
. Precisão relativamente elevada (0,5% no fim da escala)
. Maior extensão da faixa de medição com saída linear.
. Apresentam garantia elevada, pois não possuem peças móveis em contato com o fluido não sendo
sujeitas a desgaste mecânico.
. Possibilita medição em tubos com diâmetros que vão de 1 a 60 polegadas.
. A medição é essencialmente independente da densidade, da viscosidade e da pressão do fluido.
Principio de funcionamento
O medidor tipo ultra-sônico se baseia na propagação de ondas de ultra-som, emitidas a freqüências

na faixa de 150 kHz a 4 MHz através do fluido, sendo necessário pelo menos um par de
transdutores, piezoelétrico que transforma um sinal elétrico em vibração, que é transmitida no
líquido como um trem de pulsos. Quando um pulso ultra-sônico é dirigido a jusante, sua velocidade
é adicionada à velocidade da corrente. Quando um pulso é dirigido à montante, a velocidade do
impulso no líquido é desacelerada pela velocidade da corrente. Baseado nessas informações é
possível determinar a vazão de fluidos por ultra-som.
Há dois métodos mais utilizados comercialmente:

(a) efeito Doppler, e (b) Tempo de Trânsito (transit time), sendo esse último o mais utilizado na
indústria do petróleo.
O medidor baseado em efeito Doppler funciona transmitindo um sinal de freqüência constante no
fluido. Bolhas, sólidos em suspensão ou redemoinhos no fluido fazem com que o sinal seja refletido
ou disperso de volta ao transdutor receptor. Se o fluido estiver em movimento, haverá uma
variação na freqüência do sinal recebido. A diferença entre as freqüências dos sinais transmitido e
recebido será proporcional à velocidade do meio.
O princípio denominado Tempo de Trânsito utiliza dois transdutores posicionados nos lados
opostos da tubulação que enviam e recebem sinais acústicos através do fluxo, de modo alternado a
favor e contra o fluxo, baseando-se no fato que uma onda sonora movimenta-se mais rapidamente
na mesma direção do fluxo do que uma outra propagada contra o fluxo.

Medição por tempo de passagem
O transdutor emissor gera um pulso numa direção definida (feixe) e o transdutor receptor registra
o tempo de chegada do mesmo pulso. Após essa operação, o transdutor receptor é colocado a
operar como emissor, gerando um pulso na direção oposta, e o primeiro transdutor também
registra o tempo de chegada do segundo pulso. A diferença entre os dois períodos de tempo
medidos é correlacionada com a velocidade do fluido.
O tempo de trânsito na direção a favor do fluxo é dado por:
L
t favor =
c − v m ( x). cos( β )
onde c é a velocidade do som, L é a distância entre os dois transdutores, β é o ângulo entre a linha
do feixe e o eixo do tubo e x um ponto qualquer ao longo de L. O tempo de trânsito na direção
contra o fluxo é dado por:
L
t contra =
c + v m ( x). cos( β )
Combinando-se as duas equações acima, vem a fórmula para a velocidade média vm (x):
L.(t afavor − t contra )

v m ( x) =
2.t afavor .t contra . cos( β )
Características do MEDIDOR ULTRASÔNICO
Os medidores do tipo ultrasônico podem ser fabricados em carretéis (spool) com um ou até 6 pares
de transdutores (multibeam) ou fornecidos com um par de transdutores para instalação externa ao
tubo em braçadeiras (clamp-on) ou com tomadas de processo (sensores “molhados”), conforme
pode ser observado abaixo. A escolha entre um tipo ou outro é apenas uma questão de
custo/benefício pois o do tipo carretel possui melhor incerteza de medição e maior custo, enquanto
o de instalação externa se destina a serviços onde não é possível a parada do processo e/ou a
incerteza de medição não necessite ser a melhor possível.


Como é uma tecnologia relativamente nova, não há norma específica sobre sua utilização para
líquidos (ao contrário do caso de gás natural, onde é normalizada pela AGA-9), porém a aplicação
em medição inclusive fiscal já começa a ser cogitada, como no Mar do Norte, por exemplo.
No Brasil, já se prevê sua aplicação, principalmente nos sistemas de grandes diâmetros, altas
vazões e incertezas compatíveis com os níveis requeridos para transferência de custódia e medição
fiscal. Na Petrobras está prevista a sua utilização nos sistemas de offloading, ou seja, na
transferência do óleo estocado nos FPSOs para os navios aliviadores.
A incerteza da medida de vazão dependerá da velocidade do fluxo, diâmetro do duto e da média da

viscosidade. O número de Reynolds reflete a distribuição da velocidade do fluxo na seção do tubo.
O formato de um perfil de fluxo pode variar entre constante (fluxo turbulento) e parabólico (fluxo
laminar), dependendo da velocidade do fluxo, densidade, diâmetro e viscosidade.
A velocidade do fluido geralmente é limitada a 13 a 18 m/s, com rangeabilidade de 10:1 a 20:1.

Valores típicos de incertezas vão desde ± 0.15% v.i. para os modelos mais precisos até ± 2% para
os modelos menos sofisticados. É evidente que em baixas velocidades a performance do
instrumento é degradada, o mesmo acontecendo em situações de muito alta velocidade.

Podem ser aplicados em diâmetros de 1 a 54”. Outra diferença entre fabricantes é a tensão elétrica
aplicada nos sensores, que pode variar de 15 até 300 V.
Na literatura há recomendações que o fluido a ser medidor seja relativamente limpo, pois a
presença de partículas poderia desviar o feixe, levando à perda da leitura.
Os modelos do tipo carretel ou de instalação externa (sensores “molhados”) podem ter problemas
de fluxo contrário na cavidade da parede interna do tubo (onde está instalado o sensor) ou mesmo
deposição de sujeira neste ponto. Por outro lado, os do tipo braçadeira (clamp-on) podem
apresentar problemas de reflexão do feixe na parede do tubo.
De modo geral, consta na literatura que os instrumentos do tipo mono-feixe são mais afetados que
os do tipo multi-feixe quando há perfil de fluxo assimétrico ou swirling (redemoinho, rotação).
Relatos mostram que, para medição de líquidos, o emprego de 5 feixes de medição apenas
resolveriam 1% do problema. Por outro lado, o desvio de 1 grau no feixe, causaria um erro na
medição de 3.4%. Um medidor tipo clamp-on calibrado para um determinado tipo de líquido,
quando usado com outros diferentes tipos de líquidos, causa um efeito de reflexão em ângulos de
19 a 26º no feixe.
Os fabricantes sugerem que o uso de 10 D de trecho reto a montante e 5 D a jusante é suficiente

para um nível de incerteza de 1% na medição. No entanto, testes no NEL demonstraram que erros
da ordem de 10% podem existir quando utilizados 10 D a jusante de uma dupla curva de tubulação
em instrumentos do tipo mono-feixe. Esses mesmos testes sugeriram que instrumentos do tipo
mono-feixe necessitariam de 30-40 D, os de duplo-feixe 15-20 D e somente os do tipo multi-feixe
poderiam ser satisfatórios com trechos menores.
Embora a ANP em seu “Regulamento Técnico de Medição de Petróleo e Gás Natural” não mencione
o medidor do tipo ultra-sônico, este estaria contemplado na categoria em que “outros tipos de
medidores podem ser utilizados, desde que sua utilização seja previamente aprovada pela ANP”
(item 6.3.1). No entanto, a portaria INMETRO/DIMEL 101 de 07/07/2000 atestou o uso desse tipo
de medidor (fabricante KROHNE) para uso em transferência de custódia.
Calibração do medidor ultrasônico
O medidor tipo ultra-sônico deve ter o mesmo procedimento de calibração de um medidor tipo
turbina ou deslocamento positivo. No entanto, além da calibração normal, a literatura recomenda
para gás natural um teste anual denominado “teste de fluxo zero”, onde os sensores são
desconectados da linha e instalados numa caixa onde a distância entre os transdutores é a mesma
que a da instalação de processo, e a leitura correspondente a vazão zero é verificada.
Também é importante ressaltar que todo medidor ultrasônico deve ter associado um transmissor de
pressão e um de temperatura (que devem ser calibrados duas vezes por ano, segundo a literatura).
Dado a dependência com relação à viscosidade, seria ideal que todo medidor desse tipo possuísse
entradas de sinais de densidade e viscosidade em-linha, porém é suficiente que esses valores
sejam carregados no software de programação do instrumento de modo mais freqüente, a fim de
minimizar os erros.
Medidores a efeito DOPPLER
A freqüência de uma onda sofre alterações quando existe movimento relativo entre a fonte
emissora e um receptor. A variação da freqüência em função da velocidade é chamada de efeito
DOPPLER.

Quando uma partícula refletora se movimenta em relação a um receptor igualmente estacionário. A

variação da freqüência é proporcional a velocidade relativa entre emissor e o receptor, ou seja,
entre a partícula refletora e o receptor.
Embora à primeira vista pareça um tanto complicado, o efeito DOPPLER encontra múltiplas
aplicações na vida diária. O controle de tráfego por radar, por exemplo, utiliza este efeito, servindo
o veículo como refletor. O deslocamento de freqüência entre o sinal emitido e refletido é
proporcional à velocidade do veículo verificado. Este processo pode servir igualmente para a
medição da velocidade média do fluxo e, consequentemente, da vazão em uma tubulação, desde
que o fluido a medir contenha partículas refletoras em quantidade suficiente, tais como sólidos ou
bolhas de gás, e desde que a distribuição destas partículas dentro do fluido permitirá conclusões
quanto à velocidade média do fluxo.
Vejamos agora, como é feita esta medição. O emissor e o receptor de ultra-som acham-se alojados
lado a lado, dentro de um cabeçote medidor. O sinal de medição com freqüência e amplitude
constantes, é transmitido do emissor para o vetor V, da velocidade do fluxo, no ângulo ϕ. A posição
do emissor e do receptor é ajustado de tal forma que suas características direcionais formem um
ângulo ϕ.
Quando o sinal emitido incide numa partícula conduzida pelo fluxo, a reflexão faz sua freqüência
alterar-se em:
Onde:
fo = freqüência de emissão
ϕ = ângulo de entrada do feixe
Co = velocidade do som no fluido medido
V = velocidade média do fluxo
Desta forma temos que a variação de freqüência ∆F é diretamente proporcional a velocidade do
fluido e consequentemente à vazão.
A utilização do método de medição por efeito DOPPLER implica em uma concentração mínima de
5% de partículas refletoras ou bolhas de ar dentro da corrente do fluido.
Alterações na concentração de partículas não exercem influência sobre o resultado da medição.
Medidores tipo VORTEX
O efeito vortex pode ser observado no vibrar de fios ou cordas ao vento, ou ainda em uma
bandeira que tremula. Os vortex gerados repetem-se num tempo inversamente proporcional à
vazão.
Nas aplicações industriais pode-se medir a vazão de gases , líquidos incorporando ao obstáculo reto
sensores que percebam as ondas dos vortex e gerem um sinal em freqüência proporcional à vazão.

5.10.3- Medição de Vazão em CANAL ABERTO
A maior parte das instalações para medição de vazão implicam medições de vazão de fluidos que
circulam através de tubulações fechadas, porém existe um número de aplicações cada vez maior,
que precisam a medição de vazão de água através de canais abertos.
A medição de vazão em canais abertos, está intimamente associada aos sistemas hidráulicos, de
irrigação, tratamento de esgotos e resíduos industriais, processos industriais, etc. Em muitos casos,
essa medição se depara com problemas, tais como: líquidos corrosivos, viscosos, extremamente
sujos, espumas, etc. Estas condições poderão fornecer informações errôneas, com a utilização dos
antigos sistemas mecânicos de medidores de vazão.
Devido a necessidade imperiosa de melhor controle na poluição dos rios, esgotos, etc., os seguintes
fatores passaram a ser críticos na escolha de um sistema de vazão:
1. Precisão
2. Baixos custos de manutenção
A medição de vazão em canais abertos necessitam de um elemento primário que atue diretamente
no líquido sob medição e produza uma altura de líquido variável, que é medida por um instrumento
de nível. Assim sendo, conhecida a área de passagem do fluido (determinada pelo perfil do dique)
a altura do líquido sobre o bordo inferior do dique, é transformada em unidades de peso ou
volume, segundo o requerido.
Os sistemas clássicos, utilizam bóias, transmissores de pressão, capacitância, borbulhadores, ultra-

som, etc. Todos esses sistemas, apesar de apresentarem vantagens, perdem muito em precisão
quando os líquidos medidos não são perfeitamente uniformes e limpos.
O sistema baseado na admitância dos líquidos, supera todos os inconvenientes acima indicados.
Para operação, basta simplesmente fixar em uma calha, ou parede onde se mede a vazão, um
elemento sensor. Este, interliga-se por fios a um sistema eletrônico remoto.
O elemento primário mais utilizado é a calha Parshall cuja faixa de medição varia de 0 a 2.000
m3/min.
A figura abaixo mostra o desenho construtivo de uma calha Parshall cujas dimensões são
padronizadas a partir do tamanho da garganta (W) e encontrada em tabelas.

5.10.4- Medidor tipo CORIOLIS
Este medidor de vazão utiliza um fenômeno físico que envolve a inércia e a aceleração centrípeta.
A vazão de uma tubulação é dividida em duas por dois tubos paralelos que possuem forma de “U” ,
e ao fim destes tubos a vazão volta a ser conduzida por um único tubo.
Próximo da parte inferior de cada “U“ existem eletroimãs que fazem os dois tubos oscilarem em
suas frequências naturais de vibração e cuja a amplitude não ultrapassa alguns milímetros. Com o
passar de fluido pelos tubos, em função desta oscilação, surge uma torção nos tubos cuja
defasagem permite a medição da vazão mássica. Esta defasagem é medida por sensores
magnéticos instalados nas partes retas dos tubos em“U”. Este tipo de medidor pode ser utilizado
para medições de fluxos de líquidos e gases, com ou sem sólidos em suspensão.
Diversas concepções de desenhos de tubos de medição foram desenvolvidas, por exemplo:
Tubo em hélice – Bailey-Ficher & Porter

Tubo reto simples – Krohne
Tubo Omega – Rheonik, Schlumberger
Tubo em “S” – Smith
Tubo “U” invertido – Foxboro
Tubo em “B” – ABB K-Flow
Tubo reto duplo – Endress+Hauser, Honeywell, Schlumberger
Tubo em “U” – Micro-Motion
Tubo oval modificado – Danfoss
Tubo em raquete – Bupp & Reuter
Tubo em “Z”- Krohne

Para melhor entendimento, a Figura 1 abaixo mostra um tubo em forma de “U” que, em condições
de fluxo zero, é submetido a forças magnéticas induzidas pelo próprio instrumento e adquire um
movimento oscilatório em torno do eixo principal do instrumento (normalmente o eixo da linha
principal). Quando o fluido passa pelo tubo, a combinação das velocidades angular e linear dá
origem à aceleração de Coriolis (Figura 2), sendo que as forças resultantes têm a direção
perpendicular ao tubo. As forças geradas produzem uma torção (Figura 3) no tubo que, de acordo
com a Segunda Lei de Newton, é proporcional à vazão mássica do fluido em escoamento no interior
do tubo.
O módulo da força de Coriolis gerada é pequena, porém é amplificada pelo instrumento e é função
da massa que se desloca no tubo e da aceleração resultante. Os fabricantes optaram por dispor o
instrumento de dois tubos idênticos realizando a mesma função, porém em movimento oscilatório
oposto, de forma a aumentar a amplitude da oscilação (última Figura).
As variáveis primárias medidas são: freqüência natural do tubo, defasagem de tempo entre os dois
sinais de detecção de posição dos tubos e a temperatura do tubo. Deste modo, é essencialmente
um medidor de densidade, daí a massa total do sistema é dada por:
MassaTotal ( M ) = MassaTUBO + Massa LÍQUIDO
Massa LÍQUIDO = ρV
e, após substituição, a densidade é expressa por:
K MassaTUBO
ρ= −
4π f V
22
V

onde K é uma constante relativa ao material do tubo, V é o volume do tubo e f é a freqüência

natural do sistema. A densidade medida é função da freqüência ao quadrado:
1
ρ∝
f2
A vazão mássica é obtida pela defasagem (∆T na Figura acima) entre os sinais dos detectores de
posição instalados respectivamente à esquerda e à direita do arranjo de tubos.
A vazão volumétrica pode ser também obtida uma vez que os valores de vazão mássica, densidade
e temperatura do fluido estão disponíveis em linha.
Características do MEDIDOR CORIOLIS
É ao mesmo tempo um medidor de vazão mássica e medidor de densidade, daí a medição de vazão
volumétrica ser também disponível. Esse medidor é praticamente independente das variações das
propriedades do fluido (temperatura, pressão, densidade e viscosidade).
Normalmente apresenta uma incerteza de ± 0.15% v.i. e rangeabilidade de 20:1. Para vazões
muito baixas, a performance do instrumento é degradada.
É também utilizado para a medição de BS&W a partir do conhecimento prévio das densidades do
óleo e da água produzida utilizados (geralmente nas condições standard). Alguns modelos
disponibilizam a medição de temperatura do fluido.
O INMETRO normalizou a aplicação deste tipo de medidor através da Portaria No. 113/97
(medidores mássicos). O API já disponibilizou duas normas específicas:

Measurement of Single-Phase, Intermediate, and Finished Hydrocarbon Fluids by

Coriolis Meters, aprovado em Março de 1999;
Measurement of Crude Oil by Coriolis Meters, aprovado em Junho de 2000.
Tem sido aplicado em praticamente todas as áreas, sendo que, na indústria do petróleo,
principalmente no mercado de derivados de petróleo, inclusive em processos de revamp,
substituindo os medidores do tipo deslocamento positivo e turbina
As limitações estão basicamente no tamanho máximo de 6” (há casos de diâmetros maiores, por
ex. 10”, porém as dimensões do instrumento são demasiadas) e perda de carga de moderada a
alta, dependendo das condições do fluido e processo.
Devido a essa perda de carga significativa, alguma preocupação deve ser focada na eventual
presença de gás ou mesmo separação de gás dentro do instrumento. Segundo alguns
experimentos, a presença de gás de até 5% (na saída) não deve alterar o funcionamento do
medidor, uma vez que o gás pode estar disperso no óleo, em forma de pequenas bolhas.
A instalação recomendada de forma a evitar acúmulo de gás é a horizontal “para baixo”, ou seja,
no caso do medidor do tipo tubo em “U”, por exemplo, o tubo deve ser tal que fique na posição
com a curvatura em direção ao solo. O oposto é válido para gás com condensado.
Como é um sistema que opera com base em oscilações de pequena amplitude, é recomendável
evitar qualquer fonte de vibração mecânica na tubulação adjacente ao instrumento.
Segundo os fabricantes, não há a necessidade de trechos retos a montante e a jusante, nem de um
bom perfil de escoamento desenvolvido para se obter a ótima performance. Por exemplo, curvas de
tubulação próximas ao medidor não interferem no desempenho do mesmo.
Calibração do MEDIDOR CORIOLIS
Os mesmos procedimentos de calibração relativos aos medidores do tipo deslocamento positivo e

turbina são válidos para o medidor tipo Coriolis. Uma vez que as condições de instalação sejam
estáveis, uma preocupação normal é o possível desgaste interno da parede interna dos tubos
sensores devido à erosão ou mesmo incrustação nos mesmos.
Quando há a medição de BS&W, é fundamental a recalibração do instrumento em caso de variação
do tipo de óleo utilizado.
5.10.5- Medidores tipo V-Cone
Os dispositivos do tipo V-Cone ainda são considerados como nova tecnologia e seu uso está sendo
mais cogitado na área de gás natural. A concepção se baseia no fato do cone, devido à sua
geometria simétrica em relação à parede do tubo, poder condicionar o fluxo no sentido de
uniformizar o perfil de velocidade assim que a frente atinge a área formada pela coroa (que seria
equivalente à área do orifício).
Trata-se de um dispositivo patenteado pela McCrometer que, segundo o fabricante, não necessita
de trechos retos a montante nem a jusante. Também alega operar com gás úmido, gás com
condensado e fluidos sujos ou abrasivos, apresentando uma incerteza de medição de ± 0.5% v.i. e
rangeabilidade de 10:1.

A Medição de Vazão é norteada pelas norma complementares abaixo:

ABNT NBR 13225 - Medição de Vazão de Fluídos em Condutos Forçados, Utilizando Placas de
Orifício e Bocais em Configurações Especiais;
ANSI/ASME B 16.36 - Steel Orifice Flanges;
ANSI/ASME MFC-5M - Measurement of Liquid Flow in Closed Conduits Using Transit-time Ultrasonic
Flowmeters;
ANSI/ASME MFC-6M - Measurement of Fluid Flow in Pipes Using Vortex Flow Meters;
ANSI/ISA RP31.1 - Specification, Installation, and Calibration of Turbine Flowmeters;
ISO 5167 - Measurement of Fluid Flow by Means of Orifice Plates, Nozzles and Venturi Tubes
Inserted In Circular Cross Section Conduits Running Full;
Manual de Medição de Vazão Através de Placas de Orifício, Bocais e Venturis – Nélson Martins,
ISBN 85-7193-010-4;
Principles and Practice of Flow Meter Engineering - L.K.Spink 9a edição.

BIBLIOGRAFIA

Capítulo 6
INSTRUMENTAÇÃO
AUTOMAÇÃO E
CONTROLE

ÍNDICE
6- ELEMENTOS FINAIS DE CONTROLE VÁLVULAS PG
6.1- DEFINIÇÃO......................................................................3
6.1.1- Funções da Válvula de Controle..............................3
6.2- VÁLVULAS DE DESLOCAMENTO LINEAR DA HASTE..................................................................................3
6.2.1- Sede Simples............................................................3
6.2.2- Sede Dupla...............................................................5
6.2.3- Válvula de Controle Globo de 3 vias.......................5
6.2.4- Válvula Globo Tipo Gaiola........................................5
6.2.5- Válvula Globo tipo Gaiola Sede Simples.................6
6.2.6- Válvula Globo Tipo Gaiola Balanceada....................6
6.2.7- Válvula de Controle Tipo Diafragma....................7
6.2.8- Válvula de Controle Bi-partida................................7
6.2.9- Internos de Válvulas................................................8
6.3- VÁLVULAS DE DESLOCAMENTO ROTATIVO DA HASTE.................................................................................14
6.3.1- Válvulas de Controle Tipo Borboleta.....................14
6.3.2- Válvula Tipo Esfera.................................................15
6.4- MATERIAIS PARA A CONSTRUÇÃO DE UMA VÁLVULA DE CONTROLE....................................................................17
6.5- CLASSE DE VEDAÇÃO DE UMA VÁLVULA.................18
6.6- CARACTERÍSTICA DE VAZÃO DE VÁLVULAS DE CONTROLE ........................................................................18
6.7 - CARACTERÍSTICA DE VAZÃO INSTALADA..............20
6.8- DIMENSIONAMENTO DE UMA VÁLVULA DE CONTROLE.........................................................................21
6.9- ATUADORES PARA VÁLVULAS DE CONTROLE.........22
6.9.1- Atuador pneumático tipo mola diafrágma............22
6.9.2- Atuador pneumático tipo pistão............................23
6.9.3- Atuador elétrico......................................................23

6.9.4- Posição de segurança por falha.............................23
6.10- POSICIONADORES...................................24
6.10.1- Posicionador pneumático.....................................24
6.10.2- Posicionador eletro-pneumático..........................24
6.10.3- Posicionador Inteligente......................................25
6.11- ACESSÓRIO PARA VÁLVULAS...........................27
7- DEFINIÇÕES SOBRE VÁLVULAS DE ALÍVIO E SEGURANÇA..........................................................27
7.1- Válvula de Segurança.......................................27
7.2- Válvula de Alívio .............................................27
7.3- Válvula de Alívio e Segurança ...........................27

6- ELEMENTOS FINAIS DE CONTROLE

VÁLVULAS DE CONTROLE
6.1- DEFINIÇÃO
Uma válvula de controle é freqüentemente definida como sendo, um orifício variável em um sistema de escoamento de
fluído ou é a de provocar uma obstrução na tubulação com o objetivo de permitir maior ou menor passagem de fluido.
Podendo ser ajustado manualmente através de um volante ou uma alavanca ou ainda pode ser operada automaticamente
por sinais de saída de controladores.
Segue abaixo as normas que inerentes á Válvulas de Controle:
PETROBRAS N-1645 - Segurança na Armazenagem de GLP;
ABNT PNB 284 - Válvulas de Segurança e/ou Alívio de Pressão; Aquisição, Instalação e Utilização;
API-RP 520 - Sizing, Selection and Installation of Pressure Relieving Devices in Refineries - Part I, Sizing and Selection;
API-RP 521 - Pressure Relief and Depressuring Systems;
API-RP 526 - Flanged Steel Safety Relief Valves;
API-RP 527 - Commercial Seat Tightness of Safety Relief Valves with Metal to Metal Seats;
ASME Section I - Power Boilers;
ASME Section VIII - Unfired Pressure Vessels;
ASME PTC 25.2 - Safety and Relief Valves with Atmospheric Superimposed Back Pressure Before Discharging.
Classificação da válvula segundo seu princípio de acionamento
Manual: A operação da abertura e fechamento a ser realizada é feita pelo homem.

Auto-reguladora: A operação de abertura e fechamento é realizada utilizando a energia contida no fluido.
Controle: Utiliza-se uma força auxiliar para operação e, o acionamento é feito de acordo com os sinais provenientes dos
controladores.
6.1.1- FUNÇÕES DA VÁLVULA DE CONTROLE
- Conter o fluido do processo, suportando todos os rigores das condições de operação. Como o fluido do processo passa
dentro da válvula, ela deve ter características mecânicas e químicas para resistir à pressão, temperatura, corrosão, erosão,
sujeira e contaminantes do fluido.
- Responder ao sinal de atuação do controlador. O sinal padrão é aplicado ao atuador da válvula que converte em força, que
movimenta a haste, em cuja extremidade inferior está o obturador, que varia a área de passagem do fluido para a válvula.
- Variar a área de passagem do fluido manipulado. A válvula de controle manipula a vazão do meio de controle, pela
alteração da abertura.
- Absorver a queda variável de pressão da linha. Em todo o processo, a válvula é o único equipamento que pode fornecer ou
absorver uma queda de pressão controlável.
Divisão típica de Válvulas de Controle
Corpo: É um dispositivo à prova de pressão, rosqueado, flangeado ou soldado a uma linha que contém um ou mais orifícios
internos através dos quais os fluído em escoamento é controlado.
Atuador: É um dispositivo que transforma o sinal do controlador em movimento, fornecendo a energia necessária para
variação da dimensão do orifício.
Internos: Podemos defini-lo como o coração da válvula. A função principal é de produzir uma restrição variável à passagem
do fluido, conforme a necessidade imposta pela atuação do controlador.
Corpo
O corpo da válvula consiste basicamente de uma caixa externa, assentos da válvula e câmara interna. Ele contém o
obturador ou internos da válvula que se movem com ao assento.
O corpo é essencialmente uma válvula de pressão, com uma ou mais sedes, onde se assenta o plug (obturador) que está na
extremidade da haste e é acionada pelo atuador pneumático.No corpo estão incluídos a sede, obturador, haste, guia da
haste, engaxetamento e selagem de vedação. O conjunto haste-plug-sede é chamado de TRIM.
Tipos de corpos
Os tipos de válvulas são classificados em função dos respectivos tipos de corpos e, portanto, quando estivermos falando de
tipos de válvulas subentenderemos tipos de corpos. Podemos agrupar os principais tipos de válvulas em dois grupos:
Deslocamento Linear - Define-se como válvula de deslocamento linear, a válvula na qual a peça móvel vedante descreve
um movimento retilíneo, acionado por uma haste deslizante.
Globo Convencional, Globo Três-vias, Globo Gaiola, Globo Angular, Diafragma, Bi partido e Guilhotina.
Deslocamento Rotativo - Define-se como válvula de deslocamento rotativo, aquela na qual a peça móvel vedante
descreve um movimento de rotação acionada por um eixo girante.
Borboleta, Esfera, Obturador Excêntrico, Segmento de Esfera.

