Projeto de Um Forno para Fusão de Alumínio

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO
CAMPUS UNIVERSITÁRIO DE RONDONÓPOLIS

INSTITUTO DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS E TECNOLÓGICAS
ENGENHARIA MECÂNICA
ANDRÉ BERNARDO BRITO
PROJETO DE UM FORNO PARA FUSÃO DE ALUMÍNIO
RONDONÓPOLIS – MT
2017
i
Monografia desenvolvida durante a disciplina de

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao
Colegiado do Curso de Graduação em Engenharia
Mecânica do Instituto de Ciências Agrárias e
Tecnológicas do Campus Universitário de
Rondonópolis da Universidade Federal de Mato
Grosso, como exigência parcial para obtenção do
título de Bacharel em Engenharia Mecânica.
Orientador(a): Profª. Drª. Alexandra de Oliveira

França Hayama.
RONDONÓPOLIS – MT
2017
ii
UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO

CAMPUS UNIVERSITÁRIO DE RONDONÓPOLIS
INSTITUTO DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS E TECNOLÓGICAS
ENGENHARIA MECÂNICA

iii
AGRADECIMENTOS
Primeiramente а Deus que permitiu que tudo isso acontecesse, não somente nestes
anos como universitário, mas em todos os momentos da minha vida.
A Profa. Dra. Alexandra de Oliveira França Hayama / EM-ICAT-CUR-UFMT,
agradeço a disponibilidade e a oportunidade que me concedeu para a realização deste
trabalho. Agradeço acima de tudo o conhecimento bem como os concelhos pessoais que me
transmitiu e que se revelarão sem dúvida nenhuma na minha vida profissional.
A todos os meus amigos e colegas que sempre estiveram do meu lado apoiando
incondicionalmente e me dando força para continuar.
Aos meus pais Paulo Soares de Brito e Maria Nilda Bernardo de Brito, pela paciência,
conforto, amizade e sobretudo o enorme incentivo que me levou a superar todas as
dificuldades ao longo deste percurso.
iv
"Confiai ao Senhor as tuas obras,

e os teus desígnios serão
estabelecidos."
Provérbios 16:3
v
André Bernardo Brito, Projeto de um forno para fusão de alumínio, 2017. Trabalho de
Conclusão de Curso do Curso de Engenharia Mecânica – Instituto de Ciências Agrárias e
Tecnológicas do Campus Universitário de Rondonópolis da Universidade Federal de Mato
Grosso, Rondonópolis, 2017.
RESUMO
O alumínio é um metal não-ferroso muito utilizado nos processos de fundição. Possui

temperatura de fusão de 660°C, apresenta resistência à oxidação em temperatura ambiente e
também baixa massa específica. Os processos de fundição são utilizados na fabricação das
mais variadas peças, apresentando algumas vantagens sobre outros processos de fabricação,
tais como: não há limite de peso, dependendo da técnica de fundição utilizada, utilização de
ampla gama de metais e ligas, versatilidade de produção, baixo custo, quando comparado a
outros processos, e utilização de sucata. Nos processos de fundição podem ser utilizados
vários tipos de fornos, a determinação do tipo de forno utilizado depende de fatores como:
tipo de material que será fundido e quantidade de material necessária no processo de fundição.
Atualmente existem vários tipos de fornos, que utilizam diferentes combustíveis e tipos de
aquecimento, como por exemplo, combustíveis líquidos (diesel), combustíveis gasosos (gás
natural), combustíveis sólidos (coque) e ainda resistência elétrica. Tais fornos devem ser
projetados de forma a suportar a carga do metal em seu interior, suportar altas temperaturas,
de acordo com o metal a ser fundido, ter durabilidade e ser de fácil operação. Dentro deste
contexto este trabalho tratará do projeto de um forno para fusão de alumínio, englobando
todos os materiais e processos necessários para a sua fabricação e também o levantamento dos
gastos envolvidos na execução do projeto.
Palavras Chave: Alumínio; Técnicas de projeto; Forno de fusão.

vi
André Bernardo Brito, Project of a furnace of aluminum melting, 2017. Trabalho de

Conclusão de Curso do Curso de Engenharia Mecânica – Instituto de Ciências Agrárias e
Tecnológicas do Campus Universitário de Rondonópolis da Universidade Federal de Mato
Grosso, Rondonópolis, 2017.
ABSTRACT
Aluminum is a non-ferrous metal widely used in casting processes. It has a melting

temperature of 660 ° C, exhibits oxidation resistance at room temperature and also low
specific mass. The foundry processes are used in the manufacture of the most varied
mechanical parts, presenting some advantages over other processes, for example: depending
on the casting technique used there is no weight limit, use of a wide range of metals and
alloys, production versatility, low cost when compared to other manufacturing processes and
the possibility for using the scrap. In casting processes, different types of furnaces can be
used, the type of furnace used depends on factors just as: the type of material to be melted and
the amount of material needed. There are currently several types of furnaces, which use
different fuels and forms of heating, such as liquid fuels (diesel), gaseous fuels (natural gas),
solid fuels (coal) and electrical resistance. These furnaces should be designed to withstand the
metal load inside, withstand high temperatures, depending on the metal being cast, durability
and easy operation. In this context, this work presentes the project of a furnace for aluminum
melting, including all the materials and processes that are necessary for its manufacture and
also the survey of the expenses involved in the execution of the project.
Keywords: Aluminum; Project techniques; Melting furnace.
.
vii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Algumas peças de alumínio que apresentaram defeitos após o processo de fundição:
(a) rechupe; (b) vazio. ............................................................................................................... 17
Figura 2. Forno de fusão de alumínio utilizado atualmente pela empresa Casa das Panelas: (a)
vista frontal; (b) vista superior. ................................................................................................ 18
Figura 3. Principais aplicações do alumínio e suas ligas .......................................................... 20
Figura 4. Diagrama esquemático simplificado do processo Bayer. ......................................... 26
Figura 5. Célula eletrolítica usada na produção de alumínio. .................................................. 27
Figura 6. Relação entre sucata de alumínio recuperada e consumo doméstico em 2015. ........ 29
Figura 7. Índice mundial de reciclagem de latas de alumínio. ................................................. 29
Figura 8. Ilustração de um forno cubilô. .................................................................................. 31
Figura 9. Esquema de um forno a cadinho, com cadinho fixo e que utiliza óleo como
combustível............................................................................................................................... 32
Figura 10. Esquema de um forno a cadinho basculante. .......................................................... 33
Figura 11. Esquema de um forno do tipo poço a cadinho, aquecido pela queima de coque e
com um soprador de ar. ............................................................................................................ 34
Figura 12. Forno de reverberação. ............................................................................................ 34
Figura 13. Forno de reverberação a arco elétrico. .................................................................... 35
Figura 14. Forno elétrico a arco direto. .................................................................................... 36
Figura 15. Esquema de um forno elétrico com resistência interna. .......................................... 37
Figura 16. (a) Esquema de um forno elétrico com resistência externa; (b) Interior de um forno
com resistência elétrica. ............................................................................................................ 37
Figura 17. Esquema de um forno de indução com núcleo magnético. ..................................... 38
Figura 18. Ilustração de um forno de indução sem núcleo magnético. .................................... 38
Figura 19. Condutividade térmica de materiais cerâmicos. ..................................................... 40
Figura 20. Esquema do circuito baseado no efeito Seebeck..................................................... 44
Figura 21. Cadinho modelo GA 060. ....................................................................................... 51
Figura 22. Tijolo circular. ......................................................................................................... 52
Figura 23. Revestimento externo do forno. .............................................................................. 54
viii
Figura 24. Revestimento externo da tampa do forno: (a) parte interna; (b) parte externa. ...... 55
Figura 25. Termopar tipo K e contato digital. .......................................................................... 55
Figura 26. Tubo para a injeção de ar/combustível. A seta indica a direção do fluido.............. 56
Figura 27. Manta de lã de vidro instalada na parte interna do revestimento externo do forno. 58
Figura 28. Parede interna de tijolos refratários circulares. ....................................................... 59
Figura 29. Cadinho montado no interior do forno. ................................................................... 59
Figura 30. Tampa com ganchos de aço soldados. .................................................................... 60
Figura 31. Tampa do forno após a sua montagem. ................................................................... 60
ix
LISTA DE TABELAS
Tabela 1. Algumas propriedades físicas e mecânicas do alumínio comercialmente puro. ...... 19

Tabela 2. Sistema de classificação das ligas de alumínio para trabalho mecânico. ................. 21
Tabela 3. Designações dos tratamentos térmicos das ligas de alumínio. ................................. 22
Tabela 4. Sistema de classificação das ligas de alumínio para fundição. ................................. 23
Tabela 5. Classificação de sucata de alumínio. ....................................................................... 28
Tabela 6. Relação entre o tipo de forno, liga produzida e refratário utilizado. ........................ 41
Tabela 7. Composição de alguns tijolos de materiais refratários. ............................................ 43
Tabela 8. Termopares comerciais e suas características........................................................... 45
Tabela 9. Levantamento do custo para a construção do forno. ................................................ 57
x
LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SÍMBOLOS
ABAL Associação Brasileira do Alumínio

ABIFA Associação Brasileira de Fundição
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
Al Alumínio
Al2O3 Óxido de Alumínio (Alumina)
B Boro
BeO Óxido de Berílio (Berília)
CaO Óxido de Cálcio
Cr2O3 Óxido de Cromo
Cu Cobre
CV Cavalo Vapor
g/cm3 Grama por Centímetro Cúbico
H2O Água
kg Quilograma
Mg Magnésio
MgO Óxido de magnésio
mm Milímetro
mm.c.a Milímetro Coluna de Água
Mn Manganês
MPa Megapascal
mV Milivolt
m³/min Metro Cúbico por Minuto
NaOH Hidróxido de Sódio
Na3AlF6 Hexafluoraluminato de Sódio (Criolita)
rpm Rotação por Minuto
Si Silício
SiO2 Dióxido de Silício (Sílica)
Sn Estanho
Zn Zinco
ZrO2 Óxido de Zircônio (Zircônia)
3Al2O3 – 2SiO2 Mulita
xi
SUMÁRIO
1. INTRODUÇAO........................................................................................................... 13
2. OBJETIVOS ............................................................................................................... 15
2.1 OBJETIVO GERAL ..................................................................................................... 15
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ....................................................................................... 15
3. JUSTIFICATIVA DO TEMA ABORDADO ........................................................... 16
4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................. 19
4.1 ALUMÍNIO E SUAS LIGAS ....................................................................................... 19
4.1.1 Ligas de alumínio para trabalho mecânico ................................................................... 21

4.1.2 Ligas de alumínio para fundição ................................................................................... 23
4.1.2.1 Ligas Al-Si .................................................................................................................... 23
4.1.2.2 Ligas Al-Cu .................................................................................................................. 24
4.1.2.3 Ligas Al-Mg.................................................................................................................. 24
4.1.2.4 Ligas Al-Sn ................................................................................................................... 25
4.2 PRODUÇÃO DO ALUMÍNIO A PARTIR DA BAUXITA ....................................... 25
4.3 RECICLAGEM DO ALUMÍNIO ................................................................................ 27
4.4 FORNOS UTILIZADOS EM FUNDIÇÃO ................................................................. 30
4.4.1 Forno cubilô .................................................................................................................. 30

4.4.2 Forno a cadinho ............................................................................................................ 31
4.4.3 Fornos de reverberação (ou por radiação) .................................................................... 34
4.4.4 Fornos elétricos ............................................................................................................. 35
4.4.5 Forno a vácuo ............................................................................................................... 39
4.5 REVESTIMENTO DE FORNOS DE FUNDIÇÃO..................................................... 39
4.6 APARELHOS UTIIZADOS PARA CONTROLE DE TEMPERATURA.................. 44
4.6.1 Pirômetros de contato ................................................................................................... 44

4.6.2 Pirômetros de radiação ................................................................................................. 45
xii
5. METODOLOGIA DE PROJETO ............................................................................ 46
5.1 ANTEPROJETO........................................................................................................... 46
5.1.1 Seleção do tipo de forno ............................................................................................... 46

