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Elementos
de Automação

Para começar

Este capítulo trata de conceitos básicos de controle automático, sensores, atuadores e manipuladores.

As tecnologias de automação industrial necessitam de sensores, atuadores, manipuladores

e, principalmente, de sistemas de controle. Sendo assim, este capítulo pretende oferecer uma base
sólida para a compreensão dos próximos capítulos. Ele não tem a pretensão de promover uma revi-
são de temas já ensinados em outras disciplinas, tais como: máquinas elétricas, sistemas hidráulicos
e pneumáticos, instrumentação e outras afins.
A ideia deste capítulo é promover uma transição entre aquelas disciplinas e a automação indus-
trial. O que se pretende é destacar os pontos mais relevantes que mantêm estreita relação com as tecno-
logias de automação. Alguns assuntos tratados aqui podem ser novidade para muitos, particularmente
o tema relativo aos manipuladores.
Fique atento porque alguns assuntos são destacados como de maior interesse para as indústrias
de fabricação e outros para as indústrias de processos.

3.1 Conceitos básicos de controle

Na automação industrial normalmente se trabalha com dois tipos de variáveis a serem contro-
ladas. Elas são do tipo contínuo ou discreto. Uma variável contínua, também denominada analógica,

39
pode se modificar continuamente ao longo do tempo. Exemplos: temperatura, pressão, nível, vazão,
velocidade linear ou angular (rotação), aceleração e várias outras. A variável discreta representa um
estado. O estado é alcançado após um evento que não depende do tempo. Atenção: um temporiza-
dor muda de estado após um tempo determinado, o que não deixa de ser evento da modalidade de
contagem. Uma variável discreta também é denominada binária. Em determinado estado a variável
será 0 ou 1. Ela pode indicar estados do tipo ligado (1)/desligado (0), avançado (1)/recuado (0),
alto (1)/baixo (0), sim (1)/não (0).
O objetivo do controle automático é atuar de modo que um processo mantenha uma determi-
nada variável contínua em um valor pré-ajustado (setpoint). No caso de eventos discretos, o objetivo do
controle automático é a execução de comandos que produzam um determinado evento após o pro-
cesso alcançar um determinado estado.

3.1.1 Controle de sistemas discretos e contínuos

Considere um processo automatizado bastante simples em uma indústria do setor químico:
uma bomba enche um tanque de água que tem uma saída na parte de baixo para fornecimento para
vários outros equipamentos. Esse processo pode ser controlado por variáveis discretas ou contínuas.
No caso do controle discreto, a bomba liga quando o tanque estiver vazio e desliga quando
estiver cheio. Para que esse controle funcione serão precisos sensores de nível, um inferior (tanque
vazio = 0) e outro superior (tanque cheio = 1). Quando o tanque estiver vazio, o sensor inferior (s1)
envia um sinal para ligar a bomba. Houve um comando para ligar a bomba. Quando o tanque estiver
cheio, o sensor (s2) envia outro sinal de comando para desligar a bomba. A bomba trabalhou com
velocidade constante.
No caso do controle contínuo, a bomba fica permanentemente ligada. O motor que aciona a
bomba tem um sistema para variação de velocidade. Quanto maior a velocidade da bomba maior
a vazão de descarga, e vice-versa. Nesse caso, um único sensor, diferente dos anteriores, mede conti-
nuamente o volume no interior do tanque. Quando o volume estiver abaixando (saída de água maior
que a entrada), o motor gira com mais velocidade. Quando o tanque estiver enchendo (entrada
maior que a saída), a bomba gira em menor velocidade. A bomba pode até ser desligada quando o
limite superior for atingido. O sistema de controle pode ser ajustado (“setado”) para que o tanque
fique sempre próximo a 50% de sua capacidade volumétrica, por exemplo. Esse valor de ajuste é a
referência. O sistema de controle deve sempre comparar o valor medido com esta referência. Quanto
maior a diferença, maior a velocidade do motor, e quanto menor a diferença, menor a velocidade. A
relação entre a diferença e a velocidade é estabelecida por um algoritmo de controle.
Esses dois tipos de controle são representados pelo diagrama de blocos da Figura 3.1. Nos dois
tipos de controle houve a necessidade de sensores e atuador (motobomba). No controle discreto, a
informação dos sensores foi para um “processador de comandos”, que ordena a ação de ligar e des-
ligar. No controle contínuo, a informação do sensor foi para um “regulador”, que processa o sinal e
altera a velocidade do motor segundo um algoritmo de controle. O termo “controlador” costuma ser
utilizado tanto para o processador de comandos como para o regulador.

40 Automação de Processos e de Sistemas

 Processador Objeto de
Atuador
de comandos controle
Comandos Processo

Sensor

Variáveis de
referência

Regulador Objeto de
Atuador
controle
Processo

Sensor

Figura 3.1 - Diagrama de blocos de controle discreto e contínuo.

De uma maneira geral, o diagrama de blocos de processos pode ser representado conforme
mostrado na Figura 3.2.

Entrada
desejada Saída atual
+
Dispositivo
Atuador Processo
de controle
−
Erro

Sensor
Saída medida Realimentação

Figura 3.2 - Representação genérica de controle de processos.

Os sistemas de controle discretos podem ir além de apenas duas situações tipo sim (1) e não
(0). Existe o controle denominado multisteps, ou seja, de múltiplas posições. Imagine um processo
análogo ao do tanque anterior. Considere um sistema de resfriamento industrial a ar, no qual exis-
tem dois ventiladores que sopram o ar contra um radiador térmico. É possível instalar três sensores
de temperatura ajustados para três intensidades: mínima, média e máxima. O controle discreto
multisteps promoveria o acionamento de apenas um ventilador quando a temperatura atingisse o
valor médio. Se a temperatura atingir o valor máximo, os dois ventiladores são acionados. No valor
mínimo, os ventiladores são desligados. Nessa situação estão presentes três estados (mínimo, médio
e máximo). No caso da bomba anterior, existiam apenas dois estados (baixo e alto). Com esse tipo de
controle pode-se obter uma grande quantidade de estados.
A Figura 3.3 mostra o conceito de controle discreto simples e multisteps para uma variável que
pode ser temperatura, pressão, nível ou outra qualquer e um ou dois atuadores (bomba, ventilador,
compressor etc.). No caso deste exemplo, temos dois estados de controle (ligado/desligado) e três
estados (dois ligados/um ligado/dois desligados).

Elementos de Automação 41
 Variável de processo Variável de processo

Zona
morta

Ação de controle Ação de controle

Figura 3.3 - Controle discreto simples e multistep.

3.1.2 Controle de malha fechada e aberta

Os controles até aqui mencionados são classificados como do tipo malha fechada. Também
existe o do tipo malha aberta. Ambos são definidos a seguir.
»» Controle de malha fechada: nas Figuras 3.1 e 3.2 fica claro que o sinal de saída do pro-
cesso é medido por sensores (nível e temperatura no caso dos exemplos citados). Esse
sinal é realimentado (feedback) para o controlador que compara com a referência (regu-
lador) ou com o comando ajustado (processador de comando), e então envia o sinal de
comando ou regulação para o atuador.
»» Controle de malha aberta: neste caso, o sinal de saída medido pelo sensor não é enviado
para comparação com o setpoint do controlador. Não existe a realimentação do sinal de
saída. Por exemplo: imagine que a bomba do exemplo anterior seja ligada quando o tan-
que estiver no nível mínimo e permaneça ligada por um determinado tempo até ser desli-
gada. Nesse caso, o sinal do nível do tanque não foi utilizado para desligar a motobomba.
Em vez disso, ela foi desligada por um temporizador, independentemente do nível que o
tanque atingiu.
A Figura 3.4 mostra um exemplo de controle de malha aberta e fechada para o caso de um
sistema automático que faz girar uma mesa de trabalho de uma máquina. O atuador é um motor elé-
trico CC que gira a mesa. O tacômetro é um medidor de rotação (rpm). Ele produz um sinal elétrico
na forma de uma tensão CC. O controlador compara essa tensão com a tensão de referência que
representa um valor de rotação de setpoint. A tensão de referência é produzida por potenciômetro.
Até agora foram apresentados sistemas de controle que envolveram uma única variável, contínua
ou discreta. Na maioria dos sistemas automáticos pode existir mais de uma variável a ser controlada.
Nesse caso, cada variável precisa ser medida e realimentada para ser processada pelo controlador.
Também pode existir mais de um atuador a ser acionado. Estes casos são tratados pelas malhas de
controle avançadas, as quais estão fora do escopo deste livro. A Figura 3.5 ilustra essa situação de con-
trole de multivariáveis.