6.2- VÁLVULAS DE DESLOCAMENTO LINEAR DA HASTE
6.2.1- SEDE SIMPLES
Válvula globo tipo sede simples. É fabricada em diâmetros de 1/2" até 4”, conexões das extremidades rosqueadas (até 2”),
flangeadas ou soldadas, nas classes de 150, 300, 600, 1500 e 2500 lb.
Neste tipo de válvula, o fluido no interior de corpo passa através de um único orifício. Notamos que o obturador é guiado
duplamente, isto é, na parte superior e inferior, e ainda um fato muito importante é que para a válvula fechar, o obturador
deve movimentar-se para baixo. Tal tipo de montagem e denominada de normalmente aberta. Por outro lado, a mesma
válvula pode ser montada de forma que o obturador fique invertido. Neste caso para a válvula abrir o obturador tem que
descer. Esta é, portanto, uma válvula normalmente fechada.
No último exemplo, vemos uma outra sede simples um pouco diferente das anteriores. O obturador é guiado apenas na
parte superior e ao descer a válvula só pode fechar, não existindo a possibilidade do obturador ser instalado em posição
invertida ou por baixo. Essa válvula em relação ao movimento do obturador, de cima para baixo só pode fechar. O fato de
uma válvula ser normalmente aberta ou fechada é um fator muito importante a ser levado em consideração na escolha da
válvula. Isso significa que na posição de descanso, ou seja, sem força de atuação, a válvula pode ficar completamente
aberta ou completamente fechada.
As principais características da válvula globo sede simples são: proporcionar uma boa vedação e possuir obturador
estaticamente não balanceado. Assim sendo podemos atingir um vazamento, quando a válvula estiver totalmente fechada
de, no máximo ate 0,01% da sua capacidade de vazão máxima.
Os índices de vazamento obtidos, estando a válvula de controle totalmente fechada, são padronizados internacionalmente
conforme a norma ANSI B16.104 - "AMERICAN NATIONAL STANDARD FOR CONTROL VALVE LEAKAGE" a qual
define diversas classes de vazamento. Assim, de acordo com essa especificação, a válvula globo sede simples possui um
índice de vazamento Classe IV. Devemos alertar que tais índices de vazamento são sempre considerados nas válvulas
conforme saem de fabricação, ou seja, para válvulas novas e limpas.
É no fato do seu obturador não ser balanceado que reside a principal desvantagem da válvula sede simples, motivo pelo
qual requer uma força de atuação suficientemente grande para vencer as forças estáticas de fluido agindo sobre o
obturador, e poder movimentá-lo.
O índice de vazamento definido anteriormente é para válvulas de fabricação normal, ou suja, com assunto metal-metal.
Contudo podemos atingir um índice de menor vazamento (sem aumentar a força de assentamento do atuador), utilizando a
construção de assentamento composto, ou seja, metal-borracha, metal-teflon, etc.
Este tipo de construção, muitas vezes ainda designado pelo seu nome em inglês, “soft-seat” .
Obtemos desta forma um índice de vazamento praticamente nulo (da ordem de algumas bolhas de ar por minuto).
Um outro fato de muita importância nas válvulas globo sede simples, é a direção do fluxo em relação à posição do conjunto
obturador e anel da sede. O fluido deve sempre entrar na válvula tendendo abri-la como mostra a figura acima. Uma flecha
estampada no corpo indica o sentido de montagem da válvula na tubulação.

Obtemos com isso as seguintes vantagens: aumento da vida útil das gaxetas e propiciamento de uma operação mais suave,
evitando-se assim o fenômeno de "chattering”.
Esse fenômeno pode ser facilmente explicado da seguinte forma: caso o fluxo entre na válvula tendendo fechá-la, quando o
obturador aproxima-se do anel da sede, surge uma força dinâmica não balanceada produzida pela redução da pressão, após
a restrição. Essa força, que tende puxar o obturador de encontro à sede, fazendo o obturador chocar-se continuamente
contra a sede, devido à proximidade entre ambos, danificando por completo o assentamento da válvula, além de ainda
produzir o indesejável ruído, de origem mecânica devido à oscilação vertical do obturador.
Porém além do acima mencionado, existem situações nas quais é imperativa a instalação da válvula de sede simples com o
fluxo tendendo fechar a válvula. Um exemplo disso é o caso de alta pressão diferencial.
Nestes casos devemos agir com critério e cuidado na especificação dos materiais dos internos no intuito de prolongarmos a
sua vida útil.
6.2.2- SEDE DUPLA
A figura abaixo mostra duas montagens diferentes da válvula globo sede dupla, assim denominada pelo fato do fluxo passar
através de duas passagens ou orifícios. A primeira vê-se uma válvula com obturador que desce para fechar enquanto que na
segunda, a montagem do obturador é por baixo, tipo desce para abrir. A válvula sede dupla é, portanto de corpo reversível.
É fabricada normalmente em diâmetros de 3/4” a 14”, e com conexões das extremidades rosqueadas (até 2”), flangeadas
ou soldadas, nas classes 150, 300, 600, 900 e 1500 lbs.
A principal vantagem da válvula sede dupla é o fato dela ser estaticamente quase estável sem necessitar, de uma força de
atuação tão grande quanto uma válvula sede simples, conforme podemos deduzir com o auxilio da figura abaixo.

Como desvantagem, as válvulas sede dupla, apresentam um vazamento, quando totalmente fechadas de no máximo 0,5%
da sua máxima capacidade de vazão. Conforme a especificação normativa da ANSI B16.104, a válvula globo sede dupla de
construção “standard", possui um
índice de vazamento Classe II.
Existem possibilidades técnicas de construir um obturador sede dupla especialmente para alta estanqueidade utilizando-se
do sistema de assento composto (metal-teflon, metal-elastômero, etc). Por ser uma adaptação mais onerosa, somente é
utilizado em casos de imperiosa necessidade, fato difícil de acontecer principalmente por existirem sempre mais do que uma
solução teoricamente viável referente ao tipo de válvula a ser utilizada.
6.2.3- VÁLVULA DE CONTROLE GLOBO DE 3 VIAS

Trata-se de uma adaptação da válvula globo convencional para utilização em aplicações de mistura ou separação de fluidos.
Na válvula tipo convergente, conforme vemos pela figura A, fluidos quaisquer são separados e entram pelas vias (2) e (3),
misturando-se numa determinada e desejada proporção, saindo pela via (1) já misturados. A proporção da mistura é
determinada pela posição do obturador relativa às duas sedes. Um deslocamento do obturador para cima faz diminuir a
entrada do fluido por (2), aumentando simultaneamente a entrada do fluido por (3). É fabricada em diâmetros de 3/4” até
8” e com conexões nas extremidades rosqueadas (até 2"), flangeadas ou soldadas. Podemos notar neste tipo de válvula um
novo modo de guia dupla: superior e no anel da sede.
Na figura B vemos uma válvula 3 vias tipo divergente, na qual o fluido entra pela via (1) e sai em proporções definidas pelas
vias (2) e (3). É fabricada em diâmetros de 3/4" até 12" com extremidades rosqueadas (até 2"), flangeadas ou soldadas.
Uma aplicação bastante conhecida da válvula 3 vias divergente é o de desvio de um trocador de calor. As válvulas de 3 vias,
devido a sua configuração e utilização, não apresentam vedação completa, pois, enquanto fechamos um orifício, o outro fica
completamente aberto.
6.2.4- VÁLVULA GLOBO TIPO GAIOLA
Trata-se de uma válvula de concepção antiga, porém totalmente renovada e aperfeiçoada nos últimos anos, fato esse que
lhe possibilitou uma contínua e crescente utilização na quase totalidade dos processos industriais. A válvula tipo gaiola
apresenta uma concepção de internos substancialmente diferente da válvula globo convencional. O amplo sucesso deste
estilo de válvula está totalmente fundamentado nos seguintes aspectos:
- facilidade de remoção das partes internas, pela ausência de roscas o que facilita bastante a manutenção na própria
instalação;

- alta estabilidade de operação proporcionada pelo exclusivo sistema de guia do obturador na gaiola, obtendo desta forma
uma área de guia da ordem de 30% superior à obtida pela guia superior e inferior da válvula globo convencional;
- capacidade de vazão da ordem de 20 a 30% maior que a obtida nas válvulas globo convencionais;
- menor peso das partes internas, resultando assim numa freqüência natural maior dessas partes, o que faz com que a
válvula fique menos susceptível à vibração horizontal do obturador, proporcionando dessa forma menos ruído de origem
mecânica do que as válvulas globo duplamente guiadas;
- não possuindo flange inferior a válvula é algo mais leve que as válvulas globo convencionais.
Por não possuir flange inferior, a válvula tipo gaiola não possui corpo reversível, e assim a montagem dos seus internos é do
tipo entra por cima. A drenagem do fluido, se necessária, pode ser realizada através da parte inferior do corpo, por meio de
um tampão rosqueado.
6.2.5- VÁLVULA GLOBO TIPO GAIOLA SEDE SIMPLES
Nas figuras A e B vemos dois exemplos deste tipo de válvula. O fluido entra por baixo do anel da sede, passando pelo
orifício e pelas janelas da gaiola. Apresentando apenas guia na gaiola, trata-se de uma válvula não balanceada como a globo
convencional sede simples, pois a força do fluido tendendo abrir a válvula, não é balanceada e por isso apresenta o mesmo
inconveniente de precisarmos de uma grande força de atuação. Pela figura abaixo, nota-se também que não sendo uma
válvula de corpo reversível o deslocamento do obturador de cima para baixo fecha a válvula, ou seja, desce para fechar.
Apresenta um vazamento de 0,01% da sua máxima capacidade de vazão, quando totalmente fechada e conforme a
especificação normativa ANSI B16.104, possui um nível de vazamento
Classe IV.
É fabricada em diâmetros de 1/2" até 6” nas classes de 150, 300 e 600 lbs. As conexões das extremidades podem ser
rosqueadas (até 2”), flangeadas ou soldadas.
6.2.6- VÁLVULA GLOBO TIPO GAIOLA BALANCEADA
Esta construção é basicamente similar a anterior, conforme vemos pela figura abaixo. Apenas que, neste caso, o obturador é
balanceado dinamicamente (como acontece na válvula globo sede dupla) devido ao orifício interno no obturador, que faz
com que a pressão do fluido se comunique com ambos os lados do obturador, formando-se assim um balanceamento de
forças. Precisamos, portanto, de uma menor força de atuação neste caso do que no anterior sede simples. O fluido neste
tipo de construção entra por cima, conforme uma flecha indicativa presa ao corpo da válvula. Porém, da mesma forma que
acontece com a globo convencional sede dupla, a válvula tipo gaiola balanceada, não apresenta boa vedação, permitindo
um vazamento de até 0,5% da máxima capacidade de vazão da válvula e conforme especificação normativa da ANSl
B16.104, possui um nível de vazamento Classe III. Pode-se obter também classe VI, utilizando-se assento resiliente. É
fabricada em diâmetros de 3/4 até 16” nas classes 150, 300, 600, 900 1500 e 2500 lbs. As conexões podem ser rosqueadas
( até 2”), flangeadas ou soldadas.

Válvula tipo Gaiola com Internos de Baixo Ruído Existem diversos tipos de válvulas de controle com internos especialmente
projetados para aplicações onde haja a necessidade de uma considerável redução do nível de ruído aerodinâmico (ruído
produzido pelo escoamento de gases e vapores a altas velocidades) produzido numa válvula de controle. Embora, todos
esses sistemas de internos para atenuação do ruído sejam baseados em princípios físicos diferentes, apresentam, porém um
fato em comum: produzem uma distribuição do fluxo do gás ou vapor através de uma série de restrições localizadas no
sistema de internos.
Na figura abaixo, vemos um sistema de interno tipo gaiola de baixo ruído. Basicamente trata-se de vários anéis circulares e
concêntricos formando um conjunto, como podemos notar. O número de anéis utilizados depende das condições de
operação e da atenuação de ruído requerida. Pela figura, podemos notar melhor o seu funcionamento. O fluido entra, à
pressão Pe, através dos orifícios do primeiro elemento, após o que, distribui-se pelo anel de estagnação, onde perde
velocidade antes de entrar nos orifícios do segundo elemento. Repete-se o processo no seguinte anel de estagnação e
próximo elemento até que o fluido atinja a saída após o último elemento, a uma pressão, então, de Ps. O número de
orifícios, em cada elemento é calculado de forma a manter a velocidade média de escoamento igual em todos os elementos.
6.2.7- VÁLVULA DE CONTROLE TIPO DIAFRAGMA
Este tipo de válvula cuja configuração é totalmente diferente das outras válvulas de controle é utilizada no controle de
fluidos corrosivos, líquidos altamente viscosos e líquidos com sólidos em suspensão. Uma válvula de controle tipo diafragma
conforme vemos na figura, consiste de um corpo em cuja parte central apresenta um encosto sobre o qual um diafragma
móvel, preso entre o corpo e o castelo, se desloca para provocar o fechamento da válvula.

A válvula de controle tipo Diafragma ou Saunders, assim denominada por se tratar de uma patente mundial da Saunders
(Inglaterra), possui como vantagens um baixo custo, total estanqueidade quando fechada, já que o assento é composto, e
de fácil manutenção. Entretanto não apresenta uma boa característica de vazão para controle, além de uma alta e não
uniforme força de atuação que faz com que praticamente este tipo de válvula seja limitado em diâmetros de até 6" para
efeito de aplicações em controle modulado. Fabricada em classes 125 e 150 lbs, e com conexões das extremidades
rosqueadas (até 2") e flangeadas. Uma outra desvantagem é que devido ao material do seu obturador (diafragma de
neoprene ou Teflon), a sua utilização é limitada pela temperatura do fluido em função do material do diafragma. Possui uma
vedação Classe VI. Uma particularidade muito importante e notável é que, devido a forma interna do seu corpo, é possível
o revestimento interno das paredes do corpo com materiais, tais como: vidro, ebonite, plástico, chumbo ou Teflon, o que
possibilita o uso deste tipo de válvula mesmo em corpo de ferro fundido, porém revestido, em aplicações corrosivas.
6.2.8- VÁLVULA DE CONTROLE BI-PARTIDA
Se Trata de uma válvula desenvolvida para aplicações altamente corrosivas, principalmente em plantas de processos
químicos, aplicações nas quais torna-se necessária uma freqüente inspeção ou substituição dos internos da válvula.
A válvula de controle de corpo bi-partido conforme vemos pela figura, foi desenhada para tais situações possibilitando uma
fácil manutenção devido à facilidade de acesso aos internos. Neste tipo de válvula, o anel da sede é preso (ao contrário da
globo convencional onde é rosqueado) entre as duas metades do corpo, podendo ser facilmente removido.
Devido a ser uma válvula utilizada em fluidos altamente corrosivos, o material de corpo é especial e, portanto, caro,
padronizando-se a utilização de flanges tipo encaixe, soldados ao corpo. Estes flanges podem ser em aço carbono comum
mesmo que o corpo seja de material superior. A guia do obturador é apenas superior ou superior e no anel da sede.
Uma desvantagem deste tipo de válvula é a não possibilidade de uma fixação na linha por meio de solda (pois neste caso as
metades do corpo não poderiam ser separadas para a remoção do anel), já que em tais aplicações tão corrosivas nas
plantas químicas, é bastante comum a normalização deste tipo de fixação.
Este tipo de válvula é apenas sede simples, apresentando os mesmos índices de vazamento Classe IV, ou seja, 0,01% da
sua máxima capacidade de vazão, e as limitações de força da atuação ao desequilíbrio das forças dinâmicas do fluido contra
o obturador. É normalmente fabricada em diâmetros de 1/2” a 12”, e com conexões flangeadas nas classes 150, 300, 600,
900 e 1500 lbs.
6.2.9- INTERNOS DE VÁLVULAS
Válvulas Globo
Normalmente costuma-se definir ou representar os internos de uma válvula de controle como o coração da mesma. Se
considerarmos a função à qual se destina a válvula, realmente as partes denominadas de internos representam o papel

principal da válvula de controle, ou seja, produzir uma restrição variável a passagem do fluido conforme a necessidade
imposta pela ação corretiva do controlador produzindo assim, uma relação entre a vazão que passa e a abertura da válvula
(afastamento do obturador em relação à sede).
Esta tal relação é denominada de características de vazão da válvula e podemos por enquanto defini-la como uma relação
entre a vazão que passa pela válvula e o afastamento do obturador relativo à sede. Este afastamento é uma fração de
deslocamento linear do obturador entre as posições de abertura e fechamento total da válvula, deslocamento este,
denominado de curso
da válvula ou curso do obturador.
Não fosse o bastante isso as partes internas tem que ainda proporcionar a necessária estanqueidade da válvula quando
totalmente fechada. O conjunto dos internos da válvula consiste das partes internas removíveis e que entram em contato
com o fluido de processo. Tal conjunto é formado por: obturador, anel da sede, guia e gaiola (no caso das válvulas tipo
gaiola), conforme vemos pela figura.
Internos da Válvula Globo Convencional

O obturador é o elemento vedante do conjunto dos internos da válvula (figura) com formato de disco ou de contorno
caracterizado, que se move linearmente no interior do corpo, obstruindo o orifício de passagem, de modo a formar uma
restrição variável ao fluxo. Sua construção geométrica estabelece uma relação teórica entre o percentual de abertura da
válvula e seu ganho de vazão, determinando o que chamamos de “característica de vazão”.
Existem quatro tipos básicos de características de vazão:

a) Linear; b) Igual Porcentagem; c) Parabólica Modificada e d) Abertura rápida. Na figura abaixo, temos um
esquema do formato aproximado desses tipos de obturadores, assim como uma idéia gráfica da área de passagem do fluxo
para cada tipo de característica de vazão em determinadas porcentagens do curso da válvula.
O anel sede da válvula globo convencional é rosqueado, possuindo na sua borda superior, orelhas que facilitam a sua
remoção. Em casos de fluidos com grandes diferenças de temperatura de serviço, o anel é soldado ao corpo para evitar o

seu afrouxamento, visto que o mesmo em conjunto com o obturador determina a característica de vazão da válvula. É como
internos de capacidade reduzida, ao conjunto obturador e sede(s) de área de passagem inferior à nominal para um dado
diâmetro de válvula. A utilização dos internos de capacidade reduzida tem por objetivo:
a) obter controle preciso à baixa vazão em processos sujeitos a preestabelecida expansão da sua capacidade, o que fará
aumentar a vazão através da válvula em questão, quando o sistema operar à total capacidade.
b) absorver as vibrações e energia térmica em corpos relativamente maiores, tendo um orifício de passagem do fluxo menor
e maior guia do obturador, em relação à guia tida por uma válvula com capacidade nominal idêntica a capacidade reduzida.
Isso ocorre em aplicações com líquidos sujeitos a “flashing”, alta velocidade do líquido, alta queda de pressão e/ou serviço
cavitante. O maior volume tido pelo corpo a jusante do orifício em aplicações onde haja o problema da cavitação, que será
definida mais adiante, permite que o orifício esteja algo mais afastado das paredes internas do corpo de forma que as
bolhas tendam a implodir no meio do percurso ao invés de bem próximo à parede do corpo. Mantendo-se o mesmo
diâmetro de guia do obturador, ele é mais rígido do que se fosse numa válvula de internos com capacidade integral.
c) reduzir a velocidade de saída de fluidos compressíveis (gases e vapores), para níveis subsônicos no interior do corpo da
válvula à jusante do orifício.
d) evitar o uso de reduções na tubulação. A maioria dos fabricantes oferece internos com redução da capacidade
padronizada a 40% da capacidade nominal ou integral, contudo, em válvulas guiadas superiormente como o caso da micro-
fluxo, são disponíveis diversas reduções.
Internos da Válvula Tipo Gaiola

A válvula com internos tipo gaiola teve seu início de utilização por volta de 1940 em aplicações de alta pressão como no
caso do produção de óleo e gás, alimentação de água de caldeira etc.
Os internos tipo gaiola, conforme o desenho que hoje conhecemos, foram produzidos por volta de 1963 e rapidamente
alcançaram uma boa parte do mercado. Partindo da premissa que a válvula globo convencional tem sido indiscutivelmente a
válvula mais completa durante muitos anos, é correto considerarmos que a válvula globo tipo gaiola seja de alguma forma
mais completa que a convencional, pois se trata de uma adaptação desenvolvida para satisfazer algumas aplicações que por
ventura a globo convencional não realiza com o desempenho desejado.
Estando nos internos a única diferença entre as válvulas globo convencional e gaiola, vamos deter-nos um pouco mais neste
tipo de internos. O perfeito tipo do guia do obturador, em conjunto com a possibilidade de balanceamento das forças de
fluido agindo sobre o obturador e uma distribuição uniforme do fluxo ao redor do obturador por meio do sistema de janelas,
resulta nas quatro (4) principais vantagens, deste tipo de internos:
a) Estabilidade de controle em qualquer pressão;
b) Redução do esforço lateral e atrito;
c) Possibilidade de estanqueidade de grandes vazões a altas pressões com atuadores normais;
d) Maior vida útil do chanfro da sede.
O chanfro da sede é definido como sendo a área do anel da sede que encosta no obturador, formando o assentamento
deste na posição do fechamento. A vida do chanfro da sede é aumentada eliminando-se a vibração em baixos cursos e por
uma maior distribuição uniforme do fluxo através do orifício do anel da sede, resultando em menor canalização do fluxo e
desgaste por erosão. O desenho de gaiola caracterizada reduz a erosão separando as áreas de assentamento e de restrição
ou controle fazendo assim com que a sede não esteja numa zona de alta velocidade do fluido.
O funcionamento da restrição e modulação provida por este tipo de válvula, é mediante o sistema da gaiola (que é uma
peça cilíndrica e oca), conforme mostrado pela figura a seguir, em cujo interior desloca-se o obturador, como se fosse um
pistão de cilindro. A gaiola possui um determinado número de passagens ou janelas, as quais distribuem uniformemente o
fluxo ao redor do obturador e na maioria dos desenhos deste tipo de válvula, serve como guia do obturador. Tais janelas
apresentam formatos caracterizados sendo elas, em conjunto com a posição relativa do obturador, que proporcionam a
característica de vazão, ao invés de ser o formato do obturador como na globo convencional. Os dois desenhos mais comuns
de internos tipo gaiola são: sede simples e balanceado.
a) Internos sede simples

Conforme vemos pela figura A, utiliza uma como guia de obturador, enquanto que excelente distribuição do fluxo equilibra
os esforços laterais sobre o obturador. A característica de vazão é dada pelo formato das janelas na gaiola, enquanto que o
obturador não sendo caracterizado age como um pistão.
Uma sede tipo metal-metal é utilizada neste tipo de desenho de 0,01% da capacidade máxima da válvula, ou seja, um
índice de vazamento classe IV, conforme a especificação da ANSI B16.104.

Neste tipo de construção o sentido do fluxo é tal, que entra sempre por baixo do anel da sede, conforme podemos verificar
pela figura A.
b) Internos tipo balanceados

Conforme mostra a figura B, apresentam um desenho tipo balanceado, em virtude do equilíbrio da força do fluido, a qual
age sobre as duas extremidades do obturador, e em sentidos opostos. Obtemos desta forma, um equilíbrio de forças
semelhante ao proporcionado pela válvula globo convencional tipo sede dupla e, portanto precisaremos de uma força de
atuação menor, comparada a necessária para operar uma válvula globo tipo gaiola sede simples. Neste tipo de construção,
pelo fato do sentido do fluxo ser por cima do anel sede, a vedação do obturador com a gaiola é feita por meio de anel de
teflon grafitado, para utilização em temperaturas de -73º até +232ºC; ou por meio de anel de grafite, para utilizar em
temperaturas de -255 à 593ºC.
Tipos de Guia do Obturador Válvula Globo

É através do sistema de guias que o obturador alinha-se em relação a sede, possibilitando assim um perfeito encaixe das
superfícies de assentamento.
As guias devem resistir a todos os esforços laterais sobre o obturador, provenientes das forças exercidas pelo fluido de
processo.
a) Guia superior: possui uma única bucha na qual guia o obturador é guiado pela parte superior, veja figura B. Normalmente
utilizada em válvulas de pequeno diâmetro.
b) Guia superior e inferior: é utilizada com obturadores tipo contorno ou passagem em "V" maciço cujas extremidades são
guiadas superior e inferiormente. A sua utilização suporta maiores quedas de pressão que a guia apenas superior sendo
recomendada para aplicações com quedas de pressão superiores à 7 kg/m2. Ver figura A.
c) Guia na Sede: o obturador é guiado apenas na sede por meio da saia do obturador. É utilizada em válvulas cem
obturadores de passagem em “V” ocos e nas válvulas globo de 3 vias, para quedas de pressão abaixo de 7 kg/cm2. Este
tipo de guia é mostrado na figura C.
d) Guia na gaiola: conforme vemos na figura D, a gaiola é que guia o obturador. Este tipo de guia é recomendado para
quedas de pressão de moderada a altas. Utilizada em toda a linha de válvula globo tipo gaiola.
Outros tipos secundários de guias são combinações dos quatro tipos principais dados acima como podemos notar pela figura
E, onde mostramos um obturador guiado na parte superior e na sede. Este tipo de construção é também utilizado nas
válvulas tipo micro-fluxo.
Castelo
O castelo, geralmente uma parte separada do corpo da válvula que pode ser removida para dar acesso às partes internas
das válvulas, é definido como sendo "um conjunto que inclui, a parte através da qual uma haste do obturador de válvula
move-se, e um meio para produzir selagem contra vazamento através da haste". Ele proporciona também um meio para
montagem do atuador. Sendo uma peça sujeita à pressão do fluido, tem de satisfazer aos mesmos requisitos de projeto que
o corpo.
No próprio castelo dispõem-se os meios para prender o atuador, conter a caixa de gaxetas e poder ainda conter a bucha de
guia superior para guiar o obturador como acontece no caso das válvulas globo convencionais, conforme podemos notar
pela figura A onde mostra-se um castelo tipo normal para utilização nas válvulas globo convencionais.
O castelo é, portanto, um subconjunto do corpo na maioria das válvulas de controle, embora existem tipos de válvulas como
as rotativas (borboleta, esfera e excêntrica), e a bipartida nas quais o castelo é parte integral ao corpo, não constituindo-se,
portanto, de parte independente.
Assim sendo, os exemplos de castelos que aqui serão dados servem apenas para aquelas válvulas nas quais o castelo é uma
peça separada.
Tais tipos de válvulas das anteriormente citadas são: globo convencional sede simples e dupla, 3 vias, e globo tipo gaiola.
Na válvula tipo diafragma a utilização do castelo é praticamente apenas um meio para fixar o atuador, não contendo a caixa

de gaxetas, já que este tipo de válvula não a requer por ser totalmente vedada a possibilidade do fluido penetrar no castelo,
a menos que rompa o diafragma obturador. Apenas no caso da válvula ser utilizada em fluidos altamente corrosivos ou
perigosos (tóxicos ou inflamáveis), é que recomenda-se a utilização de caixa de gaxetas, para proteção adicional caso o
diafragma estoure.
Normalmente o castelo é preso ao corpo por meio de conexões flangeadas e para casos de válvulas globo de pequeno
porte, convenciona-se a utilização de castelo roscado devido ao fator econômico, em aplicações de utilidades gerais como
ar, água, etc., como é o caso das denominadas válvulas de controle globo miniaturadas.
Tipos de Castelos
Os castelos classificam-se em:
a) Castelo Normal (CE-1) Fig. A.
b) Castelo Longo (CE-2). Fig. B.
c) Castelo Extra-longo (CE-3). Fig. C.
d) Castelo com Fole de Selagem (CE-4). Fig. D.
a) Castelo Normal
É o castelo padrão utilizado para as aplicações comuns nas quais a temperatura do fluido está entre -18 a 232ºC. Esta
limitação é imposta pelo material da gaxeta já que a sua localização está bem próxima do flange superior do corpo e,
portanto, bem próxima do fluido.
b) Castelo longo
É semelhante ao anterior, a menos da sua altura que faz com que a caixa de gaxeta fique um pouco mais afastada do
fluido. Recomenda-se a utilização deste tipo de castelo para aplicações com fluidos em temperaturas de -45 à 540ºC.
c) Castelo extra-longo
É fabricado de ferro fundido possuindo uma maior altura que o anterior. É especificado para aplicações em baixíssimas
temperaturas ou criogênicas como -100 à 45ºC para evitar que o Teflon das gaxetas congele.
d) Castelo com fole de selagem
Este tipo de castelo é especificado em casos especiais nos quais seja proibitivo um vazamento para o meio ambiente através
da gaxeta. Englobam-se neste tipo de aplicações especiais, os fluidos radioativos, tóxicos ou explosivos. Este tipo de castelo
possui no seu interior um fole metálico de aço inoxidável e soldado de modo a formar uma câmara de pressurização interna,
entre a parte do fole e a superfície da haste. Evita-se assim, que o fluido (caso seja corrosivo) entre em contato com as
paredes do castelo propriamente dito, podendo este ser construído de simples aço carbono.
O fluido no interior do fole produzirá uma segunda câmara de pressurização obtendo-se o fenômeno dos vasos
comunicantes. O escoamento do fluido para o interior do fole cessa
quando for atingida a equalização. Entretanto, a utilização do fole de selagem requer maior força de operação por parte do
atuador para vencer o efeito mola do fole. Em caso de necessidade podemos utilizar um manômetro conectado ao castelo
para verificação de um possível vazamento devido à quebra do fole.
Este tipo tem uma limitação de operação de 28 kg/cm2 a 232ºC, embora podemos utilizá-lo para temperaturas superiores
desde que, as pressões sejam inferiores e vice-versa.
Conjunto Caixa de Gaxetas

O propósito do conjunto da caixa de gaxeta é o de proporcionar uma selagem contra vazamentos dos fluidos do processo.
Caso não haja boa selagem por meio do conjunto da caixa de gaxetas, haverá sempre um vazamento do fluido para o meio
ambiente, sempre que a pressão do fluido seja superior à pressão atmosférica, ou uma entrada de ar, caso a válvula esteja
trabalhando em pressões de vácuo.
O conjunto geral da caixa de gaxetas é formado conforme pode ser visto na figura; pelos seguintes componentes: flange do
prensa gaxetas, prensa gaxeta, anéis da gaxeta, retentor de graxa, subconjunto de lubrificação, e mola de compressão
(caso esta gaxeta seja de anéis em “V" de Teflon). No caso de gaxeta em anéis quadrados, como os a base de amianto, a
mola não é necessária, sendo a compressão feita pelo aperto do prensa gaxeta.
O sistema de lubrificação externa (utilizando caso o material da gaxeta necessite de lubrificação) tipo EH-1 especifica-se
para válvulas de diâmetro até 4", enquanto que o EH-2 (figura C) para diâmetros superiores. A válvula de bloqueio produz
uma selagem entre a caixa de gaxeta e o lubrificador evitando assim que o fluido do processo impossibilite a introdução da
graxa lubrificante.