5.1.1.1 Seleção do material do cadinho .................................................................................... 47
5.1.2 Quantidade de alumínio a ser fundido .......................................................................... 48
5.1.3 Temperatura máxima do forno ..................................................................................... 49
5.1.4 Consumo e custo de aquisição do combustível a ser utilizado no aquecimento do forno49
5.1.5 Seleção dos materiais dos revestimentos interno e externo do forno ........................... 49
5.1.6 Seleção do tipo do tipo de pirômetro mais adequado à temperatura de trabalho ......... 50
6. PROJETO EXECUTIVO .......................................................................................... 51
6.1 CADINHO .................................................................................................................... 51
6.2 DEFINIÇÃO DO ESPAÇO INTERNO PARA CIRCULAÇÃO DA CHAMA .......... 52
6.3 REVESTIMENTO INTERNO DO FORNO ................................................................ 52
6.4 REVESTIMENTO EXTERNO DO FORNO ............................................................... 53
6.5 PIRÔMETRO ............................................................................................................... 55
6.6 SOPRADOR DE AR .................................................................................................... 56
6.7 SISTEMA DE INJEÇÃO DE AR/COMBUSTÍVEL ................................................... 56
6.8 CUSTOS PARA A CONSTRUÇÃO DO FORNO ...................................................... 57
6.9 MONTAGEM DO FORNO ......................................................................................... 57
6.10 FUNCIONAMENTO DO FORNO .............................................................................. 61
6.11 METODOLOGIA DE SEPARAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA .................................. 61
7. CONCLUSÕES ........................................................................................................... 64
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 65
APÊNDICE A – DESENHOS TÉCNICOS .......................................................................... 67

13
1. INTRODUÇAO
Entre os processos de fabricação, os processos de fundição apresentam grande

importância, pois por meio deles é possível obter uma infinidade de produtos, que vão desde
peças de pequenas dimensões, tais como utensílios domésticos, como peças grandes, como
pás de turbinas hidráulicas.
Os processos de fundição envolvem fusão do material metálico e seu vazamento no
interior de uma cavidade correspondente ao negativo da peça que se deseja fabricar, sendo
que a forma da cavidade contida no interior do molde corresponde à forma definitiva ou quase
definitiva da peça projetada (CHIAVERINI, 1996).
Existem vários processos de fundição, como: em areia, por cera perdida, em coquilha,
shell-molding, entre outros. Tais processos podem utilizar moldes confeccionados de
materiais diversos, como areia misturada com diversos componentes a fim de fornecer
resistência mecânica ao molde, de acordo com o tipo de aditivo utilizado tem-se um processo
de fundição em areia específico, e ainda serem fabricados com materiais metálicos
(BALDAM; VIEIRA, 2014). Entre os processos de fundição, a realizada em areia verde é a
mais simples e generalizada nas fundições existentes (CHIAVERINI, 1996), devido à sua
fácil execução e também baixo custo das matérias-primas utilizadas na confecção dos moldes.
Os moldes de fundição, que são os recipientes que contêm a cavidade correspondente
ao negativo da peça a ser fabricada, podem ser divididos em dois grupos: moldes colapsáveis
e moldes permanentes. Os moldes colapsáveis são destruídos para a retirada da peça fundida
após sua solidificação e os moldes permanentes são confeccionados com materiais metálicos e
para a retirada da peça basta a separação das partes que compõem o molde, que geralmente é
bipartido (BALDAM; VIEIRA, 2014).
De forma geral, os metais ou ligas metálicas utilizadas para a obtenção de peças
fundidas são obtidos dentro da própria fundição, para isso são utilizados fornos de fusão,
sendo que existem vários tipos de fornos disponíveis no mercado. Tais fornos variam em
tamanho, capacidade de carga e temperatura máxima atingida, havendo ainda várias
configurações de acordo com o combustível utilizado para a fusão da carga metálica
(BALDAM; VIEIRA, 2014).
Entre os tipos de fornos pode-se citar fornos a cadinho, por radiação, elétrico e cubilô,
sendo este último utilizado exclusivamente na fundição do ferro fundido. A escolha do forno a
ser utilizado depende de vários fatores, tais como: do tipo de metal ou liga metálica a ser
14
fundida, quantidade de material a ser fundido, disponibilidade de energia com custo acessível,
do acesso tecnológico da fundição, entre outros (BALDAM; VIEIRA, 2014).
As indústrias de fundição utilizam matérias-primas metálicas, tais como: ferro, aço e
ligas não ferrosas. Atualmente é um ramo industrial que gera 58.000 empregos diretos e
indiretos, tendo, no ano de 2015, faturamento de cerca de 5,5 bilhões de dólares, sendo este
referente à 1200 empresas, à maioria de pequeno e médio porte (ABIFA, 2016).
Com base em dados obtidos em 2014, o Brasil encontra-se em sétimo lugar como
produtor mundial de produtos fundidos (ABIFA, 2016). De acordo com ABIFA (2016), a
produção anual de fundidos no Brasil é de cerca de 3 milhões de toneladas.
Em Rondonópolis – MT existem pequenas empresas que fabricam peças fundidas,
entre elas algumas de forma informal, tal como a vinculada à loja denominada Casas das
Panelas, que fabrica utensílios domésticos, tais como panelas, pilões, conchas, entre outros,
utilizando alumínio e ligas de alumínio como matéria-prima. Tal fundição é uma empresa de
pequeno porte, que iniciou seu funcionamento no ano de 1993, e atualmente está localizada na
Rua Cajueiros, nº 600, no Jardim Dom Bosco, na cidade de Rondonópolis – MT, tendo como
proprietário o Sr. Paulo Soares de Brito, sendo que ele mesmo é o responsável pela fabricação
dos produtos fundidos, utilizando principalmente a fundição em coquilha e em areia verde.
A fundição em questão possui um forno de fundição para alumínio construído pelo
proprietário, o qual utiliza óleo de motor reciclado como meio de aquecimento e cadinho de
ferro fundido fixo, sendo o metal fundido retirado por meio de conchas metálicas. Uma das
dificuldades encontradas nesta fundição está relacionada ao controle da temperatura do metal
fundido e da composição química da liga de alumínio utilizada, pois para isso são utilizados
pedaços de alumínio de origens diversas, tais como, de panelas quebradas, utensílios
domésticos diversos, entre outros.
Dentro deste escopo, este trabalho visa projetar um forno de fusão de alumínio que
será posteriormente construído e utilizado pela Casa das Panelas, localizada na cidade de
Rondonópolis – MT. Este trabalho vai de encontro à dificuldade encontrada pela empresa em
fundir adequadamente os materiais de trabalho, sem que haja contaminação e também ser
possível realizar o controle da temperatura de trabalho do forno a fim de otimizar a sua
utilização. Para isso deve-se utilizar fornos adequados no tocante aos materiais dos mesmos e
também à sua capacidade de carga. No presente trabalho pretende-se projetar um forno de
fusão para a fundição de ligas de alumínio com materiais adequados e de fácil aquisição, que
seja ainda de fácil operação e construção.
15
2. OBJETIVOS
A seguir têm-se os objetivos geral e específicos do presente trabalho.
2.1 OBJETIVO GERAL
Projetar um forno para fusão de alumínio.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Pesquisar os diferentes tipos de fornos utilizados em fundição;

• Pesquisar os diferentes materiais utilizados no isolamento térmico de fornos de
fundição;
• Pesquisar os diferentes tipos de aquecimento utilizados em fornos de fundição;
• Determinar o tipo de termopar mais adequado à temperatura de trabalho do forno;
• Determinar o tipo de revestimento externo mais adequado;
• Determinar o tipo de controlador de temperatura mais adequado;
• Determinar o revestimento interno do forno;
• Dimensionar o forno de acordo com a capacidade de carga;
• Fazer o levantamento dos custos dos materiais que serão utilizados no forno;
• Fazer pesquisa de mercado para levantar os preços dos fornos disponíveis do mercado;
• Fazer os desenhos técnicos necessários para construção e montagem do forno.
16
3. JUSTIFICATIVA DO TEMA ABORDADO
A empresa Casa das panelas foi fundada, no início dos anos 1990, como uma pequena
empresa familiar que trabalhava com a fabricação de panelas e utensílios domésticos a partir
de matéria-prima reciclável, utilizando principalmente a fundição em coquilha e em areia
verde.
Após alguns anos, a empresa começou a trabalhar com a comercialização de materiais
reciclados, como alumínio, cobre e bronze, com o intuito de expandir seus negócios e também
economizar com a matéria-prima utilizada.
Em 2012 foi construída a loja Casa das Panelas, localizada na Avenida Rotary
Internacional, nº 1430, no bairro Núcleo Habitacional Participação, na cidade de
Rondonópolis – MT, para a comercialização dos itens fabricados.
A empresa possui muitas dificuldades em seu processo de fabricação, pois não
conseguiu desenvolver um processo produtivo eficiente, e possui problemas em fundir
adequadamente os materiais de trabalho, visto que os mesmos vêm de fontes diversas, sendo
utilizados materiais reciclados, tais como: panelas danificadas, utensílios domésticos, perfis
diversos, entre outros. As peças fabricadas, por sua vez, apresentam diversos defeitos como o
aparecimento de vazios, rechupes e trincas, concentração de óxidos e defeitos superficiais. A
Figura 1 apresenta algumas peças de alumínio que apresentaram defeitos após o processo de
fundição.
17
Figura 1. Algumas peças de alumínio que apresentaram defeitos após o processo de fundição: (a) rechupe; (b)
vazio.
(a) (b)
Fonte: O AUTOR.
Outra dificuldade apresentada pela empresa é com relação ao forno utilizado para a
fusão do alumínio. Tal forno é composto por tijolos refratários em suas paredes, unidos por
argamassa refratária, sendo revestimento externo feito de chapa de aço. A tampa de tal forno
também é fabricada com tijolos refratários e revestida externamente com chapa de aço. No
centro da tampa existe uma abertura por onde é introduzida uma concha metálica para a
retirada do metal líquido e também para fazer o carregamento do forno. O cadinho utilizado é
de ferro fundido, sendo fixo no interior do forno, com capacidade de cerca de 20 kg de
alumínio. O combustível utilizado para aquecimento do cadinho e fusão do alumínio é o óleo
de motor reciclado. É importante ressaltar que o forno utilizado na fusão do alumínio não
possui nenhuma forma de controle de temperatura.
O forno em questão foi construído pelo proprietário da empresa, Sr. Paulo Soares de
Brito há aproximadamente 5 anos. A Figura 2 apresenta o forno de fusão de alumínio
utilizado pela empresa Casa das Panelas.
18
Figura 2. Forno de fusão de alumínio utilizado atualmente pela empresa Casa das Panelas: (a) vista frontal; (b)
vista superior.
(a)
(b)
Fonte: O AUTOR.
Devido aos problemas apresentados pela empresa Casa das Panelas, este trabalho
pretende contribuir com o projeto de um forno de fusão para a fundição de alumínio com
materiais adequados e de fácil aquisição, que seja ainda de fácil operação e construção, com o
objetivo de diminuir ou eliminar os defeitos anteriormente citados. Tal forno deve ainda
apresentar um controle adequado de temperatura. Será proposta também uma metodologia de
trabalho para melhor aproveitamento da matéria-prima utilizada na fusão das peças e os
custos relacionados à construção do forno projetado.
19
4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Neste capítulo é apresentada uma revisão bibliográfica dos principais tópicos

abordados neste trabalho.
4.1 ALUMÍNIO E SUAS LIGAS
Os materiais não ferrosos são aqueles que não apresentam ferro em sua composição
química. O alumínio é um material não ferroso amplamente utilizado na indústria, devido
principalmente à sua baixa massa específica. É o terceiro elemento mais abundante na crosta
terrestre, depois somente do oxigênio e do silício (ASKELAND; PHULÉ, 2008).
O alumínio e suas ligas são materiais que possuem um baixa massa específica (2,70
g/cm3), elevada condutividade térmica, limite de resistência à tração de 572 MPa
(ASKELAND; PHULÉ, 2008), baixo ponto de fusão, em torno de 660 ºC, e resistência à
corrosão em alguns ambientes, incluindo atmosfera ambiente (CALLISTER JR., 2006).
A Tabela 1 apresenta algumas propriedades físicas e mecânicas do alumínio
comercialmente puro.
As principais aplicações do alumínio e suas ligas são apresentadas na Figura 3.
Tabela 1. Algumas propriedades físicas e mecânicas do alumínio comercialmente puro.