42 Automação de Processos e de Sistemas

 Mesa
giratória

AMP Motor
DC DC

Velocidade Velocidade
desejada atual
Dispositivo
Atuador Processo
de controle
(motor DC) (mesa)
(amplificador)

Mesa
giratória

+ Motor
AMP
DC
DC
−
Tacômetro

Velocidade Velocidade
desejada atual
+ Dispositivo
Atuador Processo
de controle
(motor DC) (mesa)
− (amplificador)
Erro

Sensor
(tacômetro)
Velocidade medida

Figura 3.4 - Sistemas de controle de malha aberta e fechada.

Variáveis Variáveis
de entrada de saída

Controlador Processo

Sensores

Figura 3.5 - Sistema de controle de multivariáveis.

Elementos de Automação 43
3.1.3 Controladores
O controlador deve receber o sinal das variáveis realimentadas (entradas), comparar com as
referências e processá-las segundo um algoritmo programado e, finalmente, enviar sinais para os
atuadores (saídas).

Fique de olho!

Um sistema de controle automático é constituído por controlador, sensores e atuadores que contribuem para manter o
processo dentro de parâmetros referenciados.

No caso do controle discreto, o controlador receberá sinais binários (0 ou 1). O processamento

será fundamentado na lógica binária combinacional ou sequencial. Na lógica combinacional, as variá-
veis serão processadas com funções do tipo “SIM”, “NÃO”, “E”, “OU”, “NÃO E”, “NÃO OU” etc. Na
lógica sequencial, as funções serão desenvolvidas segundo passos, tais como “PASSO 1”, “PASSO 2”,
“PASSO 3”, ... Muitas vezes ambas as lógicas estão presentes no processamento.
No caso do controle contínuo, as variáveis analógicas são convertidas para digitais por conver-
sores A/D para processamento. Após o processamento, as saídas digitais são reconvertidas em sinais
analógicos por meio de conversores D/A. Como mencionado anteriormente, o controle contínuo
tem a finalidade de manter a variável controlada o mais próximo possível do setpoint, conforme ilus-
trado na Figura 3.6.

Variável de processo

Valor limite

setpoint

Figura 3.6 - Setpoint, valor limite e valor instantâneo da variável de processo controlada.

Na verdade, a variável oscila próximo ao setpoint. Os algoritmos de processamento das variá-

veis deverão agir com o objetivo de promover saídas que acionem os atuadores na proporção do
erro. Erro é a diferença entre o valor de referência e o valor medido. Quanto maior for o erro, mais
intensa será a ação do atuador. Algumas vezes, essa ação pode ser muito rápida ou muito lenta para
o processo. Existem algoritmos clássicos que possibilitam obter uma resposta mais adequada do pro-
cesso. São os famosos modos de controle PID (Proporcional, Integral e Derivativo), ou combinações
como: P, PD e PID. Existem outros algoritmos bem mais sofisticados.

44 Automação de Processos e de Sistemas

 Atualmente, todos os controladores eletrônicos são fundamentados em microprocessadores ou
microcontroladores. Para os sistemas de controle automáticos mais simples costuma-se utilizar um
dispositivo controlador, que nada mais é que um controlador dedicado para o controle de uma única
variável e que aceita sinais de entrada de tipos específicos de sensores. Tipicamente são os controla-
dores de temperatura, pressão, vazão e nível. Tais controladores são pré-programados. Ao usuário
cabe apenas fazer a sua parametrização. Outros controladores são de uso genérico, podem operar
com diversas variáveis e executar programas desenvolvidos pelo usuário. É o caso dos CLPs. Tam-
bém existem os controladores proprietários, específicos para alguns tipos de controle de acordo com
a programação do usuário, como o caso dos módulos de CNC. Quando o sistema é mais complexo
usamos um computador. A Figura 3.7 faz uma representação esquemática dessas situações.

Entrada
desejada + Saída atual
Dispositivo
Atuador Processo
de controle
− Erro

Sensor
Saída medida Realimentação

Entrada
desejada + Saída atual
Computador Atuador Processo
− Erro

Medição
Saída medida Realimentação

Figura 3.7 - Representação de dispositivo controlador e computador em sistemas de controle.

Amplie seus conhecimentos

O controle discreto é mais utilizado nas indústrias de fabricação, pois ele é muito apropriado para os sistemas automáti-
cos de montagem, manuseio e armazenamento. O controle contínuo é predominante na indústria de processos, especial-
mente para controle de variáveis, tais como temperatura, pressão, vazão e nível.

<http://pt.wikipedia.org/wiki/Engenharia_de_controle_e_automação>

A Figura 3.8 mostra sistemas de controle automático de malha fechada para uma variável com
uso de dispositivo de controle dedicado. São ilustrados quatro casos muito comuns na indústria de
processos que envolvem temperatura, pressão, vazão e nível. Em todos os casos, os atuadores agem
sobre válvulas, regulando sua abertura.

Elementos de Automação 45
 Controlador Controlador
Fluido de
processo

Transmissor Transmissor
de temperatura de nível

Fluido de
Loop de temperatura processo Loop de nível

Controlador Controlador

Transmissor Transmissor
de vazão de pressão

Bomba Bomba
Loop de vazão Loop de pressão

Variável controlada Atuador

nível válvula de admissão

temperatura válvula de vapor

vazão válvula de descarga

pressão válvula de recirculação

Figura 3.8 - Controles de malha fechada com dispositivos controladores, típicos da indústria de processos.

O mesmo conceito se aplica para o caso de uma máquina qualquer destinada a processos de
fabricação, embora o número de variáveis e atuadores a serem controlados seja maior. Os controla-
dores oferecem outras funções que são importantes nesses casos. É preciso que exista uma forma de
diálogo entre a máquina e o operador. Para isso existe um componente chamado de IHM - Interface
Homem-Máquina, basicamente constituído de monitor e teclado. Muitas vezes, as máquinas preci-
sam trocar informações com outras máquinas ou outros sistemas. Para isso é preciso que o controla-
dor disponha de facilidades de comunicação com o exterior. A Figura 3.9 ilustra essa situação.

Atuadores Acionamento
I
Processamento H
M
Processo Sensores

Interface de
comunicação

Rede

Figura 3.9 - Diagrama de blocos de uma máquina automática.

46 Automação de Processos e de Sistemas

3.2 Sensores
Os sensores para sistemas de controle discretos são diferentes daqueles para sistemas de con-
trole contínuos. Os primeiros são digitais, os outros são analógicos.

3.2.1 Sensores para sistemas discretos

Os sensores discretos nada mais são que contatos que se abrem e fecham, NA ou NF. Na ver-
dade, não deveriam ser denominados sensores, mas sim dispositivos auxiliares automáticos de
comando. Dispositivos de comando e sinalização complementam entradas e saídas digitais. Entre
esses dispositivos, destacam-se os botões de acionamento manual e os sinalizadores visuais (lâmpa-
das) e sonoros (sirenes e campainhas). Botões são entradas e sinalizadores são saídas. Botões e dis-
positivos auxiliares automáticos de comando são semelhantes exceto pelo acionamento manual para
os botões e mecânico para dispositivos. Ambos acionam contatos elétricos.
Um contato normalmente aberto (NA) se fecha quando é acionado. Já um contato normal-
mente fechado (NF) se abre quando é acionado. Quando o contato está aberto, ele é um “circuito
aberto” e quando está fechado é um “curto-circuito”. Um dispositivo de comando pode ter mais de
um contato sensível ao mesmo comando. A Figura 3.10 ilustra o caso de um botão com dois conta-
tos, um NA e outro NF.
Observe na Figura 3.10 que o acionamento simultâneo dos contatos NA e NF faz com que
primeiro o contato NF se abra e depois o contato NA se feche. Basta acompanhar o curso da haste
para verificar isso. Outra observação importante é que os contatos permanecem acionados apenas
enquanto a ação de comando estiver sendo exercida, isto é, se o botão estiver sendo pressionado.
Retirada a pressão de acionamento, os contatos retornam para sua posição normal. Essa ação de
comando é conhecida como acionamento momentâneo. A mola produz a ação de retorno para a
posição normal. As ações de abertura e fechamento demoram poucos milésimos de segundo.
Existem dispositivos que apresentam retenção do acionamento. Operam como um microinter-
ruptor, ou seja, após a retirada do acionamento os contatos permanecem comutados e assim conti-
nuam até que recebam outro comando para retornar à posição anterior.

x1 x2 Tempo de abertura

Tempo de fechamento
x3 x4

Figura 3.10 - Botão de comando com dois contatos.