Gaxetas
As principais características do material utilizado para a gaxeta, devem ter elasticidade, para facilitar a deformação; produzir
o mínimo atrito e deve ser de material adequado para resistir as condições de pressão, temperatura e corrosão do fluido de
processo. Os principais materiais de gaxeta são: Teflon e amianto impregnado.
a) Teflon (TFE)
É o material mais amplamente utilizado devido as suas notáveis características de mínimo coeficiente de atrito, e de ser
praticamente inerte quimicamente a qualquer fluido. Devido as suas características, a gaxeta de Teflon não requer
lubrificação externa e a sua principal limitação é a temperatura, conforme vemos pela tabela 1.
A gaxeta de Teflon é formada de anéis em “V” de Teflon sólido, e requer uma constante compressão para o seu
posicionamento firme e compacto, provida por meio de uma mola de compressão.
b) Amianto Impregnado:
É ainda um material de gaxeta bastante popular devido às características do amianto adicionadas às de alguns aditivos e à
facilidade de manutenção e operação. Não sendo autolubrificante, o amianto utiliza-se impregnado com aditivos tais como
Teflon, mica, inconel, grafite, etc. Os limites de uso em função da temperatura e fluidos para este tipo de gaxeta são dados
na tabela 1.
Esta gaxeta é do tipo quadrada e comprimida por meio do prensa gaxeta. Requer lubrificação externa, com exceção ao
amianto impregnado com Teflon, Recentemente surgiu um novo material de gaxeta denominado de Grafoil. Trata-se de
material à base de grafite e comercializado em fitas flexíveis de vários tamanhos.
É um material praticamente inerte quimicamente e suporta temperaturas altíssimas (o ponto de volatilização é de 3650ºC).
Seu único inconveniente reside no fato de que produz um certo travamento da haste, já que por ser fita, ela deve ser
enrolada ao redor da haste e socada para compactá-la formando diversos anéis.
Flange Inferior
Conforme mencionado anteriormente, as válvulas globo convencionais tipo sede dupla e sede simples, possuem corpo
reversível e, portanto os internos podem ser montados tanto por cima como por baixo. Para tal ser possível o corpo deve
possuir também um flange inferior conforme mostra a figura abaixo. É no conjunto do flange inferior que encontramos a
bucha inferior para guia do obturador e também caso necessário, uma conexão para drenagem. Uma vantagem que
possibilita a utilização do flange inferior é a sua possibilidade de remover sedimentos, embora isso também possa ser
realizado nos corpos fechados embaixo, utilizando-se uma conexão plugada. Uma outra vantagem que a utilização de
válvulas com flange inferior oferece é a possibilidade de limitarmos o curso mecanicamente por meio de um conjunto de
parafuso e porca. Evitamos dessa forma que o obturador feche ou abra totalmente, dependendo de qual a posição de limite
de segurança da válvula. Para produzirmos a devida selagem, utiliza-se um capuz roscado e com encosto por junta de
vedação.

Tipos de Conexões das Extremidades do Corpo da Válvula

As válvulas são presas à tubulação por meio do tipo de conexões localizadas nas extremidades do corpo das válvulas. Tais
tipos podem ser: a) rosqueadas; b) flangeadas; c) sem flanges e d) soldadas.
As conexões das extremidades do corpo, tipo rosqueadas (Figura A) são limitadas a utilização em apenas válvulas de
pequeno porte (no máximo até 2" de diâmetro) e para serviços auxiliares não corrosivos em pressões de até 600 psi. O tipo
de conexão rosqueada mais comumente utilizada é o normalizado pela ANSI B 2.1, também denominada de rosca N.P.T.
O tipo de conexão mais amplamente utilizado é sem dúvida alguma a flangeada, (Figura B) que pode ser executada
conforme as Normas ANSI, DIN ou ISO, embora prevaleça, aqui no Brasil, uma predominância quase que total dos
flanges conforme Norma ANSI (Norma Americana).
Em função dos limites combinados de pressão e temperatura, doravante aqui denominados por apenas classe, as conexões
flangeadas das extremidades da válvula podem ser classe 150, 300, 600, 900, 1500 e 2500 lbs. Entende-se por classe a
pressão nominal admissível de trabalho (em psi), sem choques a uma determinada temperatura. Para as válvulas de aço
carbono, essa temperatura é de 260ºC para a classe 150 lbs e de 450ºC para as demais classes. Para os flanges de aço liga
de aço inoxidável essas temperaturas variam conforme o material, sendo mais altas do que as correspondentes para o aço
carbono. A classe do flange é determinada pelo tipo de serviço requerido, material especificado, pressão e máxima
temperatura do fluido.
Os vários tipos de conexões flangeadas apresentam diferentes tipos de acabamento das faces dos flanges, no intuito de
possibilitar um melhor aperto entre o flange da válvula e o flange da tubulação, conforme aumente a classe de pressão da
válvula. Na figura B vemos esquematicamente os vários tipos de faceamento das conexões flangeadas.
Alguns tipos de válvulas recém desenvolvidas, tem apresentado um desenho de corpo sem flange no intuito de uma maior
padronização e economia. Neste grupo de válvulas com corpo sem flanges, encontramos uma grande parte das válvulas tipo
rotativas. A instalação destas válvulas dá-se entre o par de flanges da tubulação, conforme pela figura C.
Apresentam maior facilidade de instalação já que o alinhamento não é um fator tão crítico quanto no caso das válvulas com
conexões flangeadas. Utiliza-se normalmente uma junta plana e os corpos não apresentam acabamento com ressalto. Em
aplicações com fluidos à altas pressões, altas temperaturas ou grandes flutuações de temperatura recomenda-se a utilização
de conexões das extremidades soldadas. Devem ser tomados os devidos cuidados de verificação se o material do corpo é
compatível, para efeito de solda, com o material da tubulação. Existem dois tipos de conexões com extremidades soldadas:
solda de encaixe e solda de topo.
Com solda de encaixe, figura D conforme Norma ANSI B16.11 são especificadas válvulas de até 2” de diâmetro, enquanto
que para diâmetro superiores, normalmente, utiliza-se a solda de topo (figura D) conforme Norma ANSI B16.25.

A distância do face a face entre os flanges das válvulas com conexões flangeadas até classe 600 lbs inclusive é normalizada
pela ISA RP 4.1, exceção feita às válvulas tipo Diafragma e angular. Na tabela 3.2 são dadas as medidas dessas distâncias
do face a face conforme a norma da ISA RP 4.1.
Distância do Face a Face entre as flanges (ISA RP 4.1)
As conexões flangeadas conforme Normas DIN (Norma Européia) e ISO (Norma Internacional) são também
executadas embora a distância do face a face entre os flanges seja o dado para a Norma ANSI.
Devemos salientar e esclarecer a diferença existente entre as Normas ANSI e DIN. Enquanto que pela Norma ANSI,
definimos através da classe uma pressão nominal de trabalho à uma elevada temperatura, a Norma DIN define uma pressão
nominal de trabalho a temperatura ambiente. Em outras palavras, enquanto que pela Norma ANSl um flange classe 300 lbs
em aço carbono ASTM A 216 Grau WCB está limitado a uma operação de 19,6 kg/cm2 de pressão a temperatura de 450°C a
120°C, um flange DIN de classe "equivalente" ou seja DIN PN 16 limita uma pressão de trabalho de 16 kg/cm2, à uma
temperatura de até 120°C. Isso nos demonstra que na realidade não há equivalência entre as classes dos flanges conforme
normas ANSI e DIN, pois podemos utilizar um flange classe 300 lbs (ANSI) em pressões de trabalho superiores a um flange
DIN PN 16 que seria o seu "equivalente".
Corpos flangeados podem ser removidos facilmente da tubulação. O acabamento das faces é determinado pelo tipo de junta
a ser utilizada. Um acabamento tipo face com ressalto com uma junta é o mais comum para aplicações com classes até 600
lbs ANSI.
Juntas para Flanges
Em todas as conexões (extremidades do corpo caso forem flangeadas, flange do castelo e flange inferior se houver), existe
sempre uma junta que é o elemento de vedação.
Quando em serviço, a junta está submetida a uma forte compressão provocada pelo aperto dos parafusos, e também a um
esforço de cisalhamento devido a pressão interna da do fluido circulante.
O material da junta deve ser deformável e elástico, para compensar as possíveis irregularidades das faces dos flanges
proporcionando uma vedação perfeita, e para suportar as variações de pressão e de temperatura. O material deverá resistir
também as ações do fluido e as condições extremas de temperatura. Em flanges de face com ressalto usam-se juntas em
forma de coroa circular, cobrindo apenas o ressalto dos flanges, por dentro dos parafusos (figura A). As juntas usadas com
flanges de face plana cobrem a face completa dos flanges, inclusive a furação dos parafusos figura B. Para os flanges de
face para junta de anel, (RTJ), usam-se juntas de anel metálico maciço e para os flanges com faceamento tipo macho e
fêmea, as juntas são em forma de coroa circular estreita.
Nas válvulas de controle tipo globo convencional, serie 900, tanto o flange do castelo quanto o flange inferior possui
normalmente faceamento tipo macho e fêmea, enquanto que o faceamento dos flanges das extremidades do corpo pode ser
plano, com ressalto, junta de anel ou macho e fêmea.
Na válvula globo tipo gaiola, utiliza-se no flange do castelo, junta tipo espiralada em aço inoxidável com enchimento de
amianto ou Teflon. O posicionamento desta junta, é entre a gaiola e o flange do castelo, que sendo normalmente de
materiais diferentes apresentam portanto diferentes coeficientes de dilatação térmica. A junta espiralada absorve tais
dilatações. São os seguintes os tipos usados de juntas para flanges:
a) Juntas não-metálicas (figuras A e B) – são sempre juntas planas, usadas para flanges com faceamento plano, com
ressalto, ou tipo macho e fêmea. As espessuras variam de 1/32" a 1/8" , sendo 1/16" a espessura utilizada para classes até
300 lbs. Os principais materiais utilizados são, papelão hidráulico para baixas pressões e temperatura ambiente, grafitado
para aplicações de até 400ºC e 48 kg/cm2.
b) Juntas metálicas em espiral (figura C) - juntas metálicas, normalmente em aço inoxidável, torcidas, em espiral e
com enchimento de amianto ou Teflon, para serem utilizadas em aplicações com grandes variações de pressão e
temperatura. Caso o enchimento seja de Teflon o uso deste tipo de junta é limitado a temperatura de no máximo 232ºC,
enquanto que as com amianto, até uma temperatura de aproximadamente 540ºC.
c) Juntas Metálicas Folhadas (figura D) – juntas metálicas, normalmente em aço inoxidável com formato corrugado e
enchimento de amianto ou Teflon. Para utilização em casos iguais à juntas metálicas em espiral.
d) Juntas metálicas maciças (figura E) – são juntas metálicas com faces planas ou ranhuradas. Usam-se essas juntas
com flanges de faceamento com ressalto (para pressões muito altas), e com flanges de faceamento tipo macho e fêmea. Os

materiais normalmente são de aço inoxidável ou aço carbono, ou outros conforme a aplicação. Esta junta é aplicadas em
temperaturas superiores a 540ºC.
e) Juntas metálicas de anel (figura Fé G) – são anéis metálicos e maciços de seção ovalada ou octogonal, sendo a
ovalada a mais comum. As dimensões do anel são padronizadas pela ANSI B 16.20. Esses anéis são geralmente de aço
inoxidável ou aço carbono ou outros conforme a aplicação. Este tipo de junta é apenas utilizada exclusivamente são os
flanges de faceamento para junta de anel classes 900 e 1500 lbs.
6.3- VÁLVULAS DE DESLOCAMENTO ROTATIVO DA HASTE
Nos últimos anos tem-se notado um substancial aumento no uso das válvulas denominadas de rotativas. Basicamente estes
tipos de válvulas apresentam vantagens e desvantagens. Nas vantagens podemos considerar baixo peso em relação aos
outros tipos de válvulas, desenho simples, capacidade relativa maior de fluxo, custo inicial mais baixo, etc. Dentre as
desvantagens citamos a limitação em diâmetros inferiores a 1" ou 2" e quedas de pressão limitadas principalmente em
grandes diâmetros e forte tendência a cavitação.
6.3.1- VÁLVULAS DE CONTROLE TIPO BORBOLETA
É talvez a mais comum das válvulas rotativas utilizadas para controle. A válvula borboleta, conforme vemos pela figura a
seguir, consiste de um corpo tipo anel circular, no interior do qual oscila entre dois mancais um disco que faz a função do
obturador. A sede nesta válvula é a própria parede interna do corpo. Nota-se desde já uma enorme simplicidade de
desenho. O seu corpo na maioria dos desenhos é sem flange ou como mais comumente conhecido tipo “wafer”, com
construção possível em diâmetros de 2” até 24". Para diâmetros superior, 30" até 60", o corpo possui flanges conforme a
norma específica.
O desenho de corpo mais comum é o tipo "wafer", sendo preso à tubulação entre par de flanges conforme mostra a figura
acima. Pelo fato do corpo não possuir flanges, não é costume especificar a válvula borboleta "wafer" pela classe de pressão
conforme ANSI, como é feito nas válvulas flangeadas.
Convenciona-se especificar a válvula borboleta "wafer” para uma determinada queda máxima de pressão quando totalmente
fechada e a 60º de abertura, posição esta definida como curso máximo para aplicações em controle modulado. Quando
adequadamente selecionada, a válvula borboleta geralmente em diâmetros de 4" e superiores, oferece a vantagem de
simplicidade, baixo custo, pouco peso, menor espaço de instalação e razoável característica de vazão. Para temperaturas e
pressões elevadas, a válvula borboleta com corpo internamente revestido oferece ainda uma vedação estanque.
Quando a válvula esta fechada ou completamente aberta, as forças originarias da pressão do fluido são balanceadas em
ambos os lados e portanto não há resultante de força torsora para nenhum lado. Quando porém, a válvula esta
parcialmente aberta, não existe mais tal equilíbrio, surgindo uma força resultante, que tende fechar sempre a válvula,
qualquer que seja a direção do fluido, fato pelo qual cria-se uma região de distribuição desigual de pressão através de toda
a extensão do disco entre uma e outra borda no lado de entrada do fluxo.
Podemos notar, que a resultante das forças atuantes no semi-disco primeiro (vai desde a primeira borda até o centro do
disco) é maior que a resultante das forças agindo no semi-disco segundo (vai do centro do disco até a segunda borda). Essa
desigualdade de força produz um momento torsor que tende fechar a válvula, e é esse momento torsor que limita a pressão
diferencial de operação da válvula em diferentes graus de abertura, já que para cada ângulo de abertura teremos uma força
torsora diferente e, portanto um momento torsor diferente. Do lado do disco à jusante temos a formação de forças que
aumentam conforme a velocidade do fluxo.

Através do gráfico da figura 26, podemos ver o desempenho e gradiente do torque resultante agindo sobre o disco, em
função do grau de abertura da válvula. Nota-se que o torque aumenta rapidamente a partir da abertura de 40º alcançando
um máximo aproximadamente a 70º para depois cair abruptamente indo a zero para 90º de abertura.
Em função disso, aconselha-se restringir a utilização das válvulas borboleta para controle em
cursos de 0 a 60º de abertura, isto é, proporcionar a máxima capacidade de fluxo a 60º de abertura. Desta forma podemos
utilizar atuadores de tamanho normal.
Possuindo um corpo cujo formato lhe possibilita a utilização de revestimento interno com elastômeros, a válvula borboleta
encontra uma ampla faixa de aplicações, mesmo em fluidos corrosivos, tornando-se para tais aplicações uma solução
bastante econômica. Em função do tipo de assentamento podemos classificar as válvulas borboleta da seguinte forma:
a) Válvula borboleta com corpo revestido internamente. Assento tipo composto, ou seja, metal-elastômero, conforme mostra
a figura A.
b) Válvula borboleta com corpo sem revestimento. Assento tipo composto, conforme mostram as figuras B e C.
c) Válvula borboleta com corpo sem revestimento e assento tipo metal-metal: conforme mostra a figura D.
Válvula borboleta com corpo revestido internamente

É utilizada em aplicações, onde a vedação estanque seja uma necessidade, ou ainda em aplicações com fluidos corrosivos,
através da seleção de um elastômero quimicamente inerte ao fluido, evitando-se assim, o encarecimento da válvula. A sua
construção é bastante simples, consistindo de um anel de borracha que forra internamente a parede do corpo e é facilmente
removível. A utilização deste tipo de válvula, que pertence a categoria denominada linha leve, é limitada pela reduzida
capacidade que tem de suportar a pressão diferencial (no máximo da ordem de 150 psi) e pela limitação do tipo de borracha
em função da temperatura do fluido.
O disco neste tipo de válvula pode ser convencional (disco concêntrico) ou de duplo efeito (disco excêntrico). O disco tipo de
duplo efeito permite um maior aproveitamento do assento de borracha, prolongando assim a vida útil da válvula. A válvula
borboleta de corpo revestido, é fabricada em diâmetros de 2” até 24” com conexões sem flanges e apresenta uma
capacidade de vedação estanque classe VI, conforme a Norma ANSI B16.104.
Válvula borboleta sem revestimento e com assento composto

Trata-se de uma variante da construção anterior, basicamente utilizada em grandes diâmetros. O anel de vedação de
borracha, normalmente Buna N, é encaixado tanto no próprio corpo (figura B) como na borda do disco (figura C),
dependendo do tipo de construção. Esta válvula é normalmente utilizada em aplicações com fluidos auxiliares e a baixa
temperatura, tais como por exemplo água e ar. É fabricada em diâmetros de 30 a 60” com extremidades flangeadas,
conforme o disco é do tipo excêntrico.
Válvula borboleta com assento metal-metal

É utilizada em aplicações onde a temperatura do fluido não permite o uso de elastômero para possibilitar a vedação. Assim
sendo, deve ser previsto um índice de vazamento, quando totalmente fechada, da ordem de 3 a 5% da máxima capacidade
de vazão da válvula.
É fabricada em diâmetros de 2" a 24" com extremidades sem flanges, para ser instalada entre par de flanges 150 e 300 lbs,
e de 30" a 60" com extremidades flangeadas conforme norma.
Vemos uma válvula borboleta com assento metal-metal.

6.3.2- VÁLVULA TIPO ESFERA
Trata-se de um tipo de válvula cujo obturador é nada menos que uma esfera criteriosamente vazada para permitir
passagem plena ou parcial de um determinado fluido.
Inicialmente essa válvula encontrava plena atuação em aplicações de bloqueio/shut-off, porém face alguma de suas
vantagens e em função do desenvolvimento de desenhos de engenharia que permitiriam sua utilização em controle
modulado, essa válvula é hoje bastante utilizada em malhas fechadas de controle, principalmente nas industrias de papel e
celulose e em aplicações para líquidos viscosos, corrosivos e com sólidos em suspensão.
Face ao seu sistema de assentamento com dupla sede, essa válvula alia o seu bom desempenho de controle com excelente
performance quanto a estanqueidade (tipicamente classe IV) e possibilita obter controle do fluido em qualquer direção sem
problemas dinâmicos.
Como desvantagem, esse tipo de válvula, face características geométricas dos seus internos, apresenta uma alta tendência a
cavitação e a atingir condições de fluxo crítico à relativas diferenciais de pressão menores que outros tipos de válvulas.
Também, em função de suas forças dinâmicas provenientes do fluido, ela trabalha com fluido sempre tendendo a fechar e
por isso ela é uma válvula não balanceada. A figura a seguir nos mostra o desenho em corte, de uma válvula de controle
tipo esfera.
Tipos de Esferas.
a) Esfera de passagem integral
Esse interno permite passagem total do fluido quando o ângulo de abertura for de 90° e assim elimina a possibilidade de
acomodação de sólidos no interior do corpo da válvula. Essa é, portanto, uma válvula do tipo auto-limpante.
b) Esfera de passagem reduzida
Esse interno permite uma redução na área de passagem do fluido em até 40% possibilitando, se necessário, uma redução
da velocidade de saída, correção no ângulo de abertura da válvula e, absorção de vibrações e energia térmica em corpos de
maior tamanho que ocorrem em serviços envolvendo “flashing”, alta velocidade, grandes quedas de pressão ou cavitação.
Tipos de Sede

A função básica da sede é manter uma boa vedação quando a esfera está fechada. Em diversos modelos de válvula esfera,
a sede é utilizada também para suportar e guiar a esfera.
Classificação quanto aos materiais: Resiliente e Metálica.

a) Sede resiliente ou “Soft Seat”
Fabricada com elastômeros e fluorcarbonos, em particular com teflon-PTFE, com ou sem carga.
Vedação estanque; Indicadas para aplicações “On Off”; Excelente resistência a fluidos corrosivos;
Limite de Temperatura: 230ºC.
b) Sede Metálica ou “Metal Seat”
É confeccionada em aço inoxidável com revestimento de “Stellite” (1), ou ainda em ligas

especiais.
Suporta temperatura acima de 230º; Indicada para aplicações de controle modulante; Suportam altos diferenciais de
pressão.
Nota (1): O “Stellite” é uma liga metálica a base de cromo, tungstênio e cobalto, com uma dureza superficial de 44 RC.
Possui excelente resistência à corrosão e ótima resistência à erosão e abrasão. Foi desenvolvido nos EUA, sendo o nº 6 e nº
12 os mais utilizados em válvulas controle.
Válvula Tipo Segmento de Esfera
Embora esse tipo de válvula já venha sendo utilizada em controle a alguns anos, em outros países, somente agora começa
encontrar espaço em aplicações de controle nas industrias brasileiras.
Seu interno possui detalhe em “V” o que garante alta precisão de controle mesmo em baixas vazões e deste modo oferece
uma rangeabilidade de até 350:1. Possui uma única sede a montante que mantém contato permanente com o segmento de
esfera e desse modo elimina qualquer incrustação na superfície da esfera, e, como a válvula esfera é também do tipo auto-
limpante.
Outra grande vantagem dessa válvula está na sua montagem que é feita de tal forma que o segmento é fixado por dois
mancais que garante baixo torque de acionamento e consequentemente, melhor resposta ã oscilação da variável do
processo. Sua característica inerente, assim como as válvulas esferas é sempre do tipo igual porcentagem.
6.4- MATERIAIS PARA A CONSTRUÇÃO DE UMA VÁLVULA DE

CONTROLE
Materiais para construção do corpo
A seleção do material para o corpo da válvula, ou mais propriamente, para as partes da válvula que contém a pressão do
fluido, depende das seguintes condições do fluido: pressão, temperatura, corrosão e erosão.
Requisitos quanto à pressão e temperatura do fluído
As classes de pressão e temperatura para as partes que estão sob pressão foram estabelecidas pelo ANSI, para os materiais
comumente utilizados. Os materiais recomendados, quanto aos requisitos físicos e químicos são dados pelas Normas da
ASTM (American Society for Testing and Materials) na figura 1 do Apêndice B, tabelamos os principais tipos de materiais
para uso em corpos fundidos e sua respectiva designação da ASTM, assim como, seus limites mínimos e máximos de
temperatura. As diversas classes de pressão para os materiais fundidos, mais comumente utilizados em válvulas, são
definidas pela Norma ANSI B-16, conforme gráficos das figuras 4 a 8 do Apêndice B. A figura 2 do Apêndice B, mostra a
tabela para a adequada seleção dos materiais dos prisioneiros e porcas em função do material utilizado no corpo da válvula.
Requisitos quanto a resistência à corrosão

É costume utilizar como guia de orientação, as diversas tabelas publicadas em compêndios técnicos, quanto a capacidade de
resistência à corrosão dos diversos materiais. Toda orientação neste sentido não deve ser considerada como definitiva, já
que é praticamente impossível, catalogar com absoluta certeza as inúmeras aplicações, face às variações que a pressão,

temperatura e concentração, exercem sobre a característica corrosiva do fluido. Apresentamos no Apêndice B, tabelas
contendo materiais resistentes a corrosão para uso em válvulas de controle e gaxetas.
Requisitos quanto a resistência à erosão

Define-se como erosão aos danos provocados pelo choque de partículas, provenientes do fluido, em alta velocidade sobre as
superfícies do material. Na prática, as principais ocorrências de erosão em válvula de controle, acontecem em aplicações
com fluidos tipo lamacentos (“slurries”), líquidos com arraste de sólidos e líquidos sob “flashing”. A seleção dos materiais,
para as partes estão submetidas a uma determinada pressão, é bastante limitada. No geral adota-se a utilização de um tipo
de válvula que permita um revestimento interno, como por exemplo: válvula borboleta.
Nos casos de flashing, o aumento de vida útil, na prática, é conseguido através da utilização de materiais com ligas de
cromo, como por exemplo: ASTM A 217 Grau C5 ou ASTM A 351 Grau CF 8M.
Materiais para construção de internos
As partes internas que inclui obturador, anel da sede, gaiola, haste do obturador, buchas de guia e partes da caixa de
gaxetas, apresentam uma maior variedade de possibilidades técnicas e econômicas de materiais para construção. A seleção
dos materiais para internos, é geralmente definida levando em consideração os seguintes parâmetros: corrosividade, erosão
e temperatura do fluido. Na figura 3 do Apêndice B, mostramos os principais materiais utilizados na fabricação dos internos,
assim como as sua propriedades e limitações. Na figura 10 do Apêndice B, mostramos os elastômeros mais utilizados nas
partes internas de uma válvula.
Requisitos quanto a resistência á corrosão

Conforme já mencionado anteriormente, é costume utilizar como guia de orientação, as diversas tabelas publicadas em
compêndios técnicos, quanto a capacidade de resistência à corrosão dos diversos materiais. Toda orientação neste sentido
não deve ser considerada como definitiva, já que é praticamente impossível, catalogar com absoluta certeza as inúmeras
aplicações, face às variações que a pressão, temperatura e concentração, exercem sobre a característica corrosiva do fluido.
Apresentamos no Apêndice B, tabelas contendo materiais resistentes a corrosão para uso em válvulas de controle.
Requisitos quanto a resistência á erosão.

