UNIDADE 3

INSTRUMENTAÇÃO DE CONTROLE

INTRODUÇÃO

A monitoração, medição, controle das condições e alterações dos fluidos no que

concerne à temperatura, a pressão, a quantidade de oxigênio, a vazão (fluxo), o nível e o
teor de umidade dos equipamentos, máquinas e ambientes de uma instalação industrial ou
processo de um navio é um trabalho rotineiro de cada quarto de serviço, qualquer que seja o
tipo de instalação.

A instrumentação é um exemplo de área do conhecimento que é formada por vários

campos da Engenharia ou das ciências. Esta característica é enfatizada pelos crescentes
avanços na informática e na eletrônica, o que faz com que sensores e transdutores tornem-
se cada vez mais e dependentes destas tecnologias.

Por esta e outras razões, é que, neste capítulo, vamos estudar os instrumentos
(medidores) utilizados para fazer a detecção, a medição, à automação, a transmissão e a
monitoração das grandezas físicas envolvidas nos sistemas ou nas malhas de controles dos
processos industriais de terra ou marítimos, em especial os instrumentos aplicados ao
controle automático. Vamos conhecer a função que eles desempenham no controle de
processos industriais de fabricação de produtos essenciais ao bem estar, conforto,
segurança humana e nos transporte em especial nos navios.

Você sabia?

Instrumentos de medição são usados para informar as condições físicas, as

propriedades químicas e a quantidade da substância, tão precisamente quanto
necessário, a fim de alcançar as especificações definidas do produto.

Essencialmente na indústria, a instrumentação de controle tornou possível manter-se

rigorosamente os valores das variáveis dentro de faixas críticas e com isso garantindo uma
produção em massa com qualidade e preços acessíveis.

Nos navios a cada ano que passa permite um controle mais apurado e confiável das
variáveis dos diversos sistemas dando maior segurança as operações e a navegação.

3.1 GENERAL IDADES

O instrumento medidor ou sistema de medição pode ser mecânico, pneumático,

hidráulico, elétrico, eletrônico, ou uma combinação de quaisquer duas ou mais formas
básicas, como os eletromecânicos.

80
 Na malha de controle automático (automação), são definidos como sensores.
Atualmente, os sensores mais usados se baseiam nos conhecimentos físicos das
propriedades elétricas.

Cada instrumento ou sistema de medição possui os dispositivos básicos, que são

mostrados no diagrama de blocos da figura 3.1.

Fig. 3.1 - Diagrama de bloco do sistema de medição.

ELEMENTO PRIMÁRIO - Responsável por criar as condições da medição da variável

pelo sensor. Na figura é representado por uma placa de orifício.
Ex.: Placa de orifício.

DETECTOR - Detecta a variável monitorada e converte a magnitude do parâmetro para

um sinal mecânico ou elétrico.
Ex.: Termopares, extensômetros de resistência elétrica e etc.

CONVERSOR (Transdutor) - Converte o sinal de saída do detector para um sinal

padrão que possa ser usado pelos elementos de controle do processo. Se o sinal do
detector puder ser usado diretamente, não é necessário o uso do transdutor.
Ex.: Célula de Carga.

AMPLIFICADOR - Amplifica a magnitude do sinal da variável ou grandeza física

detectada.

INDICADOR - Mostra o valor (sinal) medido da variável do processo através de um
ponteiro e de uma escala graduada.
Em muitos sistemas de medição as funções sensoras, de conversão ou amplificação,
são estreitamente acopladas, de maneira que são especificadas como um todo, conforme foi
demonstrado quando estudamos normalização, em vez de individualmente, como vamos
estudar.

A diversidade de produtos encontrados no mercado possibilita ao usuário dispor de

dispositivos que utilizam combinações técnicas operacionais que satisfaçam requisitos
específicos de determinados processos. O tipo de instrumento ou sistema de medição a ser
empregado depende das variáveis a serem controladas ou medidas e da rapidez e precisão
requerida.
81
 Com o emprego de complexo centro computadorizado de acionamento e controle de
processos (sistema supervisório), inclusive nos navios, é necessário que, para cada
aplicação, deva haver uma compreensão clara e concisa da função de cada instrumento e
de suas limitações. É essencial que sejam conhecidas a teoria, a operação funcional e as
interações entre os componentes do processo a ser medido ou controlado.

Você sabia?

A utilidade de um instrumento em qualquer sistema de medição e controle depende de

sua capacidade de ativar um dispositivo de controle e da segurança que apresenta para
reproduzir a ativação do controle.

Tanto a precisão como a segurança de um instrumento dependem da sua construção

e da capacidade de manter a sua calibração. Um instrumento descalibrado significa um
conjunto de medidas casuais, e não um verdadeiro dispositivo de medição. Por estas razões
é que existem os padrões de calibração de instrumentos, assunto estudado em curso
específico para instrumentistas.

3.1.1 T ermino log ia T écnica

A terminologia empregada é padronizada, a fim de que os fabricantes, os usuários e

os organismos ou entidades que atuam no campo da instrumentação industrial empreguem
a mesma linguagem. A Scientific Apparatus Makers Association (SAMA), pela sua norma
PMC 20, define os termos ilustrado na figura 3.2, conforme são relacionados a seguir:

1) Faixa de medida, Alcance (Range) – É a faixa de leitura, ou seja, conjunto de valores

da variável medida que estão compreendidos dentro do limite superior e inferior da
capacidade de medida ou de transmissão do instrumento. É expresso, mostrando os
valores extremos de um sensor de temperatura. Na figura 3.2, temos como exemplo:
Range = 100 - 300°C.
2) Amplitude (span) – É a diferença algébrica entre os valores superiores e inferiores da
faixa de medida (range) do instrumento. No exemplo da figura 32.2, seu valor é:
Span (S) = 300º - 100º = 200°C.
3) Variável Medida (Measured Variable) – É o termo utilizado para descrever a quantidade,
propriedade ou condições medida. Observa-se, que nos instrumentos a escala nem
sempre começa com o valor zero da variável medida., por esse motivo, temos escala de
zero suprimido e escala de zero elevado.
4) Escala de Zero Suprimido (Suppressed Zero ) – É uma escala na qual o valor de zero
da variável medida é menor que o valor inferior do alcance (Range).

82
 Fig. 3.2 – Terminologia técnica dos instrumentos de controle.

5) Escala de Zero Elevado ( Elevated Zero) - É uma escala na qual o valor de zero da
variável medida é maior que o valor inferior do alcance (Range).
Exemplo: o
6) Erro (erro) – É a diferença algébrica entre o valor lido ou transmitido pelo instrumento
em relação ao valor real da variável medida. Podemos ter dois tipos de erro.
6.1) Erro Estático – Se tivermos o processo em regime permanente, dependendo da
indicação do instrumento, o qual poderá estar efetivamente indicando a mais ou a menos,
chamaremos o erro de estático, podendo, então, ser positivo e negativo.
Exemplo: - Valor real da variável = 110ºC
- Valor lido = 112ºC
- Erro Estático de 2ºC positivo.
6.2) Erro Dinâmico – Quando não tivermos a variável constante, teremos um atraso na
transferência de energia do meio para o medidor. O valor medido estará geralmente
atrasado em relação ao valor real da variável. Essa diferença entre o valor real e o valor
medido é chamado de erro dinâmico.
Exemplo: Num dado instante, t○, temos a variável e a indicação em 100ºC. Em outro
instante, t1, a variável está-se modificando e passando por 110ºC e a indicação, em t1, é de
106ºC. Teremos, nesse, momento, um erro dinâmico de 4ºC.

7) Precisão (accuracy) – É a tolerância de medição ou transmissão do instrumento, na qual

erros cometidos quando o mesmo é utilizado em condições normais de trabalho. Por
definição, o sinal de saída de um instrumento é comparado a um valor padrão para se

83
 determinar se ele está funcionando da maneira requerida. Portanto, “precisão” significa
PRECISÃO DE REFERÊNCIA.

Precisão de referência é a tolerância da medida ou de transmissão do instrumento e

define os limites que os erros não devem exceder, quando o instrumento é empregado
em condições normais de serviço. Há várias formas para expressar a precisão.

a) x % da Amplitude ( Span.)

Exemplo:

Na figura 3.2 , para uma leitura de 150°C e uma precisão de ± 0,5 %, o valor real da
temperatura estará compreendido entre 150 ± 0,5 % x 200/100 = 150 ± 1, ou seja,
podendo ser 149°°C ou 151°°C.
b) Diretamente em unidade da variável medida.

Exemplo:

Precisão de ± 1°°C.
c) x % da leitura efetuada.

Exemplo:

Precisão de ± 1% de 150°°C, ou seja ± 1,5°°C.
d) x % do valor máximo da faixa de medida (Ranger).

Exemplo:

Precisão de ± 0,5 % de 300°°C, ou seja, = ± 1,5°°C.
e) x % do comprimento da escala.

Exemplo:

Se o comprimento da escala do instrumento da figura 3.2 é 150 mm, a precisão de ±
0,5 % representará ± 0,75 mm da escala.

A precisão varia em cada ponto da faixa de medida do instrumento, por mais que o
fabricante especifique em um todo. Algumas vezes é indicado seu valor em uma zona
da escala.

Exemplo:

Um manômetro pode ter uma precisão de ± 1 % em toda a escala e de ± 0,5 % na
zona central.

Quando se deseja obter a máxima precisão do instrumento em um ponto determinado

da escala, pode-se calibrar unicamente para este ponto de trabalho, sem considerar os
valores restante da faixa de medida.

84

Exemplo:

Um termômetro de 0-150°C e de ± 1 % de precisão situada em um plano de temperatura
constante a 80· C, pode ser calibrado a este valor, de modo que a sua precisão neste
ponto de trabalho é a máxima que se pode obter com um termômetro padrão.

Muitas das vezes há uma diferença entre os valores de precisão de um instrumento

definido pela calibração do fabricante e da calibração de inspeção dos instrumentos dos
usuário. Essa diferença é uma margem de segurança para compensar os erros de
apreciação das pessoas que efetuam a calibração, das diferentes precisões dos
instrumentos de medidas utilizados. As possíveis alterações se devem ao
deslocamento do instrumento de um ponto ao outro, dos efeitos ambientais e do
envelhecimento.

Exemplo:

Um instrumento que na fábrica tem uma precisão de calibração de ± 0,8 %, e na
inspeção corresponde a ± 0,9 % é fornecido ao usuário ± 1 %.
8) Zona morta ou banda morta (dead zone ou dead band) – É a máxima variação que a
variável possa ter sem que provoque uma variação na indicação ou sinal de saída de um
instrumento. É dado em tantos porcentos (x %) da amplitude.

Você sabia?

Para se determinar a banda morta de um instrumento, procede-se da seguinte

maneira: aumenta-se lentamente o sinal de entrada do instrumento até que se observe
uma mudança na saída, e registra-se esse valor; diminui-se lentamente o sinal de
entrada até que se observe novamente uma mudança no sinal de saída, registra-se
esse novo valor. A diferença entre esses dois valores é a banda morta. Essa medição
deve ser feita várias vezes para se ter a garantia de que foi determinado um valor
correto, assim como se deve fazê-lo em vários pontos para se obter a banda morta
máxima.

Exemplo:

O instrumento da figura 3.2 é de ± 0,1 %. Aplicando-se a equação, o valor calculado, em
graus, é: 0,1 x 200/100 = ± 0,2 °C.
9) Sensibilidade (sensitivity) – É a mínima variação que a variável possa ter que provoque
variação na indicação ou sinal de saída de um instrumento. É dada em x % da
amplitude. Não se deve confundir a sensibilidade com a zona morta, são termos
distintos.

Exemplo:

Se a sensibilidade do instrumento de temperatura da figura 3.2 é de ± 0,05 %, seu valor
será de 0,05 x 200/100 = ± 0,1 °C.
10) Repetibilidade (repeatibility) – É a capacidade de reprodução das posições do ponteiro
ou índice do instrumento ao medir repetidamente valores idênticos da variável nas
mesmas condições de serviço e no mesmo sentido de variação, percorrendo toda a

85
 faixa. Normalmente se considera seu valor máximo (Repetibilidade máxima) em x % da
amplitude (SPAN).

11) Histereses (histeresis) – Define-se histerese da seguinte maneira: se um estímulo ou

excitação na entrada do instrumento ou transdutor cresce até um determinado valor, o
mesmo fornecerá uma certa saída; se começar a reduzir a excitação até atingir o valor
inicial, o instrumento poderá fornecer ou acusar valores diferentes do que o verificado
anteriormente. Histerese pode ocorrer devido ao atrito mecânico dos ponteiros de um
instrumento de medida. Expressa-se em x % da amplitude.

Exemplo:

No instrumento da figura 3.2 é de ± 0,3 %, então, seu valor será de ± 0,3 de 200°C = ±
0,6°°C.

3.1.2 Segurança Intrínseca

É uma das técnicas de proteção que podem ser empregadas em equipamentos

elétricos utilizados em áreas classificadas. O objetivo é assegurar que o equipamento
elétrico não se constitua em uma possível fonte de ignição de uma atmosfera
potencialmente explosiva, presente na planta. Em outras palavras

“O objetivo é limitar a energia, nos circuitos do equipamento elétrico, em

níveis tais que, mesmo na ocorrência de centelhamentos, a energia
disponível na centelha não é suficiente para causar a ignição de uma
atmosfera explosiva.” Giovanni Hummel Borges, 1999
.

86
 3.1.2.1 T ipos de Zo nas e de Grupos de Ár e a s
Cla ssificadas.

Tendo sido estabelecido o grau da fonte de risco, é necessário determinar a

taxa de liberação através da quantidade de material inflamável que poderá ser
liberado. A classificação de áreas de equipamentos de processo onde o material
inflamável é queimado, por exemplo, queimadores, fornalhas, caldeiras, turbinas a
gás, etc., deve levar em consideração suas etapas do ciclo de purga partida e
parada.
A norma brasileira de classificação de áreas (NBR IEC 60079-100),
seguindo a Normalização Internacional IEC, classifica as áreas de risco em Zonas e
Grupos.
A probabilidade de presença de uma atmosfera explosiva de gás bem como
o tipo de zona dependem, principalmente, do grau da fonte de risco e da ventilação.
A determinação dos tipo de Zonas das áreas classificadas são baseadas na
freqüência ou na probabilidade estatísticas de ocorrência e duração de uma
atmosfera explosiva de gás na área de processo considerada no estudo, como
definido a seguir, pela Norma NBR IEC 60079-10:

• Zona 0: área na qual uma atmosfera explosiva de um gás

consistindo de uma mistura com ar e substâncias inflamáveis em
forma de gás, vapor ou nevou continuamente presente ou por
longos períodos ou freqüentemente.
• Zona 1: área na qual uma atmosfera explosiva de gás
consistindo de uma mistura com ar e substâncias inflamáveis em
forma de gás, vapor ou névoa que pode ocorrer ocasionalmene em
condições normais de operação.
• Zona 2: área na qual uma atmosfera explosiva de gás
consistindo de uma mistura com ar e substâncias inflamáveis em
forma de gás, vapor ou névoa que não é previsto ocorrer em
condições normais de operação mas, se ocorrer, irá persistir
somente por um curto período.
As principais técnicas empregadas são:
a) invólucro à prova de explosão;
b) emprego de materiais com isolamento reforçado, distância de isolação e
escoamento; e
c) manter equipamentos pressurizados com ar limpo ou gás inerte.
Segundo o IEC (International Electrotechnical Comission), as simbologias
empregadas e os equipamentos intrinsecamente seguros são enquadrados nas
categorias relacionadas a baixo :

Ex.: da categoria “ib" – devem ser incapazes de provocar ignição em operação

normal, ou em caso de ocorrência de uma malha (defeito) qualquer. São apropriados
para instalações em áreas do tipo Zona 1 e Zona 2.

87

Ex.: da categoria “ia” – devem ser incapazes de provocar ignição em operação
normal, ou em caso de ocorrência de até duas falhas (defeitos) simultâneos qualquer,
possuindo, em sua concepção de circuitos, componentes eletrônicos redundantes que
garantam a manutenção da baixa energia no circuito de campo, mesmo em caso da
ocorrência de defeitos ou de erros de ligação.

Os peritos advertem que não adianta o emprego de equipamentos associados e

dispositivos de campo certificados, se não forem observados os critérios normalizados de
interconexão, principalmente o tipo de cabo empregado, a disposição das malhas existentes
por uma mesma bandeja e por um mesmo cabo multipolar.

3.1.3 T elemetria

Os primeiros instrumentos de medição empregados nas instalações industriais para

medir o valor das variáveis do processo, indicavam, no próprio local onde a medição era
feita, o valor médio. Cabendo ao operador de serviço percorrer a planta verificando os
valores indicados nos instrumentos e se necessário atuar para corrigir distorções.

Telemetria é a tecnologia que permite a centralização dos instrumentos indicadores,

registradores, controladores, etc. em uma sala de controle (CCM).

Consiste na medição de uma variável no campo onde ela ocorre e da transmissão do

valor medido, através de algum sinal, até o instrumento ou equipamento receptor (console,
computador) localizado a distância, normalmente dentro da sala de controle. De maneira
análoga, os sinais de a atuação no processo, de dentro da sala de controle, devem ser
transmitidos até o campo, onde serão convertidos em atuação física capaz de modificar o
valor da variável.

Nos dias atuais os sinais utilizados obedecem a normas específicas definidas como
“protocolo de comunicação”.

3.2 MEDIDORES DE PRESSÃO

INTRODUÇÃO

A medição da pressão ou vácuo é muito importante a bordo dos navios e na indústria

de um modo geral. Pois na maioria das vezes o controle pela medição da pressão é muito
mais eficiente do que pela medição da temperatura. Em alguns processos, uma mudança de
meio grau de temperatura poderá causar uma mudança muito grande na pressão de fluido.
Há uma infinidade de aplicação dos medidores de pressão. Entre essas podemos citar:

processo moderno de síntese no campo da química e dos plásticos, que operam sobre
pressões extremamente elevadas;

eletrodeposição de metais, que é feita sobre alto vácuo;

processos na indústria de alimentação, que operam sobre pressões elevadas para
reduzir o tempo de cozimento;

88

evaporadores, que são mais eficientes quando trabalham sob condições de alto vácuo;

processos de lançamento de foguetes e mísseis, que exigem medições de pressão e
vácuo;

torres de destilação, que exigem medição e controle de pressão absoluta com valores
exatos;

nos navios; temos medição da pressão da caldeira, vácuo das bombas, pressão de
injeção de combustível, pressão do ar de lavagem, etc.
Normalmente, o que o instrumento detecta e indica é a pressão diferencial, que é de
grande interesse numa variedade de controle e monitoramento de processos. No entanto,
esses instrumentos podem também ser empregados para deduzir os valores de outras
variáveis associadas a gases e líquidos, como é o caso de medidores de vazão (fluxo), os
quais estudaremos mais adiante.

Os princípios usados na medição de pressão também são aplicados em medições de

temperatura, vazão e nível de líquido. No estudo dos medidores de variáveis físicas dos
processos industriais, é essencial conhecermos:

os princípios físicos que o instrumento foi concebido;

os princípios gerais de operação;

os tipos de instrumentos;

os princípios de instalação;

como os instrumentos devem ser mantidos para se obter o melhor desempenho; e

como são calibrados.
OBSERVAÇÃO IMPORTANTE!

Antes de prosseguirmos, lembramos que é importante que você faça uma

revisão sobre o estudo da pressão no ponto de vista da física clássica
(hidrostática).

As medidas de pressão estendem-se desde valores muito baixos, que são

considerados vácuo, até milhares de toneladas. A seguir, serão definido as principais
escalas de pressão

89
 Pressão Atmosférica

A Terra é circundada por uma camada de ar com cerca de 80 Km de altura ou mais.

Como o ar tem peso, exerce sobre cada cm² de área da Terra uma certa pressão. Esta
pressão é chamada pressão atmosférica e é medida em um barômetro.

Mas a camada de ar está em constante movimentação e durante as horas do dia

está sujeita a temperaturas diferentes. Vento e correntes provocam acumulação da massa
de ar em certas partes, rarefazendo a atmosfera em outras partes. Além disso, quando
subimos numa montanha, a espessura da camada sobre nós é menor que a espessura que
temos quando estamos ao nível do mar. Daí, concluímos que:

a pressão atmosférica não é constante. Varia com a temperatura, com a altitude, com
o vento, etc.

Realmente, pesquisas científicas mostraram que para cada 100 m de altitude que
subimos acima do nível do mar a temperatura desce 0,65°C e a pressão cai,
aproximadamente, segundo a fórmula:

5,256 h = altitude em metro

P = P0 ( 1 – 0,00002254 * h)
P0 = pressão atmosférica ao nível do mar.

A partir de 11.000 m, outros fatores começam a influir, de forma que podemos

esperar variações diferentes daquelas experimentadas nas altitudes mais baixas.

A pressão atmosférica é a pressão exercida por uma coluna de ar de altura igual à

espessura da camada sobre a superfície de 1 cm² ao nível do mar. Eqüivale a 1, 033
kp/cm², aproximadamente 760 mmHg.

O Sistema Internacional de Medidas (SI), acordado como padrão a ser aplicado aos
navios, recomenda o emprego da unidade BAR ou MILIBAR para a indicação da pressão.
Suas principais equivalências com outras unidades são relacionadas a seguir, tomando-se
como base a pressão atmosférica normal ao nível do mar na temperatura de 0º C:

1 bar = 10 5 N/m2 = 1,020 kg/cm2 = 750 mm hg

Pressões Absoluta

Subtende-se por pressão absoluta a pressão total ou efetiva de um fluido, ou seja,

é a soma das pressões relativas (Manométricas) e atmosféricas.

Pressão Manométrica ou Relativa

É a pressão medida em relação à pressão atmosférica, tomada como unidade de

referência, ou seja, é a pressão indicada por um manômetro.

