05 Conhecimentos Especificos Bloco III

PETROBRAS
Ênfase 7: Operação
Conhecimentos Específicos - Bloco III

Conhecimentos Específicos - Bloco III
Noções de controle de processo. ....................................................................................................1

Noções de operações unitárias. ....................................................................................................10
Noções de equipamentos de processo: bombas centrífugas e alternativas..................................13
permutadores de casco/tubo..........................................................................................................20
tubulações industriais, válvulas e acessórios. ..............................................................................27
Segurança, meio ambiente e saúde. .............................................................................................41
Mecânica dos fluidos. ....................................................................................................................52
Transmissão e transmissores pneumáticos e eletrônicos..............................................................63
Exercícios.......................................................................................................................................65
Gabarito..........................................................................................................................................69
1774143 E-book gerado especialmente para MIRIAN DE SOUZA RIBEIRO

Noções de controle de processo
Os processos industriais são variados, englobam diversos tipos de produtos e exigem controle preciso dos
produtos gerados. Usualmente, os maiores usuários de instrumentação são as indústrias que atuam nas áreas
de petróleo, química, petroquímica, alimento, cerâmica, siderúrgica, celulose e papel, têxtil, geração de energia
elétrica ete.
Em todos esses processos é indispensável se controlar e manter constantes as principais variáveis, tais
como pressão, nível, vazão, temperatura, pH, condutividade, velocidade, umidade ete. Os instrumentos de me-
dição e controle permitem manter e controlar estas variáveis em condições mais adequadas/precisas do que se
elas fossem controladas manualmente por um operador.
Os sistemas de controle mantêm a variável controlada no valor especificado, comparando o valor da variável
medida, ou a condição a controlar, com o valor desejado (ponto de ajuste ou set point), e fazendo as correções
em função do desvio existente entre estes dois valores (erro ou oflset), sem a necessidade de intervenção do
operador.
Os diversos aspectos de instrumentação e de controle automático de processos podem ser mostrados mais
apropriadamente através de um exemplo prático.
Para ilustrar os diversos aspectos, utilizar-se-a, como processo típico, o trocador de calor mostrado na figura
1.1, que é utilizado para aquecer um fluido com vapor.
No caso da figura 1.1 o termo processo significa a operação de adição de energia calorífica ao fluido frio
(fluido a ser aquecido).
No exemplo mostrado na figura 1.1, a temperatura do fluido na saída do trocador é influenciada por vários
fatores, sendo que os principais são vazão e temperatura de entrada do fluido a ser aquecido, vazão e carac-
terística do vapor utilizado no aquecimento, capacidade calorífica dos fluidos, perda térmica do trocador para o
ambiente etc.
FIGURA 1.1 Processo típico de troca de calor.

Sistema em Malha Aberta
Sistema em malha aberta é aquele em que a informação sobre a variável controlada (no caso da figura 1.2,
temperatura do fluido aquecido na saída do trocador) não é utilizada para ajustar quaisquer das variáveis de
entrada, visando compensar as variações que ocorrem nas variáveis do processo e que influenciam na variável
controlada.
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FIGURA 1.2 Processo típico de troca de calor em malha aberta.
O conceito de malha aberta é freqüentemente utilizado nas discussões dos sistemas de controle, para indi-
car que está se investigando a dinâmica do processo em uma condição não controlada, ou seja, investiga-se
apenas a dinâmica do processo.
Sistema em Malha Fechada
No processo típico de troca de calor em análise, bem como nos demais casos de controle de processos, a
função fundamental do sistema de controle em malha fechada, ou sistema de controle com realimentação, é
manipular a relação entrada/saída de energia ou material, de maneira que a variável controlada do processo
seja mantida dentro dos limites estabelecidos, ou seja, o sistema de controle em malha fechada regula a vari-
ável controlada (temperatura do fluido aquecido na saída do trocador), fazendo correções em outra variável do
processo (vazão do vapor adicionada ao trocador), que é chamada de variável manipulada.
O controle em malha fechada pode ser realizado por um operador humano (controle manual) ou mediante a
utilização de instrumentação (controle automático).
Conforme mostrado na figura 1.3, num processo utilizando controle manual o operador terá como função
medir a temperatura do fluido aquecido (variável controlada) e corrigir a vazão do vapor adicionado ao trocador
(variável manípulada), de forma a manter a temperatura da variável controlada no valor desejado (ponto de
ajuste ou set point). Ou seja, o operador irá medir a temperatura do fluido aquecido através do tato; este sinal
será comparado mentalmente com a temperatura desejada (ponto de ajuste ou set point), que está armazenada
em seu cérebro, com base na diferença entre estes dois “alares (erro ou offset), o operador fará a computação
(definirá como e quanto irá atuar) e, em seguida, atuará na válvula de admissão de vapor fazendo a correção.
FIGURA 1.3 Processo típico de troca de calor utilizando controle manual.

Caso o processo típico de troca de calor seja controlado utilizando-se controle automático, as ações execu-
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tadas pelo sistema de controle automático serão as mesmas que as executadas pelo operador quando fazendo
controle manual (medir, comparar, computar e corrigir).
Na figura 1.4, a medição é feita pelo transmissor de temperatura (TI); a comparação do valor medido pelo
transmissor (TT) com o ponto de ajuste dado pelo operador (set point) para obtenção do valor do erro (valor do
erro := valor do ponto de ajuste - valor medido da variável controlada) e a computação (que irá considerar os
ajustes e tipos de ações de controle utilizadas) são executadas pelo controlador de temperatura (TRC), enquan-
to a correção será efetivada pela válvula de controle (TV), com base no sinal recebido do TRC.
A forma de execução e o tempo gasto para efetivação das ações de controle dependem, basicamente,
do sistema de controle utilizado e das características do processo controlado. Como as características do
processo controlado (capacitâncias, resistências, tempo morto etc.) não podem ser alteradas, o que se faz é
especificar o sistema de controle [transmissor, controlador (tipo e ajuste das ações de controle), válvula etc.]
mais adequado às características do processo controlado, como forma de se otimizar o rendimento e facilitar a
operação adequada do equipamento.
FIGURA 1.4 Processo típico de troca de calor utilizando controle automático.

Conforme será visto em itens posteriores, além dos sistemas de controle os processos industriais também
utilizam os sistemas de segurança. Basicamente, os sistemas de controle atuam/preponderam enquanto o pro-
cesso controlado estiver operando dentro das condições normais para os quais ele foi projetado; complemen-
tarmente, os sistemas de segurança atuam/preponderam sempre que o processo controlado sair das condições
normais de operação e se aproximar ou adentrar nas condições de operação consideradas anormais e que
possam ocasionar dificuldades/riscos operacionais (ao equipamento ou ao processo), pessoais ou ambientais.
CARACTERÍSTICAS GERAIS DE INSTRUMENTOS
Classes de Instrumentos
Nas instalações industriais é comum se encontrar arranjos complexos de instrumentos de medição e contro-
le. Para compreender-se mais facilmente suas funções, é necessário analisá-los utilizando-se a classificação
adequada. Os instrumentos podem ser classificados em:
INSTRUMENTOS CEGOS
- São instrumentos que não têm indicação visível do valor da variável medida.
Os instrumentos de alarme, tais como pressostatos e termos tatos (chaves de pressão e temperatura), que
só possuem uma escala exterior com um índice de seleção para ajuste do ponto de atuação, são instrumentos
cegos. Os transmissores de vazão, pressão, nível e temperatura sem indicação local também são instrumentos
cegos.
INSTRUMENTOS INDICADORES
- São instrumentos que dispôrn de indicador e escala graduada, na qual se pode ler o valor da variável me-
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dida/controlada.
INSTRUMENTOS REGISTRADORES
- São instrumentos que registram a variável medida/controlada com um traço contínuo ou através de pontos.
ELEMENTOS PRIMÁRIOS
- São elementos que estão em contato direto com a variável medida/ controlada e que utilizam ou absorvem
energia do próprio meio, para fornecer ao sistema de medição uma resposta em função da variação da variável
medida/controlada.
TRANSMISSORES
- São instrumentos que detectam as variações na variável medida/controlada através do elemento primário
e transmitem-na à distancia. O elemento primário pode ou não fazer parte integrante do transmissor.
CONVERSORES
- São instrumentos que recebem um sinal de entrada pneumático ou eletrônico, procedente de um outro
instrumento, e convertem-no em um sinal de saída padrão, que pode ser de dois tipos, 4 a 20 mAcc ou 0,2 a
1,0 kgf/cm2 (l9,614 a 98,07 kPa).
CONTROLADORES
- São instrumentos que comparam o valor da variável medida/controlada com o valor desejado (set paint ou
ponto de ajuste) e exercem uma ação de correção na variável manipulada, função da diferença entre estes dois
valores (erro ou al/set) e de sua equação de controle (controladores P, P + I, P + I + D).
ELEMENTOS FINAIS DE CONTROLE
- São equipamentos que recebem o sinal de correção do controlador e, em função deste sinal modificam/
atuam sobre a variável manipulada ou agente de controle (válvula de controle).
Definições
A área de instrumentação e controle de processos utiliza terminologia própria. Os termos utilizados, além de
definirem as características dos sistemas de medição e controle, também definem as características estáticas
e dinâmicas dos diversos instrumentos utilizados.
A terminologia utilizada foi padronizada com o objetivo de permitir que fabricantes, usuários, projetistas e
organismos ou entidades que atuam no campo da instrumentação industrial utilizem uma mesma linguagem.
FAIXA DE MEDIDA (RANGE)
Faixa ou conjunto de valores da variável medida/controlada que estão compreendidos dentro dos limites
superior e inferior de capacidade de medição, transmissão ou controle do instrumento, vem expressa estabe-
lecendo os seus valores extremos. Exemplo: a faixa de medida de um instrumento de temperatura é de 100 a
300°C.
ALCANCE (SPAN)
É a diferença algébrica entre os valores superior e inferior da faixa de medida (mnge) do instrumento. O
instrumento do exemplo anterior tem um alcance (span) de 200°C.
ERRO (OFFSE1)
No caso de controladores, erro (o/fiet) é a diferença entre o valor do ponto de ajuste (set point) e o valor me-
dido da variável controlada. De forma genérica, erro é a diferença entre o valor lido ou transmitido e o valor real
da variável medida. Se o processo está em condições de regime permanente, existe o chamado erro estático.
Em condições dinâmicas, o erro varia consideravelmente, pois os instrumentos têm características comuns aos
sistemas físicos, absorvem energia do processo e esta transferência requer um certo tempo para ser transmiti-
da. Este fato dá lugar a atrasos de leitura do instrumento. Sempre que as condições forem dinâmicas, existirá
em maior ou menor grau o chamado erro dinâmico (diferença entre o valor instantâneo da variável medida e o
valor indicado ou transmitido pelo instrumento), cujo valor depende do tipo de fluido medido/controlado, da sua
velocidade, do elemento primário, dos meios de medição ete. O erro médio do instrumento é a média aritmética
dos erros em cada ponto da medida, determinados para todos os valores crescentes e decrescentes da variá-
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vel.
PONTO DE AJUSTE (SET POIN7)
- É o ponto no qual o controlador é ajustado para controlar o processo.
PRECISÃO (ACCURACY)
- É a tolerância de medição ou de transmissão do instrumento. Define o limite dos erros cometidos quando
o instrumento é utilizado em condições normais de serviço. A precisão pode ser expressa de várias maneiras:
a) em porcentagem do alcance (span);
b) em unidades da variável medida;
c) em porcentagem de leitura;
d) em porcentagem do valor máximo da faixa medida (range);
e) em porcentagem do comprimento da escala.
- Normalmente, a precisão varia em cada ponto da faixa de medida, embora os fabricantes a especifiquem
em toda a faixa do intrumento, indicando seu valor em algumas regiões da escala.
SENSIBILIDADE (SENSITIVITY)
- Valor mínimo que a variável deve mudar para obter-se uma variação na indicação ou transmissão. Normal-
mente expressa em porcentagem do alcance (span) .
REPETIBILIDADE (REPEATIBILITY)
- É a capacidade de reprodução da indicação ou transmissão ao se medir, repetidamente, valores idênticos
da variável medida, nas mesmas condições de operação e no mesmo sentido de variação. A repetibilidade é
geralmente expressa em porcentagem do alcance (span).
HISTERESE (HYSTERESIS)
Diferença máxima que se observa nos valores indicados pelo instrumento, para um mesmo valor qualquer
da faixa de medida, quando a variável percorre toda a escala tanto no sentido crescente como no decrescente.
A histerese geralmente é expressa em porcentagem do alcance (span).
ELEVAÇÃO DE ZERO
- É a quantidade com que o valor zero da variável supera o valor inferior da faixa de medida (range). Pode
ser expresso em unidades da variável medida ou porcentagem do alcance (span).
SUPRESSÃO DE ZERO
É a quantidade com que o valor inferior de faixa de medida (range) supera o valor zero da variável. Pode ser
expresso em unidades da variável medida ou porcentagem do alcance t span),
IDENTIFICAÇÃO E SÍMBOLOS DE INSTRUMENTOS
As normas de instrumentação estabelecem símbolos gráficos e codificações para identificação alfa-numéri-
ca de instrumentos ou de funções programadas, que deverão ser utilizadas nos diagramas e malhas de controle
de projetos de instrumentação.
O propósito dos símbolos gráficos e codificações estabelecidos pelas normas é estabelecer uma maneira
uniforme de identificação dos instrumentos e sistemas de instrumentação, facilitar o entendimento dos diagra-
mas e malhas de instrumentação e viabilizar a comunicação entre usuários, projetistas e fornecedores.
A simbologia/codificação mais utilizada mundialmente na área de instrumentação e controle de processos
é a padronizada na norma S 5.1, da ISA (The Instrumentation, Systems and Automation. Society, antigamente
denominada Instrument Society of America). Existem outras normas que tratam do mesmo assunto, mas que
não têm utilização tão ampla no Brasil e no mundo (ex.: RC-22, da SAMA - Scientific Apparatlls Mahers Asso-
ciation, JIS etc.).
Toda norma deve fornecer informações suficientes para que, ao se examinar um documento, se consiga
entendê-lo com relativa facilidade. Não deverá ser pré-requisito para este entendimento o conhecimento deta-
lhado de um especialista em instrumentação ou controle de processos.
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Padronização ISA (The Instrumentation, Systems and Automation Society, Antigamente Denominada Instru-
ment Society of America)
Neste livro adotar-se-á a simbologia/ codificação padronizada pela ISA. Para facilitar o seu entendimento,
mostra-se, a seguir, a essência da norma S 5.1 iLnstrumeniaiion Symbols and Identificacion), da The Instru-
mentation, Systems and Auiomation Society (ISA), conforme texto extraído do livro Instrumentação APlicada ao
Controle de Caldeiras, de Egídio Alberto Bega, editado pela ISA, em 1998.
Na parte inicial da norma ISA S 5.1, é apresentada a definição dos diversos termos utilizados usualmente em
instrumentação e controle de processos.
A padronização ISA considera que cada instrumento ou função programada será identificado por um con-
junto de letras e um conjunto de algarismos. A primeira letra do conjunto de letras indica a variável medida/
controlada e as letras subsequentes indicam a função que o instrumento desempenha na malha de controle.
O primeiro conjunto de algarismos indica a área/fábrica e o segundo indica a malha à qual o instrumento ou a
função programada pertence. Eventualmente, para completar a identificação, poderá ser acrescido um sufixo.
Letras de Identificação de Instrumento ou Função Programada
(de Instrumentação Aplicada ao Controle de Caldeiras - Bega, E. A. - ISA)
Notas para a tabela anterior:

a) Uma letra tipo escolha do usuário é utilizada para cobrir significados não listados e que serão utilizados de
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maneira repetitiva em um projeto particular. O significado da letra deve ser definido na legenda.
b) A letra A cobre todos os tipos de analisadores. Recomenda-se que o tipo de análise realizado pelo instru-
mento seja definido fora do círculo de identificação.
c) A função passiva G aplica-se a instrumentos ou dispositivos que fornecem uma indicação visual não cali-
brada, como os visores de vidro e monitores de TV.
d) No caso de diagramas, se necessário, as [unções associadas com o uso da letra subsequente Y são de-
finidas fora do circulo de identificação.
e) Os termos modificadores alto, baixo, médio ou intermediário correspondem a valores das variáveis medi-
das, não aos valores dos sinais correspondentes, a não ser que seja indicado de outra forma.
f) Os termos alto e baixo, quando aplicados a posições de válvulas e outros dispositivos abre-fecha, são
definidos como segue: alto denota que a válvula está na, ou se aproxima da, posição completamente aberta, e
baixo mostra que ela está na, ou se aproxima da, posição totalmente fechada.
g) O termo registrador aplica-se a qualquer forma de armazenamento permanente de informações que per-
mite recuperação por quaisquer meios.
h) A primeira letra V (vibração ou análise mecânica), desempenha o mesmo papel em monitoraçâo de má-
quinas que a letra A desempenha em análise de maneira geral. Exceto para a variável vibração, espera-se que
as demais variáveis de análise mecânica sejam definidas fora do círculo de identificação.
Em uma malha, a primeira letra de identificação funcional é selecionada de acordo com a variável medida ou
controlada e não de acordo com a variável manipulada. Adicionalmente, a identificação funcional de um instru-
mento é feita de acordo com a função por ele executada e não de acordo com a sua construção.
A sequência de letras de identificação funcional de um instrumento ou função programada, começa com uma
primeira letra selecionada de acordo com a tabela 1.1. As letras de funções passiva ou de informação devem
seguir em qualquer ordem, as letras de funções ativa ou de saída seguem-nas também em qualquer ordem,
com exceção da letra de função de saída C (controle), que deve preceder a letra V (válvula), quando ambas
coexistirem. Se forem utilizadas letras modificadoras, estas deverão ser interpostas de forma que fiquem posi-
cionadas seguindo imediatamente as letras que elas modificam.
A tabela a seguir mostra um exemplo de instrumento identificado de acordo com a norma ISA S 5.1, onde:
T variável medida ou iniciadora: TEMPERATURA;
R função passiva ou de informação: REGISTRADOR;
C função ativa ou de saída: CONTROLADOR;
210 - área de atividade ou fábrica, onde o instrumento ou função programada atua;
02 número seqüencial da malha;
A sufixo.
Exemplo de Identificação de Instrumento (de Instrumentação Aplicada ao Controle de Caldeiras - Bega, E.
A. - ISA)
A identificação da malha consiste da primeira letra e do número de sua identificação (no exemplo da tabela
anterior, a identificação da malha é T-21002). Cada instrumento dentro de uma mesma malha tem associado a
ele um mesmo número de malha e a mesma primeira letra. Cada malha tem uma única identificação de malha.
Um instrumento comum a duas ou mais malhas deve carregar a identificação da malha que for considerada
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predominante.
A numeração da malha pode ser feita de forma paralela ou seria!. No caso da numeração paralela inicia-se
uma seqüência numérica para cada nova letra, por exemplo, TIC-21000, FRC-21000, LIC-21000, AI21000 etc.
No caso de numeração serial, utiliza-se uma seqüência simples de números para um projeto ou para grandes
seções de um projeto, independentemente da primeira letra de identificação da malha; por exemplo, TIC-21000,
FRC-21001, LIC-21002, AI-21003 etc. Uma seqüência de numeração pode começar com 1 ou qualquer outro
número conveniente, tal como 01, 001, 301, 1401,21001.
Usualmente, na indústria, utiliza-se a numeração paralela.
O número de letras funcionais agrupadas para um instrumento deve ser mantido em um valor mínimo, de
acordo com o julgamento do usuário. O número total de letras dentro de um grupo não deve exceder a quatro.
Todas as letras da identificação funcional deverão ser letras maiúsculas. Se uma dada malha tem mais de um
instrumento com a mesma identificação funcional, um sufixo pode ser adicionado ao número da malha; por
exemplo, FV-21002A, FV-21002B, FV-21002C etc., ou TE-21005-1, TE-21005-2 ete. Entretanto, pode ser mais
conveniente ou lógico, em certos casos, designar um par de transmissores; por exemplo, como IT-21002 e FT-
21003, ao invés de FT-21002A e FT-21002B.
A figura 1.5 mostra os símbolos gerais utilizados para representar instrumento ou função programada de
acordo com a ISA S 5.1.
FIGURA 1.5 Símbolos gerais para instrumento ou função programada (de Instrumentação Aplicada ao Con-
trole de Caldeiras- Bega, E. A. - ISA).
Notas para a figura 1.5:
a) Satisfeitas as exigências gerais de desenho quanto à clareza e legibilidade, os símbolos
de instrumento ou função programada podem ser desenhados seguindo qualquer
orientação.
b) De maneira similar, as linhas de sinal podem ser desenhadas em um diagrama entran-
do ou saindo da parte apropriada do símbolo, utilizando qualquer ângulo.
c) Os blocos funcionais e os números de tag devem sempre ser desenhados seguindo a
horizontal.
d) Devem ser adicionadas setas direcionais às linhas de sinal, quando necessário, para esclarecer a dire-
ção do fluxo de informação. O uso criterioso destas setas, especialmente em desenhos complexos, freqüen-
temente facilitará o entendimento. A padronização ISA também considera que, quando da elaboração de um
diagrama de controle, a identificação do instrumento será escrita dentro do símbolo geral e que, em casos
específicos, a sua função será detalhada pelo acréscimo de um símbolo de processamento de sinais ao seu
símbolo geral.
A figura 1.6 mostra os símbolos e funções de processamento de sinais padronizados pela ISA.
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FIGURA 1.6 Símbolos e funções de processamento de sinais (de Instrumentação Aplicada ao Controle de
Caldeiras- Bega, E. A. - ISA).
A figura l.7 mostra os símbolos utilizados para representar linhas para instrumento ou função programada,
de acordo com a norma ISA em referência.
FIGURA 1.7 Símbolos de linhas para instrumento ou função programada (de Instrumentação Aplicada ao
Controle de Caldeiras- Bega, E. A. - ISA).
Os exemplos de simbologia mostrados nas figuras a seguir, ilustram os símbolos utilizados para representar
instrumentos em diagramas e desenhos. Nestes desenhos também são mostrados exemplos de identificação
de instrumentos.
Não deve ser inferido que a escolha de qualquer dos esquemas apresentados constitui uma recomendação.
O tamanho dos círculos de identificação e dos diversos símbolos mostrados nos exemplos estão na dimen-
são recomendada, entretanto, as dimensões poderão variar de acordo com a necessidade.
As fontes de suprimento de eletricidade, ar comprimido e outras não são mostradas nos desenhos.
Na maioria das vezes, uma linha de sinal será suficiente para representar as interconexões entre dois ins-
trumentos em fluxogramas, muito embora eles possam estar conectados fisicamente por mais de uma linha.
A sequência na qual os instrumentos ou funções de uma malha são conectados, deve refletir o fluxo lógico
funcional ou de informação.
O grau de detalhe a ser aplicado a cada documento fica a critério do usuário da norma.
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Noções de operações unitárias
Introdução
A disciplina denominada Operações Unitárias é aquela que classifica e estuda, separadamente, os princi-
pais processos físico-químicos utilizados na indústria química. Os processos mais comuns encontrados nas
indústrias químicas são a Destilação Atmosférica e a Vácuo, os processos de Absorção e Adsorção, a Extração
Líquido-Líquido e Líquido-Gás, o processo de Filtração, assim como alguns mais específicos, como por exem-
plo, o Craqueamento Catalítico, Hidrocraqueamento, Hidrotratamento de correntes instáveis e outros utilizados
principalmente na Indústria Petrolífera.
Conceitos Fundamentais
Alguns conhecimentos são fundamentais para que se possa estudar de forma adequada a disciplina deno-
minada Operações Unitárias, como conhecimentos sobre conversão de unidades, unidades que podem ser
medidas lineares, de área, de volume, de massa, de pressão, de temperatura, de energia, de potência. Outro
conceito-base para “Operações Unitárias” é o de Balanço, tanto Material quanto Energético.
Conversão de unidades
É necessário conhecer as correlações existentes entre medidas muito utilizadas na Indústria Química, como
é o caso das medidas de temperatura, de pressão, de energia, de massa, de área, de volume, de potência e
outras que estão sempre sendo correlacionadas.
Alguns exemplos de correlações entre medidas lineares:
1 ft =12 in
1 in =2,54 cm
1 m =3,28 ft
1 m =100 cm = 1.000 mm
1 milha =1,61 km
1 milha =5.280 ft
1 km =1.000 m
Alguns exemplos de correlações entre áreas
1 ft2 = 144 in2
1 m2 = 10,76 ft2
1 alqueire = 24.200 m2
1 km2 = 106 m2
Alguns exemplos de correlações entre volumes
1 ft3 = 28,32 L
1 ft3 = 7,481 gal
1 gal = 3,785 L
1 bbl = 42 gal
1 m3 = 35,31 ft3
1 bbl = 0,159 1 m3
Alguns exemplos de correlações entre massas
1 kg = 2,2 lb 1 lb = 454 g
1 kg = 1.000 g 1 t = 1.000 kg
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Alguns exemplos de correlações entre pressões
1 atm = 1,033 kgf/cm2
1 atm = 14,7 psi (lbf/in2)
1 atm = 30 in Hg
1 atm = 10,3 m H2O
1 atm = 760 mm Hg
1 atm = 34 ft H2O
1 Kpa = 10–2 kgf/cm2
Algumas observações sobre medições de pressão:
– Pressão Absoluta = Pressão Relativa + Pressão Atmosférica
– Pressão Barométrica = Pressão Atmosférica
– Pressão Manométrica = Pressão Relativa
Alguns exemplos de correlações entre temperaturas
tºC = (5/9)(tºF – 32)
tºC = (9/5)(tºC) + 32
tK = tºC + 273
tR = tºF + 460 (temperatures absolutas)
Algumas observações sobre medições de temperatura:
Zero absoluto = –273ºC ou – 460ºF
(DºC/DºF) = 1,8
(DK/DR) = 1,8
Alguns exemplos de correlações entre potências
1 HP = 1,014 CV
1 HP = 42,44 BTU/min
1KW = 1,341 HP
1 HP = 550 ft.lbf/s
1KW = 1 KJ/s
1 KWh = 3.600 J
1KW = 1.248 KVA
Alguns exemplos de correlações de energia
1 Kcal = 3,97 BTU
1BTU = 252 cal
1BTU = 778 ft.lbf
1Kcal = 3,088 ft.lbf
1Kcal = 4,1868 KJ
Balanço Material
Como se sabe, “na natureza nada se cria, nada se destrói, tudo se transforma”, ou seja, a matéria não é
criada e muito menos destruída, e, portanto, num balanço material envolvendo um certo sistema, a massa que
neste entra deverá ser a mesma que dele estará saindo. No processamento uma tonelada, por exemplo, por
hora de petróleo em uma refinaria, obtém-se exatamente uma tonelada por hora de produtos derivados deste
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processo, como gás combustível, GLP, gasolina, querosene, diesel e óleo combustível. A queima de um com-
bustível em um forno ou em uma caldeira é outro exemplo, porém menos evidente em que ocorre o mesmo
balanço de massa: pode-se citar que durante a queima de 1 tonelada de um certo combustível em um forno ou
uma caldeira, considerando-se que são necessárias 13 toneladas de ar atmosférico, tem-se como resultado 14
toneladas de gases de combustão.
Em um Balanço Material, não se deve confundir massa com volume, pois as massas específicas dos pro-
dutos são diferentes. Assim, um balanço material deverá ser realizado sempre em massa, pois a massa de um
certo produto que entra em um certo sistema, mesmo que transformada em outros produtos, sempre será a
mesma que está saindo deste sistema, enquanto os volumes sofrem variação conforme a densidade de cada
produto.
Balanço Energético
Existem diversos tipos de energia, por exemplo, Calor, Trabalho, Energia de um corpo em movimento, Ener-
gia Potencial (um corpo em posição elevada), Energia elétrica e outras. Assim como a matéria, a energia de
um sistema não pode ser destruída, somente poderá ser transformada em outros tipos de energia, como por
exemplo, o motor de uma bomba que consome energia elétrica e a transforma em energia de movimento do
líquido, calor e energia de pressão.
A água, no alto de um reservatório, ao movimentar um gerador, transforma sua energia potencial em energia
elétrica, calor e energia de movimento (energia cinética). Neste caso, o balanço de energia do sistema poderia
ser representado pela seguinte expressão:
Energia Potencial da água do reservatório = Energia elétrica fornecida pelo gerador + calor de aquecimento
do gerador + Energia de movimento da água após a turbina.
No caso de um forno ou uma caldeira que aquece um certo líquido, o balanço de energia observado será:
Calor liberado pela queima do combustível = Calor contido nos gases de combustão que saem do forno ou
da caldeira + Calor contido nos produtos que deixam o forno ou a caldeira.
É importante ressaltar que, muito embora as diversas formas de energia sejam medidas em unidades dife-
rentes, tais como, energia elétrica em KWh, trabalho em HP. h, calor em caloria, em um balanço energético é
necessário que todas as formas de energia envolvidas no balanço estejam expressas na mesma unidade de
energia.
Sugestão para aplicação nos cálculos de Balanços Mássicos e Energéticos
Como regra geral, antes de iniciar cálculos que evolvam balanços mássicos e/ou balanços energéticos, de-
ve-se:
a) transformar todas as vazões volumétricas em vazões mássicas, pois o balanço deve ser realizado sempre
em massa, uma vez que a vazão em massa não varia com a temperatura.
b) faça um esquema simplificado do processo em que serão realizados os balanços;
c) identifique com símbolos, as vazões e as composições de todas as correntes envolvidas nos processos
em que estão sendo realizados os balanços;
d) anote, no esquema simplificado de processo, todos os dados de processo disponíveis como vazões, com-
posições, temperaturas, pressões, etc;
e) verificar que composições são conhecidas ou podem ser calculadas;
f) verificar quais vazões mássicas são conhecidas ou podem ser calculadas;
g) selecionar a base de cálculo conveniente a ser adotada para o início da resolução do problema.
Referências
Curso de formação de operadores de refinaria: operações unitárias /Valter Roitman. – Curitiba: PETROBRAS: UnicenP, 2002.
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Noções de equipamentos de processo: bombas centrífugas e alternativas
Bomba é uma máquina de fluxo do tipo geratriz. Máquinas geratrizes são aquelas que recebem trabalho
mecânico, geralmente fornecido por uma máquina motriz (motores), e o transforma em energia hidráulica,
propiciando (cedendo) ao líquido um acréscimo de energia sob as formas de energia potencial de pressão e
energia cinética. Então, a bomba é uma máquina geratriz que tem por finalidade realizar o deslocamento de um
líquido por escoamento.
Classificação das Bombas
O modo pelo qual é feita a transformação do trabalho em energia hidráulica e o recurso para cedê-la ao
líquido, aumentando sua pressão e/ou sua velocidade, permitem classificar as bombas, segundo o Hydraulic
Institute (USA), em:
a) Bombas Cinéticas: (a) Centrífugas: de fluxo radial; de fluxo misto e de fluxo axial; (b) Periféricas: de estágio
único e de estágios múltiplos; (c) Especiais: de ejetor; de injeção de gás; de aríete hidráulico e eletromagnético.
b) Bombas de Deslocamento Positivo (Direto): (a) Com movimento alternado (alternativas): de pistão; de
êmbolo e de diafragma; (b) Com movimento rotativo (rotativas): de rotor único (de palheta, de pistão, de mem-
bro flexível, de parafuso) e de rotor múltiplo (de engrenagem, de lóbulo, de pistão circunferencial, de parafuso).
Nessa classificação, foram reunidas, sob a denominação de bombas cinéticas, aquelas em que é importante
o fornecimento de energia à água, sob forma de energia de velocidade. Essa energia converte-se dentro da
bomba em energia de pressão, permitindo que a água atinja posições mais elevadas dentro de uma tubulação.
Nas bombas de deslocamento positivo, tem-se, principalmente, uma ação de propulsão que faz incrementar
a energia de pressão e alcançar os mesmos objetivos das bombas cinéticas.
As primitivas bombas utilizadas em abastecimento de água eram do tipo de deslocamento direto, de movi-
mento alternativo, a pistão; eram movimentadas por máquinas a vapor.
Com o advento da eletricidade e do motor elétrico, as bombas cinéticas do tipo centrífugas passaram a ser
preferidas devido ao maior rendimento, ao custo menor de instalação, operação e manutenção e ao reduzido
espaço exigido para a sua montagem, comparativamente às bombas de pistão.
Atualmente, há um predomínio quase total das bombas centrífugas em sistemas públicos de abastecimen-
to de água e mesmo nos de esgotamento sanitário. Dos demais tipos citados, aquelas que ainda encontram
emprego na extração de água de poços são: a bomba de pistão, a bomba centrífuga com ejetor e a bomba de
injeção de ar comprimido.
As bombas de deslocamento positivo são, hoje, utilizadas, dentro das atividades de saneamento, nos pro-
cessos de tratamento, principalmente como bombas dosadoras e são, em geral, equipamentos para pequenas
vazões e consideráveis pressões.
Bombas Centrífugas
Pela importância e pela gama de aplicações no saneamento, as bombas centrífugas serão o enfoque central
das apresentações que se seguirão. Inclusive, no último capítulo, onde se tratará de instalação, operação e
manutenção, este tipo de bomba será objeto da abordagem.
Fazendo parte das turbobombas, ou bombas rotodinâmicas, as bombas centrífugas são caracterizadas por
possuírem um órgão rotatório dotado de pás, chamado rotor, que exerce, sobre o líquido, forças que resultam
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da aceleração que lhe imprime. Estas bombas são usualmente classificadas segundo a trajetória do líquido no
rotor em: de fluxo radial, de fluxo misto e de fluxo axial.
As bombas de fluxo radial são as denominadas centrífugas propriamente ditas. A água penetra na bomba
por uma entrada junto ao eixo do rotor, sendo daí dirigida para a periferia a grande velocidade, graças à força
centrífuga gerada pelo rotor em movimentação. A água sai do rotor tangencialmente, sendo, canalizada numa
câmara de forma circular afunilada, denominada voluta, onde parte da energia de velocidade é convertida em
energia de pressão. A depressão causada na entrada com o deslocamento da água para a periferia assegura
a chegada contínua de água situada em cota, inferior ao corpo da bomba. É a faculdade da bomba conhecida
por sucção.
Tipos de rotores para bombas de fluxo radial

O rotor aberto tem as pás livres na parte frontal e quase livres na parte posterior.
No rotor semiaberto, as pás são fixadas de um lado num mesmo disco, ficando o outro lado livre. Ambos,
destinam-se a bombear líquidos viscosos ou sujos.
O rotor fechado tem as pás compreendidas entre dois discos aproximadamente paralelos. Apresenta bom
rendimento e é de uso geral para águas limpas. Pode ter entrada de um só lado (sucção simples, letra C) ou de
ambos os lados (sucção dupla, letra D).
As bombas centrífugas de fluxo radial destinam-se ao recalque de líquidos, em geral a posições mais eleva-
das. São os tipos de uso comum em captações com grande recalque, em elevatórias situadas junto às estações
de tratamento ou a reservatórios, torres e, ainda, em estações de reforço de pressão (“boosters”).
Quando a pressão a ser gerada for muito elevada, as bombas centrífugas podem ter dois ou mais rotores
fechados; são as bombas de duplo ou múltiplo estágio. A água que sai do primeiro rotor é conduzida para o
segundo rotor, de onde sai com a pressão aumentada.
Na bomba de fluxo axial, a movimentação da água faz-se no sentido do eixo de acionamento do rotor. Este
se assemelha a uma hélice (letra F), sendo, por isso, conhecida, também, por bomba de hélice. Sua aplicação é
reservada ao bombeamento de grandes vazões e reduzidas alturas. É utilizada, frequentemente, em captações
de água de mananciais de superfície com pequena altura de elevação.
Por fim, as bombas de fluxo misto combinam princípios das bombas radiais e axiais. O caminhamento da
água é helicoidal. Na prática norte-americana são conhecidas como bombas turbina, devido à semelhança do
rotor (letra G) a certo tipo de turbina hidráulica. As bombas de eixo prolongado para extração de água de poços
profundos são geralmente do tipo de fluxo misto e quase sempre de vários estágios.
A definição por uma bomba centrífuga e a escolha da mesma é feita essencialmente através da vazão que
se deseja elevar (bombear) e da altura total desta elevação. A vazão é o volume do líquido por unidade de tem-
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po e pode ser expressa em m3/h, m3/s, l/h, l/s, entre outros, sendo esta expressão escolhida de acordo com
a grandeza do volume; a vazão é indicada pela letra maiúscula Q. Já a altura total de elevação, tecnicamente
chamada de altura manométrica total, corresponde ao desnível geométrico, verificado entre os níveis da água
na tomada e na chegada, acrescido de todas as perdas localizadas e por atrito que ocorrem nas peças e tu-
bulações, quando se recalca uma determinada vazão Q. Estas podem ser desdobradas em perdas na sucção
(trecho anterior à bomba) e perdas no recalque (trecho posterior à bomba).
Outros fatores também devem ser considerados quando da escolha de uma bomba centrífuga, a saber: a
rotação, a potência absorvida e a eficiência.
A rotação é caracterizada pela velocidade que a máquina de acionamento (motor) imprime à bomba. No
caso de motor elétrico, essa velocidade é função direta da frequência ou ciclagem da corrente e do número de
pólos que possui o motor. De acordo com essa velocidade, as bombas podem ser classificadas em:
Rotação por minuto

Bomba
(RPM)
Alta Rotação 3.000 a 3.600
Média Rotação 1.500 a 1.800
Baixa Rotação 1.200 ou menor
Classificação conforme a RPM
A potência absorvida pela bomba é uma grandeza física que depende da vazão e da altura que se deseja
que ela opere e através delas encontrada; esta grandeza é expressa em CV (cavalo-vapor) e serve de base
para a escolha da máquina de acionamento (motor) para a bomba.
Eficiência é a relação existente entre os valores equivalentes à potência hidráulica da bomba devido à
elevação da água e à potência exigida pela mesma numa determinada condição de funcionamento. Quanto
mais apropriada for uma bomba para um caso, o rendimento deverá ser maior. Inversamente, bombas dimen-
sionadas para outras condições poderão cumprir a finalidade desejada, mas funcionarão com baixa eficiência,
significando que exigirá maior energia comparada com outra bomba de melhor rendimento.
Na escolha de uma bomba centrífuga, a altura manométrica total é subdividida em alturas manométricas de
recalque e de sucção, sendo que esta última necessita ser calculada separadamente para verificar se a bomba
terá condições de operar à vazão de projeto, sem sofrer danos. Se a altura de sucção for excessiva para de-
terminada bomba, esta sofrerá um fenômeno conhecido por cavitação. É o desgaste anormal de partes vitais
do rotor, causado pela formação seguida de destruição brusca de partículas de vapor d’água na massa líquida,
naquelas condições. A cavitação produz vibrações e reduz a capacidade de bombeamento e, portanto, a efici-
ência da bomba, além de danificar o rotor e a carcaça da bomba.
Para concluir e melhor ilustrar este item, descreveremos a seguir os principais componentes internos de uma
bomba centrífuga, ou ligados a ela:
a) Rotor: também chamado de impulsor ou impelidor, tem a finalidade de transformar energia mecânica que
recebe do eixo em energia hidráulica;
b) Eixo: peça destinada a articular uma ou mais partes de um mecanismo que entorno dela descrevem mo-
vimento circular; nas bombas é o eixo que transmite a energia mecânica provinda do motor;
c) Carcaça: também denominado corpo espiral, trata-se da estrutura externa e fixa da bomba que abriga o
conjunto interno girante (eixo/rotor);
d) Mancal de rolamento: dispositivo sobre o qual se apoia um eixo girante e que lhe permite o movimento
com um mínimo de atrito. É nele que estão alojados os rolamentos;
e) Rolamento: mecanismo que diminui o atrito e facilita o movimento de rotação do eixo;
f) Gaxeta: transado de amianto grafitado disposto em forma de anéis, utilizado para fazer a vedação hidráu-
lica em uma junção móvel, no caso entre o eixo e o corpo da bomba;
g) Selo mecânico: cumpre o mesmo papel de vedação da gaxeta, porém é formado por duas partes, uma
móvel e outra fixa com composição de carvão e aço inox (ou cerâmica e aço inox), mantendo-se unidas por
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pressão de uma mola;
h) Luva de acoplamento: elemento de ligação entre o eixo do acionador (motor) e o eixo da máquina de fluxo
(bomba). Tem como função complementar absorver desalinhamentos e amortecer vibrações e choques.
BOMBAS HIDRAULICAS1
As bombas são utilizadas nos circuitos hidráulicos para converter energia mecânica em energia hidráulica. A
ação mecânica cria um vácuo parcial na entrada da bomba e permite que a pressão atmosférica force o fluido
do tanque, através da linha de sucção, a penetrar na bomba. A bomba passará o fluido para a abertura de des-
carga forçando-o através do sistema hidráulico.
As bombas são classificadas, basicamente, em dois tipos: hidrodinâmicas e hidrostáticas.