O obturador e o anel da sede, são sem dúvida alguma, os componentes da válvula mais susceptíveis a danos por erosão.
Numa válvula de controle podemos ter diversos tipos de erosão em função de sua causa. Assim sendo, podemos ter a
erosão-abrasiva, a erosão-cavitativa, a erosão-corrosiva e a erosão por choque do fluxo à alta velocidade. Todos esses tipos
de erosão são prejudiciais à vida útil dos internos, além de poderem prejudicar o desempenho da característica de vazão e o
requisito de estanqueidade da válvula quando fechada. Qualquer que seja o tipo de erosão na válvula, a especificação de
internos endurecidos, ou então fabricados com materiais mais duros que o aço inoxidável 316, é a solução recomendada.
Como exemplo, a seguir mostraremos na figura 35 os tipos de revestimentos com Stellite a que pode ser submetido um
obturador de uma válvula globo convencional:
Materiais, normalmente utilizados na fabricação de internos e agrupados em ordem crescente de resistência à erosão:
Bronze Alloy 20; Hastelloy B e C; Aço Inox Tipo 316; Aço Inox Tipo 304; Monel Tipo K; Aço Inox Tipo 17-4 PH; Inconel; Aço
Inox Tipo 304 e 316 com revestimento de stellite; Aço Inox Tipo 440C; Cerâmica.
6.5- CLASSE DE VEDAÇÃO DE UMA VÁLVULA
Define-se como classe de vedação, classe de vazamento ou classe de estanqueidade (Shutoff Class) de uma válvula, como
sendo o máximo vazamento permissível que escoa através da válvula quando esta se encontra na posição fechada. Nas
tabelas 3 e 4 a seguir mostraremos a classificação de fluxos de vazamentos permissíveis determinados pela Norma ANSI-
B16-104:

6.6- CARACTERÍSTICA DE VAZÃO DE VÁLVULAS DE CONTROLE

Objetivo, neste capítulo, é o de definir diversos parâmetros principais, explicar as suas diferenças e dar algumas regras
práticas que possam auxiliar na escolha da correta característica de vazão de uma válvula de controle.
Antes de iniciarmos, porém, devemos salientar que a seleção da característica de vazão de uma válvula não é um problema
apenas relativo à válvula, mas também ao sistema de controle completo e instalação.
Característica de Vazão.
Como já visto, o deslocamento do obturador de uma válvula em relação à sede, produz uma área de passagem que possui
uma relação característica entre a fração do curso da haste e a
correspondente vazão que escoa através do orifício de passagem. A essa relação denominou-se “característica de vazão da
válvula”. Essa característica, teórica, é obtida sob condição de pressão diferencial constante, o que na prática não ocorre e
faz com que a vazão real seja diferente pois ela depende do valor da pressão diferencial. Para diferenciar o resultado teórico
do prático classificou-se em duas características de vazão que são:
Característica inerente ou intrínseca

É definida como sendo a relação existente entre a vazão que escoa através de uma válvula e a correspondente variação
percentual do curso, quando é mantido constante a pressão diferencial através da válvula. Ela é constatada através de teste
em laboratório especial e representada através de gráficos específicos. Sua obtenção é conseguida pela caracterização
geométrica do obturador da válvula ou pelo formato da janela da gaiola e pode ser do tipo abertura rápida, linear, igual
porcentagem ou parabólica modificada.
Característica de vazão efetiva ou instalada

É definida como sendo a característica real de vazão que a válvula oferece quando instalado no processo e, portanto sujeita
às condições reais de operação onde a pressão diferencial não é mantida constante.

Curvas características de vazão inerente

Abertura rápida
Trata-se de uma característica que produz uma máxima variação da vazão através da válvula com o mínimo curso. Este tipo
de válvula possibilita a passagem de quase que a totalidade da vazão nominal com apenas uma abertura de 25% do curso
total. Uma válvula tipo abertura rápida produz um ganho muito alto com pequenas aberturas e um ganho muito baixo em
abertura acima de 80%, deste modo ela é recomendada apenas em aplicações que admite controle “on-off”. Na figura a
seguir pode-se analisar o comportamento da válvula e consequentemente da variável manipulada quando se utiliza internos
do tipo abertura rápida.
Linear
É a característica pela qual iguais incrementos de curso determinam iguais variações de vazão. Assim, a vazão varia do valor
mínimo ao máximo de forma proporcional à posição da haste da válvula e portanto sua forma gráfica é de uma reta de
declive unitário e constante em qualquer ponto do seu curso, produzindo um ganho constante. Sob o ponto de vista teórico,
é a melhor curva para controle modulado, porém na prática é muito provável que seu comportamento linear não seja
mantido e por isso seu uso é restrito.
Igual porcentagem.
Este tipo de válvula se caracteriza pelo fato de que acréscimos iguais no curso da haste produzem porcentagens iguais ao
acréscimo em relação à vazão do momento. Em número, uma variação de 10% de abertura, entre 50 a 60% do máximo,
varia a vazão de 14 a 21% da vazão máxima. Os mesmos 10% de abertura, na mesma válvula entre 80 a 90% da varia a
vazão de 46 a 69%. Matematicamente podemos expressar esta característica através da seguinte equação:

Esta característica de vazão pode ser analisada através da figura abaixo, onde fica constatado que a mesma não começa no
ponto de vazão igual a zero. Esta curva se caracteriza por apresentar baixo ganho de vazão no início da abertura e um
aumento progressivo do mesmo na medida que a abertura aumenta.
Essa curva característica foi introduzida para compensar o ganho de sistemas não lineares, porém após sua introdução
constatou-se sua eficácia na compensação de variações da queda de pressão que ocorrem nas válvulas de controle
instalada.
Parabólica modificada
Trata-se de uma característica de vazão intermediária entre a linear e a igual porcentagem, conforme podemos constatar
pelo gráfico de figura abaixo. Não possui uma definição exata, como as características anteriores, pelo fato de ser uma
característica modificada. Apresenta um ganho crescente ao longo de toda abertura, porém com uma variação menor do
que da curva igual porcentagem.

6.7 - CARACTERÍSTICA DE VAZÃO INSTALADA

Instalada a válvula de controle no processo, a sua característica de vazão inerente sofre profundas alterações. O grau de
alterações depende do processo em função do tipo de instalação, resistências relativas ao fluido, etc. Nessa situação, a
característica de vazão inerente passa a denominar-se de característica de vazão instalada.
Vamos, com auxílio do sistema dado na figura seguinte, apresentar algumas significantes alterações que as características
de vazão inerente sofrem. No gráfico da figura abaixo, vemos a distribuição das perdas de pressão do sistema e a
correspondente pressão diferencial destinada a ser absorvida pela válvula.
Dependendo da relação, Pr, entre a queda da pressão através da válvula e a queda de pressão
total do sistema, a característica de vazão instalada pode alterar-se consideravelmente e, o que é mais interessante, é que
se a característica de vazão inerente for linear, esta tende a abertura rápida conforme a relação Pr, diminua, enquanto que
as características inerentes a igual porcentagem e parabólica modificada, tendem a linear.
Embora, para podermos afirmar categoricamente qual a melhor característica de vazão instalada devemos realizar um
levantamento completo das perdas de pressão do sistema, pode-se concluir que, do fato da característica de vazão instalada
tipo linear ser a melhor solução para a estabilidade do processo, na maioria dos casos a melhor escolha seria uma
característica de vazão inerente tipo igual porcentagem ou a do tipo parabólica modificada, pois apresentam uma tendência,
uma vez instaladas, para linearização como podemos acompanhar pelos gráficos das figuras. Isto ocorre, convém lembrar,
sempre que não seja a válvula de controle que absorve a maior parte da queda de pressão dos sistemas. Vemos, portanto
que o quanto da queda de pressão disponível pelo sistema é absorvida pela válvula, é um fator importantíssimo para a
característica de vazão instalada e, portanto para o sucesso do controle.
Como selecionar a característica de Vazão
Face à todo o exposto, podemos ter agora uma idéia, pelo menos da complexidade do assunto e da existência de diversas
experiências, das quais foram obtidos dados práticos de muita importância. Para estabelecer-se de forma correta a
adequada característica de vazão, na realidade há possibilidade de uma análise dinâmica do sistema, verificando-se a queda
de pressão real a ser absorvida pela válvula, fato esse que somente pode ser obtido por meio do levantamento das curvas
da bomba e das perdas localizadas.

Na tabela a seguir são mostradas de forma resumida, algumas regras práticas que eventualmente podem auxiliar na seleção
da adequada característica de vazão. Tais regras devem apenas ser utilizadas com devidas precauções, já que como
dissemos anteriormente, apenas uma análise dinâmica do sistema é que pode de forma correta nos indicar qual a
característica de vazão recomendada para termos um sistema de controle estável.
A experiência e inúmeras análises realizadas nos mostram que é melhor, em casos de dúvidas, escolhermos a característica
igual porcentagem ou a parabólica modificada.
Utilizando-se de uma característica de vazão linear onde, por exemplo, uma igual porcentagem
seria bem melhor, geralmente nos conduz a um sistema instável. Contudo, a recíproca raramente produz instabilidade no
sistema.
6.8- DIMENSIONAMENTO DE UMA VÁLVULA DE CONTROLE
Abordaremos os dois principais cálculos utilizados no dimensionamento de uma válvula de controle: Cálculo do
Coeficiente de Vazão (CV) e Cálculo do Nível de Ruído.
Normalmente as informações necessárias para o correto dimensionamento de uma válvula de controle podem ser agrupadas
nos seguintes itens:
a) Dados quanto ao Fluxo
- Vazão ( máxima, normal e mínima)
- Pressão à montante (P1) e à jusante (P2) para vazão máxima, normal e mínima.
b) Dados quanto ao fluido
- Identificação do fluido;
- Estado do fluido ( líquido, gasoso, mistura de fases)
- Densidade, peso específico ou peso molecular
- Temperatura do fluido
- Viscosidade ( para líquidos)
- Pressão de vaporização (para líquidos)
c) Dados quanto a influência da tubulação

- Existência ou não de reduções ou outros dispositivos causadores de turbulência junto a válvula.
Cálculo do coeficiente de Vazão (CV) de uma válvula

Define-se o coeficiente de vazão (CV) de uma válvula como sendo o “número de galões de água em condições normais, que
passam por um minuto, através da válvula mantendo-se uma queda de pressão de 1 psi”. Este coeficiente obtido
experimentalmente, embora seja definido em função da capacidade de água, também é utilizado para definir a capacidade
de fluidos compreensíveis, tais como vapores e gases. Basicamente, o cálculo do diâmetro de uma válvula de controle,
consiste em utilizar a equação adequada, calcular o coeficiente de vazão (CV calculado) e através das tabelas publicadas,
escolher um CV (CV nominal) de valor sempre maior que o obtido via cálculo, e verificar então o diâmetro da válvula
correspondente ao CV escolhido.
A apresentação das equações para cálculo do coeficiente de vazão (CV) divide-se em dois grupos conforme o tipo de fluido:
fluidos incompressíveis ou fluidos compressíveis
Fórmula geral para fluídos incompressíveis
A vazão de um fluido incompressível escoando através de uma válvula de controle pode ser calculado mediante a seguinte
equação geral:
Caso a vazão seja fornecida em unidade de massa no caso de misturas de líquido-gás e

líquido-vapor, utilizaremos a seguinte equação:
Onde:
Q = Vazão do fluido em GPM ou m3/h
W = Vazão do fluido em Kg/h ou Lb/h
N1 e N6 = Constantes numéricas que dependem das unidades de medidas utilizadas,
conforme figura abaixo:
Fórmula geral para fluídos compressíveis

A vazão de um gás ou vapor que escoa através de uma válvula, pode ser calculada por qualquer uma das equações a
seguir. Deverá ser escolhida aquela que for mais conveniente, em função dos dados disponíveis:
W = N6.FP.CV.Y P1.xγ 1
x
Q = N7.FP.CV.P1.Y
G .T1 .Z
Onde:
Q = Vazão do fluido dada em Nm3/h ou SCFH
W = Vazão do fluido dada em Kg/h ou Lb/h
N = Constantes Numéricas. Devem ser obtidas numa tabela.
FP = Fator de Geometria da Tubulação Adjacente. São as mesmas fórmulas e a mesma tabela (Fig.44) utilizada para fluidos
compressíveis.
CV = Coeficiente de Vazão
P1 = Pressão de entrada
M = Peso molecular do fluido
T1 = Temperatura de entrada do fluido
γ1 = Viscosidade do fluido
Y = Fator de Expansão. Este fator relaciona a variação da densidade do fluido durante a sua passagem através da válvula:
Y = 1 -X x_____ X e FK = X__ k__ X

3 .FK.XT 1,40
Onde:
FK = Fator da razão dos calores específicos
x = Razão da queda de pressão = ∆P/P1
k = Razão dos calores específicos = CP/CV
XT = Fator da razão de queda de pressão

Para tubulações de igual diâmetro na entrada e na saída da válvula XT é dado numa tabela.
O fator Y pode ser determinado diretamente através de gráfico.
Z = Fator de compressibilidade do gás, pode ser obtido através de gráficos.
Equações gerais para fluídos com mistura de fases

A) Líquido-Gás
Onde:
ve = fg . vgl + ff . vf
Y2
ff = 1 - fg
vgl =x Ro . T1 x
144.M.P1
Sendo Ro = 1545 pés.lb/l.mol.ºR
B) Líquido-Vapor
6.9- ATUADORES PARA VÁLVULAS DE CONTROLE

O atuador constitui-se no elemento responsável em proporcionar a necessária força motriz ao funcionamento da válvula de
controle. O atuador em si é um dispositivo que em resposta ao sinal enviado pelo controlador, produz a força motriz
necessária para movimentar o elemento vedante da válvula de controle.
O atuador utilizado em aplicações de controle modulado, baseado no meio de produção de sua força motriz, classifica-se
basicamente em cinco principais tipos:
1) Pneumático à mola ou diafragma;
2) Pneumático à pistão;
3) Elétrico;
4) Elétro-hidráulico e
5) Hidráulico
6.9.1- ATUADOR PNEUMÁTICO TIPO MOLA DIAFRÁGMA
Este tipo de atuador utiliza um diafragma flexível, sobre o qual age uma pressão de carga variável em oposição à força
produzida por uma mola. O diafragma é alojado entre dois tampos, formando duas câmaras, uma das quais totalmente
estanque, por onde entra o sinal da pressão de carga. A força motriz é obtida pelo produto da pressão de carga, que é o
sinal proveniente do controlador ou do posicionador, pela área útil do diafragma.
O atuador mola e diafragma pode ter dois modos de ação, dependendo da posição de segurança requerida pelo processo na
falha ou falta da pressão de carga :
a) Ação Direta
Conforme mostra a figura A, neste tipo de ação o aumento da pressão de carga sobre o diafragma empurra a haste para
baixo, enquanto a mola força a haste para cima.
b) Ação Reversa
Conforme mostra a figura B, neste tipo de ação o aumento da pressão de carga sobre o diafragma puxa a haste para cima,
enquanto a mola força a haste para cima

Para termos uma noção, o tamanho do atuador tipo mola e diafragma é diretamente proporcional ao diâmetro do
diafragma, conforme tabela a seguir.
6.9.2- ATUADOR PNEUMÁTICO TIPO PISTÃO
O princípio de funcionamento do atuador tipo pistão é idêntico ao tipo mola e diafragma, visto que a única diferença entre
os mesmos é a troca do diafragma por um pistão, conforme mostrada na figura seguinte. Existem dois tipos básico de
atuadores à pistão:
Atuador à pistão com deslocamento linear

São atuadores à pistão, conforme figura 66a, concebidos para operarem válvulas com
deslocamento linear. Ex: Válvula Globo.
Atuador à pistão com deslocamento rotativo

São atuadores à pistão, conforme figura 66.b, concebidos para operarem válvula rotativas. Ex:
Válvulas borboletas.

6.9.3- ATUADOR ELÉTRICO
Os atuadores elétricos consistem de um motor com um conjunto de engrenagens, que disponibiliza uma elevada faixa de
torque de saída, para operação tanto de válvulas com deslocamento linear quanto de deslocamento rotativo, conforme
figuras a seguir.
Atuador eletro-hidraúlico
Este tipo de atuador, conforme mostra a figura 68, consiste de uma unidade de bombeamento de óleo a altas pressões e de
uma bobina, que ao ser sensibilizada por um sinal de corrente, gera um campo magnético que faz o deslocamento de uma
palheta provocando a obstrução maior ou menor de um bocal, através do qual escoa óleo a uma alta pressão. O
escoamento deste óleo para o pistão, origina o deslocamento do mesmo e produz uma elevada força motriz.
6.9.4- POSIÇÃO DE SEGURANÇA POR FALHA
Define-se posição de segurança por falha de energia de suprimento como sendo a posição que a válvula deve assumir,
fechada ou aberta, em caso de falha. Sendo esta falha motivada por falha mecânica do atuador ou por falha no sistema de
energia de suprimento. A escolha da posição de segurança deve ser baseada nas condições de segurança do processo
industrial, no qual a válvula será instalada, conforme mostra a figura abaixo.

6.10- POSICIONADORES
Define-se como posicionador, o dispositivo que transmite pressão de carga para o atuador, permitindo posicionar a haste da
válvula no valor exato determinado pelo sinal de controle.
Um posicionador opera adequadamente quando o seu tempo de resposta somado ao tempo de posicionamento da válvula é
muito mais rápido que o tempo de atuação requerido pelo processo.
Devido a isto em sistemas lentos tais como: controle de temperatura, controle de nível de líquido, controle de temperatura,
etc. , o posicionador é utilizado, conforme mostrado na figura A.
Em sistemas rápidos tais como o controle de pressão ou de vazão de um líquido, um “booster”
amplificador é normalmente utilizado com sensíveis vantagens, conforme mostrado na figura B.
Os principais tipos de posicionadores são:
a) Pneumático
b) Eletro-pneumático
c) Inteligente
6.10.1- POSICIONADOR PNEUMÁTICO
O princípio de funcionamento deste tipo de posicionador, conforme mostrado na figura a seguir, consiste na atuação do
sinal de saída de um controlador sobre um fole, fazendo com que o
mesmo se expanda ou retraia deflexionando assim uma palheta que provocará a obstrução ou
abertura de um bocal. Esta obstrução ou abertura do bocal faz com que haja um deslocamento do diafragma do relé, e
conseqüente movimento da válvula interna de suprimento de ar, aumentando ou diminuindo a pressão sobre o diafragma do
atuador da válvula, o que provocará o movimento da haste da mesma.
O posicionamento da haste da válvula é verificada por meio de um excêntrico que envia a informação correta da posição da
haste à palheta, fazendo a mesma afastar-se ou aproximar-se do bocal.

6.10.2- POSICIONADOR ELETRO-PNEUMÁTICO
O posicionador eletro-pneumático diferencia-se do posicionador pneumático somente pelo fato de aceitar um sinal elétrico,
normalmente analógico, em sua entrada.
O princípio de funcionamento deste tipo de posicionador, conforme mostrado na figura seguinte, baseia-se em uma força
eletromotriz originada por um sinal elétrico que alimenta uma bobina, que tem que ser balanceada por uma mola que é
defletida pelo movimento da haste da
válvula. Esta força provocará uma deflexão na palheta , e conseqüente abertura ou obstrução do bocal de ar, resultando daí,
uma variação no sinal de ar, o qual por sua vez, depois de ser amplificado num relé, moverá a haste do atuador até a
posição desejada.A variação na posição faz aumentar a tensão na mola de realimentação até que a força eletromotriz na
bobina esteja balanceada.
6.10.3- POSICIONADOR INTELIGENTE
A grande diferença entre um posicionador eletro-pneumático comum e um posicionador inteligente está na possibilidade de
se ter diferentes curvas para abertura e fechamento de uma válvula de controle. Aliados a isso temos uma tecnologia digital,
calibração via teclado ou programador, e em alguns modelos a realimentação da posição da válvula é feita por sensores
magnéticos ao invés de link mecânico.
Atualmente alguns fabricantes incoporaram ao posicionador inteligente, interfaces inteligentes para válvulas, que possuem
sensores de posição e de pressão incorporados que permitem funções de diagnóstico de performance da válvula de
controle. Algumas das importantes características funcionais e de diagnóstico destas interfaces, além da monitoração de
posição, são:
- Auto-calibração
- Auto-ajuste
- Came digital para caracterização do fluxo
- Banco de dados
- Medição de atrito
- Medição de ciclos
- Velocidade de curso
- Monitoração dos tempos de resposta
- Histórico de calibração e da configuração

Aplicações recomendadas para uso de um posicionador

Basicamente, são as seguintes aplicações recomendadas para utilização de um posicionador
em uma válvula de controle:
a) Para Compensar a Força Gerada pelo Atrito: Nas aplicações em processos de alta pressão ou outras aplicações
onde a vedação da válvula tem que ser bastante apertada para evitar vazamentos, há o surgimento de um atrito
considerável contra a haste, produzindo-se uma histerese e tempo morto maior que o limite normalmente aceito. Neste caso
aconselha-se a utilização de um posicionador para enviar maior volume de ar, compensando o atraso na resposta da válvula
devido às excessivas forças de atrito nas gaxetas.
b) Para Aumentar a Velocidade de Resposta da Válvula:

Se uma válvula de controle for operada diretamente por um controlador pneumático, a velocidade de operação da válvula
depende da: 1) distância entre o controlador e a válvula e diâmetro da tubulação do sinal do controlador que vai até a
válvula;
2) volume do atuador e
3) capacidade do relé do controlador
Ao utilizarmos um posicionador na válvula, o sinal do controlador irá direto para o posicionador, e este não requer volume
de ar muito grande para operar a válvula fazendo assim que a velocidade de resposta da válvula aumente.
c) Para Operar Atuadores Pneumáticos sem Mola:
Conforme mostrado na figura abaixo esta configuração é geralmente utilizada em aplicações de controle tipo biestável. A
grande vantagem deste tipo de aplicação é a de proporcionar grandes forças de assentamento, já que não temos
necessidade de primeiramente comprimir a mola.
d) Para Permitir uma Operação de Faixa Dividida ( Split-Range):

Às vezes é desejável operar uma válvula de controle, utilizando-se apenas de um parte da faixa do sinal de saída do
controlador. Esta ação pode ser realizada se especificarmos um posicionador para esta aplicação em particular.
e) Para Inverter a Ação da Válvula:

Um posicionador cuja pressão de ar de saída aumenta conforme aumenta o sinal de entrada, é denominado posicionador
com ação direta, e um posicionador cujo o sinal de saída diminui conforme aumenta o sinal de entrada é denominado
posicionador de ação inversa. A mudança do tipo de ação do posicionador é facilmente realizada no próprio campo.
f) Para Modificar a Característica de Vazão da Válvula:
A maioria dos posicionadores são lineares, isto é, eles mudam a posição da haste da válvula linearmente em relação a
pressão de saída do controlador. Contudo, em alguns posicionadores temos meios para mudar essa relação linear,
normalmente através do excêntrico, e alterar consequentemente a característica de vazão da válvula.
g) Para Aplicações de Banda Larga Proporcional:
Quando a válvula deve responder a variações muito pequenas na pressão de ar ( menos do que 0,25 psi), é recomendável a
utilização de um posicionador.
h) Natureza do Meio Fluído:
Se o fluído do processo tende a grudar ou aglomerar nas partes da válvula, provocando um aumento do atrito entre as
partes móveis o uso do posicionador é recomendado para proporcionar força adicional necessária para vencer estes atritos.
Podemos concluir, mediante o que foi anteriormente exposto que, basicamente, a utilização de um posicionador acoplado à
uma válvula de controle nos assegura que a posição do obturador da válvula será sempre proporcional ao valor de pressão

de saída do controlador, independente das forças de atrito na gaxeta, histerese do atuador a diafragma ou forças de
desequilíbrio do fluído sobre o obturador da válvula. Um posicionador contudo não pode corrigir um mau desempenho,
quando:
a) A válvula de controle é super dimensionada ou subdimensionada;
b) O controlador possui uma excessiva banda morta e histerese;
c) A resposta dinâmica do sistema completo de um controlador é muito lenta para satisfazer os
desejados requisitos do processo que está sendo controlado.
Limitações no uso do posicionador
As alterações e usos recomendados que foram mencionados anteriormente são considerados tradicionais. Contudo, recentes
estudos e pesquisas tem indicado que, o uso de um posicionador pode prejudicar a qualidade do controle em processos
rápidos, tais como: pressão e vazão de líquidos. Onde, necessita-se, por exemplo, de maiores pressões de ar, para efeito de
fechamento da válvula ou de maior rapidez de operação, está recomendando-se a utilização do “booster” no lugar do
posicionador.
Tipos de posicionadores em função do tipo de atuador

Os posicionadores até agora mencionados são do tipo de simples ação, para utilização em conjunto com atuadores
pneumáticos de simples ação, isto é, ou com mola de retorno ou com carga de ar que substitui o efeito da mola. Porém,
para utilizarmos um atuador de dupla ação em controle modular, é necessário a utilização de um posicionador também de
dupla ação. Tal tipo de posicionador, possui um relê de reversão que produz uma saída balanceada a qual pode ser aplicada
à lados opostos de um cilindro ou pistão. O relê de reversão produz um sinal do posicionador diminui, e vice-versa. Os dois
sinais de fase oposta podem, portanto, operar um pistão ou cilindro de ação dupla.
“boosters” pneumáticos de volume e de pressão
Não muito conhecidos e utilizados, os “boosters” (figura 78), tem aumentado consideravelmente a sua utilização, face a
diversos estudos quanto a utilização dos posicionadores, como foi comentado em itens anteriores. Existem dois tipos de
“boosters”: de volume e de pressão.
“Boosters” de volume
Este tipo de “booster”, pode ser utilizado para aumentar a velocidade da operação de uma válvula de controle. O
controlador aplica seu sinal de saída, diretamente ao “booster” no qual, aproximadamente 1 pé cubico de ar é necessário
para posicionar o seu piloto. Desta forma o volume de ar que desloca-se entre o controlador e o “booster” é muito pequeno.
O ar que opera a válvula de controle, vem através do “booster” e desde que esse piloto possua uma grande capacidade de
passagem (de ordem de 335 SCFM), o tempo para cursar totalmente a válvula de controle é substancialmente reduzido. Se
utilizarmos uma válvula redutora de pressão na linha de alimentação de ar para o “booster” esta terá que ser do tipo de alta
capacidade, afim de não limitar a capacidade de saída do “booster”.
“Booster” de pressão
Os “boosters” de pressão geralmente são de volume, entretanto, a sua principal função é a de aumentar a pressão vinda do
controlador. Na figura 80, vemos esquematicamente uma válvula de controle sede simples (ar para abrir), com faixa de
mola 6-30 psig.
A mola mais forte é para obtermos um fechamento da válvula contra uma alta pressão à montante. Contudo, a saída normal
do controlador (máximo 20 psig) não é suficiente para abrir a válvula. Um “booster” de pressão com relação de
multiplicação 2:1, resolve esse problema, tornando o sistema operacional. O “booster” é preferível ao posicionador, devido
ao seu menor custo. Ainda, o “booster” não fecha o circuito ao redor da válvula, fato este que, pode proporcionar maior
estabilidade em sistemas de resposta rápida.
6.11- ACESSÓRIO PARA VÁLVULAS
Acessórios de uma válvula de controle

São chamados de acessórios todos os dispositivos que são utilizados em válvulas para se obter determinadas adaptações ao
sistema de controle utilizado ou sofisticações quanto dos mesmos.
Válvulas solenóides
A sua utilização principal é em aplicações de controle biestável, pilotando uma válvula de controle pneumático. A válvula
solenóide também pode ser instalada em aplicações de controle modulado, para serviço de emergência.
Neste tipo de aplicação, uma válvula solenóide de 3 vias é instalada entre o controlador (ou posicionador) e a válvula de
controle, de forma que normalmente, a saída de escape esteja fechada (isto é, estando a válvula solenóide desenergizada, a
passagem do ar é direta para a válvula de controle). Em casos de necessidade de bloquear a válvula de controle, por
medida de segurança um sinal elétrico pode ser acionado remotamente, energizando instantaneamente a válvula solenóide,
ficando a válvula de controle sem ar de atuação, levando a força da mola a fechar ou abrir rapidamente a mesma.