Limite de resistência a Limite de escoamento Alongamento
Material
tração (MPa) (MPa) (%)
Al puro 45 17 60
Al comercialmente puro
90 34 45
(pureza mínima de 99%)
Fonte: ASKELAND; PHULÉ (2008).
20
Figura 3. Principais aplicações do alumínio e suas ligas
Fonte: Adaptado de ASKELAND; PHULÉ (2008).
Quando se utiliza fornos cujo aquecimento é feito mediante a queima de combustíveis

sólidos ou líquidos, tais como o carvão e o óleo diesel, respectivamente, as ligas de alumínio
tendem a absorver hidrogênio e óxidos de carbono durante a sua fusão, originário da queima
destes combustíveis. Por esta razão, é conveniente manter o metal fundido afastado dos gases
da combustão, preferindo-se, sempre que possível, utilizar fornos elétricos ou fornos a
cadinho, em que as chamas não entram em contato direto com o metal (TORRE, 2004).
Durante a fusão, as elevadas temperaturas também favorecem a absorção de outros
gases, por esse motivo, é recomendado que sejam evitadas temperaturas de vazamento acima
de 700 ºC (GOMES; BRESCIANI, 1987). A presença desses gases na liga de alumínio
produz porosidades nas peças, diminuindo sua resistência mecânica. Para evitar tal
inconveniente, pode-se utilizar processos de desgasificação (TORRE, 2004).
A classificação das ligas de alumínio pode ser feita de acordo com o método de
fabricação em dois grupos principais: ligas para trabalho mecânico e ligas para fundição.
Cada grupo pode ainda ser subdividido em: ligas tratáveis termicamente e ligas não-tratáveis
termicamente (ASKELAND; PHULÉ, 2008).
21
4.1.1 Ligas de alumínio para trabalho mecânico
As ligas de alumínio para trabalho mecânico normalmente são vazadas

semicontinuamente pelo método de fundição direta, em seguida, são os lingotes assim
fabricados são pré-aquecidos ou homogeneizados a uma temperatura elevada, mas abaixo do
da temperatura de fusão da liga, durante 10 a 24h, para que ocorra a difusão atômica e
eliminação de heterogeneidades microestruturais. Após esse processo, esses lingotes são
laminados a quente até a espessura 77 mm, reaquecidos e laminados até cerca de 19 a 25 mm
de espessura (SMITH; HASHEMI, 2012). Essas ligas são classificadas de acordo com o
elemento de liga em maior quantidade. A Tabela 2 apresenta essa classificação.
Tabela 2. Sistema de classificação das ligas de alumínio para trabalho mecânico.

Designação
Principais elementos de liga Tipos de tratamentos possíveis
da liga
1xxx Al comercialmente puro (> 99% Al) Não-endurecível por envelhecimento
2xxx Al-Cu e Al-Cu-Li Endurecível por envelhecimento
3xxx Al-Mn Não-endurecível por envelhecimento
Endurecível por envelhecimento nas
4xxx Al-Si e Al-Si-Mg
ligas que contem magnésio
5xxx Al-Mg Não-endurecível por envelhecimento
6xxx Al-Mg-Si Endurecível por envelhecimento
7xxx Al-Mg-Zn Endurecível por envelhecimento
8xxx Al-Li, Sn, Zr ou B Endurecível por envelhecimento
9xxx Não utilizadas atualmente --
Quando são aplicados tratamentos térmicos nas ligas de alumínio para trabalho
mecânico, a designação de tais ligas é feita da seguinte forma: após designação da liga é feita
a indicação do tratamento térmico separada por um traço, por exemplo, a liga de alumínio
3004-O possui o alumínio como base, 1,2% Mn e 1,0% Mg, sendo que a letra O indica que
esta liga passou pelo tratamento térmico de recozimento (ASKELAND; PHULÉ, 2008). As
subdivisões de um tratamento térmico básico são indicadas por um ou mais dígitos e em
seguida tem-se a letra que designa o tratamento básico, conforme é indicado na Tabela 3
(SMITH; HASHEMI, 2012).
22
Tabela 3. Designações dos tratamentos térmicos das ligas de alumínio.

Designação Processo de produção
F Tal como fabricado (trabalhada a quente, forjada, fundida etc)
O Recozida e recristalizada
H Trabalhada a frio
H1x - encruamento simples (x quantifica a intensidade do encruamento e do
endurecimento)
H12 - encruamento que produz limite de resistência a tração entre as
condições O e H14
condições O e H14
condições H14 e H18
H18 - encruamento que produz uma redução de cerca de 75%
H19 - encruamento que produz limite de resistência a tração superior a
2000 psi em relação a obtida pelo tratamento H18
H2x – encruamento e recozimento parcial
H3x – encruamento e estabilização a baixa temperatura
W Solubilizada (elementos de ligas em solução sólida)
T Endurecida por tratamento térmico de envelhecimento
T1 - resfriada a partir da temperatura de fabricação e envelhecida naturalmente
T2 - resfriada a partir da temperatura de fabricação, trabalhada a frio e
envelhecida naturalmente
T3 - solubilizada, trabalhada a frio e envelhecida naturalmente
T4 - solubilizada e envelhecida naturalmente
T5 - resfriada a partir da temperatura de fabricação e envelhecida
artificialmente
T6 - solubilizada e envelhecida artificialmente
T7 - solubilizada e estabilizada por superenvelhecimento
T8 – solubilizada, trabalhada a frio e envelhecida artificialmente
T9 – solubilizada, envelhecida artificialmente e trabalhada a frio
T10 - resfriada a partir da temperatura de fabricação, trabalhada a frio e
envelhecida artificialmente
Fonte: Adaptado de ASKELAND; PHULÉ (2008).
Entre as ligas de alumínio destinadas para trabalho mecânico, a liga Al-Mn, contendo
mais de 1% de Mn, possui considerável importância comercial, tais ligas não são endurecíveis
por precipitação, ou seja, não obtêm nenhum ganho de dureza mediante tratamento térmico,
podendo ser endurecida somente por trabalho mecânico. Entre suas aplicações está a
fabricação de panelas por meio de estampagem. (BALDAM; VIEIRA, 2014).
23
4.1.2 Ligas de alumínio para fundição
As ligas de alumínio para fundição são desenvolvidas com o objetivo de melhorar suas
propriedades relacionadas ao vazamento, resistência mecânica, ductilidade e resistência à
corrosão. Essas ligas são comumente utilizadas nos três principais processos de fundição,
sendo eles: fundição em molde de areia, fundição em molde permanente e fundição sob
pressão (SMITH; HASHEMI, 2012).
As ligas de alumínio para fundição são classificadas de acordo com sua composição
química, como mostra a Tabela 4.
Tabela 4. Sistema de classificação das ligas de alumínio para fundição.

Designação
Principais elementos de liga Tipos de tratamentos possíveis
da liga
1xx.x Al comercialmente puro (> 99% Al) Não-endurecível por envelhecimento
2xx.x Al-Cu Endurecível por envelhecimento
Algumas são endurecível por
3xx.x Al-Si-Cu ou Al-Si-Mg
envelhecimento
4xx.x Al-Si Não-endurecível por envelhecimento
5xx.x Al-Mg Não-endurecível por envelhecimento
7xx.x Al-Mg-Zn Endurecível por envelhecimento
8xx.x Al-Sn Endurecível por envelhecimento
9xx.x Não utilizadas atualmente --
As ligas de alumínio têm grande aplicação em vários ramos da indústria, como nas
indústrias aeroespacial e automobilística. Mediante a utilização de elementos de liga pode-se
aprimorar as propriedades mecânicas do alumínio. Entre as principais ligas de alumínio para
fundição tem-se: Al-Si, Al-Cu, Al-Mg e Al-Sn.
4.1.2.1 Ligas Al-Si
As ligas do sistema Al-Si, são consideradas não tratáveis termicamente, são muito
utilizadas para a fabricação de peças fundidas, como pistões de motores de automóveis, mas
também encontram algumas aplicações como produtos trabalhados mecanicamente, como
24
pistões forjados. O amplo uso dessa liga está ligado as características que o seu elemento de
liga, o silício, lhe confere (BALDAM; VIEIRA, 2014).
Nessas ligas o silício é comumente utilizado em teores de 12 ou 13%, que aumenta a
fluidez do alumínio líquido, permitindo fabricar com essas ligas peças fundidas com paredes
mais finas e formas mais complexas (BALDAM; VIEIRA, 2014). Em virtude disso essas
ligas são bastante utilizadas na fundição em areia, em coquilha ou sob pressão, apresentando
excelentes resultados (TORRE, 2004).
Alguns elementos de liga como o magnésio e o cobre podem ser adicionados às ligas
Al-Si com o intuito de torná-las tratáveis termicamente, entretanto um elevado teor de
magnésio pode dificultar a fusão da liga, devido à oxidação excessiva do banho (BALDAM;
VIEIRA, 2014).
4.1.2.2 Ligas Al-Cu
De um modo geral, as ligas Al-Cu apresentam elevada resistência mecânica, que após
o tratamento térmico de endurecimento por precipitação, lhe permite aumentar ainda mais sua
resistência, entretanto elas apresentam algumas desvantagens quando comparadas com outros
tipos de ligas de alumínio, que vão desde a resistência à corrosão relativamente baixa, a
conformabilidade limitada e a soldabilidade restrita (BALDAM; VIEIRA, 2014). Devido a
esses fatores elas ligas são utilizadas na fabricação de peças que devem ter grande resistência
e dureza a quente, como por exemplo, no caso de pistões para motores de combustão
(TORRE, 2004).
4.1.2.3 Ligas Al-Mg
As ligas de alumínio com alto teor de magnésio, possuem alta resistência à corrosão e
uma excelente usinabilidade. Porém essas ligas tendem a oxidar-se facilmente e absorver
hidrogênio durante sua fusão, tornando necessário um rigoroso controle de temperatura e
utilização de desgasificantes e fundentes (TORRE, 2004).
25
4.1.2.4 Ligas Al-Sn
O sistema binário Al-Sn é caracterizado por uma miscibilidade extremamente baixa do

Sn no Al, e que se situa abaixo de 0,09% em peso. Esta classe de liga é bastante utilizada na
fabricação de mancais, em função da combinação de resistência mecânica, boa
conformabilidade e boas características de superfície, entretanto a mesma possui um custo de
fabricação relativamente alto (CRUZ; CHEUNG; GARCIA, 2008).
4.2 PRODUÇÃO DO ALUMÍNIO A PARTIR DA BAUXITA
O alumínio é um dos elementos metálicos mais abundantes na crosta terrestre,

aparecendo sempre combinado com outros elementos, como o ferro, o oxigênio e o silício
(SMITH; HASHEMI, 2012).
Devido às suas excelentes propriedades, a partir do século XX, houve a maior
necessidade de ter uma grande quantidade de produção de alumínio a um preço baixo, devido
ao desenvolvimento de máquinas e equipamentos, como o automóvel. Com isso foram criados
diversos processos para a extração do metal a partir do minério, chamado de bauxita. Entre os
processos utilizados para a obtenção do alumínio está o processo químico denominado Bayer.
De uma maneira resumida, durante o processo Bayer ocorre a reação da bauxita com
hidróxido de sódio a temperatura elevada, desta forma, o alumínio contido no minério é
convertido em aluminato de sódio. É feita, então, a separação dos elementos insolúveis e a
partir dos aluminados ocorre a precipitação do hidróxido de alumínio. Após este processo, o
hidróxido de alumínio é parcialmente seco e calcinado, resultando em óxido de alumínio
(Al2O3), conhecido como alumina (SMITH; HASHEMI, 2012). A Figura 4 apresenta um
diagrama esquemático simplificado do processo Bayer.
26
Figura 4. Diagrama esquemático simplificado do processo Bayer.
Fonte: CONSTANTINO et al. (2002).
De acordo com Smith e Hashemi (2012), após a obtenção do óxido de alumínio, o

mesmo é dissolvido num banho fundido de criólito (Na3AlF6), utilizando uma célula
eletrolítica e usando ânodos e cátodos de carbono, conforme está ilustrado na Figura 5.
Durante o processo de eletrólise, há formação do alumínio metálico no estado líquido, que se
deposita no fundo da célula, e que é periodicamente retirado, esse alumínio tem normalmente
99,5 a 99,9% de pureza, sendo o ferro e o silício as principais impurezas presentes. Após o
processo de eletrólise, o alumínio é colocado em grandes fornos revestidos por materiais
refratários, onde é refinado antes do vazamento em lingoteiras.
27
Figura 5. Célula eletrolítica usada na produção de alumínio.
Fonte: SMITH; HASHEMI (2012).
4.3 RECICLAGEM DO ALUMÍNIO
A reciclagem do alumínio é uma atividade em expansão devido as inúmeras vantagens

proporcionadas por ela. Dentre seus benefícios podem ser destacados a importância da
atividade sustentável da indústria do alumínio e a geração de renda para mais de 400.000
brasileiros, sendo eles catadores individuais ou funcionários de pequenos e grandes depósitos
(ABAL, 2012).
O fator mais importante para o crescimento da reciclagem do alumínio é o baixo
consumo de energia no processamento da sucata. Esse processo utiliza somente 5% da energia
necessária para produzir o alumínio pelo processo convencional (processo Bayer seguido de
eletrólise). Contudo a reciclagem do alumínio pode apresentar diversos problemas durante seu
processamento, como contaminação e diferenças de composição química dos diferentes
objetos a serem reaproveitados, tornando necessária uma classificação para um melhor
aproveitamento dessas sucatas (VALENTIM; OLIVEIRA, 2011). A Tabela 5 mostra 20
grupos de sucatas de alumínio levantados no mercado nacional.
Por mais vantajosa que seja a reciclagem do alumínio, esse processo gera grandes
quantidades de resíduos e perdas metálicas, podendo ultrapassar 25% de perda de material.
Devido a elevada presença de alumínio metálico nas escórias, este tipo de resíduo é
comercializado por empresas licenciadas, que são responsáveis pelo tratamento e recuperação
do alumínio ali presentes (VALENTIM; OLIVEIRA, 2011).
28
Tabela 5. Classificação de sucata de alumínio.