Hidrodinâmica: É a hidráulica que trabalha com altas velocidades (altas vazões) e pressões baixas, em que
a energia cinética prevalece para provocar movimentos.
Hidrostástica: É a hidráulica cuja pressão exercida no fundo de um recipiente é originada da altura do fluido.
Tendo assim uma energia potencial.
Com bombas hidráulicas conseguimos trabalhar com pressões mais elevadas em relação à pressão atmos-
férica. Nestas condições de trabalho com pressões altas, temos baixas velocidades (baixas vazões) para ter-
mos um bom controle de movimento. As bombas hidráulicas são classificadas como positivas (fluxo pulsante)
e não-positivas (fluxo contínuo).
Bombas hidrodinâmicas
São bombas de deslocamento não-positivo usadas para transferir fluidos e cuja única resistência é a criada
elo peso do fluido e pelo atrito. Essas bombas raramente são usadas em sistemas hidráulicos, pois seu poder
de deslocamento de fluido se reduz quando aumenta a resistência e também porque é possível bloquear com-
pletamente seu pórtico de saída em pleno regime de funcionamento da bomba.
1 Catalogo Bombas hidráulicas - Parker

http://www.industriahoje.com.br/o-que-e-e-como-funciona-uma-bomba-hidraulica
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Bombas hidrostáticas
São bombas de deslocamento positivo que fornecem determinada quantidade de fluido a cada rotação ou
ciclo. Como nas bombas hidrodinâmicas, a saída do fluido independe da pressão, com exceção de perdas e
vazamentos, praticamente todas as bombas necessárias para transmitir força hidráulica em equipamento in-
dustrial, em maquinaria de construção e em aviação, são do tipo hidrostático.
As bombas hidrostáticas produzem fluxos de forma pulsativa, porém sem variação de pressão no sistema.
Especificação de bombas
As bombas são geralmente especificadas pela capacidade de pressão máxima de operação e pelo seu des-
locamento, em litros por minuto, em uma determinada rotação por minuto.
Relações de pressão
A faixa de pressão de uma bomba é determinada pelo fabricante, baseada na vida útil da bomba.
Observação: Se uma bomba for operada com pressões superiores as estipuladas pelo fabricante, sua vida
útil será reduzida.
Deslocamento
Deslocamento é o volume de líquido transferido durante uma rotação e é equivalente ao volume de uma câ-
mara multiplicado pelo número de câmaras que passam pelo pórtico de saída da bomba, durante uma rotação
da mesma.
O deslocamento é expresso em centímetros cúbicos por rotação e, a bomba é caracterizada pela sua capa-
cidade nominal em litros por minuto.
Capacidade de fluxo
A capacidade de fluxo pode ser expressa pelo deslocamento ou pela saída em litros por minuto.
Eficiência volumétrica
Teoricamente, uma bomba desloca uma quantidade de fluido igual ao seu deslocamento em cada ciclo ou
revolução. Na prática, o deslocamento é menor devido aos vazamentos internos.
Quanto maior a pressão, maior será o vazamento da saída para a entrada da bomba ou para o dreno, o que
reduzirá a eficiência volumétrica.
A eficiência volumétrica é igual ao deslocamento real dividido pelo deslocamento teórico, dada em porcen-
tagem.
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Fórmula
Se, por exemplo, uma bomba a 70 kgf/cm2 de pressão deve deslocar, teoricamente, 40 litros de fluido por
minuto e desloca apenas 36 litros por minuto, sua eficiência volumétrica, nessa pressão, é de 90%, como se
observa aplicando os valores na fórmula:
A maioria das bombas hidráulicas atualmente em uso são do tipo rotativo, um conjunto rotativo transporta o
fluido da abertura para de entrada para a saída.
De acordo com o tipo de elemento que produz a transferência do fluido, as bombas rotativas podem ser de
engrenagens, de palhetas ou de pistões.
Localização da bomba
Muitas vezes num sistema hidráulico industrial, a bomba está localizada sobre a tampa do reservatório que
contém o fluido hidráulico do sistema. A linha ou duto de sucção conecta a bomba com o líquido no reservatório.
O líquido, fluindo do reservatório para a bomba, pode ser considerado um sistema hidráulico separado. Mas,
neste sistema, a pressão menor que a atmosférica é provocada pela resistência do fluxo.
A energia para deslocar o líquido é aplicada pela atmosfera. A atmosfera e o fluido no reservatório operam
juntos, como no caso de um acumulador.
Medição da pressão atmosférica
Nós geralmente pensamos que o ar não tem peso. Mas, o oceano de ar cobrindo a Terra exerce pressão
sobre ela. Torricelli, o inventor do barômetro, mostrou que a pressão atmosférica pode ser medida por uma
coluna de mercúrio.
Ao encher um tubo com mercúrio e invertendo-o em uma cuba cheia com mercúrio, Torricelli descobriu que
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a atmosfera padrão ao nível do mar suporta uma coluna de mercúrio de 760 mm de altura.
A pressão atmosférica ao nível do mar mede ou é equivalente a 760 mm de mercúrio. Qualquer elevação
acima desse nível deve medir evidentemente menos do que isso.
Em um sistema hidráulico, as pressões acima da pressão atmosférica são medidas em kgf/cm2.
Operação no lado de sucção da bomba
Quando uma bomba não está em operação, o lado de sucção do sistema está em equilíbrio.
A condição de “sem fluxo” existe e é indicada pelo diferencial de pressão zero entre a bomba e a atmosfera.
Para receber o suprimento de líquido até o rotor, a bomba gera uma pressão menor do que a pressão atmosfé-
rica. O sistema fica desbalanceado e o fluxo ocorre.
O uso da pressão atmosférica
A pressão aplicada ao líquido pela atmosfera é usada em duas fases:
1. Suprir o líquido à entrada da bomba.
2. Acelerar o líquido e encher o rotor que está operando a alta velocidade.
Quais os modelos mais comuns de bomba hidráulica

Existem muitos modelos de bombas hidráulicas, mas alguns podem ser considerados os tipos principais,
uma vez que são os mais comuns utilizados no setor da indústria. Entre eles, estão os modelos de bombas de
engrenagens, os quais são formados por um par de engrenagens que rodam no interior de um compartimento
estreito.
Dessa forma, o óleo é colocado de um lado do compartimento e transportado em torno da área exterior entre
os dentes de engrenagem e para fora do ponto de descarga no lado oposto. Algumas bombas hidráulicas desse
tipo possuem engrenagens de dentes excêntricos externos que giram em volta dos dentes de uma engrenagem
interna. Esses modelos de bombas são bastante eficientes e confiáveis, porém, são muito ruidosas.
Já as bombas hidráulicas de palhetas se chamam assim porque são compostas por um conjunto de palhetas
constantemente ajustáveis e montadas em um eixo excêntrico dentro de um compartimento fechado. Conforme
o eixo se move ao redor da cobertura, as palhetas se ajustam a fim de manter as pontas em contato com a su-
perfície interna da caixa. Já o fluído é colocado no compartimento e é transportado em torno dele, nas palhetas
do ponto de descarga, local onde é forçado a sair. Esses modelos são ainda mais eficientes em comparação
às bombas de engrenagens.
Outro modelo bastante usado na indústria é a bomba hidráulica de parafuso, que possui um par de engrena-
gens em espiral situada dentro de um cilindro fechado. Assim, o líquido lubrificante é colocado em uma extremi-
dade do cilindro, sendo forçado ao longo do seu comprimento entre os dentes das engrenagens e as paredes
do cilindro. Outros modelos de bombas hidráulicas são as de pistões radiais, de pistão axial e as geradoras.
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Aplicações da bomba hidráulica
Assim como a variedade de bombas hidráulicas é grande, o mesmo acontece com as suas aplicações, ten-
do um amplo uso no ramo industrial. Mas mesmo antes da era industrial, as bombas hidráulicas já eram muito
usadas, como para usar os cata-ventos ou rodas d’água no bombeio do líquido para o consumo das cidades,
bem como na irrigação e para o consumo animal.
Atualmente, suas aplicações são inúmeras, como nas bombas para irrigação, abastecimento de água, de
gasolina e outros combustíveis, bem como em sistemas de condicionamento de ar, refrigeração e no desloca-
mento de produtos químicos. Elas também são úteis no combate a enchentes, serviços em embarcações e em
demais processos industriais, entre outras funções.
Permutadores de casco/tubo
Permutadores de calor (ou trocador de Calor) são equipamentos em que dois fluidos com temperaturas
diferentes trocam calor através de uma interface metálica. Esta troca térmica é empregada para atender às
necessidades do processo e/ou economizar a energia que seria perdida para o ambiente. No processo de troca
térmica pode haver ou não mudança de fase (condensação ou evaporação) dos fluidos envolvidos.
Classificação geral dos permutadores quanto à finalidade
Permutadores para aquecimento
- AQUECEDOR OU PREAQUECEDOR (heater, preheater)
Aquece um fluido do processo, recebendo calor sensível normalmente de vapor d’água, ou de outro fluido
quente disponível. Pode haver ou não condensação do fluido quente.
- REFERVEDOR (reboiler)
Vaporiza um líquido, recebendo calor normalmente de vapor d’água, ou de outro fluido quente disponível.
Opera em conjunto com torres de processamento, vaporizando parte dos seus produtos de fundo.
- GERADOR DE VAPOR (steam generator)
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Gera vapor d’água, recebendo calor de outro fluido quente disponível no processo.
Permutadores para resfriamento
- RESFRIADOR (cooler)
Resfria fluidos do processo, cedendo calor para água.
- CONDENSADOR (condenser)
Condensa vapores, cedendo calor para água. É empregado para recuperação de vapores de colunas de
destilação, bem como para condensação do vapor exausto de turbinas, reduzindo a pressão de descarga das
mesmas.
Permutador ou intercambiador (exchanger)
Troca calor entre dois fluidos de processo. Aproveita a energia de um fluido que precisa ser resfriado e a
transfere para outro que necessita ser aquecido, reduzindo perdas e melhorando o rendimento energético da
unidade.
Tipos construtivos de permutadores de calor
Os permutadores de calor em unidades de processo, notadamente refinarias, devem atender a exigências
de grandes vazões dos fluidos e/ou condições severas de temperatura e pressão. Os tipos mais utilizados são:
- Casco e tubos
- Trocadores tipo tubo duplo ou bitubulares
- Resfriadores a ar
- Trocadores de placas
- Permutadores espirais
Na escolha dos tipos de permutador entram fatores como características dos fluidos, custo, facilidade de
manutenção e a experiência do projetista. Apenas alguns dos tipos (e subtipos) apresentados são amplamente
utilizados. Os de casco e tubos são o principal tipo de permutador encontrado em refinarias.
CASCO E TUBOS (SHELL AND TUBE)
Descrição geral
Resumidamente, consiste em um casco que contém no seu interior um feixe de tubos. Um dos fluidos pas-
sa pelo casco (fluido do lado casco) e o outro pelo feixe de tubos (fluido do lado tubos), sendo a troca térmica
realizada através das paredes dos tubos do feixe.
Permutador de Calor (Casco e Tubos)

Partes principais
Feixe de tubos
É um conjunto de tubos presos por suas extremidades a duas placas, denominadas espelhos. O feixe atra-
vessa chapas metálicas chamadas de chicanas, colocadas espaçadamente entre os espelhos e fixadas por
tirantes, visando evitar a flexão dos tubos e melhorar a troca térmica, o que aumenta o tempo de residência e a
turbulência do fluido que passa no casco.
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Os tubos são fabricados de diversas ligas de materiais metálicos ferrosos e não-ferrosos. Podem ser dos
seguintes tipos:
- Lisos: São os mais usados, de 3/4” a 2” e espessuras BWG
- Aletados: Para aplicações específicas
Vários tipos de Permutadores de Calor
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Tubos dobrados em U
Para uso com cabeçotes de retorno. Deseja-se obter o maior número possível de tubos na seção do casco e,
ao mesmo tempo, prover espaço para a passagem do fluido no casco. A disposição dos tubos no feixe pode ser:
- Passo triangular – Melhora a troca, mas só é usado para fluidos limpos
- Passo quadrado – Usado em refinarias devido à facilidade de limpeza externa.
As chicanas podem ser de três tipos:
- De orifícios anulares
- Tipo disco e anel
- Segmentadas
Casco e cabeçotes
O casco, normalmente cilíndrico, é o invólucro do permutador, envolvendo o feixe de tubos e o fluido que
passa por fora destes (do lado casco).
O casco é fechado nas extremidades pelos cabeçotes, que formam com os espelhos câmaras de entrada
e saída do fluido do lado tubos. Os cabeçotes são denominados de estacionário e de retorno, pois o fluido do
lado tubos pode ter mais de uma passagem, indo e voltando pelo feixe, e um dos cabeçotes teria a função de
promover o retorno do fluido.
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Quando os dois fluidos percorrem o permutador na mesma direção, diz-se que estão em paralelo, e quando
em direções opostas, diz-se que estão em contracorrente. Este último é o fluxo normalmente utilizado.
No fluxo em contracorrente, a temperatura do fluido frio pode ultrapassar a menor temperatura do fluido
quente, o que não pode ocorrer no fluxo em paralelo. O casco pode ser construído a partir de tubos com até 24”
de diâmetro nominal, ou de chapas calandradas e soldadas a partir de 13” de diâmetro. Fabricados normalmen-
te em aço-carbono, também podem ser feitos em aço-liga e ligas de alumínio, quando de tubo, e em aço-liga,
ligas de níquel e ligas de cobre, quando de chapa.
O casco possui dois ou mais bocais para entrada e saída do fluido do lado casco, e os cabeçotes têm bocais
para entrada e saída do fluido do lado tubos. Se um dos cabeçotes é de retorno, então este não possui bocal.
Os bocais de entrada e saída ficam no cabeçote estacionário.
Classificação geral dos permutadores casco e tubos
A Tema (Tubular Exchanger Manufactors Association) publica normas para projeto e construção de permuta-
dores de casco e tubo. Estas especificações servem para três classes de permutadores:
Classe R
Para condições severas de processamento de petróleo e produtos químicos, serviços rigorosos, em que se
deseja obter segurança e durabilidade.
Classe C
Para condições moderadas de operação, tendo em vista a máxima economia e o mínimo tamanho, condi-
zentes com as necessidades de serviço.
Classe A
Para condições severas de temperatura e fluidos altamente corrosivos. Os permutadores são classificados
pela Tema de acordo com a forma dos cabeçotes e do casco. A determinação das formas, a indicação do diâ-
metro nominal do casco e o comprimento dos tubos caracterizam um permutador.
Tipos de cabeçote estacionário
A - Tampo e carretel removíveis
B- Tampo boleado
C - Feixe de tubos removíveis e carretel integrado ao espelho e tampo removível
D - Especial para alta pressão
Tipos de casco
E - Uma passagem
F - Duas passagens com defletor longitudinal
G - Fluxo dividido por defletor
H - Fluxo duplamente dividido por defletores
J - Fluxo dividido
K - Caldeira (ketle)
Tipos de cabeçote de retorno
L - Espelho fixo igual ao cabeçote estacionário A
M - Espelho fixo igual ao cabeçote estacionário B
N - Espelho fixo igual ao cabeçote estacionário C
P - Cabeçote flutuante engaxetado externamente
S - Cabeçote flutuante com anel bipartido
T - Cabeçote flutuante com tampo preso no espelho
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U - Tubo em U
W - Cabeçote flutuante engaxetado internamente
Os tipos A e B podem ser retirados sem mexer no resto do equipamento, o que não acontece com C e D.
Os tipos A e C permitem inspeção dos tubos sem a remoção de todo o cabeçote, o que não acontece com o
tipo B. O tipo C é solidário ao feixe de tubos. Em refinarias, os cascos do tipo E são os mais comuns. Os de
fluxo dividido (G, H e J) são usados para diminuir a perda de carga do fluido no casco. E os de tipo K são mui-
to utilizados como refervedores e refrigeradores. Os cabeçotes flutuantes ou para tubos em U (S, T e U) são
utilizados para grandes diferenciais de temperatura. Os de cabeçotes de retorno engaxetados (P e W) não são
usados em refinarias.
Escolha do fluido
Não há regras fixas que estabeleçam que tipo de fluido deve passar pelos tubos. A escolha do fluido que pas-
sa pelos tubos ou pelo casco deve atender às melhores condições para o processo, menor custo de construção
e à facilidade de manutenção.
De maneira geral, passam pelos tubos:
Fluidos mais sujos
Com depósitos, coque, sedimentos, catalisadores etc. É mais fácil remover a sujeira dos tubos do que do
casco.
Fluidos mais corrosivos
Mais econômico usar tubos resistentes à corrosão do que um casco com a mesma propriedade e mais fácil
substituir tubos furados do que o casco.
Fluidos com maior pressão
Porque o casco tem menor resistência em virtude do seu maior diâmetro.
Fluidos menos viscosos
A menos que a perda da pressão deva ser muito baixa.
Água de resfriamento
Facilidade de limpeza.
Fluidos de menor vazão volumétrica
Em vista de o casco oferecer mais espaço.
Entre líquidos de propriedades semelhantes, devem passar pelos tubos aqueles de maior pressão e maior
temperatura.
Cuidados na operação
Na partida, entra primeiro o fluido mais frio. Se o fluido mais frio está ligeiramente quente, deixa-se o mesmo,
então, entrar de forma lenta. Quanto mais quente o fluido, mais lenta deve ser a sua penetração no permutador
de calor. Na parada, bloqueia-se primeiramente a entrada do fluido mais quente. Se isto não for observado,
podem ocorrer vazamentos nos tubos.
Tanto na partida como na parada, os permutadores de calor devem ser aquecidos ou resfriados lentamente.
Isto é em particular importante quando as temperaturas de operação são elevadas. A rápida entrada de um
líquido à alta temperatura pode provocar desigualdades de expansão nos tubos, causando vazamentos nos
mesmos e deformação do feixe.
Falhas no suprimento de água para um resfriador podem trazer sérias consequências. Quando o fluido a
resfriar é muito quente, a interrupção da água provoca um grande aquecimento do equipamento. Se a água
voltar, então, a circular, haverá um resfriamento brusco do permutador. Esta mudança rápida de temperatura
afrouxa parafusos e abre as juntas.
Deve-se sempre drenar a água de um refervedor ou aquecedor para evitar o fenômeno chamado martelo
hidráulico, que ocorre conforme descrito a seguir. Suponha água acumulada nos tubos do refervedor. Abrindo-
25
-se a válvula do vapor d’água, este vai conduzir a água a uma grande velocidade até encontrar um obstáculo,
onde provoca um violento choque. Este impacto severo, o martelo hidráulico, pode causar ruptura do material.
Permutador sujo e condições de operação diferentes daquelas para as quais o permutador de calor foi
projetado provocam perda de eficiência na troca térmica
Manutenção
A eficiência do permutador de calor depende da limpeza dos tubos. Durante a operação são acumulados,
dentro e fora dos tubos, depósitos de sais, oxidação, coque, areia, pó de coque, folhas, fibras vegetais, cama-
das de graxa, corpo de microrganismos etc., prejudicando grandemente a troca de calor e a perda de carga do
fluido.
O permutador de calor que durante a operação diminui sua eficiência deve ser inspecionado e limpo durante
a parada da unidade, ou mesmo imediatamente, caso seja possível.
Principais processos de limpeza
Limpeza por água em contracorrente
Para condensadores e resfriadores que utilizam água salgada não tratada como fluido refrigerante. O pro-
cesso consiste em inverter o fluxo d’água nos tubos, com o equipamento em operação, possibilitando a remo-
ção dos detritos presos aos tubos, através de dreno apropriado.
Limpeza por vapor (steam out)
O permutador de calor é retirado de operação sem ser desmontado. Alinha-se vapor pelo casco e pelos tu-
bos, de forma a entrar por um respiro e carregar a sujeira por um dreno. Este método é eficiente para remover
camadas de graxa ou depósitos nos tubos e no casco do permutador.
Limpeza química
Consiste na circulação, em circuito fechado, de uma solução ácida adicionada de um inibidor de corrosão. A
solução desagrega os resíduos, e o inibidor impede o ataque do metal pela solução. Após a limpeza, é feita a
neutralização mediante tratamento com uma solução alcalina fraca, seguido de abundante circulação de água.
Limpeza mecânica
O pessoal de manutenção desmonta os carretéis. Camadas de graxa, lama e sedimentos podem ser removi-
dos dos tubos por meio de arames, escovas ou jatos d’água. Se os tubos estão entupidos por sedimentos muito
agregados, então são usadas máquinas perfuratrizes. Estas constam, essencialmente, de um eixo metálico
que, girando dentro dos tubos, expulsa os detritos.
Testes
Após a parada para inspeção e manutenção dos permutadores de calor, há necessidade de submetê-los a
teste de pressão a fim de verificar a resistência mecânica das juntas soldadas, da mandrilagem dos tubos nos
espelhos e a estanqueidade dos dispositivos de vedação.
Os testes de pressão podem ser efetuados com água (hidrostático). Quando isso não for possível, poderá
ser feito o teste pneumático. As pressões de teste são definidas pelo código ASME. O casco e o feixe deverão
ser testados separadamente.
No teste do casco, poderão, em geral, ser localizados os seguintes vazamentos:
- Mandrilagem dos tubos
- Junta entre casco e espelho fixo
- Tubos
- Casco e suas conexões
O teste do feixe permite, geralmente, localizar vazamentos nos seguintes pontos:
- Junta da tampa do carretel
- Junta entre carretel e espelho fixo
- Junta da tampa flutuante
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- Carretel, sua tampa e conexões
Tubulações industriais, válvulas e acessórios
Tubulação Industrial2
As tubulações industriais são utilizadas em indústrias de processamento, químicas, petroquímicas, refinarias
de petróleo, alimentícias e farmacêuticas para transportar fluídos de uma entrada (bomba), para uma saída
(reservatório).
Tubulação é um conjunto de tubos e acessórios voltados ao processo industrial, principalmente para distri-
buição de gases, óleos, vapores, lubrificantes e demais líquidos industriais e, chegam a representar 70% do
custo dos equipamentos, ou 25% do custo total da instalação.
As tubulações industriais podem ser divididas em 02 classes distintas: tubulações dentre de instalações in-
dustriais e tubulações fora de instalações industriais.
As tubulações dentre de instalações industriais abrangem tubulações de processo, utilizadas, instrumenta-
ção, transmissão hidráulica e de drenagem. As tubulações fora de instalações industriais abrangem tubulações
de transporte (adução, transporte e drenagem) e tubulações de distribuição (distribuição e coleta).
Classificação
Abaixo a classificação das tubulações dentro e fora das instalações industriais.
Fabricação de Tubos Industriais