Chaves indicadoras de posição

São utilizadas para indicação remota da posição da haste da válvula. Essa indicação fornecida pela chave indicadora é do
tipo de duas posições, ou seja, possibilita a indicação, por exemplo, de válvula fechada e de válvula aberta. São montadas
diretamente na torre do atuador ( caso seja atuador do tipo de deslocamento linear) ou no adaptador ( caso seja atuador
tipo rotativo).
Válvula fixadora de ar
É uma válvula auxiliar utilizada em aplicações nas quais seja necessário que, a válvula mantenha a sua posição caso haja
uma queda de pressão de ar de suprimento central da planta.
Transmissor de posição
O transmissor de posição, é um dispositivo para indicação contínua da posição da haste da válvula. É geralmente instalado
sobre a torre do atuador, de forma similar ao posicionador. Na realidade o transmissor de posição é uma adaptação do
posicionador. Através do braço de realimentação, ele sente a posição da haste da válvula e transmite um sinal proporcional
a um indicador instalado em lugar remoto.
Transdutores eletropneumáticos
Estes dispositivos convertem o sinal elétrico da saída de um controlador eletrônico, em sinal pneumático compatível com o
atuador pneumático da válvula de controle.
Estes transdutores tanto podem ser corrente para pressão (I/P), ou voltagem para pressão (E/P).
O sinal de entrada de corrente é aplicado a um eletro-imã. O campo magnético criado e a corrente, produzem uma força
que desloca a palheta alterando a posição relativa entre a palheta e o bocal. Isso faz aumentar ou diminuir a pressão no
bocal, aumentando ou diminuindo o sinal de pressão para a válvula de controle.
7- DEFINIÇÕES SOBRE VÁLVULAS DE ALÍVIO E SEGURANÇA

7.1- Válvula de Segurança
É um dispositivo automático de alívio da pressão, acionado pela pressão estática à montante da válvula, e caracterizada por
uma ação de disparo (pop), ou por abertura rápida. É usada para serviços com ar, vapor d'água e gases.
7.2- Válvula de Alívio
É um dispositivo automático de alívio de pressão, acionado pela pressão estática à montante da válvula, cuja abertura é
proporcional ao aumento de pressão, acima da pressão de abertura. É usada principalmente em aplicações com fluidos no
estado líquido.
7.3- Válvula de Alívio e Segurança
É um dispositivo automático de alívio de pressão, adequado para atuar tanto como uma válvula de segurança como de
alívio, dependendo da aplicação.

BIBLIOGRAFIA

Capítulo 7
INSTRUMENTAÇÃO
AUTOMAÇÃO E
CONTROLE

ÍNDICE
7- CONCEITOS BÁSICOS DE AUTOMAÇÃO PG
7.1- INTRODUÇÃO..................................................................3
7.2- CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS – PLC.......................................................................................4
7.2.1- Divisão de um PLC..........................................4
7.3 ENDEREÇAMENTO.........................................................5
7.4- INSTRUÇÕES BÁSICAS PARA PROGRAMAÇÃO DE CLP.......................................................................................6
7.4.1- INSTRUÇÃO DO TIPO RELÉ.....................................6
7.4.2- INSTRUÇÃO LIGA A SAÍDA OU BOBINA.................6
7.4.3- INSTRUÇÕES LIGA E DESLIGA COM SELO (OTL E OTU).......................................................................8
7.4.4- TEMPORIZADOR...............................................8
PROCEDIMENTOS PARA INSPEÇÃO EM VÁLVULAS DE SEGURANÇA 154
7- CONCEITOS BÁSICOS EM AUTOMAÇÃO DE PROCESSOS
7.1- INTRODUÇÃO
Este capítulo pretende apresentar uma visão moderna dos controladores industriais, cobrindo não só as funções de lógica e
sequenciamento, mas também os módulos de controle realimentado presentes em grande parte dos controladores
existentes no mercado. Devido a grande quantidade de fabricantes dedicados à produção destes controladores, procurou-se
exemplificar de forma geral, para não se restringir à abrangência do trabalho. Inicialmente, será apresentado um breve
histórico da evolução destes dispositivos.
A história dos controladores lógicos programáveis coincide, em parte, com o desenvolvimento dos microprocessadores que
vieram viabilizar a implementação de funções complexas de controle digital em equipamentos industriais. Antigamente, as
funções de sequenciamento de operações eram executadas em painéis de controle lógico com centenas e até milhares de
relés que efetuavam o acionamento de contactores que, por sua vez, ligavam e desligavam os motores e chaves presentes
nos sistemas automáticos industriais. Com a evolução dos minicomputadores, no final da década de 60 e início da década de
70, parte destas funções passaram a ser executadas por estes computadores ligados aos processos industriais e que, na
época, eram conhecidos com computadores de processo.
A criação do microprocessador e dos computadores pessoais viabilizou o desenvolvimento do que hoje se denomina
Controlador Lógico Programável (CLP). Os primeiros CLP totalmente programáveis foram desenvolvidos em 1969 por uma
firma de engenharia denominada Bedford Associates. Posteriormente, a Bedford Associates mudou de nome para Modicon.
O seu primeiro CLP foi projetado como um sistema de controle por computador, especialmente idealizado para uma divisão
da General Motors. O primeiro sistema recebeu o número 084 e foi denominado Hard Hat. O número 084 se refere às 84
tentativas de criação do sistema. Os modelos foram evoluindo, sendo que os modelos 184 e 384 se pareciam bastante com
os CLP que estão a venda hoje no mercado. Estes modelos eram totalmente programáveis, usando a lógica de escada. O
hardware era composto de microprocessador e lógica de estado sólido.
O modelo 284 da Modicon era um sistema pequeno com 80 entradas e 40 saídas. Já o modelo 1084 era capaz de controlar
5120 entradas e 5120 saídas. A sua memória era de 40 K bytes.
Em 1977, a Modicon foi comprada pelo Gould Inc. No ano seguinte, foi projetada rede Modbus que permitia aos modelos
484 transmitirem dados entre si. A primeira rede entrou em operação em 1979. Em 1980 a Modicon apresentou um sistema
pequeno, compacto, de baixo custo e bastante poderoso. Este sistema, denominado Micro 84, era capaz de controlar 64
entradas e saídas e possuía contadores, temporizadores, sequenciadores, e funções matemáticas. Em 1984, foi apresentado
o modelo 984 que incluía funções de PID.
O primeiro sistema da Allen Bradley também foi apresentado em 1969 para o mesmo projeto da General Motors, embora
não tenha sido empregado no projeto. Na realidade, o primeiro sistema da Allen-Bradley foi desenvolvido em 1959 e foi
denominado PDQ. O primeiro controlador da Allen-Braddley com temporizadores, contadores e demais funções de CLP, foi
apresentado em 1970 e foi denominado PMC. Em 1975, foi lançado o PLC-2 e, em 1979, o PLC2/20. Diversos outros
modelos foram lançados, posteriormente, pela mesma companhia.
A Texas Instruments também lançou vários modelos a partir de 1973, se tornando, juntamente com a Modicon e Allen-
Bradley, os maiores fabricantes destes equipamentos.
Os CLP hoje existentes consistem basicamente, de um microprocessador com entradas e saídas digitais e analógicas e que
podem ser programados para ligar ou desligar as saídas dependendo dos valores das suas entradas, ou então, variar os
valores das saídas analógicas, dependendo dos valores introduzidos em suas entradas analógicas. As saídas são
comandadas por um programa, que calcula os valores das saídas com base nas entradas. Este programa fica
constantemente em loop, fazendo a varredura das entradas, em intervalos de tempo bastante pequenos.
Basicamente entende-se por controladores lógicos programáveis (CLP) o dispositivo empregado em controle de processos
que executam funções que podem ser classificadas em dois tipos:
Sequenciamento de operações e Controle realimentado.
Por razões didáticas, estas duas funções são apresentadas separadamente, embora estejam integradas em grande parte dos
CLP encontrados no mercado. Sendo assim, há três tipos de CLP, no que se refere às suas funções:
Tipo 1 - Somente com funções de sequenciamento de operações.

Tipo 2 - Somente com funções de controle realimentado.
Tipo 3 - Com controle realimentado e funções de sequenciamento de operações.
Como exemplo do tipo 3 pode-se citar a linha 5 da Allen Bradely. O controlador MicroLogix 1000 é um exemplo do tipo 1,
enquanto que o CD600 da Smar é um caso típico de controlador do tipo 2. Inicialmente, serão tratados os CLP do tipo 1.
7.2- CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS – PLC
Este tipo de controlador tem sido amplamente utilizado nos processos industriais. O termo programável se refere ao fato de
que os CLP trabalham com programas armazenados na memória e que podem ser facilmente alterados para atender às
diversas condições de operação das indústrias. Os CLP substituem os antigos painéis de controle lógico, amplamente
utilizados no passado.A diferença básica entre um CLP e um painel de controle lógico é que no CLP, a lógica de controle é

executada através de um programa digital armazenado em sua memória. No painel de controle lógico, a lógica de controle é
executada através da abertura e fechamento das chaves e relés fisicamente instalados.
A utilização de um CLP tem duas fases distintas:
Programação e Operação
Na fase de programação, toma-se como base o diagrama de contatos do painel lógico de controle e se introduz o
programa na memória do CLP. Na fase de operação, o CLP é conectado ao processo para comandar as ações de ligar e
desligar sequencialmente os motores e demais equipamentos. Nesta fase, o CLP executa o programa do usuário em um ciclo
fechado, isto é, faz as varreduras nos módulos de entrada e saída e executa e programa, repetidamente.
Conforme se pode observar pela Figura a seguir, o CLP possui uma entrada física onde se conecta a fiação de entrada, da
mesma forma que em um painel de controle lógico. A cada uma dessas entradas corresponde um bit na memória. Ao
conjunto de bits correspondentes à entrada, denomina-se palavra de entrada.
Na fase de operação, o CLP usa a palavra de entrada para alimentar o programa do usuário. O resultado deste programa é
armazenado na palavra de saída que, então, servirão de base para energizar as saídas físicas correspondentes, com os
níveis de tensão preestabelecidos.
7.2.1- DIVISÃO DE UM PLC
Processador
Memória
Circuito de Entrada
Circuito de Saída
Painéis de Programação
Fonte de Alimentação
Processador

Os CLP mais simples empregam processadores de 8 bits, devido à pouca exigência de processamento numérico de suas
funções. São empregados microprocessadores tais como o Z80 e o 8085 além de microcontroladores 8031, 8032, etc.
Diversos fabricantes desenvolveram seus próprios processadores especialmente para os seus CLP. Todos esses
processadores possuem um conjunto de instruções básicas que permitem:
Processamento aritmético e lógico

Acesso à memória
Acesso às portas de entrada e saída
Com estas instruções, são desenvolvidos os programas que permitem a execução das tarefas exigidas dos CLP. Em geral, os
fabricantes de CLP fornecem o software necessário para que o usuário possa, de forma bastante amigável, introduzir os
diagramas de contatos e solicitar do equipamento a execução das funções desejadas.
Memória
Os CLP empregam memórias dos tipos ROM (Read Only Memory), RAM (Random Acess Memory), EPROM (erasable and
Programable Read Only Memory) e, principalmente, as memórias do tipo RAM não volátil e mais atualmente as EEPROM (
Erasable Erasable and Programable Read Only Memory). Esta duas última é fundamental para que o CLP não perca os
programas armazenados em caso de perda de alimentação elétrica.
Uma parte da memória RAM já vem dentro do próprio chip do microprocessador, enquanto que o restante é introduzido em
módulos, pelo fabricante do CLP. A quantidade total de memória é definida pelo fabricante com base na capacidade
desejada para o seu equipamento.
As exigências de memória dos CLP são mínimas comparadas com os computadores convencionais. Isto, também, se deve ao
fato de que os CLP trabalham, basicamente, com diagramas lógicos, com pouco processamento numérico e com quase
nenhuma manipulação algébrica.
Os CLP empregam também memórias do tipo EPROM que são utilizadas para armazenamento dos programas básicos e
dados numérico. Fica também residente na memória EPROM o programa monitor que inicia as operações básicas e gerencia
todas as operações do CLP.
Em geral, as memórias dos CLP são divididas nas seguintes áreas.
Área de armazenamento de programas

Área de dados
Memória de entrada e saída
A primeira se refere à área onde o programa do usuário fica armazenado. A área de dados se refere às posições de memória
para armazenamento de constantes, tais como parâmetros de PID, valores analógicos, dados de contadores,
temporizadores, etc. A memória de entrada e saída guarda o estado dos bits que representam as chaves fechadas ou
abertas, tanto da entrada como da saída. Em geral, todas estas áreas são do tipo RAM não volátil, pois é importante que, na
falta de energia, o programa e os dados não se percam.
Circuito de Entrada
Trata-se de um circuito eletrônico capaz de identificar as entradas que estiverem energizadas, fazendo com que as posições
correspondentes da palavra de entrada sejam habilitadas caso a entrada correspondente esteja energizada. A entrada,
propriamente dita, podem ser de 110 ou 220 Vac, ou 24 Vdc.
Circuito de Saída
Trata-se de um circuito eletrônico capaz de ligar as saídas caso as posições correspondentes na palavra de saída estejam
habilitadas. A saída, propriamente dita, podem ser de 110 ou 220 Vac, ou 24 Vdc, ou ainda, contatos secos.
Painéis de Programação
Os painéis de programação são dispositivos especiais que servem para auxiliar a introdução de programas nos CLP. Estes
dispositivos possuem um teclado especial e podem ser conectados diretamente aos CLP, em operação. Atualmente estes
dispositivos estão caindo em desuso devido ao baixo custo dos computadores do tipo Lap Top, que os substituem com
grandes vantagens.
Fonte de Alimentação
Os CLP necessitam de uma fonte de alimentação capaz de energizar os seus circuitos eletrônicos e, em certos casos, outra
fonte para a energização dos elementos de saída. Em alguns CLP, as saídas são constituídas apenas de contatos secos.
As seções seguintes serão dedicadas ao detalhamento das instruções básicas mais utilizadas nos CLP. Para que se possa
efetuar aplicações práticas, serão utilizadas as convenções do fabricante, embora grande parte dos princípios apresentados

tenha caráter geral. Assim sendo, estes conceitos podem ser aplicados à maioria dos CLP disponíveis no mercado.
Inicialmente, serão apresentados os detalhes de endereçamento.
7.3- ENDEREÇAMENTO
Para se programar o CLP, deve-se referenciar os bits correspondentes às entradas, às saídas, aos bits que correspondentes
aos relés auxiliares etc. Deve-se também endereçar as posições de memória correspondente aos valores analógicos. Cada
fabricante usa uma determinada convenção para referenciar estes elementos. No caso específico dos CLP do fabricante, são
utilizadas as convenções apresentadas na tabela abaixo.
TIPO DO ARQ ID LETRA EX. ARQ

SAÍDA (output) O O:0/1 0
ENTRADA (input) I I:0/4 1
ESTADO (Stage) S S:0/3 2
Bit B B3/5 3
TEMPO (Tempo) T T4:0/DN 4
CONTADOR (Counter) C C5:0/DN 5
CONTROLE (Control) R R6:0 6
INTEIRO (Integer) N N7:10 7
A especificação dos endereços é feita por xf:e, onde x é o tipo de arquivo f é o número do arquivo e e é o número do
elemento. As convenções utilizadas em cada tipo de endereço estão apresentadas juntamente com as explicações das
instruções, nas seções seguintes.
Pode-se também especificar endereços indexados. Para isto, deve-se colocar o caractere # antes do identificador do tipo de
arquivo, em um endereço lógico. Pode-se usar mais do que um endereço indexado em um programa. O programa sempre
armazena um valor de offset na palavra S:24. Todas as instruções que usam endereços indexados armazenam o valor de
offset na palavra S:24. O processador começa a operação no endereço indicado pela soma do endereço base com o valor de
offset. Desta forma, pode-se manipular o valor de offset através de programa do tipo ladder. Entretanto, para se poder
especificar endereço indexado deve-se seguir as seguintes diretivas:
Deve-se ter certeza de que o endereço indexado não venha a ultrapassar os limites de cada tipo de arquivo.
Quando uma instrução usar mais do que os dois endereços indexados, o processador tomará o mesmo índice para cada
endereço indexado.
Deve-se atribuir o valor do offset à palavra de índice, imediatamente antes de se usar o endereço indexado.
7.4- INSTRUÇÕES BÁSICAS PARA PROGRAMAÇÃO DE CLP
A programação dos CLP exige sempre o conhecimento detalhado do equipamento a ser utilizado. Há necessidade de se
conhecer as características e procedimentos específicos de cada fabricante. Entretanto, uma linguagem bastante utilizada é
aquela que imita os diagramas de contatos, amplamente utilizados no passado, nas indústrias. Nestes diagramas,
consideram-se uma barra negativa e outra positiva que ligam saídas através de contatos. Como estes desenhos tomam
uma forma semelhante a uma escada, esta forma de programar os CLP passou a ser conhecida como programação através
de diagramas ladder (escada).
Nesses diagramas, têm-se diversos elementos que, em princípio, simbolizam dispositivos físicos que eram utilizados nos
painéis de contatos. Basicamente, estes dispositivos físicos eram:
Contatos, Saídas, Temporizadores, Contadores e Outras funções específicas.
Os CLP utilizam estes mesmos conceitos, exceto que, em vez de utilizarem elementos físicos, realizam estas funções por
software. Na verdade, cada um destes elementos e muitos outros, são representados por instruções de software. Esta é a
grande vantagem da utilização dos CLP, pois grandes partes das modificações, em geral, não implicam em mudanças físicas
na planta, mas somente, na modificação do programa armazenado no CLP.
As principais instruções utilizadas, nestes tipos de CLP, estão apresentadas nos capítulos seguintes.
7.4.1- INSTRUÇÃO DO TIPO RELÉ
As instruções do tipo relé têm a finalidade de substituir os relés eletromecânicos antigos. Podem ser no tipo NA ou NF
conforme mostrados na figura abaixo.

Relé NA: tais dispositivos fecham os seus contatos quando são energizados. A denominação NA, normalmente aberto, se
refere à consideração do que os relés eletromecânicos, deste tipo, estariam abertos se estivessem fora do circuito, ou seja,
na prateleira.
Relé NF: tais dispositivos abrem os seus contatos quando são energizados. A denominação NF, normalmente fechado, se
refere à consideração de que os relés eletromecânicos, deste tipo, estariam fechados se estivessem fora do circuito, ou seja,
na prateleira.
Para se fazer o endereçamento dos relés NF e NA, para os CLP do fabricante, deve-se seguir a convenção apresentada na
seção acima.
7.4.2- INSTRUÇÃO LIGA A SAÍDA OU BOBINA
Esta instrução serve para habilitar uma saída, que tanto pode corresponder a uma saída física do CLP, como a de um bit. A
saída será habilitada quando a condição do degrau, onde está localizada a instrução se tornar verdadeira. Quando a
condição do degrau se tornar falsa, a saída será desabilitada. Este tipo de instrução representa, basicamente, a energização
das bobinas nos antigos relés eletromecânicos.
EXEMPLO 1
Nesta aplicação, um CLP é utilizado para acionar uma pá capaz de retirar da esteira rolante os produtos que estiverem
tombados. A figura abaixo ilustra o problema.
SOLUÇÃO:
Na figura acima, as duas setas horizontais estão simbolizando a existência de duas células fotoelétricas que irão energizar as
entradas I:0/1 e I:0/2, caso o objeto esteja em pé. Se o objeto estiver tombado, a entrada I:0/1 estará desligada e I:0/2
estará ligada. Neste caso, deve-se acionar o dispositivo (saída O:0/2) que irá tirar o produto da esteira. Se ambas estiverem
desligadas, isto significará que não há produto passando em frente às células, naquele momento. O diagrama ladder
correspondente está apresentado na figura abaixo.
EXEMPLO 2
Nesta aplicação, um CLP é utilizado para acionar um carimbo capaz de imprimir um rótulo no produto que estiver passando
pela esteira rolante. A figura abaixo ilustra o problema.

SOLUÇÃO:
Na figura acima as duas setas verticais estão simbolizando a existência de duas células fotoelétricas que irão energizar as
entradas I:0/1 e I:0/2, caso o objeto posicionado. Se o objeto não estiver posicionado, as entradas estarão desligadas. Se
ambas estiverem ligadas, o carimbo será acionado. O diagrama ladder correspondente está apresentado na figura abaixo.
EXEMPLO 3
Este exemplo é uma aplicação de CLP em automação de subestações de eletricidade. Trata-se do intertravamento entre um
disjuntor e duas seccionadoras. Através deste intertravamento, impede-se que se operem as seccionadoras com o disjuntor
ligado. O diagrama unifilar da figura 8 ilustra o problema.
SOLUÇÃO:
O CLP deverá receber as seguintes entradas:
I:0/0 - Contato auxiliar do disjuntor informando a sua condição de aberto ou fechado

I:0/1 - Comando para ligar a seccionadora 1
I:0/2 - Comando para desligar a seccionadora 1
I:0/3 - Comando para ligar a seccionadora 2
I:0/4 - Comando para desligar a seccionadora 2
As saídas do CLP deverão ser:
O:0/1 - Saída para ligar a seccionadora 1

O:0/2 - Saída para desligar a seccionadora 1

O:0/3 - Saída para ligar a seccionadora 2

O:0/4 - Saída para desligar a seccionadora 2
Na prática, este problema poderá envolver outras variáveis que não serão tratadas neste exemplo. Por exemplo, pode-se
incluir contatos auxiliares em cada uma das seccionadoras e, desta forma, supervisionar o motor que liga e desliga as
seccionadoras. Assim, pode-se monitorar os casos em que, por algum problema, o fechamento ou a abertura das
seccionadoras não se complete. Por motivos didáticos, neste exemplo, apresenta-se uma forma simplificada de solução.
Deve-se observar também que, neste exemplo, considera-se que para se ligar ou desligar as seccionadoras basta
pressionar a botoeira correspondente. A tarefa de selar o contato será feita por outro dispositivo. Para se selar uma saída
usando o próprio CLP pode-se usar as instruções apresentadas a seguir.
7.4.3- INSTRUÇÕES LIGA E DESLIGA COM SELO (OTL E OTU)
Através da instrução OTL uma saída será ligada quando a condição do degrau a que pertence se tornar verdadeira,
permanecendo ligada mesmo que as condições se tornem falsas. A saída somente será desligada através da instrução OTU.
No exemplo apresentado na figura abaixo, a saída O:0/1 será ligada e permanecerá ligada, quando a entrada I:0/4 for
ligada. Quando a entrada I:0/5 for ligada, a saída O:0/1 será desligada através da instrução OTU.
O diagrama da figura acima pode ser feito, sem as instruções OTL e OTU, utilizando-se contatos auxiliares, como na figura
abaixo.

Na figura acima, ao se habilitar a entrada I:0/4, estando a I:0/5 desabilitada, a saída O:0/1 fica ligada em definitivo. Para
desligá-la basta um pulso na entrada I:0/5. Como se pode observar, para isso foi necessário o uso do bit B3/1. Observe que
os diagramas das figuras 9 e 10 executam, exatamente, a mesma tarefa, porém com instruções diferentes.
7.4.4- TEMPORIZADOR
Os temporizadores realizam, por software, as funções dos antigos relés de tempo eletromecânicos. Estes relés eram
construídos com peças de relojoaria bastante precisas e realizavam com perfeição a função de fechar e abrir contatos após
ter transcorrido o tempo prefixado. Nos CLP do fabricante, os temporizadores são programados através de instruções que
ocupam 3 palavras. A palavra 0 contém os controles, a palavra 1 contém o valor prefixado e a palavra 2 contém o valor
acumulado. O esquema da figura abaixo, mostra a organização dessas três palavras.
Na figura acima os bits EN, TT e DN têm significados diferentes dependendo do tipo de instrução que estiver sendo
utilizada. Os detalhes serão apresentados nos itens abaixo. Os elementos do temporizador são:
Valor acumulado (ACC): trata-se do tempo transcorrido desde a última vez que o temporizador foi inicializado.
Valor prefixado (PRE): trata-se do valor que o temporizador precisa atingir para que o bit DN seja habilitado. Tanto ACC
como PRE podem variar de 0 a +32.767. Se, por algum motivo, ACC ou PRE assumirem valores negativos, ocorrerá um erro
de execução.
Base de tempo: trata-se do valor pelo qual deve-se multiplicar o valor de tempo real transcorrido. No caso de alguns
modelos dos CLP, há somente duas possibilidades para a base de tempo 0.01 (10ms) ou 1.0 segundos.
O endereçamento dos temporizadores, para o mesmo fabricante, é feito como no exemplo seguinte, onde o temporizador
utilizado tem o número zero (0). Observe que todos os temporizadores serão referidos por T4. A convenção usada para o
fabricante segue a fórmula Tf:e.s/b onde cada um dos elementos tem o significado apresentado abaixo:
ENDEREÇAMENTO DE UM TEMPORIZADOR
SÍMBOLO SIGNIFICADO
T indica que se trata de um
temporizador
f trata-se do número do arquivo, que
no caso de temporizadores, deve
ser sempre igual a 4
: delimitador de elemento
e Número do elemento. Varia de 0 a
39, onde cada número representa
um conjunto de 3 palavras.
indica que o símbolo ou número que
vem em seguida se refere a uma
palavra de memória e não um bit.
S Trata-se do subelemento, que tanto
pode ser a representação de uma
palavra ou um bit.

É um delimitador que indica que o

símbolo que vem em seguida se
refere a um bit e não a uma palavra
de memória.
b trata-se do símbolo ou do número
do bit correspondente.
Na tabela seguinte, apresentam-se os endereços correspondentes aos elementos do temporizador de número 0 (zero).
EXEMPLOS DE ENDEREÇOS
ENDEREÇO SIGNIFICADO
T4:0/15 ou T4:0/EN Bit EN do
temporizador 0
T4:0/14 ou T4:0/TT Bit TT do
temporizador 0
T4:0.1 ou T4:0.PRE Valor prefixado
para o
temporizador 0
T4:0.2 ou T4:0.ACC Valor acumulado
do temporizador 0
T4:0.1/0 ou T4:0.PRE/0 Bit 0 do valor
prefixado
T4:0.2/0 ou T4:0.ACC/0 Bit 0 do valor
acumulado
O fabricante apresenta, basicamente, 3 tipos de temporizadores:
Temporizador TON (Timer On Delay)

Temporizador TOF (Timer Of-Delay)
Temporizador RTO (Retentive Timer RTO)
Nestas notas, será somente analisado o tipo TON, por ser o mais relevante.
Temporizador TON
Esta instrução deve ser usada para se atrasar o momento de se ligar ou desligar um contato. Quando as condições do
degrau se tornarem verdadeiras o temporizador começará a contar o tempo e os bits DN, EN e TT se comportarão como na
tabela abaixo.
BIT SERÁ HABILITADO PERMANECERÁ

QUANDO HABILITADO ATÉ
QUE
Dn (Done O valor acumulado as condições do
Bit) for igual ou maior degrau se tornem
que o valor falsas
prefixado
EN (Enable As condições do as condições do
Bit) degrau se tornarem degrau se tornem
verdadeiras falsas
TT (Timer As condições do as condições do
Timing Bit) degrau se tornarem degrau se tornarem
verdadeiras e o falsas ou quando o
valor acumulado bit DN for
for menor que o habilitado.
valor prefixado
O temporizador pode ser utilizado em um diagrama Ladder.