Os blocos de contatos costumam ser de polo simples e uma passagem, NA ou NF, ou de

duplo polo e uma passagem (2 NA, 2 NF ou 1 NA + 1 NF). É muito comum encontrar na literatura
as seguintes designações em inglês SPST (Single Pole - Single Throw) e DPST (Double Pole - Single
Throw). Alguns dispositivos especiais apresentam um polo e dupla passagem, SPDT (Single Pole -
Double Throw). Na verdade, trata-se de um comando tipo comutador. A Figura 3.11 ilustra esses casos.

Elementos de Automação 47
 SPST DPST SPDT

Figura 3.11 - Blocos de contatos.

Os dispositivos de sinalização podem ser visuais ou sonoros. As lâmpadas de sinalização

podem ser dos seguintes tipos: incandescentes, neon e LED. O uso de lâmpadas LEDs requer blocos
redutores de tensão. Os dispositivos de sinalização sonoros podem ser: campainhas, sirenes ou cor-
netas. Geralmente são aplicados como alarmes.
A mesma estrutura de contatos elétricos dos botões poderia ser acionada por ação mecânica.
No lugar dos botões, um simples rolete pode ser acionado por qualquer contato mecânico. O esforço
muscular é substituído pela força causada pelo esbarro de um corpo externo. A Figura 3.12 ilustra
esse modo de acionamento. O acionamento do rolete é independente da ação de um operador. Por
isso se diz que o seu acionamento é automático.

Figura 3.12 - Dispositivos mecânicos.

O rolete pode ser acionado pelo toque de um material qualquer, tipicamente de dispositivo
mecânico em movimento, por exemplo: haste de cilindro hidráulico ou pneumático em movimento,
toque de uma grade ou de uma porta, peso depositado sobre ele, e muitas outras maneiras. Tais dispo-
sitivos são denominados genericamente de sensores de contato. Eles são muito utilizados em sistemas
automáticos da indústria de fabricação.
Outro modo de acionamento mecânico pode ser obtido por deformação de materiais. Essa
deformação pode ser de natureza mecânica ou térmica. Um fole ou um diafragma se deformam com
o aumento da pressão interna sobre suas superfícies. No caso de um par bimetálico, constituído por
dois materiais metálicos com coeficientes de dilatação diferentes, a deformação ocorre sob elevação
de temperatura. Essas deformações podem ser utilizadas para acionamento mecânico de contatos
elétricos. A Figura 3.13 ilustra esses fenômenos. Esses princípios de acionamento são utilizados para
a construção de termostatos e pressostatos, dois importantes dispositivos auxiliares de comando.

48 Automação de Processos e de Sistemas

 Metal A

Metal B
Fole

Bulbo
Contatos
Capilar

Figura 3.13 - Acionamento de contatos por bimetálico e fole.

Os termostatos acionam contatos elétricos em resposta a mudanças de temperaturas, e os pres-

sostatos a de pressão. Quando qualquer dessas variáveis atinge um valor ajustado, os contatos comu-
tam. Esses contatos retornam à posição normal após determinada diferença entre o setpoint e o valor
real da variável. Esse valor diferencial geralmente também é ajustado pelo usuário.
Muitas outras maneiras de acionamento mecânico são úteis para dispositivos auxiliares auto-
máticos. Entretanto, muitas vezes a força de acionamento disponível é muito pequena e insuficiente
para mover contatos elétricos diretamente. Para contornar essa situação costuma-se associar o prin-
cípio da alavanca mecânica com microchaves (micro-switches).
O princípio construtivo de microchaves é fundamentado em contatos elétricos suportados por
lâminas metálicas com elevada capacidade de flexão, conforme mostra a Figura 3.14. O curso entre
os contatos é pequeno. A força necessária para mover as lâminas também é pequena. Com o auxílio
da alavanca mecânica, a força de acionamento se torna ainda menor. Inúmeros dispositivos auxi-
liares automáticos podem ser construídos com base no princípio descrito anteriormente, tais como
chaves de nível e de fluxo. Eles também podem ser acionados por força magnética produzida por
ímãs. Nesse caso, eles poderiam substituir o contato mecânico do rolete mostrado na Figura 3.12.

NF COM NA NF
COM
NA

Figura 3.14 - Microchave e alavanca mecânica.

Outra classe importante de dispositivos automáticos se refere aos relés eletrônicos. Tais dispo-
sitivos acionam contatos por meio eletrônico. Sensores capturam grandezas físicas que são conver-
tidas em grandezas elétricas que servem como entradas para os relés. Como quaisquer dispositivos
eletrônicos, eles necessitam de alimentação CA ou CC para sua operação. O relé fotoelétrico é um
caso clássico desse tipo de dispositivo. Serve para ligar e desligar sistemas de iluminação automati-
camente sob ausência ou presença de luz. Além disso, os sensores fotoelétricos servem como detec-
tores de objetos. Para isso, existe uma fonte emissora de luz e um receptor. Se houver objeto entre o
emissor e o receptor, um contato elétrico será acionado, uma vez que o feixe de luz é interrompido.

Elementos de Automação 49
Essa detecção pode ser feita por outras grandezas físicas. Sensores indutivos, capacitivos e ultras-
sônicos são utilizados como sensores de proximidade. Eles também detectam a presença de obje-
tos sem que sejam tocados por eles. São denominados sensores non contact. Um sensor de contato
importante é o piezoelétrico. Sempre que ele for tocado é produzido um pequeno pulso de tensão.
Outro exemplo importante são os relés temporizadores e programadores horários. Servem para ligar
ou desligar cargas de forma automática por tempos ajustados. A Figura 3.15 ilustra o aspecto geral
desses tipos de relés.

A1 A2 A3

Alimentação

Entradas

Saídas
NA COM NF

Figura 3.15 - Aspecto geral de um relé eletrônico.

3.2.2 Sensores para sistemas contínuos

As necessidades de medição de variáveis contínuas nas indústrias de processos e fabricação são
distintas. Como mencionado anteriormente, as variáveis mais comuns nas indústrias de processos
são temperatura, pressão, vazão e nível. Na indústria de fabricação são mais comuns as necessidades
de medição de distâncias, velocidade (linear e rotativa) e força, entre outras.
A maneira mais comum de medição de rotação em máquinas de fabricação é pelo uso do tacô-
metro, que é um gerador de corrente contínua que fornece uma tensão proporcional à rotação.
Para medidas de posição a técnica mais comumente empregada é o encoder, um tipo de codifi-
cador ótico. O encoder pode ser linear ou rotativo. O linear é constituído por uma régua transparente
com vários riscos opacos. De um lado da régua existe uma fonte de luz. No lado oposto existe um
receptor de luz, tipicamente uma fotocélula. Sempre que a fotocélula for atingida pelo feixe de luz ela
produz um pulso de tensão. O emissor do feixe de luz e a fotocélula estão de frente um para o outro,
fixos em uma posição. A régua está entre eles e se move junto com o objeto ao qual ela é fixada,
como uma mesa de uma máquina em movimento. À medida que a régua se move, o feixe de luz do
conjunto ótico é cortado sucessivamente pelos riscos opacos e transparentes. A fotocélula provoca uma
onda quadrada de tensão. O controlador eletrônico conta o número de pulsos dessa onda. Cada pulso
representa um comprimento correspondente à distância entre dois riscos sucessivos na régua. Essa
distância pode ser da ordem de micrometros. A Figura 3.16 ilustra essa situação. Esse mesmo con-
ceito de medição linear pode ser estendido para uma medição angular. Nesse caso, a régua é subs-
tituída por um disco.
O mesmo encoder que mediu a posição também pode indicar a velocidade, linear ou rotativa,
uma vez que a frequência da onda quadrada pode ser traduzida em velocidade.

50 Automação de Processos e de Sistemas

 LED

Fotocélula

Figura 3.16 - Representação esquemática de um encoder linear.