90
 Você sabia?

MANÔMETRO é o nome genérico dos instrumentos ou dispositivos medidores de

pressão. Estes podem ser mecânicos, eletromecânicos, elétricos ou eletrônicos.

A bordo dos navios são encontrados nas bombas, tubulações, caldeiras,

compressores, purificadores, destiladores, motores, hidróforos, reservatório de ar
comprimido, etc. A figura a seguir ilustra um instrumentos indicador de pressão.

Para determinar a pressão absoluta do fluido no reservatório, quando a pressão do

fluido é maior que a pressão atmosférica, adiciona-se a pressão atmosférica à pressão
manométrica: Pabs = Patm + Pman

E quando a pressão do fluido é menor que a pressão atmosférica, a pressão absoluta

do fluido é determinada, subtraindo o valor de pressão negativa (vácuo) da pressão
atmosférica: Pabs = Patm - Pman

É importante compreender
que os manômetros são
calibrados para ler zero de
pressão atmosférica e que esses
instrumentos não medem a
pressão total ou efetiva do fluido
num reservatório ou numa
tubulação; o que eles medem é a
diferença de pressão entre a
pressão total do fluido e a pressão
atmosférica.

Fig. 3.3 – Manômetro do tipo tubo de Bourdon, com mostrador redondo e escala inglesa (PSI).

Pressão Negativa ou Vácuo

É quando um sistema tem pressão relativa menor que a pressão atmosférica. O

instrumento que indica a pressão negativa é denominado de vacuômetro.

Nos navios, normalmente, no lado de aspiração das bombas é instalado um

instrumento que pode indicar tanto pressão negativa como positiva, denominado de
manovacuômetro.

91
 Pressão Diferencial

É a diferença entre duas pressões, sendo representada pelo símbolo ∆P (delta P).
Essa diferença de pressão normalmente é utilizada para medir vazão, nível e pressão.

Pressão Estática

É o peso exercido por um líquido em repouso, ou que esteja fluindo

perpendicularmente à tomada de impulso, por unidade de área exercida.

Pressão Dinâmica ou Cinética

É a pressão exercida por um fluido em movimento. Ela é medida montando a tomada

de impulso de tal forma que receba o impacto do fluido.

3.2.1 Generalidades Sobre os Med id ores de Pressão

Existe uma variedade muito grande de instrumentos medidores de pressão que,

como já falamos, em termo de automação são classificados em função do elemento sensor
primário, o qual, por sua vez pode fornecer uma leitura direta ou indireta.

Depois da Segunda Guerra Mundial, os sensores de pressão passaram de um

elemento defletor mecanicamente acoplado a um dispositivo de leitura (denominado de
analógico) para um sensor de estado sólido com saída de sinal digital. Desta forma, nos dias
atuais, os medidores de pressão são classificados, em função do elemento indicador, em
dois grandes grupos: analógicos (figura 3.3 e 3.4) e digitais (figura 3.5).

Fig. 3.5 – Medidor com mostrador digital.

Fig. 3.4 – Medidor com mostrador analógico.

Dependendo da forma como opera o elemento sensor, os medidores de pressão

podem ser mecânico, eletromecânico, elétrico, eletrônico digital, inteligente, etc..

92
 Os mecânicos podem ser classificados em dois grupos:

O primeiro grupo inclui aqueles em que a medida da pressão é feita, equilibrando-se

uma força desconhecida contra uma força conhecida.

O segundo grupo inclui os que empregam uma deformação quantitativa de uma

membrana elástica.

Os instrumentos eletromecânicos normalmente dependem de uma mudança física

que possa ser detectada, indicada ou registrada eletronicamente.

Em geral, os sensores empregados estão sujeitos a deslocamentos ou deformações

mecânicas provocadas pelas forças exercidas das duas pressões monitoradas,
principalmente nos instrumentos de pressão diferencial. Ao movimento opõem-se forças
restauradoras – criadas, por exemplo, pelas propriedades elásticas do sensor, por molas
externas, ou pela gravidade.

Por mais popular que seja o manômetro analógico, o emprego dos dispositivos
eletrônicos digitais (sensores), figura 3.6, vem tendo grande aceitação e a cada dia que
passa maiores são suas aplicações. Isto se deve à necessidade de processamento
automático de dados e às características dos instrumentos baseados na eletrônica digital:
rápidos, versáteis, precisos, inteligentes e mais econômicos que os analógicos. A escolha
do sensor ou indicador de pressão depende das seguintes especificações:

pressão de trabalho;

fidelidade;

alcance normal e valor máximo (span
e range);

resposta de frequência;

vida útil;

estabilidade;

material de construção;

meio onde vai trabalhar; e

outras definidas no item 3.2.1 Fig. 3.6 – Sensor/transmissor de vazão.
(terminologia técnica).

93
 3.2.2 T ipos de T écnicas para Medir a Pressão de pressão.

São aparelhos destinados a medir pressão. As técnicas de obtenção de medida

podem ser basear em princípios bem diferentes um dos outros. Podemos medir baseando-
se em deformação elástica dos materiais; equilíbrio de colunas líquidas e alterações
nas propriedades elétricas.

3.2.3 Barômetro.

O barômetro é um tipo especial de manômetro que permite medir a pressão

atmosférica, por isso é muito empregado na meteorologia.

Você sabia?

Quem pela primeira vez empregou um dispositivo para medir a pressão atmosférica foi
Torricelli e seu instrumento é conhecido como Tubo de Torricelli, onde o seu
experimento foi conduzido pelo seu discípulo Vincenzo Viviani .

Além de medir a pressão atmosférica, o barômetro servem também indiretamente,

para:

a) Previsão do tempo – Ao nível do mar, a pressão atmosférica no mesmo

instante, geralmente, não tem o mesmo valor nos diferentes lugares. Por outro
lado, a observação da indicação de um barômetro mostra que “num dado lugar,
a pressão atmosférica varia mais ou menos rapidamente de uma hora para
outra.” Em geral verificam-se certas coincidências entre os períodos de altas
pressões e o bom tempo, de um lado, e de baixas pressões e mau tempo de
outro lado. Além disso, as variações de pressão, altas ou baixas, precedem
freqüentemente de algumas horas as variações do tempo.

b) Medição da altitude – Quem, pela primeira vez, estabeleceu um pensamento

sobre a possibilidade do barômetro servir para medir a altitude foi o francês
Blaiser Pascal. Definiu ele que: “Se a coluna de mercúrio no barômetro era
sustentada pela pressão do ar, então a sua altura no cume das montanhas
devia ser menor que na base, visto a pressão do ar ser lá naturalmente
menor.” E, em 1648, a pedido de Pascal, Du Perier subiu uma montanha e fez
esta experiência, comprovando a teoria. Assim, acima do nível médio do mar, a
pressão atmosférica diminui, pois, quanto mais alto é um ponto, menos
quantidade de ar pesa sobre ele. Esta diminuição de pressão com a altitude é
sensivelmente constante até algumas centenas de metros.

94
 3.2.3.1 Barôme tro de C ister na.

É um tipo especial em “ L”, como o

mostrado na figura 3.10. O tubo de medida é
lacrado na extremidade superior e esvaziado
(para se obter vácuo) tanto quanto possível. A
extremidade aberta é, então, inserida num
recipiente com mercúrio. A pressão exercida na
superfície do mercúrio o força a subir no tubo. A
altura que o mercúrio alcança no tubo representa
a pressão absoluta da atmosfera na hora e local
de medição.
Fig. 3.10 – Barômetro de cisterna.

3.2.3.2 Ba r ôme tr o Me tá l ic o ou Ane r ó i de .

O princípio desse instrumento foi descoberto por Vidi, e mede o valor da pressão
atmosférica por simples leitura da posição de uma agulha sobre uma escala (figura 3.11).

Constitui-se de uma caixa metálica, cilíndrica, de dentro da qual se extraiu o ar. A face
superior dessa caixa é canelada circularmente para torná-la mais sensível e levanta-se
ou baixa-se, conforme a pressão exterior diminui ou aumenta. Os deslocamentos da
face superior da caixa são transmitidos a uma mola e ampliados por um sistema de
alavanca que atua sobre uma agulha. Esta agulha desloca-se diante de uma graduação
indicando a pressão.

Fig. 3.11 - Barômetro metálico.

95
 3.2.4 Med idore s de pressão por de for mação elást icas do s materia is.

São dispositivos que quando são submetidos a uma pressão exercida pelos fluídos
que se deseja medi-lo, sofrem uma deformação elástica. Isto é, o elemento sensor retorna a
sua posição inicial depois de cessado à força que o deformou.

Princíp io de Func iona ment o.

O funcionamento destes instrumentos se baseia na Lei de Hooke, cujo enunciado é

o seguinte: “Dentro de um limite de elasticidade, a deformação provocada em corpo
sólido é proporcional ao esforço aplicado sobre ele, ou seja, à força resultante”.

Fórmula: F= Kx

Onde:

F – força resultante

K – Constante de elasticidade do tubo

X – Deslocamento da extremidade livre.

Os principais tipos básicos de elementos elásticos, utilizados como sensores em

instrumentos medidores de pressão:

a) Tubo de Bourbon;
b) Diafragma não metálico e metálico;
c) Fole;

3.2.4.1 Ma n ô me tr o de B our d on.

Entre os medidores de pressão que se baseia em deformação elástica, o manômetro

do tipo tubo de bourdon é indiscutivelmente um dos mais requisitados e utilizados, com
ampla faixa de aplicação na área industrial e nos processos industriais de navios. Esta
preferência deve-se a sua inerente robustez, simplicidade e custo relativamente baixo.

Ex.: hidróforos, pressão do óleo combustível da caldeira, pressão de saída dos

gases inertes da torre de lavagem, pressão dos compressores responsáveis pela
alimentação dos sistemas pneumáticos e linha de ar de instrumentação, pressão do sistema
hidráulico responsável pelo acionamento dos lemes e etc.

Esse dispositivo de medição de pressão foi patenteado pelo engenheiro francês

Eugène Bourdon, em 1852.

96
 Conforme mostrado na figura 3.20, 3.21 e 3.22, os tubos de Bourdon podem ser
fabricados nos seguintes tipos/formatos: “C”, espiral e helicoidal.

Figura 3.20

3.2.4.1.1 Tubo Bourdon Formato “C”:

O principal componente desse tipo de medidor é o Tubo (Mola) Bourdon. Esse tubo
é fabricado pelo processo de conformação mecânica em uma calandra.

O bourdon constitui-se de um tubo metálico com seção paraelítica (oval), encurvando

em forma de “C”, figura 3.21, tendo uma das extremidades fechada e conectada ao
dispositivo de indicação/transmissão ou controle do instrumento e a outra extremidade
aberta e conectada a um suporte (soquete) que serve de conexão ao processo cuja pressão
será medida.

Se a pressão no interior do tubo for maior que a pressão exterior, haverá uma
tendência de sua seção de forma achatada se aproximar da forma circular. Essa pequena
deformação força a curvatura da “letra C” para fora, e o tubo faz um pequeno movimento no
sentido de assumir uma forma mais reta. Se fixarmos uma das extremidades, a posição da
outra extremidade passará a ser função da diferença entre as pressões internas e externas.
Se a pressão externa for à pressão atmosférica, como acontece na maioria das aplicações,
esse tubo comporta-se como um sensor de pressão manométrica.

97
 O formato “C” é adequado para medir pressões altas, até 7.000 Kgf/cm2.
Usualmente, a menor pressão que ele é mede é de 1 Kgf/cm2 de vácuo. Para pressões
menores que estas se empregam o formato espiral ou helicoidal.

A máquina é constituída de pinhão, eixo, setor dentado, barra de acoplamento (link)

e mola espiral. A máquina amplifica o pequeno movimento da extremidade livre do tubo e
posiciona o ponteiro numa escala conveniente graduado em unidades de pressão.

Fig. 3.21 – Manômetro de Bourdon formato “C”.

98
 Fig. 3.22 – Tubo Bourdon formato helicoidal

Fig. 3.23 – Manômetro de Bourdon de indicador analógico

para refrigeração.

3.2.4.1.2 Tubo de Bourdon formato em Espira e Helicoidal.

São praticamente tubos de bourdon enrolados em hélice

cil índri ca ou espiral de vários passos. A conf iguração em hélice ou
espiral proporciona maior sensibil i dade e um deslocamento da
extremidade livre bem maior em co mparação ao tubo de bourdon.
Assim sendo, não é necessário amplif icar o movimento do elemento
sensível, sendo este ligado diretamente ao mecanismo de indicação ou
registro do instrumento.

3.2.4.2 Ma n ô me tr o de D ia fr a g ma .

O manômetro de diafragma é o melhor exemplo de medição de pressão por

equilíbrio de força.
O diafragma consiste normalmente de um elemento metálico, plano e corrugado em
disco ou anéis flexíveis e concêntricos (figura 3.12), com área relativamente grande e com
boa qualidade de vedação, instalado de tal maneira que sobre uma de suas superfícies
possa ser aplicada a pressão a ser medida e a outra fica submetida á pressão de referência
(pressão atmosférica, vácuo, etc.).

Ligado a uma das superfícies, temos um pequeno êmbolo ou, o mais comum, uma
mola, calibrada de forma a cobrir uma determinada faixa de medidas, normalmente bastante
baixa. Acoplado à mola ou ao êmbolo (figura 3.13), por meios mecânicos, poderemos ter
um ponteiro ou outro dispositivo que indique a pressão através da deformação sofrida pelo
diafragma.

99
 Fig. 3.13 - Transdutor de pressão capacitivo com
Fig. 3.12 – Diafragma metálico. sensor de diafragma.

Devido à força produzida pela pressão aplicada, o diafragma se deforma. A

amplitude dessa deformação é transformada em medida de pressão pelo deslocamento do
ponteiro em um dial com uma determinada escala, no caso do instrumento ser um indicador
de pressão, ou é convertida em um sinal elétrico ou pneumático, se o instrumento atuar
como sensor de pressão. È um instrumento empregado para medir pressões baixas.

Os diafragmas utilizados são geralmente metálicos, e a flexibilidade é conseguida

por meio de ondulações concêntricas em seu perfil. Os diafragmas podem ser montados
isoladamente (figura 3.14) ou em conjunto com outros diafragmas (figura 3.15). Na
montagem em conjunto, montam-se dois diafragmas “boca com boca” e aplica-se a pressão
no interior da câmara formada. Dessa maneira, consegue-se maior amplitude de movimento.

Você sabia?

A sensibilidade de um elemento de diafragma pode ser melhorada, aumentando-se o

número de corrugações e diminuindo-se a sua altura.

A sensibilidade de um elemento de diafragma pode ser melhorada, aumentando-se

100
 Fig. 3.15 – Manômetro de diafragma duplo (cortesia
Fig. 3.14 – Manômetro de diafragma simples. haenni).

Os diafragmas também são empregados como elemento sensor dos

transdutores/conversores de pressão elétricos ou pneumáticos (figura 3.13).

3.2.4.3 Ma n ô me tr o de F o le

É também chamado de “sanfona” ou, em inglês, “Bellows”. O fole é um tipo de

sensor que consiste em um tubo metálico de paredes finas, fechado em uma de suas
extremidades, que foi submetido a deformação permanente em seu perfil (inconsuteis),
normalmente por meio de estiramento hidráulico ou por outros processos como:
laminação e repuxamento. Essa deformação foi no sentido de produzir grandes variações
no seu diâmetro ao longo do seu comprimento, dando ao tubo um formato “sanfonado”.

Os materiais usados na sua construção devem ser flexíveis, dúcteis e de boa

resistência à fadiga. Os mais empregados são: latão, bronze, cobre-berílio, liga de níquel e
cobre, aço e metal monel.

Você sabia?

Se for aplicada uma pressão na extremidade aberta, o fole se expandirá axialmente;

cessada a ação da pressão, o fole volta à dimensão original.

101
 Fig. 3.16 – Manômetro de fole.

Fig. 3.17 – Fole aplicado como transdutor de pressão

magnético tipo variação de indutância.

Essa deformação pode estar baseada apenas na elasticidade de seu material, ou

pode ser modificada através de mola, semelhante ao medidor de diafragma. O fole é muito
utilizado nos transmissores de pressão pneumático ou como elemento sensor dos
transdutores/conversores de pressão elétricos.

O fole é empregado para medir pressões não muito altas, aproximadamente

50 Kgf/cm2. Tem a vantagem de oferecer uma amplitude de movimento maior que a dos
diafragmas, porém é mais caro. As figuras 3.17 a 3.19 mostram tipos de aplicação dos foles
como elemento sensor de pressão em transdutores.

3.2.4.4 P r ote ç ã o dos Ma nô me tr o s.

Nos processos industriais dos navios é freqüente a medição de pressão em linhas,

vasos, fluídos com pressão pulsantes, instalações com índice de vibrações, produtos
pesados, vapores superaquecidos, etc.

3.2.4.4.1 Proteção Contra F luído s Co rro sivos.

Para alguns fluídos corrosivos é suficiente o uso de bourdon de aço inoxidável ou

com inclusão de Monel, resolvendo de forma simples o problema. Em outros casos é
necessária a utilização de uma cápsula de selagem.

102
 A cápsula de selagem se constitui em duas câmaras separadas por um diafragma
metálico de aço inoxidável. Uma das câmaras se comunica com o elemento sensor do
instrumento e é totalmente evacuada e cheia com um líquido que ocupa todo espaço. A
outra câmara é quem entra em contato direto com o fluído sobre medição.

Tornam-se inconvenientes para está técnica de medição o fator temperatura e a

eventual presença de bolhas no sistema de selagem.

Esses dois fatores são responsáveis por falseamentos na indicação da medida.

3.2.4.4.2 P rote ç ã o Contra S o lid if ic a ç ã o à T e mpe ra tura Amb ie nte .

A cápsula com diafragma é também utilizada quando o produto tem facilidade de

solidificar-se a temperatura ambientes como é o caso de óleos pesados (HFO) e parafinas
derivadas do petróleo. Neste caso, além da cápsula, outro sistema de proteção é
empregado e, consiste no aquecimento das tomadas de impulso inclusive a cápsula, com
vapor superaquecido que circula através de tubulações de cobre envolve as tomadas e
tubulações (stream-tracing).

103
3.2.4.4.3 Proteção Contra Pulsações.

Caso o manômetro seja submetido a pulsações freqüentes, variações bruscas do

fluído que se deseja medir ou golpes de aríete, é necessário a instalação de amortecedores
de choques e a restrição da tubulação com o seu afastamento da linha, com isso,
evitaremos o desgaste prematuro das articulações do instrumento.

3.2.4.4.4 Proteção Contra T emperat uras E le vadas.

Esse problema é freqüentemente quando a medição de pressão é feitas em linhas de

vapor. No caso de temperaturas excessivas a proteção recomendada é a utilização de um
Sifão ou serpentina de resfriamento.

É recomendado a instalação de tubo sifão, quando a temperatura do processo

ultrapassar os 60 ºC, visto que, a solda do elemento elástico (bourdon) é limitada à
temperatura acima. Já em manômetros totalmente em aço inox, a solda é TIG, resistindo à
100 ºC, porém com perdas de sua classe de precisão.

104
 Transdutor de Indutância

Quando uma corrente alternada flui através de uma bobina, pode ser induzida uma
fem alternada numa bobina vizinha. Esse efeito é chamado de indução eletromagnética. O
valor da fem induzida depende da distância entre as duas bobinas e da quantidade de
material magnético presente.

Exemplo

Na figura 3.17, o movimento do fole força o núcleo de ferro a mover-se ao longo do
eixo das duas bobinas, montadas de topo entre si. As duas bobinas são conectadas em
um circuito de ponte, de forma que, quando o núcleo de ferro estiver igualmente interno
a cada bobina, não haverá voltagem indicada no voltímetro. Quando o núcleo de ferro
estiver mais interno a uma bobina que a outra, o voltímetro indicará uma voltagem.
Desta forma, a pressão que atua no fole e posiciona o núcleo de ferro é convertida em
informação de voltagem.

105
Fig. 3.18 - Fole aplicado como transdutor de pressão
tipo magnético de redutância.

Fig. 3.19 - Fole aplicado como transdutor de

pressão tipo resistência.

3.2.5 - Medidores de Pressão por equ ilíbr io d e Coluna Líqu ida.

O funcionamento destes instrumentos se baseia no princípio dos vasos comunican_

tes, onde os níveis serão os mesmos senão houver fluxo de líquido entre eles

Equilibrando-se uma força ou uma pressão desconhecida contra uma força

conhecida, podem ser feitas medidas de pressão com manômetros de coluna líquida, de
diafragma flácido, de campânula e de pistão. São os mais simples e mais baratos medidores
de pressão.

Fig. 3.7 – Manômetro de tubo em “ U “ – para

medição de pressão absoluta.
Fig. 3.8 – Manômetro de tubo em “ U “ – para medição
de pressão diferencial.

O funcionamento do manômetro de coluna líquida baseia-se no princípio de que:

106

“a pressão hidrostática exercida por um líquido na parte inferior de uma coluna é
diretamente proporcional a altura do líquido da coluna”. O funcionamento destes
instrumentos se baseiam no princípio dos vasos comunicantes, que nos garante
que o nível de vários vasos que se comuniquem entre si e contenham o mesmo
líquido, será o mesmo senão houver fluxo de líquido entre eles.

Os manômetros de coluna líquida constituem-se geralmente em um tubo com

determinado formato, que contém líquido (água, óleo ou mercúrio), havendo uma escala
graduada que relaciona os dois ramos do tubo.

Funcionamento

Um dos ramos do tubo é ligado ao lugar do qual se deseja saber o valor da pressão.
Essa pressão age sobre o líquido, fazendo-o descer em um dos ramos do tubo e,
conseqüentemente, subir no outro ramo. A altura do líquido deslocado fornece, por meio
da escala graduada, uma indicação direta da pressão diferencial.