A ASTM (American Society for Testing and Materials), órgão americano responsável pela normatização e
padronização de materiais para diversas áreas da indústria especifica mais de 500 tipos de materiais utilizadas
na fabricação de tubulações industriais. Dentre os diversos materiais catalogados pela ASTM, destacamos os
mais utilizados na fabricação dos tubos: tubos metálicos (ferrosos e não ferrosos), tubos não-metálicos e tubos
de aço com revestimento interno. Confira alguns exemplos de materiais:
Tubos Metálicos
Tubos Metálicos Ferrosos
- Aço carbono
2http://wwwo.metalica.com.br/tubulacao-industrial
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- Aço-liga
- Aço inoxidável
- Ferro fundido
- Ferro forjado
- Ferro ligado
- Ferro modular
Tubos Metálicos não ferrosos
De um modo geral os tubos metálicos não ferrosos são pouco utilizados devido ao alto custo.
- Cobre
- Latões
- Cupro-níquel
- Alumínio
- Niquel e ligas
- Metal Monel
- Chumbo
- Titânio
- Zircônio
Tubos não metálicos
Materiais Plásticos
- A utilização de tubos de plástico tem crescido muito nos últimos anos, principalmente em substituição aos
aços inoxidáveis.
- Cloreto de poli-vinil (PVC)
- Polietileno
- Acrílicos
- Acetato de celulose
- Epoxi
- Poliéster
- Fenólicos
Outros não-metálicos
- Cimento-amianto
- Concreto armado
- Barro vibrado
- Borrachas
- Vidro
- Cerâmica
- Porcelana
Revestimentos internos para tubos de aço
O revestimento interno é utilizado para proteção anticorrosiva, antiabrasiva, antierosiva, para isolamento
térmico e acústico e no intuito de evitar a contaminação do fluído conduzido.
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- Zinco
- Materiais plásticos
- Elastômeros (borrachas)
- Asfalto
- Concreto
- Vidro
- Porcelana
Alguns fatores influenciam a escolha do material para fabricação dos tubos. Os principais fatores são:
Fluído conduzido – aspectos de resistência à corrosão, impurezas, agentes contaminadores, ph, toxidez, etc.
Condições de serviço – Temperatura e pressão. Deve se consideradas condições extremas, mesmo que
sejam eventuais ou transitórias.
Resistência mecânica – O material deve ter resistência compatível com os esforços (sobrecargas externas,
reações de dilatação térmica, vento, peso, etc.)
Disponibilidade dos materiais – Com exceção do aço carbono, os materiais utilizados na fabricação dos tu-
bos têm limitações e disponibilidade.
Custo dos materiais – Consideram-se os custos diretos e os indiretos que são o tempo de vida e os custos
de reposição e paralisação do sistema.
Grau de Segurança – O grau de segurança dependerá da resistência mecânica e do tempo de vida.
Resistência ao escoamento – Perdas de carga. Deve ser transmitida a maior potência possível com a menor
perda.
Tubos com costura e tubos sem costura
Os tubos são divididos em dois grupos: tubos sem costura e tubos com costura. Os tubos sem costura são
fabricados por três tipos de processos industriais: laminação (para tubos grandes diâmetros), extrusão (para
tubos com pequenos diâmetros) e o processo de fundição. Já os tubos com costura são fabricados por solda.
Os processos industriais de maior importância na fabricação de tubulações são os de laminação e solda.
Através desses processos são fabricados mais de 2/3 dos tubos usados em instalações industriais.
Laminação
O processo de fabricação de tubos por laminação emprega-se na fabricação de tubos de aço carbono, aço-li-
ga e aço inox, de 8 até 65 centímetros de diâmetro. Existem vários processos de fabricação por laminação, mas
o mais importante é o processo “Mannesmann”. Veremos a seguir as principais características deste processo.
A formação do tubo por esse processo dá-se a partir de uma barra circular maciça de aço, que é empurrada
por dois cilindros oblíquos que o rotacionam e transladam contra um mandril fixo. Obtém-se um tubo bruto, que
sofrerá conformação de acabamento através de laminadores perfiladores.
Extrusão
29
O processo de fabricação de tubos por extrusão é um processo onde a peça é “empurrada” contra a matriz
conformadora, com redução da sua seção transversal. A parte ainda não extrudada fica contida num recipiente
ou cilindro.
A extrusão pode ser feito a frio ou a quente dependendo da ductilidade do material. Cada tarugo é extrudado
individualmente o que caracteriza a extrusão um processo semi-contínuo. A extrusão pode ser combinada com
operações de forjamento, nesse caso denomina-se extrusão fria.
Os materiais comumente extrudados são:
- Alumínio
- Cobre
- Aço
- Magnésio
- Chumbo
Fundição
No processo de fundição o material do tubo é despejado em estado líquido, nos moldes especiais, onde se
solidifica adquirindo a forma final.
É fabricado por esse processo tubos de ferro fundido, de alguns aços não-forjáveis, grande parte dos mate-
riais não-metálicos tais como: barro, concreto, cimento-amianto, borrachas, entre outros.
Soldagem de tubos com costura
Existem duas formas de aplicar o processo de solda na fabricação de tubos industriais: longitudinal (ao longo
de uma geratriz do tubo e a mais empregada na maioria dos casos) e espiral.
Na solda em espiral, a matéria-prima é sempre uma bobina (para a fabricação contínua), para todos os diâ-
metros, desde os pequenos tubos até as tubulações de grande porte.
Empregam-se também os dois tipos de solda: de topo e sobreposta.
30
A solda de topo é usada em todos os tubos soldados por qualquer dos processos com adição de metal e,
também, nos tubos de pequeno diâmetro soldados por resistência elétrica. A solda sobreposta é empregada
nos tubos de grande diâmetro soldados por resistência elétrica.
Os processos industriais mais importantes na execução da solda são:
Solda elétrica por arco protegido (com adição de metal do eletrodo);
- solda por arco submerso
- solda com proteção de gás inerte
Solda por resistência elétrica (ERW) sem adição de metal.
Classificação das tubulações industriais X fluído conduzido
Em uma instalação industrial existem duas classes de tubulações industriais que são as tubulações internas
e tubulações de interligação.
As tubulações internas ou de processamento de fluídos localizam-se no interior das áreas de trabalho, são
tubulações industriais dentro das unidades de processo.
Já as tubulações de interligação são instaladas na área externa, ligando as áreas de processo entre si. Veja
abaixo a classificação das tubulações industriaisversus o fluído conduzido:
31
VÁLVULAS DE CONTROLE3
De forma genérica pode-se dizer que se trata de um dispositivo cuja finalidade é a de provocar uma obstru-
ção na tubulação com o objetivo de permitir maior ou menor passagem de fluido por esta. Esta obstrução pode
ser parcial ou total, manual ou automática. Em outras palavras é todo dispositivo que através de uma parte
móvel abra, obstrua ou regule uma passagem através de uma tubulação. Seu objetivo principal é a variação da
razão do fluxo.
Classificação segundo princípio de acionamento
a) Manual: a operação da abertura e fechamento a ser realizada é feita pelo homem.
b) Auto reguladora: a operação de abertura e fechamento é realizada utilizando a energia contida no fluido.
c) Controle: Utiliza-se uma força auxiliar para operação e, o acionamento é feito de acordo com os sinais
provenientes dos controladores.
Tipos de Válvula de Controle
Uma válvula de controle consiste basicamente de dois conjuntos principais o corpo e o atuador.
O corpo e a parte da válvula que executa a ação de controle permitindo maior ou menor passagem do fluido
no seu interior, conforme a necessidade do processo. O conjunto do corpo divide-se basicamente nos seguintes
subconjuntos:
a) corpo propriamente dito;
b) internos;
q) castelo, e
d) flange inferior.
3PCPM - Programa de Certificação de Pessoal de Manutenção – SENAI – Instrumentação - Elementos Finais de Controle
32
Nem todos os tipos de válvulas possuem obrigatoriamente o seu conjunto do corpo formado por todos os
subcomponentes acima mencionados. Em algum tipo de válvulas, corpo e castelo formam uma só peça deno-
minada apenas corpo; em outros nem existe o flange inferior.
Porém, vamos por ora desconsiderar tais particularidades, optando por um conceito mais global, para poste-
riormente irmos restringindo-o à medida em que formos analisando cada tipo de válvula de controle.
Sendo o conjunto do corpo, a parte da válvula que entra em contato direto com fluido, deve satisfazer os
requisitos de pressão, temperatura e corrosão do fluido. Trata-se portanto de um vaso de pressão e como tal
deve ser considerado.
Tipos de Corpos
Os tipos de válvulas são classificados em função dos respectivos tipos de corpos, e portanto, quando esti-
vermos falando de tipos de válvulas subentenderemos tipos de corpos. Podemos agrupar os principais tipos de
válvulas em dois grupos:
Define-se por válvula de deslocamento linear, a válvula na qual a peça móvel vedante descreve um mo-
vimento retilíneo, acionada por uma haste deslizante; enquanto que uma válvula de deslocamento rotativo é
aquela na qual a peça móvel vedante descreve um movimento de rotação acionada por um eixo girante.
Para cada tipo de processo ou fluido sempre temos pelo menos um tipo de válvula que satisfaça os requi-
sitos teóricos de processo, independente da consideração econômica. Cada um desses tipos de válvulas pos-
suem as suas vantagens, desvantagens e limitações para este ou aquele processo.
Válvulas de deslocamento linear da haste
Sede simples: A figura mostra várias montagens da denominada válvula globo tipo sede simples. É fabrica-
da em diâmetros de 1/2” até 4” conexões das extremidades rosqueadas (até 2”), flangeadas ou soldadas, nas
classes de 150, 300, 600, 1500 e 2500 lb.
Neste tipo de válvula, o fluido no interior de corpo passa através de um único orifício, conforme podemos
notar pela figura.
Na figura (a), notamos que o obturador é guiado duplamente, isto é, na parte superior e inferior, e ainda um
fato muito importante é que para a válvula fechar, o obturador deve movimentar-se para baixo. Tal tipo de mon-
tagem e denominada de normalmente aberta. Por outro lado, na figura (b), vemos a mesma válvula, só que o
obturador está invertido. Neste caso para a válvula abrir o obturador tem que descer.
Esta é, portanto, uma válvula normalmente fechada.
33
Válvula Globo Convencional Tipo Sede Simples
Na figura (c), vemos uma outra sede simples um pouco diferente das anteriores. O obturador é guiado
apenas na parte superior e ao descer a válvula só pode fechar, não existindo a possibilidade do obturador ser
instalado em posição invertida ou por baixo. Essa válvula em relação ao movimento de obturador de cima para
baixo só pode fechar.
O fato de uma válvula ser normalmente aberta eu fechada é um fator muito importante a ser levado em con-
sideração na escolha da válvula. Isso significa que na posição de descanso, ou seja, sem força de atuação, a
válvula pode ficar completamente aberta ou completamente fechada. Uma válvula normalmente aberta ficara
totalmente aberta em caso de falta de suprimento de energia para operação do atuador, no caso de uma válvula
normalmente fechada ocorrerá o inverso.
As principais características da válvula globo sede simples são: proporciona uma boa vedação e possui ob-
turador estaticamente não balanceado. Assim sendo podemos atingir um vazamento, quando a válvula estiver
totalmente fechada de, no máximo até 0,01% da sua capacidade de vazão máxima.
Os índices de vazamento obtidos, estando a válvula de controle totalmente fechada, são padronizados
internacionalmente conforme a norma ANSI B16.104 - “AMERICAN NATIONAL STANDARD FOR CONTROL
VALVE LEAKAGE” a qual define diversas classes de vazamento. Assim, de acordo com essa especificação, a
válvula globo sede simples possui um nível de vazamento Classe IV.
CLASSE DE DEFINIÇÃO DO FLUXO DE VAZA-

TIPOS DE VÁLVULAS
VEDAÇÃO MENTO
Qualquer válvula pertencente as clas-
Classe I ses II, III ou IV, porém mediante acordo Válvulas listadas nas classes II, III e IV.
entre fabricante e usuário.
Válvulas globo sede dupla.
Vazamento de até 0,5% da máxima ca- Válvulas globo gaiola balanceadas
Classe II
pacidade da válvula. com anel de selagem. Superfície de as-
sentamento metal-metal.
Válvulas listadas como pertencentes à
Vazamento de até 0,1% da máxima da
Classe III classe II, porém possuindo uma maior for-
válvula.
ça de assentamento.
Válvulas globo sede simples com as-
Vazamento de até 0,01% da máxima sentamento metal-metal.
Classe IV
capacidade da válvula. Válvulas globo sede simples balancea-
das com anéis de vedação especiais.
Devemos alertar que tais índices de vazamento são sempre considerados nas válvulas conforme saem de
fabricação, ou seja, para válvulas novas e limpas.
34
É no fato do seu obturador não ser balanceado que reside a principal desvantagem da válvula sede simples,
motivo pelo qual requer uma força de atuação suficientemente grande para vencer as forças estáticas de fluido
agindo sobre o obturador, e poder movimentá-lo.
Atuação das Forças Dinâmicas Provenientes do fluido agindo contra o obturador de uma válvula globo sede
simples.
O índice de vazamento definido anteriormente, é para válvulas de fabricação normal, ou seja, com assunto
metal-metal. Contudo podemos atingir um índice de menor vazamento (sem aumentar a força de assentamento
do atuador), utilizando a construção de assentamento composto, ou seja, metal-borracha, metal-teflon, etc.
Um outro fato de muita importância nas válvulas globo sede simples, é a direção do fluxo em relação a posi-
ção do conjunto obturador e anel da sede. O fluido deve sempre entrar na válvula tendendo abri-la como mostra
a figura anterior. Uma flecha estampada no corpo indica o sentido de montagem da válvula na tubulação. Ob-
temos com isso as seguintes vantagens: aumento da vida útil das gaxetas e propiciamento de uma operação
mais suave, evitando-se assim o fenômeno de “chattering”.
Esse fenômeno pode ser facilmente explicado da seguinte forma: caso o fluxo entre na válvula tendendo
fechá-la, quando o obturador aproxima-se do anel da sede, surge uma força dinâmica não balanceada produ-
zida pela redução da pressão, após a restrição. Essa força, que tende puxar o obturador de encontro à sede,
faz o obturador chocar-se continuamente contra a sede, devido à proximidade entre ambos, danificando por
completo o assentamento da válvula, além de ainda produzir o indesejável ruído, de origem mecânica devido à
oscilação vertical do obturador.
Porém pese ao acima mencionado, existem situações nas quais é imperativo a instalação da válvula sede
simples com o fluxo tendendo fechar a válvula. Um exemplo disso é o caso de alta pressão diferencial. Nestes
casos devemos agir com critério e cuidado na especificação dos materiais dos internos no intuito de prolongar-
mos a sua vida útil.
Sede dupla: A figura mostra duas montagens diferentes da válvula globo sede dupla, assim denominada pelo
fato do fluxo passar através de duas passagens ou orifícios.
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Válvula Globo Convencional Tipo Sede Dupla
Na figura (a), vemos uma válvula com obturador que desce para fechar enquanto que na figura (b), a mon-
tagem do obturador é por baixo, tipo desce para abrir. A válvula sede dupla e portanto de corpo reversível. É
fabricada normalmente em diâmetros de 3/4” a 14”, e com conexões das extremidades rosqueadas (até 2”),
flangeadas ou soldadas, nas classes 150, 300, 600, 900 e 1500 lbs. A principal vantagem da válvula sede dupla
é o fato dela ser estaticamente quase estável sem necessitar, portanto, de uma força de atuação tão grande
quanto a válvula sede simples, conforme podemos deduzir com o auxílio da próxima figura.
Atuação das Forças Dinâmicas Provenientes do Fluido Agindo Contra o Obturador de um Válvula Globo
Sede Dupla.
Como desvantagem, as válvulas sede dupla, apresentam um vazamento, quando totalmente fechadas de no
máximo 0,5% da sua máxima capacidade de vazão. Conforme a especificação normativa da ANSI B16.104, a
válvula globo sede dupla de construção “standard”, possui um índice de vazamento Classe II.
Válvula de Controle Globo de 3 vias
Trata-se de uma adaptação das válvulas globo convencionais, para utilização em aplicações de mistura ou
separação de fluidos.
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Válvula Globo de 3 Vias
Na válvula tipo convergente, conforme vemos pela figura (a), fluidos quaisquer e separados entram pelas
vias (2) e (3), misturando-se numa determinada e desejada proporção, saindo pela via (1) já misturados. A pro-
porção da mistura é determinada pela posição do obturador relativa às duas sedes. Um deslocamento do ob-
turador para cima faz diminuir a entrada do fluido por (2), aumentando simultaneamente a entrada do fluido por
(3). É fabricada em diâmetros de 3/4” até 8” e com conexões nas extremidades rosqueadas (até 2”), flangeadas
ou soldadas. Podemos notar neste tipo de válvula um novo modo de guia dupla: superior e no anel da sede.
Na figura (b) vemos uma válvula 3 vias tipo divergente, na qual o fluido entra pela via (1) e sai em proporções
definidas pelas vias (2) e (3). É fabricada em diâmetros de 3/4” até 12” com extremidades rosqueadas (até 2”),
flangeadas ou soldadas.
Uma aplicação bastante conhecida da válvula 3 vias divergente é o de desvio de um trocador de calor con-
forme vemos pelo esquema da figura a seguir.
Válvula Globo de 3 Vias Tipo Divergente Utilizada para Desvio de Um Trocador de Calor
As válvulas de 3 vias, devido a sua configuração e utilização, não apresentam vedação completa, pois, en-
quanto fechamos um orifício, o outro fica completamente aberto.
Válvula Globo Tipo Gaiola
Trata-se de uma válvula de concepção antiga, porém totalmente renovada e aperfeiçoada nos últimos anos,
fato esse que lhe possibilitou uma contínua e crescente utilização na quase totalidade dos processos industriais.
A válvula tipo gaiola apresenta uma concepção de internos substancialmente diferente da globo convencional.
O amplo sucesso deste estilo de válvula está totalmente fundamentado nos seguintes aspectos:
a) facilidade de remoção das partes internas, pela ausência de roscas o que facilita bastante a manutenção
na própria instalação;
b) alta estabilidade de operação proporcionada pelo exclusivo sistema de guia do obturador na gaiola, ob-
tendo desta forma uma área de guia da ordem de 30% superior à obtida pela guia superior e inferior da válvula
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globo convencional;
c) capacidade de vazão da ordem de 20 a 30% maior que a obtida nas válvulas globo convencionais;
d) menor peso das partes internas, resultando assim numa frequência natural maior dessas partes, o que
faz com que a válvula fique menos susceptível à vibração horizontal do obturador, proporcionando dessa forma
menos ruído de origem mecânica do que as válvulas globo duplamente guiadas;
e) não possuindo flange inferior a válvula é algo mais leve que as globo convencionais.
Por não possuir flange inferior, a válvula tipo gaiola não possui corpo reversível, e assim a montagem dos
seus internos é do tipo entra por cima. A drenagem do fluido, se necessária, pode ser realizada através da parte
inferior do corpo, por meio de um tampão rosqueado.
Válvula Globo tipo Gaiola Sede Simples
Nas figuras vemos dois exemplos deste tipo de válvula. O fluido entra por baixo do anel da sede, passando
pelo orifício e pelas janelas da gaiola. Apresentando apenas guia na gaiola, trata-se de uma válvula não balan-
ceada como a globo convencional sede simples, pois a força do fluido tendendo abrir a válvula, não é balance-
ada e por isso apresenta o mesmo inconveniente de precisarmos de uma grande força de atuação. Pela figura,
nota-se também que não sendo uma válvula de corpo reversível o deslocamento do obturador de cima para
baixo fecha a válvula, ou seja, desce para fechar.
Válvula Globo tipo Gaiola Simples