Neste exemplo, quando a entrada I:0/4 for habilitada, será dada a partida no temporizador T4:0. Transcorridos 12
segundos, o bit T4:0/DN será habilitado, ligando-se a saída O:0/1. Caso a entrada I:0/4 seja desabilitada antes de se
completar o tempo prefixado, o temporizador será desabilitado, zerando-se o acumulador.
BIBLIOGRAFIA


Anexo
INSTRUMENTAÇÃO
AUTOMAÇÃO E
CONTROLE
ANEXO PARA INSPEÇÃO DE VÁLVULAS

ÍNDICE
PROCEDIMENTOS E NORMAS PARA INSPEÇÃO
VÁLVULAS DE SEGURANÇA PG
1- OBJETIVO............................................................3
2- APLICAÇÃO..........................................................3
3 - DOCUMENTAÇÃO SUPLEMENTAR...........................3
4 - DEFINIÇÕES.......................................................3
5 - PROGRAMAÇÃO...................................................5
6- PERIODICIDADE DE INSPEÇÃO E TESTE..................5
7 - PREPARATIVOS DE INSPEÇÃO...............................5
8 - REQUISITOS DE SEGURANÇA................................5
9 – DESCRIÇÃO.......................................................5
10 - TESTE DE VEDAÇÃO (ESTANQUEIDADE)...............9
11 - VERIFICAÇÃO DA PRESSÃO DE FECHAMENTO DE VÁLVULAS

DE ALÍVIO..............................................11
12 - TESTE DE FOLE...............................................11
13 - TESTE DE PARALELISMO...................................12
14 - TESTE DE PERPENDICULARIDADE......................12
15 - TOLERÂNCIA DA PRESSÃO DE AJUSTE E ABERTURA

............................................................................12
16 - CONDIÇÕES DE ACEITAÇÃO..............................12
17 - REGISTRO DOS SERVIÇOS EXECUTADOS............12
18 - DADOS TÉCNICOS DOS FABRICANTES - LISTAGEM

ORIENTATIVA........................................................13
19- INSPEÇÃO E CALIBRAÇÃO EM BANCADA .............15
20- EQUIPAMENTOS E MÉTODOS DE LAPIDAÇÃO........16
21 - PROCESSO DE INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS EM

INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS....................................17
22- INSTRUÇÕES PARA PREENCHIMENTO .........18

PROCEDIMENTOS PARA INSPEÇÃO fluído, depois que as condições normais estiverem

restabelecidas.
EM VÁLVULAS DE
SEGURANÇA 4.2 - Válvula de Segurança (Safety Valve)
Dispositivo automático de alívio de pressão, acionado

1 - OBJETIVO pela pressão estática à montante da válvula; é
caracterizado pela rápida abertura total, ou ação de
Estabelecer procedimento de inspeção, calibração e teste disparo (pop), uma vez atingida a pressão de abertura.
de válvulas de segurança e/ou alívio de pressão. Essas válvulas são, via de regra, fornecidas com a mola
totalmente exposta. É usada para serviços com vapor e
gases.
2 - APLICAÇÃO
4.3 - Válvulas de Alívio (Relief Valve)
Válvulas de segurança e/ou alívio de pressão, tipo mola
e piloto operada, para proteção de equipamentos que Dispositivo automático de alívio de pressão acionado
operam com fluídos à pressão acima da atmosférica. pela pressão estática, à montante da válvula, que abre
proporcionalmente ao aumento acima da pressão de
abertura. Usada para serviços com líquido.
3 - DOCUMENTAÇÃO SUPLEMENTAR
4.4 - Válvulas de Segurança e Alívio (Safety Relief
Código ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão. Valve)
Seção I - Caldeiras
Seção VIII - Vasos de Pressão Dispositivo automático de alívio de pressão acionado
API 510 - Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance, pela pressão estática, à montante da válvula, adequado
Inspection, Rating, Rapair, and Alteration para trabalhar como válvula de segurança ou válvula de
API - RP-520 - Sizing, Selection, and Installation of alívio dependendo da aplicação desejada.
pressure-Relieving Devides in Refinaries
API - RP-521 - Guide for Pressure-Relieving and 4.5 - Válvulas de Segurança e Alívio Convencional
Depressuring Systems (Convencional Safety Relief Valves)
API - RP-526 - Flanged Steel Pressure Relief Valves
API RP 527 - Seat Tightness of Pressure Relief Valves São construídas de maneira que a variação na contra-
API - RP 576 - Inspection of Pressure-Relieving Devices pressão à jusante (descarga) da válvula afeta a ação da
ANSI - B.95.1 - Terminology for Pressure Relief Decives mesma.
ASME PTC 25-2001 - Pressure Relief Devices -
Performance Test Codes 4.6 - Válvula de Segurança e Alívio Balanceada
Manuais dos Fabricantes. (Balanced Safety Relief Valves)
N-2269 - Verificação, Calibração e Teste de Válvula de
Segurança e/ou Alívio São válvulas que incorporam meios para minimizar o
N-2368 - Inspeção de Válvula de Segurança e Alívio efeito da contra-pressão por ocasião da descarga.
ABNT NB-284 - Válvulas de Segurança e/ou Alívio de Normalmente possuem um fole, para esse fim.
Pressão, Aquisição, Instalação e Utilização
NR-13 - Vasos e Caldeiras 4.7 - Válvulas de Segurança e Alívio Piloto-
IBP - Guia 10 - Inspeção de Válvulas de Segurança e Operadas (Pilot Operated Safety Relief Valves)
Alívio
ANSI B 31.1 -Power Piping Dispositivos automáticos em que a válvula principal de
ANSI B 31.2 -Fuel Gas Piping alívio está combinada e é controlada por uma válvula
ANSI B 31.3 -Chemical Plant and Petroleum Refinery auxiliar auto-operada (válvula piloto).
Piping
ANSI B 31.4 -Liquid Petroleum Transportation Piping
Systems
ANSI B 31.8 -Gás Transmission and Distribution Piping 4.8 - Pressão de Projeto (Design Pressure)
Systems
Pressão usada no projeto de um vaso com o propósito
de determinar a espessura mínima permissível ou
características físicas das diferentes partes do vaso.
4.9 - Pressão Máxima de Trabalho Admissível

(Maximum Allowable Working Pressure) PMTA
4 - DEFINIÇÕES
É a máxima pressão de trabalho permitida para o
4.1 - Válvulas para alívio de pressão (Pressure
equipamento na temperatura de projeto.
Relief Valve)
4.10 - Pressão de Abertura (Set Pressure)
Dispositivo automático de alívio de pressão, atuado pela
pressão estática à montante da válvula e que é
É a pressão manométrica na qual a válvula para alívio de
projetado para fechar novamente e evitar o fluxo do
pressão abre sob as condições de serviço.

4.19 - Carga Sólida

4.11 - Pressão de Ajuste (Cold Differential test
Pressure) É a compressão da mola ao seu estado sólido, ou seja,
até encostar espira com espira.
Pressão na qual a válvula abre na temperatura ambiente
e sem contrapressão. 4.20 - Estanqueidade (Leak Test Pressure)
Pressão de ajuste = (pressão de abertura -
contrapressão) + correção de temperatura. É a avaliação da quantidade dos vazamentos
Notas: Para PSV balanceadas desconsiderar o valor da permissíveis em uma válvula de segurança e alívio.
contrapressão;
Os valores de correção de temperatura são fornecidos 4.21 - Vibração (Chattering)
pelos fabricantes (ver item 18)
Teste realizado na bancada. É um movimento anormal das partes móveis de uma
válvula para alívio de pressão na qual o disco de vedação
4.12 - Pressão de Alívio (Relief Pressure) bate sucessivamente na sede do bocal.
É o "set pressure" mais a sobre-pressão. 4.22 - Dispositivo de Acionamento Manual a

Distância
4.13 - Pressão de Fechamento (Closing Pressure)
Dispositivos instalados nas válvulas de segurança das
É a pressão medida na entrada da válvula para alívio de caldeiras para possibilitar, em emergência, o disparo
pressão na qual o disco reassenta com a sede e não há manual destas. Quando a caldeira possuir
fluxo ou elevação mensurável. superaquecedor, este tem que ter um dispositivo para
acionamento das válvulas do tubulão de vapor e um para
4.14 - Sobre-Pressão (Over Pressure) acionamento da válvula do superaquecedor.
Acréscimo de pressão acima do "set pressure" durante a 5 - PROGRAMAÇÃO

descarga da válvula para alívio de pressão. É
normalmente expresso em porcentagem do "set 5.1 - Programação de Inspeção
pressure".
Elaborar a programação de inspeção considerando os
4.15 - Contra-Pressão (Back Pressure) seguintes itens:
5.1.1 - Prazo de inspeção, conforme normas da
Pressão existente na conexão de saída da válvula. E a empresa.
soma da contrapressão superimposta e da desenvolvida. 5.1.2 - Recomendações emitidas decorrentes de
inspeção.
4.15.1 - Contrapressão Superimposta
5.1.3 - Problemas operacionais em campanha.
Pressão existente na conexão de saída da válvula no 5.2 - Programação de Manutenção / Inspeção
memento que a válvula é solicitada a operar. É o
resultado da pressão no sistema de descarga originada Elaborar a programação de manutenção / inspeção para
de outras fontes, podendo ser constante ou variável. as válvulas em conjunto com todos os setores envolvidos
(manutenção, operação e segurança) , considerando-se
4.15.2 - Contrapressão Desenvolvida os seguintes itens:
Pressão existente na conexão de saída da válvula
provocada pela perda de carga na linha de saída após a 5.2.1 - Plano Anual (PAN) de Inspeção de Equipamentos
sua abertura. da Unidade.
4.16 - Diferencial de Alívio (Blow Down) 5.2.2 - Relação das válvulas liberáveis em campanha e
em parada.
É a diferença entre a pressão de abertura e fechamento,
expressa em porcentagem da pressão de abertura. 5.2.3 - Programação geral de parada da unidade.
4.17 - Pressão de Disparo (Popping Pressure) 5.2.4 - Previsão de serviços, recursos humanos e
materiais de manutenção.
É a pressão na qual ocorre a abertura rápida e total da
válvula. Ela se aplica somente a válvula de segurança ou
de segurança e alívio que trabalham com fluídos
6 - PERIODICIDADE DE INSPEÇÃO E
compressíveis.
TESTE
4.18 - Chiado (Simmer)
O intervalo entre inspeções e calibração das válvulas
É o escape (vazamento) audível ou visível do fluído entre deve ser o previsto no Plano de Inspeção, Calibração e
a sede e o disco de vedação que ocorre abaixo da Teste de Válvulas de Segurança e Alívio de Pressão.
pressão de dispara (pop) e de capacidade não
mensurável.
7 - PREPARATIVOS DE INSPEÇÃO

retornar a bancada de teste para nova aferição.

7.1 - Verificar os seguintes itens:
9.2 - Inspeção externa (em operação)
- Certificados anteriores;
- Recomendações prévias; 9.2.1 - Será feita conforme procedimento de inspeção
- Dados operacionais atualizados; da tubulação ou equipamento protegido e registrada no
- Funcionamento dos equipamentos de inspeção e SGE.
proteção individual a serem utilizados;
- Se as conexões da bancada de teste estão limpas e 9.3 - Teste de recepção
desobstruídas;
- Se os manômetros da bancada atendem a gama de 9.3.1 - Verificar se a válvula está lacrada.
pressão de calibração, dentro da respectiva faixa de
precisão, e se estão calibrados. 9.3.2 - Verificar o TAG da válvula. Caso não seja
possível, separar a válvula e avisar a supervisão.
7.2 - Providenciar uma prancheta contendo o resumo
das informações coletadas, listagem das válvulas 9.3.3 - Antes de a válvula ser instalada na bancada de
programadas com os valores de pressão para os testes, teste, o inspetor deve observar as conexões de entrada e
formulários de inspeção e recomendações para saída, a fim de verificar a existência de depósitos de
preenchimento no campo. produto e outras avarias.
OBS.: De posse do valor da pressão de abertura (set
pressure), calcular a pressão de ajuste diferencial, que é 9.3.4 - No caso da válvula se apresentar muito suja,
igual ao próprio "set pressure" quando a contra-pressão dispensar o teste de recepção, devendo a válvula ser
for a pressão atmosférica. Verificar se há correção a ser aberta para inspeção e esta situação será registrada.
feita devido à temperatura. Com isto obtém-se a pressão
de ajuste, e calcula-se o percentual de tolerância desta 9.3.5 - O inspetor deve acompanhar o teste de
pressão. recepção, registrando a pressão de abertura e
estanqueidade, assim como detalhes que julgar
7.3 - Orientar a manutenção quanto aos cuidados no conveniente. Para válvulas de alívio, anotar a pressão de
transporte e manuseio das válvulas. fechamento.
9.3.6 - No caso de válvulas que trabalham com fluídos
7.4 - Indicar em quais válvulas será necessário a compressíveis, o anel diferencial de alívio (blow down)
presença do inspetor na retirada e/ou instalação da não deve ser alterado de sua posição de operação.
válvula. OBS.: Em válvulas de segurança (serviços em caldeiras),
registrar a situação original dos anéis superior e inferior
(blow down).
8 - REQUISITOS DE SEGURANÇA
9.3.7 - Se a válvula vazar durante o teste, anotar a
8.1 - Verificar se foi emitido a permissão de trabalho pressão na qual isso acontece.
(P.T.), obedecendo aos padrões da Segurança Industrial.
9.3.8 - Se a válvula não abrir a uma pressão de 1,1 x
8.2 - Utilizar os equipamentos de segurança (EPI) pressão de abertura, independente do fluido,
recomendados na permissão de trabalho. interromper o teste, registrar e providenciar
desmontagem.
8.3 - Verificar se os acessos e iluminação são suficientes
e seguros. 9.3.9 - Caso a válvula em teste seja do tipo balanceada,
realizar teste no fole com a válvula montada, conforme
descrito no item 12.
9 - DESCRIÇÃO
9.3.10 - Caso a válvula ao ser testada apresente valores
de abertura e estanqueidade dentro das tolerâncias, o
9.1 - Remoção, Transporte e Instalação
inspetor pode dispensar a desmontagem, desde que
esteja perfeitamente limpa sem indícios de avarias e
9.1.1 - O inspetor deve orientar ao supervisor dos
apresente em seus registros bom desempenho
trabalhos de retirada / instalação das válvulas de acordo
operacional. Para válvulas de alívio, verificar também a
com a programação de inspeção.
pressão de fechamento.
9.1.2 - As válvulas e seus componentes devem ser
9.3.11 - Durante a desmontagem da válvula, todas as
manuseadas cuidadosamente evitando-se impacto,
partes devem ser inspecionadas quanto a depósitos de
quedas e trepidação, que podem danificar os flanges e
materiais que possam interferir no seu funcionamento
desajustar as partes internas.
normal.
9.1.3 - O transporte das válvulas deve ser sempre na
9.4 - Inspeção após desmontagem e limpeza
posição vertical e com os flanges protegidos.
A listagem abaixo é orientativa. Para componentes não
9.1 4 - Qualquer anormalidade ocorrida durante o
citados, assim como valores de tolerâncias e desgastes,
manuseio ou transporte deve ser do conhecimento do
devem ser consultados as Normas, guias internacionais e
inspetor. No caso de válvula já revisada, esta deverá
os manuais de instruções do fabricante. Todos os

reparos executados devem ser registrados. máxima e recue 1 a 2 dentes. Para válvulas que
possuem o anel diferencial de alívio superior, este deve
9.4.1 - Corpo, castelo e capuz ser colocado quase tangente ao disco de vedação.
b) Elevar lentamente a pressão até que ocorra a
- Verificar o estado quanto a corrosão e outras avarias; abertura total da válvula (ação de disparo).
- Verificar as condições de pintura, externa / interna;
- Verificar as superfícies roscadas; c) Verificar se o valor da pressão de disparo corresponde
- Verificar os flanges; ao valor da pressão de ajuste.
- Verificar as condições do sistema de acionamento
manual do capuz (alavanca, garfo, etc.). d) Deve ser conseguido em dois disparos consecutivos,
valores de pressão dentro das tolerâncias da pressão de
9.4.2 - Bocal, Disco de Vedação e Anéis de Ajuste ajuste, conforme item 15.
- Inspecionar as faces de vedação determinando a

origem e as causas prováveis das avarias; e) Caso não se obtenha, após 5 disparos, valores de
- As áreas de vedação do bocal e do disco (sedes) pressão dentro das tolerâncias da pressão de ajuste, a
devem estar com as dimensões admissíveis; válvula deve ser desmontada, a fim de sofrer nova
- Verificar as superfícies roscadas. manutenção.
f) Estando aprovada com relação a pressão de ajuste,

fazer teste de estanqueidade conforme sub-item 10.1.
9.4.3 - Mola
g) Reposicionar o(s) anel(is) do diferencial de alívio na
- Inspecionar visualmente quanto as condições físicas; posição indicada pelo fabricante para as condições de
Proceder ao teste de paralelismo e perpendicularidade trabalho.
segundo itens 13 e 14.
h) Proceder a liberação da válvula verificando:
9.4.4 - Suporte e Guia do Disco 1) aperto da porca do parafuso de ajuste da mola;
2) lacre do capuz e o(s) parafuso(s) de trava do(s)
- Verificar desgaste na área de guia; anel(is).
- Verificar as superfícies roscadas;
- Verificar as folgas nas guias. 9.5.2 - Válvulas de Segurança e Alívio que
Trabalham com Líquidos mas que são Testadas
9.4.5 - Haste com Ar ou N2
- Inspecionar quanto à corrosão, desgaste e empeno. a) Para válvulas de segurança e alívio colocar o anel
inferior de diferencial de alívio todo em baixo.
9.4.6 - Parafusos, Plugues, Suportes da Mola e
Porcas b) Elevar lentamente a pressão até que ocorra a
abertura da válvula dentro da pressão de ajuste.
- Inspecionar quanto à corrosão e desgaste das regiões
roscadas na face de assentamento. c) Deve ser conseguido em duas aberturas consecutivas
valores de pressão dentro das tolerâncias da pressão e
9.4.7 - Fole de ajuste, conforme item15.
- Inspecionar visualmente quanto a corrosão, desgaste e d) Caso não se obtenha após cinco aberturas, valores de
outras avarias; pressão dentro das tolerâncias da pressão de ajuste, a
- Testar o fole, conforme observações do item 12. válvula deve ser desmontada, a fim de sofrer nova
manutenção.
9.5 - Teste de Calibração
e) Estando aprovada com relação a pressão de ajuste,
Antes de executar o teste de calibração de válvula que fazer a verificação do fechamento, conforme sub-item
protege equipamento(s) enquadrado(s) na NR-13, o 11.2.
fiscal deve consultar o(s) prontuário(s) do(s)
equipamento(s) protegido(s) e conferir o valor anotado f) Se o valor da pressão de fechamento não atender às
para a pressão de abertura da PSV (Set point). Este valor tolerâncias especificadas, em função da abertura, a
deve ser menor ou igual à PMTA do(s) vaso(s) válvula deve ser desmontada.
protegido(s). Em caso de divergência entre os valores da
PMTA, Pressão de Operação e Set point da PSV, o g) Estando a válvula aprovada, proceder a liberação da
prontuário deve ser conferido minuciosamente e o válvula, verificando:
Profissional Habilitado, imediatamente informado para 1) aperto da porca do parafuso de ajuste da mola.
que tome as providências necessárias. 2) lacre do capuz e o parafuso de trava do anel.
9.5.1 - Válvulas de Segurança e Alívio que

Trabalham com Gases 9.5.3 - Válvulas de Alívio que são Testadas com
Água
a) elevar o anel diferencial de alívio inferior até a posição

a) Elevar lentamente a pressão até que ocorra a superaquecedor e do tubulão, um máximo de 4 disparos.
abertura da válvula dentro da pressão de ajuste. Se o comportamento da válvula, após 4 disparos, não
apresentar nenhuma repetibilidade apaga-se a caldeira e
b) Deve ser conseguido em duas aberturas consecutivas, aguarda-se um período mínimo de 12 horas para que se
valores de pressão dentro das tolerâncias da pressão de faça nova série de testes.
ajuste, conforme item 15.
d) Sendo necessários ajustes na válvula, manter um
c) Caso não se obtenha, após cinco aberturas, valores de intervalo entre disparos de modo a permitir uma redução
pressão dentro das tolerâncias da pressão de ajuste, a de pressão da caldeira de 70% do "set pressure" e a
válvula deve ser desmontada, a fim de sofrer nova equalização de temperatura.
manutenção.
e) Após a abertura da válvula, calcular 4% desta
d) Estando aprovada com relação à pressão de ajuste, pressão, que será a variação máxima permitida para a
fazer verificação da pressão de fechamento, conforme pressão de fechamento. Em qualquer caso esta não
sub-item 11.1. poderá ser menor que 2 psi.
e) Estando a válvula aprovada, proceder à liberação da f) Se a válvula de segurança atingir o valor da pressão
válvula, verificando o aperto da porca do parafuso de de abertura dentro das tolerâncias sem contudo
ajuste da mola e lacre do capuz. apresentar sinal iminente de abertura (leves sopros de
vapor pela descarga), solicitar de imediato o
9.5.4 - Válvulas de Segurança (Serviço em abaixamento da pressão e proceder o ajuste da mola
Caldeiras) (aliviar tensão).
OBS.: Este procedimento tem por objetivo poupar um
9.5.4.1 - Teste na oficina (pré-teste) disparo (pop), que significa exigir menos do conjunto da
caldeira e da própria válvula de segurança.
a) Elevar o anel diferencial de alívio inferior até a posição
máxima, recuando a seguir de 1 a 2 dentes. Para g) Se a válvula de segurança atingir o valor da pressão
válvulas que possuem o anel diferencial de alívio de abertura, dentro das tolerâncias e houver indícios de
superior, este deve ser colocado quase tangente ao disco que abrirá (sopros de vapor pela descarga), permitir o
de vedação. acréscimo máximo de pressão constante em 15.2, e a
partir daí solicitar de imediato o abaixamento de mola
b) Elevar lentamente a pressão até que ocorra a (aliviar tensão).
abertura total da válvula (ação de disparo).
h) Se a válvula de segurança atingir o valor da pressão
c) Verificar se o valor da pressão de disparo corresponde de abertura dentro das tolerâncias e houver indícios de
ao valor da pressão de ajuste. que abrirá (sopros de vapor pela descarga), permitir o
acréscimo máximo de pressão constante em 15.2. Se a
d) Deve ser conseguido em dois disparos consecutivos válvula abrir, proceder os seguintes procedimentos:
valores de pressão dentro das tolerâncias da pressão de 1) ajustar a mola (aliviar a tensão).
ajuste conforme item 15. 2) ajustar conforme orientação do fabricante o(s)
anel(is) superior e/ou inferior (subida ou descida de
e) Caso não se obtenha, após 4 disparos, valores de entalhes) caso se encontre fora do sub-item 9.5.4.2 letra
pressão dentro das tolerâncias da pressão de ajuste, a e).
válvula deve ser desmontada, a fim de sofrer nova
manutenção. i) Se a válvula de segurança atingir o valor da pressão de
abertura dentro das tolerâncias e houver indícios de que
f) Estando aprovada com relação a pressão de ajuste, abrirá (sopros de vapor pela descarga), permitir o
fazer teste específico de estanqueidade, conforme sub- acréscimo máximo de pressão constante em 15.2. Se a
item 10.4. válvula abrir apresentando vibração (chattering), deve-se
proceder uma abertura manual da válvula com a
g) Reposicionar o(s) anel(is) de regulagem de acordo utilização de extensão para acionamento da alavanca e
com a recomendação do fabricante ou na mesma executar os seguintes ajustes:
posição que se encontravam no campo. 1) ajustar a mola (aliviar a tensão).
2) abaixar o anel superior ou elevar o anel inferior em
válvulas que somente possuem este anel.
9.5.4.2 - Teste no Campo a quente j) Se a válvula de segurança antes de atingir o valor de

a) Observar, por ocasião da instalação das válvulas de pressão de abertura apresentar escape ou chiado muito
segurança, que o(s) parafuso(s) de fixação do(s) anel(is) acentuado, evitar que a válvula dispare abaixando
de regulagem tenham livre acesso, para os devidos imediatamente a pressão da caldeira e proceder o
ajustes. seguinte ajuste:- elevar o anel inferior.
b) Nos testes de campo das válvulas de segurança, é OBS.: Caso não se consiga evitar que a válvula dispare,
necessário a utilização de rádio e apoio ao inspetor, para verificar o diferencial de alívio e a pressão de abertura,
verificação dos valores de pressão. procedendo ajustes, se necessário.
c) Permitir para todas as válvulas de segurança do