Exemplo:

o manômetro mostrado na figura 3.08 é constituído por um tubo com formato em “U”
com ambas extremidades abertas, com as colunas líquidas cheias de mercúrio e
possuindo uma escala graduada em milímetro de Hg. Verifica-se que, quando suas
extremidades estiverem em contato com a atmosfera, a altura das duas colunas será a
mesma e teremos indicado na escala o valor zero. Por outro lado, se o ramo do lado
direito do tubo estiver ligado a um equipamento com uma determinada pressão, haverá
um deslocamento da coluna, exemplificada como de valor quatro (4), correspondente a
uma pressão acima da pressão atmosférica de 8 polegadas de Hg.
Os principais líquidos usados são o mercúrio, água colorida, líquidos orgânicos
(densidade inferior a água) e composto de bromo (densidade superior a da água). O líquido
e a densidade escolhidos dependem da faixa (range) exigida pelo processo. Quando o
líquido do manômetro é a água, o manômetro é usado para baixas pressões. A tabela a
seguir indica as características dos principais líquidos empregados.

PESO PONTO DE
LÍQUIDO SÍMBOLO ESPECÍFICO EBULIÇÃO COR

Avermelhada com metil

Água H2O 1,0 1 0 0 °C orange

Mercúrio Hg 13,59 3 5 7 °C Vermelho

Tetra-cloreto de
carbono CC 1 4 1,594 7 6 °C Arroxeada com iodo

Álcool etílico C2 H5 OH 0,794 7 8 °C Azul

107
 Tetra-cloreto de 2
acetileno ( CHBr 2 ) 2,95 2 4 0 °C Azul

Tabela 3.1 – Líquidos Manométricos.

Exemplo:

a densidade do mercúrio varia com a temperatura:
0° C ---------------------------- = 13,595;
15° C ----------------------------- = 13,558;
20° C ----------------------------- = 13,546.

3.2.5.1 Ma n ô me tr o de T ubo e m “L” I nc l i na do.

Dentre outros tipos de manômetro de coluna de líquido destacamos o de tubo em “L”

inclinado (figura 3.9) que é similar ao de tubo em “U”, exceto um dos ramos, que é inclinado
em uma posição quase horizontal. Essa construção possibilita que a mínima diferença ou
mudança de pressão do fluido no outro ramo provoque uma mudança muito grande no nível
da coluna líquida do manômetro.

Fig. 3.9 - Manômetro em “L” inclinado

Na figura 3.9, observamos que uma pequena diferença no nível de mercúrio, no tubo
vertical de grande área (A2), apresenta uma grande mudança na posição do mercúrio no
tubo inclinado de pequena área (A1).

Você sabia?

A distância que o mercúrio percorre no tubo inclinado é igual à altura do líquido no ramo
vertical multiplicado pela cossecante do ângulo que o tubo inclinado faz com a
horizontal.
108
 O ponto de maior pressão é ligado ao ramo vertical e o de menor pressão, ou vácuo,
ao ramo inclinado. Para medir pressão muito baixa, geralmente, utiliza-se um líquido mais
leve que a água. A escala pode ser graduada em ¼ de milímetro, o que permite leituras
exatas ao décimo de milímetro e a leitura é praticamente direta. Estes tipos de manômetros
são usados, na maioria dos casos, para determinar as pressões diferenciais muito baixas na
tiragem de caldeiras, pressões estáticas em sistemas de ar condicionado e pressões em
fornalhas.

3.2.6 Med idore s de Pressão Elétr ico s.

Normalmente, na medição elétrica, uma deformação causada por pressão é

convertida em uma grandeza elétrica, em seguida amplificada e depois indicada em um
mostrador e/ou enviada a um controlador. É necessária uma alimentação elétrica auxiliar,
porém esses instrumentos são robustos, precisos e de grande velocidade de respostas. São
muito utilizados como transdutores/conversores de pressão. Os mais comuns são: o
transdutor indutivo, já estudado, calibre de tensão (Strain Gauge) e o Piezoresistivo, porém
o Bourdon formato “C” pode ser empregado como é demonstrado na figura 3.23.

Fig. 3.23 – Tubo Bourdon “c” aplicado como transdutor/conversor de sinal de pressão para
sinal elétrico.

3.2.6.1 Calibre de tensão

O calibre de tensão de resistência elétrica é um transdutor cujo funcionamento se

baseia no princípio de que:

“se uma peça de fio metálico é tracionada, não somente se torna mais longa e mais
estreita, como também sua resistência elétrica aumenta..”

Quanto maior o esforço sofrido pelo fio, tanto maior o aumento da resistência. A
informação na forma de uma variação de comprimento é convertida na forma de uma
variação de resistência.

109
 A figura 3.24 mostra um tipo de calibre de tensão, feito de fio de metal. O elemento
de resistência é montado sobre apoio de metal, de forma que, quando não é ligado à
superfície de um metal, ficam isolado eletricamente do metal.

Em uso, os calibres de tensão são ligados à superfície do componente para o qual se

deseja a tensão de superfície. É importante quem a ligação seja feita cuidadosamente para
que, quando a superfície for tencionada, o calibre de tensões seja tencionado e não
escorregue. Para assegurar uma boa ligação, a superfície deve ser cuidadosamente
preparada- em geral levemente desbastada e depois desengordurada. Então o adesivo
prescrito pelo fabricante deve ser utilizado, de acordo com as instruções, e obedecido todo o
tempo de secagem antes de o calibre ser utilizado.

Quando a temperatura de um resistor varia, sua resistência também varia.

Assim, um calibre de tensão é sensível tanto a esforços como a temperaturas. As variações
de resistência produzidas pelas variações de temperatura podem ser comparadas com as
variações de resistência produzidas por esforços.

Assim, na utilização de um calibre de

tensão para medição de esforços, os efeitos
de quaisquer variações de temperatura
devem ser eliminados. Freqüentemente isso
é feito com o uso do chamado “calibre-
fantasma”. Esse é um calibre de tensão de
mesma resistência que o calibre que está
sendo tencionado, conhecido como calibre
ativo, e montado numa peça de mesmo
material que o calibre ativo. A peça de
material, no entanto, não está sujeita a
tensão. Fig. 3.24 – Medidores de tensão tipo fio de metal.

Os calibres ativo e fantasma são ligados a um circuito de medição de tal maneira que
os efeitos de temperatura nos dois calibres cancelam-se, restando somente a diferença
entre os dois resultantes da tensão a ser medida.

110
 3.2.6.2 Sensores P iezore sistivo s.

Fig. 3.25 – Sensor de pressão/tensão elétrico (Strain Gauge).

O princípio físico em que esta baseada o funcionamento do sensor piezoresistivo é o

da alteração da resistência elétrica, a qual é determinada pela fórmula a seguir:

R = resistência;
P.L P = resistividade;
R=  L = comprimento;
S S = área seccional.

Submetendo-se um fio de resistência elétrica a uma determinada pressão ou a uma

determinada tensão por meio de uma força derivada da pressão, haverá uma
determinada alteração de resistência.

Ou seja: o aumento no comprimento (L) simultaneamente à diminuição do

diâmetro/área (S) resulta no aumento da resistência (R). O instrumento funciona com uma
resistência variável, quando submetido a uma pressão/tensão. A figura 3.25 e 3.26 ilustra
um sensor desse tipo.

Fig. 3.26 – Sensor de pressão elétrico tipo Strain gage

111
 3.2.6.3 Me d i dor e s de P r e ssã o P ie ze lé tr ic o.

A palavra “piezo” é derivada do grego e significa pressão. Em 1880, Jacques e Pierre

Curie descobriram que a pressão mecânica aplicada a um cristal de quartzo provoca o
surgimento de um potencial elétrico. Chamaram o fenômeno de efeito piezelétrico.
Posteriormente descobriram que, aplicando um sinal elétrico ao cristal, o mesmo
deforma-se (fenômeno denominado efeito piezelétrico reverso).

As primeiras aplicações desses cristais foram feitas em detectores de submarinos na

Primeira Guerra Mundial.

Os transdutores de pressão piezelétricos são construídos com

materias que produzem uma diferença de potencial quando submetidos a
uma def ormação mecânica. Isto acontece porque, quando são submetidos a
uma f orça(tensão) sof rem uma def ormação, apresentando suas estruturas
atômicas desalinhadas, onde poderá ser vista na f igura abaixo antes e
depois da aplicação de uma pressão, com isso, podemos concluir que geram
uma corrente elétrica com a f alta de simetria da sua estrutura cristalina.

Este sensor não é utilizado para medição de pressões estáticas, mas

sim de pressões dinâmicas, tal como ocorre em explosões dentro do cilindro
de um Motor de Combustão Principal.

Os cristais naturais que apresentam o ef eito piezelétrico são:

Quartzo, a turmalina, o sal de Rochelle, etc.

Atualmente, o material desenvolvido que apresenta uma maior

intensidade do que os relatados acima é o Titanato Zirconato de Chumbo
(PZT).

112
 As principais vantagens dos transdutores piezelétricos consistem na robustez, na sua
independência de partes eletrônicas para uma pré-amplificação, possui faixas largas de
pressões com resposta rápida da ordem microssegundos.

113
3.3 MEDIDORES DE T EMPERAT URA

Introdução

Uma alteração da temperatura indica alguma anormalidade e deve ser eliminada

imediatamente. Na manutenção preventiva, a medida da temperatura informa que, quando
se trata de uma elevação originada pela transmissão via fluidos ou via corrente elétrica, a
informação é global e há necessidade de verificar quais são os pontos quentes. Quando a
elevação da temperatura é devida ao atrito entre peças que se movimentam ou é devida à
combustão, há um defeito no mecanismo ou a combustão é inadequada (incompleta).

Como sabemos, os instrumentos que nos fornecem essas informações são os

termômetros e os pirômetros, porém muitas das vezes há grande conveniência em medir a
temperatura de uma instalação inteira, o que somente com estes instrumentos não será
possível.

Presentemente com o desenvolvimento da termografia, são utilizados filmes

coloridos sensíveis aos infravermelhos que, por meio de escalas de cores no próprio filme,
permite medir diretamente a temperatura de grandes áreas.

Tanto nos navios como nas instalações industriais modernas é bastante comum o
sensor de temperatura estar ligado a um dispositivo eletroeletrônico (termostato) que desliga
o equipamento quando a temperatura supera um valor pré-fixado. Tal procedimento constitui
o desligar em função da temperatura máxima ou mínima. Entretanto, dificilmente o sensor
elétrico permanece junto a zona onde a temperatura é importante, mas sim a alguma
distância.

Num mancal, por exemplo

(figura 3.27), o sensor fica na face
externa, enquanto que o interesse
maior situa-se na interface eixo-
mancal. Nesses casos, a temperatura
na interface é bem superior à medida
indicada pelo termômetro. Para
superar esse problema é comum
estabelecer o ponto de ajuste, numa
temperatura mais baixa, com tal
procedimento, as paradas e
Fig. 3.27 – Conjunto eixo-mancal.
interrupções são freqüentes e inúteis,
tornando o método inadequado.

114
 Nos últimos anos, o controle passou a ser feito com base no gradiente de
temperatura máxima (gradiente térmico), determinado por microprocessador que recebe o
sinal do sensor que mede a temperatura.

Você sabia?

Gradiente térmico é um vetor perpendicular (normal) a uma superfície isotérmica na

mesma direção do aumento de temperatura e numericamente igual à derivada da
temperatura nesta direção. (Termotecnia, por A. P. Baskatov) .

dt
Gradiente Termico = ---------
dy

Assim sendo, quando mais avançam os conhecimentos tecnológicos, mais

sofisticados vão ficando os controles de medida de temperatura. Pode ser que neste
momento já existam meios mais avançados que deixamos de mencionar, portanto não se
limitem apenas aos conhecimentos que serão transmitidos aqui, visto que trataremos
apenas dos sensores de temperatura em um todo, o que será apenas um início no imenso
campo que necessitarão conhecer. Ou seja, deverão pesquisar de modo a conhecer todos
os meios de medição de temperatura que existam nos navios, para que possam
desempenhar as suas funções com segurança e conhecimento de causa.

A medição da temperatura a bordo dos navios é exigida em todos os casos nos quais a
aplicação de calor ou frio é necessária para o controle de um processo ou operação de
manobra.

3.3.1 T emperatura

Todas as substâncias acham-se constituídas por uma enorme quantidade de

pequenas partículas que denominamos de moléculas, as quais encontram-se em contínuo
movimento.

Quanto mais rápido o movimento das moléculas, mais quente se encontra o corpo, e,
quanto mais lento o movimento, mais frio se apresenta o corpo.

A isto denominamos de potencial térmico de uma substância ou de um corpo. O

número dado a esse atributo é o grau de temperatura. Então, podemos definir que:

a temperatura é o grau de calor ou de frio representado em uma escala definida;

a temperatura de um corpo exprime a intensidade de calor, mas não a quantidade (a
quantidade é dada em calorias);

calor é transferido do corpo mais quente ao corpo mais frio.

115
 A qualidade, a precisão da medida e a rapidez com que pode ser feita a medição da
temperatura depende da aplicação e do tipo de instrumento empregado. Assim podemos ter
simples indicadores ou um registrador ou controlador mais complexo como os atuais CLPs
ou ainda os instrumentos inteligentes.

3.3.1.1 Escalas de T emperatura

Um dos primeiros requisitos para a medição de temperatura é estabelecer uma

escala a ser usada no instrumento de indicação, registro ou controle.

As principais unidades de temperatura são:

a) Celsius (°C), que divide o intervalo de temperatura em 100 partes ou graus,
sendo o 0ºC o ponto de congelamento da água e 100ºC o ponto de ebulição;
b) Fahrenheit (°F), que divide o intervalo de temperatura, em 180 partes, ou graus,
sendo 32ºF o ponto de congelamento da água e 212ºF o ponto de ebulição;
c) Kelvin (°K), que define uma escala absoluta de temperatura, sendo o zero
absoluto (0ºK) a temperatura teórica mais baixa, ou seja, aquela em que cessa
todo o movimento molecular e, portanto não existe mais calor;
d) Rankine, que divide a escala de temperatura semelhante a Fahrenheit, e
491,7ºR eqüivale a temperatura de congelamento da água e 671,7°R a
temperatura de ebulição da água.
Porém, as unidades fundamentais utilizadas, tanto nos navios como na indústria, são
a Celsius e Fahrenheit. Muitas escalas são convenientemente feitas com as duas unidades
de medidas.

116
 Como podemos ver, fundamentalmente, as escalas Celsius e Fahrenheit medem as
mesmas diferenças de temperatura, mas valores diferentes foram arbitrariamente escolhidos
como pontos fixos, sobre os quais se baseia cada sistema, assim como para as escalas
Rankine e Kelvin. Porém, há uma relação simples entre elas, como se vê na figura 3.28, e
comprova-se nas equações a seguir.

Para converter

Graus Kelvin (°K) em graus Celsius (°C), subtrai-se -273,2 de °K

Graus Celsius (°C) em graus Fahrenheit (°F), aplica-se a equação
9
°F = ------- . ( °C + 32) ou °F = 1,8 . °C + 32
5

Graus Fahrenheit (°F) em graus Celsius (°C), aplica-se a fórmula
5
°C = ------- . ( °F - 32)
9

Graus Fahrenheit (°F) em graus Rankine (°R), aplica-se a fórmula:
°R = °F + 459,7

Pontos Fixos de Temperatura

São as medidas exatas de temperatura de determinados elementos químicos que
foram tomadas como base, por poderem ser reproduzidas (ver figura 3.28).

Exemplos:

Ponto de ebulição do oxigênio = − 182,97°C;

Ponto de ebulição da água pura = + 100,000°C;

Ponto de ebulição do enxofre = + 444,60°C; e

Ponto de fusão da prata = + 960,80°C.

117
Ponto de Fusão Graus °C

Tungstênio 3370 °C
Carbeto de Titânio 3140 °C
Tântalo 3027 °C
Dióxido deZircônio 2715 °C
Molibdênio 2620 °C
Irídio 2454 °C
Boro 2300 °C
Alumina 2020 °C
Ródio 1985 °C
Nióbio 1950 °C
Cromo 1890 °C
Titânio 1800 °C
Vanádio 1710 °C
Sílica 1710 °C
Níquel 1455 °C
Silício 1420 °C
Berílio 1280 °C
Urânio 1113 °C
Cobre 1083 °C
Ouro 1063 °C
Prata 961 °C
Rádio 960 °C
Germânio 958 °C
Cloreto de Sódio 801 °C
Estrôncio 760 °C
Alumínio 660 °C
Magnésio 651 °C
Zinco 420 °C
Chumbo 327 °C
Cádmio 320 °C
Bismuto 271 °C
Estanho 232 °C
Selênio 220 °C
Enxofre 113 °C
Água 0,000 °C
Mercúrio Sub. − 39 °C
Árgon − 78,5 °C
Nitrogênio − 189 °C
Hidrogênio − 210 °C
− 259 °C

Fig. 3.28 - Faixa de uso dos dispositivos de medição de temperatura.

118
 Princípios Físicos das Medições de Temperatura

As temperaturas são deduzidas a partir de seus efeitos sobre uma substância, cujas
características são conhecidas.

Os princípios físicos básicos que permitem deduzir a temperatura são os

seguintes:

expansão de um liquido, de um gás ou de um sólido;

a tensão de vapor de um liquido;

potencial elétrico produzido por metais diferentes em contato;

alteração na resistência elétrica;

intensidade da radiação total ou da radiação de uma faixa particular de comprimento de
onda mantida por um corpo aquecido.

3.3.1.2 Cla ssificação dos Med idore s de T emperatura

Há vários modos de classificarmos os sensores de temperatura. De forma particular,

adotamos a classificação mostrada no quadro da tabela 3.6.

• Termômetro de liquido com bulbo de vidro.

Sistema Termométrico Expansão • Termômetro bimetálico.

de Enchimento • Diafragma
Pressão Mola • Fole
• Bourdon

• Ponte de Wheatstone de deflexão ou balanceada

• Ponte Balanceada de: Collande Graffiths, Dupla • Platina
Resistência, Variável, Mueller e Capacitância com • Níquel
Sistema Resistência de: • Cobre
Termométrico • Grânulos
• Provas
de Resistência • Termistores • Haste
• Disco
• Material semicondutor

• Cobre-Constantan
• Ferro-Constantan
Par-Termoelétrico • Cromel-Constantan
(Termopar) • Cromel-Alumel
• Platina-Platinumradio tipo R e S

• Radiação • Lentes
Pirômetros • Espelho
• Ótico

Tabela 3.2 - Classificação dos Sensores de Temperatura.

119
 3.3.2 T ermômetro de Líqu ido co m Bu lbo de V idro

O f uncionamento destes medidores se baseia no princípio de

expansão volumétrica dos líquidos, ou seja, na dilatação dos líquidos.

Você sabia?

As substâncias minerais se dilatam com o aquecimento e contraem-se com o

esfriamento, segundo uma lei de expansão volumétrica a qual relaciona seu volume
com a temperatura e um coeficiente de expansão que é próprio de cada material.

As figuras 3.29 e 3.30 nos mostra tipos destes termômetros.

Fig. 3.29 – Nomenclatura do termômetro industrial de bulbo de vidro.

Por muitos anos o liquido mais empregado para este tipo de termômetro tem sido o
MERCÚRIO, porém, devido ser nocivo à saúde contaminante e tóxico ao meio ambiente,
atualmente não se recomenda a sua utilização principalmente em controles de caldeira e
equipamentos que apresentem risco de ruptura ao vidro. A tabela a seguir lista os principais
líquidos empregados.

120
 LÍQUIDO COEFICIENTE DE EXPANSÃO CALOR
( B x 10 3) ESPECÍFICO
Água 0,25 1,0
Tetracloreto de carbono 1,1 0,2
Tuleno 1,1 0,4
Álcool etílico 1,1 0,5
Tabela 3.3 – Coeficiente de expansão de alguns líquidos.

Como é o Funcionamento?

A expansão volumétrica do líquido é maior que a do vidro, assim, quando ocorre a

transferência de calor ao bulbo de vidro, o líquido se expande mais rapidamente que o
bulbo de vidro e esta diferença na expansão aliada ao princípio da capilaridade permite
ao líquido subir no tubo capilar de vidro (menisco), que é fixo ao bulbo. È interessante
ressaltar que a expansão observada na escala é a diferença entre a dilatação do líquido
e do bulbo de vidro. l



Em razão de o líquido subir uniformemente com a temperatura, o tubo capilar pode ser
calibrado de acordo com uma escala graduada de temperatura. Para temperaturas
moderadas, na faixa que vai do ponto de congelamento do líquido até à
aproximadamente 35 °C o espaço acima do fluído é vácuo. Isto é conseguido da
seguinte maneira:

Depois de o bulbo e de o tubo capilar serem preenchidos com o líquido adequado, o

bulbo é aquecido à máxima temperatura a que o termômetro poderá ser usado. A
extremidade do tubo capilar é, então, fechada. Quando o bulbo arrefece, o líquido
desce no tubo capilar, gerando-se um vácuo parcial sobre ele.

Os termômetros do tipo bulbo de vidro podem variar conforme sua construção, na

qual pode ser visto na fig. 3.30.

1. Com recipiente de vidro transparente.

2. Com recipiente metálico.

O recipiente metálico relato acima tem uma função muito importante que é proteger o
bulbo contra choques mecânicos ou picos de pressão produzidos por um determinado tipo
de fluído como vapor e também permite a sua utilização em vasos pressurizados.

121
 Fig. 3.30 - Termômetros de líquido com bulbo de vidro.

Para estender a faixa acima de 600°C, o espaço acima do líquido é cheio de

nitrogênio, ou CO2 sob pressão para reter o ponto de ebulição do líquido. Para medição de
baixas temperaturas, faixa de ¯ 196°C a 100°C,usa-se o pentano; e, em faixa de 80°C a
100°C, usa-se álcool ou tuleno.

As escalas dos termômetros de líquido de bulbo de vidro podem ser gravadas

(cravadas) diretamente no bulbo de vidro (tubo capilar) por uma técnica especial
denominada de “ etched " (cravar ou cauterizar)

Os termômetros de líquidos com bulbo de vidro podem ser empregados em:

a) Compartimentos cobertos ou fechados e nos quais a leitura da temperatura é no
próprio local;
b) Onde forem toleradas exatidões de até 1% de escala; e
c) Onde as respostas podem ser lentas.