Tipo Descrição
Blocos de alumínio isentos de contaminantes, com teor máximo de 2% de óleos
Bloco
e/ou lubrificantes
Borra de alumínio com teor variáveis e percentual de recuperação a ser estabelecido
Borra
entre o vendedor e o comprador
Cabos com alma de aço Retalhos de cabos de alumínio não ligados, usados, com alma de aço
Cabos sem alma de aço Retalhos de cabos de alumínio não ligados, usados, sem alma de aço
Cavaco de alumínio de qualquer tipo de liga, com teor máximo de 5% de
Cavaco
umidade/óleo, isento de contaminantes
Retalho de chapas e folhas, pintadas ou não, com teor máximo de 3% de impurezas;
Chaparia chapas usadas de ônibus e baús, pintadas ou não; tubos aerossol; antenas limpas de
TV; cadeiras de praia limpas
Chaparia mista Forros, fachadas decorativas e persianas limpas
Chapas litográficas soltas, novas ou usadas, da serie1000 e/ou 3000, isentas de
Chapas off-set
papel, plástico e outras impurezas
Retalhos de chapas e folhas, sem pinturas e outros contaminantes, gerados em
Estamparia branca
atividades industriais
Latas de alumínio usadas decoradas, prensadas com densidade entre 40 kg/m³ e 530
kg/m³, com fardos paletizados ou amarados em lotes de 1500 kg, em média, com
Latas prensadas
espaços para movimentação por empilhadeira, teor máximo de 2,5% de impurezas
ou contaminantes
Latas soltas ou Latas de alumínio usadas decoradas, soltas ou enfardadas em prensas de baixa
enfardadas densidade, com teor máximo de 2,5% de impurezas, contaminantes e umidade
Panelas Panelas e demais utensílios domésticos, isentos de cabos e de ferro
Retalhos de perfis sem pintura ou anodizados, soltos ou prensados, isentos de
Perfil branco
contaminantes
Retalhos de perfis pintados, soltos ou prensados, com teor máximo de 2% de
Perfil misto
contaminantes
Pistões automotivos isentos de pinos, anéis e bielas de ferro, com teor máximo de
Pistões
2% de óleos e /ou lubrificantes
Radiador alumínio- Radiadores de veículos automotores desmontados, isento de cobre, “cabeceiras” e
alumínio outros contaminantes
Radiadores de veículos automotores desmontados, isento de “cabeceiras” e outros
Radiador alumínio-cobre
contaminantes
Retalho industrial
Retalhos de produção industrial de latas e tampas para bebidas, soltos ou prensados,
branco de chapa para
isento de pintura ou impurezas
lata
Retalho industrial
Retalhos pintados de produção industrial de latas e tampas para bebidas, soltos ou
pintado de chapa para
prensados, isento de impurezas
lata
Retalhos de telhas de alumínio, pintados em um ou ambos os lados, isentos de
Telhas
parafusos ou rebites de ferro ou revestimentos de espuma
Fonte: ABAL (2017).
29
No Brasil, a reciclagem de alumínio apresenta altíssimos índices de eficácia, estando

acima da média mundial, conforme está ilustrado na Figura 6. Entretanto quando se refere à
sucata de latas de alumínio para bebidas, o país reciclou 97,9% do total de embalagens
consumidas em 2015, índice que mantém o Brasil entre os países líderes em reciclagem de
latinhas desde 2001 (ABAL, 2017). A Figura 7 apresenta o índice mundial de reciclagem de
latas de alumínio.
Figura 6. Relação entre sucata de alumínio recuperada e consumo doméstico em 2015.
Fonte: ABAL (2017).
Figura 7. Índice mundial de reciclagem de latas de alumínio.
Fonte: ABAL (2017).

30
4.4 FORNOS UTILIZADOS EM FUNDIÇÃO
Nos processos de fundição podem ser utilizados vários tipos de fornos, a determinação
do tipo de forno utilizado depende de fatores como: tipo de material que será fundido e
quantidade de material necessária no processo de fundição. Atualmente existem vários tipos
de fornos, que utilizam diferentes combustíveis e tipos de aquecimento, como por exemplo,
combustíveis líquidos, gasosos e sólidos, e ainda resistência elétrica.
Dentre os fornos utilizados em fundição têm grande aplicação os fornos cubilô, a
cadinho, de reverberação, elétricos e a vácuo.
4.4.1 Forno cubilô
O forno cubilô possui cuba vertical, sendo constituído de um cilindro de placas de

ferro revestido em seu interior por um material refratário e sustentado por apoios ou colunas.
Este forno é normalmente utilizado na fusão de ferro fundido (TORRE, 2004).
Na parte inferior do forno cubilô, denominada crisol, é o local onde fica depositado o
metal fundido. O fundo do crisol possui uma certa inclinação que conduz o metal fundido
para um orifício, denominado alvado, conectado ao canal de corrida (TORRE, 2004).
Um pouco acima do crisol fica localizada o escoriador, que consiste de um orifício
com a finalidade de remover as escórias que se encontram flutuando sobre o metal fundido.
Este orifício se mantém constantemente aberto para evitar que as escórias alcancem os canais
de extração, causando sua obstrução. Acima do escoriador encontra-se a caixa de vento, esta
serve para alimentar o forno cubilô com ar necessário para a combustão do carvão (TORRE,
2004).
Na parte superior do forno está localizada a chaminé, responsável pela eliminação dos
gases produzidos no processo, e a porta de carga, local por onde é depositado a carga metálica
necessária para a fabricação do ferro como: sucata de fundição, lingotes, carvão e fundentes
(TORRE, 2004).
O carregamento é feito pela porta de carregamento, localizada na parte superior do
forno, sendo constituído pela matéria-prima metálica de forma alternada com o coque e o
fundente, sendo este último utilizado para facilitar a formação de escória, e assim retirar as
impurezas resultantes do processo. O coque é utilizado como combustível, cuja combustão é
31
acelerada pela injeção de ar por intermédio das ventaneiras. (BALDAM; VIEIRA, 2014). A
Figura 8 apresenta uma ilustração de um forno cubilô.
Figura 8. Ilustração de um forno cubilô.
Fonte: BALDAM; VIEIRA (2014).
4.4.2 Forno a cadinho
Os fornos a cadinho, ou fornos de crisol, constituem-se de uma chapa de aço,

normalmente com formato cilíndrico, com revestimento interno refratário que possui em seu
interior um recipiente também refratário, chamado de cadinho. O cadinho pode ser aquecido
32
mediante a queima de combustíveis líquidos, sólidos ou gasosos ou por meio de resistências

elétricas (TORRE, 2004).
Quando se utiliza a queima de combustíveis para o aquecimento do cadinho, o
combustível é injetado na câmara de combustão e juntamente com ele é insuflado ar sob
pressão. O ar melhora a queima e também faz com que a chama gerada pela queima rodeie o
recipiente seguindo um canal helicoidal até a chaminé (TORRE, 2004). A Figura 9 apresenta
um forno a cadinho, com cadinho fixo e que utiliza como combustível óleo.
Figura 9. Esquema de um forno a cadinho, com cadinho fixo e que utiliza óleo como combustível.
Fonte: TORRE (2004).
Nos fornos a cadinho, como o combustível não entra em contato com o metal, são
amplamente utilizados na fundição de ligas leves, aços, ferros fundidos e outros metais que
necessitam de um certo controle em sua composição (BALDAM; VIEIRA, 2014).
Este tipo de forno pode ter o cadinho fixo ou móvel em relação ao forno. No caso
fornos com cadinhos fixos, eles devem ser construídos de forma que facilite a retirada do
metal líquido, devido a isso muitas vezes são construídos de forma basculante (TORRE,
2004), conforme mostra a Figura 10.
33
Figura 10. Esquema de um forno a cadinho basculante.
De acordo com Baldam e Vieira (2014), esse tipo de forno possui as seguintes
características:
• Formato normalmente cilíndrico;
• Estrutura externa formada por chapas de aço;
• Revestimento interno de material refratário;
• Possui em seu interior um cadinho, sendo que este pode ser de material refratário, de
ferro fundido, aço, grafita ou carbeto de silício.
Os cadinhos de aço ou ferro fundido são utilizados na fusão de ligas de alumínio e
chumbo. Os cadinhos de grafita ou carbeto de silício são utilizados na fusão de ligas de cobre,
de alumínio, zinco e ferros fundidos (BALDAM; VIEIRA, 2014).
Esses fornos possuem um soprador de ar para melhorar a combustão no seu interior,
conforme pode ser visto na Figura 11, que apresenta o esquema de um forno a cadinho, do
tipo poço, com cadinho fixo e aquecido pela queima de coque.
34
Figura 11. Esquema de um forno do tipo poço a cadinho, aquecido pela queima de coque e com um soprador de
ar.
Fonte: BALDAM, VIEIRA (2014).
4.4.3 Fornos de reverberação (ou por radiação)
A principal característica dos fornos de reverberação é o fato do calor, que pode ser de
fonte elétrica ou combustível, ser irradiado para carga metálica (BALDAM; VIEIRA, 2014).
A Figura 12 mostra um esquema de uma seção de u forno de reverberação.
Figura 12. Forno de reverberação.
Este forno pode utilizar como sistema de aquecimento combustíveis líquidos ou

gasosos e também arco elétrico. Os fornos que funcionam com arco elétrico são bastante
35
utilizados para a fusão de ligas que tem uma alta reatividade com o oxigênio, porém apresenta
um baixo rendimento térmico (BALDAM; VIEIRA, 2014). A Figura 13 apresenta de forma
esquemática um forno de reverberação a arco elétrico.
Figura 13. Forno de reverberação a arco elétrico.
Esses fornos podem ser construídos de formas estacionária ou rotativa, sendo que os
rotativos são constituídos por um cilindro de chapa de ferro com revestimento interno
refratário e com um dispositivo mecânico de rotação, onde em uma de suas extremidades é
colocada o queimador de combustível e na outra encontra-se uma chaminé (TORRE, 2004).
4.4.4 Fornos elétricos
Os fornos elétricos dividem-se em: fornos a arco, fornos de indução e fornos de

resistência (SENAI, 1987). Nos fornos elétricos a arco, o arco elétrico, também denominado
arco volátil, é gerado pela passagem da corrente elétrica através do ar ionizado (plasma), que
separa dois pontos entre os quais o arco é formado. A criação desse arco pode ocorrer de
forma direta ou indireta (RIZZO, 2006).
Segundo Rizzo (2006), os tipos mais comuns de fornos a arco são os fornos a arco
direto e indireto. Nos fornos a arco direto o arco será originado pela passagem da corrente
elétrica entre o eletrodo e o material que está sendo aquecido, este que no caso deve ser
36
necessariamente um condutor elétrico, dessa forma a transferência de calor ocorre de forma

direta para a carga metálica, como demonstra a Figura 14. Já nos fornos a arco indireto o arco
é formado entre dois ou mais eletrodos e o calor gerado é irradiado para a carga metálica.
Figura 14. Forno elétrico a arco direto.
Esses fornos são muito usados em siderurgia, especialmente em usinas semi-