Apresenta um vazamento de 0,01% da sua máxima capacidade de vazão, quando totalmente fechada e
conforme a especificação normativa ANSI B16.104, possui um nível de vazamento Classe IV.
É fabricada em diâmetros de 1/2” até 6” nas classes de 150, 300 e 600 lbs. As conexões das extremidades
podem ser rosqueadas (até 2”), flangeadas ou soldadas.
Válvula Globo Tipo Gaiola Balanceada
Esta construção é basicamente similar a anterior, conforme vemos pela figura. Apenas que, neste caso, o
obturador é balanceado dinamicamente (como acontece na válvula globo sede dupla) devido ao orifício interno
no obturador, que faz com que a pressão do fluido comunique-se com ambos os lados do obturador, formando-
-se assim um balanceamento de forças.
Precisamos, portanto, de uma menor força de atuação neste caso do que no anterior sede simples. O fluido
neste tipo de construção entra por cima, conforme uma flecha indicativa presa ao corpo da válvula. Porém,
da mesma forma que acontece com a globo convencional sede dupla, a válvula tipo gaiola balanceada, não
apresenta boa vedação, permitindo um vazamento de até 0,5% da máxima capacidade de vazão da válvula e
conforme especificação normativa da ANSl B16.104, possui um nível de vazamento Classe III. Pode-se obter
também classe VI, utilizando-se assento resiliente.
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Válvula Globo Tipo Gaiola Balanceada
É fabricada em diâmetros de 3/4 até 16” nas classes 150, 300, 600, 900 1500 e 2500 lbs. As conexões po-
dem ser rosqueadas (até 2”), flangeadas ou soldadas.
Válvula tipo Gaiola com Internos de Baixo Ruído
Existem diversos tipos de válvulas de controle com internos especialmente projetados para aplicações onde
haja a necessidade de uma considerável redução do nível de ruído aerodinâmico (ruído produzido pelo escoa-
mento de gases e vapores a altas velocidades) produzido numa válvula de controle. Embora, todos esses siste-
mas de internos para atenuação do ruído sejam baseados em princípios físicos diferentes, apresentam porém
um fato em comum: produzem uma distribuição do fluxo do gás ou vapor através de uma série de restrições
localizadas no sistema de internos.
Válvula Globo Tipo Gaiola com Internos de Baixo Ruído

Na figura (a), vemos o sistema de internos tipo gaiola de baixo ruído. Basicamente trata-se de vários anéis
circulares e concêntricos formando um conjunto, como podemos notar pela figura (b). O número de anéis utili-
zados depende das condições de operação e da atenuação de ruído requerida.
Pela figura (c), podemos notar melhor o seu funcionamento. O fluido entra, à pressão Pe, através dos orifí-
cios do primeiro elemento, após o que, distribui-se pelo anel de estagnação, onde perde velocidade antes de
entrar nos orifícios do segundo elemento. Repete-se o processo no seguinte anel de estagnação e próximo
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elemento até que o fluido atinja a saída após o último elemento, a uma pressão, então, de Ps. O número de
orifícios, em cada elemento é calculado de forma a manter a velocidade média de escoamento igual em todos
os elementos.
Válvula de Controle Tipo Diafragma
Este tipo de válvula, cuja configuração é totalmente diferente das outras válvulas de controle, é utilizada no
controle de fluidos corrosivos, líquidos altamente viscosos e líquidos com sólidos em suspensão. Uma válvula
de controle tipo diafragma conforme vemos na figura, consiste de um corpo em cuja parte central apresenta um
encosto sobre o qual um diafragma móvel, preso entre o corpo e o castelo, se desloca para provocar o fecha-
mento da válvula.
Válvula Tipo Diafragma

A válvula de controle tipo Diafragma ou Saunders, assim denominada por se tratar de uma patente mundial
da Saunders (Inglaterra), possui como vantagens um baixo custo, total estanqueidade quando fechada, já que
o assento é composto, e facilidade de manutenção.
Entretanto não apresenta uma boa característica de vazão para controle, além de uma alta e não uniforme
força de atuação que faz com que praticamente este tipo de válvula seja limitado em diâmetros de até 6” para
efeito de aplicações em controle modulado. Fabricada em classes 125 e 150 lbs, e com conexões das extremi-
dades rosqueadas (até 2”) e flangeadas.
Uma outra desvantagem é que devido ao material do seu obturador (diafragma de neoprene ou Teflon), a
sua utilização é limitada pela temperatura do fluido em função do material do diafragma. Possui uma vedação
Classe VI. Uma particularidade muito importante e notável é que, devido à forma interna do seu corpo, é pos-
sível o revestimento interno das paredes do corpo com materiais, tais como: vidro, ebonite, plástico, chumbo
ou Teflon, o que possibilita o uso deste tipo de válvula mesmo em corpo de ferro fundido, porém revestido, em
aplicações corrosivas.
Válvula de Controle Bipartida
Trata-se de uma válvula desenvolvida para aplicações altamente corrosivas, principalmente em plantas de
processos químicos, aplicações nas quais torna-se necessária uma frequente inspeção ou substituição dos
internos da válvula.
A válvula de controle de corpo bipartido conforme vemos pela figura, foi desenhada para tais situações pos-
sibilitando uma fácil manutenção devido à facilidade de acesso aos internos.
Neste tipo de válvula, o anel da sede é preso (ao contrário da globo convencional onde é rosqueado) entre
as duas metades do corpo, podendo ser facilmente removido.
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Válvula Tipo Bipartida
Devido a ser uma válvula utilizada em fluidos altamente corrosivos, o material de corpo é especial e portanto
caro, padronizando-se a utilização de flanges tipo encaixe, soldados ao corpo. Estes flanges, podem ser em
aço carbono comum mesmo que o corpo seja de material superior.
A guia do obturador é apenas superior ou superior e no anel da sede.
Uma desvantagem deste tipo de válvula é a não possibilidade de uma fixação na linha por meio de solda
(pois neste caso as metades do corpo não poderiam ser separadas para a remoção do anel da modo), já que
em tais aplicações tão corrosivas nas plantas químicas, é bastante comum a normalização deste tipo de fixa-
ção.
Este tipo de válvula é apenas sede simples, apresentando os mesmos índices de vazamento Classe IV, ou
seja 0,01% da sua máxima capacidade de vazão, e as limitações de força do atuação ao desequilíbrio das for-
ças dinâmicas do fluido contra o obturador.
É normalmente fabricada em diâmetros de 1/2” a 12”, e com conexões flangeadas nas classes 150, 300,
600, 900 e 1500 lbs.
Segurança, meio ambiente e saúde
Gestão Integrada
Em virtude das novas tecnologias e da complexidade dos modernos processos de trabalho, e por outro lado
a imposição da sociedade pelo uso racional dos recursos naturais e a minimização dos efeitos adversos ao
meio ambiente decorrentes das atividades produtivas do homem, se faz necessária uma gestão integrada das
ações de controle da segurança, do meio ambiente e da saúde dos trabalhadores. Foi cunhado o termo SMS,
que significa Segurança, Meio Ambiente e Saúde. Agora não se fala nem se trata isoladamente de cada uma
dessas três áreas. A gestão deve ser integrada. As empresas modernas estão buscando atender aos requisitos
de normas internacionais, sobretudo por questões de mercado, para conseguirem certificações e terem vanta-
gens comerciais na colocação de seus produtos.
Acidentes de trabalho
Conceitos de desvio, incidente e acidente
Desvio: Qualquer ação ou condição, que tem potencial para conduzir, direta ou indiretamente, a danos a pes-
soas, ao patrimônio ou impacto ao meio ambiente, que se encontra desconforme com as normas de trabalho,
procedimentos, requisitos legais ou normativos, requisitos do sistema de gestão ou boas práticas.
Exemplo 1: Imagine que você vai beber água, derrama água no piso e vai embora sem enxugar.
Exemplo 2: Você não encontra a chave de fenda na caixa de ferramentas e, para não perder tempo, resolve
utilizar uma faca.
Incidente: Evento imprevisto e indesejável que poderia ter resultado em dano à pessoa, ao patrimônio ou
impacto ao meio ambiente.
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Exemplo 1: Ao caminhar na oficina, você pisa em um parafuso, escorrega e quase cai.
Exemplo 2: Um carro freia bruscamente para não atropelá-lo, quando você atravessava a rua fora da faixa
de pedestre.
Acidente: Evento imprevisto e indesejável, que resultou em dano à pessoa, ao patrimônio ou impacto ao
meio ambiente.
Exemplo 1: Você está com pressa e tenta impedir o fechamento da porta do elevador. Ela se fecha e prende
seus dedos causando uma lesão.
Exemplo 2: Para se exibir perante seus colegas de trabalho, você dirige a empilhadeira em alta velocidade.
Ao fazer uma curva, perde o controle e bate em um automóvel estacionado.
Legislação de acidente de trabalho
Conceito Legal
De acordo com o Plano de Benefícios da Previdência Social, Lei nº 8.213/91, Art. 19, “Acidente do trabalho
é o que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço da empresa ou pelo exercício do trabalho dos segurados
especiais, provocando lesão corporal ou perturbação funcional que cause a morte ou a perda ou redução, per-
manente ou temporária, da capacidade para o trabalho.
§ 1º - A empresa é responsável pela adoção e uso de medidas coletivas e individuais de proteção e segu-
rança da saúde do trabalhador.
§ 2º - Constitui contravenção penal, punível com multa, deixar a empresa de cumprir as normas de seguran-
ça e higiene do trabalho.
§ 3º - É dever da empresa prestar informações pormenorizadas sobre os riscos da operação a executar e
do produto a manipular.
§ 4º - O Ministério do Trabalho e da Previdência Social fiscalizará e os sindicatos e entidades representati-
vas de classe acompanharão o fiel cumprimento do disposto nos parágrafos anteriores, conforme dispuser o
Regulamento”.
OBS: Conforme definido no Art. 11, segurados especiais são trabalhadores rurais, isto é que prestam serviço
em âmbito rural, individualmente ou em regime de economia familiar, mas não tem vínculo empregatício. São
exemplos o produtor, parceiro, meeiro, garimpeiro e pescador artesanal.
Ocorrências equiparadas
São outras situações legalmente consideradas como acidentes do trabalho.
- De conformidade com o Art. 20 da Lei 8.213/91, consideram-se acidentes do trabalho as seguintes en-
tidades mórbidas:
a) Doença profissional
b) Doença do trabalho
OBS: As doenças profissionais e do trabalho, também chamadas de doenças ocupacionais resultam da
exposição prolongada por meses, anos ou décadas, a materiais ou energias em moderadas ou baixas intensi-
dades.
Exemplos:
• Surdez, causada pela exposição prolongada ao ruído;
• Silicose, causada pela exposição prolongada à poeira de sílica liberada no jateamento de areia;
• Doenças do sangue, causadas pela exposição prolongada ao benzeno.
- De conformidade com o Art. 21 da Lei 8.213/91, equiparam-se também ao acidente do trabalho:
a) O acidente ligado ao trabalho que, embora não tenha sido a causa única, haja contribuído diretamente
para a morte do segurado, para a redução ou perda de sua capacidade para o trabalho, ou produzido lesão que
exija atenção médica para a sua recuperação;
b) O acidente sofrido pelo segurado no local e no horário de trabalho, em consequência de:
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b.1) Ato de agressão, sabotagem ou terrorismo praticado por terceiro ou companheiro de trabalho;
b.2) Ofensa física intencional, inclusive de terceiro, por motivo de disputa relacionada com o trabalho;
b.3) Ato de imprudência, de negligência ou de imperícia de terceiro ou de companheiro de trabalho;
b.4) Ato de pessoa privada do uso da razão;
b.5) Desabamento, inundação, incêndio e outros casos fortuitos ou de correntes de força maior;
c) A doença proveniente de contaminação acidental do empregado no exercício de sua atividade;
d) O acidente sofrido pelo trabalhador, ainda que fora do local e horário de trabalho:
d.1) na execução de ordem ou na realização de serviço sob a autoridade da empresa;
d.2) Na prestação espontânea de qualquer serviço à empresa para lhe evitar prejuízo ou proporcionar pro-
veito;
d.3) Em viagem a serviço da empresa, inclusive para estudo, quando financiada por esta dentro de seus pla-
nos para melhor capacitação da mão-de-obra, independentemente do meio de locomoção utilizado, inclusive
veículo de propriedade do segurado;
d.4) No percurso da residência para o local de trabalho ou deste para aquela, qualquer que seja o meio de
locomoção, inclusive veículo de propriedade do segurado (acidente de trajeto ou percurso);
e) Nos períodos destinados à refeição ou descanso, ou por ocasião da satisfação de outras necessidades
fisiológicas, no local de trabalho ou durante este, o empregado é considerado no exercício do trabalho.
Acidente típico
Acidente típico é o que ocorre no local de trabalho durante o expediente, ou fora da empresa quando au-
torizado por ela, geralmente no decorrer da execução de uma tarefa. Nos mapas estatísticos aparece essa
denominação para diferenciá-lo do acidente de trajeto.
Acidente de trajeto
Conforme definido no Art. 21 da Lei 8.213/91, letra d.4, acima, o acidente de trajeto é aquele que ocorre no
percurso da residência para o local de trabalho ou deste para aquela, qualquer que seja o meio de locomoção,
inclusive veículo de propriedade do segurado.
Deve ser observado que não há um tempo máximo definido para a caracterização do acidente de trajeto,
sendo indispensáveis para a sua configuração o itinerário habitual e o tempo normalmente gasto pelo trabalha-
dor para fazê-lo.
Comunicação do Acidente de Trabalho
A comunicação, isto é, o ato de comunicar pode ser inicialmente verbal, mas é importante que haja um do-
cumento interno informando ao órgão de Segurança do Trabalho da ocorrência do acidente. A força de trabalho
também deve ser informada através de avisos em murais, para que fique atenta às causas e providências que
foram tomadas a fim de evitar outras ocorrências de mesma natureza. A comunicação ao INSS é feita mediante
o preenchimento de formulário apropriado.
Estabelece o Art. 22 da Lei 8.213/91 que a empresa deverá comunicar o acidente do trabalho à Previdência
Social (INSS) até o primeiro dia útil seguinte ao da ocorrência e, em caso de morte, de imediato à autoridade
competente, sob pena de multa. Essa comunicação deverá ser feita através do preenchimento de formulário
específico, denominado CAT (Comunicação de Acidente do Trabalho).
Na falta de comunicação por parte da empresa, podem formalizá-la o próprio acidentado, seus dependentes,
a entidade sindical competente, o médico que o assistiu ou qualquer autoridade pública.
OBS: É importante que a empresa crie um mecanismo para que seus empregados relatem também os des-
vios e incidentes, já que estes podem se dar origem a acidentes se não forem tratados, ou seja, analisados em
busca de suas causas e aplicadas as medidas corretivas adequadas.
Causas dos Acidentes do Trabalho
A fórmula mais simples para identificar as causas de acidentes do trabalho é seguir o raciocínio do conceito
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universal de causa – causa de qualquer coisa é aquilo que faz com que tal coisa venha a existir ou acontecer.
Portanto, causa de acidentes do trabalho são os antecedentes, próximos ou remotos, que fazem o acidente
acontecer. Para melhor entendimento, é bom perceber que as causas só são caracterizadas no ato da ocorrên-
cia; antes são apenas riscos ou perigos de acidentes.
Causa Diretas
Para fins meramente didáticos, as causas diretas de acidentes do trabalho são resumidas em duas catego-
rias: atos inseguros e condições inseguras.
Atos Inseguros: atos inseguros são atitudes, atos, ações ou comportamentos do trabalhador contrários às
normas de segurança e que colocam em risco a sua saúde e/ou integridade física, ou de outros colegas de
trabalho. Os atos inseguros são geralmente definidos como causas de acidentes que residem, predominante-
mente, no fator humano. Os atos inseguros podem ser exemplificados através dos seguintes comportamentos
inadequados do trabalhador (Desvios):
- Ficar junto ou sob cargas suspensas;
- Colocar parte do corpo em lugar perigoso;
- Usar máquina sem habilitação ou autorização;
- Imprimir excesso de velocidade ou sobrecarga;
- Lubrificar, ajustar e limpar máquina em movimento;
- Improvisação ou mau emprego de ferramentas manuais;
- Não usar os equipamentos de proteção individual;
- Fumar ou usar chamas em lugares indevidos;
- Brincadeiras e exibicionismo; etc.
Condições Inseguras: Condições inseguras são deficiências, defeitos ou irregularidades técnicas nas insta-
lações físicas, máquinas ou equipamentos, os quais, presentes nos ambientes de trabalho, podem ocasionar
acidentes do trabalho. Convém destacar que é da responsabilidade do empregador a eliminação ou correção
das condições inseguras existentes nos locais de trabalho. As condições inseguras podem ser exemplificadas
através das seguintes ocorrências nos locais de trabalho (Desvios):
- Falta de proteção em partes móveis de máquinas e equipamentos;
- Iluminação inadequada;
- Piso escorregadio;
- Instalações elétricas precárias ou improvisadas;
- Falta de ordem e limpeza;
- Ruído e trepidações excessivas;
- Desconforto térmico;
- Escassez de espaço;
- Falta de equipamentos de proteção coletiva;
- Não fornecimento de equipamentos de proteção individual aos trabalhadores; etc.
Causas Indiretas
São as causas que antecedem os atos e condições inseguras, denominadas de fatores de risco pessoal e
fatores de risco material.
Fatores de Risco Pessoal: Os fatores de risco pessoal são falhas inerentes à pessoa, que levam à prática
de atos inseguros, tais como:
- Desconhecimento do perigo;
- Preparo insuficiente para o trabalho;
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- Falta de aptidão para o trabalho;
- Condições físicas e/ou emocionais alteradas;
- Excesso de confiança;
- Negligência;
- Imprudência;
- Indisciplina; etc.
Fatores de Risco Material: Os fatores de risco material são omissões, falhas ou erros técnicos/administra-
tivos que geram ou mantêm condições que comprometem a segurança do trabalhador, ou seja as condições
inseguras.
- Falhas de projeto;
- Erros ou desvios nas instalações;
- Falta ou falha de manutenção;
- Desvios ou improvisações nos processos;
- Desorganização do trabalho;
- Falta de verbas;
- Erros nas sinalizações;
- Omissão ou descumprimento de normas técnicas; etc.
Consequências dos Acidentes do Trabalho
Muitas vezes, pior que o acidente em si, são as suas consequências. Todos sofrem de alguma forma:
- a vítima, que fica incapacitada de forma parcial ou total, temporária ou permanente, para o trabalho;
- a família, que em muitos casos tem uma queda repentina em seu padrão de vida devido a redução dos
vencimentos, ou pela dor causada pela perda do ente querido;
- as empresas, em função da perda de mão-de-obra, de material, de equipamentos, tempo, queda da
produção, etc, e consequentemente, elevação dos custos operacionais; e
- a sociedade, com o número crescente de inválidos e dependentes da Previdência Social, que arca com
as aposentadorias por invalidez, auxílio doença, auxílio acidente, despesas de reabilitação profissional, e pen-
são por morte do trabalhador acidentado.
Há que se destacar o lado humano da vítima. O sofrimento é inevitável. Os ferimentos pequenos, médios ou
grandes são sempre indesejáveis e o tratamento é em geral doloroso. Além disso, quando a vítima é mutilada
ou se incapacita parcial ou totalmente sente-se inferiorizada, necessitando de um acompanhamento psicológi-
co.
A nível de empresa, os acidentes podem interferir negativamente na qualidade e quantidade do produto,
nos prazos firmados com clientes, na sua imagem comercial e no moral dos empregados quando os acidentes
ocasionam vítimas fatais.
Riscos nos ambientes de trabalho
Riscos ambientais
Todos os ambientes de trabalho possuem substâncias, energias, máquinas, equipamentos, instalações e
situações criadas pela própria atividade desenvolvida pelo trabalhador, que de alguma forma têm a capacidade
de, em determinadas condições, causar algum tipo de dano às pessoas ou impacto ao meio ambiente. Essas
ameaças são chamadas de riscos ou agentes ambientais, cuja exposição do trabalhador pode gerar as seguin-
tes conseqüências:
• Enfermidades
• Acidentes de trabalho
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• Fadiga (cansaço)
• Envelhecimento e desgaste prematuro
Agentes ambientais são os riscos físicos, químicos, biológicos, ergonômicos e de acidentes existentes nos
ambientes de trabalho que, em função de sua natureza, concentração ou intensidade e tempo de exposição,
são capazes de causar danos à saúde do trabalhador.
Riscos físicos
São as diversas formas de energia a que possam estar expostos os trabalhadores, tais como ruído, vibra-
ções, pressões anormais, temperaturas extremas, radiações, etc.
EX: Barulho de britadeira, calor de forno siderúrgico, raio X, pressão no fundo do mar.
a) Ruído
Os efeitos nocivos do ruído no organismo dependem da sua intensidade (medida em decibéis-dB), de sua
freqüência (medida em hertz-Hz), do tempo de exposição e da sensibilidade de cada trabalhador.
A exposição breve a ruído muito intenso pode provocar surdez temporária, chamada de fadiga auditiva, que
desaparece em cerca de 24 horas. A exposição prolongada a ruídos com intensidade superior ao limite previsto
na legislação (85 decibéis/8h de exposição) pode causar surdez permanente. Os danos á audição geralmente
afetam os dois ouvidos.
Além disso, o ruído pode interferir com a comunicação, por em risco a segurança do trabalhador, dificultar a
concentração e causar cansaço, alterações do sono e irritabilidade.
Em áreas ruidosas é fundamental usar o equipamento de proteção auditiva.
A faixa da audição responsável pela conversação é preservada nas fases iniciais da surdez causada por ru-
ído. Quando a pessoa sente dificuldade em ouvir uma conversa, ela já perdeu grande parte de sua capacidade
auditiva.
Outras medidas de prevenção compreendem o uso de equipamentos menos ruidosos, a manutenção ade-
quada das instalações e equipamentos, o uso de material isolante de ruído e a sinalização dos locais excessi-
vamente ruidosos com limitação de acesso.
São necessárias, também, medidas complementares de proteção do trabalhador como a divulgação de in-
formações, a redução do tempo de exposição e o isolamento acústico dos postos de trabalho.
b) Radiações
Podemos classificar as radiações como ionizantes e não ionizantes.
As radiações ionizantes de maior interesse correspondem aos raios gama e X, usados em gamagrafia e em
radiografia industrial, em virtude de seu poder penetrante nas estruturas metálicas.
Altas doses de radiação ionizantes podem provocar sérios danos agudos no organismo. Em longo prazo, a
exposição às radiações ionizantes pode produzir diversos tipos de câncer. Assim, o mais importante é evitar ou
reduzir ao mínimo as exposições dos trabalhadores às radiações ionizantes, como base em 3 fatores:
• Aumento da distância entre a fonte e a pessoas exposta – a intensidade da radiação diminui com o au-
mento da distância;
• Diminuição do tempo de exposição – quanto menor o tempo gasto na operação, menor será a dose
recebida;
• Blindagem – consiste na utilização de material absorvente de radiação, como o chumbo, colocado entre
a fonte e a pessoa a ser protegida.
As radiações ionizantes são invisíveis e frias. Não alertam a pessoa mesmo durante exposições perigosas.
As radiações não-ionizantes de maior interesse são:
Radiação ultravioleta (uv) - presente na radiação solar e em fontes artificiais como solda elétrica, terminais
e monitores de computador. Pode causar queimadura de pele e ocular cujos sintomas surgem de 2 a 24 horas
após a exposição. A exposição crônica (prolongada) pode provocar envelhecimento precoce de pele, câncer da
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pele e catarata.
Nas atividades que acarretam exposição prolongada ao sol, os trabalhadores devem usar vestimentas de
algodão para proteger a pele da radiação ultravioleta existente na radiação solar. Esse cuidado é mais para
pessoas de pele clara.
Radiação Infravermelha (iv) - presente na radiação solar, corpos incandescentes, superfícies quentes e cha-
mas. Em contato com os tecidos do organismo, transforma-se em calor. Seus efeitos agudos correspondem a
desconforto térmico e até mesmo queimaduras da pele. A exposição prolongada pode causar catarata, pigmen-
tação e dilatação dos capilares na pele.
Entre as medidas preventivas relativas às radiações não-ionizantes estão: o revestimento de paredes para
evitar a reflexão; o uso de anteparos; a redução do tempo de exposição; a limitação do acesso a pessoas
autorizadas; o treinamento dos trabalhadores; o uso de vestimentas especiais, protetores oculares e cremes
protetores.
c) Temperaturas extremas
A sensação de conforto térmico depende da temperatura ambiente, da umidade e da velocidade do ar, do
calor radiante e da atividade desenvolvida pelo trabalhador.
Assim quanto mais alta a temperatura do ambiente, indicada por um termômetro, maior a sensação de
calor e vice-versa.
A umidade elevada significa um alto teor de vapor de água no ar, o que dificulta a evaporação do suor e au-
menta a sensação de calor. O ar em movimento facilita a remoção de calor do corpo para o ambiente enquanto
que o ar parado a dificulta. Assim, um ventilador melhora a sensação de conforto em um ambiente quente por-
que aumenta a velocidade do ar e facilita a remoção de calor do corpo para o ambiente.
O tipo de atividade exercida pelo trabalhador interfere também na sensação de conforto térmico. Assim, os
trabalhos pesados exigem muito esforço físico, que resulta na produção de grande quantidade de calor pelo
organismo do trabalhador, aumentando sua carga térmica e, consequentemente, sua sensação de calor.
Temperaturas altas – em locais quentes, a temperatura corporal tende a aumentar porque o calor recebido
do ambiente e produzido pelo corpo é maior que o calor cedido pelo ao ambiente. Para evitar o aumento de
temperatura (hipertermia), o corpo começa a suar e dilatar os vasos sanguíneos da pele. A hipertermia pode
provocar desidratação, cãibra, cansaço acentuado e delírio febril.
As medidas preventivas contra altas temperaturas consistem em proteção contra o sol, ventilação, distan-
ciamento do trabalhador da fonte de calor, aclimatação ao calor (exposição gradativa de temperatura altas para
facilitar a adaptação do trabalhador) e higiene alimentar. Trabalhadores com deficiências circulatórias e respi-
ratórias não devem ser submetidos a temperaturas muito elevadas.
Temperaturas baixas – Em locais frios, o organismo tende a esfriar-se porque o calor cedido ao ambiente é
maior do que o calor recebido e o produzido por seu corpo. Para evitar a diminuição da temperatura (hipoter-
mia), a pessoa apresenta calafrios e encolhe o corpo. A hipotermia pode causar mal estar, congelamento das
extremidades e até a morte. As medidas preventivas consistem em usar roupas de trabalho adequadas, inges-
tão de alimentos com alto teor calórico, aumento da atividade física e aclimatação ao frio (exposição gradativa
a temperaturas baixas para facilitar a adaptação do trabalhador).
Riscos químicos
São as substâncias, compostos ou produtos que possam penetarar no organismo pela via respiratória, nas
formas de poeiras, fumos, névoas, neblinas, gases ou vapores, ou que pela natureza da atividade de exposi-
ção, possam ter contato ou ser absorvidos pelo organismo através da pele ou por ingestão.
EX: Poeira de amianto, fumos de solda, gasolina.
OBS: Os fumos são produzidos pela condensação seguida de oxidação de vapores metálicos, que formam
partículas sólidas de diâmetros menores que 1 mícron, sendo facilmente respiráveis. Os principais são os óxi-
dos de ferro, manganês, cromo e níquel. Estes dois últimos tem efeitos cancerígenos.
As principais vias de absorção de agentes químicos são a respiratória, a cutânea (pele) e a digestiva.
Os agentes químicos tendem a se expandir no ar e atingir as vias respiratórias dos trabalhadores. Estes
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agentes químicos, após serem inalados, podem ser absorvidos, atingir a circulação sanguínea e provocar da-
nos à saúde (intoxicações).
A absorção digestiva pode resultar de ingestão de resíduos de produtos químicos presentes nas mãos e
unhas sujas, da alimentação no local de trabalho e de ingestão acidental.
A pele pode ser a porta de entrada de agentes químicos no estado líquido pelo contato direto, ou pelo uso
de roupas impregnadas por resíduos químicos.
Duas características dos agentes químicos favorecem sua penetração e distribuição no organismo:
- solubilidade em gordura (facilidade em dissolver gordura)
- volatilidade (facilidade de evaporação)
Os solventes, muito usados na indústria, possuem essas duas características.
Não se deve fazer a limpeza das mãos e de partes do corpo sujas de graxa com solventes. Tal limpeza deve
ser feita com água e sabão neutro, que não irritam a pele e nem provocam intoxicação.
Riscos biológicos
São as bactérias, fungos, bacilos, parasitas, protozoários, vírus, etc.
EX: HIV, bacilo de Koch, fungo de pé-de-atleta.
Os microrganismos e outros parasitas como os vermes, bem como as substâncias de origem animal e vege-
tal, presentes nos postos de trabalho podem prejudicar a saúde dos trabalhadores. Os microrganismos podem
se multiplicar após penetrar no organismo humano.
A soma total de mecanismos que o organismo humano lança mão para se proteger da invasão por mi-
crorganismo e parasitas denomina-se resistência. Entre as ações tomadas pelo trabalhador para preservar ou
melhorar sua resistência podem ser citadas a prática regular de atividade física, o descanso adequado antes
de uma jornada de trabalho, a adoção de uma alimentação rica em legumes, verduras e frutas, as vacinações,
bem como não ingerir bebidas alcoólicas em excesso, mas nunca antes ou durante o trabalho.
Os agentes biológicos podem atingir o organismo do trabalhador por intermédio da água (diarreia, disenteria,
hepatite A, amebíase e parasitoses intestinais), do ar (doenças infecciosas e alérgicas causadas por fungos e
bactérias) e do solo (tétano, micose e parasitoses intestinais e cutâneas).
A preparação de alimento na empresa pode representar risco para o pessoal da cozinha, que manipula pro-
dutos de origem animal e vegetal, bem como para os trabalhadores em geral pela possibilidade de contamina-
ção dos alimentos durante seu preparo.
A limpeza predial de banheiros e a coleta de lixo podem também gerar exposições a agentes biológicos.
As medidas de prevenção das doenças causadas por agentes biológicos consistem em: rigorosa limpeza
dos locais de trabalho; controle da qualidade da água; controle dos sistemas de ar condicionado; higiene no
preparo e distribuição dos alimentos para os trabalhadores; higiene pessoal rigorosa e uso de EPIs para evitar
contato direto com os microrganismos; controle dos resíduos e exame médico periódico, incluindo a vacinação.
As empresas devem estabelecer programas preventivos para os trabalhadores que compõem as brigadas
de incêndio, equipes de resgate, socorristas e profissionais de saúde que, eventualmente, possam ter contato
com secreções e sangue humanos.
Riscos ergonômicos
A Ergonomia é uma disciplina que trata da adaptação das condições de trabalho às características fisioló-
gicas e psicológicas dos trabalhadores, de modo a proporcionar conforto, segurança e desempenho eficiente.
Asssim, a ergonomia tem como objetivo o controle dos riscos ergonômicos.
Esforço físico intenso, exigência de postura inadequada, imposição de ritmos excessivos, monotonia e re-
petitividade, levantamento e transporte manual de peso, são riscos ergonômicos. Na prática, podemos citar os
seguintes exemplos.
EX: Uso contínuo de britadeira, trabalho de digitação em computador, carga e descarga de caminhão.
Para assegurar a postura correta no computador, o trabalhador deve manter:
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• topo da tela do monitor no máximo na altura dos olhos e distante de um comprimento de braço;
• A cabeça e o pescoço em posição reta e os ombros relaxados;
• A região lombar apoiada no encosto da cadeira ou em um suporte para as costas;
• Os antebraços, punhos e mãos em linha reta (posição neutra do punho) em relação ao teclado;
• cotovelo junto ao corpo;
• Um espaço entre a dobra do joelho e a extremidade do assento;
• Um ângulo igual ou maior que 90º para as dobras joelho e do quadril;
• Os pés apoiados no chão e, se recomendado, usar apoio para os pés;
• documento que está sendo lido próximo ao monitor e no mesmo plano visual.
Para levantar e carregar objetos corretamente, o trabalho deve proceder da seguinte maneira:
• Aproximar-se do objeto que vai ser levantado;
• Manter os pés separados na largura dos ombros para melhor sustentação;
• Dobrar os joelhos, mantendo a coluna reta e a musculatura do abdome contraída;
• Levantar o objeto e mantê-lo junto ao tronco, apoiando-se nos músculos das pernas com os joelhos
levemente dobrados;
• Evitar torcer o corpo durante o deslocamento do objeto.
Em todos os locais de trabalho deve haver iluminação adequada, natural ou artificial, apropriada à natureza
de atividade. Além de ser uniformemente distribuída e difusa, a iluminação deve ser projetada e instalada de
forma a evitar ofuscamento, reflexos incômodos , sombras e contrastes excessivos. Há níveis mínimos de ilu-
minamento estabelecidos para os locais de trabalho.
As lesões por esforço repetitivo (LER) são doenças provocadas por esforços e posturas inadequadas moti-
vados pelo ritmo da atividade, falta de pausas e deficiências do local onde se realiza a atividade. Quando rela-
cionadas ao trabalho são também chamadas Doenças Osteomusculares Relacionadas ao Trabalho (DORT) e
atingem principalmente as mãos, punho, braços, antebraços, ombro e coluna cervical.
Entre as medidas preventivas das LER podem ser citadas: pausas durante a jornada de trabalho; adequa-
ções do mobiliário e dos instrumentos de trabalho; adoção de postura adequada , pratica de alongamentos; e
enriquecimento do conteúdo do trabalho; para aumentar a satisfação dos trabalhadores.
Riscos de acidentes
São riscos que se originam principalmente nas atividades que envolvem máquinas e equipamentos. Os
riscos de acidentes mais comuns são os decorrentes de arranjo físico inadequado, máquinas e equipamentos
sem proteção, ferramentas defeituosas, iluminação incorreta, probabilidade de incêndio e explosão, etc.
Exemplos: Máquinas muito próximas umas das outras, compressor sem proteção da correia, execução de
solda em canalização de gás inflamável.
Prevenção de acidentes e doenças do trabalho
Medidas de proteção
Proteção coletiva (na fonte e na trajetória)
As medidas preventivas de acidentes e doenças relacionadas ao trabalho podem ser aplicadas em 3 níveis:
na fonte de emissão do agente (Ex: ruído, gás ou poeira); na trajetória do agente; ou no corpo do trabalhador.
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Níveis Medidas preventivas
Fonte - isolamento acústico de um equipamento ruidoso (barulhento)
- contenção de uma fonte emissora de gases e vapores
- ventilação local exaustora
Trajetória - anteparos usados nas oficinas de soldagem
- aumento de distância entre o agente e o trabalhador
- sinalização
- sistema de alarme para vazamento de produtos químicos
Trabalhador - disciplina rigorosa no trabalho
- uso de equipamentos de proteção individual (EPI)
- higiene pessoal.
Quando as medidas de proteção beneficiam a todos os trabalhadores do local, de uma forma geral, dizemos
que se trata de uma medida de proteção coletiva. Os equipamentos que atuam com essa finalidade são chama-
dos de Equipamentos de Proteção Coletiva (EPC). Eles podem ser simples como um corrimão de escadas até
sistemas sofisticados de detecção de gases dentro de uma fábrica de produtos químicos. As medidas aplicadas
na fonte e na trajetória dos agentes ambientais são de proteção coletiva.
Proteção individual (no trabalhador)
No caso de a medida preventiva ser aplicada no corpo do trabalhador como por exemplo o uso de um ca-
pacete, dizemos que se trata de uma medida de proteção individual e o equipamento utilizado é chamado de
Equipamento de Proteção Individual (EPI).
As medidas preventivas mais eficazes são aquelas aplicadas na fonte e na trajetória. Quando elas são invi-
áveis ou insuficientes, torna-se necessário o uso de EPI.
Permissão para trabalho
Permissão de Trabalho (PT) é uma autorização dada por escrito, em documento próprio, para a execução de
trabalhos de manutenção, montagem, desmontagem, construção, reparos ou inspeções que envolvam riscos
à integridade do pessoal, das instalações, do meio ambiente, da comunidade ou da continuidade operacional.
Para trabalhos em ambientes confinados a PT é denominada Permissão de Entrada e Trabalho (PET), confor-
me estabelece a Norma Regulamentadora nº 33 – Segurança e saúde nos trabalhos em espaços confinados.
Inspeções de segurança e auditorias