122
 3.3.3 T ermômetro B imetá lico

Como é o Funcionamento?

Os termômetros metálicos têm o seu funcionamento baseado no princípio físico do

diferencial existente entre dois metais com coeficiente de dilatação térmica diferente
que quando estes são submetidos a uma variação de temperatura, efetivamente
sofreram uma flexão térmica, na qual será transmitido da haste para ponteiro que
medirá a temperatura através de uma escala na forma circular graduada e calibrada. .

Fig. 3.31 – Princípio da dilatação térmica dos metais.

Fig. 3.32 - Nomenclatura do termômetro bimetálico.

Características Construtivas:

São duas lâminas metálicas “

São duas lâminas metálicas "Alloys" (figura 3.31) justapostas uma em cima da outra
com características físicas diferentes, mas com alto coeficiente de dilatação térmica
como o cobre, e outra com baixo coeficiente de dilatação térmico como o INVAR (36%
Ni, 64% Fe, fundidas), que são comumente enrolados em forma de espiral ou hélice, o
que aumenta bastante a sensibilidade com a variação da temperatura (figura 3.32). Sua
extremidade superior é fixa a um eixo o qual possui na ponta um ponteiro que girará
sobre uma escala de temperatura.

123
 Fig. 3.33 - Tipos de elementos bimetálicos. Fig. 3.34 - Indicação da temperatura no
termômetro bimetálico.

Qual é a aplicação?

a) São usados para fins industriais e laboratoriais. O tipo industrial tem uma constituição
mais robusta, o que causa uma pequena perda de fidelidade e velocidade de resposta.
Processos como refinação de óleo e temperatura dos tanques de decantação usam os
termômetros bimetálicos.
b) Aplica-se a medição de temperaturas de –185ºC a 650ºC, porém nas temperaturas
muito altas, não pode ser com base contínua, pois o elemento bimetálico tende a
superesticar (fadiga térmica), causando infidelidade permanente.
c) Também é muito aplicado como elemento de compensação nos sistemas termométricos
cheios com fluido expansivo.

Vantagens:
a) Tem baixo custo;
b) É simples de usar;
c) Disponíveis com muitas faixas de
medições;
d) O mecanismo é robusto, adequado para
instalações industriais;
e) A leitura é direta;
f) Não necessita de energia auxiliar
(baterias, etc.);
Desvantagens:
a) Não é adaptável para leituras remotas;
b) Não é tão exato;
c) Não é recomendável para leituras
transiente devido o elevado tempo de
resposta;

Fig. 3.35 - Indicador de temperatura tipo bimetálico com mostrador redondo.

124
 3.3.4 T ermômetro T ipo Pressão Mo la

Os termômetros de Líquido com Bulbo de Vidro e os Bimetálicos são projetados para

medição de temperaturas no local, ou seja, são colocados na substância no local onde se
quer medir e aí mesmo faz-se a leitura. Mas na indústria, muito freqüentemente, é
necessário medir num ponto e ler num outro ponto. Por essa razão criaram-se os
termômetros tipo Pressão Mola. Esses termômetros podem ser usados para:
a) leituras continuas;
b) indicação remota de temperatura; e
c) operação de alarme em sistema de controle.

Os termômetros de pressão-mola são classificados pela Instrument Society of

America Standards em quatro classes básicas, a saber:
a) Classe 1. cheio de líquido volátil (exceto mercúrio);
b) Classe 2. pressão de vapor;
c) Classe 3. cheio de gás; e
d) Classe 4. cheio de mercúrio.

As figuras 3.36 e 3.37 nos mostram típicos termômetros de pressão mola de

enchimento com líquido. Consiste em um tubo de Bourdon conectado a um bulbo metálico
por meio de um tubo de liga especial de pequeno orifício, conhecido como tubo capilar ou
tubo Accuratus, sendo o volume interno total do bulbo e tubos preenchidos com líquidos de
alto coeficiente de expansão volumétrica.

O princípio de operação desses instrumentos está baseado na expansão térmica,

similar aos termômetros de mercúrio em bulbo de vidro.

125
 Fig. 3.36 – Nomenclatura do termômetro de Bourdon de mola espiral

Ver na figura abaixo um exemplo de medidor de temperatura do tipo expansão volumétrica.

Basicamente, esses termômetros são constituídos pelos elementos seguintes:

1. Bulbo Metálico, onde fica o fluido expansivo.
2. Fluido Expansivo - que pode ser um líquido volátil ou um gás. Exemplos:
Mercúrio, Álcool, Vapor d'água, etc.
3. Soldadura – que liga o bulbo com o tubo Accuratus.
4. Tubo Accuratus (Tubo Capilar) - é um tubo feito de material especial (no caso
de aço inoxidável) e que tem um coeficiente de dilatação térmica selecionado de
modo que o volume efetivo do orifício capilar aumente com a temperatura
apenas o suficiente para que mantenha em seu interior o volume expandido do
líquido volátil ou do gás (no caso mercúrio). Há tubos Accuratus com mais de 60
metros.
5. Orifício Capilar – corresponde ao diâmetro do tubo capilar.

126
 ATENÇÃO!

Lembre-se de que capilares ou capilaridade são fenômenos em que um líquido em

contato com um sólido sobe, se molha esse sólido; ou desce, se não o molha.
Característica que esta aparentemente em contradição com as leis da hidrostática.

6. Mola Bourdon - é o principal componente destes tipos de termômetros

Fig. 3.37 – Tubo/mola de Bourdon formato helicoidal.

A seleção do tipo de termômetro de pressão mola para uma aplicação particular

depende de alguns fatores, entre os quais o domínio de temperatura útil no local da
medição. Se o termômetro de pressão mola é usado somente como um indicador, um
simples mostrador, como o da figura 3.35, pode ser utilizado.

Se for para fazer registo, o instrumento pode ser um sistema com bulbo e tubo
capilar muito curto localizado na carcaça do registrador, como mostra a figura 3.38a, ou
então pode ter um sistema de tubo capilar longo para leituras mais distantes, como o
mostrado na figura 3.38b.

3.3.4.1 T ermôme tro de Bo urdon Ench imen to com Líq u ido

Como é o Funcionamento?

Quando o bulbo esta imerso na substância quente, provoca a expansão do líquido

volátil. Isto causa um aumento da pressão, fazendo com que o dispositivo pressão-mola
desenrole-se. Um indicador, registrador ou um mecanismo de controle são cravados no
tubo Bourdon e atuam através dos movimentos deste. Não se deve esquecer de que há
também aplicação do princípio da capilaridade e da relação proporcional tensão x
deformação da Lei de Hook.

A medição da temperatura através da pressão é baseada na variação do volume.

Visto que a pressão varia em função da temperatura, logo, quando a temperatura aumenta
há um aumento da pressão que atua em proporção no dispositivo pressão mola e indica a
temperatura.

127
 O sistema é completamente selado e para quaisquer problemas com efeito de
pressão de vapor ou de diferença na altura entre a posição do bulbo e o medidor, o sistema
é pressurizado em volta de 70 bar no tipo enchimento com mercúrio. Durante a operação,
qualquer variação na temperatura que está sendo medida varia o volume do líquido e esta
troca de volume é transmitida ao tubo Bourdon, através da pressão.

O instrumento tem um relacionamento linear com a variação de temperatura, a faixa

de operação é aproximadamente de –39ºC até 520ºC para o mercúrio, e a força é suficiente
para operar um ponteiro com pena de um registrador (figura 3.38) ou um transdutor
pneumático (bico palheta).

Se o tubo capilar, o qual tem diâmetro aproximadamente de 0,2 mm, ou o tubo

Bourdon estão sujeitos a diferenças apreciáveis de temperatura em relação àquela na qual
foi feita a calibração, poderão surgir erros nas medições.

Para distâncias menores de 15 metros, a sutileza do tubo capilar não produz nenhum
erro apreciável. A fim de manter o sistema com boa resposta, deve ser feita uma
compensação pelos meios que serão estudados mais adiante.

Como sabemos, o bulbo expande-se com a variação da temperatura, mas esta

expansão é muita pequena, comparada com a expansão do líquido volátil. Por isso, este
efeito é desprezível.

Fig. A – Tubo capilar curto

Fig. B – Tubo capilar longo

Fig. 3.38 – Registrador de temperatura.

128
 Se o coeficiente de expansão volumétrica do bulbo e do líquido são similares, o
efeito total reduz a expansão do líquido para uma certa faixa de medição. Se o termômetro
foi bem calibrado, tolerâncias (distinções) podem ser feitas para pequenas variações no
coeficiente.

Não esqueçamos que nenhum fluido tem comportamento ideal. Entretanto, estes
medidores são suficientemente precisos para encontrar grandes aplicações na indústria e
nos navios.

3.3.4.2 T ermôme tro de Bo urdon de Enchime nto Líq u ido e Vapor

Este tipo de termômetro de pressão-mola (figura 3.39) difere dos tipos de líquido e
gás. Vapor não expedem uniformemente, como líquido e gás expande. Por isso, as
graduações nas escalas são mais afastadas para leituras altas do que para leituras baixas.
Isto aumenta a capacidade de leituras entre as linhas.

Princípio de funcionamento

O funcionamento de todos os medidores/sensores enchidos com vapor baseia-se na

relação entre a pressão do vapor e a temperatura do líquido.

A temperatura é determinada na superfície livre (tensão superficial) entre o líquido e o

vapor. Isto significa que tanto o estado gasoso quanto o líquido estão presentes e a
pressão de vapor é suficiente para impedir futuras transformações de líquido em vapor.

À medida que a temperatura aumenta, mais liquido se torna vapor e exerce mais
pressão no tubo de Bourdon, o que faz com que ele se estire (movimente-se). Quando a
temperatura cai, o vapor passa a liquido e reduz-se a pressão, resultando numa contração
do tubo de Bourdon e do capilar com liquido.

O termômetro da figura
3.38 tem a sua constituição
semelhante ao enchimento de
líquido, porém o sistema é
parcialmente enchido com um
líquido volátil do tipo:
a) cloreto de metila;
b) éter;
c) butano;
d) nexano;
e) propano; Fig. 3.39 - Termômetro pressão-mola de enchimento
f) tuleno; e ou líquido e vapor.

g) dióxido de enxofre.

129
 Como a substância de enchimento estará sempre no estado líquido, na parte mais
fria do sistema, o aparelho deverá conter uma quantidade suficiente de substância a fim de
que a interface do líquido e vapor esteja sempre situada no bulbo.

Pode ser utilizado numa faixa de –10ºC até 300ºC e não existe erro devido à
variação da temperatura ambiente; eles podem ser usados com comprimentos de capilar de
até 60m sem compensação. A escala é não linear e o sistema tem um considerável atraso
de tempo no registro de variações de temperatura. O bulbo e o tubo capilar são geralmente
construídos em aço inoxidável, bronze e chumbo e podem ser revestidos com plástico.

3.3.5 T ermômetro de Bourd on de Enchiment o Líquid o e Gás

Novamente estes contém os mesmos elementos básicos como os dois tipos

anteriores, o sistema é evacuado e preenchido com nitrogênio ou hélio sob alta pressão. O
funcionamento desse termômetro é baseado na lei dos gases de Charles, em que:

se o "volume do gás" for constante, a pressão absoluta elevar-se-á com o aumento

absoluto da "temperatura" total ou parcial do gás, ou melhor:

se a massa e o volume de gás são considerados constantes, então, a pressão absoluta

no sistema é proporcional à temperatura, de maneira que uma variação da temperatura
no bulbo irá mostrar uma troca da pressão no tubo Bourdon.

Suas principais características são:

a) A deflexão no tubo é proporcional à pressão e esta é proporcional à temperatura,
dando um relacionamento linear.
b) Variações na temperatura ambiente podem produzir erros, e a compensação é
feita por uma lâmina bimetálica na extremidade do tubo Bourdon.
c) A faixa de utilização é de –193ºC a 600ºC.
d) Eles são muito usados quando o comprimento do tubo capilar for limitado para
aproximadamente 2m, diminuindo assim a influência da temperatura ambiente e
conectado através de um fole para o mecanismo de operação de um transmissor
de temperatura pneumático ou elétrico.
e) Possibilidade de surgimento de problemas com a fuga de gás através das
soldagens e do bulbo.
f) O volume do bulbo é muito grande em relação ao do tubo capilar.

3.3.5.1 Siste mas de Co mpen sação

O sistema de compensação visa a equalizar o erro que os sensores apresentam em

virtude das variáveis que os afetam. São dois os sistemas de compensação mais usados
para os sensores termométricos de enchimento:

Compensação do Mostrador

130
 É a equalização do erro no elemento receptor causado pelo fato de estar o sistema
termométrico cheio de liquido, que faz com que as variações de temperatura ambiente
afetem não somente o liquido no bulbo, mas ainda o existente no tubo capilar e o próprio
elemento receptor (tubo Bourdon, fole, etc.).

Existirá suficiente compensação do mostrador, quando o bulbo possuir pequena

extensão e quando a variação da temperatura ao longo do capilar for desprezível.

A compensação do
mostrador é feita pela
colocação de uma lâmina de
um bimetálico rigidamente
presa à ponta fixa do hélice,
(figura 3.40). Variando a
temperatura ambiente nas
proximidades do elemento
Bourdon (espiral), o bimetálico
responde com um aumento ou
uma diminuição ao movimento
da espiral, de forma a fornecer
Fig. 3.40 – Compensação do mostrador com elemento
uma leitura correta, apesar do bimetálico em um termômetro de Bourdon do tipo espiral.
efeito da temperatura local.

Compensação Total do Capilar

É uma compensação tubular e do mostrador que deve ser empregada em todos os

casos em que os bulbos possuírem uma extensão muito longa ou quando a temperatura do
local apresentar variações muito grandes ao longo do tubo capilar.

Fig. 3.41 Compensação total do em um termômetro de Bourdon de formato espiral.

131
 Empregam-se para este tipo de compensação duas espirais e dois tubos capilares
(figura 3.41). A espiral de medição está ligada ao bulbo na maneira usual. A espiral de
compensação está ligada a um capilar colocado dentro da mesma armadura do capilar
ligado à espiral de medição e que termina fechado, junto do bulbo. A espiral de
compensação e seu capilar são também enchidos com o liquido.

Modificações na temperatura próximas ao mostrador, ou ao longo do capilar, afetam

igualmente a ambas as espirais. Como as espirais são montadas em oposição, os efeitos se
cancelam. Portanto, quaisquer variações na temperatura ambiente são somadas ou
subtraídas no movimento da espiral de medida, forçando o instrumento a indicar
corretamente a temperatura.

Proteção a Uma Temperatura Excessiva

A proteção dada a um
instrumento contra uma temperatura
excessiva é a máxima temperatura a
que o bulbo pode ser exposto,
indefinidamente, sem dano ao
sistema.

Fig. 3.42 – Tubo capilar autocompensável.

Erro de Elevação do Bulbo

Quando o bulbo de um sistema com enchimento liquida é colocado acima ou abaixo

do nível do mostrador, forma-se uma pressão diferencial igual à diferença de altura entre o
bulbo e a espiral. Este fato causa uma leitura errônea. Se o bulbo estiver acima do
mostrador, a leitura é mais alta do que a real. O erro pode ser determinado e a correção
aplicada à leitura feita.

A figura 3.43
apresenta um diagrama
que mostra o tempo de
resposta de vários tipos
de termômetros com
bulbo cheio com fluido.

Fig. 3.43 - Diagrama de tempo e de resposta de vários termômetros.

132
 3.3.6 T ERMOP AR

É um dos dispositivos mais simples destinados a medição de temperatura por

alterações elétricas. Basicamente, consiste em um par de condutores metálicos de
naturezas diferentes ligados pelas suas extremidades, formando a junção (junta) quente
ou de medição e na outra extremidade, formando a chamada junção fria ou junção de
referência, na qual fica conectada a um instrumento de medição elétrica, como um
milivoltímetro ou a um circuito de compensação da mesma, onde normalmente esta junta
encontra-se localizada e instalada dentro de uma sala de controle. A f.e.m. medida
normalmente é comparada a alguma referência, tal como o ponto de congelamento da água
(0°C). São utilizados para medições em processos de altas temperaturas (200°C á 1000°C)
e que exigem respostas rápidas.

Como é o Funcionamento?

Basicamente, o funcionamento deste sistema de medição consiste em manter a

temperatura da junção de referência constante, resultando na não variação da voltagem.
Alterando a temperatura da junção quente do termopar, obviamente haverá uma diferença
de temperatura entre as junções, que provocará uma corrente fluir no circuito, devido às
duas f.e.m. geradas nas junções, ou seja, aumentará a voltagem. A f.e.m. resultante é
medida em um milivoltímetro, ou num potenciômetro, e convertido em graus de temperatura.

A figura 3.44 mostra esquematicamente um sistema típico. O medidor ( M ) mede a

diferença da f.e.m. entre a junção quente ( T ) e a junção de referência ( TR ). Desta forma,
concluímos que os termopares são, na realidade, detetores de medição de temperatura
diferencial.

Fig. 3.44 - Esquema típico de um termopar. Fig. 3.45 – Junção quente do termopar.

133
3.3.6.1 Princ ip io de Func iona ment o do T ermopar

O princípio de funcionamento desse sensor está baseado no fenômeno da

termoeletricidade, ou seja, na resultante da f.e.m. gerada no circuito.

Você sabia?

Em 1821,Thomas Johan SEEBECK descobriu o fenômeno da termoeletricidade

(corrente termelétrica, ilustrada nas figuras 3.55 e 3.56).

Observou ele que, quando se funde um fio de cobre (condutor A) com um de ferro
(condutor B), formando um circuito, e aquece-se uma das junções fundidas com uma
temperatura T1, enquanto a outra extremidade se encontra a uma temperatura T2, uma
corrente contínua circula pelo circuito. Esta corrente continuará fluindo enquanto houver
diferença entre as temperaturas T1 e T2, ou seja, obterá uma força eletromotriz (f.e.m.)
Ele também descobriu que a corrente fluía do cobre para o ferro na extremidade
aquecida. Isto permitiu definir que o conduto A é positivo em relação a B, se a corrente
flui de A para B na junção de menor temperatura.

Esta foi a primeira observação de que se tem conhecimento do fenômeno de

corrente termelétrica. Descobertas posteriores revelaram que o fluxo de corrente observado
por Seebeck era aparentemente o resultado de duas causas separadas:

da diferença de temperatura entre a junção quente e a fria dos dois condutores

(conhecida por efeito THOMSON);

da composição metalúrgica dos dois condutores dissimilares soldados na junção quente

(conhecida como efeito PELTIER).

A f. e. m. de Peltier

Em 1834, Jean Peltier descobriu que, quando uma corrente circula pela junção de
dois condutores metálicos, dá origem a uma absorção ou liberação de calor.

Se a corrente flui no mesmo sentido que a produzida pelo efeito Seebeck, na junta
quente o calor é absorvido, enquanto que na junta fria o calor será liberado.

A quantidade de calor liberada ou absorvida é proporcional à quantidade de

eletricidade (coulombs) que atravessa a junção. Portanto, a quantidade de calor liberada ou
absorvida quando 1 coulomb passa pela junção, é chamada de efeito Peltier.

O efeito Peltier é praticamente insignificante quando se quer medir a f.e.m. de

Seebeck.

A parte da f.e.m. total de um termopar causada pela diferença de potencial na junção

de dois condutores heterogêneos é a f.e.m. Peltier. Esta diferença de potencial varia
com a temperatura da junção, mas nada garante que varie uniformemente.

134
A f. e. m. Thomson.

A parte da f.e.m. total de um termopar que existe devido à diferença de potencial numa
única seção do fio ou condutor que possui um gradiente de temperatura é a f.e.m. de
Thomson.

Isto significa que haverá um potencial num fio de material homogêneo se uma
extremidade estiver a uma temperatura maior que a outra. A teoria complexa usada para
explicar este fenômeno não se ajusta exatamente a todos os efeitos observados
experimentalmente.

3.3.6.2 Ma te r ia l d os T e r m opa r e s

Os fios dos termopares são escolhidos de tal forma que produzam uma grande f.e.m.
e que variem linearmente com a temperatura. O material do termopar, escolhido idealmente,
deve permitir que:
a) As f.e.ms. de Thomson dos dois fios somem-se no circuito;
b) As f.e.ms. de Thomson variem diretamente com a temperatura;
c) As fem’s. de Peltier, que desenvolvem potenciais na junção quente, tenham o
mesmo sentido das fem’s. de Thomson;
d) As fem’s. de Peltier variem diretamente com a temperatura; e
e) A potência termelétrica seja tão elevada quanto possível.

Nenhum metal conhecido, ou liga, tem estas características, embora alguns se

aproximem muito delas. Visto que não há termopares de comportamento ideal, todas as
curvas de f.e.m. desviam-se de uma reta ou de uma resposta linear, de algum modo (ver
figura 3.46).

135
 Fig. 3.46 – Gráfico das curvas da relação temperatura x f.e.m. de termopares do tipo comum.

Nas aplicações industriais, a escolha dos materiais usados para confeccionar um

termopar depende:
a) da faixa de temperatura a serem medidas;
b) do tipo de meio ao qual o material será exposto;
c) da precisão exigida na medição;
d) da boa resistência à oxidação e/ou corrosão no meio e na faixa de temperaturas
em que será usado;
e) da resistência à variação das características que afetarão sua calibração;
f) ser imune a correntes parasíticas; e
g) ter reprodução de leitura dentro dos limites de precisão exigidos.
Várias combinações de metais diferentes fornecem bons termopares para uso
industrial. Essas combinações de condutores devem possuir relações razoavelmente
lineares entre temperatura e f.e.m. e devem ser capazes de desenvolver uma f.e.m. por grau
de variação de temperatura que possa ser detectada com instrumento de medição padrão.
Para estas severas exigências não existe nenhuma combinação de metais que satisfaça a
todas. Baseada na experiência ganha com anos de aplicação, a indústria padronizou
algumas combinações de fios que atendem a maioria das necessidades. Ver gráfico de
barra da figura 3.47 e a tabela 3.4.