integradas que trabalham intensamente com sucatas, por possuir um alto desempenho,
trabalhar com uma gama versátil de ligas e possuir um sistema simples e fácil de controle de
temperatura com a possibilidade de obtenção de temperaturas mais elevadas (BALDAM;
VIEIRA, 2014).
Nos fornos elétricos de resistência a passagem da corrente elétrica pela resistência a
torna aquecida, irradiando calor que pré-aquece, funde e sobreaquece o metal. A resistência
pode ser posicionada no interior ou no exterior do forno conforme montra as Figuras 15 e 16,
respectivamente (SENAI, 1987).
37
Figura 15. Esquema de um forno elétrico com resistência interna.
Figura 16. (a) Esquema de um forno elétrico com resistência externa; (b) Interior de um forno com resistência
elétrica.
(a) (b)
Nos fornos elétricos de indução uma corrente elétrica variável gera um campo
magnético, que por sua vez, gera uma corrente elétrica induzida na carga metálica. Essa
corrente induzida aquece a carga metálica por resistividade (SENAI, 1987). Esses fornos
podem ser divididos basicamente em dois tipos, fornos elétricos de indução a canal e a
cadinho.
• Forno de indução a canal: também conhecido como forno de indução de núcleo
magnético, possui um núcleo de aço magnético que é enrolado com uma bobina, na
qual será aplicada uma diferença de potencial em suas extremidades gerando uma
corrente alternada, que induz um campo eletromagnético alternado no campo
preenchido pelo metal (BALDAM; VIEIRA, 2014). A Figura 17 mostra o esquema de
um forno de indução com núcleo magnético.
38
Figura 17. Esquema de um forno de indução com núcleo magnético.
• Forno de indução a cadinho: Também conhecido como forno de indução sem núcleo
magnético. Durante o funcionamento desses fornos, é gerada uma corrente por meio
de uma bobina, a qual gera um campo magnético variável, sendo que este campo
magnético gera uma corrente variável induzida no secundário, que nesse caso é o
próprio metal que será fundido (BALDAM; VIEIRA, 2014). A Figura 18 mostra uma
ilustração de um forno elétrico de indução a cadinho (sem núcleo).
Figura 18. Ilustração de um forno de indução sem núcleo magnético.

39
4.4.5 Forno a vácuo
Os fornos a vácuo foram originalmente criados para o processamento de ligas

especiais e tem se tornado cada vez mais comum devido ao seu aperfeiçoamento. São usados
principalmente para a fabricação de superligas, aços inoxidáveis ou materiais de alta pureza
com tolerância rigorosa de composição química (BALDAM; VIEIRA, 2014).
Nesse processo o metal é fundido sob condições de vácuo utilizando um forno,
normalmente de indução sem núcleo magnético, que é envolto em uma jaqueta de aço
refrigerado e com resistência para suportar ações de vácuo. O metal liquido é vazado dentro
da câmara de vácuo ou em ambiente de gás inerte (BALDAM; VIEIRA, 2014).
4.5 REVESTIMENTO DE FORNOS DE FUNDIÇÃO
Fornos de fundição são equipamentos que atingem altas temperaturas e, devido a isso,
é necessário que o forno seja revestido com material que suporte as temperaturas de trabalho
do forno e que não prejudique a qualidade da operação e nem tampouco gere falta de
segurança ao seu operador.
Uma das formas de fazer o isolamento térmico dos fornos de fundição é pela utilização
de materiais cerâmicos refratários, pois estes possuem baixa condutividade térmica, como
pode ser verificado na Figura 19, porém, o principal motivo para a escolha desses materiais é
o fato deles resistirem a altas temperaturas sem serem degradados ou reagirem com o
ambiente onde operam (SMITH; HASHEMI, 2012).
40
Figura 19. Condutividade térmica de materiais cerâmicos.
O tipo do material refratário empregado na construção de um forno depende

essencialmente do tipo de liga a ser produzida e da região do forno a ser inserido. A Tabela 6
apresenta os principais materiais refratários utilizados na indústria (BALDAM; VIEIRA,
2014).
41
Tabela 6. Relação entre o tipo de forno, liga produzida e refratário utilizado.

Tipo de forno Tipo de liga Refratários
Em contato com o metal: ferro fundido, aços, grafite
Alumínio, chumbo, e carbeto de silício
magnésio e zinco Tampa: silicoso ou aluminoso
Isolamento térmico: silicoso
Em contato com o metal: grafite, carbeto de silício
Cadinho
Cobre Tampa: silicoso ou aluminoso
Em contato com o metal: carbeto de silício
Ferro fundido Tampa: silicoso ou aluminoso
Em contato com o metal: carbeto de silício, silicoso
Alumínio, zinco, ou aluminoso
cobre e ferros Tampa: silicoso ou aluminoso
fundidos Canal de corrida: aluminoso
Fornos de
indução
Em contato com o metal: magnesiano ou aluminoso
Aços Tampa: silicoso ou aluminoso
Canal de corrida: aluminoso
Isolamento térmico: silicoso ou aluminoso
Em contato com o metal: silicoso ou aluminoso
Não ferrosos e Abóboda: silicoso ou aluminoso
Área dos eletrodos: aluminoso ou magnesiano
ferros fundidos
Fornos Isolamento térmico: silicoso ou aluminoso
elétricos a arco Em contato com o metal: magnesiano, cromo-

magnesiano, magnésia-carbono ou dolomítico
Abóboda: silicoso ou aluminoso
Aços
Área dos eletrodos: aluminoso ou magnesiano
Isolamento térmico: silicoso ou aluminoso
Forno cubilô Ferros fundidos Silicoso, neutro ou básico
Segundo Callister Jr (2006), os materiais refratários podem ser classificados em

quatros categorias, sendo elas: argila refratária, refratários ácidos, refratários básicos e
refratários especiais.
42
• Argila refratária: A fabricação dos refratários de argila utiliza-se principalmente de

argilas refratárias de alta pureza, para a geração de material com composição principal
de alumina (Al2O3) e sílica (SiO2), contendo geralmente entre 25 e 45%p de alumina.
Esses refratários são usados principalmente na construção de fornos, estufas e
isolamento térmico de peças estruturais destinadas a serem utilizadas em temperaturas
elevadas (CALLISTER, JR., 2006).
• Refratários ácidos: Os refratários a base de sílica, também conhecidos como

refratários ácidos, são formados predominantemente por sílica e possuem a capacidade
de resistir a cargas em altas temperaturas. Esses materiais são resistentes a escórias
ricas em sílica, chamadas de escórias ácidas, no entanto, devido ao seu caráter ácido,
este mesmo é atacado facilmente por escórias básicas. Devido à sua grande capacidade
de resistir a altas temperaturas, esses materiais são usados comumente em
revestimentos de fornos para a fabricação de aços e vidros (CALLISTER, JR., 2006).
• Refratários básicos: Os refratários ricos em periclásio, ou magnésia (MgO), são

chamados de refratários básicos, podendo também conter compostos de cálcio, cromo
e ferro. Esses refratários possuem uma alta resistência ao ataque de escórias com
concentrações elevadas de MgO e de CaO, devido a esse fator, é bastante empregado
em fornos de soleira para a fabricação de aços (CALLISTER, JR., 2006).
• Refratários especiais: Os refratários especiais muitas vezes são constituídos de óxidos

de alta pureza, que devem ser produzidos com pouca porosidade. São utilizados os
seguintes óxidos: alumina, sílica, berília (BeO), zircônia (ZrO2) e mulita (3Al2O3 –
2SiO2), sendo utilizados também outros materiais que incluem compostos a base de
carbeto, além do carbono e grafita. Devido a esses fatores esses materiais são usados
para aplicações específicas e possuem um alto custo de produção (CALLISTER, JR.,
2006). A Tabela 7 lista a composição dos principais refratários utilizados na indústria.
43
Tabela 7. Composição de alguns tijolos de materiais refratários.

Composição (% em peso)
SiO2 Al2O3 MgO Outros
Tipos acídicos
Tijolo de sílica 95-99 - - -
Tijolo refratário de
56 42 - -
Supertrabalho
Tijolo refratário de
51-54 37-41 - -
Alto Trabalho
Tijolo de alumina
0-50 45-99+ - -
superior
Tipos básicos
Magnesita 0,5-5 - 91-98 0,6-4 CaO
Cromo-magnesita 50-82 18-24 Cr2O3
2-7 6-13
Dolomita (cozida) 38-50 38-58 CaO
Tipos especiais
Zircônia 32 - - 66 ZrO2
Carbeto de silício 6 2 - 91 SiC
Há também alguns materiais com funções semelhantes aos materiais refratários, os

materiais isolantes ou de isolamento térmico, que possuem função de conservação de energia
calorífica. Neste grupo encontram-se as mantas isolantes, os tijolos isolantes, entre outros
(RAAD, 2008).
Outro importante grupo de refratário são os refratários monolíticos, que são materiais
com propriedades refratárias obtidas pela mistura controlada de agregados secos sem a
necessidade de moldagem prévia. Esses materiais, muitas vezes, são utilizados para
assentamento de tijolos e peças refratárias, promovendo a colagem entre estas e garantindo a
impermeabilização da parede para evitar a penetração de escórias. Dentre os materiais
refratários monolíticos, pode-se citar concretos, argamassas refratárias, plásticos refratários e
revestimentos refratários (RAAD, 2008).
44
4.6 APARELHOS UTIIZADOS PARA CONTROLE DE TEMPERATURA
As características mecânicas dos metais dependem em grande parte de sua temperatura

de fusão. Temperaturas de fusão muito elevadas podem ocasionar a formação de estruturas de
grãos grosseiros, resultando em peças fundidas de baixa qualidade, e temperaturas muito
baixas diminuem a fluidez do metal, resultando em peças defeituosas (TORRE, 2004). Por
essa razão é indispensável ter um controle exato da temperatura de fusão do metal. Parra isso,
são utilizados instrumentos denominados pirômetros, que são classificados em pirômetros de
contato e pirômetros de radiação (TORRE, 2004).
4.6.1 Pirômetros de contato
Nos pirômetros de contato, também conhecidos como termopares, o princípio de

medição da temperatura é baseado no efeito Seebeck. Esse efeito diz que a partir de dois fios
condutores, formam-se duas junções, que são mantidas em diferentes temperaturas T1 e T2,
conforme é ilustrado na Figura 20. A partir de então, nota-se que haverá nestes condutores a
circulação de corrente diretamente proporcional à diferença de temperatura proveniente das
duas junções. Conhecendo-se a temperatura de uma das junções é possível determinar a
temperatura da outra junta analisando a diferença de potencial gerada nesse circuito
(OLIVEIRA, 2008).
Figura 20. Esquema do circuito baseado no efeito Seebeck.
Fonte: MOREIRA (2002).

45
Embora quaisquer dois metais dissimilares possam produzir uma diferença de

potencial variando com a temperatura, existem alguns pares de metais padronizados na
utilização de medição de temperatura (OLIVEIRA, 2008). A Tabela 8 apresenta alguns
termopares comerciais e suas características básicas.
Os processos de medição por termopares dependem da qualidade da junta do termopar
e da distância de medição, por esse motivo, os contatos entre os fios do termopar devem estar
mais próximos da peça no qual se quer medir a temperatura.
Tabela 8. Termopares comerciais e suas características.