Existem outros métodos mais sofisticados para medição de posição, como o laser, por exem-
plo. Todavia, para os propósitos deste livro, a combinação de sensores de contato, de detecção por
proximidade e encoders são suficientes para a compreensão de máquinas automáticas de fabricação.
Para a medição de temperatura existe uma grande diversidade de sensores, específicos para o
nível de temperatura a ser medido e para o meio no qual eles estão inseridos. Alguns sensores pro-
duzem sinais elétricos (tensão ou corrente) proporcionais ao valor da temperatura medida. Exem-
plos: termopar, termistores (PTC e NTC) e resistências RTD (Resistance Temperature Detector).
Outros sensores promovem alguma maneira de deslocamento mecânico em função da temperatura.
Exemplos: par bimetálico, expansão de gases, vapores e líquidos em foles e diafragmas. Esses movi-
mentos mecânicos precisam ser transformados em sinal elétrico. O dispositivo que executa essa ação
é denominado condicionador. Tipicamente, o movimento mecânico aciona um potenciômetro e a
variação da resistência obtida é proporcional à variação da temperatura. A combinação de sensor e
condicionador recebe o nome de transdutor. Também se aplica o termo transdutor quando o sensor
produz um sinal elétrico diretamente, como os termopares. O sinal elétrico obtido de qualquer um
dos sensores precisa ser convertido para um padrão aceito pelo controlador. Essa ação é feita por um dis-
positivo denominado conversor. No caso de conversão analógica, o sinal deve ser transformado para
um padrão de corrente 4 – 20 mA. O valor mínimo da temperatura deve ser equivalente a 4 mA e o
valor máximo a 20 mA. Também existe o padrão de tensão 0 – 5 V, com a mesma lógica. A transfe-
rência do sinal do conversor para o controlador é denominada transmissão. A conversão também
pode ser digital. Neste caso, além da digitalização do sinal representativo da temperatura, é preciso
carregar outras informações, tais como a de diagnóstico da informação. O método para combinar o
sinal e o diagnóstico da transmissão é denominado protocolo. Existem diversos protocolos disponí-
veis, tais como Fieldbus, Profibus, Modbus, DeviceNet e HART.
Tal como para medição de temperatura, existem diversos
sensores para medição de pressão. Alguns sensores produzem
sinais elétricos diretamente. Exemplos: sensores piezoelétri-
cos, sensores de células capacitivas e strain gauges. Outros Os sinais analógicos só podem ser trans-
promovem deslocamentos mecânicos que podem ser trans- mitidos a curtas distâncias (centenas de
metros). Sinais digitais não têm limitação
formados em sinais elétricos por meio de transdutores. Exem-
de distância.
plos: tubo de Bourdon, fole e diafragma. A rota para o sinal
de pressão chegar ao controlador é a mesma da temperatura.
A medição de vazão muitas vezes é feita indiretamente, isto é, mede-se uma diferença de pres-
são em placas de orifícios e tubos de Pitot. Outros sensores utilizam o ultrassom (efeito Doppler) ou
medidores magnéticos. Também existem os medidores tipo turbina, que produzem uma rotação que
pode ser transformada em sinal elétrico.

Elementos de Automação 51
 A medição de nível em tanques pode ser por sensores de proximidade capacitivos, indutivos,
resistivos e ultrassônicos.
Para todos os casos de medição dessas e outras grandezas, a sequência de tratamento dos
sinais é resumida na Figura 3.17.
Transdutor

Controlador
Registrador
Sensor Condicionador Conversor Transmissão
Integrador
Indicador

Figura 3.17 - Tratamento de sinais nas indústrias de processos.

3.3 Atuadores
Os atuadores fornecem a energia mecânica necessária para a realização dos movimentos que
serão feitos sobre o sistema controlado. Os atuadores são motores lineares ou rotativos. Como visto
na Figura 3.8, a movimentação de abertura e fechamento da válvula exigiu um movimento linear
proporcionado por um motor. Na Figura 3.4, o atuador utilizado foi um motor elétrico CC (rotativo)
para girar a mesa.
A potência mecânica disponibilizada por motores rotativos é dada pela equação (3.1).

Pmec = T × w (3.1)

em que: Pmec → potência mecânica disponível no eixo do motor (W);

T → conjugado mecânico no eixo do motor (N.m);
ω → velocidade angular (rad/s).
Na prática se utiliza a rotação N (rpm) no lugar de ω. A relação entre N e ω é dada pela equa-
ção (3.2).

2×π×N
ω= (3.2)
60

A potência mecânica disponibilizada por motores lineares é dada pela equação (3.3).

Pmec = F × v (3.3)

em que: F → força desenvolvida pelo motor (N);

v → velocidade linear (m/s).
Todo o motor recebe uma energia primária e a transforma em energia mecânica. Para o motor
elétrico a energia primária é a energia elétrica. Assim, para o motor fornecer uma potência mecânica

52 Automação de Processos e de Sistemas

é preciso que ele absorva uma potência da fonte primária. Todo motor perde energia no processo de
transformação. Essas perdas são de natureza mecânica (atrito) e térmica (dissipação de calor). Por-
tanto, a potência absorvida (Pabs) é maior que a potência mecânica (Pmec) entregue. O rendimento
(η) de um motor é dado pela equação (3.4).

Pmec
η= (3.4)
Pabs

Existem três tipos de motores que são de interesse para a automação de sistemas, a saber: elétri-
cos, hidráulicos e pneumáticos.

3.3.1 Motores elétricos

Os motores elétricos de interesse são os motores de indução, de corrente contínua, de passo e
servomotores. Uma breve descrição de cada um deles é feita a seguir.

3.3.1.1 Motores de indução

Este é o motor mais utilizado em todos os tipos de atividades. É o “trator” da indústria. É um
motor barato e bastante robusto. Apresenta rendimento elevado. Sua instalação e manutenção são
relativamente fáceis. A maioria dos motores é trifásica. Pequenos motores, até cerca de 10 cv, podem
ser monofásicos.
É constituído, basicamente, por um enrolamento fixo no estator. Quando esse enrolamento
é percorrido por corrente alternada, ele produz um campo magnético girante. O rotor é consti-
tuído por bobinas em curto-circuito formadas por barras metálicas com o formato de uma “gaiola de
esquilo”. O campo girante, ao atravessar as bobinas do rotor, induz corrente elétrica nas barras. Daí
o nome motor de indução. A iteração entre campo magnético e corrente elétrica promove o apareci-
mento de uma força na barra. Essa força desenvolve conjugado mecânico no rotor. Assim, o rotor é
“arrastado” pelo campo girante.
O campo girante desenvolvido mantém uma velocidade angular constante, chamada de rota-
ção síncrona, que depende da frequência da rede elétrica e do número de polos do motor, conforme
mostra a equação (3.5).

120 × f
Ns = (3.5)
p

em que: Ns → rotação síncrona do campo girante (rpm)

f → frequência da rede (Hz)
p → número de polos
No Brasil, a frequência da rede elétrica é de 60 Hz. Tipicamente, os motores são fabricados
com 2, 4, 6 e 8 polos. Assim a velocidade do campo girante é resumida na Tabela 3.1.

Elementos de Automação 53
 Tabela 3.1 - Rotação síncrona do campo girante para 60 Hz

N° de polos Rotação (rpm)

2 3600

4 1800

6 1200

8 900

Como o rotor é “arrastado” pelo campo girante, a velocidade angular do eixo é um pouco
menor que a do campo girante, algo entre 2% e 5% a menos.

Fique de olho!

A característica mais importante do motor de indução é que ele mantém a rotação praticamente constante com a variação
da carga (conjugado) que ele aciona.

A instalação desses motores exige componentes elétricos de isolamento da rede (chaves sec-
cionadoras), proteção contra curto-circuito (fusíveis e disjuntores), sobrecarga (relés térmicos) e dis-
positivos de manobra (liga/desliga). Além das partidas e paradas, os motores trifásicos podem ter
inversão da rotação. O número de manobras por hora é limitado, sendo menor quanto maior for a
potência do motor.
As formas mais comuns de acoplamento do motor com a carga são: direto (luva elástica), con-
junto polia/correia e redutores de engrenagens. A Figura 3.18 ilustra esses tipos de acoplamentos.
Luva elástica
ω1 ω2

Motor Carga ω1 = ω2

r2
ω2 ω1 r1 v1
v2

Polia motora

Motor

E2
ω2 E1
E1 E2

ω1

Carga

Figura 3.18 - Acoplamentos típicos entre motor e carga.