Não são somente diferentes combinações de fios, mas diferentes bitolas de fios nas
mesmas combinações de metais, que podem ser necessárias para se obter a resistência
física necessária a uma dada aplicação. O gráfico da figura 3.47 nos mostra as limitações
em temperatura de diversas combinações com fios de bitolas apropriadas.

Fig. 3.47 – Limitações, em temperatura, de tipos de combinações de metais aplicados aos fios dos termopares.

136
 Os termopares raramente são usados na forma de fios nus, exceto na junção
detectora. A capa dos fios pode ser de esmalte resistente ao calor ou verniz, borracha
resistente ao calor, algodão trançado encerado, asbesto trançado, trançado de vidro
impregnado de silicone, asbesto impregnado de silicone, trançado de fibra de vidro,
trançado de vidro/teflon, nylon extrudado, trançado de sílica de alta temperatura, tubos de
cerâmica, filetes de cerâmica, óxido de alumínio ou molibdênio.

Também são usadas combinações de capas em que de cada fio é protegido

separadamente, sendo o conjunto posteriormente encapsulado em uma única cobertura. A
aplicação industrial em relação ao meio e à faixa de temperaturas normalmente impõe os
requisitos para as capas de proteção.

Você sabia?

Em um termopar um fio é positivo e o outro é negativo. O nome do “metal indicado

antes do epiteu” (travessão) designa que o fio é positivo, e o ligado depois designa que
é negativo.

Exemplo:

Num termopar Ferro-constantan, ferro é usado para fio positivo e constantan para fio
negativo. Na figura 3.49 e na tabela a seguir, estão as características, domínio dessas
combinações de fios, os pares termo-elétricos definidos pela norma americana ASTM,
com polaridade de cada metal, a faixa de aplicação, e os códigos de cor. .

Fig. 3.49 – Código de Cores de Termopares da Norma America “ASTM”.

137
Tabela 3.4 – Características de materiais dos termopares.

138
 Fig. 3.49 – Termopar com capa protetora.
Fig. 3.48 – Tipos de tubos ou capas protetoras
dos termopares.

Quando a aplicação requer a medição de temperaturas em meios corrosivos ou

outros que são altamente prejudiciais aos metais usados no termopar para formar a junção
exposta, utiliza-se um tubo protetor sobre o termopar, além da capa protetora sobre os fios
acima da junção soldada. Esses tubos protetores ou poços são construídos numa variedade
de materiais que depende da aplicação do termopar.

Os tubos/poço são construídos em

ferro forjado, ligas revestidas com ferro
forjado, ferro fundido, aço sem costura
(inconsútil), aço inoxidável, níquel,
inconel, fyrestan, carboneto de silicone
com rebordos de cerâmica ou outros
materiais que prolonguem a vida e
precisão do termopar para a aplicação
desejada.

Em aplicações nas quais são

submetidos a pressões elevadas, os
tubos de proteção são geralmente
construídas em uma única peça
perfurada, ou são montados, soldando-se
um tubo, uma bucha e uma cabeça
sextavada. Estes dois tipos de confecção
são vistos na figura 3.49.

Esses tubos de proteção podem

ser tanto retos como angulares como
pode ser visto na figura abaixo, de acordo
com a instalação. Na figura 3.50, vê-se a 139
Fig. 3.50 – Componentes de um conjunto para termopar.
seção transversal de um termopar
 Pode-se aumentar a sensibilidade do termopar, reduzindo-se a massa da junção de
medição. Um método de se realizar esta redução de massa é soldar de topo os dois fios do
termopar, conforme a figura 3.51A Em lugares em que a resistência mecânica da solda de
topo é inadequada, os dois fios são retorcidos, conforme a figura 3.52, soldando-se as
extremidades. Costuma-se dar três voltas aos fios e, em algumas aplicações, até cinco.

Para se obter uma junção sólida em medidas exatas e

com boa repetitibilidade, é necessária uma soldagem comum ou
forte bem executada. Quando o dispositivo de proteção tem o
menor diâmetro possível, o termopar responde mais rapidamente
a uma variação de temperatura. Diâmetros maiores e paredes
mais espessas provocam uma resposta mais lenta.

Os métodos empregados para união de fios de metais

diferentes para formar um termopar são de dois tipos:

a) Par torcido (figura 3.45); e

b) Ponta soldada (figura 3.51).

Fig. 3.51 – Ponta soldada.

140
 Quando um termopar é usado em conjunto com um milivoltímetro ou potenciômetro,
que mede a f.e.m gerada e indica ou registra esta f.e.m em termos de temperatura, temos
um pirômetro a termopar.

Outros componentes podem ser acrescentados a este termopar de modo a se

obterem vários dispositivos de controle automático, formando o que denominamos de
sistema a termopar.

Qual a importância da compensação da junta de referência (junta fria) na

utilização de termopares?

As tabelas existentes que correlaciona F.E.M. gerada em função da variação de

temperatura para todos os termopares têm fixado a junta de referência a 0ْ C (ponto de
solidificação da água), porém normalmente nas aplicações práticas dos termopares a junta
de referência é considerada nos terminais do instrumento receptor e esta se encontra a
temperatura ambiente que é normalmente diferente de 0ْC e variável com o tempo, tornando
assim necessário que se faça uma correção da junta de referência, podendo esta ser
automático ou manual.

A junta de referência encontra-se instalada ou localizada normalmente na sala de

controle mais conhecida como CCM (Centro de Controle de Motores), onde a temperatura
varia em torno de 24°C à 25°C.

141
 Limite máximo de aplicação.

A tabela a abaixo apresenta o limite máximo de aplicação em graus Celsius para

estabelecer uma vida satisfatória e longa pela norma ASTM E-230 para os vários tipos de
termopares existentes, em função da bitola para utilização contínua de medição e controle
de temperatura. Estes limites se aplicam para termopares convencionais, protegidos com
tubos ou poços com extremidades fechadas.

Limite de Erro.

A tabela abaixo apresenta os limites de erro para termopares convencionais e

isolação mineral, de acordo com a norma ASTM E-230. Quando o limite de erro é expresso
em porcentagem, se aplica a temperatura que está sendo medida

142
 É igualmente importante que os fios de extensão usados sejam de material
adequado, ou seja, que tenham quase as mesmas características termelétricas que as do
material do par. Muito freqüentemente o fio do próprio termopar é usado como fio de
extensão, pois o termopar na verdade é constituído pelo par mais os fios de extensão.

Você sabia?

Os termopares não podem ser ligados a fios condutores comuns porque cada
ligação se comportaria como um termopar adicional com características diferentes.

O tamanho ou bitola do fio de extensão pode ser variado de modo a ajudar a casar a
resistência do medidor, especialmente quando são feitas medições múltiplas de termopares
localizados em distâncias diferentes dos instrumentos de medição.

Ligações com mais de um termopar

Na discussão até agora temos considerado somente um termopar no sistema de

medição. Existem aplicações nas quais é vantajoso usar-se mais de um termopar. Os
termopares podem ser usados em série ou paralelo para se atingirem os requisitos da
aplicação a que se destinam.

Ligação em série
Este tipo de medição é utilizada quando se deseja ampliar o sinal elétrico gerado
pelos termopares, ou seja, obter-se alta sensibilidade a variação de temperatura que pode
ser observada na figura abaixo. É a chamada termopilha. A fem (Força Eletromotriz) total
desenvolvida é a soma de cada termopar utilizado. A resistência total é a soma das
resistências individuais. Isto é representado e mostrado de forma algébrica nas equações a
seguir. A temperatura média do sistema ou processo é achada, dividindo-se a f.e.m total
pelo número de termopares usados. Esse arranjo em série proporciona maior sensibilidade,
mas pode apresentar uma menor precisão, pois podem ser introduzidas incertezas devidas
à heterogeneidade dos pares.

143
 onde:
Em = E1 + E2 + E3 + ... + En - Em = diferença de potencial no milivoltímetro;
e - E1, 2, 3, n = potencial desenvolvido por cada
RT = R1 + R2 + R3 + ... + Rn termopar utilizado;
- RT = resistência total; e
- R1,2,3n = resistência de cada termopar.

Ligação em paralelo.

Ligando dois ou mais termopares em paralelo a um instrumento, ou seja, vários

termopares devem ser conectados diretamente aos dois terminais comuns através dos quais
se mede a f.e.m. O valor registrado por este corresponderá à média das mV. Num arranjo
paralelo, a resistência do medidor-indicador e a carga têm efeito sobre a indicação do
potencial, como se vê na equação a seguir:

e1 e2 e3 en Rm
Em = (------ + ------ + ------ + ------ ) . (------------------------------------------------------- )
r1 r2 r3 rn 1 + (RM + RL)(1/r1 + 1/r2 + 1/r3 + 1/rn)

Onde:
- Em = diferença de potencial através do medidor-indicador;
- RM = resistência do medidor-indicador;
- RL = resistência de linha no circuito;
- r1, 2, 3n = resistência de cada unidade; e
- e1, 2, 3n = potencial gerado por cada unidade.
144
 3.3.7 Sensores de T emperatura T ipo Bulbo d e Resistência.
Um dos métodos elementares para medição de temperatura envolve mudança no
valor da resistência elétrica de certos metais com a temperatura. São comumente chamados
de bulbo de resistência e por suas condições de alta estabilidade e repetibilidade, baixa
contaminação, menor influência de ruídos e altíssima precisão, são muito usados nos
processos industriais.
Essas características aliadas ao pequeno desvio em relação ao tempo o Tornou
Padrão Internacional (ITS-90) para a medição de temperatura na faixa de -259,3467ºC a
961,78ºC.

Principio de funcionamento.
O funcionamento destes sensores chamados de termoresistências ou bulbos de
resistência ou termômetro de resistência ou RTD, se baseiam no princípio de variação da
resistência ôhmica em função da variação da temperatura. Elas aumentam a resistência
com o aumento da temperatura.
Seu elemento sensor consiste de uma resistência em forma de fio de platina de alta
pureza, de níquel ou de cobre (menos usado) encapsulado num bulbo de cerâmica ou de
vidro.

3.3.8 Termoresistências do Tipo PT-100.

Características Gerais.

A termorresistência de platina é comumentemente a mais usada industrialmente

devido a sua grande estabilidade e alta precisão.

Você sabia?

Devido à alta estabilidade das termorresistências de platina, as mesmas são utilizadas

padrões de temperaturas dentro da faixa de trabalho que é de -270°C a 660°C. A
estabilidade é indiscutivelmente um fator de grande importância nas indústrias, pois é a
capacidade do sensor manter e reproduzir suas características (resistência –
temperatura) dentro da faixa específicas de operação. Outro fator importante é a
repetitividade, que é a característica de confiabilidade da termorresistência. A
repetitividade deve ser medida com leitura de temperaturas consecutivas, verificando-
se a variação da resistência quando medido novamente na mesma temperatura.

Construção Física do Sensor

O bulbo de resistência se compõe de um filamento, ou resistência de Pt(Platina),

Cu(Cobre) ou Ni(Níquel), com diversos revestimentos, de acordo com cada tipo e utilização.

As termoresistências de Ni e Cu têm sua isolação normalmente em esmalte, seda,

algodão ou fibra de vidro. Não existe necessidade de proteções mais resistentes à
temperatura, pois acima de 300ºC o níquel perde suas características de funcionamento
145
como termoresistência e o cobre sofre problemas de oxidação em temperaturas acima de
310ºC.

Os sensores de platina, devido a suas características, permitem um funcionamento

até temperaturas bem mais elevadas, têm seu encapsulamento normalmente em cerâmica
ou vidro. A este sensor são dispensados maiores cuidados de fabricação pois, apesar do PT
não restringir o limite de temperatura de utilização, quando a mesma é utilizada em
temperaturas elevadas, existe o risco de contaminação dos fios.

Você sabia?

O elemento consiste normalmente em um enrolamento de fio, de um condutor

adequado (níquel, cobre, platina), bobinado entre capas de material isolante e protegido
por revestimento de vidro ou cerâmica que pode ser visto pela figura 3.57.

Elemento isolante tipo vidro de selagem

Ao bobinar o fio de platina, deve-se manter, em cada passo, distâncias iguais, como
medida de segurança, evitando, assim, quando submetidos a altas temperaturas,
contactarem entre si e, por conseguinte, não entrarem em curto-circuito.

146
 Outro fator importante em bobinar o fio com distâncias paralelas iguais, é evitar o
ruído indutivo.

Por não ter contato direto com o exterior e apresentar ausência de condensação em
temperaturas baixas, é utilizado para temperaturas na faixa de - 269,15ºC a 450ºC e
funciona como elemento isolante.
Tamanho - O diâmetro varia de 1 mm a 4 mm, e o comprimento, de 10 mm a 40 mm.

Elemento isolante do tipo cerâmica

Neste elemento isolante o fio de platina, após bobinar a cerâmica, é envolto por uma
selagem de cerâmica.

Por ser o coeficiente de dilatação da cerâmica muito pequena em relação à platina,

ao bobinar, projetar e fazer a construção com fio de resistência, deve-se levar em
consideração a deformação do mesmo, de acordo com a temperatura de utilização.

A faixa de utilização do elemento isolante tipo cerâmica é de até 800ºC.

Tamanho - Diâmetro 1,6 mm a 3 mm, comprimento de 20 mm a 30 mm.

O material que forma o condutor caracteriza-se pelo chamado “coeficiente de

temperatura de resistência” que expressa, a uma temperatura específica, a variação da
resistência em ohms por grau de alteração da temperatura.

A platina é o material mais adequado para construção dos termômetros de

resistências. Tem, porém, o inconveniente do custo. Está termorresistência tem sua curva
padronizada conforme a Norma DIN-IEC 751-1985 e tem como características uma
resistência de 100 ohms a 0°C. A variação da resistência das sondas pode, por exemplo,
ser medida com uma ponte de Wheatstone. Sua faixa de trabalho vai de –270°C e 660°C,
porém a ITS – 90 padronizou seu uso até 962 °C aproximadamente com uma precisão de
0,01°C.

No sentido de protegê-las contra cargas mecânicas (pressão, fluidos) e corrosão

química, as resistências de medição são instaladas geralmente em tubos de proteção
correspondente (camisas) que pode ser visto na figura. Garante-se dessa forma a fácil
substituição sem que tenha de ser substituída a bainha completa. Uma vez que os
termômetros de resistência pertencem ao grupo de termômetros de contato (a resistência de
medição tem de alcançar a temperatura do meio a ser medido), é necessário que as bainhas
de proteção se adaptem à aplicação.

147
 Figura 3.54 – Tubos de proteção.

Vantagens
1. Possui maior precisão dentro da faixa de trabalho do que outros medidores.
2. Com ligação adequada não existe limitação para distância de oreração.
3. Dispensa utilização de fiação especial para ligação.
4. Se adequadamente protegido, permite utilização em qualquer ambiente.
5. Tem boas características de reprodutividade

Desvantagens..
1. É mais caro do que outros sensores utilizados nessa faixa de temperatura.
2. Se deteriora mais facilmente, operando fora da sua faixa de trabalho, ou seja,
acima da temperatura permitida.
3. É necessário que todo o corpo do bulbo esteja com a temperatura equilibrada
para indicar uma leitura corretamente.

148
3.3.9 Pirô metro

Dois são os tipos de pirômetros: óptico e de radiação total. Os pirômetros de

radiação podem medir uma temperatura à distância e sem contato, baseiam-se na lei de
Stefan-Boltzmann, cujo enunciado é:

a intensidade de energia radiante emitida por uma superfície de um corpo, aumenta

proporcionalmente à quarta potência de temperatura absoluta do corpo ( W = KT4).

Os Pirômetros ópticos são os que medem a temperatura de um corpo em função da

radiação luminosa.

Fig. 3.54 – Pirômetro de radiação óptico.

Um raio de luz que incida sobre um espelho com um ângulo de incidência (i) será
refletido com um ângulo da reflexão igual (figura 3.54). Se o espelho girar um ângulo (θ),
então o ângulo de incidência mudará para (i + θ). O ângulo de reflexão também deverá
tornar-se (i + θ) . Antes da rotação do espelho, o ângulo entre os raios incidente e refletido
era (2i) e, depois da rotação, é 2. (i + θ ). Assim, o ângulo entre os raios incidente e refletido
variou (2θ) , como resultado de uma rotação (θ) .

Você sabia?

Se um espelho for girado certo ângulo, o raio refletido girará duas vezes esse ângulo.
Esse princípio pode ser utilizado para fornecer uma ampliação (igual a 2) de um
deslocamento angular.

149
 Fig. 3.55 – Princípio de funcionamento do pirômetro de radiação óptico - ângulo da reflexão igual.

Uma fonte de luz, colocada no ponto focal de uma lente convexa, originará raios
paralelos de luz emergindo da lente. Diz-se que a lente produz um feixe facho da luz
colimado e ela é chamada de lente colimadora.

Se os raios de luz paralelos incidirem perpendicularmente sobre um espelho plano, isto
é, com ângulo de incidência zero, então os raios refletidos retornarão ao longo da
mesma trajetória dos raios incidentes. Se, entretanto, os raios paralelos não atingirem o
espelho com ângulo de incidência zero, então os raios refletidos não retornaram pela
mesma trajetória. O resultado é mostrado pela figura 3.55.

Quando os raios retornam, ao longo da mesma trajetória, através de uma lente convexa,
então a imagem é formada na mesma posição da fonte da qual os raios emergiram
inicialmente. Quando não retornam ao longo da mesma trajetória, a imagem se forma
numa posição diferente da posição da fonte inicial.

Características

Uma maior ampliação pode ser alcançada com lentes de maiores distâncias focais.

A distância entre o refletor, isto é, o espelho, e a lente não têm efeito sobre a
ampliação; somente a distância focal determina a ampliação. Ângulo que gira não deve ser
muito grande, caso contrário o facho de luz refletida se desviará inteiramente da lente. Esse
fator limita a distância entre o espelho e a lente.

150

Pirômetros de radiação total são os que
medem a temperatura, captando parte da
energia de radiação emitida pelo corpo.

Fig. 3.56 – Pirômetro de radiação total.

151
3.4 MEDIDORES DE NÍVEL

INTRODUÇÃO

A bordo dos navios a medição do nível de um líquido, pasta fluida ou de grãos,

contidos em tanques ou mesmo nos porões de carga à primeira vista parece fácil, porém
pode se tornar relativamente difícil, se o material é corrosivo, abrasivo, mantido sob alta
pressão ou é radiativo, devido ás intempéries do mar, principalmente o balanço do navio.

Quando a carga é grão (trigo, milho, soja, aveia, centeio, cevada, arroz, semente e
derivados beneficiados, de comportamento similar a grãos em estado natural), os cuidados
são rigorosos e deve-se atender as recomendações contidas na SOLAS Capítulo VI, o que
obriga a um controle adequado tanto no carregamento como no descarregamento, de forma
a não comprometer a estabilidade do navio.

Quando a carga é de combustíveis, líquido ou gás, os cuidados são ainda mais

rigorosos, tanto que os navios que fazem este tipo de transporte ou servem de local de
armazenagem devem satisfazer as prescrições dos manuais internacionais, para navios-
tanques transportadores de produtos químicos, gás e granéis, conforme está estabelecido
pela SOLAS Capítulo VII.

Na maioria das indústrias e mesmo nos portos, além das dificuldades citadas acima,
a capacidade de estocagem cada vez é menor, principalmente nos processos contínuos.
Porém, com medidas apropriadas de nível e com controles corretamente aplicados, às
dimensões dos reservatórios e os estoques podem ser reduzidos sem que cause prejuízos
ao funcionamento normal.

Portanto, vamos estudar neste capitulo os principais métodos de controle de nível

utilizados tanto na indústria como nos navios, de modo que você possa tirar melhor proveito
quando estiver trabalhando com eles.

Conceito:

Nível é a altura de um líquido ou de um sólido, contidos em um recipiente.

Importância.

O objetivo da medição do nível é permitir o cálculo do volume ou do peso.

A determinação do nível e o seu controle a bordo dos navios é importante para:

a) manter o controle da capacidade dos tanques que tenham um fluxo constante

durante um processo;

b) determinar constantemente o conteúdo de tanques de armazenamento visando

controle operacional ou de custo.

Aplicação.

152
 Em terra, é aplicado para: A bordo é aplicado para:
a) indústrias químicas; a) agua potável, água de serviços;
b) de petróleo, de papel; b) óleos lubrificantes;
c) de alimentação; c) óleos combustíveis para as máquinas;
d) têxtil; d) carga líquida;
e) de tratamento de água; e e) carga de gás; e
f) nas usinas de força elétrica. f) carga de granel, etc.

Unidades de Nível

A unidade de nível é expressa diretamente em:

a) altura, em centímetro (cm) ou metro (m);

b) volume, em litro (l) ou metro cúbico (m3); e
c) peso, em quilograma (kg) ou tonelada (T).

Para converter litros em galões divide-se o volume em litros por 3,788533.

Fig. 3.59 – Tanque cilíndrico horizontal.

Os tanques CILINDRICOS HORIZONTAIS não têm volume

uniforme à variação do nível na altura de 2 m representa uma
variação maior que a variação na altura de 1 m. Exemplo:
Cimento a Granel.

Fig. 3.58 – Tanque cilíndrico vertical.

153
 Não devemos esquecer que:

A forma do recipiente freqüentemente determina o tipo de instrumento necessário

para se fazer à indicação do nível.

Um recipiente alto e estreito dá uma indicação mais precisa com relação ao
volume que um recipiente baixo e largo.

Já uma pequena variação no nível de um recipiente baixo e largo representa
maior variação de volume em um sistema controlado (ver capacitância).

Em um tanque cilíndrico vertical a variação do nível é proporcional à variação do
volume, pois o volume é uniforme, (figura 3.58).