Material Saída (fundo
Tipo Range (ºC) de escala - Incerteza (ºC)
+ - mV)
Platina - Platina -
B 38 a 1800 13,6 -
30% Ródio 6% Ródio
E Cromel Constantã 0 a 982 75,0 ±1,0
J Ferro Constantã 184 a 760 43,0 ±2,2
K Cromel Alumel -184 a 1260 56,0 ±2,2
N Nicrosil Nisil -270 a 1300 51,8 -
Platina -
R Platina 0 a 1593 18,7 ±1,5
13% Ródio
Platina -
S Platina 0 a 1538 16,0 ±1,5
10% Ródio
T Cobre Constantã -184 a 400 26,0 ±1,0
Fonte: BALBINOT; BRUSAMARELLO (2006).
4.6.2 Pirômetros de radiação
Os pirômetros de radiação são instrumentos usados para medição de temperatura sem

contato com a peça, eles interceptam e avaliam a radiação emitida por determinada superfície.
Esses pirômetros constituem-se basicamente de um sistema óptico para redirecionar a energia
emitida pelo objeto, um detector que converte essa energia em um sinal elétrico, um ajuste de
emissividade e um circuito de ajuste de compensação de temperatura, para garantir que
variações no interior do instrumento não afetem a medida (BALBINOT; BRUSAMARELLO,
2006).
46
5. METODOLOGIA DE PROJETO
A seguir é descrita a metodologia de projeto aplicada ao presente trabalho.
5.1 ANTEPROJETO
Nesta etapa será realizada a escolha da melhor solução por meio da comparação dos
itens apresentados na revisão bibliográfica com o necessário para a construção do forno em
questão. Para isso serão considerados alguns parâmetros, tais como:
• Seleção do tipo de forno mais adequado;
• Quantidade do alumínio a ser fundido;
• Temperatura máxima do forno;
• Consumo e custo de aquisição do combustível a ser utilizado no aquecimento do
forno;
• Seleção dos materiais dos revestimentos interno e externo do forno;
• Seleção do tipo do tipo de pirômetro mais adequado à temperatura de trabalho.
5.1.1 Seleção do tipo de forno
A fim de realizar a seleção do tipo de forno mais adequado ao processo produtivo da

empresa Casa das Panelas, foram feitas algumas considerações a respeito da viabilidade de
cada modelo de forno, conforme mostrados a seguir:
• Forno Cubilô: este forno foi descartado, pois ele é utilizado na fundição de ferro
fundido;
• Forno de reverberação: este forno apresenta grande consumo de combustível, pois o

metal é fundido somente mediante radiação, o que demanda maior consumo de
combustível, portanto não se mostrou adequado com a proposta deste projeto;
47
• Fornos elétricos: para a utilização dos fornos elétricos é necessário a construção de

toda uma rede de distribuição de alta tensão devido à grande potência elétrica que é
consumida por esses fornos e também demandaria grande gasto com o aquecimento do
forno, o que tornaria o projeto inviável, visto que um dos requisitos deste projeto é a
economia.
• Forno a vácuo: o custo de produção deste tipo de forno é elevado, pois é necessário
perfeito sistema de vedação, a fim de ser possível a realização de vácuo no interior do
mesmo, a operação é mais complexa e o sistema de vácuo demanda maior custo de
manutenção.
• Forno a cadinho: apresenta várias características favoráveis, tais como: versatilidade

de capacidade de carga, podendo trabalhar com cargas que vão desde poucos quilos
até toneladas, pode possuir formatos variados, podendo ser construído de forma fixa
ou basculante, e também apresenta flexibilidade na forma de aquecimento, pois seu
aquecimento pode ser efetuado por meio de combustíveis sólidos, líquidos ou gasosos,
ou até mesmo por resistência elétrica. Outro fator muito importante é o fato que neste
forno tanto o combustível quanto os gases oriundos de sua queima não entram em
contato com o metal fundido, evitando, assim, a contaminação da carga metálica.
Diante do exposto, o forno selecionado é o do tipo cadinho, pois atende aos requisitos
de capacidade de carga, combustível utilizado e versatilidade na construção.
5.1.1.1 Seleção do material do cadinho
Para a escolha do cadinho utilizado no forno foram analisados dois tipos de materiais
empregados em sua composição, sendo eles o carbeto de silício e o grafite.
Os cadinhos feitos de carbeto de silício são muito empregados na fusão de metais não
ferrosos, tais como alumínio, cobre, latão e bronze, sendo utilizados em fornos elétricos, em
geral, e em fornos aquecidos por combustíveis líquidos ou gasosos. Esses cadinhos
apresentam boa condutividade térmica, resistência química, resistência ao choque térmico e à
oxidação.
Os cadinhos de grafite também são bastante utilizados na fusão de metais não ferrosos,
aplicados em fornos de indução e em fornos aquecidos por combustíveis líquidos ou gasosos.
48
Esses cadinhos possuem uma boa resistência mecânica, porém apresentam uma menor
condutividade térmica.
Entre os tipos de cadinho citados, optou-se pela utilização do cadinho de grafite, pois
apresenta menor custo de aquisição, apresentando um preço 40% menor que um cadinho de
carbeto de silício com a mesma capacidade de carga.
5.1.2 Quantidade de alumínio a ser fundido
Após a seleção do tipo de forno mais adequado, foi considerada a quantidade de

alumínio a ser fundido no sistema mais adequado para a retirada do material fundido do forno.
Os fornos a cadinho podem ser basculantes ou fixos. Os fornos basculantes
normalmente são empregados em empresas que trabalham com uma grande capacidade de
carga, tendo como finalidade facilitar o vazamento do metal líquido. Já os fornos fixos,
possuem uma diversidade de tamanhos, podendo até mesmo serem construídos abaixo do
nível do solo, para facilitar a retirada do metal líquido, em casos de fornos de grande volume
de carga.
Com relação ao tipo de cadinho utilizado nesses fornos, ele pode ser fixo tanto nos
fornos basculantes quanto nos fornos fixos. No caso dos fornos fixos também com cadinho
fixo, o metal líquido é retirado com o auxílio de conchas metálicas. Os fornos fixos ainda
podem ter cadinhos móveis, neste caso os mesmo são retirados do interior do forno por meio
de tenazes.
Atualmente a empresa Casa das Panelas realiza a fundição de ligas de alumínio, tendo
como base um cadinho fixo com capacidade de 20 kg de alumínio fundido. Tal empresa
necessita ampliar sua produção, para isso a quantidade de alumínio fundido será aumentado
para 30 kg.
Devido aos fatores apresentados, chegou-se à conclusão de que a melhor escolha para
este projeto é o uso de um forno fixo com cadinho fixo, uma vez que a carga metálica
estipulada no projeto é relativamente pequena, mesmo sendo aumentada para 30 kg, e as
peças produzidas também têm pequeno volume, sendo que o volume de metal retirado com o
auxílio de conchas metálicas é suficiente para o preenchimento do molde.
49
5.1.3 Temperatura máxima do forno
O alumínio e suas ligas possuem baixo ponto de fusão, sendo que o alumínio
comercialmente puro apresenta temperatura de fusão de 660°C, devido a isso não há
necessidade de que o forno aqui projetado alcance temperaturas muito elevadas. Os fornos
comerciais utilizados na fusão de alumínio e suas ligas alcançam temperaturas da ordem de
1200°C, sendo essa temperatura adequada ao material que será fundido e também será a
temperatura máxima considerada neste projeto.
5.1.4 Consumo e custo de aquisição do combustível a ser utilizado no aquecimento do

forno
O sistema de aquecimento dos fornos a cadinho pode ser por intermédio da queima de
combustíveis líquidos, sólidos ou gasoso, e ainda por meio de resistência elétrica. Entre as
formas de aquecimento disponíveis no mercado local, os combustíveis líquidos são os mais
promissores, pois apresentam baixo custo, sua queima alcança temperaturas elevadas, são
amplamente disponíveis no mercado e sua queima é mais lenta do que a dos gases. Os
combustíveis sólidos, como o carvão coque não são encontrados no mercado local. Desta
forma, combustíveis líquidos como o óleo diesel são a melhor escolha, pois este possui um
custo relativamente baixo quando comparados com os demais combustíveis, possuindo
simples instalação e controle, necessitando apenas do auxílio de um soprador para a
alimentação da chama.
5.1.5 Seleção dos materiais dos revestimentos interno e externo do forno
Para o revestimento interno do forno optou-se pela utilização de tijolos refratários pré-
moldados sílico aluminosos, contendo teores de alumina entre 22 a 46%, pois este possuem
baixa condutividade térmica, baixa densidade e apresentam uma alta resistência à
temperatura, podendo trabalhar em temperaturas de até 1400 ºC. Entre esses tijolos será
aplicado argamassa refratária com a intenção de unir e impermeabilizá-los.
Para o revestimento externo do forno optou-se pela utilização de chapas de aços
ABNT 1020 com espessura de 5 mm, devido a sua boa soldabilidade, baixa resistência
50
mecânica, podendo ser ainda ser deformado plasticamente com facilidade, assumindo assim a
forma desejada. Além disso esses aços são facilmente encontrados no comércio local e
possuem baixo custo de aquisição quando comparado aos demais aços.
As chapas de aço ABNT 1020 serão curvadas e unidas pela técnica de soldagem com
eletrodo revestido, que apresenta baixo custo, sendo adequado na soldagem de aços de baixo
teor de carbono com espessuras superiores a 3 mm.
5.1.6 Seleção do tipo do tipo de pirômetro mais adequado à temperatura de trabalho
Os pirômetros podem ser de contato ou de radiação. Os pirômetros de radiação são

mais imprecisos nas leituras de temperatura realizadas, sendo que os pirômetros dessa
categoria que apresentam melhores resultados são de custo elevado. Os pirômetros de contato
apresentam custo baixo, são simples de operar e medem a temperatura com baixo erro de
medida.
Desta forma, optou-se pela utilização de um termopar de contato do tipo K, por este
ser de simples operação, possuir baixo custo e uma ampla temperatura de trabalho, variando
de -184 até 1260 °C. Contudo, devido ao seu método de funcionamento, é necessário a
realização da medição de temperatura de forma periódica para que seja possível obter um bom
controle de temperatura.
51
6. PROJETO EXECUTIVO
A seguir tem-se o detalhamento de todos os componentes referentes ao projeto de um

forno de fusão de alumínio, juntamente com as demais informações necessárias para a sua
construção.
6.1 CADINHO
O modelo do cadinho selecionado foi o cadinho de grafite, modelo GA 060, da marca

Corona, com capacidade para 30 kg de alumínio ou 99 kg de cobre. Para o suporte deste
cadinho será utilizada a base cilíndrica S1 também da marca Corona, tal base é constituída por
carbeto de sílicio. Este cadinho foi selecionado devido ao custo de aquisição e também
disponibilidade, visto que é encontrado no mercado nacional, podendo ser comprado via
Correios, pois no comércio local não há lojas que comercializam estes produtos.
É importante ressaltar que tal cadinho será fixo no forno, sendo o alumínio fundido
retirado do interior do mesmo com o auxílio de conchas metálicas.
A Figura 21 apresenta uma imagem do cadinho modelo GA 060 utilizado. As
dimensões do cadinho são: 300 mm de diâmetro externo, 345 mm de altura e 220 mm de
diâmetro da base. O desenho técnico do cadinho selecionado encontra-se no Apêndice A.
Figura 21. Cadinho modelo GA 060.
Fonte: CORONA (2017).

52
6.2 DEFINIÇÃO DO ESPAÇO INTERNO PARA CIRCULAÇÃO DA CHAMA
Após a seleção do cadinho foi realizada a definição do espaço interno necessário para
que haja a circulação da chama e o aquecimento do mesmo. De acordo com Morganite do
Brasil Industrial Ltda e Carbosil Industrial Ltda (2008), o espaçamento entre a parede interna
do forno e a parede externa do cadinho deve ser de no mínimo 70 mm, sendo essa o
espaçamento recomendado para fornos de combustão que utilizam combustíveis líquidos ou
gasosos.
6.3 REVESTIMENTO INTERNO DO FORNO
Para o revestimento interno das paredes do forno optou-se pela utilização de tijolos
refratários, pois eles são facilmente encontrados no comércio local e não apresentam custos
elevados de aquisição, sendo que a argamassa que deverá ser utilizada também é de fácil
aquisição.
Há vários modelos de tijolos refratários no mercado, entre eles optou-se pelo modelo
circular, que apresenta uma curvatura em seu perfil, conforme exemplificado na Figura 22.
Figura 22. Tijolo circular.
Fonte: REFRATIL (2017).
Devido ao fato do cadinho a ser utilizado possuir dimensões relativamente pequenas,

optou-se pelo tijolo refratário modelo 24-33, pois apresenta menor raio de curvatura entre os
demais modelos de tijolos, isso contribui para a utilização de uma menor quantidade de tijolos
53
para circundar o cadinho, considerando o espaçamento de 70 mm entre a parede interna do