54 Automação de Processos e de Sistemas

 Os motores de indução são vastamente empregados na indústria de processos para o aciona-
mento de máquinas hidráulicas (bombas e ventiladores) e máquinas térmicas (compressores). Tam-
bém são aplicados no acionamento de uma série de máquinas utilizadas na indústria de fabricação
para processamento de materiais metálicos e não metálicos, especialmente naquelas que não são auto-
matizadas, bem como para manipulação de materiais. Exemplos: moinhos, esteiras transportadoras,
britadores, prensas excêntricas, furadeiras e muitas outras. Adiante serão vistos os sistemas hidráuli-
cos. Todo sistema hidráulico tem um motor de indução para acionamento da bomba hidráulica.
A maior limitação do motor de indução sempre foi a sua característica de manter a velocidade
praticamente constante em valores pouco abaixo da rotação do campo girante. Com a evolução dos
dispositivos eletrônicos de estado sólido (diodos, transistores, SCRs, tiristores e outros) foi desen-
volvido um equipamento denominado inversor de frequência. Esse equipamento retifica a onda
senoidal e entrega uma corrente contínua para um sistema de chaveamento eletrônico (inversor)
que fornece uma onda quadrada trifásica para o motor. Embora a tensão seja quadrada, a corrente que
circula tem um formato quase senoidal por conta da indutância do próprio motor. Por meio de
um circuito digital microprocessado de controle é possível controlar a frequência de chaveamento
e, consequentemente, a frequência de alimentação do motor. Com isso, a velocidade do motor pode
ser controlada de acordo com a equação (3.5). A Figura 3.19 mostra um diagrama de blocos de um
inversor de frequência. Os inversores podem ser parametrizados, isto é, ajustados, mediante pro-
gramação muito simples. Eles oferecem diversas facilidades, tais como: comunicação com o meio
exterior com entradas e saídas digitais e analógicas, IHM, softwares para programação e simulação,
inclusive com algoritmos internos de controle tipo PID.

I/O
Controle
Teclado
CPU
Barramento

Retificador Inversor
U
L1
V
L2 M
W
L3
Filtro

Figura 3.19 - Diagrama de blocos de um inversor de frequência.

3.3.1.2 Motores de corrente contínua

A principal motivação para o uso dos motores de corrente contínua era sua capacidade de va-
riação de velocidade, fato que era impossível para os motores de indução até por volta dos anos de
1980. Com o advento dos inversores de frequência a preços competitivos, os motores de corrente con-
tínua perderam grande parte do mercado para os motores de indução com inversores de frequência.
O princípio de funcionamento dos motores de corrente contínua se baseia em polos fixos na
carcaça dos motores. Esses polos são constituídos por bobinas percorridas por corrente CC, chama-
das de bobinas de campo. No rotor existe um enrolamento chamado de enrolamento de armadura. As
bobinas desse enrolamento são percorridas por corrente CC, que sempre mantém o mesmo sentido.

Elementos de Automação 55
Para que isso possa ser feito, existe um sistema de comutação constituído por um anel coletor e esco-
vas. À medida que o rotor gira, o sentido da corrente comuta de modo que ela tenha sempre o mesmo
sentido em frente a cada polo do estator. A iteração entre o campo magnético produzido pelo estator e
a corrente na armadura promovem o surgimento de força magnética que faz o rotor girar.
Existem vários modos de ligação elétrica entre as bobinas do estator (campo) e as bobinas do
rotor (armadura). Essa ligação pode ser em série, paralela ou composta. Também é muito comum a
ligação independente, na qual as bobinas de campo são alimentadas por uma fonte CC e a armadura
por outra fonte independente. Para cada tipo de ligação o motor apresenta características eletrome-
cânicas próprias.
A velocidade desenvolvida pelo motor é função do fluxo produzido pelas bobinas de campo.
Assim, ao variar a tensão de alimentação das bobinas de campo, a velocidade do motor varia de
forma proporcional.
O motor CC é mais caro e menos robusto que o motor de indução. Sua manutenção e opera-
ção são mais difíceis. Por isso, ele vem perdendo espaço para os motores de indução com inversores
de frequência. Os motores CC são acoplados às cargas como representado na Figura 3.18.

3.3.1.3 Motores de passo

Os motores de passo não giram continuamente. Ao contrário, eles giram por etapas discretas,
cada uma com um determinado ângulo preestabelecido pelo seu projeto. Esse tipo de motor é muito
utilizado em sistemas de posicionamento angular. Os ângulos de passo mais comuns estão mostra-
dos na Tabela 3.2. Exemplo: um motor de passos com ângulo de 5° precisará dar 72 passos para
completar um giro de 360°.

Tabela 3.2 - Ângulos de passos mais comuns

Ângulo de passo N° de passos para um giro

0,72 500

1,8 200

2,0 180

2,5 144

5,0 72

7,5 48

15 24

O motor de passos mais simples é o de ímã permanente. De certa maneira, este motor é uma
combinação de motor CC com eletroímã. O rotor é constituído por um ímã permanente e o estator
dispõe de diversas bobinas que produzem campo magnético. O rotor é arrastado por um par de polos
de uma bobina do estator que foi alimentado por uma fonte externa para produzir o campo mag-
nético. Quando os campos magnéticos do rotor (ímã permanente) e do estator (bobina) estiverem
alinhados, cessa a força de arraste magnético e o rotor fica estacionado. Nesse movimento, ele avan-
çou um passo. Na prática, as diversas bobinas do estator são ligadas e desligadas sequencialmente.

56 Automação de Processos e de Sistemas

A cada sequência o motor gira o ângulo de passo correspondente. Para isso existe um sistema ele-
trônico externo ao motor que injeta pulsos elétricos sequenciais nas bobinas do estator. Motores de
maior potência utilizam um núcleo de aço magnético ranhurado com um formato dentado. Dessa
maneira, a relutância magnética é maior entre o espaço de dois dentes e menor no próprio dente. O
efeito de arraste é o mesmo do ímã permanente. Esse tipo de motor de passo é chamado de motor de
relutância variável.

3.3.1.4 Servomotores
Os servomotores devem ser empregados nas aplicações com exigências de controle preciso de
conjugado, velocidade e posição. Para compreender melhor o controle de conjugado e velocidade
considere o caso de uma bobinadeira, conforme representado na Figura 3.20.
v = cte

Motor
síncrono

Figura 3.20 - Representação esquemática de uma bobinadeira.

A bobinadeira deve enrolar um material no formato de lâmina (papel, tecido, plástico) em um

tambor que é acionado pelo motor. A velocidade da lâmina e a força de tração devem ser rigorosa-
mente constantes. Para que isso seja possível, a rotação e o conjugado do motor que aciona o tambor
deve ser variável, uma vez que ambos dependem do raio da bobina. Esse raio aumenta à medida que
mais material é enrolado, conforme mostram as equações (3.6 e 3.7).
2×π×N
v = ω×r = ×r (3.6)
60

em que: v → velocidade de lâmina na superfície do tambor - velocidade periférica (ms);

N → rotação do motor (rpm);
r → raio do tambor - variável à medida que se tem mais material bobinado (m).
T=F×r (3.7)
em que: F → força de tração da lâmina (N);
T → conjugado (N.m).
Se o raio r aumenta com o tempo, a rotação deve se reduzir na mesma proporção. A mesma
ação deve acontecer com o conjugado. Essa variação deve ser precisa e contínua. Esse tipo de exigên-
cia é facilmente atendida por servomotores. Uma série de outras aplicações apresenta exigências da
mesma natureza, como máquinas-ferramentas CNC (usinagem), sistemas de transporte de materiais,
máquinas de corte e solda, máquinas têxteis, sistemas de posicionamento, mesas giratórias, máqui-
nas gráficas e muitas outras. Eles são largamente empregados em sistemas de automação industrial.