1) Se a válvula de segurança abrir abaixo das tolerâncias 9.5.4.2.2 - Testes de pressão de abertura
da pressão de disparo, executar os seguintes ajustes:
i) ajustar a mola (aumentar a tensão). a) Deve ser acompanhado pelo Vistoriador da
ii) ajustar conforme orientação do fabricante o(s) anel(is) Classificadora e registrado pelo Profissional Habilitado no
superior e/ou inferior (subida ou descida de entalhes), Livro de Registro de Segurança.
caso se encontre fora do sub-item 9.5.4.2, letra e.
b) Disparo da Válvula de Segurança do
k) Se a válvula de segurança atingir o valor da pressão Superaquecedor: Após concluída a fase de
de abertura dentro das suas tolerâncias apresentando acendimento da caldeira, estando isoladas todas as
um fechamento fora dos limites estabelecidos em 9.5.4.2 saídas de vapor, deixar aliviada apenas a válvula de
letra "e", proceder o seguinte ajuste. Se o diferencial de proteção do superaquecedor, acender a caldeira e elevar
alívio estiver maior que 4%, elevar o anel superior (anel a pressão até atingir a pressão nominal de disparo da
guia ou diferencial de alívio) no sentido anti-horário válvula. Caso isto não ocorra, apagar a caldeira e
(subindo) alguns dentes, e repetir a operação até que se proceder aos ajustes necessários de acordo com
consiga o valor desejado de abertura. Se a válvula recomendações do fabricante. Proceder quantos testes
apresentar descargas sucessivas, deve-se proceder uma forem necessários obedecendo as instruções do subitem
abertura manual da mesma, com a utilização de 9.5.4.2, até que o disparo seja efetuado dentro da
extensão para acionamento da alavanca e executar o pressão recomendada.
ajuste abaixo que se fizer necessário: Nota: A PSV é considerada satisfatória se abrir dentro
1 - Subindo o anel guia, diminuiu-se o diferencial; dos limites de tolerância contidos no item 15.
2 - Abaixando o anel guia aumenta-se o diferencial;
3 - Para válvulas de alta pressão é possível alterar o c) Disparo da Primeira Válvula de Segurança do
diferencial (pouco) através do anel, levantando-o Tubulão de Vapor: Após o disparo da válvula de
aumenta-se o diferencial; abaixando-o diminui-se o segurança do superaquecedor, com a caldeira apagada e
diferencial todas as saídas de vapor isoladas, travar a válvula do de
Obs: Após as operações, verificar se não foi alterada a segurança do superaquecedor utilizando a ferramenta
pressão de calibração. própria fornecida pelo fabricante da válvula, deixar
aliviada apenas a válvula de proteção do
l) Se a válvula de segurança ao abrir dentro das superaquecedor, acender a caldeira e elevar a pressão
tolerâncias da pressão de abertura, não conseguir até atingir a pressão nominal de disparo da primeira
fechamento, a válvula deve sofrer nova manutenção. válvula. Caso isso não ocorra proceder conforme
recomendado em 9.5.4.2.2.b.
m) Em diversos casos é necessário ajustes conjuntos
entre o anel superior, mola e outros. Para tanto, deve-se d) Disparo da Segunda Válvula de Segurança do
estar atento à atuação da válvula. Tubulão de Vapor: Concluído o disparo da primeira
válvula do tubulão, com a caldeira apagada e todas as
n) Após a abertura da válvula dentro das tolerâncias saídas de vapor isoladas, manter travadas com
permitidas, o fluxo de descarga se manterá a uma vazão ferramentas próprias a válvula de segurança do
constante. superaquecedor e a primeira válvula do tubulão, deixar
aliviada a válvula de proteção do superaquecedor,
o) Reposicionar o(s) anel(is) diferencial de alívio na acender a caldeira e elevar a pressão até atingir a
posição indicada pelo fabricante para as condições de pressão nominal de disparo da segunda válvula. Caso
trabalho, conforme anexo III. Proceder a liberação da isso não ocorra, apagar a caldeira e proceder conforme
válvula verificando: recomendado no sub-item 9.5.4.2.2.b.
1) Aperto da porca do parafuso de ajuste da mola.
2) Lacre do capuz e o(s) parafuso(s) de trava do(s)
anel(is).
9.5.5 - Válvulas de Segurança Piloto-Operados
9.5.4.2.1 - Disparo Manual
a) Executar a calibração da válvula piloto em separado
a) Deve ser registrado pelo operador no Livro de da válvula principal, através da haste ou qualquer outro
Registro de Segurança. mecanismo que acesse ao diferencial de alívio, conforme
orientação do manual do fabricante.
b) É o teste realizado para garantir que a válvula está
operacional, evitando que incrustações impeçam seu b) Estando aprovada a válvula piloto, montá-la na
bom funcionamento; válvula principal e elevar lentamente a pressão até que
ocorra a abertura total da válvula (ação de disparo).
c) Deve ser realizado quando a pressão na caldeira
estiver 3 a 4 kgf/cm2 abaixo da pressão normal de c) Verificar se o valor da pressão de disparo corresponde
trabalho, da seguinte forma: ao valor da pressão de ajuste.
1) Apagar a caldeira
2) Efetuar o disparo manual das válvulas de segurança d) Deve ser conseguido em dois disparos consecutivos
acionando o dispositivo manual a distância. Este valores de pressão dentro das tolerâncias da pressão de
acionamento deve ser de forma rápida e por tempo ajuste, conforme item 15.
somente suficiente para a confirmação da abertura das
válvulas. e) Caso não se obtenha, após 5 disparos, valores de
pressão dentro das tolerâncias da pressão de ajuste, a

válvula deve ser desmontada. O meio de teste é água próximo a temperatura

ambiente.
f) Estando aprovada com relação a pressão de ajuste, b) Configuração do Teste
fazer teste de estanqueidade, conforme sub-item 10.1. A válvula é montada na bancada de teste com água na
posição vertical.
g) Anotar o comprimento da haste de diferencial de c) Pressão de Teste
alívio e proceder a liberação da válvula, verificando: Para uma válvula cuja pressão de abertura é maior do
1) o aspecto da porca do parafuso de ajuste da haste de que 345 kPa , a taxa de vazamento é determinada com a
diferencial de alívio. pressão de teste a 90% da pressão de abertura. Para
2) lacre do castelo. uma válvula cuja pressão de abertura é 345 kPa ou
menor, a pressão de teste é 34,5 kPa abaixo da pressão
10 - TESTE DE VEDAÇÃO de abertura.
d) Teste de Vazamento
(ESTANQUEIDADE)
Antes do teste de vazamento verifica-se a pressão de
abertura, e a saída da válvula é enchida com água até
10.1 -Teste com ar comprimido
que comece a transbordar. Depois espera-se que o fluxo
10.1.1 - Dispositivo de teste
se estabilize, parando o transbordamento. A pressão de
O dispositivo de teste para determinar o vazamento, com
teste deve ser aplicada e a válvula observada durante 1
ar, é mostrado na figura 1. O vazamento é medido
minuto.
usando-se um tubo com diâmetro externo de 7,94 mm (
10.2.2 - Critério de Aceitação
5/16 polegadas ) e uma espessura de parede de 0.89
Para uma válvula com assentamento metal-metal, cujo
mm ( 0.035 polegadas ) . A extremidade do tubo não
diâmetro nominal de entrada é de 1 polegada ou maior,
deve ter rebarbas, deve fazer uma curvatura de 90° e
a taxa de vazamento não deve exceder 10 cm³ por hora
permanecer 12,7 mm ( ½ polegada ) abaixo da
por polegada do diâmetro nominal de entrada. Para uma
superfície da água. O tubo é perpendicular à superfície
válvula com diâmetro nominal de entrada menor do que
da água.
1 polegada, a taxa de vazamento não deve exceder 10
10.1.2 – Procedimento
cm³ por hora . Para válvulas com assentamento metal-
a) Meio de Teste
elastômero, não se aceita nenhum vazamento por 1
O meio de teste é ar ( ou nitrogênio ) próximo a
minuto.
temperatura ambiente.
b) Configuração do Teste
A válvula é montada na bancada de teste na posição
vertical e o dispositivo de teste fixado na saída da
10.3 – Teste de vedação com ar comprimido –
válvula. Todas as aberturas que estiverem ligadas a
Teste alternativo
saída devem ser fechadas, com exceção às do
dispositivo.
c) Pressão de Teste
a) Meio de teste
Para uma válvula cuja pressão de abertura é maior do
O meio de teste é ar ( ou nitrogênio ) próximo a
que 345 kPa a taxa de vazamento em bolhas por minuto
temperatura ambiente.
é determinada com a pressão de teste a 90% da pressão
b) Configuração do Teste
de abertura. Para uma válvula cuja pressão de abertura
A válvula é montada na bancada de teste na posição
é 345 kPa ou menor, a pressão de teste é 34,5 kPa
vertical. A saída da válvula é fechada parcialmente e
abaixo da pressão de abertura.
enchida com água, aproximadamente 12,7 mm ( ½
polegada ) sobre o nível da superfície da vedação.
c) Pressão de Teste
abertura e em seguida leva-se a pressão a 90% da
Para uma válvula cuja pressão de abertura é maior do
pressão de abertura. Aguarda-se pelo menos 1 minuto
que 345 kPa , a taxa de vazamento em bolhas por
antes da contagem de bolhas para uma válvula cujo
minuto é determinada com a pressão de teste a 90% da
diâmetro nominal é 50 mm ( 2 polegadas ) ou menor; 2
pressão de abertura. Para uma válvula cuja pressão de
minutos para uma válvula cujo diâmetro nominal é 65,
abertura é de 345 kPa ou menor, a pressão de teste é
80, ou 100 mm ( 2 ½ , 3 , ou 4 polegadas ) ; e 5
34,5 kPa abaixo da pressão de abertura.
minutos para uma válvula cujo diâmetro nominal é 150
mm ( 6 polegadas ) ou maior. A válvula é observada
durante 1 minuto pelo menos para a contagem das
abertura. Em seguida abaixa-se a pressão e a saída da
bolhas.
válvula é enchida com água conforme item b). A pressão
na entrada deve então ser aumentada até a pressão de
Para uma válvula com assentamento metal-metal, a taxa
teste e mantida assim pelo menos durante 1 minuto
de vazamento em bolhas por minuto não deve exceder o
antes da contagem de bolhas. A válvula é observada
valor apropriado, na tabela A. Para uma válvula com
pelo menos durante 1 minuto para a contagem das
assentamento metal-elastômero, não se aceita nenhum
bolhas.
vazamento por minuto ( 0 bolhas por minuto ).
Precaução : Quando da contagem de bolhas, o
observador deve usar um espelho ou algum outro meio
10.2 – Teste com água
indireto de observação de forma a não ficar em linha
com a saída da válvula, no caso da válvula abrir
acidentalmente.
a) Meio de Teste

Para uma válvula com assentamento metal-metal, a taxa deve ser novamente aberta para manutenção.
de vazamento em bolhas por minuto não deve exceder
50% do valor apropriado na tabela A . Para uma válvula
com assentamento metal-elastômero, não se aceita 11 - VERIFICAÇÃO DA PRESSÃO DE
nenhum vazamento por minuto ( 0 bolhas por minuto ) .
FECHAMENTO DE VÁLVULAS DE ALÍVIO
Figura 1
11.1 - Com Água
a) Após a abertura da válvula calcular 15% desta

pressão que será a variação máxima sugerida para a
b) O inspetor deve secar com um pano a descarga da

válvula de alívio e verificar se a água continua a escorrer
do disco de vedação. Isto pode ser feito confrontando-se
o PI com a inspeção interna da válvula (deve-se utilizar
lanterna e espelho).
c) A válvula deve estar fechada quando não se verificar

mais saída de água do disco de vedação e o PI se
mantiver estável.
11.2 - Com Ar
a) Após a abertura da válvula calcular 10% desta

pressão que será a variação máxima sugerida para a
b) Verificar através da audição confrontando com o

indicador de pressão se a válvula se acha fechada.
Tabela A c) A válvula deve estar fechada quando não se observar
Máximo vazamento para válvulas com vedação escape audível e queda de pressão no manômetro.
metal-metal ( bolhas/minuto )
Pressão de Orifício F e Orifícios maiores
abertura (kPa) menores que F 12 - TESTE DE FOLE
103 a 6.859 40 20
a 10.342 60 30 a) Testa-se o fole, com a colocação de uma mangueira
a 13.790 80 40 para ligação na conexão existente no castelo com a
bancada de teste. A pressão utilizada deverá ser de 10
a 17.238 100 50 psig.
a 20.685 100 60
b) Instalar sobre o flange da descarga da válvula uma
a 27.580 100 80
folha de papel (tipo papel carbono), se o papel estufar, o
a 34.475 100 100 fole está furado.
a 41.370 100 100
c) Verificar com uma solução de água e sabão neutro, a
junta do capacete, a junta entre o castelo e o corpo da
válvula e a conexão de fixação do dispositivo de teste do
10.4 - Para Válvulas de Segurança (Pré-Teste) fole, existente no castelo.
(Serviço de Caldeira)
d) Após a verificação destes itens, se nada for
a) Abaixar totalmente o(s) anel(is) inferior e elevar o encontrado de anormal, o fole está aprovado.
anel superior a fim de evitar um disparo acidental. Elevar
gradualmente a pressão até 96% da pressão de ajuste, OBS.: Após limpeza do fole, executar um ensaio de L.P.
imediatamente após o disparo. com aplicação interna e revelação externa ou teste de
coluna de líquido (utilizando querosene com corante)
b) Instalar uma placa de borracha no flange de descarga igual a altura do fole, durante 5 a 10 minutos.
de maneira a vedar a metade inferior, e colocar água no
interior da válvula de segurança em um nível que cubra 13 - TESTE DE PARALELISMO
o disco de vedação.
c) Se não aparecerem bolhas na água a válvula está

fechada. Em caso contrário a válvula está reprovada e a) Colocar a mola na posição horizontal sobre a mesa de
desempeno. Todas as espiras devem estar em contato

com a mesa. Não se deve permitir deformação (barriga) atualizado o banco de dados PSVweb para registro dos
das espiras formando ângulo maior que 2º. serviços executados.
Não será necessária a impressão e assinatura de
certificado. Os testes das válvulas das caldeiras,
14 - TESTE DE PERPENDICULARIDADE realizados no campo, serão registrados no Livro de
Registro de Segurança das caldeiras, conforme
procedimentos, onde deverão ser informados os
a) Colocar a mola na posição vertical e verificar o sua números dos lacres retirados e os números dos novos
perpendicularidade com esquadro. Tolerância máxima de lacres instalados.
2º.
15 - TOLERÂNCIA DA PRESSÃO DE
AJUSTE E ABERTURA
15.1 - Para Válvula de Segurança e Alívio e

Válvulas de Alívio
a) Tolerâncias da pressão de ajuste:

O ASME fixa as seguintes tolerâncias para a abertura da
válvula.
PRESSÃO DE AJUSTE TOLERÂNCIAS
0 A 70 psig (0-4,92 +/- 2 psig (0,14 Kg/cm2)
Kg/cm2)
maior que 70 psig +/- 3%
15.2 - Para válvula de Segurança (Serviço em

Caldeiras)
a) Tolerâncias da pressão de abertura:

O ASME fixa as seguintes tolerâncias para a abertura da
válvula.
PRESSÃO DE TOLERÂNCIAS
ABERTURA
Pressões até 70 psi +/- 2 psi
Acima de 70 psi até 300 +/- 3%
psi
Acima de 300 psi até 1000 +/- 10 psi
psi
Acima de 1000 psi +/- 1%
16 - CONDIÇÕES DE ACEITAÇÃO
a) A válvula deverá estar em boas condições físicas e

devidamente calibrada conforme os padrões adotados
neste procedimento.
17 - REGISTRO DOS SERVIÇOS

EXECUTADOS
Após a inspeção, calibração e teste, em bancada, será
18 - DADOS TÉCNICOS DOS FABRICANTES - LISTAGEM ORIENTATIVA

18.1 - CORREÇÃO DEVIDO A TEMPERATURA
18.2 - REPOSIÇÃO DO ANEL DE DIFERENCIAL DE

ALÍVIO
18.2.1 - Válvula Farris, Séries 2600, 2950 e 2745

Ar, Gás e Vapor (Séries 2600 e 2950)
Valores correspondentes ao número de dentes que

devem ser girados no sentido de fazer descer o anel K 6 Dentes 14 Dentes

(afastando o disco)
SET Nº DE SET Nº DE SET Nº DE
L 6 Dentes 18 Dentes
PRESS. ENTALHES PRESS. ENTALHES PRESS. ENTALHES
PSIG PSIG PSIG
M,N 7 Dentes 20 Dentes
15 ou 2 225 20 1001 a 9% do P 8 Dentes 24 Dentes

menos 6000 set Q 10 Dentes 28 Dentes
40 4 270 25 R 28 Dentes 36 Dentes
65 6 365 30 . T 30 Dentes 38 Dentes
85 8 450 40
18.2.3 - Válvulas Crosby Nacional
110 10 550 50
135 12 600 60 Todos os modelos de válvulas
145 14 675 70 ORIFÍCIO ANEL DO BOCAL ANEL DE GUIA
175 16 825 80 D -5 L
190 18 1000 90 E -5 L
PARA SÉRIES 2745: 2 ENTALHES PARA TODAS AS F -5 L
PRESSÕES.
G -7 L
SÉRIES 2600, 2575 e 1960 H -7 L
(Vapor Saturado)
J -7 L
Entalhes de descida do anel (em % da pressão K -9 + 10
calibrada) a partir do contato com o porta-disco. A K2 -9 + 10
pressão máxima de vapor de água sobre a qual influi o
orifício é de 3000 psig (20 700 Kpa). L - 10 + 10
Série 2600 Série 1900 M - 12 + 10
Tamanho Entalhes (% Tamanho Entalhes (% M2 - 12 + 10
da válvula e de pressão da válvula e de pressão N - 12 + 20
orifício calibrada) orifício calibrada)
P - 12 + 20
D até j 25 F até J 25
*Q -9 +L
K 15 2K3, 2 1/2 10
k4 ** R - 10 +L
4L4 15 3K4 15 ** T - 10 +L
4L6 25 2 1/2 L4, 15 * - Para pressões acima de 14 kgf/cm2 (200 psi),
3L4 ajustar: anel do bocal - 9 e anel de guia + 50;
** - Para pressões acima de 7 kgf/cm2 (100 psi),
M 25 4L6 25 ajustar: anel do bocal -12 e anel de guia + 50;
QeR 25 NeP 30 L - O anel de guia fica no mesmo nível da face inferior
do suporte do disco.
QeR 25
Série 2745: 2 Entalhes até a pressão máxima de 2000

psig (13 800 Kpa) (orifício no 13 ou 20 unicamente).
Ajuste preliminar do anel para ensaio de Válvulas

18.2.2 - Válvulas Consolidated Modelos JOS e JBS (VÁLVULAS CROSBY NACIONAL)
TIPO DE APLICAÇÃO ORIFÍCIO ANEL DO
Tipo 1900 e 1900-30 VÁLVULA BOCAL
Posição abaixo do contato com o disco
JOS VAPORES TODOS OS (*) - 15
ORIFÍCIO Pressão até 100 Pressão acima de 100 TAMANHOS
psig psig e
GASES TODOS OS - 15
D,E,F,G 4 Dentes 7 Dentes TAMANHOS
JBO
H,J 5 Dentes 9 Dentes LÍQUIDOS D ATÉ J - 10

K ATÉ Q - 20 L 2,0 2,0

R ATÉ T - 30 M 2,4 2,0
(*) - O sinal ( - ) indica o número de dentes que devem N 2,4 3,0
ser girados no sentido de fazer descer o anel (afastar-se
P 2,8 3,0
do disco).
Q 2,4 2,0
18.2.4 - Válvulas Aerre
R 2,4 2,0
Ajuste de "Blow-Down" para série 2800 - Ar, gases e T 2,4 2,0
vapores. Para saber qual o número dentes, basta multiplicar-se o
PRESSÃO DE NÚMERO fator acima pela pressão de ajuste (em kgf/cm2).
ABERTURA (BAR) DE DENTES
1 ou menos -3 19- INSPEÇÃO E CALIBRAÇÃO EM
BANCADA
3 -2
5 -3 19.1 - As válvulas de alívio e/ ou segurança serão
desmontadas, inspecionadas e recalibradas em bancada,
7 -4
segundo as freqüências constantes na Tabela "A".
10 -6
12 -8 Tabela A
CATEGORIA NR- PERIODICIDADE Tolerância de
14 -9 13 MÁXIMA Programação
15 - 10 Caldeiras "A" 30 Meses 0

19 - 12 I 3 anos + / - 3
25 - 15 meses
30 - 20 II, III, IV e V 4 anos + / - 3

meses
38 - 25
Demais 4 anos + / - 3
42 `- 50 Equipamentos meses
47 - 35
58 - 40
Freqüências diferentes das constantes na tabela "A"
70 - 45 ("default"), desde que limitadas aos prazos legais da NR-
71 a 420 70% DA PRESSÃO DE 13
ABERTURA
20- EQUIPAMENTOS E MÉTODOS DE

LAPIDAÇÃO
Vapor Saturado
20.1- OBJETIVO
ORIFÍCIO ANEL GUIADO ANEL NORMAL Estabelecer procedimento de lapidação de sedes
D 1,2 0,3 (assentos) de válvulas de segurança e alívio.
E 1,2 0,3
20.2- APLICAÇÃO
F 1,2 0,5
Orientar o profissional quanto a métodos de recuperação
G 1,6 0,5
de sedes de válvulas de segurança e alívio.
H 1,6 1,0
20.3- DEFINIÇÕES
J 1,6 1,0
K 2,0 2,0

- Bloco de Lapidação - São peças cilíndricas de alumínio

laminado perfeitamente plano. A inspeção inicial do estado da sede defini o passo a ser
- Bloco Recondicionador - São peças feitas de ferro seguido: usinagem, desbaste, acabamento, etc.
fundido ou material de dureza aproximada, utilizado para
conferir a planicidade do bloco de lapidação. 20.4.4.2- Usinagem da Sede
- Pasta de Lapidação - São pastas a base de diamante
sintético com granulometria variada. Este processo deve ser seguido quando não for possível
retirar as marcas e arranhões com processo de desbaste
20.4- EQUIPAMENTOS E MÉTODOS DE LAPIDAÇÃO no bloco de lapidação. Deve-se tomar cuidado para que
a sede esteja dentro das dimensões admissíveis de
20.4.1- Blocos de Lapidação acordo com o fabricante.
Este bloco é utilizado para produzir uma superfície de
assentamento bem plana. Antes de um bloco ser 20.4.4.3- Desbaste
utilizado, deve-se conferir a planicidade com o bloco
recondicionador. Quando não estiver em uso deve ser Este passo deve ser tomado visando eliminar todas as
protegido com uma capa própria para se evitar a marcas e arranhões da sede.
contaminação com pastas de lapidação de granulometria
diferente. Nunca deve-se utilizar pastas de lapidação de 20.4.4.4- Método de Acabamento e ou Lapidação
granulometria diferente no mesmo bloco, pois o
composto mais grosseiro fica impregnado no bloco de a) Passe a sede sobre a superfície do bloco de lapidação
lapidação e arranha a superfície da sede, impedindo a em movimento repetitivos "em sentido de vai e vem" até
obtenção de superfície lapidada. que as marcas ou os riscos do bloco com granulometria
mais grossa desapareçam, jamais mude o sentido de
20.4.2- Bloco Recondicionador lapidação a menos que se passe para a fase seguinte.
Este bloco é utilizado para conferir e proporcionar a b) Quando todas as marcas ou riscos da fase anterior
planicidade desejada no bloco de lapidação. Para se desaparecerem, limpe cuidadosamente a sede usando
conseguir a planicidade desejada deve-se espalhar uma álcool e papel macio, retirando todo o vestígio de pasta e
pequena quantidade de pasta de lapidação sobre toda a troque para o bloco com granulometria mais fina, repita
superfície do bloco de lapidação respingando algumas o item "a" e assim sucessivamente até se chegar ao
gotas de água, em seguida passe o bloco acabamento desejado. Não esqueça de acertar o bloco
recondicionador sobre o bloco de lapidação procurando de lapidação conforme item 20.4.1.2.
movimentá-lo sobre toda a superfície, com movimentos c) Ao se chegar ao acabamento desejado, limpe a sede e
que desenhe no bloco de lapidação a figura "8", até monte a válvula de segurança e alívio para calibração.
conseguir a planicidade desejada.
20.4.3- Pasta de Lapidação

São pastas à base de diamante sintético utilizadas na 21 - PROCESSO DE INSPEÇÃO DE
lapidação de sedes de válvulas, as principais pastas
EQUIPAMENTOS EM INSTALAÇÕES
utilizadas são:
INDUSTRIAIS
21.1- OBJETIVO
Descrever e detalhar o Processo de Inspeção de

PASTA DE DESCRIÇÃO Equipamentos em instalações Industriais. Sendo
diamante regulamentada pela NR-13 - Norma Regulamentadora 13
- Caldeiras e Vasos de Pressão. Portaria 016 do
JP-50 Desbaste
grosso
INMETRO item 2.42 - Requisitos para a Certificação do
Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos - SPIE
JP-30 Desbaste fino - Organização Interna da Engenharia de Manutenção e
JP-9 Acabamento Inspeção.
grosso
JP-4 Acabamento 21.2- DETALHAMENTO DE FLUXOGRAMA
fino
Abaixo são detalhadas as tarefas, fontes de dados e
JP-1 Polimento
processos internos do fluxograma do Processo de
Inspeção de Equipamentos.
A experiência tem provado que as pastas de diamante
descritas acima recondicionarão quase todas as sedes a) Data Book de Fabricação
danificadas da válvula de segurança e alívio, exceto b) Relatórios de Inspeção
quando o dano na sede for grande, requerendo c) Recomendações Técnicas de Inspeção
usinagem. Extremo cuidado deve ser tomado para d) Desenhos e Projetos dos Equipamentos
manter a pasta de lapidação livre de impurezas. e) Registros de Reparos e Modificações dos
Equipamentos
20.4.4- Recuperação e Lapidação de Sedes f) Livros de Registro de Segurança
g) Histórico de Calibração de PSV
20.4.4.1- Inspeção de Sedes

- Requisitos de Documentação Técnica para Atendimento Os procedimentos de execução devem ser seguidos ao
à NR-13. se realizar tarefas de inspeção nos equipamentos. Os
- Emissão de Relatório de Inspeção procedimentos resultam da experiência acumulada pelo
- Organização do Arquivo da Atividade de Inspeção de corpo técnico envolvido no processo Inspeção de
Equipamentos na Unidade. Equipamentos, bem como da aplicação de normas
- Controle de Documentos e Registros de Inspeção de pertinentes.
Equipamentos Para facilitar a consulta e utilização dos procedimentos,
são listados abaixo os principais procedimentos
21.2- NORMAS aplicáveis às tarefas exercidas pelos Técnicos de
As normas a serem seguidas dependem do serviço a ser Inspeção:
realizado e do tipo de equipamento. São normalmente - Procedimento para Inspeção Visual
utilizadas as normas PETROBRAS (CONTEC), ABNT, API, - Procedimento de Inspeção por Líquido Penetrante
ASME, ASTM, National Board (Inspeção em Serviço) e - Procedimento de Preparo e Limpeza de Superfícies para
normas específicas dos países sede dos fabricantes dos Realização de Ensaios não Destrutivos
equipamentos ou empresas projetistas. Em caso de - Procedimento de Medição de Espessura por Ultra-Som
dúvida deve ser consultada a documentação técnica - Teste de Pressão - Planejamento, Preparação e
disponível. Acompanhamento
- Inspeção de Pintura já Exposta ao Meio-Ambiente
21.3- LISTA DE EQUIPAMENTOS - Procedimento de Varredura por Ultra-Som em
Equipamentos e Tubulações de Plantas de Processo
Todos os equipamentos objeto de inspeção devem ser - Limpeza e Descontaminação de Vasos de Pressão com
cadastrados no sistema eletrônico de gerenciamento de Bactérias Redutoras de Sulfato - BRS
inspeção. A listagem é obtida através de relatórios no - Procedimento para Inspeção de Vasos de Pressão
sistema. O cadastro dos equipamentos deve ser mantido - Procedimento para Inspeção de Fornos
atualizado. - Procedimento para Inspeção de Permutadores de Calor
Procedimento aplicável: - Procedimento para Inspeção em Caldeiras
- Plano de Inspeção é utilizado para definir o período - Procedimento para Inspeção de Tanques de
entre inspeções, a natureza e a extensão da inspeção a Armazenamento
ser realizada em cada tipo de equipamento. - Exames não Destrutivos em Soldas de Tanques de
- Procedimento para Inspeção em Serviço de Tubulações Armazenamento
- Plano de Inspeção para Equipamentos Estáticos - Inspeção, Calibração e Teste de Válvulas de Segurança
- Plano de inspeção, calibração e teste de válvulas de e Alívio de Pressão
segurança e/ou alívio de pressão - Lapidação de Sedes de Válvula de Segurança e Alívio
- Categorização de Vasos de Pressão de Pressão
21.4- PROGRAMA DE INSPEÇÃO - Procedimento para Inspeção em serviço de Tubulações
O Programa de Inspeção, definido conforme item acima, - Plano de Inspeção para Equipamentos Estáticos
é elaborado ao cadastrar o equipamento no sistema - Emissão de Relatório de Inspeção
eletrônico de gerenciamento de inspeção, e consultado - Análise e Assinatura de Relatórios de Inspeção
através do sistema. Para a determinação da - AVALIAÇÃO INTERNA EM SERVIÇO PRÓPRIO DE
periodicidade das inspeções, devem ser observados os INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS
Planos de Inspeção , normas aplicáveis a cada - AUDITORIA INTERNA DO PROCESSO - "INSPEÇÃO DE
equipamento, além da NR-13, e os dados históricos dos EQUIPAMENTOS"
equipamentos .
21.5- PROCEDIMENTOS DE EXECUÇÃO

22- INSTRUÇÕES PARA 09- Indicar a pressão normal de operação da linha ou
equipamento.
PREENCHIMENTO
10- Especificar a pressão de ajuste de válvula de
CAMPO DESCRIÇÃO
segurança/alívio (ver itens 3.1 e 3.3).
01- Identificar a válvula segundo o fluxograma. Ex.: TV-
11- Indicar a pressão na descarga da válvula, se for
01.
constante.
02/03- Indicar o fluido de processo.
12- Indicar a máxima pressão “superimposta” descarga
04- Indicar o estado físico do fluido de processo.
da válvula, quando da abertura 12 da mesma.
05- Indicar o diâmetro nominal da linha ou a
13- Indicar a mínima pressão na descarga da válvula,
identificação do equipamento onde deve ser instalada a
sem fluxo.
válvula em polegadas.
14- Indicar a temperatura normal de operação.
06- Especificar o critério de dimensionamento da
15- Indicar a temperatura nas condições de alívio da
capacidade requerida da válvula tal como: fogo,
válvula.
descarga bloqueada, alívio térmico, falha do sistema de
16- Indicar a temperatura de projeto da linha ou
água de resfriamento.
equipamento, de acordo com a(s) seguinte(s) norma(s):
07- Indicar a vazão de líquido aliviado pela válvula e a
- Tubulação: ANSI B 31.1, B 31.2, B 31.3, B 31.4 e B
unidade de vazão. Se o escoamento for bifásico,
31.8; - Vasos de Pressão: norma PETROBRAS N-254.
preencher também o item 8.
17- Indicar a menor temperatura que ocorrerá durante o
08- Indicar a vazão de vapor ou gás aliviada pela
alívio pela PSV.
válvula. Se o escoamento for 08 bifásico, preencher
18- Indicar a densidade relativa na temperatura de
também o item 7.
alívio.
19- Indicar a viscosidade, na temperatura de alívio.

20- Indicar o peso molecular. 26- Relacionar, se necessário, os números das notas
21- Indicar a relação entre os calores específicos, nas aplicáveis à válvula.
condições de alívio da válvula.
22- Indicar o fator de compressibilidade Z, nas condições
de alívio da válvula.
23- Indicar a sobrepressão, em relação à pressão de
ajuste.
24- Responder “SIM” ou “NÃO, conforme a resposta à
pergunta formulada.
25- Indicar o número do Fluxograma de Engenharia no
qual a válvula está representada.