forno e a parede externa do cadinho, como já citado.
Todos os desenhos técnicos referentes às partes do forno aqui projetado encontram-se
no Apêndice A.
O revestimento interno da base do forno também será feito com tijolos refratários, para
isso será utilizado o tijolo paralelo, este tijolo apresenta a geometria de um paralelepípedo,
cujas dimensões são: 229 mm comprimento, 114 mm de largura e 76 mm de altura. Estes
tijolos serão utilizados para revestir a base e a tampa do forno, o desenho técnico dos mesmos
encontra-se no Apêndice A.
Para a união dos dois tipos de tijolos refratários selecionados será utilizada argamassa
refratária cinza da marca Ceramfix, cujo preparo para ser utilizada é feito somente com a
adição de água.
No espaço entre os tijolos refratários e as chapas de aços do revestimento externo será
colocada lã de vidro a fim de isolar o calor emitido pela parte interna do forno,
proporcionando maior segurança e conforto térmico ao operador do mesmo. Para isso será
utilizada uma manta de lã de vidro com 25 mm de espessura.
6.4 REVESTIMENTO EXTERNO DO FORNO
A geometria escolhida do forno foi a circular, pois proporciona melhor facilidade para
a circulação da chama e, consequentemente aquecimento mais homogêneo do cadinho.
Para a determinação do diâmetro externo considerou-se o tamanho do cadinho, o
espaço interno necessário para a circulação da chama, a largura do revestimento externo
formado por tijolos refratários, a espaço entre os tijolos refratários e a chapa de aço externa no
qual será instalada a lã de vidro para isolamento térmico.
Para o revestimento externo do forno será utilizada uma chapa de aço ABNT 1020 de
5 mm de espessura, 510 mm de largura e 2.330 mm de comprimento, que será curvado e
posteriormente soldado. O tubo formado possui formato cilíndrico com 742 mm de diâmetro
externo, 510 mm de altura e espessura de 5 mm. Em um dos lados desse tubo será soldada
uma chapa de aço de 5 mm de espessura e 742 mm de diâmetro, dessa forma de um lado tem-
se a abertura do forno e do outro o fundo do mesmo.
Após a soldagem do fundo, será feito um fuso de 28 mm de diâmetro, localizado a XX
mm do fundo do forno, sendo posteriormente soldado um tubo de aço de 25 mm de diâmetro
54
interno e 3 mm de espessura. Esse procedimento é para proporcionar um local para a injeção

do combustível juntamente com o ar comprimido. A Figura 23 apresenta o revestimento
externo do forno. O desenho correspondente a esta etapa do trabalho encontra-se no Apêndice
A.
Figura 23. Revestimento externo do forno.
Fonte: O AUTOR.
Para construção da tampa do forno serão utilizadas duas chapas de aço ABNT 1020,
com as seguintes dimensões: chapa 1: 5 mm de espessura, 102 mm de largura e 2.330 mm de
comprimento; chapa 2: 5 mm de espessura, 102 mm de largura e 942 mm de comprimento.
Essas chapas serão curvadas e posteriormente soldadas com o formato de dois cilindros
concêntricos, ambos com 102 mm de altura, o maior possuindo diâmetro externo de 742 mm
e o menor um diâmetro externo de 310 mm. Na parte superior desses tubos será soldada uma
chapa de aço de 3 mm de espessura e 742 mm de diâmetro externo com uma abertura de 300
mm de diâmetro em seu centro. Ao lado da abertura, será feito um furo de 57 mm de diâmetro
e posteriormente soldado um tubo de aço ABNT 1020 de 51 mm de diâmetro interno e 3 mm
de espessura, tubo este colocado para a eliminação dos gases provenientes da queima do
combustível.
A Figura 24 apresenta o revestimento externo da tampa do forno após os
procedimentos de soldagem. O Apêndice A apresenta os desenhos técnicos correspondentes
ao revestimento externo da tampa do forno.
55
Figura 24. Revestimento externo da tampa do forno: (a) parte interna; (b) parte externa.
(a) (b)
Fonte: O AUTOR.
6.5 PIRÔMETRO
Para o controle da temperatura optou-se pelo pirômetro de contato, sendo ele mais
conhecido como termopar. O modelo de termopar escolhido foi o tipo K NR81530, que será
conectado a um Contato Digital DT1311. Contudo, devido ao seu método de funcionamento,
é necessária a realização da medição de temperatura de forma periódica para que seja possível
obter um bom controle de temperatura. A Figura 25 apresenta um termopar tipo K juntamente
com o contato digital.
Figura 25. Termopar tipo K e contato digital.
Fonte: ALIEXPRESS (2017)

56
6.6 SOPRADOR DE AR
Devido ao fato do óleo diesel ter sido escolhido como o combustível para o
aquecimento do forno, tornou-se necessário o uso de um soprador de ar para a alimentação da
chama. Para isso será utilizado o mesmo soprador de ar já utilizado pela empresa Casa das
Panelas, sendo este um ventilador centrífugo de 330 mm de diâmetro, 80 mm de largura, com
um motor elétrico WEG NBR.7097, de 3 CV e 3.465 rpm, podendo atingir vazões de até 25
m³/min com pressões de até 400 mm.c.a.
6.7 SISTEMA DE INJEÇÃO DE AR/COMBUSTÍVEL
Devido ao fato do óleo diesel ter sido escolhido como o combustível para o
aquecimento do forno, se fez necessário a criação de um sistema de injeção de ar/combustível.
Para a sua criação serão utilizados dois tubos de aço ABNT 1020, um tubo de 20 mm de
diâmetro, por onde passará o óleo diesel, e o outro tubo de 51 mm de diâmetro, por onde
passará o ar. O tubo com a menor circunferência deverá ser curvado, posicionado no centro do
outro tubo e posteriormente soldado junto ao furo que deve ser feito no tubo de maior
circunferência.
A Figura 26 apresenta uma ilustração do tubo de injeção de ar/combustível.
Figura 26. Tubo para a injeção de ar/combustível. A seta indica a direção do fluido.
Fonte: O Autor.
57
6.8 CUSTOS PARA A CONSTRUÇÃO DO FORNO
Foi realizado um levantamento de custo para a construção do forno, conforme mostra

a Tabela 9. Cabe ressaltar que os custos referentes aos revestimentos externos do forno e de
sua tampa dizem respeito ao custo de aquisição das chapas de aço, juntamente com os custos
dos processos de curvamento e soldagem.
O custo total estimado foi de R$ 2.841,26, podendo, os custos unitários, variar de
acordo com a região. Ainda assim o projeto mostrou-se bastante econômico, pois os fornos
com a mesma capacidade de carga, presentes no mercado, chegam a custar de R$ 7.000,00 a
R$ 10.000,00, sendo necessário ainda adicionar o custo do frete.
Tabela 9. Levantamento do custo para a construção do forno.

Peça Quantidade Preço por unidade (R$) Preço (R$)
Revestimento externo do forno 1 565,00 565,00
Revestimento externo da tampa do
1 400,00 400,00
forno
Manta lã de vidro 25x600x1670 2 65,00 130,00
Tijolo Refratário Circular 24x33 60 5,19 311,40
Tijolo Refratário Paralelo
15 3,85 57,75
229x114x76
Argamassa Refratária Cinza 5kg -
6 13,63 81,78
Ceramfix
Termopar Tipo K NR81530 e
1 95,61 95,61
Contato Digital DT1311
Cadinho GA 060 1 639,74 639,74
Base S1 1 164,20 164,20
Mao de obra - 300,00 300,00
Total - - 2.841,26
Fonte: O AUTOR.
6.9 MONTAGEM DO FORNO
O processo de curvamento e soldagem das chapas de aço constituintes do revestimento

externo e da tampa do forno serão realizados por empresa especializada, sendo a chapa de aço
adquirida da mesma empresa. Tal empresa fabricará as peças sob encomenda, de acordo com
o projeto das mesmas.
58
Para a construção do corpo do forno, a manta de lã de vidro será colocada nas laterais
internas do revestimento externo do mesmo, de forma que cubra toda a lateral interna deste,
conforme mostra a Figura 27.
Figura 27. Manta de lã de vidro instalada na parte interna do revestimento externo do forno.
Fonte: O AUTOR.
Após a instalação da manta de lã de vidro, será feita junto a ela uma parede de tijolos
refratários circulares, sendo colocados 9 tijolos em cada fileira para completar a
circunferência interna do forno, deixando o espaçamento de 70 mm entre o diâmetro interno
da parede de tijolos e o diâmetro externo do cadinho, sendo esses tijolos unidos por argamassa
refratária, conforme pode ser verificado na Figura 28. É importante ressaltar que o furo para
injeção de combustível juntamente com ar deve ser respeitada, não sendo tampada por
nenhum dos elementos internos do revestimento externo (manta de lã de vidro, tijolos,
argamassa).
59
Figura 28. Parede interna de tijolos refratários circulares.
Fonte: O AUTOR.
Com toda a parede do forno completa serão instalados os tijolos refratários paralelos
no fundo do forno, tijolos esses que também serão unidos com a argamassa refratária.
Após a cura da argamassa refratária, a base cilíndrica S1 de carbeto de silício deve ser
posicionada no centro do forno e o cadinho colocado sobre ela, também centralizado,
conforme é apresentado na Figura 29.
Figura 29. Cadinho montado no interior do forno.
Fonte: O AUTOR.
60
Para a construção da tampa, serão soldados ganchos, feitos de vergalhões de aço, na

mesma, tendo como objetivo fixar os tijolos ao revestimento externo da tampa do forno,
garantindo assim que esses tijolos não se desprendam desta durante a operação do forno,
conforme mostrado na Figura 30. Os tijolos também serão unidos com a argamassa refratária.
Optou-se por revestir somente a circunferência interna da tampa com a manta de lã de vidro e
não a tampa toda, pois isso dificultaria a fixação dos tijolos e da argamassa junto a esta. A
circunferência interna da tampa será feita utilizando tijolos refratários paralelos cortados de
forma a completar a circunferência da mesma. A Figura 31 apresenta a tampa do forno após a
sua montagem.
Com todos os componentes montados, o forno deve ser posicionado no seu local de
serviço, sendo conectados a ele os demais componentes, como o sistema de injeção de
ar/combustível.
Figura 30. Tampa com ganchos de aço soldados.
Fonte: O AUTOR.
Figura 31. Tampa do forno após a sua montagem.
Fonte: O AUTOR.
61
6.10 FUNCIONAMENTO DO FORNO
Durante a primeira utilização do forno ou após ele passar longos períodos desligado, o
cadinho deve ser aquecido vazio, lentamente e de forma homogênea e em potência baixa até
200°C, nesta temperatura o cadinho deverá ficar vermelho brilhante. Em seguida deve-se
elevar a potência do forno e carregá-lo lentamente com metal até que cerca de 70% do
cadinho contenha metais fundidos. Com o cadinho carregado com o metal fundido, deve ser
realizada a medição da temperatura de forma periódica até que o metal líquido atinja a
temperatura desejada (MORGANITE BRASIL, 2012). Este procedimento é importante para
evitar que o forno sofra choque térmico e seja danificado.
Durante a utilização diária do forno deve ser realizada a operação recomendada para a
sua primeira utilização, sendo que após esta, para a realização de mais fusões em sequência, o
cadinho pode ser aquecido em potência máxima até ficar na cor vermelho brilhante. Podendo
em seguida ser carregado com metal até que cerca de 70% dele contenha metais fundidos,
sendo posteriormente realizada a medição de temperatura de forma periódica, até que o metal
líquido atinja a temperatura desejada.
No final do expediente deve-se realizar limpeza do cadinho, retirando todo o material
não utilizado, para que essas sobras não venham a danificá-lo nem contaminar a próxima liga
a ser fabricada.
6.11 METODOLOGIA DE SEPARAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA
Para um melhor controle da liga de alumínio que será utilizada pela empresa Casa das
Panelas foi criada uma metodologia de separação da matéria-prima.
Para isso, seguiu-se os seguintes passos:
1. Separação prévia da sucata de alumínio adquirida pela empresa. Tal material será
separado de acordo com o tipo de sucata de alumínio mais utilizado pela fábrica,
sendo: blocos, cabos, chaparias, panelas, perfis e pistões;
2. Classificação das peças produzidas pela fábrica, para que se possa produzir lotes de
peças com características semelhantes que utilizem ligas com composições químicas
próximas, pois não é possível fazer o controle exato da composição química, visto que
62
a empresa não possui equipamentos específicos para isso, evitando assim a