E que num tanque cilíndrico horizontal o volume não é uniforme, (figura 3.59).

Classificação

Os dispositivos de medida de nível medem ou a posição da superfície do líquido

sobre um ponto de referência ou a altura hidrostática criada pelo líquido cuja superfície se
deseja conhecer. Baseando-se nesses princípios, os medidores de nível são classificados
como em seguida:

- Sonda;
a) Medição direta - Visores;
- Flutuadores (Bóias).

b) Medição indireta
- Borbulhamento
- Baseado na pressão - Manômetro em U
hidrostática. - Caixa de diafragma
- Por meio de pressão - d/p cell
diferencial - Manômetro em U
- Por meio de medição Corpo imerso
de empuxo

- Contatos de eletrodos
- Capacitância
c) Medidores baseados na - Radioatividade
característica elétrica - Ultra–som
dos líquidos. - Fotoelétrico
- Termistor

154
3.3.8 Med idore s D ireto s

Usa a variação do nível do material contido dentro de tanque ou reservatório (fluido ou

sólido granular) como meio de obter a medição.

Os medidores direto são os que normalmente envolvem os instrumentos mecânicos

de indicação de nível e utilizam técnicas que medem diretamente a altura da superfície.

Os principais são:

3.3.8.1 Sonda

Normalmente é feita de uma vara, haste ou fita métrica metálica (trena) graduadas
em centímetro ou outra unidade apropriada, que pode ser inserida no tanque ou
reservatório; a verdadeira profundidade (altura) do material é dada pela porção molhada na
sonda.

Este método é bastante utilizado nos navios para medir a altura do fluido nos tanques
de água, de óleo lubrificante, armazenamento de óleo combustível e dalas dos porões
de carga.

Nos tanques de óleos, principalmente os de combustíveis, utiliza-se uma haste

especial ou uma pasta especial que se passa na fita métrica metálica para indicar o nível de
água existente, originado pela condensação. Esta técnica também é empregada para
medição de nível de interface.

Tal medição é simples e eficiente, porém não é muito prática quando o material é
tóxico ou corrosivo, além de que o indivíduo tem de permanecer sobre a abertura e manejar
a sonda de medição quando esta é retirada do reservatório.

Você sabia?

Este método não oferece meios de controlar o nível visualmente e requer um cálculo
para se saber a quantidade do produto estocado.

3.3.8.2 Visor de ní vel.

Os visores de nível apresentam efetivamente uma forma mais simples, mais precisa
e mais largamente empregada para ser medir nível em vasos de processamento contínuo.

Princípio de funcionamento.

O funcionamento deste tipo de medidor se baseia no princípio dos vasos

comunicantes, na qual mostra o nível de um reservatório através de um visualizador externo
com uma régua graduada.

155
 O visor é um instrumento empregado em recipientes abertos ou fechados para os
quais nos permite somente uma indicação local, ou seja, o nível do material é monitora e
controlado visualmente. Este método exige que haja um operador uma pessoa de serviço
controlando manualmente o nível do fluído dentro dos limites preestabelecido como, por
exemplo, o nível de uma caldeira.

É comum encontrarmos os visores de nível em locais onde esteja sendo utilizados

outros tipos de medidores. Os visores de nível são muito utilizados para ajustar instrumentos
mais complexos.
Para atender as mais variadas aplicações em diversos processos existem
atualmente os visores do tipo tubular como pode ser visto na figura abaixo, de vidro plano,
magnéticos como pode ser visto pela figura 3.63 e os especiais para uso em caldeiras.

Vantagens dos visores de níveis.

1. São dispositivos mais baratos.

2. Apresentam uma certa robustez.

3. Facilita a manutenção com a instalação devida, principalmente, durante

a limpeza e da substituição do mesmo.

4. Devido a sua característica de ser translúcido (transparente), transmite

muita confiança para uma operação manual,

156
 Tipos:

Tubo de Vidro -
Normalmente é um tubo de
vidro simples ou raramente de
plástico especial, com as
duas extremidades ligadas
através de flanges ou solda
diretamente tanque, contendo
o líquido por meio de válvulas
de bloqueio (esfera) ao
recipiente, facilitando a sua
manutenção. Os tubos de
vidro podem ser protegidos
utilizando um revestimento de
metal ou com protetores de
mica. São empregados em
tanques pressurizados até 7
kg/Cm.

Fig. 3.60 – Visor de nível simples.

Visor de vidro refletivo

Princípio de Funcionamento.

O seu funcionamento baseia-se no princípio da lei da ótica de reflexão total da luz.

Você sabia?

Os raios de luz normais atingem a superfície do prisma com um ângulo de 45°,

sofrendo uma reflexão total.

157
Fig. 3.61 – Visor de nível refletivo simples.

Fig. 3.62 – Visor de nível refletivo duplo. Fig. 3.63 – Visor de nível magnético.

158
 Este consiste em uma ou duas placas de vidro de alta resistência protegidas por
armaduras metálicas. A superfície de vidro que fica em contato com o líquido é provida de
ranhuras que atuam como prismas de reflexão, indicando a zona de líquido onde a cor for
mais escura. Em alguns casos utiliza-se uma luz especial atrás do visor ou lâminas
coloridas, de tal forma que, para níveis diferentes, são vistas cores diferentes.

São apropriados para suportarem pressões de vapor de até 220 atm e temperaturas
de até 5.300ºC. Variações especiais são empregadas para aplicações a baixas
temperaturas e para líquidos viscosos ou corrosivos.

Para maior segurança as válvulas de bloqueio incorporam uma esfera que atua como
se fosse uma válvula de retenção, no caso de ruptura do vidro.

Quais são os problemas?

Os problemas que apresentam são os mesmos dos manômetros de coluna liquida.

Deve-se tomar cuidado em manter o diâmetro interno do vidro tão grande quanto possível,
pois se for muito pequeno ocorrerá ação capilar e o nível indicado poderá estar acima do
real. Outro problema comum nos indicadores de nível tipo visor é o escurecimento do vidro
com o passar do tempo, o que leva a necessidade de uma manutenção de vez enquanto.
No caso do tipo reflexivo (aplicado a caldeira), é importante que todos os parafusos do visor
sejam apertados uniformemente, para evitar a quebra do vidro por causa das vibrações e da
temperatura de trabalho.

Um visor de vidro indica variações de nível com uma precisão de 0,4mm nas
melhores condições, mas não indica o volume real do líquido no reservatório. Portanto, se
houver necessidade de estabelecer o volume de líquido no recipiente é necessário fazer
uma conta que leva em consideração a área do reservatório, variação da carga hidrostática
e a densidade do líquido.

Para controle automático do nível pode-se acrescentar aos visores, sensores

fotoelétricos em conjunto com relês, que enviam sinais para acionar bombas ou válvulas.
Leituras remotas podem ser feitas com auxilio de espelho ou da televisão.

A principal vantagem do visor reflexivo sobre o visor transparente decorre da

necessidade de somente um vidro. Assim suportam pressões mais elevadas, possuem
menor número de juntas e são mais baratos que os visores transparentes.

3.3.8.3 Me d i dor e s de ní ve l c o m F lu tua dor e s ou Bó ia s.

O método de medição direta de nível com bóia é empregado para determinar ou

indicar a posição da superfície do liquido (o nível) em tanques abertos, poços, e
reservatórios e para controlar a vazão de entrada ou saída dos mesmos, em faixas restritas.
A bóia, juntos com um dispositivo especial, pode ser empregada em tanques pressurizados.

159
 Princípio de funcionamento dos Transmissores de níveis por Empuxo.

O funcionamento deste tipo de medidor baseia-se no princípio da força de empuxo

descoberto por Arquimedes, segundo o qual, todo corpo imerso em um fluído, fica sujeito a
ação de uma força que é igual ao peso do volume deslocado pelo mesmo.

O transmissor de nível é um instrumento pneumático destinado a fornecer um sinal

de saída na faixa de 3 a 15 psi, para representar o valor do nível sob medição.

Você sabia?

Seu princípio de funcionamento baseia-se na mudança da altura de um flutuador

referente à superfície de um líquido.

O flutuador pode apresentar um

Fig. 3.64 – Flutuador cilíndrico com transmissor
pneumático.
formato cilindro oco (figura 3.64) ou uma
esfera oca de metal (figura 3.65 e 3.66)
ligada à extremidade de um sistema
mecânico (alavanca). Variações no nível do
líquido fazem a bóia se mover e, portanto,
forçam o movimento da alavanca. A própria
alavanca pode acionar um simples indicador
analógico local ou transmissores
pneumáticos ou elétricos para indicação
remota, analógica ou digital. Serve ainda,
para acionar controladores do tipo tudo ou
nada (on-off), assim como alarmes de níveis
(LA) baixo, alto e muito alto.

Em tanques regulares com área constante, a

medição com bóia permite o cálculo preciso do
volume contido no tanque. Para tanto aplica-se a
fórmula:

A faixa de indicação de nível independe do formato e das dimensões do recipiente,

ou seja, depende apenas do comprimento da haste de ligação. Assim como, o movimento
da bóia independe da densidade do líquido. Porém, turbulência ou existência de espuma na
superfície do líquido pode causar erro na medição.

A bóia tem vantagem de ser praticamente isenta do efeito de variação de densidade

do líquido e ser adequada para medir grandes variações de nível (até 30m). Uma das
desvantagens da bóia é ser muito sensível à agitação do líquido. Por esse motivo a bóia não

160
deve ser aplicada para indicação de nível ou para comandar válvula de controle em tanques
com líquidos em ebulição, pois estes provocam ondulações na superfície a ser medida.

A bóia deve ser construída de tal forma que flutue no material, isto significa que a
densidade da bóia deve ser menor que a do material onde se imerge. O material da
bóia deve ser escolhido de modo a não ser corroído ou desgastado pelo produto no qual ela
flutua, caso contrário a sua densidade será desgastada.

Os principais elementos operados pelo movimento da bóia são:

a) polias e cabos, fitas ou correntes;

b) válvulas de controle;
c) chave elétrica magnética;
d) transdutor/transmissor pneumático; e
e) transmissores elétricos.
Os níveis podem variar de 0 a 3 metros para os tipos flutuadores e polias, e de 0 a
30 metros, ou mais, para os tipos com fita calibrada. Exatidões são de mais ou menos 3mm.

A) Medidor de nível de bóia com fita calibrada (figura 3.65).

A bóia pode acionar mecanicamente uma fita

calibrada com contrapeso, que passa por um ponto
de referência fixo, em um visor de vidro ou em uma
escala devidamente graduada em unidade de metros
de coluna líquida (mcol. H2O) ou ainda pode
movimentar um contador, calibrado em unidades de
altura. A indicação remota pode ser feita por um
sistema de transmissão pneumática (3 a 15 psi) ou
elétrica (4 a 20 mA). O medidor de nível de líquido do
tipo fita-calibrada é usado mais freqüentemente em
Fig. 3.65 – Medidor de nível de bóia tipo
grandes tanques de estocagem a granel e em bola com escala/fita calibrada.
sistemas automáticos de medição de nível em
tanques.

B) Medidor de nível de bóia com polias e cabos com contrapeso (figura 3.66)

Uma bóia metálica encontra-se na superfície de um líquido, em um tanque aberto ou

num poço e é ligada a um cabo de aço inoxidável, que passa por uma polia e termina por
um contrapeso na outra extremidade do cabo.

Um comando do mesmo eixo da polia também gira com o movimento de rotação da

polia, provocado pelo movimento vertical do flutuador. Um dispositivo nesse comando
movimenta o ponteiro indicador de nível numa determinada escala ou a pena de um
registrador. A polia, o comando e seu dispositivo, encontram-se dentro de uma caixa na
parte de trás do instrumento.

161
Fig. 3.66 – Medidor de nível de indicação direta com
registrador tipo bóia com polia, cabo e contrapeso. Fig. 3.67 – Nomenclatura.

C) Mecanismo de Bóia com Válvula de Controle (figura 3.68).

Uma bóia com um sistema de alavanca pode ser

usado para acionar uma válvula de controle do nível de
um reservatório. Das aplicações mais comuns desse
mecanismo é controlar o nível do líquido nas caixas de
descarga de sanitários. O dispositivo pode ser ajustado
para fechar ou abrir a válvula de controle de entrada de
água em qualquer nível desejado.

Pode ser usado tanto em reservatórios abertos

quanto em fechados onde há uma variação de nível
limitada Fig. 3.68 – Mecanismo de bóia
acionando válvula de controle.

D) Medidor de nível de bóia ou chave magnética

É uma outra forma de realizar um sistema de controle on-off (liga/desliga) para

variações de nível relativamente pequenas (de alguns centímetros). Consiste em acoplar um
imã a um braço de bóia e fazer o imã acionar uma chave. Quando o imã é levantado pela
bóia, coloca a chave na posição desligada e, quando a bóia desce o imã abaixo da posição
da chave, coloca esta última na posição ligada.

Este tipo pode ser encontrado abordo dos navios para controle da água de
alimentação das caldeiras, ligando e desligando a bomba de água de alimentação e nos
tanque do Poceto (Esgoto). Nos sistemas magnéticos de indicação de nível, a bóia flutua
livremente e qualquer coisa que restrinja seu movimento ou faça mudar a densidade produz
um erro na medição do nível.

162
3.3.9 Med idore s Ind ireto s Baseados na Pressão Hidro stát ica

Pressão hidrostática é a força exercida por um fluído líquido estático, ou seja, em

estado de repouso, na qual se distribui de forma uniforme em todas as direções e sentidos
de contato com o recipiente que o contem.

Sensores de pressão de fluido são utilizados para medir o nível de líquido em

tanques aberto ou fechados, colocando o sensor no fundo de um tanque que contenha
líquido, como pode ser visto pelas mostra as figuras 3.69 e 3.70.

Eles medem a pressão hidrostática exercida pela altura (h) do líquido sobre o sensor,
compreendida entre o nível do tanque e o eixo do medidor. A indicação, porém, será de
acordo com o peso específico (Y) desse líquido.

O seu funcionamento baseia-se no princípio de que “a pressão é diretamente

proporcional ao nível (altura) do líquido no recipiente aberto”.

Nesses medidores, o líquido contido em recipiente aberto e ao nível mínimo de

operação, atua em qualquer dos elementos elásticos de medição de pressão estática.

O elemento sensor deve possuir uma faixa de trabalho equivalente à pressão

estática do líquido no recipiente, deve ser instalado no mesmo nível horizontal do mínimo
nível de operação e poderá está ligado mecanicamente a um ponteiro indicador, a um
registrador, a um transmissor ou diretamente a um controlador. A pressão detectada é
convertida em unidades de nível por meio de uma escala ou de um gráfico devidamente
calibrados em unidades de nível. Faixas de nível de 0 a 2,5 mm até um máximo ilimitado,
podem ser determinadas com elementos de pressão estática mecânicos ou elétricos.

Esse método pode ser empregado para líquidos límpidos, devido sua simplicidade é
baixo custo. Porém, para líquidos com impurezas, ou viscosos e corrosivos, exigem
separação ou sistemas de purga que são de difícil manutenção e aumenta em muito os
custos.

3.3.9.1 T ipo caixa de d iafrag ma

A medição por caixa de diafragma é uma variante da medição por pressão

hidrostática, porém de custo bastante reduzido, pois o sistema é composto por uma simples
caixa de bronze com diafragma, que é inserida em recipientes abertos e ligada ao um
manômetro de pressão através de um tubo capilar, onde é informado o nível do líquido. Um
diafragma de Neoprene flexível separa o líquido do ar, em um tubo ligado ao elemento
sensor do instrumento. Variações na pressão estática, exercidas pelas diferentes alturas do
líquido, produzem correspondentes variações da pressão do ar retido na parte superior da
caixa de diafragma e na tubulação para o manômetro.

163
 Fig. 3.69 – Medidor de nível baseado na pressão hidrostática, tipo diafragma.

As principais características serão relatadas abaixo:

1 - consegui medir pressões em torno de 30m a 15mH2O;

2 – baixo custo;

3 – a sua construção é simples;

4 – permite ser usado até uma temperatura de 65°C.

3.3.9.2 Me d i dor e s por pr e ssã o d ife r e nc ia l

O medidor de nível por dif erencial de pressão é principalmente

empregado para medir nível em tanques fechados sob pressão exercida por um vapor que
pode influenciar na indicação do nível. Como por exemplo, no caso de medição do nível do
tubulão de uma caldeira, para que o vapor produzido não provoque uma leitura erra do nível
é preciso que a tomada de baixa pressão do indicador ou do transmissor diferencial de
pressão seja totalmente preenchida com um determinado líquido, desde que a sua massa
específica seja conhecida.

Neste caso, a pressão acima do líquido deve ser compensada.

O instrumento diferencial de pressão é conectado em pontos de níveis máximos e

mínimo no tanque. No espaço entre o instrumento e o ponto de tomada de nível máximo,
encontra-se um tubo de referência constante e que é cheio com o líquido, até que a sua
altura seja equivalente a altura do líquido no tanque em seu nível máximo.

164
 O instrumento determina a
diferença de pressão entre as
duas conexões ao tanque, sendo
que a pressão total detectada em
cada conexão corresponde a
pressão de altura do líquido e
mais a pressão acima do líquido.
Como a pressão acima do líquido,
nos dois casos, é a mesma, seu
valor fica cancelado. Portanto, a
pressão diferencial medida pelo
instrumento é aquela produzida
apenas pela altura do líquido no
tanque e independente de
pressão ou vácuo existente
dentro do tanque.

Fig. 3.70a – Medidor de nível de pressão diferencial.

A) Tipo DP-Cell

Empregado para controle de nível de água em caldeiras. As derivações (saídas) são

feitas nos lados do tubulão de vapor e do tubulão de água da caldeira e equipado com
válvulas de interrupção do tipo gaveta (cunha).

O lado do vapor é ligado a um pequeno condensador contendo um vertedoro no qual

à queda constante da água é aplicada no lado da célula de alta pressão (DP Cell). O lado da
água é ligado no outro lado da célula de baixa pressão em que a variação do nível de água
é balanceada contra uma queda constante.

A variação do nível de operação da célula produz um sinal pneumático ou elétrico.

No exemplo da figura um arranjo de fole com um eixo esta sendo usado. O movimento de
saída do eixo pode operar uma palheta (flap) que através de um bocal de sinal pneumático
atua em um transdutor elétrico. Prevendo a ocorrência de uma excessiva diferença de
pressão sobre a célula, no caso de uma das válvulas se fecharem fechar com um
contrapeso é incorporado de forma ajustar o sistema.

165
 Fig. 3-70b – Medidor diferencial de pressão – Célula DP Cell.

3.3.9.3 T ipo borb u lha mento

É empregado para medição em tanques abertos quando a densidade do líquido for

constante. A faixa utilizável é de 0 até 40 metros, no máximo, dependendo da pressão
disponível do gás de borbulhamento (figura 3.71).

O sistema de medição ao lado

Fig. 3.71 – Medidor de nível tipo borbulhamento.
apresentado na figura um medidor de
pressão ligado a uma tubulação que está
sendo alimentada por ar de controle, e está
imersa no líquido, sendo que a parte da
tubulação imersa no líquido fica instalada no
nível mínimo, ou seja, na base do
reservatório. O ar comprimido ou o gás inerte
é fornecido em quantidade e pressão
constante, sendo admitida na linha que
borbulha lentamente pela extremidade livre
ao nível mínimo em que não haja
contrapressão. Para cada centímetro de nível
acrescido desenvolve-se uma pressão.

166
 Com a A pressão exercida pelo fluído depende da altura do líquido e do seu peso
específico, então a pressão na linha de ar detectada pelo medidor é a pressão de retorno
gerada pela altura do líquido, a qual é indicada em unidade de coluna líquida.

A extremidade submersa do tubo de ar é fechada e o ar borbulha através de uma

série de furos cuidadosamente calculados, circulares ou cortados em forma de "V" ao redor
da parede do tubo.

Esse tipo de instrumento, normalmente é empregado com transmissores de pressão

pneumáticos e requer atenção aos seguintes pontos:

a) o tubo de interligação deve ter diâmetro apropriado para não dar perda de carga;
b) é importante manter a vazão do gás constante, especialmente quando o nível
varia amplamente, para evitar o entupimento da extremidade do tubo
mergulhado;
c) a extremidade inferior do tubo mergulhado deve ter uma forma dentada para
fazer borbulhamentos suaves.

3.3.9.4 Me d i dor de ní ve l do ti po B or bu lha d o r .

Princípio de funcionamento.

O princípio de funcionamento, no qual se baseia este tipo de medição é que será

necessária uma pressão de ar igual à coluna líquida existente no vaso, para que o ar possa
vencer este obstáculo e consiga borbulhar pela extremidade inferior do tubo.

Este sistema é possível medir o nível em fluídos corrosivos ou densos

suficientemente para danificar o sistema mecânico de um instrumento, uma vez que o
medidor não entrará em contato com o fluído que se deseja medir o nível.

O sistema é constituído por um manômetro, uma válvula e um suprimento de ar com

pressão pelo menos 20% maior que a pressão produzida pela coluna líquida quando o
reservatório estiver totalmente cheio.

Durante a carregamento e descarregamento de um navio tanque é essencial que o

sensor envie ao controlador imediatamente (on line) a informação exata do nível de carga no
tanque, na medida em que esse dado pode fomentar ações corretivas apropriadas
impedindo derramamentos de óleos .

Um sistema que fornece essa informação e ao mesmo tempo é seguro, eficiente e

simples é o sistema pneumático mostrado na figura 3.72. Este pode ser considerado um
medidor manométrico de nível de líquido, visto que utiliza um manômetro de cuba (cisterna).
Nesse tipo de medidor de nível é absolutamente necessário que o líquido do tanque e o
líquido do manômetro não se misture.