Elementos de Automação 57
 Antigamente eram utilizados servomotores CC. Da mesma maneira que ocorreu com os inver-
sores de frequência, o desenvolvimento da eletrônica de potência (chaveamento) e dos sistemas micro-
processados tornou viável o uso de servomotores CA. Os servomotores CA devem estar associados a
servoconversores, usualmente do mesmo fabricante, para que sua operação seja possível. Esse conjunto
recebe a denominação servoacionamento.
Um servomotor CA é um motor síncrono de ímã permanente (MSIP). Existe um enrolamento
trifásico no estator e o rotor é constituído por um tambor laminado, parecido com o rotor do motor
de indução. Na superfície deste rotor, são dispostos ímãs permanentes de terras raras, com alta capa-
cidade de produzir fluxo magnético. Normalmente são produzidos com seis ou oito polos. As bobinas
do estator são alimentadas a partir de servoconversor semelhante ao que foi feito para os inversores
de frequência. A variação dos disparos dos dispositivos de chaveamento eletrônico possibilita o con-
trole da frequência (velocidade). O controle do conjugado é obtido pela variação da intensidade da
tensão aplicada. O conjugado pode ser mantido constante em um valor ajustado para uma ampla
faixa de variação da velocidade.
O controle preciso da velocidade e da posição é obtido por um sistema de controle em malha
fechada, como ilustrado na Figura 3.21. Em uma ponta da extremidade do eixo é introduzido o sensor
de velocidade e posição, usualmente encoder rotativo. Alguns modelos utilizam um sensor deno-
minado resolver, um tipo mais sofisticado de tacômetro. O sinal do sensor é enviado para proces-
samento pelo servoconversor, que, em última análise, é um tipo de controlador. Ele é constituído por
um bloco microcontrolador, memórias, bloco de entrada e saída de dados. Esse conjunto é comple-
mentado por um estágio de potência PWM, parecido com aquele representado na Figura 3.21.

Referência Velocidade/posição
Algoritmo
de controle Corrente/tensão

Retificador Inversor Sensores

L1
L2 MSIP
L3
Filtro

Figura 3.21 - Diagrama de blocos de um servoacionamento.

3.3.2 Sistemas hidráulicos

Os sistemas hidráulicos são utilizados quando o atuador precisa exercer forças muito elevadas,
às vezes milhares de toneladas-força. Esses sistemas são muito robustos, porém são relativamente
leves e compactos. Apresentam grande facilidade de controle de velocidade (ou rotação) e força (ou
conjugado). São muito precisos e sua resposta dinâmica é muito boa. A resposta dinâmica pode ser
compreendida como o tempo entre o comando e a ação propriamente dita. Por outro lado, apresen-
tam um rendimento muito baixo, como será visto adiante.

58 Automação de Processos e de Sistemas

 Os sistemas hidráulicos operam com um fluido incompressível em circulação por um circuito
fechado. Normalmente, o fluido de trabalho é um óleo mineral, parecido com óleo lubrificante de
motores. Em última análise, o sistema hidráulico pode ser considerado como um conversor de ener-
gia. O circuito começa por uma bomba hidráulica acionada por um motor elétrico, quase sempre
um motor de indução. O fluido bombeado a certa pressão é encaminhado até um atuador linear
(cilindro hidráulico) ou rotativo (motor hidráulico). A potência elétrica foi convertida em potên-
cia hidráulica. No atuador a potência hidráulica é convertida em potência mecânica. O fluido perde
pressão e retorna para o reservatório, caracterizando uma circulação fechada. Esse sistema pode ser
representado de forma genérica, conforme ilustrado na Figura 3.22. Na unidade de força são loca-
lizados o motor, a bomba, o reservatório, os filtros, os instrumentos indicadores de pressão, nível e
temperatura. Eventualmente pode existir um resfriador de óleo.
Além de conversão de energia, o sistema também faz a sua transmissão, desde a unidade de
força até o atuador, ou atuadores. O controle da potência mecânica, força/velocidade ou conjugado/
rotação, é feito pelo controle da pressão e vazão, respectivamente.

Potência
Atuadores
mecânica
Pressão

Comando
e controle
Retorno

Potência
elétrica
M Unidade
de força

Figura 3.22 - Conceito básico do circuito hidráulico.

Os cilindros hidráulicos são motores lineares que podem avançar e recuar. Para executar essa
ação ele depende de comando. O comando é feito por meio de válvulas direcionais, que manobram
o fluxo de óleo. No circuito básico representado na Figura 3.23, o cilindro está bloqueado em uma
posição, haja vista que a válvula de comando está na posição central (bloqueada). Se a válvula for
deslocada para a direita, o óleo passa de P para A e o cilindro avança, e o óleo da parte oposta do
cilindro é direcionada de volta ao reservatório pela ligação de B com T. As letras das válvulas indi-
cam os pórticos: P (bomba), T (tanque), A e B (pórticos de trabalho). A qualquer instante que a
válvula volte para a posição central o avanço é bloqueado e o cilindro fica parado naquele ponto.
Quando o avanço do cilindro se completar, ele atinge o fim do seu curso. Não há como o óleo escoar,
mesmo com a válvula posicionada à direita. Para promover o recuo do cilindro, a válvula direcional
deve ser levada para sua posição mais à esquerda, de tal maneira que os pórticos fiquem assim inter-
ligados: P → B e A → T.
Nas aplicações industriais as válvulas são acionadas por solenoides. Quando a tensão for ali-
mentada em S1, a válvula vai para a direita. Se S2 for alimentada, a válvula vai para a esquerda. Sem
alimentação em S1 e S2 a válvula fica posicionada no centro por ação das molas que resistem à ação
do solenoide.

Elementos de Automação 59
 Avanço Recuo

S1 A B S2 S1 A B S2 S1 A B S2

P T P T P T

M M M

Figura 3.23 - Circuito hidráulico básico (motor linear).

Junto à bomba, na unidade de força, existe uma válvula para alívio de pressão. A bomba utili-
zada em circuitos hidráulicos é do tipo deslocamento positivo (bombas de engrenagens, palhetas,
pistão, e outras). Essa bomba mantém a vazão constante qualquer que seja a pressão desenvolvida.
Em um estado de bloqueio é preciso uma maneira de desviar o óleo bombeado a vazão constante. A
válvula de alívio atua a partir de determinada pressão ajustada, dando abertura para que a descarga
da bomba retorne para o tanque. A válvula volta a se fechar automaticamente quando a pressão vol-
tar a ficar baixa.
Quando a válvula direcional, bem como outras válvulas
ainda não apresentadas, é acionada por tensão elétrica, o sis-
tema é denominado como eletro-hidráulico.
S1 A B S2
Existem os atuadores rotativos (motores hidráulicos)
que são acionados de maneira semelhante aos atuadores linea- P T
res, conforme ilustrado na Figura 3.24. Este tipo de atuador
pode girar no sentido horário ou anti-horário, dependendo
da posição da válvula direcional. Ele somente estará bloquea- M

do com a válvula na posição central.

Um circuito hidráulico pode ter diversos atuadores, Figura 3.24 - Circuito hidráulico
cada qual com sua válvula de comando (válvula direcional). básico (motor rotativo).
Geralmente, existe uma única unidade de força para atender
a todos os atuadores do mesmo circuito.
A automação de sistemas óleo-hidráulicos normalmente é feita com CLPs. A lógica de par-
tidas, paradas, giro horário e anti-horário, controle de pressão e vazão é definida por meio de pro-
gramação específica no CLP. A utilização de sensores discretos de contato para indicar a posição do
cilindro é muito comum, bem como pressostatos indicadores da pressurização de partes do circuito.
Os sinais desses sensores são direcionados para as portas de entrada digital do CLP. Os solenoides
das válvulas direcionais são alimentados pelas portas de saída digital do CLP.
Várias máquinas de uso industrial são acionadas por sistemas hidráulicos. Exemplos: prensa
hidráulica, injetoras e extrusoras de plásticos e metais, trefiladoras, laminadoras e várias outras. Os

60 Automação de Processos e de Sistemas

sistemas hidráulicos também são largamente aplicados para o manuseio e montagem de componen-
tes, especialmente quando estes são muito pesados.
Uma última observação importante diz respeito ao baixo rendimento energético desses siste-
mas. Isso se deve à cadeia de transformação energética: motor elétrico → bomba → transmissão
hidráulica → conversão hidromecânica nos atuadores. Em toda essa cadeia existem perdas.
Além da hidráulica industrial, existe a hidráulica embarcada. A hidráulica embarcada está pre-
sente em caminhões, tratores, aviões e navios. Essa aplicação não é de interesse para este livro.