Inspeção de segurança é uma verificação física no ambiente de trabalho, visando identificar e relacionar
todas as possíveis causas de acidentes e/ou doenças do trabalho porventura existentes, a fim de se adotar as
medidas técnicas corretivas. Existem várias modalidades de inspeções de segurança. As mais comuns são:
• Inspeção de segurança de rotina: é a modalidade que se caracteriza pela constância de sua realização.
Ex: Antes de iniciar o seu trabalho diário, o motorista de ônibus deve, rotineiramente, examinar os freios, o es-
tado dos pneus, equipamentos de sinalização, etc.
• Inspeção de segurança periódica: é a espécie de inspeção realizada de tempos em tempos previamente
estabelecidos. Ex: Os extintores de incêndio devem ser inspecionados visualmente a cada mês, examinando-
-se seu aspecto externo, o lacre, o manômetro, etc.
• Inspeção de segurança eventual: é a modalidade de inspeção realizada de forma aleatória, sem dia ou
período preestabelecido.
• Inspeção de segurança oficial: é a inspeção realizada pelos órgãos governamentais, em especial pelos
agentes da inspeção do trabalho do Ministério do Trabalho e Emprego.
Auditoria é um processo sistemático realizado nas empresas para verificar, através documentos e fatos, se
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as atividades desenvolvidas estão de acordo com a legislação, normas, regulamentos e procedimentos esta-
belecidos.
Campanhas de segurança
As campanhas de segurança são realizadas para atingir objetivos específicos, visando alertar a força de
trabalho para aspectos que possam interferir nas condições de trabalho, comprometendo a segurança e saúde
dos trabalhadores ou causando impacto ao meio ambiente. Nessas ocasiões os temas de interesse podem ser
apresentados e discutidos através de palestras, filmes, cartazes e exposições. A campanha mais conhecida é
a SIPAT (Semana Interna de Prevenção de Acidentes do Trabalho), obrigatória por lei (NR5). Diversos temas
podem ser abordados nessas campanhas como segurança no trânsito, incentivo ao uso de EPI, segurança em
trabalhos em altura, prevenção de doenças sexualmente transmissíveis, perigos do uso de álcool e drogas,
proteção do meio ambiente, entre outros.
Diálogo de SMS (DSMS)
O DSMS, também conhecido por DDS (Diálogo Diário de Segurança), é uma estratégia que visa desenvol-
ver e manter atitudes voltadas à prevenção de acidentes e doenças do trabalho, através da conscientização
de todos os empregados. Deve ser praticado em áreas operacionais e administrativas, antes da execução de
atividades críticas e rotineiras. É boa prática aplicá-lo, também, no início de reuniões de trabalho. Durante 10 a
20 minutos, um tema escolhido previamente é apresentado e discutido com o grupo. É um espaço aberto para
mensagens ligadas a prevenção, alerta para acidentes e incidentes ocorridos e fatos relevantes de SMS.
Quando houver recursos de informática disponíveis, o DSMS pode ser feito com uso de uma apresentação
em Power Point conforme exemplo a seguir.
Exames médicos
A Norma Regulamentadora nº 7, cujo título é Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional – PCM-
SO, estabelece que as empresas são obrigadas a elaborar e implementar o Programa de Controle Médico de
Saúde Ocupacional, com o objetivo de promover e preservar a saúde de todos os seus trabalhadores.
Além de várias outras ações, estão previstos neste programa a realização dos seguintes exames médicos,
por conta do empregador:
• Admissional, que deverá ser realizado antes que o trabalhador assuma suas atividades.
• Periódico, que normalmente é realizado a cada ano, mas que pode ser semestral ou em outra periodici-
dade dependendo da atividade e da idade do trabalhador.
• De retorno ao trabalho, que deverá ser realizado obrigatoriamente no primeiro dia de volta ao trabalho
do trabalhador ausente por mais de 30 dias por motivo de doença ou acidente, ou parto.
• De mudança de função, que deverá ser realizado antes da data de mudança de função. Entende-se por
mudança de função toda e qualquer alteração de atividade, posto de trabalho ou setor, que implique em expo-
sição do trabalhador a risco diferente daquele a que estava exposto antes da mudança.
• Demissional, que deverá ser realizado até a data da homologação da rescisão contratual.
Referências
Manual de Legislação Atlas de Segurança e Medicina do Trabalho. 61ª edição, Ed. Atlas, 2007.
Gonçalves, Edward Abreu. Manual de Segurança e Saúde no trabalho. 3ª edição, Ed. LTR, 2006.
Araújo, Giovanni Moraes de (organizador). Normas Regulamentadoras Comentadas, volumes 1 e 2, 5ª edição, 2005.
Manual Técnico de Qualificação em SMS para Empregados de Empresas Prestadoras de Serviço. Petrobras, 2004.
Gonçalves, Edwar Abreu. Segurança e Medicina do Trabalho em 1200 Perguntas e Respostas. 3ª edição, Ed. Atlas, 2001.
Torreira, Raúl Peragallo. Manual de Segurança Industrial. Margus Publiacações, 1999.
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Mecânica dos fluidos
A Mecânica dos fluidos é a área onde são estudados os fenômenos físicos relacionados ao movimento dos
fluidos (ar, água etc).
A mecânica dos fluidos trata do comportamento dos fluidos em repouso ou em movimento e das leis que
regem este comportamento. São áreas de atuação da mecânica dos fluidos:
- Ação de fluidos sobre superfícies submersas, ex.: barragens;
- Equilíbrio de corpos flutuantes, ex.: embarcações;
- Ação do vento sobre construções civis;
-Estudos de lubrificação;
-Transporte de sólidos por via pneumática ou hidráulica, ex.: elevadores hidráulicos;
- Cálculo de instalações hidráulicas, ex.: instalação de recalque;
- Cálculo de máquinas hidráulicas, ex.: bombas e turbinas;
- Instalações de vapor, ex.: caldeiras;
- Ação de fluidos sobre veículos – Aerodinâmica
Pode-se definir fluido como uma substância que se deforma continuamente, isto é, escoa, sob ação de uma
força tangencial por menor que ele seja.
O conceito de fluidos envolve líquidos e gases, logo, é necessário distinguir estas duas classes: “Líquidos é
aquela substância que adquire a forma do recipiente que a contém possuindo volume definido e, é praticamen-
te, incompressível. Já o gás é uma substância que ao preencher o recipiente não formar superfície livre e não
tem volume definido, além de serem compressíveis.
De uma maneira geral, o fluido é caracterizado pela relativa mobilidade de suas moléculas que, além de
apresentarem os movimentos de rotação e vibração, possuem movimento de translação e portanto não apre-
sentam uma posição média fixa no corpo do fluido.
A principal distinção entre sólido e fluido, é pelo comportamento que apresentam em face às forças externas.
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Por exemplo, se uma força de compressão fosse usada para distinguir um sólido de um fluido,
este último seria inicialmente comprimido, e a partir de um certo ponto ele se comportaria
exatamente como se fosse um sólido, isto é, seria incompressível.
Pressão
O conceito de pressão foi introduzido a partir da análise da ação de uma força sobre uma superfície; já nos
fluidos, o peso do fluido hidrostático foi desprezado e a pressão suposta tornou-se igual em todos os pontos.
Entretanto, é um fato conhecido que a pressão atmosférica diminui com a altitude e que, num lago ou no mar,
aumenta com a profundidade. Generaliza-se o conceito de pressão e se define, num ponto qualquer, como a
relação entre a força normal F, exercida sobre uma área elementar A, incluindo o ponto, e esta área:
Exercendo a pressão. Definimos a pressão de uma força sobre uma superfície, como sendo a razão entre a
força normal e a área da superfície considerada. Então: p = F/A p = pressão A = área da superfície, no qual F
representa uma força normal à superfície. Sendo a pressão expressa pela relação P = F/A, suas unidades serão
expressas pela razão entre as unidades de força e as unidades de área, nos sistemas conhecidos.
Exemplo:
Assume que a área de um pé de uma pessoa de 80 kg é 25 cm x 6 cm. Determine a pressão que a pessoa
exerce no chão enquanto está em pé.
SOLUÇÃO
A pressão é definida como a força por unidade de área, onde a força é o peso da pessoa W:
W = m.g = (80 kg) (9,8 m s-2) = 784 N
e a área é a área da seção transversal na qual esta força é exercida:
Apé = área de uma elipse = p (0,25 m x 0,06 m)= 0,047 m2
Desde que a pessoa normalmente fica em pé sobre os dois pés, a área total é 2 Apé = 0,094 m2. Assim, a
pressão exercida pela pessoa sobre o chão é
A hidrostática, também chamada estática dos fluidos ou fluidostática (hidrostática refere-se a água, que foi o
primeiro fluido a ser estudado, assim por razões históricas mantém-se o nome) é a parte da física que estuda as
forças exercidas por e sobre fluidos (líquidos ou gases) em repouso. A massa específica (m) de uma substância
é a razão entre a massa (m) de uma quantidade da substância e o volume (V) correspondente:
Uma unidade muito usual para a massa específica é o g/cm3, mas no SI a unidade é o kg/m3. A relação entre
elas é a seguinte:
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Assim, para transformar uma massa específica de g/cm3 para kg/m3, devemos multiplicá-la por 1.000. Na
tabela a seguir estão relacionadas às massas específicas de algumas substâncias.
Substância
Água 1,0 1.000
Gelo 0,92 920
Álcool 0,79 790
Ferro 7,8 7.800
Chumbo 11,2 11.200
Mercúrio 13,6 13.600
Observação: É comum encontrarmos o termo densidade (d) em lugar de massa específica (m). Usa-se “den-
sidade” para representar a razão entre a massa e o volume de objetos sólidos (ocos ou maciços), e “massa
específica” para líquidos e substâncias.
A densidade absoluta de uma substância é definida como a relação entre a sua massa e o seu volume. A
densidade relativa é a relação entre a densidade absoluta de um material e a densidade absoluta de uma subs-
tância estabelecida como padrão.
A massa específica (m) de uma substância é a razão entre a massa (m) de uma quantidade da substância e
o volume (V) correspondente, ou seja, é representado pelo mesmo cálculo da densidade.
Obviamente, é comum o termo densidade (d) em lugar de massa específica (m)... Uma explicação que en-
contrei seria que se usaria “densidade” para representar a razão entre a massa e o volume de objetos sólidos
(ocos ou maciços), e “massa específica” para líquidos e soluções. Mas se assim fosse, não poderíamos falar
densidade da água, mas somente massa específica. Curiosamente já encontrei também massa específica se
referindo a solo, que não é líquido. Em termos gerais, a principal diferença observada que densidade é um
conceito mais usado na química e massa específica na física (hidrostática).
Definições:
Pressão: força sobre uma área
Pressão Atmosférica: pressão exercida pela atmosfera terrestre e varia de acordo com a altitude, quanto
maior altitude menor a pressão.
Pressão Manométrica: pressão que se acrescenta a pressão atmosférica.
Pressão Absoluta: soma da pressão atmosférica e manométrica.
Instrumentos para medir pressão
Barômetro: utilizado para medir pressão atmosférica.
Fonte: www.emporionet.net
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Manômetro:
Fonte: www.solucoesindustriais.com.br
Princípio de Arquimedes
Todo corpo imerso, total ou parcialmente, num fluido em equilíbrio, sofre a ação de uma força vertical, para
cima, aplicada pelo fluido. Essa força é denominada empuxo, cuja intensidade é igual ao peso do fluido deslo-
cado pelo corpo.
E = Pfd = mfd . g E = df . Vfd . g
Assim, quando um barco está flutuando na água, em equilíbrio, ele está recebendo um empuxo cujo valor é
igual ao seu próprio peso, isto é, o peso do barco está sendo equilibrado pelo empuxo que ele recebe da água:
E = P.
Aplicação
Um mergulhador e seu equipamento têm massa total de 80kg. Qual deve ser o volume total do mergulhador
para que o conjunto permaneça em equilíbrio imerso na água?
Solução: Dados: g = 10m/s2; dágua = 103kg/m3; m = 80kg. Como o conjunto deve estar imerso na água, o
volume de líquido deslocado (Vld) é igual ao volume do conjunto (V).
Condição de equilíbrio:
E=P
d . Vld . g = m . g
103 x V x 10 = 80 x 10
V = 8 x 10-2 m3
Princípio de Pascal
Quando um ponto de um líquido em equilíbrio sofre uma variação de pressão, todos os outros pontos do
líquido também sofrem a mesma variação.
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Dois recipientes ligados pela base são preenchidos por um líquido (geralmente óleo) em equilíbrio. Sobre
a superfície livre do líquido são colocados êmbolos de áreas S1 e S2. Ao aplicar uma força F1 ao êmbolo de
área menor, o êmbolo maior ficará sujeito a uma força F2, em razão da transmissão do acréscimo de pressão
p. Segundo o Princípio de Pascal:
Importante: o Princípio de Pascal é largamente utilizado na construção de dispositivos ampliadores de força
– macaco hidráulico, prensa hidráulica, direção hidráulica, etc.
Equilíbrio de Corpos Flutuantes
Quando um corpo emerge na superfície da água, ele passa a deslocar um menor volume de água. De acordo
com o Princípio de Arquimedes, seu empuxo (que antes era maior do que seu peso) diminui. O bloco ficará em
equilíbrio de flutuação na superfície da água quando a força de empuxo for exatamente igual ao peso. Dizemos
que o corpo ficará flutuando em equilíbrio estático.
Ocasionalmente, algumas embarcações ou navios podem ser modificadas, introduzindo-se mastros maiores
ou canhões mais pesados; nestes casos, eles se tornam mais pesados e tendem a emborcar em mares mais
agitados. Os “icebergs” muitas vezes também viram quando derretem parcialmente. Estes fatos sugerem que,
além das forças, os torques destas forças também são importantes para o estudo do equilíbrio de flutuação.
Quando um corpo está flutuando em um líquido, ele está sujeito à ação de duas forças de mesma intensi-
dade, mesma direção (vertical) e sentidos opostos: a força-peso e o empuxo. Os pontos de aplicação dessas
forças são, respectivamente, o centro de gravidade do corpo G e o centro de empuxo C, que corresponde ao
centro de gravidade do líquido deslocado ou centro de empuxo.
Se o centro de gravidade G coincide com o centro de empuxo C, situação mais comum quando o corpo está
totalmente mergulhado, o equilíbrio é indiferente, isto é, o corpo permanece na posição em que for colocado.
Quando um corpo flutua parcialmente imerso no fluido e se inclina num pequeno ângulo, o volume da parte
da água deslocada se altera e, portanto, o centro de empuxo muda de posição. Para que um objeto flutuante
permaneça em equilíbrio estável, seu centro de empuxo deve ser deslocado de tal modo que a força de empuxo
(de baixo para cima) e o peso (de cima para baixo) produzam um torque restaurador, que tende a fazer o corpo
retornar a sua posição anterior.
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Quando o centro de gravidade G estiver acima do centro de empuxo C, o equilíbrio pode ser estável ou não.
Vai depender de como se desloca o centro de empuxo em virtude da mudança na força do volume de líquido
deslocado. As figuras mostram essa situação, onde o centro de gravidade G está acima do centro de empuxo,
mas, ao deslocar o corpo da posição inicial, o centro de empuxo muda, de modo que o torque resultante faz
com que o corpo volte para sua posição inicial de equilíbrio.
Obs.: A diferença conceitual entre centro de empuxo e centro de gravidade é que a posição do centro de
gravidade não se altera em relação ao corpo, a menos que ele seja deformado. Mas o centro de empuxo do
corpo flutuante muda de acordo com a forma do líquido deslocado porque o centro de empuxo está localizado
no centro de gravidade do líquido deslocado pelo corpo.
As figuras abaixo mostram o equilíbrio chamado instável. Movimentando o corpo (oscilando) de sua posição
inicial, o deslocamento do centro de empuxo faz com que o torque resultante vire o corpo. A tarefa de um enge-
nheiro naval consiste em projetar os navios de modo que isto não ocorra.
PRESSÃO ATMOSFÉRICA
Como existe uma atmosfera sobre a superfície da Terra e como esta atmosfera é um fluido, segue que cada
ponto no interior da atmosfera terrestre está sob ação de uma pressão, chamada de pressão atmosférica, que
diminui a medida que a altura em relação a superfície terrestre aumenta.
Como o ar não pode ser considerado um fluido incompressível em extensões muito elevadas, a relação de
Stevin não se aplica diretamente no caso da atmosfera, embora seja sempre possível se determinar facilmente
a pressão atmosférica em qualquer ponto.
Em 1643 Evangelista Torricelli (1608 – 1647) idealizou um experimento prático para a determinação da
pressão atmosférica, que foi realizado por Vicenzo Viviani. Ele usou um tubo de 1 metro de comprimento, com-
pletamente cheio de mercúrio (Hg) e com uma extremidade tampada, como mostra figura 1 (a). Depois colocou
o tubo em pé tapando a outra extremidade e colocando esta extremidade dentro de um recipiente contendo
também mercúrio, como mostra a figura 1 (b). Finalmente, após destampar o tubo, mediu a altura da coluna de
mercúrio existente no tubo que, por construção, continha vácuo na parte superior, como mostra a figura 1 (c).
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Como um ponto A na superfície livre do mercúrio está à mesma pressão que um ponto B na mesma altura
no interior do tubo e como a pressão no ponto B é dada por pB=ρg.h, pode-se determinar facilmente a pressão
atmosférica, pois a densidade do mercúrio é conhecida e dada por 13,6 g/cm³.
Repetindo-se o experimento de Torricelli num local onde a gravidade tem seu valor normal, obtém-se que a
coluna de mercúrio sobe por uma altura de h = 0,76m. Sendo, por definição, a pressão num local onde a gravi-
dade tem valor normal à pressão de 1 atm (uma atmosfera), pode-se obter que:
1 atm = 101,3 kPa = 76 cmHg = 760 mmHg
Figura 1. – Experimento de Torricelli