contaminação das ligas a serem produzidas.
De forma geral as peças fabricadas pela empresa podem ser divididas em três grupos
principais: peças de pequeno porte, peças de médio porte e peças de grande porte, e ainda
peças para trabalho em torno.
• As peças de pequeno porte possuem pequenas dimensões e paredes finas, tais como:
pilões, mãos de pilão, conchas entre outros, sendo fabricadas normalmente pelo
método fundição em coquilha. Em virtude do formato e das dimensões dessas peças,
há dificuldade de preenchimento do molde com as ligas de alumínio utilizadas
atualmente pela empresa, sendo necessária a utilização de ligas que tenham grande
fluidez. Como não há controle da composição química, um referencial para controlar a
composição da liga a ser utilizada é a quantidade e o tipo de material a ser adicionado
no cadinho para a sua formação. Devido a isso será utilizado na sua fabricação uma
liga formada por 40 % de bloco ou pistões, 30 % de panelas e 30 % de perfis ou cabos.
A escolha dessas peças é devido ao fato de que os blocos e os pistões são compostos
por materiais com alto teor de silício, e os demais materiais são compostos por
materiais com baixo teor de elementos de ligas, tendo o alumínio como elementos de
liga majoritário, conferindo assim a liga produzida uma característica semelhante ás
das ligas Al-Si.
• As peças de médio e grande porte são fabricadas normalmente em moldes de areia,
com formatos e tamanhos variados, porém não apresentam paredes finas e nem
geometria complexa, sendo eliminado o problema relacionado com a fluidez da liga.
Devido a isso será utilizada na sua fabricação dessas peças uma liga formada por 40 %
de panelas, 40 % de perfis ou cabos, 10 % de chaparias e 10 % de blocos.
• As peças para trabalho em torno são fabricadas normalmente em moldes de areia, e
posteriormente serão usinadas, geralmente possuem formas complexas que dificultam
a fluidez do alumínio. Devido a esses fatores essas peças devem ser fabricadas de ligas
com alto teor de silício para facilitar sua fluidez e usinagem posterior. Para a
fabricação dessas peças será utilizada uma liga formada por 70 % de bloco ou pistões,
15 % de panelas e 15 % de perfis ou cabos. A escolha dessas peças é devido ao fato de
que os blocos e os pistões são compostos por materiais com alto teor de silício, e os
demais materiais são compostos por materiais com baixo teor de elementos de ligas,
tendo o alumínio como elementos de liga majoritário, conferindo assim a liga
produzida uma característica semelhante ás das ligas Al-Si.
63
É importante ressaltar que as peças serão produzidas em pequenos lotes, sendo

utilizado para isso um único cadinho. Dessa forma, é importante realizar uma correta limpeza
do mesmo após a conclusão dos trabalhos e caso haja a necessidade de mudança de
composição química na fusão de outros lotes de peças, todo o material não utilizado na
fundição e que se solidificou no interior do cadinho deve ser retirado e o cadinho limpo, para
que as sobras não contaminem a próxima liga a ser fabricada utilizando o mesmo cadinho.
64
7. CONCLUSÕES
Neste trabalho foi realizado o projeto de um forno para a fusão de alumínio, para isso
utilizou-se de metodologias aplicadas em projetos, tais como definições dos principais
parâmetros a serem analisados e também definições de materiais, dessa forma conclui-se que:
• A etapa inicial deste trabalho constou com a definição da capacidade de carga do
forno, sendo considerados 30 kg de alumínio fundido, a partir dessa definição foi
possível dimensionar os demais componentes do forno;
• Mediante pesquisas utilizando bibliografia especializada realizou-se o levantamento
dos diferentes tipos de fornos utilizados em fundição, juntamente com os diferentes
materiais utilizados no isolamento térmico e no revestimento externo desses fornos.
Esta etapa proporcionou a seleção do tipo de forno mais adequado, sendo este o forno
a cadinho fixo e também a seleção dos materiais isolantes térmicos utilizados em sua
construção, tais como lã de vidro e tijolo refratário e do revestimento externo, sendo
utilizadas chapas de aço ABNT 1020;
• Os diferentes tipos de aquecimento utilizados em fornos de fundição também foram
pesquisados, sendo selecionado o forno que utiliza óleo combustível, visto que é de
fácil acesso e de baixo custo;
• O controle de temperatura do metal fundido será realizado utilizando termopar tipo K
e contato digital. Desse modo descartou-se a instalação de um controlador de
temperatura mais sofisticado, visto que o controle de temperatura adotado é de fácil
operação, baixo custo e não demanda nenhum tipo de instalação;
• Os custos de fabricação também foram considerados, tendo sido feito o levantamento
dos mesmos, indicando uma economia de cerca de 60% em relação aos fornos
disponíveis no mercado;
• Mediante as definições dos parâmetros de projeto, realizada na etapa de pré-projeto,
fez-se o projeto executivo, que constou com todas as informações necessárias para a
construção do forno proposto.
65
REFERÊNCIAS
(ABAL, 2017) ABAL. ABAL, 20 Março 2017. Disponivel em: <http://www.abal.org.br/>.
(ABIFA, 2016) ABIFA. Anuário ABIFA 2016 Guia ABIFA de Fundição. [S.l.]. 2016.
(ALIEXPRESS, 2017) ALIEXPRESS. Aliexpress. Disponivel em:

<https://pt.aliexpress.com>. Acesso em: 25 Março 2017.
(ASKELAND; PHULÉ, 2008) ASKELAND, D. R.; PHULÉ, P. P. Ciência e Engenharia

dos Materiais. São Paulo: CENGAGGE Learning, 2008.
(BALBINOT; BRUSAMARELLO, 2006) BALBINOT, A.; BRUSAMARELLO, V. J.

Instrumentação e Fundamentos de Medidas. Rio de Janeiro: LTC, v. I, 2006.
(BALDAM; VIEIRA, 2014) BALDAM, R. L.; VIEIRA, E. A. Fundição Processos e

Tecnologias Correlatadas. 2 ª. ed. São Paulo: Saraiva, 2014.
(CALLISTER JR., 2006) CALLISTER, JR, W. D. Ciência e Engenharia de Materiais Uma

Introdução. 7ª. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2006.
(CHIAVERINI, 1996) CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecânica Processo de Fabricão e

Tratamento. 2ª. ed. Rio de Janeiro: Pearson, v. II, 1996.
(CONSTANTINO et al, 2002) CONSTANTINO, V. R. L. et al. Preparação de Compostos de

Alumínio a Partir da Bauxita: Considerações Sobre Alguns Aspectos Envolvidos em um
Experimento Didático. Nova, São Paulo, v. 25, n. 3, p. 490-498, 2002.
(CORONA, 2017) CORONA. Corona Cadinhos. Disponivel em:

<http://www.coronabrasil.com/catalogo_novo.pdf>. Acesso em: 25 Março 2017.
(CRUZ; CHEUNG; GARCIA, 2008) CRUZ, K. A. S.; CHEUNG, N.; GARCIA, A.

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Al-20%Sn. Tecnologia em Metalurgia e Materiais, p. 21-26, 2008.
(GOMES; BRESCIANI, 1987) GOMES, M. R.; BRESCIANI , E. Propriedades e Usos de

Metais Não - Ferrosos. São Paulo: ABM, 1987.
66
(SMITH; HASHEMI, 2012) SMITH, W. F.; HASHEMI, J. Fundamentos de Engenharia e

Ciência dos Materiais. 5ª. ed. Porto Alegre: AMGH, 2012.
(MOREIRA, 2002)MOREIRA,. Mediçao de Temperatura Usando-se Termopar. Cerâmica

Industrial, p. 51-53, Outubro 2002.
(MORGANITE DO BRASIL INDUSTRIAL LTDA; CARBOSIL INDUSTRIAL LTDA,

2008)MORGANITE DO BRASIL INDUSTRIAL LTDA, CARBOSIL INDUSTRIAL
LTDA. Cadinhos para Fundição. Joinville: [s.n.], 2008.
(REFRAMASTER, 2017) REFRAMASTER. Reframaster. Disponivel em:

<http://reframaster.com.br>. Acesso em: 25 Março 2017.
(SENAI, 1987) SENAI. Iniciação a Fundição. Belo Horizonte: [s.n.], 1987.
(TORRE, 2004) TORRE, J. Manual Prático de Fundição e Elementos de Prevenção da

Corrosão. São Paulo: Hemus, 2004.
(VALENTIM; OLIVEIRA, 2011) VALENTIM, A. R.; OLIVEIRA, I. L. Reciclagem de

Folhas de Alumínio dm Forno Elétrico à Indução. Gestão Industrial, p. 217-231, 2011.
67
APÊNDICE A – DESENHOS TÉCNICOS

4 3 2 1
300
F A 25
F
345
E E
D A SEÇÃO A-A D
220 ESCALA 1 : 5
C C
B B
INSTITUIÇÃO DE ENSINO / EMPRESA:
UFMT / CASA DAS PANELAS

ALUNO / DESENHISTA:
André Bernardo Brito
ORIENTADOR:
Alexandra de Oliveira França Hayama
A
TÍTULO: Cadinho GA 60 A
UNIDADE DE MEDIDA:
mm
A4
MATERIAL:
Grafite
05/04/2017 ESCALA:1:5 FOLHA 1 DE 1
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
E E
70
234
23
4
D D
C C
B B

ALUNO / DESENHISTA:
ORIENTADOR:
A
TÍTULO: Base S1 A
UNIDADE DE MEDIDA:
mm
A4
MATERIAL:
Carbeto de Silício
05/04/2017 ESCALA:1:5 FOLHA 1 DE 1
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
R4
19
217
E E
R305
114
D D
102
C C
B B

ALUNO / DESENHISTA:
ORIENTADOR:
A
TÍTULO: Tijolo Circular 24 33 A
UNIDADE DE MEDIDA:
mm
MATERIAL:
A4
51% SiO2 + (22% - 46%) Al2O3
05/04/2017 ESCALA:1:5 FOLHA 1 DE 1
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
229 114
E E
76
76
D D
229
C C
114
B B

ALUNO / DESENHISTA:
ORIENTADOR:
A
TÍTULO: Tijolo Paralelo 229x114x76 A
UNIDADE DE MEDIDA:
mm
A4
MATERIAL:
51% SiO2 + (22% - 46%) Al2O3
05/04/2017 ESCALA:1:5 FOLHA 1 DE 1
4 3 2 1
4 3 2 1
375
F 225 F
56
E E
D D
742
C C
518
742
B B

ALUNO / DESENHISTA:
ORIENTADOR:
TÍTULO: Revestimento Externo do Forno
A A
UNIDADE DE MEDIDA:
mm
A4
MATERIAL:
Aço ABNT 1020
05/04/2017 ESCALA:1:10 FOLHA 1 DE 2
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
E E
D D
5
A
C C
3
A SEÇÃO A-A
5
B B
ESCALA 1 : 10

ALUNO / DESENHISTA:
ORIENTADOR:
TÍTULO: Revestimento Externo do Forno
A A
UNIDADE DE MEDIDA:
mm
A4
MATERIAL:
Aço ABNT 1020
05/04/2017 ESCALA:1:10 FOLHA 2 DE 2
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
5
742 3 5
A
102
E E
5
A SEÇÃO A-A
ESCALA 1 : 10
57
D D
0
31
C C
B B

ALUNO / DESENHISTA:
ORIENTADOR:
TÍTULO: Revestimento Externo da Tampa do Forno
A A
UNIDADE DE MEDIDA:
mm
A4
MATERIAL:
Aço ABNT 1020
05/04/2017 ESCALA:1:10 FOLHA 1 DE 1
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
E E
20
A 51
D D
5°
13
400
C C
300
B A 3
B
SEÇÃO A-A

ALUNO / DESENHISTA:
ORIENTADOR:
TÍTULO: Cano de Injeção de Ar + Combustível
A A
UNIDADE DE MEDIDA:
mm
A4
MATERIAL:
Aço ABNT 1020
05/04/2017 ESCALA:1:5 FOLHA 1 DE 1
4 3 2 1
4 3 2 1
F F
E E
D A D
70 25
4 7
3
6
C C
2
5
25
A
B SEÇÃO A-A B
ESCALA 1 : 10

LEGENDA:
ALUNO / DESENHISTA:
1 - Tijolo Paralelo 229x114x76
2 - Base S1
ORIENTADOR:
3 - Cadinho GA 60
A
TÍTULO: Montagem do Forno A
4 - Tijolo Circular 24 33
5 - Manta de Lã de Vidro
UNIDADE DE MEDIDA:
mm
A4
6 - Revestimento Externo do Forno ESCALA:1:10
7 - Revestimento Externo da Tampa do Forno 05/04/2017 FOLHA 1 DE 1
4 3 2 1

Projeto de Um Forno para Fusão de Alumínio

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