167

Exemplo

A figura 3.72 mostra um

sistema que pode ser
encontrado em um navio tanque.
O ar sob pressão força a água
para fora do tubo existente no
tanque de medição. A pressão
do ar necessária para realizar
esse trabalho é função da altura
da água no tanque. Então a
pressão do ar corresponde ao
nível da água no tanque e, é
transmitida ao instrumento
indicador de nível, que pode ser
um manômetro com escala
correspondente de nível.

Fig. 3.72 - Medidor de nível tipo manométrico com sistema

pneumático.

A válvula reguladora permite ligar o manômetro à atmosfera para calibrar e pode ligar o
sinal da linha do tubo de alta pressão o qual permite o fluxo de purga de ar ser
introduzido na linha de sinal enquanto que as leituras do manômetro são mantidas
constantes. Esta pode também ligar as linhas de sinal com o manômetro.

3.3.9.5 Me d i dor e s de ní ve l ba se a dos no de s loc a me nto

Neste tipo de medidor, empregamos um elemento de formato cilíndrico, alongado,

cujo empuxo varia proporcionalmente com as variações do nível sob medição.

Mede o empuxo que esta submetida um flutuador parcialmente mergulhado e unido

através um tubo de torção a um transmissor exterior ao tanque. O funcionamento desses
medidores baseia-se no princípio de Arquimedes. Ou seja há uma mudança da altura de
um flutuador colocado na superfície de um líquido, com as modificações de nível do líquido.

O corpo (displacer) é suportado por uma mola e, à medida que o nível varia, o peso
aparente do corpo se modifica, solicitando mais ou menos a mola. Os deslocamentos
resultantes, são proporcionais às variações do nível, são então aproveitados para fornecer
uma indicação local do nível do reservatório que pode ser visto pela figura abaixo.

168
 Você sabia?

O princípio de AQUÍMEDES estabelece que “um corpo total ou parcialmente

mergulhado em um líquido, sofre um empuxo, cuja força é igual ao peso do líquido
deslocado pelo corpo”.

A ação desses medidores é similar aos medidores de bóia só que o seu movimento é
mais restrito. Pode ser empregado para indicação do nível em tanques de fermentação ou
que tenha muita agitação e borbulhamento.

O deslocador tem a vantagem sobre a bóia flutuante simples por ser mais sensível a
pequenas variações de nível e estar menos sujeito a atrito mecânico. Os deslocadores e os
recipientes são construídos em aço, monel e aço inoxidável. O comprimento dos
deslocadores variam de 35cm até 4,5 metros.

Fig. 3.73 - Medidor de nível tipo flutuador tubular de deslocamento.

Exemplo

A figura 3.73 nos mostra um medidor desse tipo, quando varia o nível do líquido,
também varia a camada submersa do deslocador. A força de impulsão que atua no
deslocador é cada vez maior quanto mais submerso ele estiver. Esta força é transmitida
a um sistema pneumático através de um tubo torque ou de um eixo fletor. Para cada
nível de líquido haverá uma força diferente atuando no eixo. Isto fará com que o eixo
assuma nova posição. O sistema pneumático é concebido de tal forma que para cada
posição do eixo haverá uma pressão de ar diferente.

Funcionamento

O recipiente com o deslocador acha-se ligado com o fundo e o topo do tanque. Uma
haste com suporte é presa em um dos lados do flutuador e a outra é sustentada por
ponto de apoio fixado a um tubo-torque que fica a 90 graus da haste.

169

O tubo-torque possui no seu interior uma conexão que prende uma extremidade do eixo
giratório. Esse se projeta para o exterior por meio de um flange de vedação,
aparafusado, a prova de pressão. A outra extremidade do eixo giratório pode ser ligada a
um ponteiro, se for apenas indicador local de nível, mas em geral acha-se conectada a
um transmissor pneumático ( conjunto bico-palheta).

Não havendo líquido no recipiente do deslocador, o seu peso total exerce uma força na
extremidade livre da haste de suporte, o que provoca um movimento de giro no tubo-
torque e no eixo giratório em seu interior. Entrando líquido no recipiente do flutuador,
provoca um empuxo no deslocador, cuja força é igual ao peso do líquido deslocado. Esta
ação diminui o movimento giratório do tubo-torque e do eixo giratório, proporcional ao
nível.

O movimento é convertido em um sinal pneumático, por meio de um conversor (relé

piloto) pneumático ou por um transmissor de equilíbrio de forças, para um controlador.

Quais são as vantagens e as desvantagens?

Medem variações de nível relativamente grande, ou seja, a faixa de medida é muito

ampla; a exatidão e a sensibilidade são excelentes, não possuem gaxetas de vedação,
suportam pressões mais elevadas, temperaturas mais altas do que os demais tipos com
bóias. Contudo, o deslocador deve ser limpo freqüentemente, para remover sólidos que se
depositam ou para impedir corrosão. O medidor deve possuir um ajuste para peso
específico.

3.3.10 Med idore s de Níve l Elétr ico s

Estes medidores de nível são de dois tipos:

a) condutivos, e
b) capacitivo.

3 . 3 . 1 0 . 1 Me d i dor e s de ní ve l po r c ondu t iv i da d e e lé tr ic a

Este sistema de medição baseia-se na propriedade da condutividade elétrica de

alguns líquidos. O circuito é formado pelo líquido, por um relé controlador, pelo eletrodo
metálico e pela ligação com a parede metálica do recipiente.

Suas principais vantagens são:

a) custo relativamente baixo;
b) flexibilidade; e
c) faixa de nível sem limite.

170
 As limitações são de não serem empregados com líquidos:
a) não condutores;
b) condutores mais viscosos, pois que formam depósitos nos eletrodos, dando
curto-circuito com as paredes do tanque; e
c) corrosivos ao aço inoxidável.

Fig. 3.74b - Eletrodos de nível.

Fig. 3.74a - Medidor de nível que faz uso da condutividade elétrica.

Como é o funcionamento?

O líquido permanece em contato com o eletrodo, passa uma corrente elétrica pelo
circuito. Quando o nível estiver alto, o circuito se desliga no instante em que o liquido não
alcança mais o eletrodo. Como o relé controlador faz distinção entre estas duas condições,
ele liga ou desliga a operação de uma válvula de controle, atuando como um controlador on-
off, acende um sinal luminoso ou soa um alarme

Basta um só eletrodo para líquido desde que não tenha espuma. Em líquidos com
turbulência ou com espuma são necessários dois eletrodos, colocados aproximadamente no
mesmo nível. Um eletrodo atua abrindo a válvula e o outro fechando a válvula. Esse
instrumento pode ser utilizado para controlar o nível do tanque Poceto (esgoto).

3 . 3 . 1 0 . 2 Me d i dor e s de Ní ve l Ca pa c it i vo s

A medição de nível por meio da capacitância é um sistema de medição com larga

aplicação que pode ser empregado para medição do nível de materiais condutores,
isolantes ou medir interface de líquidos, podendo fornecer um sinal de saída para indicação
remota e/ou registro bem como para um controlador.

Esse tipo de medidor detecta variações de nível, pelas variações de capacitância.

A capacitância de saída depende da altura do dielétrico (ou líquido) entre as placas. Maior
altura corresponde a maior capacitância e vice-versa. Portanto, a capacitância é
diretamente proporcional ao nível de líquido do tanque.

171
 Fig. 3.75 - Medidor de nível capacitivo.

Como é o funcionamento?

A variação de capacitância causa uma variação correspondente na freqüência de um

oscilador, que produz um sinal por meio do circuito eletrônico, o qual indica a condição
de nível; máximo ou mínimo, ou ativa e desativa o dispositivo apropriado de controle.

O sensor de nível de líquido capacitivo mostrado na figura 3.75 é um sistema que

consiste em um eletrodo de metal com isolante, fixado próximo e paralelo à parede de metal
do tanque. Se o líquido não é condutivo, o eletrodo de metal e a parede do tanque formam
as placas de um capacitor, e o líquido entre eles atua como um dielétrico.

3.3.11 Med idor de Ní vel Rad ioat ivo

Medidores radioativos podem ser usados para medição de níveis contínuos e para
indicação de simples pontos. Eles são primordialmente usados quando o material a ser
medido é também corrosivo ou a temperatura no ponto do processo é muito alta ou em geral
quando a situação se mostra inadequada instalar o elemento primário dentro do tanque de
armazenamento.

Você sabia?

A absorção dos Raios Gama é proporcional ao produto da densidade e da espessura

do material colocado entre a fonte radioativa e o detetor, o qual pode ser um contato
Geiger, uma câmara de ionização ou de cintilação.

172
 Fig. 3.76 - Medidor de nível radioativo.

Portanto, se colocar a fonte no fundo do tanque e o contador no seu topo, a

intensidade detectada por ele é proporcional à espessura ou, nesse caso, ao nível do
material estocado no tanque.

Funcionamento para detecção do ponto de nível

Para essa aplicação, o material radioativo é montado num lado do tanque de

armazenamento e o detetor é montado no lado oposto, como mostra a figura 3.76 A, B, C.
O sistema é instalado para o nível requerido pelo processo. Quando o material no tanque de
armazenamento sobe ao nível dos raios radioativos, ou acima, intercepta os raios ao
detetor. O relé no detetor fecha o contato interrompendo o fornecimento de material para o
tanque. Um ou mais pontos de sensores radioativos são usados quando requer-se medição
de nível continuo.

3.3.12 Med ição de Ní vel de Sólido s

É necessário medir o nível dos sólidos, geralmente em forma de pó ou grãos, nos

porões de carga dos navios graneleiros, em silos, em alto-fornos, etc., pelos mesmos
motivos da medição de nível dos líquidos.

Esta medição comumente é feita por um dos seguintes métodos ou dispositivos:

a) eletromecânicos;

b) radioatividade (Raios gama); e

c) pressão diferencial.

173
3.4 MEDIDORES DE VAZ ÃO

Introdução

Das grandezas físicas importantes dos fluidos, estudamos até aqui a medição da
temperatura, da pressão e do nível. Agora vamos estudar a medição da vazão. Porém,
devemos lembrar que outras grandezas, tais como velocidade, ondas de choque,
gradiente de massa específica, turbulência, viscosidade etc. também são determinadas
,mas neste curso não iremos estudar.

Para uma boa compreensão da medição da vazão, estudaremos os princípios de

funcionamento e as principais características dos medidores mais empregados e
analisaremos alguns pontos importantes da mecânica dos fluidos, visto serem importantes
para compreensão dos princípios de funcionamento dos instrumentos.

A medida da quantidade (vazão) de um fluido, para fins contábeis e para

verificação do rendimento do processo, é um fator tão importante a bordo dos navios e nas
indústrias, quanto ao consumo de energia elétrica. Ela nos permite estabelecer relações
corretas de materiais em processos, para o controle de qualidade da produção, controle de
custo e controle de estoque. A vazão também é denominada de fluxo, e é expressa em
unidades, tais como, m3/h ou l/min.

3.4.1 Generalidades

Vazão ou taxa de escoamento é a quantidade (volumétrica ou gravimétrica) do fluido

que passa em determinado ponto durante em certo período de tempo.

Vazão é um fluído ( líquidos, ar, gases e vapor de água) em movimento.

Quando ligamos uma bomba ou abrimos uma válvula para escoar um liquido
qualquer que esteja num nível superior ao seu plano horizontal, estamos modificando o
estado de energia desse líquido da condição estática para condição de movimento, e isto
resulta no escoamento do líquido. Portanto, sempre é necessária uma força para
modificar o estado de energia de um fluido.

A força, devido à pressão sobre a superfície do líquido, é igual à pressão multiplicada

pela área superficial.

Nos navios a medição da vazão tem sua aplicação nos processo de controle da água
potável, do consumo de combustível dos motores, das caldeiras, e no carregamento e
descarregamento da carga em navios tanques. Em geral a bordo dos navios, essa medição
torna-se difícil porque o meio de trabalho que se controla pode ter diferentes temperaturas e
pressões. Isto influencia sobremaneira na escolha do método e do tipo de aparelho.

A medição de vazão é a única que deve ser feita com fluido em movimento, ao
passo que todas as outras medições podem ser feitas com o fluido no estado estático.
Basicamente há duas maneiras de ser feita: em função da quantidade em volume de
174
líquido num determinado período de tempo e em função do fluxo do líquido na unidade de
tempo.

Onde:
F = força
F=PxA P = pressão
A = área

Fig. 3.78 – Relação da força nos fluidos.

A) Em função da quantidade em volume (peso total) de líquido num determinado

período de tempo

Essa técnica é empregada de duas formas:

a) Determinando o volume por tempo, que é expresso em unidade de volume, tais

como:

a.1) metro cúbico por minutos (m3/min), adequado para medições de ar e gases;
a.2) litros por minutos (lit./min.), adequado para medições de líquidos; e
a.3) barril por hora (Barril/h), utilizado na medição dos produtos derivados do
petróleo.

b) Determinando o peso total por tempo, que é expresso em unidades de massa,

tais como:

b.1) quilograma por hora (kg/h), aplicado na medição de vapor de água; e

b.2) toneladas por horas (t/h), utilizada na medição de líquidos.

Cada uma dessas medidas é feitas na suposição de que permanecem constantes

certos fatores como:

a) peso específico;
b) densidade;
c) viscosidade;
d) temperatura;
e) pressão barométrica; e
f) supercompressibilidade.

No caso de líquidos homogêneos, é fácil obter seu volume mediante seu peso e sua
densidade. Mas no caso de vapores e gases, onde as densidades variam dependendo das
condições de trabalho, tais como temperatura e pressão, é prudente medir as vazões em
unidades gravimétricas.

175
 B) Em função da medição do fluxo do líquido na unidade de tempo

Nessa técnica os valores medidos são expressos em unidades de volume e de

massa.

Para medir a vazão, na maioria dos casos, deve-se colocar algum obstáculo ao fluxo
na tubulação, o que irá provocar perturbação no mesmo, causando perdas de carga. Na
prática existem numerosos dispositivos para medição dessas grandezas e empregam-se
diversos métodos, tais como:

a) método direto;
b) método indireto;
c) gravimétrico;
d) volumétrico;
e) eletrônico;
f) eletromagnético; e
g) óptico.

O método direto da medição da vazão consiste na determinação do volume ou peso

do fluido que atravessa uma seção num dado intervalo de tempo.

Os principais medidores de vazão baseados no método direto são:

de deslocamento positivo do fluido:

disco nutante;

pistão flutuante;

rodas ovais; e

roots.

O método indireto da medição da vazão exige a determinação da carga, diferença da
pressão ou velocidade em diversos pontos numa seção transversal.

Os principais medidores de vazão baseados no método indireto são:

a) por perda de carga variável (área constante).

Tubo de Pitot

Placa de Orifício

Tubo de Venturi

Tubo Dall
b) por área variável (perda de carga constante)

Rotâmetro
c) por velocidade de impacto do fluido

176

Tipo hélice;

Tipo turbina; e
d) medidores especiais.

Eletromagnético;

Ultra Sônico;

Mass Flow; e

Fio Quente;

Os métodos de determinação gravimétricos ou volumétricos são os mais precisos,
neles o peso ou o volume é medido por balança ou por tanque calibrado num intervalo
de tempo que é contado por um cronômetro.

Princípios Físicos

A velocidade de um líquido escoando de uma abertura no fundo de um tanque pode

ser expressa pelo teorema de TORRICELLI, em que:

“a velocidade é igual a raiz quadrada do produtos de duas vezes a constante

gravitacional, vezes a altura do líquido, vezes a sua densidade.”
Onde:
v = velocidade
g = constante gravitacional.
h = altura do líquido.
δ = densidade do líquido

De acordo com a Lei da Continuidade, a vazão de um fluido em movimento, dentro de

uma tubulação, é igual em todos os seus pontos. Quando se diminui a seção
transversal em um dos pontos da tubulação, a velocidade de escoamento naquele
ponto aumenta.

O princípio de BERNOULLI estabelece que “a pressão em um fluido escoando é

menor quando a velocidade de escoamento for maior e será maior quando a
velocidade for menor.”

Número de Reynolds

Ocorrem dois tipos de escoamento do fluido em tubos:

a) escoamento laminar oferece pouca resistência e ocorre em baixa velocidade

(escoamento viscoso).

b) escoamento turbulento - quando o movimento do fluído for irregular e

desordenado e ocorre em alta velocidade.

177

Com o aumento da temperatura os líquidos escoam mais facilmente, porém os
gases tendem a escoar mais vagarosamente. Esta característica da facilidade de
escoamento é chamada viscosidade.

A natureza do fluxo de um fluído depende:

a) do diâmetro do tubo (D);
b) da densidade (δ);
c) da viscosidade (µ ); e
d) da velocidade de escoamento (v).

O valor numérico destas quatro grandezas é conhecido como número de Reynolds (R).
Este é um numero não dimensional e dado pela expressão:
O escoamento lâminas ocorre com o número de
Reynolds inferior a 2000, e o escoamento turbulento
apresenta um número de Reynolds acima de 4000.

Fluidos escoando em tubulações apresentam uma queda de pressão ao longo do

tubo na direção do fluxo. A queda de pressão é proveniente a obstrução cria pelo
medidor, onde à fricção entre as partículas do fluido e as paredes do tubo.

Coeficiente de Descarga

O coeficiente de descarga é a relação entre a descarga real através do medidor e a

descarga ideal.

O coeficiente de descarga também pode ser definido em torno do coeficiente de

velocidade e do coeficiente de contração. O coeficiente de descarga não é constante. Para
um dado medidor, ele varia com o número de Reynolds.

Coeficiente de Velocidade

O coeficiente de velocidade é a razão entre velocidade média real na seção reta de

um fluxo e a velocidade média ideal que ocorreria se não houvesse atrito. Assim temos:

Coeficiente de Contração

Coeficiente de contração é a relação entre a área da seção contraída de um fluxo e a

área da abertura através da qual o fluido se escoa. Assim temos:

3.4.2 Med idore s de vazão do t ipo pre ssão d if erencial

Os medidores de pressão diferencial caracterizam-se por possuir uma restrição na

linha de fluxo. Junto à restrição haverá um aumento da velocidade do fluido e em
conseqüência uma queda de pressão, produzindo assim a pressão diferencial, que varia
com a vazão e a densidade do fluído. O que nos permite dizer que:

178

A quantidade de fluxo na linha de escoamento é proporcional à raiz quadrada da
pressão diferencial, equação (5.4).

Devido à relação que existe entre a pressão e a velocidade expressa na equação de

energia, nesses instrumentos basta medir a pressão diferencial para se ter a vazão.

A pressão estática é medida com o fluido em movimento e é igual a sua pressão,

sempre que a sua velocidade não seja afetada pela mesma medição.

Nesse tipo, o sistema de medida possui um elemento primário, que é a restrição na

linha de fluxo, e um elemento secundário, que é um manômetro ou um transmissor de
diferencial de pressão, ligado ao elemento primário por uma tubulação. O elemento
secundário é quem mede a pressão diferencial, a qual determina o escoamento volumétrico,
pode ser conectado diretamente a um indicador, um registrador, um transmissor, ou um
controlador.

O elemento primário que produz a depressão e gera a diferença de pressão, pode

ser um dos seguintes instrumentos:

a) tomada piezométrica (bocal de fluxo);

b) tubo estático (tubo pitot);
c) tubo venturi; e
d) placa de orifício.

3.4.2.1 T omada piez o métr ica

Empregado para fazer medição da pressão estática de um fluido em movimento,

quando o fluxo é paralelo, (figura 3.78).

A variação da pressão normal as linhas de corrente é hidrostática, portanto, ao medir

a pressão na parede pode-se determinar a pressão em qualquer outro ponto da mesma
seção transversal.

A tomada piezométrica deve ser

pequena com o seu comprimento pelo menos
o dobro do diâmetro e deve ser perpendicular
(normal) à superfície, sem rebarbas
(rugosidade) nas extremidade, pois estas
formam pequenos vértices que distorcem a
medida. Um pequeno arredondamento da
abertura é permitido. Qualquer
desalinhamento ou rugosidade na tomada
pode provocar erros na medida. A tomada Fig. 3.78 - Tomada piezométrica.
piezométrica pode ser conectada a um
manômetro de Bourdon, para uma indicação
local ou a um transdutor eletrônico.

179
3.4.2.2 T ubo Pito t

Mede a pressão estática de um fluido em movimento quando o fluxo é turbulento.

Isto é segundo a fórmula de Bernoulli .

Um tubo Pitot possui duas tomadas para medir as pressões:

uma delas, com abertura frontal, montada em direção do fluxo (a montante), e

fornecendo o ponto de impacto ou de alta velocidade que reage à pressão total
(estática ou cinética).

a outra com aberturas radiais na parte cilíndrica (a jusante do nariz), ou seja,

perpendicular ao eixo do fluxo reagindo apenas à baixa pressão, ou pressão estática.

O tubo Pitot penetra na linha de escoamento do fluido através de uma conexão à

prova de pressão e que permite mover o tubo ao redor da seção. As pressões em cada uma
das aberturas são transmitidas a um elemento secundário por meio de uma tubulação
comum. Faz-se a hipótese de que o escoamento passe pelas aberturas como se não fosse
perturbado. Entretanto, existem perturbações devidas ao ramo vertical, que é perpendicular
(normal) ao fluxo.

O tubo estático de Pitot mede apenas a velocidade do ponto de impacto e não a

velocidade média do fluxo.

Fig. 3.79 – Tubo Pitot.

180
 Portanto, para a indicação da vazão ser correta o tubo de impacto deverá ficar no
ponto onde se encontra a velocidade média do fluxo. Devem ser calibrados, pois podem
apresentar medidas muito altas ou muito baixas. O alinhamento com o escoamento não é
crítico, de modo que o erro esperado será de alguns por cento para um desalinhamento de
15 %.

Tais tubos são relativamente insensíveis ao número de Reynolds e ao número de

Mach menores que a unidade, ou seja, o tubo de Pitot é usado para grandes vazões de
fluidos sem sólidos em suspensão, onde a precisão de medida não é exigida e a confecção
de outros dispositivos é antieconômica. Material estranho como poeira, sedimentos ou
sólidos, pode obstruir o tubo e causar leituras falsas. Dadas essas limitações, ele não
encontra grande aplicação industrial, mas é bastante utilizado em odômetros de navios e
aviões. Os tubos Pitot são construídos em latão ou aço inoxidável.