Diferença de pressão num fluido
É fácil entender por que a pressão varia com a profundidade num fluido. A pressão varia como resultado
da força peso (por unidade de área) exercida pela parte do fluido que está acima. À medida que mergulhamos
aumentamos a quantidade de fluido acima de nós e, consequentemente, a pressão.
Verifique como a pressão no fluido varia em função da profundidade admitindo que o fluido tenha uma den-
sidade constante.
Sejam dois pontos 1 e 2 dentro do fluido. Imaginemos uma coluna de fluido de altura h e área A.
O peso do fluido acima de 2 e até a altura associada ao ponto 1 é:

Portanto, a pressão adicional (P2 - P1), devido ao peso do fluido acima, é:
Logo, a pressão num ponto a uma altura h abaixo de 1 será dada por: P2 = P1 + rgh, onde P1 é a pressão
no ponto 1.
Este resultado vale para todos os pontos localizados a uma mesma altura dentro do fluido.
Suponhamos um vaso comunicante, no qual colocamos dois líquidos imiscíveis, por exemplo, água e óleo.
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Na figura A, temos somente água no tubo, e, na figura B, colocamos óleo. Neste caso, as alturas são diferen-
tes, pois as densidades dos líquidos são diferentes. Com a introdução de óleo, a água teve sua altura alterada.
À medida que o sistema tende ao equilíbrio, a água pára de subir no ramo direito e as pressões nos dois ramos
se igualam.
Vamos calcular essas pressões. Temos, como nível de referência, a linha que passa pela superfície de se-
paração dos dois fluidos.
Observe a figura b. As pressões, nos pontos
A e B são, respectivamente:
PA = Patm + µ0h0g O = óleo
PB = Patm + µAhAg A = água
Já sabemos que PA e PB são iguais, pois representam pressões aplicadas no mesmo nível de um líquido
em equilíbrio, então:
PA = PB
Patm = µ0h0g = Patm + µAhAg
µ0h0g = µAhAg
µ0h0 = µAhA ou =
Com esta expressão, podemos calcular a densidade absoluta do óleo de qualquer outro não miscível.
TIPOS DE ESCOAMENTO
O óleo, a água e o ar são chamados de fluidos porque são capazes de escoar, mas possuem propriedades
muito diferentes. A água escoa c m mais facilidade que o óleo e o escoamento doar se torna turbulento. O es-
coamento dos fluidos depende das forças que agem sobre o fluido e da forma que as superfícies solidas com
as quais o fluido entra em contato. O escoamento de fluidos está presente em muitas situações do dia a dia. As
observações mostram que o tipo de escoamento pode variar com o tempo e com o local. Assim, por exemplo,
A fumaça que sai de uma chaminé pode se mover por algum tempo como um todo compacto antes de se
misturar com o ar.
O óleo despejado de um recipiente pode respingar ou não, dependendo do modo que é despejado.
A água escoa suavemente ao passar pelos pilares de uma ponte, mas pode firmar turbilhões atrás dos pila-
res.
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Alguns líquidos escoam com muito mais facilidade que outros. Os gases escoam com mais facilidade que os
líquidos. No escoamento dos fluidos, em geral, diferentes partes do fluido se movem com velocidades diferen-
tes. Em um fluido que escoa com facilidades, as camadas passam uma pelas outras quase sem atrito. Quando
mexemos uma xícara de chá, por exemplo, o líquido continua a circular por um tempo considerável depois que
a colher é removida. Quando fazemos a mesma coisa com melado, o melado para de circular quase imediata-
mente. Isso acontece porque o atrito interno entre as partículas de melado e muito maior, o que faz com que as
camadas mais lentas freiem as camadas mais rápidas. O atrito interno dos fluidos é chamado de viscosidade.
O melado é muito mais viscoso que a água. Os líquidos são mais viscosos que os gases. O termo “não viscoso”
é usado para designar os fluidos cuja viscosidade para ser desprezada.
De acordo com a segunda Lei de Newton, a essas variações de velocidade correspondem forças que ten-
dem a frear a camada mais rápida e a acelerar a camada mais lenta. Essas forças de atrito são responsáveis
pela viscosidade dos fluidos.
Escoamento viscoso Pode se classificado em escoamento laminar ou turbulento. A diferença entre os dois
está associada ao fato que no primeiro caso, temos transferência de quantidade de movimento a nível molecu-
lar e no segundo a nível macroscópico.
•A diferença no comportamento está associada com as forças que atuam no elemento de fluido. Quanto as
forças viscosas dominam em relação as forças de inércia, o escoamento apresenta comportamento laminar.
Quando as forças de inércia dominam, o escoamento se comporta como turbulento.
O escoamento só acontece quando, houver um trabalho contra as forças de resistência. Um fator levado em
conta da viscosidade é que, através dela podem-se distinguir regimes de escoamento, bem como são produzi-
das situações diferentes às do fluido ideal.
Escoamento laminar Partículas fluidas se movimentam em camadas paralelas, ou lâminas, escorregando
através das lâminas adjacentes. Para que ocorra é necessário que as partículas desloquem-se com certa velo-
cidade, denominada de velocidade crítica inferior.
Escoamento turbulento Neste escoamento verifica-se que as partículas não permanecem em camadas, se
movem de forma heterogênea através do escoamento, escorregando sobre algumas e colidindo com outra de
modo inteiramente caótico e em distâncias curtas em todas as direções. E para que ocorra é necessário que
no escoamento laminar haja um acréscimo de velocidade, denominada de velocidade crítica superior. O regi-
me de escoamento em tubo é medido através do número adimensional Reynolds e de acordo com estudos, o
limite estabelecido entre os dois escoamentos está na ordem de Rey < 2100 para laminar e Rey > 3000 para
turbulento, porém o número de Reynolds crítico é função da geometria e da rugosidade das paredes do tubo.
No intervalo de 2100 e 3000 o escoamento é dito de transição.
O parâmetro que mede a razão entre as forças de inércia e viscosas é o número de Reynolds, Re definido
como
onde:ρ é a massa específica, µ é a viscosidade absoluta.