3.3.3 Sistemas pneumáticos

Os sistemas pneumáticos são funcionalmente parecidos com os sistemas hidráulicos. Essas
semelhanças residem nos atuadores e válvulas de comando. Os atuadores pneumáticos são do tipo
linear (cilindros) e rotativo (motores pneumáticos). Tal como nos sistemas hidráulicos, o comando
é feito por válvulas direcionais. A principal diferença reside no fluido de trabalho, que agora é o ar
comprimido. O uso deste fluido implica outras diferenças importantes, a saber:
»» os sistemas pneumáticos não têm uma unidade de força. Na verdade, a instalação indus-
trial conta com uma casa de compressores que produz o ar comprimido para uso geral da
indústria. Esse ar comprimido é distribuído por uma rede de tubulações. No ponto de uti-
lização é feita uma sangria para alimentação do sistema pneumático;
»» o ar utilizado não precisa retornar para a casa de compressores. Ele é liberado diretamente
no ambiente. Portanto, não existe um circuito de retorno;
»» o ar é um fluido compressível, enquanto o óleo-hidráulico é incompressível. Isso significa
que a pressão de trabalho dos sistemas hidráulicos é muito maior que nos sistemas pneu-
máticos. A pressão dos sistemas hidráulicos chega a centenas de bar. Nos sistemas pneumá-
ticos raramente vai além de 10 bar;
»» a densidade do óleo é muito maior que a do ar. Esse fato, somado às diferenças de pressão,
implica que a potência desenvolvida pelos sistemas hidráulicos é muito maior que a dos
sistemas pneumáticos;
»» enquanto os sistemas hidráulicos podem manipular de dezenas a milhares de toneladas-
-força, os sistemas pneumáticos operam apenas até algumas dezenas de quilogramas-força;
»» o controle de força e velocidade é mais difícil nos sistemas pneumáticos, bem como a pre-
cisão dos movimentos;
»» as instalações pneumáticas são muito mais baratas que as hidráulicas. A manutenção tam-
bém é mais fácil;
»» os fabricantes de sistemas pneumáticos oferecem uma ampla gama de atuadores. Além de
uma grande variedade de cilindros e motores, também existem osciladores, motores de pas-
so, garras e ventosas, entre outros.
Com todos esses recursos disponíveis é óbvio que as aplicações da pneumática em processos
automatizados é muito grande. Ela é aplicada em processos de transformação, manuseio, montagem,
embalagem e empacotamento em todos os tipos de indústrias.

Elementos de Automação 61
 Os fabricantes oferecem componentes pneumáticos avulsos, tais como: atuadores, válvulas de
comando e controle, vários tipos de sensores, filtros e outros acessórios. O desenvolvimento de auto-
matismos pneumáticos é feito caso a caso. Eles exigem soluções customizadas. A lógica dos automa-
tismos pneumáticos é do tipo sequencial, tipicamente.
A título de exemplo considere um processo automático para fazer duas dobras em fitas de
cobre para barramentos elétricos em uma indústria de painéis elétricos. O processo pode ser tradu-
zido de acordo com os seguintes passos:
»» primeiro: um cilindro pneumático A deve fixar a fita em uma mesa de trabalho;
»» segundo: um cilindro B com uma ferramenta de conformação deve executar a primeira dobra;
»» terceiro: um cilindro C com outra ferramenta de conformação deve executar a segunda dobra.
»» quarto: após a segunda dobra concluída, todos os cilindros devem recuar simultaneamente.
O hardware da instalação está representado na Figura 3.25. A cada cilindro está associada
uma válvula de comando de duas posições. Com este tipo de válvula o cilindro só pode assumir
dois estados distintos: recuado (0) ou avançado (1). Não existe possibilidade de parada interme-
diária. Cada cilindro traz em sua carcaça dois sensores de posição magnéticos, tipo NA, que são
acionados pela posição do êmbolo do cilindro. Um sensor (x1) indica que o cilindro está recuado e
o outro (x2) indica que o cilindro está avançado.

#A

#B

#C

a1 a2 b1 b2 c1 c2
#A #B #C

A+ A− B+ B− C+ C−

Figura 3.25 - Representação do hardware do automatismo de dobra de fitas de cobre.

Para resolver esse problema é preciso fazer a representação dessa sequência. Em situações sim-
ples como essa, a representação pode ser literal ou por meio de um diagrama trajeto - passo. Na

62 Automação de Processos e de Sistemas

representação literal, X+ representa um trajeto de avanço do cilindro X. X- representa um trajeto de
recuo. O símbolo / representa um passo, ou seja, um estado. Ao final de cada trajeto haverá um sinal
dos sensores de posição. Na representação gráfica trajeto - passo, cada cilindro é representado por
uma linha, que pode assumir valor “0” (recuado) ou “1” (avançado). A Figura 3.26 mostra essas duas
formas de representação da sequência.

1 2 3 4 5=1

/A+/B+/C+/A-, B-,C-/

Figura 3.26 - Representação da sequência da automação da dobra de fitas.

A solução do problema exige a determinação de qual sinal, ou combinações de sinais, que irão
acionar os solenoides das válvulas direcionais na sequência correta. A Tabela 3.3 mostra essa solu-
ção, obtida por simples inspeção da situação - método direto. Quando o cilindro A completa seu
avanço, o sinal a1 fica disponível. Esse sinal é utilizado para acionar o avanço B. Quando B completa
seu avanço, o sinal b1 fica disponível para acionar o avanço de C, e assim por diante.

Tabela 3.3 - Solução do automatismo pneumático

Sinal Solução

A+ (a1 ⋅ b1 ⋅ c1) ⋅ St

A- c1

B+ a1

B- c1

C+ b1

C- c1

Note que os sinais do último passo foram utilizados para disparar o primeiro. Isso se deve à
natureza sequencial do automatismo. O passo seguinte ao último é o primeiro. Observe que para
disparar o primeiro passo houve uma combinação “E” dos sinais a1, b1 e c1. Além disso, existe o sinal
“St”. Este sinal é um simples botão NA acionado pelo operador do sistema.
A implementação dessa lógica em um CLP exige um programa específico que processe as solu-
ções indicadas na Tabela 3.3. Os sinais dos sensores de posição devem alimentar as portas de entrada
digital do CLP. As portas de saída digital devem alimentar os solenoides das válvulas direcionais.

Elementos de Automação 63
 É evidente que existem métodos que possibilitam a solução de automatismos mais comple-
xos que este apresentado. Dois métodos são considerados clássicos: método da sequência máxima e
método da sequência mínima. Eles não serão tratados neste texto.

3.4 Manipuladores
Manipuladores são dispositivos mecânicos que procuram imitar os movimentos do braço
humano. Tecnicamente são denominados braços articulados. No ambiente industrial, o manipulador
costuma ser denominado braço robótico quando os movimentos são automáticos e programáveis.
Esses braços robóticos muitas vezes são tratados como robôs industriais.
Existem várias definições para robôs industriais. A seguir, são reproduzidas as duas considera-
das mais importantes.
»» RIA (Robotic Institute of America): um robô é um manipulador reprogramável, multifun-
cional, projetado para mover materiais, peças, ferramentas ou dispositivos especiais em
movimentos variáveis programáveis para a realização de uma variedade de tarefas.
»» ISO 8373: manipulador automaticamente controlado, reprogramável, multipropósito, pro-
gramável em três ou mais eixos, que pode ser fixo ou móvel para uso em aplicações de
automação industrial.
Os robôs industriais consistem em um manipulador mecânico, sensores e um controlador ele-
trônico de seus movimentos. Os robôs serão tratados no Capítulo 5. Por ora, o interesse é exclusivo
nos manipuladores.
O manipulador tem uma estrutura mecânica com base, juntas (ou articulações), ligações (ou
elos), atuadores e ferramentas para manipulação de objetos. A Figura 3.27 mostra uma representa-
ção esquemática de um manipulador simples.
Junta

Elo
Elo

Junta

Elo

Base

Figura 3.27 - Representação esquemática de um manipulador.