3.4.2.3 Tubo Venturi

O tubo Venturi é outro tipo de elemento primário que mede a vazão em uma
tubulação por diferencial de pressão. São usados nas medições de escoamento de polpa de
papel, de líquidos com cristais, de esgotos e de água.

Fig. 3.80 - Tubo Venturi.

Um tubo Venturi é montado entre os flanges da tubulação e consiste em três partes,

em uma ou mais seções cilíndrica, a saber:

1) um cone de entrada com convergência angular fixa, que se acopla ao diâmetro

interno da tubulação do sistema;
2) uma seção em garganta usinada com precisão; e
3) um cone de saída que possui uma divergência angular fixa até se acoplar ao ao
diâmetro interno da tubulação do sistema.

O diâmetro dos cones é igual ou próximo ao diâmetro interno da tubulação ligada a

ele. O cone da entrada e o estrangulamento possuem, aproximadamente, as mesmas

181
características de um bocal de vazão. O cone de saída recupera uma grande parte da perda
de carga como pode ser visto pela figura abaixo.

O cilindro do tubo Venturi é equipado com tomadas piezométrica em um anel de

pressão para calcular a média da pressão à montante, e neste ponto se faz a ligação do
manômetro de alta pressão. Um anel similar é projetado para a garganta onde se faz a
ligação de baixa pressão. A pressão diferencial é o resultado da diferença de pressão entre
o cilindro e a garganta.

Vantagens e Desvantagens do tubo Venturi.

1. Vantagens - Apresenta uma maior precisão e uma menor perda de carga.

2. Desvantagens – custo elevado e apresenta uma instalação complexa.

3.4.2.4 Bocal ou tubo de vazão

Os bocais de vazão são instrumentos com o mesmo princípio de funcionamento do

tubo Venturi, exceto que não possui o cone de recuperação, por isso, provocam uma maior
perda de carga que o tubo Venturi, entretanto menor perda em relação às placas de
orifícios. São três os tipos:

a) tubo de vazão;
b) bocal de vazão Gentile; e
c) tubo de vazão Dall.
Os tubos e os bocais de vazão são ambos empregados para medir fluxos de alta
velocidade (usualmente água e vapor) além da capacidade de uma placa de orifício, e
necessitam de uma menor extensão reta de tubo. O bocal de vazão opera bem em fluidos
com quantidades moderadas de sólidos em suspensão.

Os tubos Gentile e Dall são melhores para fluidos límpidos, gases e líquidos com
sólidos e para as mais baixas perdas de pressão. Pelo fato de apresentarem uma menor
182
obstrução ao escoamento, os sólidos não se acumulam na seção de estrangulamento. Os
tubos de vazão são construídos de aço, aço inoxidável e Monel. A seção de
estrangulamento é feita de bronze ou aço inoxidável.

Os tubos Dall conduzem a uma perda permanente de pressão de cerca de 15%,

porém têm formas especialmente concebidas para que o fluido possa escoar suavemente
pela tubulação, numa velocidade muito maior, sem a turbulência inerente a uma placa de
orifício. No entanto, essa técnica acarreta altos custos, maior tamanho e inflexibilidade. Por
conseguinte, são empregados quando resultam em menores dispêndios de investimento em
equipamento de bombeamento ou quando a economia em energia justifique o elevado custo
inicial.

Fig. 3.81 – Tubo de Fluxo Gentile. Fig. 3.82 – Tubo de Fluxo tipo Bocal.

3.4.2.5 Placa de Orifíc io s

A placa de orifício é o dispositivo de medição de fluxo mais largamente utilizado,

devido à sua simplicidade, baixo custo de fabricação e de fácil instalação que pode ser visto
pela figura abaixo. Também produz a mais elevada perda de carga, mas na maioria das
medições de vazão esta perda não tem muita importância.

183
 As placas de orifício, quando bem fabricadas e instaladas adequadamente fornecem
leituras precisas e, se usadas com coeficiente de correção, podem ser tão precisas quanto à
maioria dos medidores de vazão. O tipo mais comum é uma chapa fina do tipo orifício
concêntrico de bordas vivas. São ainda usados os orifícios excêntricos ou segmentos de
orifício.

a) Orifício Concêntrico

Este tipo de placa de orifício é utilizado para líquido, gases e vapor que não
contenham sólidos em suspensão. Podemos ver sua representação a seguir:

A face de entrada deverá ser polida. O ângulo de entrada do orifício deverá ser de
90° com aresta viva e totalmente isenta de rebarbas e imperfeições.
Observação:

Em fluidos líquidos com possibilidade de vaporização a placa deve ter um orifício na

parte superior para permitir o arraste do vapor. Em fluidos gasosos com possibilidade de
formação de condensado o furo deve ser feito na parte inferior para permitir o dreno.

b) Orifício Excêntrico

Este tipo de orifício é utilizado em fluido contendo sólidos em suspensão, os quais

possam ser retidos e acumulados na base da placa; nesses casos, o orifício pode ser
posicionado na parte baixa do tubo, para permitir que os sólidos passem.

184
 Este tipo de orifício é usado especialmente em tubulações horizontais. Ao contrário
do que aconteceria com a placa de orifício concêntrica, neste não teríamos problemas de
cúmulo de impurezas na entrada da placa.

Durante sua instalação o orifício deverá ser tangente inteiramente ao tubo, porém
admite-seque o orifício fique ligeiramente afastado do círculo inteiro do tubo sendo que este
fastamento não poderá exceder 1/16” ou seja 1,6 mm.

c) Orifício Segmental

Este tipo de placa de orifício tem a abertura para passagem do fluido disposta em
forma de segmentos de círculo.

A placa de orifício segmental é destinada para uso em fluidos em regime laminar e

com alta porcentagem de sólidos em suspensão. Existem duas maneiras para
confeccionarmos orifícios segmentais. Para tubulações pequenas o orifício é geralmente
preso entre dois flanges na tubulação.

185
 Fig. 3.84 - Medição da vazão com placa de orifício.
Para tubulações grandes (superiores a 24”) o orifício segmental é geralmente
soldado inteiramente ao tubo.

Quando se deseja obter a

pressão diferencial máxima, usam-se
tomadas de seção contraída. A
localização dessas depende do
diâmetro da tubulação e da razão entre
o orifício e esse diâmetro. A distância
varia em cada aplicação. Assim a
tomada de jusante tem que ser
perfurada na seção contraída e a
tomada de montante feita num ponto
que forneça a pressão estática real da
linha de fluxo.
Fig. 3.83 - Medidor de vazão tipo placa de orifício.

Vantagens e desvantagens da Placa de Orifício.

186
 1. Vantagens – Sua instalação é fácil e econômica, de construção simples e de
baixo custo, e que tanto sua manutenção como troca são operações fáceis.

2. Desvantagens – Apresenta uma maior perda de carga quando comparados

com os demais medidores.

3.4.3 MED IDO RES DE V AZ ÃO DE ÁRE A V AR IÁVEL

São medidores utilizam o mesmo princípio dos medidores de pressão diferencial, isto
é, a relação entre energia cinética e energia de pressão, sendo que:

No medidor de área variável, a área da restrição se modifica à medida em que muda

a vazão e o diferencial de pressão permanece constante. A quantidade de fluido
(vazão) é uma proporção linear da área do orifício.

Ou seja, nestes medidores, a vazão é deduzida da modificação da área de um

orifício na linha de escoamento e com uma pressão diferencial constante. Os medidores
mais comuns que obedecem a esse princípio são os:

a) rotâmetros; e
b) tipos de cilindro e pistão.

3.4.3.1 Rotâ metro s

Rotâmetro são medidores de vazão por área variável nos quais um flutuador varia
sua posição dentro de um tubo cônico, proporcionalmente à vazão do fluido.

Basicamente um rotâmetro consiste de duas partes:

1) Um tubo de vidro de formato cônico que é colocado verticalmente na tubulação,

em que passará o fluido a ser medido e cuja extremidade maior fica voltada para cima.

2) No interior do tubo cônico, um flutuador que se moverá verticalmente, em função

da vazão medida.

As características relatas acima pode ser visualizada pela figura abaixo.

187

O flutuador alcança uma posição de equilíbrio que é proporcional ao escoamento
quando a força ascendente do fluido, passando pelo espaço anular, torna-se igual à
força descendente do flutuador.

A vazão pode ser lida diretamente da posição

do flutuador no fluido, em uma escala graduada
regularmente no próprio tubo, ou ao lado dele. O
movimento do flutuador pode também ser transferido
por meio de uma extensão a um sistema que atua em
um ponteiro indicador, um registrador ou um
transmissor pneumático ou elétrico.

Os tubos dos rotâmetros são de vidro boro-

silicato ou de vários metais como aço inoxidável. Os
flutuadores são de metais duros e resistentes a
corrosão, como aço inoxidável, liga hastelloy, ou monel
e níquel e apresentam vários formatos e características
de vazão.

Os rotâmetros podem medir vazões de água

extremamente pequenas como 0,08 mm/min. até
enormes quantidades, como 23 m3/min. Tubos de vidro
de paredes grossas e de pequenas dimensões podem
suportar pressões de 30 atm. e temperaturas de 95oC.
A exatidão é de mais ou menos de 1 a 2% da leitura
Fig. 3.85 – Rotâmetro.
instantânea de vazão para uma faixa de 10 para 1. A
perda de pressão é constante e pequena.

188
Tipos de Flutuadores
Os flutuadores podem ter vários perfis de construção. Na figura a seguir, podemos
ver os tipos mais utilizados.

1 - Esférico

Para baixas vazões, e pouca precisão, sofre uma influência considerável da

viscosidade do fluido.

2 - Cilindro com bordo plana.

Para vazões medias e elevadas sofre uma influência média da viscosidade do fluido.

3 - Cilindro com bordo saliente de face inclinada para o fluxo.

Sofre menor influência da viscosidade do fluido.

4 - Cilindro com bordo saliente contra o fluxo.

Sofre a mínima influência da viscosidade do fluido

3.4.4 MED IDO RES VOLUMÉT RICOS

Estes medidores baseiam-se na medição do volume no meio em que se consome.

Podemos dizer que dividem-se em dois grupo, a saber:

Grupo 1, que engloba os tanques medidores e aparelhos especiais de medição.

Grupo 2, que são os contadores volumétricos, também conhecidos como medidores

de vazão de deslocamento positivo.

189
 3.4.4.1 T anque medidor

Esses medidores são simples e dependem da aplicação da equação abaixo para

definir a quantidade da vazão.

▪ a = Valor de uma divisão da escala do indicador de nível

axh (Kg/Cm).
Q = --------- x d ▪ h = Número de divisões do vidro indicador no qual muda o
2 nível do líquido.
▪ d = Densidade do líquido.
3 .5 .4 .2 Disc o Nu tua n te

Nesse tipo de medidor certo volume predeterminado é deslocado continuamente pelo

movimento rotativo do disco, cujo centro é uma esfera, como mostra a figura 3-86.

O número de rotações do disco

é contado por meio de uma série de
engrenagens e indica a quantidade
de líquido deslocada de montante
para jusante.
Trata-se, pois, de um integrador
de vazão, sendo apropriado para
medir vazões não muito grandes de
líquidos limpos.
Emprega-se com tubulações de
Fig. 3.86 – Medidor de vazão volumétrico tipo disco nutante.
½” até 4”, para vazões de 0,2 até
100m3/h, com a precisão de ± 1%.

3.4.4.2 Mov ime n to Alt e rna t ivo

É um tipo de bomba de êmbolo de

movimento retilíneo alternativo. Consiste em 4
ou 5 êmbolos acionados pelo próprio impacto do
fluido progressivamente. Emprega-se com
tubulações de 1” a 3”, para vazões de 101 até
75m3/h, com a precisão de ± 0,25%.

Fig. 3.87 - Medidor de vazão do tipo movimento

alternativo com pistão.

190
3.4.4.3 Movimen to ro tat ivo o sc ilante

Esse consiste em um corpo especial e de um

êmbolo oco, dotado de um eixo central (A) que
lhe é solidário. O êmbolo tem um rasgo axial que
desliza sobre uma guia enquanto o eixo A varia
em torno de outro eixo (B) do corpo, deslocando
um volume predeterminado do fluido da entrada
para a saída. Emprega se com tubulações de 1
½” até 6”, para vazões de 2 a 150m3/h, com
precisão de 0,25%.
Fig. 3.88 - Medidor de vazão do tipo movimento
rotativo oscilante.

3.4.5 Deslocamento Po sit ivo do F lu ido

Os medidores de deslocamento positivo funcionam separando um volume conhecido

de fluido que é transportado da entrada para a saída e contando o número de “pacotes” de
fluido que assim escoam. Um eixo de saída impele, mediante transmissão por engrenagem,
um contador de mostrador local; com a seleção de engrenagens adequadas, obtém-se a
leitura em unidades volumétricas. Um gerador de impulsos, ótico ou eletromagnético,
também pode ser incorporado para transmissão remota.

Em virtude das tolerâncias de produção, os medidores devem ser calibrados

individualmente, a fim de estabelecer o verdadeiro volume por rotação. Também é possível,
por meio de jogo de engrenagens apropriado, um ajuste fino de indicação do medidor, a fim
de compensar variações de tolerância de fabricação e o desgaste mecânico.

Um medidor por deslocamento positivo (DP) é extremamente exato e passível de

repetição, contanto que seja mantido adequadamente. De fato, nos líquidos de alta
viscosidade, um medidor DP oferece precisão e faixa de vazão inigualável. Na medida em
que aumenta a viscosidade o escorregamento e, portanto, o erro, se reduz e o medidor pode
ser operado em vazões mais reduzidas.

Em razão de seu alto desempenho, os medidores DP são muito usados na medição

de vazão de óleo combustível e outros produtos à base de hidrocarbonetos em tubos de
pequenos diâmetros. Ademais, por ser um medidor auto-operado e dispensar a energia
auxiliar, é ele adequado idealmente para aplicações em veículos tanque.

A limitação básica de um medidor de deslocamento positivo é que o mesmo tem

peças móveis com folgas restritas, limitando seu uso aos líquidos limpos e necessitando
manutenção constante. Também é limitada a escolha de materiais adequados, restringindo
a sua resistência à corrosão. Temperaturas e pressões altas podem resultar também em
problemas de distorção, a menos que seja utilizado um medidor dotado de carcaça dupla, o
que aumenta mais ainda seu custo já elevado.

191
 Algumas vantagens:
a) boa precisão e ampla faixa de medição;
b) repetibilidade boa;
c) adequado para fluidos de alta viscosidade;
d) aceita grande variação de viscosidade;
e) não requer energia auxiliar;
f) possibilidade de alta resolução de impulso;
g) ampla faixa de vazão.

Algumas desvantagens:
a) componentes móveis com tolerância estritas sujeitos a desgaste;
b) exige manutenção e atendimento regular;
c) não adequado a líquidos abrasivos sujos ou não lubrificantes;
d) grande e volumoso quando para diâmetros grandes;
e) capacidade limitada para um dado tamanho;
f) peças de reposição dispendiosas;
g) instalação difícil; e
h) alta perda de pressão.

3.4.5.1 Me d i dor e s de tur b i na

Um medidor de vazão de turbina consiste, basicamente, em um rotor provido de

palhetas, suspenso numa corrente de fluido com seu eixo de rotação paralelo à direção do
fluxo.

O rotor é acionado pela passagem dos fluidos sobre as palhetas em ângulo; a

velocidade angular do rotor é proporcional à velocidade do fluido que, por sua vez,
é proporcional à vazão do volume.

Uma bobina sensora na parte externa do corpo do medidor detecta o movimento do

rotor. Esta bobina tem um imã formando um campo magnético. Como as palhetas do rotor
são feitas de material ferroso, à medida que cada palheta passa em frente à bobina corta o
campo magnético e produz um impulso. O sinal de saída é um fluxo de impulsos de tensão
em onda senoidal sinuosoidal contínua, em que cada impulso representa um pequeno
volume discreto de líquido. Unidades eletrônicas associadas permitem indicar a vazão
unitária ou volume totalizado, podendo efetuar a correção automática da temperatura e/ou
pressão e outras funções.

Embora a teoria básica de um medidor a turbina seja muito simples, o projeto

detalhado é muito trabalhoso e complexo; o desempenho final depende de numerosos
fatores, tais como o ângulo da palheta, o tipo dos mancais, o número de palhetas, bem
como a usinagem e montagem dentro de tolerâncias rígidas.

192
 Um medidor de turbina corretamente projetado e fabricado tem uma elevada
precisão numa faixa de vazão superior a 10:1 e excelente repetibilidade. Ademais, é
pequeno e leve (relativamente ao tubo) e tem alta capacidade de vazão para um dado
tamanho de medidor.

A instalação de um medidor de turbina é uma operação simples. Por conseguinte, os

medidores de turbina são amplamente usados em medições de transferência com fins de
faturamento para produtos tais como óleo cru ou petróleo bruto.

Uma limitação potencial do medidor de turbina é o fato de ter um componente móvel

(o rotor) e um mancal sujeito a desgaste. Usando mancais de carboneto de tungstênio e
stellite, a sua vida útil pode chegar a vários anos sem exigir manutenção, mesmo no caso de
aplicações em líquidos não-lubrificantes.

Fig. 3.89 – Medidor de vazão tipo turbina.

Algumas vantagens:
a) alta precisão;
b) repetibilidade muito boa;
c) faixa de vazão de 10:1;
d) versátil e adequado para funcionamento sob condições severas;
e) adequado a pressões virtualmente limitadas e faixa de temperatura muito
ampla;
f) alta confiabilidade;
g) saída digital linear;
h) resposta rápida;
i) dimensão e pesos reduzidos; e
j) fácil instalação.
Algumas desvantagens:
a) inadequado a viscosidade elevada;
b) requer aferição;
c) pode ser danificado por velocidade excessiva ou formação de gases;
193
 d) relativamente dispendioso;
e) requisitos grandes quanto a contrapressão;
f) componente móvel sujeito a desgaste;
g) exige indicador separado; e
h) requer instalação de filtro.

3.4.6 MED IDO RES ELET ROMAG NÉT ICO

Esses medidores são os únicos que não têm obstruções de qualquer espécie no
percurso do líquido. Portanto, a perda de carga é quase nula. Por este motivo constituem os
elementos primários ideais para medidas de vazões de líquidos viscosos ou com sólidos em
suspensão. A única condição é que o líquido tenha uma condutividade elétrica acima de um
certo mínimo.

O funcionamento destes medidores baseia-se no fenômeno da indução

eletromagnética. Um condutor elétrico, movendo-se com a velocidade V,
perpendicularmente a um campo magnético de indução B, produz uma f.e.m.

O condutor em movimento é o próprio líquido o qual circula num tubo de medida

isolado interiormente e não-magnético, com o mesmo diâmetro da tubulação externa. O tubo
de medida é normalmente constituído por aço inoxidável. Os materiais do forro interior e os
eletrodos são escolhidos em função do fluido a medir. Há dois eletrodos implantados no
tubo de medida que fazem contato com o líquido. Perpendicularmente à linha dos eletrodos,
é aplicado um campo magnético produzido por duas bobinas exteriores ao tubo de medida.
As bobinas são alternadas com a tensão da rede. Sendo o campo alternativo, a f.e.m.
induzida entre os eletrodos é também alternativa.

A f.e.m. induzida que é proporcional à vazão do líquido é amplificada por

componentes eletrônicos. Uma das dificuldades nesta medida reside no baixo valor da f.e.m.
induzidas pelos campos magnéticos existentes nos meios fabris. Outra dificuldade está
relacionada com as variações de tensão da rede as quais originam variações da indução
magnética. Também as alterações na condutividade do líquido podem introduzir erros.

Fig. 3.90 – Medidor de vazão eletromagnético.

194
 Circuitos de compensação e artifícios vários permitem que este método conduza a
uma precisão à volta de 1%. É muito útil na medida de vazão de líquidos com sólidos em
suspensão, pastosos ou corrosivos. Há atualmente primários eletromagnéticos cujos
eletrodos não tem contato ôhmico com o líquido mas somente capacitivo.

Algumas vantagens:
a) sem componentes móveis;
b) passagem completamente desobstruída;
c) quimicamente compatível com virtualmente todos os líquidos;
d) não é afetado pela viscosidade, pressão, temperatura, densidade ou
condutividade;
e) saída analógica/digital linear;
f) aumento do custo com o tamanho não é tão violento como em muitos outros
medidores; e
g) possibilidade de fluxo bidirecional.
Algumas desvantagens:
a) líquido deve ser eletricamente condutor;
b) não adequado para gás;
c) exige energia auxiliar;
d) difícil adaptação para áreas perigosas;
e) pode ser sensível ao perfil de fluxo assimétrico; e
f) requer calibragem.
3.4.7 MED IDO R DE V AZ ÃO ULT R A-SÔ NICO

Um feixe de ondas sonoras estreitas (na faixa acústica ou na ultra-sônica) lançado

através de um fluido em movimento sofre um efeito de arrastamento.

Na forma mais simples, é constituído por um transdutor transmissor de ultra-sons

(TT) e por um transdutor receptor (TR).

Funcionamento

A onda ultra-sônica, en-

viada em pulsações, atravessa
o fluido duas vezes, após refle-
xão na parede oposta. Como a
onda é arrastada pelo movi-
mento do líquido, o percurso
total e a atenuação da onda de-
pendem da velocidade do fluido.

Fig. 3.91 – Medidor de vazão ultra-sônico.

195
 Este tipo de medidor tem uma precisão melhor que a placa de orifícios e não introduz
qualquer obstrução, identicamente ao medidor eletromagnético. Serve, pois, para líquidos
viscosos e pastosos ou perigosos (alta pressão, corrosivos, radioativos). Necessita de uma
correção automática de temperatura por meio de um termistor porque a velocidade do som é
alterada em função da temperatura.

196