Vc e Lc correspondem a velocidade e dimensão característica do escoamento.
O escoamento turbulento é o contrário do escoamento laminar. O movimento das moléculas do fluido é com-
pletamente desordenado; moléculas que passam pelo mesmo ponto, em geral, não têm a mesma velocidade e
torna-se difícil fazer previsões sobre o comportamento do fluido.
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O escoamento turbulento não se move através de um fluido, de modo a provocar turbulência, a resistência
ao seu movimento é bastante grande. Por esta razão, aviões, carros e locomotivas são projetados de forma a
evitar turbulência. No caso de refinaria, a preocupação é com o escoamento de produtos perigosos.
Vazão e Débito em escoamento uniforme
A vazão ou débito de um fluido é a razão entre o volume de fluido escoado em um tempo e o intervalo de
tempo considerado.
Q = V/t
Onde V é o volume escoado no tempo t, e
Q é a vazão.
Se tivermos num condutor um fluido em escoamento uniforme, isto é, o fluido escoando com velocidade
constante, a vazão poderá ser calculada multiplicando-se a velocidade (v) do fluido, em dada seção do condu-
tor, pela área
(A) da seção considerada, ou seja:
Q = Av
Para demonstrar, suponhamos um condutor de seção constante.
O Volume escoado entre as seções (1) e (2) de área A é igual:

V=A.L
Porém L = vt (o movimento é uniforme) e, daí, temos que:
V = A vt
Como Q = V/t , temos: Q = Av
Em uma nomenclatura diferente, o sistema é conhecido como Sistema Fechado, e o Volume de Controle é
conhecido como sistema aberto.
Ambas nomenclaturas estão presentes na literatura e são aceitas pelos profissionais da área, sendo a mais
utilizada nos tempos recentes.
Sistema
Em um sistema, existe uma quantidade de massa fixa, e esta é separada do ambiente pelas fronteiras do
mesmo. Ou seja, não é possível adicionar ou subtrair massa do mesmo, não importando se as fronteiras são
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fixas ou móveis, a massa é separada do ambiente, mantendo-se constante.
Existe a transferência de calor e trabalho através das fronteiras do sistema, mas não é transferida massa.
Volume de Controle
Um volume de controle, de forma oposta ao sistema, é um volume definido no espaço. O escoamento do
fluído se dá neste volume definido. O que define o volume em questão é a superfície de controle, ela pode ser
física ou definida apenas conceitualmente.
Por exemplo: deseja-se analisar um fluído dentro de uma mangueira de 20m, mas analisar-se-á apenas 30
cm da mangueira. Neste caso, 20m é a superfície de controle física, mas a que será utilizada para fins de cál-
culo é a superfície de controle conceitual, imaginária, definida na análise da questão.
Diferença entre os dois
No sistema, analisa-se uma porção fixa de massa, já no volume de controle, analisa-se a massa presente
em um volume no espaço, podendo a massa variar, devido a condições do fluido.
No sistema a massa é fixa.
No Volume de Controle, o volume é fixo, a massa pode variar. Analise Dimensional e Semelhança
=A maioria dos problemas na mecânica dos fluidos não podem ser resolvidos com procedimentos analíticos,
apenas utilizando procedimentos experimentais;
Muitos problemas são resolvidos utilizando abordagem experimental e analítica;
Um objetivo de qualquer experimento é obter resultados amplamente aplicáveis (medidas obtidas num siste-
ma em laboratório podem ser utilizadas para descrever o comportamento de um sistema similar);
Para isso é necessário estabelecer a relação que existe entre o modelo de laboratório e o “outro” sistema
Pelo procedimento chamado análise dimensional, o fenômeno pode ser formulado como uma relação entre
um conjunto de grupos adimensionais das variáveis.
Quando se realiza um trabalho de laboratório, desejamos:
· o maior número de informações
· o menor número de ensaios
O desenvolvimento da Mecânica dos Fluidos depende de: análise teórica e resultados experimentais (numé-
ricos e/ou de laboratório)
Em certas situações são conhecidas as variáveis envolvidas no fenômeno físico, mas não a relação
funcional entre elas.
A análise dimensional permite associar variáveis em grupos adimensionais.
Quando o teste experimental em um protótipo em tamanho real é impossível ou caro, utiliza-se modelos
reduzidos representativos.
Pelo procedimento chamado análise dimensional, o fenômeno pode ser formulado como uma relação entre
um conjunto de grupos adimensionais das variáveis.
Quando se realiza um trabalho de laboratório, desejamos: o maior número de informações e o menor núme-
ro de ensaios.
VASOS COMUNICANTES
Um sistema de vasos comunicantes é um conjunto de vasos abertos à atmosfera, que são postos em comu-
nicação entre si de maneira que ao colocarmos um líquido em um dos vasos do conjunto, o líquido se distribuirá
por todos os demais vasos do conjunto. Como todos os pontos do liquido colocado nos vasos comunicantes em
contato com a atmosfera estarão a mesma pressão, segue que eles deverão estar à mesma altura, ou seja, o
líquido subirá em todos os ramos à mesma altura h, sendo então como mostra a figura 1 a seguir:
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Na figura 1, através de vasos comunicantes é possível perceber que a pressão depende apenas da profun-
didade e não de outras características, como a forma do vaso.
Por exemplo, se o óleo e a água forem colocados com cuidado num recipiente, o óleo fica na parte superior
porque é menos denso que a água, que permanece na parte inferior. Caso os líquidos imiscíveis sejam colo-
cados num sistema constituídos por vasos comunicantes, como um tubo em U (Figura 2), eles se dispõem de
modo que as alturas das colunas líquidas, medidas a partir da superfície de separação, sejam proporcionais às
respectivas densidades.
Na Figura 2, sendo d1 a densidade do líquido menos denso, d2 a densidade do líquido mais denso, h1 e h2
as respectivas alturas das colunas, obtemos:
d1h1 = d2h2
Transmissão e transmissores pneumáticos e eletrônicos
O transmissor determina o valor de uma variável no processo através de um elemento primário (sensor),
tendo o mesmo sinal de saída (pneumático ou eletrônico), cujo valor varia apenas em função da variável do
processo.
O transmissor transporta a informação medida por um instrumento de um ponto a outro no processo indus-
trial para fins de processamento e controle da planta industrial pois o centro de controle da planta industrial
chamado de sala de controle fica distante da unidade de produção industrial (forno, caldeira, etc).
O transmissor elétrico utiliza sinais de corrente e tensão. O sinal é linearmente modulado em uma faixa pa-
drão de 4 a 20 mA. Ele permite transmissão a longa distância sem perda sendo de fácil conexão, fácil instalação
e pode com o mesmo transmissor realizar a leitura em mais de um equipamento.
O transmissor Pneumático utiliza variação da pressão alterada linearmente de acordo com um faixa requisi-
tada (0,2 a 1 kgf/cm2 ou 3 a 15 psi), sinal de transmissão analógico geralmente acima do valor zero e utiliza o
ar comprimido ou nitrogênio e tem como vantagem operar com segurança em atmosfera explosiva.
Transmissão Pneumática
Nesse tipo é utilizado um gás comprimido, cuja pressão é alterada conforme o valor que se deseja represen-
tar. Nesse caso a variação da pressão do gás é linearmente manipulada numa faixa específica, padronizada
internacionalmente, para representar a variação de uma grandeza desde seu limite inferior até seu limite supe-
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rior. A grande vantagem em seu utilizar os instrumentos pneumáticos está no fato de se poder operá-los com
segurança em áreas onde existe risco de explosão (centrais de gás, por exemplo).
Em geral, os transmissores pneumáticos geram um sinal pneumático variável, linear, de 3 a 15 psi (libras
força por polegada ao quadrado) para uma faixa de medidas de 0 a 100% da variável. Esta faixa de transmissão
foi adotada pela SAMA (Scientific Apparatur Makers Association), Associação de Fabricantes de Instrumentos,
e pela maioria dos fabricantes de transmissores e controladores dos Estados Unidos. Podemos, entretanto,
encontrar transmissores com outras faixas de sinais de transmissão. Por exemplo: de 20 a 100 kPa. Nos países
que utilizam o sistema métrico decimal, adotam-se as faixas de 0,2 a 1 kgf/cm2 que equivalem, aproximada-
mente, de 3 a 15 psi.
O alcance do sinal no sistema métrico é cerca de 5% menor que o sinal de 3 a 15 psi. Este é um dos motivos
pelos quais devemos calibrar os instrumentos de uma malha (transmissor, controlador, elemento final de contro-
le etc.), sempre utilizando uma mesma norma. Note-se que o valor mínimo do sinal pneumático também não é
zero, e sim 3 psi ou 0,2 kgf/cm2. Deste modo, conseguimos calibrar corretamente o instrumento, comprovando
sua correta calibração e detectando vazamentos de ar nas linhas de transmissão. Percebe-se que, se tivésse-
mos um transmissor pneumático de temperatura de range de 0 a 200 graus celcius e o mesmo mantivesse o
bulbo a 0 C e um sinal de saída de 1 psi, este estaria descalibrado.
Se o valor mínimo de saída fosse 0 psi, não seria possível fazermos esta comparação rapidamente. Para
que pudéssemos detectá-lo, teríamos de esperar um aumento de temperatura para que tivéssemos um sinal
de saída maior que 0 (o qual seria incorreto). O gás mais utilizado para transmissão é o ar comprimido, sendo
também o NITROGÊNIO e em casos específicos o GÁS NATURAL.
As desvantagens do uso de transmissão pneumática é que necessita de tubulação de ar comprimido (ou
outro gás) para seu suprimento e funcionamento; necessita de equipamentos auxiliares tais como compressor,
filtro, desumidificador, etc, para fornecer aos instrumentos ar seco, e sem partículas sólidas. Devido ao atraso
que ocorre na transmissão do sinal, este não pode ser enviado à longa distância, normalmente a transmissão é
limitada a aproximadamente 100 m. Vazamentos ao longo da linha de transmissão ou mesmo nos instrumentos
são difíceis de serem detectados e não permite conexão direta aos computadores e CLP’s.
Transmissão Eletrônica
Os transmissores eletrônicos geram vários tipos de sinais em painéis, sendo os mais utilizados: 4 a 20 mA,
10 a 50 mA e 1 a 5 V. Temos estas discrepâncias nos sinais de saída entre diferentes fabricantes, porque tais
instrumentos estão preparados para uma fácil mudança do seu sinal de saída.
A relação de 4 a 20 mA, 1 a 5 V está na mesma relação de um sinal de 3 a 15 psi de um sinal pneumático.
O “zero vivo” utilizado, quando adotamos o valor mínimo de 4 mA, oferece a vantagem também de podermos
detectar uma avaria (rompimento dos fios), que provoca a queda do sinal, quando ele está em seu valor mínimo.
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Esse tipo de transmissão é largamente usado em todas as indústrias, onde não ocorre risco de explosão pois
permite transmissão para longas distâncias sem perdas e que o mesmo sinal (4~20mA) seja “lido” por mais de
um instrumento. Porém, exige utilização de instrumentos e cuidados especiais em instalações localizadas em
áreas de riscos, além de cuidados especiais na escolha do encaminhamento de cabos ou fios de sinais.
Exercícios
1-Assinale a alternativa que NÃO faz parte dos elementos constituintes de um fluxograma de processo (re-
presentação do projeto básico do processo)?
(A) Instrumentação e malhas de controle.
(B) Sequenciamento dos principais equipamentos do processo.
(C) Vazões, composições, temperaturas e propriedades das correntes envolvidas.
(D) Ligações entre os diferentes equipamentos do processo.
(E) Condições operacionais dos equipamentos representados no fluxograma.
2-Assinale a afirmativa INCORRETA em relação ao projeto e ao desempenho de ciclones.
(A) O projeto do ciclone depende da densidade do material a ser removido.
(B) Para partículas maiores que 200 020.jpg (diâmetro esférico equivalente), deve-se considerar a pos-
sibilidade de abrasão no interior do ciclone.
(C) A viscosidade do gás não afeta o tamanho teórico da partícula removida pelo ciclone.
(D) O tamanho teórico da partícula removida pelo ciclone depende da velocidade do gás.
(E) Ciclones podem ser empregados para a remoção de sólidos ou líquidos de gases.
3-Assinale, dentre os equipamentos a seguir, aquele que NÃO está relacionado à remoção de material par-
ticulado em efluentes gasosos.
(A) precipitadores eletrostáticos
(B) filtros de mangas
(C) filtro rotatório
(D) scrubbers
(E) ciclones
4-Em relação à filtração em superfície, com queda de pressão constante e formação de torta compressível,
analise as afirmativas a seguir.
I - A filtração ocorre no regime permanente.
II - A vazão cresce continuamente durante a filtração.
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III - É possível eliminar-se a colmatação da torta com a adição de um auxiliar de filtração à suspensão a ser
filtrada.
IV - Nas filtrações que requerem auxiliar de filtração, o auxiliar mais comumente empregado é a terra diato-
mácea, também conhecida como diatomita ou Kieselguhr.
São corretas APENAS as afirmativas
(A) I e II.
(B) I e IV.
(C) II e III.
(D) III e IV.
(E) I, II e IV.
5-Flotação é a operação unitária que emprega bolhas de gases na separação de partículas em suspensão
em dado líquido. Nessa operação, a eficiência de separação das partículas NÃO é afetada pelo(a)
(A) ângulo de contato bolha-gás medido no meio líquido.
(B) tamanho das partículas e das bolhas de gás.
(C) dureza do sólido que constitui as partículas.
(D) tensão interfacial gás-líquido.
(E) densidade das partículas.
6-As bombas centrífugas são largamente utilizadas para bombear líquidos tanto em residências quanto em
instalações industriais. Considere as afirmativas a seguir relacionadas com os conceitos básicos de bombas
centrífugas.
I - As bombas centrífugas são de deslocamento positivo, aumentando a pressão até estourar a tubulação
industrial caso ocorram restrições totais nas suas linhas de descarga.
II - Uma das exigências básicas para uma operação perfeita de bombas centrífugas é que nenhuma cavita-
ção ocorra ao longo da grande faixa operacional da bomba.
III - Para evitar problemas em bombas centrífugas, um fluxo contínuo mínimo do fluído de processo deve
sempre ser mantido durante a sua operação.
Está correto o que se afirma em
(A) II, apenas.
(B) III, apenas.
(C) I e III, apenas.
(D) II e III, apenas.
(E) I, II e III.
7-Com referência aos rotores de bombas centrífugas assinale a alternativa em que o tipo de rotor NÃO é
classificado para bombas centrífugas.
(A) Rotores radiais e axiais.
(B) Rotores do tipo difusor em caixa espiralada.
(C) Rotores semiabertos e abertos com três canais.
(D) Rotores fechados de dois canais com passagem larga.
8-Em relação às bombas centrífugas utilizadas em estação elevatória. Assinale a alternativa correta que
corresponde a uma característica de bomba centrifuga de rotor fechado:
(A) Possui apenas um disco onde as palhetas são afixadas.
(B) Grande recirculação de água.
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(C) Usado para bombeamento de líquidos limpos.
(D) Usado para o bombeamento de líquidos sujos.
9-Permutadores de calor casco-tubo são utilizados em diferentes aplicações industriais. Nesse tipo de per-
mutador, a troca térmica é feita através de
(A) mistura direta entre os dois fluidos, quente e frio.
(B) injeção de vapor aquecido, fluido quente, em uma placa microporosa que está em contato direto com o
fluido frio.
(C) uma superfície que separa os compartimentos dos fluidos quente e frio.
(D) um meio fluidizado, como areia, por exemplo.
(E) injeção de vapor, fluido quente, em orifícios circulares contendo o fluido frio.
10-De modo a efetuar transferência de calor e a garantir um melhor aproveitamento energético, nas plantas
industriais, faz-se uso de permutadores, também conhecidos como trocadores de calor. Os permutadores mais
comuns são os do tipo casco/tubo.
Sobre esse tipo de permutadores, observe as afirmativas que seguem.
I – Normalmente, a corrente fria passa pelos tubos, e a corrente quente passa pelo casco.
II – Devido à sua construção, nos trocadores casco/tubo, não há contato direto entre as correntes frias e
quentes.
III – A temperatura de saída da corrente fria é maior que a temperatura de saída da corrente quente.
IV – A quantidade de calor trocada é inversamente proporcional à diferença de temperatura e diretamente
proporcional ao fluxo das correntes.
É correto APENAS o que se afirma em
(A) I e II
(B) I e III
(C) II e IV
(D) I, III e IV
(E) II, III e IV
11-Em relação aos permutadores casco e tubos, considere as afirmativas a seguir.
I - São os trocadores de calor mais comumente encontrados na indústria e contêm um número de tubos
paralelos envoltos por uma carcaça.
II - Quando ambos os fluidos (quente e frio) fluem na mesma direção, o trocador tem escoamento contracor-
rente.
III - Na prática, os trocadores de calor casco e tubos são dotados de chicanas segmentadas instaladas no
interior da carcaça, que têm como objetivo evitar que o fluido tenha passagens preferenciais por fora dos tubos,
o que causaria pequeno contato com a área de troca térmica.
É(São) correta(s) a(s) afirmativa(s)
(A) I, apenas.
(B) I e II, apenas.
(C) I e III, apenas.
(E) I, II e III.
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12-As válvulas são dispositivos destinados a estabelecer, controlar e interromper o fluxo em uma tubulação.
Em geral, são os acessórios mais importantes existentes nas tubulações. Sobre os diversos tipos de válvulas
empregadas em tubulações industriais, é correto afirmar:
(A) As válvulas de bloqueio costumam ser sempre do mesmo diâmetro nominal da tubulação e têm uma
abertura de passagem de fluido com seção comparável com a da própria tubulação.
(B) As válvulas de regulagem são aquelas destinadas especificamente para controlar o fluxo, não devendo,
por isso, trabalhar em posição de fechamento parcial.
(C) As válvulas de borboleta e diafragma não podem trabalhar como válvulas de bloqueio.
(D) As válvulas de gaveta são bastante apropriadas para trabalho com líquidos com sedimentos sólidos ou
em suspensão.
(E) As válvulas de globo causam, em qualquer posição, pequenas perdas de cargas, porém não apresentam
boa vedação.
13-Em instalações industriais, as tubulações para ar comprimido devem ser pintadas na cor
(A) preta
(B) verde
(C) azul
(D) amarela
(E) cinza claro
14-Considerando as definições usuais de pressão para o ar atmosférico, assinale a opção correta.
(A) A pressão manométrica é obtida por meio da leitura direta de um manômetro de mercúrio.
(B) Pressão absoluta corresponde a uma pressão medida por instrumento rastreado pelo INMETRO e clas-
sificado por esse órgão como absoluto.
(C) Pressão barométrica é um termo utilizado sempre que se refere à pressão medida por um barômetro,
ao nível do mar.
(D) A pressão absoluta é obtida da pressão manométrica subtraída da pressão atmosférica local.
(E) A pressão diferencial é definida como aquela resultante da diferença entre as pressões medidas entre
dois níveis de pressão quaisquer.
15-A respeito dos fluidos newtonianos e não newtonianos, verifica-se que o(s) fluido(s)
(A) não newtoniano dilatante tem como exemplo o plástico de Bingham.
(B) não newtoniano tem, na viscosidade aparente, uma propriedade constante que identifica cada fluido.
(C) reopéticos mostram um decréscimo da viscosidade aparente com o tempo quando submetidos a uma
tensão cisalhante constante.
(D) dilatantes mostram um aumento da viscosidade aparente com o tempo quando submetidos a uma tensão
cisalhante constante.
(E) nos quais a viscosidade aparente decresce, conforme a taxa de deformação aumenta, são chamados
pseudoplásticos.
16-A equação de Bernoulli é usada para calcular a queda de pressão de um fluido incompressível que escoa
em regime permanente em uma tubulação horizontal de diâmetro uniforme.
Se representarmos por Δp5 e Δp10 as quedas de pressão previstas para, respectivamente, 5 m e 10 m de
tubulação, então, Δp5 será igual a
(A) 0,025 Δp10 ≠ 0
(B) 0,25 Δp10 ≠ 0
(C) 0,50 Δp10 ≠ 0
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(D) Δp10 = 0
(E) Δp10 ≠ 0
17-Os transmissores pneumáticos
(A) têm como principal vantagem a possibilidade de uso em ambientes explosivos, como em uma central
de gás.
(B) são utilizados para linhas de grande comprimento, por não apresentarem atraso de sinal.
(C) são mais utilizados em linhas onde é necessário gerar torques elevados nos comandos de válvula.
(D) dispensam tratamento prévio do ar da linha.
(E) podem ser conectados diretamente aos computadores de vazão.
18-No controle de processos, são muito importantes os transmissores de sinal. Os principais transmissores
são pneumáticos e eletrônicos.
Considere as seguintes afirmações sobre tipos de transmissores:
I - Os transmissores pneumáticos e eletrônicos têm seu sinal mínimo em zero.
II - Os transmissores eletrônicos são ideais para locais onde possa haver vazamento de gases inflamáveis.
III - Os sistemas eletrônicos de transmissão são mais seguros e permitem facilmente perceber avarias.
É correto o que se afirma em
(A) I, apenas.
(B) III, apenas.
(C) I e II, apenas
(E) I, II e III.
Gabarito
1 A
2 C
3 C
4 D
5 C
6 D
7 B
8 C
9 C
10 A
11 C
12 A
13 C
14 E
15 E
16 A
17 A
18 B
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05 Conhecimentos Especificos Bloco III

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PETROBRAS

Conhecimentos Específicos - Bloco III

Noções de controle de processo. ....................................................................................................1

1774143 E-book gerado especialmente para MIRIAN DE SOUZA RIBEIRO

FIGURA 1.1 Processo típico de troca de calor.

FIGURA 1.3 Processo típico de troca de calor utilizando controle manual.

FIGURA 1.4 Processo típico de troca de calor utilizando controle automático.

Notas para a tabela anterior:

Tipos de rotores para bombas de fluxo radial

Rotação por minuto

As bombas são classificadas, basicamente, em dois tipos: hidrodinâmicas e hidrostáticas.

1 Catalogo Bombas hidráulicas - Parker

Quais os modelos mais comuns de bomba hidráulica

Permutador de Calor (Casco e Tubos)

Vários tipos de Permutadores de Calor

Tubulações industriais, válvulas e acessórios

Fabricação de Tubos Industriais

CLASSE DE DEFINIÇÃO DO FLUXO DE VAZA-

Válvula Globo tipo Gaiola Simples

Válvula Globo Tipo Gaiola com Internos de Baixo Ruído

Válvula Tipo Diafragma

Segurança, meio ambiente e saúde

Inspeções de segurança e auditorias

Figura 1. – Experimento de Torricelli

O peso do fluido acima de 2 e até a altura associada ao ponto 1 é:

onde:ρ é a massa específica, µ é a viscosidade absoluta.

O Volume escoado entre as seções (1) e (2) de área A é igual:

Transmissão e transmissores pneumáticos e eletrônicos

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