Um manipulador industrial típico apresenta cinco ou seis juntas, lineares ou rotativas. O movi-
mento do manipulador é resultante da composição dos movimentos das juntas. Os movimentos
básicos das juntas são dos seguintes tipos:

64 Automação de Processos e de Sistemas

 »» Junta linear (tipo L): produz movimento linear das ligações.
»» Junta ortogonal (tipo O): produz movimento perpendicular em relação à junta linear.
»» Junta rotacional (tipo R): produz um movimento rotacional em relação ao eixo perpendi-
cular à junção de duas ligações.
»» Junta de torção (tipo T): produz um movimento rotacional em relação ao eixo paralelo à
junção de duas ligações.
»» Junta revolvente (tipo V): produz movimento rotacional em relação à junção de duas liga-
ções em paralelo.
A Figura 3.28 mostra uma representação esquemática desses movimentos.

Adaptado de Leitão, 2014.

Movimento da junta
Linear (L)

Entrada Saída

Movimento da junta
Ortogonal (O)

Entrada

Saída

Movimento da junta
Torção (T)

Entrada Saída

Movimento da junta
Rotacional (R)

Entrada Saída

Movimento da junta
Revolvente (V)

Entrada

Saída

Figura 3.28 - Representação esquemática dos movimentos básicos de um manipulador.

Os manipuladores são classificados de acordo com sua configuração física. Essa configuração
define o formato geométrico de um envelope envolvente do manipulador. Cada configuração tem
movimentos próprios dos braços. Existem quatro configurações básicas que são descritas a seguir.
Existem outras configurações que não serão tratadas aqui.
»» Configuração cartesiana: o manipulador é capaz de deslizar pelos três eixos de um sistema
de coordenadas cartesianas (x, y e z). Seu braço pode alcançar qualquer ponto no interior de
um cubo envolvente.

Elementos de Automação 65
 »» Configuração cilíndrica: o corpo de manipulador é uma coluna que pode girar no sentido
horário ou anti-horário pelo movimento da base. Os braços podem deslizar na horizontal
e na vertical. Seu braço pode alcançar qualquer ponto no interior e um cilindro envolvente.
»» Configuração polar: essa configuração também é denominada esférica. O corpo do mani-
pulador é vertical sobre uma base girante. O braço é do tipo telescópico e está pivotado na
coluna. Seu braço pode alcançar qualquer ponto no interior de uma esfera envolvente.
»» Configuração articulada: é a configuração que mais se aproxima do braço humano. A base
é giratória. Existe uma ligação pivotada na base, como se fosse o antebraço. O braço pro-
priamente dito é pivotado neste último. Seu braço pode alcançar um envelope envolvente
quase esférico.
A Figura 3.29 mostra uma representação dessas configurações básicas. Existem outras configu-
rações que não serão tratadas aqui, como a configuração SCARA, por exemplo.

Figura 3.29 - Configurações geométricas dos manipuladores.

Até agora o manipulador só movimentou o seu braço. Para que ele execute algum trabalho efe-
tivo é necessário adaptar algum dispositivo na extremidade desse braço. Esses dispositivos podem ser
para manuseio de objetos ou ferramentas. Entre esses dispositivos podem ser citados como exemplos:
garras mecânicas, garras magnéticas, vários outros tipos de garras, pinças para solda a ponto, pinças pa-
ra tochas de corte ou solda, pistolas de pintura e diversos tipos de ferramentas, inclusive rotativas.
Os dispositivos acoplados na extremidade do braço precisam desenvolver uma sequência de movi-
mentos e posições para a execução das suas tarefas. Para isso, existe o punho do braço do manipu-
lador, que pode ter movimentos próprios. O termo punho se deve à extensão do braço humano.
A denominação correta é efetuador. Os dispositivos de trabalho são acoplados ao efetuador.
Uma característica importante dos manipuladores para aplicação robótica se refere aos “graus
de liberdade”. Os graus de liberdade determinam os movimentos do manipulador para o adequado
posicionamento do efetuador. Cada grau de liberdade define um movimento. O movimento ao longo
de um eixo define um grau de liberdade, por exemplo. Uma junta define um ou dois graus de liber-
dade. Um manipulador pode ter até seis movimentos ou graus de liberdade. Para ser considerado
manipulador são precisos pelo menos três graus de liberdade. Os seis movimentos básicos consistem
em três movimentos do corpo e braços e três do efetuador, conforme detalhado a seguir.
»» Movimentos dos braços
Vertical transversal: o braço é movimentado para cima ou para baixo por deslizamento
vertical ou por pivotamento em relação ao eixo horizontal.
Radial transversal: extensão (avanço) ou retração (recuo) do braço.

66 Automação de Processos e de Sistemas

 Rotacional transversal: rotação do braço em torno do eixo vertical.
»» Movimentos do efetuador
Rolamento (wrist swivel): rotação do punho.
Arfagem (wrist bend): subida e descida do punho, que também envolve o movimento de
rotação.
Guinada (wrist yaw): giro do punho para a esquerda ou direita.

Fique de olho!

Os movimentos do efetuador são muito parecidos com os movimentos do punho humano.

A Figura 3.30 mostra uma representação esquemática dos seis movimentos básicos, ou dos seis
graus de liberdade de um manipulador para fins robóticos.

Vertical Rotacional
Arfagem
Radial

Punho

Rolamento
Guinada

Figura 3.30 - Representação dos seis graus de liberdade de um manipulador.

Todos esses movimentos são executados por atuadores. Existe um atuador para cada movi-
mento. Como visto no item anterior, esses atuadores podem ser elétricos, hidráulicos ou pneumáti-
cos. Um resumo das características de cada um é apresentado a seguir.
»» Atuadores elétricos: normalmente são utilizados motores de passo e servomotores. Os
servomotores são preferíveis porque propiciam movimentos mais precisos e suaves, conti-
nuamente controláveis. São limitados em termos de força e conjugado.
»» Atuadores hidráulicos: possibilitam valores elevados de velocidade, força e conjugado.
Podem substituir os atuadores elétricos em ambientes com riscos de incêndio e explosão,
como cabines de pintura. Não devem ser utilizados em ambientes que exijam muita limpeza.
»» Atuadores pneumáticos: oferecem menor precisão que os hidráulicos. A capacidade de
força e conjugado é mais baixa que os hidráulicos, porém são mais baratos. São mais apli-
cados em manipuladores pequenos com poucos graus de liberdade.
Como mencionado anteriormente, um robô industrial é uma combinação de manipulador,
sensores e controlador. Esse assunto será tratado no Capítulo 5.

Elementos de Automação 67
 Vamos recapitular?

Você viu que existem dois tipos de controle: discreto e contínuo. O controle discreto é mais utili-
zado em indústrias de fabricação. O controle contínuo é mais comum na indústria de processos. Ambos
os tipos de controle podem ser de malha aberta (sem realimentação) ou fechada (com realimentação).
O controle automático visa acionar os atuadores após o processamento das informações envia-
das por sensores, de modo que as variáveis do processo fiquem com seus valores dentro de uma faixa
próxima do valor desejado (setpoint) para o caso de controle contínuo, ou com estados desejados para o
caso do controle discreto.
Os sensores também são discretos ou contínuos, ou seja, digitais ou analógicos. Eles servem para
medir as variáveis do processo. Para que os sinais dos sensores possam alimentar os controladores eles pre-
cisam ser condicionados adequadamente. Isso envolve a transdução da grandeza para uma forma de sinal
elétrico, conversão desse sinal elétrico para o padrão de entrada do controlador, e a transmissão de acordo
com o protocolo de rede. Normalmente, os sinais analógicos são digitalizados por conversores A/D e D/A.
Os atuadores são essencialmente motores elétricos (indução, DC, de passo e síncrono), hidráu-
licos (lineares e rotativos) e pneumáticos (lineares, rotativos, oscilantes, garras, ventosas e outros). Os
atuadores fornecem a energia mecânica de intervenção no processo. Exemplo: liga/desliga, avança/recua,
gira horário/anti-horário, varia velocidade etc. Aos atuadores estão acoplados máquinas, ferramentas,
dispositivos de movimentação, obturador de válvulas etc.
O manipulador é um tipo particular de atuador complexo. Ele procura imitar os movimentos do braço
humano. Quando os movimentos do manipulador são programados e controlados tem-se o robô industrial.

Agora é com você!

1) Para que serve um encoder rotativo?

2) Qual é a rotação síncrona do campo girante do motor de indução e 4 polos sob fre-
quência de 60 Hz? E sob 50 Hz?
3) Para que serve um inversor de frequência?
4) O que é um servoacionamento?
5) Que tipo de controlador é utilizado no controle sequencial de sistemas pneumáticos e
hidráulicos?
6) Quais são as configurações geométricas de um manipulador?

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