BIBLIOGRAFIA
psi cmH2O mmH2O mH 2O PolH 2O PeH2O kgf/cm²

mmHg @ cmHg @ Pol Hg @ Pol CA Pe CA
PARA DE lb/pol² mbar atm Pa kPa Mpa @20ºC cm @20ºC @20ºC @20ºC Pol @20ºC g/cm² kg/cm² bar
0ºC tor 0ºC 0ºC MAR MAR
lbf/pol² CA mm CA m CA CA Pe CA kp/cm²
psi
lb/pol² 1 68,94760 0,06805 6895 6,89470 0.0068947 70,43300 704,33 0,70433 27,73000 2,31080 51,71500 5,17150 2,03601 70,30865 0,07031 26,94810 2,24568 0,06890
lbf/pol²
mbar 0,01450 1 0,00099 100,00000 0,10000 0,00010 1,02150 10,21500 0,010215 0,40218 0,03352 0,75006 0,075006 0,02953 1,01970 0,00102 0,38085 0,032571 0,01000
atm 14,69590 1013,25 1 101300 101,30000 0,10130 1035,08 10350,8 10,3508 407,513 33,959 760 76 29,9213 1033,227 1,03323 396,0396 33,0033 1,013
Pa 0,000145 0,01 7,89E-06 1 0,001 0,000001 0,010215 0,10215 0,0001022 0,00402 0,000335 0,0075 0,00075 0,000295 0,0102 0,0000102 0,003911 0,000326 0,00001
kPa 0,14504 10 0,00987 1000 1 0,001 10,215 10215 0,10215 4,021 0,3352 7,5006 0,75006 0,2953 10,2 0,0102 3,91123 0,32593 0,01
Mpa 145,04 10000 9,87 1000000 1000 1 10215 102150 102,15 4021 335,2 7500,6 750,06 295,3 102 10,2 3911,23 325,93 10
cmH 2O
@20ºC cm 0,014198 0,97891 0,000966 97,8 0,0978 0,0000978 1 10 0,01 0,3937 0,03281 0,73424 0,073424 0,028907 0,99821 0,000998 0,38261 0,03188 0,000978
CA
mmH2O
@20ºC 0,001419 0,097891 0,0000966 9,78 0,00978 9,78E-06 0,1 1 0,001 0,03937 0,003281 0,073424 0,0073424 0,0028907 0,099821 0,0000998 0,038261 0,003188 0,0000978
mm CA
mH 2O
@20ºC 1,4198 97,891 0,0966 9780 9,78 0,00978 100 1000 1 39,37 3,281 73,424 7,3424 2,8907 99,821 0,0998 38,261 3,188 0,0978
m CA
PolH 2O
@20ºC Pol 0,036063 2,4864 0,002454 248,6 0,2486 0,000248 2,54 25,4 0,0254 1 0,083333 1,865 0,1865 0,073424 2,5354 0,002535 0,9718 0,080984 0,0248
CA
PeH 2O
@20ºC 0,432756 29,8368 0,029448 2983,6 2,9836 0,002983 30,48 304,8 0,3048 12 1 22,38 2,238 0,881089 30,425 0,030435 11,6818 0,97182 0,02983
Pe CA
mmHg @
0,019337 1,3332 0,001316 133,3 0,1333 0,000133 1,3619 13,619 0,013619 0,5362 0,04468 1 0,1 0,03937 1,3595 0,0013595 0,52109 0,04342 0,00133
0ºC tor
cmHg @
0,19337 13,332 0,01316 1333 1,333 0,001333 13,619 136,19 0,13619 5,362 0,4468 10 1 0,3937 13,595 0,013595 5,21 0,4342 0,0133
0ºC
Pol Hg @
0,49115 33,864 0,033421 3386,4 3,3864 0,003386 34,593 345,93 0,34593 13,619 1,13496 25,4 2,54 1 34531 0,034531 13,23568 1,10297 0,03386
0ºC
g/cm² 0,014223 0,980665 0,0009678 98,06 0,09806 9,806E-05 1,0018 10,018 0,010018 0,39441 0,032868 0,73556 0,073556 0,028959 1 0,001 0,38329 0,03194 0,0009806
kgf/cm²
kg/cm² 14,223 980,685 0,967842 98060 98,06 0,09806 1001,8 10018 10,018 394,41 32,868 735,56 73,556 28,959 1000 1 383,2886 31,94072 0,9806
kp/cm²
Pol CA
0,037108 2,5585 0,002525 255,676 0,25568 0,0002557 2,61365 26,1365 0,0261365 1,029 0,08575 1,91906 0,191906 0,07555 2,60904 0,002609 1 0,08338 0,002558
MAR
Pe CA
0,4453 30,7024 0,0303 3070,24 3,0702 0,0030702 31,36381 313,6381 0,3136381 12,34817 1,029 23,02868 2,302869 0,90664 31,30844 0,031308 12 1 0,0307
MAR
bar 14,504 1000 0,9889 100000 100 0,1 1021,5 10215 10,215 402,18 33,52 750,06 75,006 29,53 1019,7 1,0197 390,85 32,571 1

Anexo 1
INSTRUMENTAÇÃO
AUTOMAÇÃO E
CONTROLE
ANEXO-1 PARA INSPEÇÃO ELÉTRICA EM ÁREA CLASSIFICADA

ÍNDICE
PROCEDIMENTOS INSPEÇÃO ELÉTRICA EM ÁREA
CLASSIFICADA PG
1- OBJETIVO DA INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES

ELÉTRICAS EM ÁREAS
CLASSIFICADAS.......................................................3
2- ROTEIROS DE INSPEÇÃO.......................................3
3- INSPEÇÃO VISUAL DOS EQUIPAMENTOS.................3
3- INSPEÇÃO VISUAL DOS EQUIPAMENTOS.................3
5– INSPEÇÃO DE INSTALAÇÕES ADICIONAIS OU

PROVISÓRIAS..........................................................3
6– INSPEÇÃO DE VENTILADORES / EXAUSTORES E DUTOS DE

COMPARTIMENTOS CLASSIFICADOS E
ADJACENTES...........................................................3
7- INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS
PRESSURIZADOS.....................................................4
8- INSPEÇÃO DE SALAS DE BATERIAS........................4
9- INSPEÇÃO DE LOCAIS PARA ARMAZENAMENTO DE MATERIAL

INFLAMÁVEL.............................................4
10 - REMOÇÃO TEMPORÁRIA DE UM EQUIPAMENTO “EX”

.............................................................................4
11- REMOÇÃO DEFINITIVA DE UM EQUIPAMENTO “EX”

.............................................................................4
12- MANUTENÇÃO DE INSTALAÇÕES E EQUIPAMENTOS EM ÁREAS

CLASSIFICADAS........................................5
13 - TESTE DE ISOLAMENTO......................................5
14– OBSERVAÇÕES GERAIS SOBRE A MANUTENÇÃO DE

EQUIPAMENTOS “EX”................................................5
15– CONSIDERAÇÕES SOBRE A MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS

À PROVA DE EXPLOSÃO.....................5
15– CONSIDERAÇÕES SOBRE A MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS

À PROVA DE EXPLOSÃO.....................6
17- TROCA DE LÂMPADAS.........................................6
18 – MOTORES ELÉTRICOS........................................6

PROCEDIMENTOS PARA INSPEÇÃO parafusos bem torqueados ou 5 fios de rosca para tampas
roscadas.
ELÉTRICA EM ÁREA
CLASSIFICADA 4 – INSPEÇÃO DA ESTANQUEIDADE DE
ANTEPARAS DE ÁREAS CLASSIFICADAS
1- OBJETIVO DA INSPEÇÃO DE
Verificar anteparas e pisos de aço estanques a gás, se não
EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES
existem aberturas ou passagens deixadas abertas ou com
ELÉTRICAS EM ÁREAS CLASSIFICADAS selo danificado que comprometam a vedação (exemplo:
furo para passagem de cabo removido, aberto, sem bujão
Todos os equipamentos, sistemas e instalações deverão ser de vedação), comunicando salas adjacentes.
inspecionados logo após instalados. Em seguida a qualquer Examinar condição de vedação de portas estanques a gás,
reparo, ajuste ou modificação, aquelas partes da instalação etc.
que tenham sofrido intervenções, deverão ser verificadas. Notas:
Periodicamente, especialmente durante e após grandes
paradas/obras, é recomendável realizar um ciclo de 5– INSPEÇÃO DE INSTALAÇÕES
inspeção completa, dos equipamentos e instalações,
ADICIONAIS OU PROVISÓRIAS
munido dos seguintes planos atualizados:
- Áreas Classificadas
Verificar se equipamentos adicionais ou temporários sem
- Arranjo dos Equipamentos de Processo (fontes de risco)
proteção, tais como skids, containers, paióis, etc., foram
- Fluxograma do processo
instaladas em áreas classificadas, inadequadamente.
- Diagrama e Arranjo de Ventilação
Verificar se a ampliação de área classificada devido aos
skids ou equipamentos adicionais que sejam fonte de risco
2- ROTEIROS DE INSPEÇÃO está envolvendo equipamentos elétricos/eletrônicos de uso
comuns, não adequados para a nova classificação do local.
Além das Manutenções Preventivas dos equipamentos Verificar se não foram realizadas obras ou modificações que
elétricos “Ex”, executadas pelo pessoal de Manutenção, possam ter comprometido ou
deverá ser realizada uma inspeção de equipamentos ampliado as áreas classificadas originais.
elétricos instalados em atmosferas explosivas. Nestas
Rotinas para Inspeção também são levadas em 6– INSPEÇÃO DE VENTILADORES /
consideração as verificações quanto à correta adequação EXAUSTORES E DUTOS DE
de equipamentos “Ex” para as Áreas Classificadas
COMPARTIMENTOS CLASSIFICADOS E
consideradas. Assim, verificações como abaixo, fazem parte
das rotinas para inspeção de equipamentos do tipo “Ex-d”, ADJACENTES
Ex-e” e “Ex-p”:
- O equipamento é adequado à classificação de área ?; Confirmar o sentido de rotação das máquinas, se
- O equipamento possui placa de marcação de certificação, preservadas as funções de ventilador e exaustor, sem
o grupo/zona estão corretos?; inversão de sua função (ventilação para pressurização
Nota: positiva de compartimentos e exaustão para pressurização
negativa).
Verificar estado geral dos dutos, longas de emenda se não
3- INSPEÇÃO VISUAL DOS
estão rasgadas, polias e correias
EQUIPAMENTOS de motores e ventiladores se não estão frouxos, patinando.
Em havendo dampers nos dutos de ventilação/exaustão,
Durante a inspeção dos equipamentos ou instalações verificar seu funcionamento correto, abertura e fechamento
elétricas, atenção especial deverá ser segundo o intertravamento programado; verificar se não
dada quanto a danos mecânicos, como: estão “emperrados”.
- rachaduras ou fendas nas partes metálicas; Verificar o funcionamento de alarmes de falha de ventilação
- vidros rachados ou quebrados; ou exaustão, previstos no projeto (dependendo da
- falhas na massa em torno de vidros emassados nas caixas instalação o alarme pode ser baseado em chave de fluxo,
à prova de explosão; pressostato diferencial, relés de sobrecarga, relés de
- tampas de caixas à prova de explosão, para assegurar subcorrente nos CCM, etc.).
que estejam com todos os parafusos apertados, que Verificar se não foram criadas obstruções ou instalados
parafusos não se perderam, e que não existam juntas containers ou outros obstáculos
estranhas, entre superfícies metálicas casadas (silicone, que impeçam a circulação natural e dispersão rápida em
juntas borracha adicionadas, etc.); torno de exaustores, portas e janelas de áreas
- falta de aterramento da armadura de cabos; classificadas, etc.
- falta de aterramento da carcaça em invólucros metálicos Detetores de gás nas tomadas de aspiração de
- Esforços nos cabos que possam causar fratura ou danos à ventiladores: Verificação funcionamento e atuação dos
capa ou isolamento, detetores de gás nas tomadas de ar de ventilação e
- Prensa-cabos do tipo comum (à prova de tempo), prensa- pressurização de compartimentos/salas de controle com
cabos folgados, etc. purga. Verificar relatórios e registros de última calibração.
Especial precaução e cuidados devem ser tomados quanto Verificar estado dos detetores, se não saturado, sua
às tampas tipo flange de invólucros à prova de explosão. As localização; verificar se detetores não estão com by-pass
tampas deverão ser totalmente fechadas, com todos os (inspeção local se não está coberto/pintura, jumps, inibidos
ou “forced” em PLC, etc.); verificar se do tipo adequado.

assegure conexão firme, sem possibilidade de

7- INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS sobretemperatura ou centelhamento, por exemplo, com
uso de terminais do tipo Sindal apropriados, devidamente
PRESSURIZADOS
isolados com fita de autofusão e fita isolante.
- em não havendo necessidade de continuidade do circuito
- Examinar estado geral dos equipamentos e painéis
e podendo desligar o mesmo, isolar as pontas do cabo
purgados/pressurizados, borrachas de vedação.
entre si e a terra, prender etiqueta de identificação nesta
- Verificar se o sistema de purga, válvula reguladora de
extremidade e desenergizar o circuito, desligando a chave e
pressão e demais acessórios funcionam corretamente.
removendo os fusíveis do circuito desativado, instalando
- Verificar se o alarme de falha de purga ou pressurização
etiqueta de identificação.
funciona corretamente.
Nenhum condutor vivo poderá ficar desprotegido ou
- Verificar se o interior dos painéis purgados com ar-
exposto em Áreas Classificadas; condutora de circuitos
comprimido não estão “encharcados” com excesso de óleo
desativada deve ser removida de área classificada, ou
ou água arrastados pela linha de ar-comprimido.
devidamente cortados e isolados para evitar-se acidentes.
- Verificar existência de placas de aviso quanto à
pressurização e abertura após desenergização; marcação 11- REMOÇÃO DEFINITIVA DE UM
da pressão a ajustar no manômetro. EQUIPAMENTO “EX”
8- INSPEÇÃO DE SALAS DE BATERIAS Quando um equipamento situado em uma Área Classificada

for retirado definitivamente de serviço, a fiação a ele
- Verificar sentido de rotação de exaustor e ventilador, associada deverá ser removida da Área Classificada,
alarme de falha quando existente. removendo todos os cabos do bandejamento de cabos.
- Verificar a condição de pressurização negativa do Quando houver necessidade de prosseguir o circuito para
compartimento, quando houver; ao abrir qualquer porta, o atender a qualquer outro equipamento, este circuito deverá
ar de sala vizinha deve ingressar na sala de bateria. terminar corretamente em caixa de junção adequada à
- Verificar condição de ventilação natural ou forçada, para classificação de área (caso alguma parte permaneça vivo
diluição de gás hidrogênio, que se acumula no teto; para atender qualquer outro equipamento). Caso seja cabo
verificar duto se favorece exaustão natural e se não há de força, tal caixa deverá ser indicada no diagrama
nenhuma obstrução ou damper emperrado ou inativo. correspondente.
- Verificar estado dos equipamentos, luminárias, e
especialmente equipamentos centelhantes como interruptor 12- MANUTENÇÃO DE INSTALAÇÕES E
e tomadas, e se adequados para grupo hidrogênio (IIC, EQUIPAMENTOS EM ÁREAS
Temp. T1).
CLASSIFICADAS
- Se houver detetor de gás para ativar ventilação, confirmar
se é do tipo catalítico e seu funcionamento (calibração);
A Manutenção de equipamentos e instalações elétricas em
verificar se localizados junto ao teto, fora de correntes de
Atmosferas Explosivas deve ser
ventilador insuflando.
executada somente por pessoal treinado e qualificado para
- Verificar se não existem ligações provisórias ou
estes tipos de equipamento
carregadores portáteis, para chupeta,
“Ex”.
dentro da sala.
13- TESTE DE ISOLAMENTO

9- INSPEÇÃO DE LOCAIS PARA
Testes de isolamento deverão ser realizados somente
ARMAZENAMENTO DE MATERIAL quando não houver
INFLAMÁVEL presença de mistura de gás inflamável, inclusive na outra
– Paiol de Tintas ponta dos circuitos e cabos, devido possibilidade de
- Verificar condições favoráveis de ventilação natural de centelhamento, em qualquer ponto da instalação.
paiol de tintas.
- Verificar existência de luminárias, equipamentos 14 – OBSERVAÇÕES GERAIS SOBRE A
centelhantes como interruptores e tomadas comuns dentro
MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS “EX”
de paiol de tintas fechado ou ao lado de cilindros de
acetileno, tanques de querojato, etc.
São listadas, a seguir, algumas providências que devem ser
- Verificar se ao lado de cilindros em uso não existem
tomadas em todos os serviços de manutenção. Estas
janelas ou cogumelos de ventilação que possam aspirar
providências são preliminares e adicionais aquelas que para
eventual vazamento nas mangueiras.
cada tipo de técnica de proteção são indispensáveis:
- Antes de iniciar os trabalhos leia atentamente os
10 - REMOÇÃO TEMPORÁRIA DE UM documentos relativos às manutenções prévias e/ou
EQUIPAMENTO “EX” documentos do fabricante do equipamento com
recomendações gerais;
Quando um equipamento situado em uma Área Classificada - Obtenha autorização formal para liberação da área de
for removido temporariamente de serviço, como por trabalho;
exemplo, a remoção de luminária avariada para reparo na - Leia atentamente e siga as orientações contidas nas
bancada, e - em havendo a necessidade de continuidade etiquetas do equipamento. Elas contêm informações
do circuito para as luminárias adjacentes, utilizar quando importantes para início dos trabalhos tais como, tempo
possível caixa de junção tipo Ex para fazer a emenda. Em para abertura do invólucro ou forma que deve ser efetuada
não havendo tal possibilidade, empregar método que a limpeza;

- Isole os circuitos energizados, retire os fusíveis ou equipamentos expostos à intempérie; recurso admitido
proteja; para equipamentos instalados em ambiente com gases do
- Verifique a compatibilidade das ferramentas e grupo IIA; a superfície interna das juntas não pode ser
instrumentos necessários aos serviços. impregnada com borracha de silicone ou similar que possa
Nunca improvise. Cuidado, eles podem ser uma fonte de aumentar o interstício dessa junta.
ignição!; Nota: tais recursos para vedação contra umidade, não
- Não altere a localização de um equipamento do tipo devem ser empregados em equipamentos para uso em
comum, sem antes verificar a classificação de áreas do ambiente com gases do grupo IIC (acetileno/hidrogênio);
novo local; para uso em ambiente com gases do grupo IIB (exemplo:
- Sempre que possível, retire o equipamento e faça a paiol de tintas), deve ser evitado ou verificado por
manutenção em bancada em local seguro, fora da Área especialista.
Classificada.
- Reporte todas as atividades desenvolvidas. Procure listar
serviços realizados, peças substituídas, características
elétricas, condições visuais e outras informações
importantes na proteção; Gaxetas: “Se uma gaxeta de material compressível ou
- Divulgue e discuta informações sobre acidentes ocorridos elástico é necessária para evitar a penetração de umidade
em outras Unidades. As experiências, causas, efeitos e ou poeira, ou para evitar a saída de algum líquido, ela deve
soluções de outros podem ser úteis no seu ambiente; ser considerada como um item adicional e não como parte
- Mantenha um arquivo com informações sobre sinistros integrante da junta à prova de explosão. A gaxeta deve
publicados e discuta com a estar colocada de maneira a garantir o atendimento aos
equipe as possíveis causas e procedimentos para valores do comprimento e interstício da junta à prova de
prevenção; explosão prescritos nas Tabelas 1 e do Anexo A (ver figuras
- Mantenha a equipe de manutenção com treinamento 10 a 13 do Anexo B). Este requisito não se aplica às
atualizado. entradas de cabos e condutores” [16D].
15– CONSIDERAÇÕES SOBRE A A substituição dessas gaxetas/anéis de vedação deve ser
feita com o mesmo material e dimensões originais,
MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS À
conforme consta na certificação do equipamento.
PROVA DE EXPLOSÃO b) Juntas Roscadas/Entrada de Eletroduto ou prensa-cabo:
Para invólucros à prova de explosão com junta roscada, o
Para equipamentos do tipo “à Prova de Explosão”, dada sua passo de rosca deve ser maior que 0,7 mm e o número de
ampla utilização, chama-se à atenção para os seguintes filetes de rosca acoplados deve ser de no mínimo 5 e
pontos: comprimento axial mínimo de 8 mm da rosca; A furação de
a) Para invólucros à prova de explosão com tampa invólucros é uma modificação e não deve ser executada
flangeada: sem referência aos desenhos certificados pelo fabricante;
- Todos os parafusos devem estar no lugar e com torque as caixas à prova de explosão de pequeno porte, botoeiras,
adequado. lâmpada piloto, etc, em geral tem espessura maior nos
- Como o comprimento de junta (“L”) e o interstício pontos previstos para furação para entrada e saída de
máximo experimental seguro (“i”) variam em função do cabos; outros locais não previstos pelo fabricante, paredes
grupo de gás, estas dimensões devem ser verificadas, do fundo e laterais, por exemplo, com espessura menor
conforme valores tabelados, NBR 5363 [16D] como, por não devem ser furadas.
exemplo :
Gases do grupo IIA (metano), i = 0,4 mm (para L = 25 mm
16 – PROCEDIMENTOS DE MANUTENÇÃO
e invólucro com volume entre 100 e 500 cm3);
Gases do grupo IIC (hidrogênio), i = 0,1 mm (para L < 25
As instruções para execução de manutenção preventiva nos
mm e invólucro entre 100 e 500 cm3). A superfície das
equipamentos “Ex” deverão estar registradas em
juntas dos flanges deverá estar totalmente plana,
documentos específicos do Sistema de Controle de
retificada, não podendo ter mossas ou rebarbas que
Manutenção utilizado.
aumentem o “gap” ou interstício de resfriamento do gás;
Rotina especial deverá ser utilizada para manutenção de
rugosidade média < 6,3 µm.
equipamentos elétricos do tipo “Ex-d” (à prova de
A junta usinada não deve ser raspada com ferramentas
explosão), de modo que o equipamento mantenha e
metálicas, deve-se utilizar somente material
preserve a sua integridade e função.
plástico/madeira.
Estes procedimentos baseiam-se nas instruções de
Proteção contra corrosão e penetração de umidade:
catálogos de equipamentos e na Norma N-2510 – Inspeção
As superfícies usinadas das juntas à prova de explosão não
e Manutenção de Instalação Elétrica em Atmosfera
devem ser pintadas;
Explosiva.
Para proteção contra corrosão, pode-se aplicar uma fina
camada de vaselina industrial nessas superfícies usinadas
das juntas e nos parafusos de montagem, desde que a 17- TROCA DE LÂMPADAS
graxa seja do tipo quimicamente inerte e que não resseque
com o tempo. Luminária do tipo “Ex-d” (à prova de explosão) e “Ex-e”
Quando as juntas não tiverem gaxeta, elas podem ser (segurança aumentada) são certificadas para o tipo e
protegidas pela aplicação externa de graxa, composto potência da lâmpada indicada na plaqueta do equipamento.
selante que não endureça ou fita que não endureça. Nenhuma lâmpada de tipo diferente ou de potência maior
Borracha de silicone poderá ser aplicada do lado externo, que a original especificada poderá ser utilizada na
mas somente após o aperto de todos os parafusos da substituição – lâmpada de maior
tampa, para assegurar estanqueidade à água, em

potência poderá causar aumento de temperatura, que pode

ultrapassar a máxima temperatura superficial admissível
para a classe de temperatura da luminária, podendo torná-
la inadequada para uso em atmosferas explosivas, para a
qual foi certificada.
18 – MOTORES ELÉTRICOS
Todos os dispositivos de proteção deverão ser verificados

quanto à forma de atuação e calibração;
Motores de Média tensão devem ter proteção para
desligamento imediato em caso de falha à terra.
Motores de baixa tensão em área classificada, Zona 1, deve
ser desligado, em caso de falta à terra.
Para motores instalados em áreas classificadas, o tempo
máximo de desligamento do dispositivo de proteção não
pode, em caso de sobrecarga ou de rotor bloqueado,
ultrapassar o tempo indicado na certificação do protótipo;
para motores do tipo segurança aumentada a proteção
deverá desligar o motor em tempo inferior ao tempo tE
indicado na placa de identificação do motor; a relação Ia/In
também deverá ser indicada na placa do motor.
BIBLIOGRAFIA
Instru-EX 2002, Instruções Gerais para Instalações em

Atmosferas Explosivas;
2a Edição Plataformas Marítimas de Perfuração e de
Produção - E&P-CORP / ENGP / IPSA

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Capítulo 1

KLEBER MARTINS DE OLIVEIRA

1.2- AGENTES DE PROCESSOS...................................3

1.3- MALHA DE CONTROLE........................................3

1.4- COMPONENTES DA MALHA DE CONTROLE ............3

1.5- TERMOS , SÍMBOLOS E NOMES................4,5,6 E 7

Instrumentação____________________________________________Kleber Martins de Oliveira

1- CONCEITOS BÁSICOS DE INSTRUMENTAÇÃO EM CONTROLE DE PROCESSOS

1.2- AGENTES DE PROCESSOS

1.3- MALHA DE CONTROLE

Instrumentação____________________________________________Kleber Martins de Oliveira

1.4- COMPONENTES DA MALHA DE CONTROLE

Instrumentação____________________________________________Kleber Martins de Oliveira

1.5- TERMOS, SÍMBOLOS E NOMES

Vi => Valor inferior da faixa.

SPAN (Alcance) é a diferença algébrica entre o Vs e Vi da faixa de medida do instrumento:

SPAN= 150° - (-50°)= 200°

ERRO (em % do Span) =

V => Valor medido, ou indicado, ou transmitido.

SENSIBILIDADE é a relação entre o incremento de indicação ou do sinal de saída do instrumento e o incremento da

Instrumentação____________________________________________Kleber Martins de Oliveira

Não se deve confundir sensibilidade com zona morta.

REPETIBILIDADE é a capacidade da reprodução da indicação ou do sinal de transmissão de um instrumento ao se medir

Instrumentação____________________________________________Kleber Martins de Oliveira

Instrumentação____________________________________________Kleber Martins de Oliveira

CONTROLE AUTOMÁTICO é o sistema de controle que opera sem intervenção humana.

DISTÚRBIO é a variação que provocam desequilíbrio (SP=PV) no processo.

DIAGRAMA EM BLOCOS é o esquema representativo das funções de transferência de um sistema.

Instrumentação____________________________________________Kleber Martins de Oliveira

Instrumentação____________________________________________Kleber Martins de Oliveira

IDENTIFICAÇÃO DOS INSTRUMENTOS:

VARIÁVEL MEDIDA OU INDICADORA

Instrumentação____________________________________________Kleber Martins de Oliveira

Instrumentação____________________________________________Kleber Martins de Oliveira

SÍMBOLOS PARA IDENTIFICAÇÃO DOS INSTRUMENTOS

Instrumentação____________________________________________Kleber Martins de Oliveira

SÍMBOLOS DAS FUNÇÕES DE PROCESSAMENTO DOS SINAIS:

SÍMBOLOS DOS SINAIS:

Instrumentação____________________________________________Kleber Martins de Oliveira

Sinal magnético ou sônico

Sinal binário pneumático

∿ ∿ ∿ Trans. Mag. guiada

Sinal binário elétrico

SÍMBOLOS DAS FUNÇÕES DE PROCESSAMENTO DOS SINAIS:

Válvula de controle com

Instrumentação____________________________________________Kleber Martins de Oliveira

Válvula atuada por cilindro

Válvula auto regulada ou

Reguladora com tomada

Reguladora de vazão auto

S Válvula solenóide com três

Atuada por diafragma com

Válvula com atuador a

Válvula de controle com

Instrumentação____________________________________________Kleber Martins de Oliveira

(*) Válvula gaveta

Válvula controle manual

(*) Válvula borboleta ou

Válvula quatro vias

Corpo de válvula isolado

Instrumentação____________________________________________Kleber Martins de Oliveira

PSV Válvula de segurança de

PSV Válvula de segurança de