Unidade Curricular: AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL - AI

Curso: TÉCNICO EM ELETROTÉCNICA MÓD: llII

Nome do Projeto Institucional :
“Disciplina que gera Conhecimento”
Centro Integrado SESI SENAI IEL Docente: AYRTON M. FIGUEIRA 08/11/2016 – 09/11/2016
de Anchieta – ES

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL (AI)

Instrumentação industrial
Instrumentação é definida como “a ciência que estuda, desenvolve e aplica instrumentos de medição e controle de processos”.
A instrumentação é utilizada para se referir à área de trabalho dos técnicos e engenheiros que lidam com processos industriais
(técnicos de operação, instrumentação, engenheiros de processamento, de controle e de automação), mas também pode estar
relacionada aos vários métodos e técnicas possíveis aplicadas aos instrumentos.
Para controlar um processo industrial (independentemente de qual seja o produto fabricado ou a sua área de atuação) é necessária
a medição e o controle de uma série de variáveis físicas e químicas; para isso, é utilizada a instrumentação. O engenheiro que
desenvolve, projeta e especifica os instrumentos que realizam estas medições é o engenheiro de instrumentação.
A instrumentação é relacionada com os seguintes equipamentos:caldeira, reator químico, bomba centrífuga, coluna de destilação,
forno, queimador industrial, refrigerador, aquecedor, secador, condicionador de ar, compressor, trocador de calor e torre de
resfriamento.

História
Nos primórdios do controle de processos, os indicadores, os elementos de controle assim como as válvulas eram monitorados por
um operador que passava em todas as malhas de controle e ajustava a abertura ou fechamento das válvulas para obter a variável
(temperatura, pressão, vazão, etc.) desejada.
Com o surgimento de instrumentos pneumáticos na década de 1940 de transmissão e controle foi possível a monitoração e controle
de forma automatizada. O operador já não precisava mais abrir ou fechar todas as válvulas manualmente. Isto reduziu o tempo que
os operadores necessitavam para monitorar o processo.
Inicialmente os controladores eram instalados próximos ao transmissor e à válvula de controle que pertenciam a sua malha de
controle. Com o passar dos anos estes controladores de campo começaram a ser reunidos em um sala que centralizava os
elementos de controle. Nascia a sala de controle de processo. Os sinais dos elementos de medição que se localizavam instalados no
processo, eram enviados à sala de controle por um transmissor, o controlador processava este sinal e enviava de volta para o campo
um sinal para o posicionador, que movimentaria a válvula de controle. Todos os instrumentos utilizados nestas malhas de controle
eram pneumáticos. O sinal de entrada e saída para estes instrumentos variava entre 3 a 15 psi (com incrementos de 3 psi entre cada
faixa de valor, totalizando 5 faixas) e utilizavam um alimentação de ar de 20 psi. O inconveniente deste tipo de instalação são os
vazamentos que ocorrem devido a trincas ou corrosão nas tubulações de cobre ou aço carbono, ou trincas por ressecamento para
tubulações de vinil. Estes vazamentos poderiam acarretar uma falha na malha de controle, ou até mesmo a parada da produção.
Com o avanço da eletrônica nos anos de 1950 e 1960, foi possível a construção de instrumentos eletrônicos para a substituição dos
pneumáticos. A partir de 1970 iniciou-se a fabricação destes instrumentos. Inicialmente o sinal de entrada e saída destes
equipamentos não eram padronizados. Cada fabricante desenvolvia o seu padrão. Em busca da padronização posteriormente se
padronizou este sinal em um sinal de corrente que variava de 4 a 20 mA (com incrementos de 4 mA entre cada faixa de valor,
totalizando cinco faixas, criando uma equivalência com a escala de psi) e alimentação elétrica de 24 VDC para transmissores e
posicionadores, com casos especiais utilizando-se 110 VAC. Aos poucos as plantas industriais migraram para o controle se
utilizando de equipamentos eletrônicos, o que reduziu os custos de manutenção devido a robustez destes equipamentos e por estes
não possuírem partes mecânicas, como nos instrumentos pneumáticos. Também foi possível aumentar a precisão das medições o
que melhorou o controle das malhas.
A próxima evolução da Instrumentação, ocorreu com o surgimento da computação. Com o elevação da complexidade dos processos
industriais, a necessidade de mais processamentos e de mais malhas de controle, tornava-se inviável ter centenas de malhas de
controle utilizando-se de instrumentos discretos, pois cada instrumento está sujeito a falhas e necessita de manutenção.
O Sistema de Controle Distribuído (na sigla em inglês DCS), possibilitou reunir em estações de controle várias malhas de controle. O
sistema permite o controle de várias salas de controle através de uma estação, que podem estar a quilômetros de distância uma da
outra. Agora o operador opera uma enorme gama de malhas através de uma tela de computador. Atualmente existem muitos
instrumentos trabalhando através de redes industriais, dentre as várias redes destacam-se: AS-Interface, Profibus, Fieldbus

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Revisão 00
Data: 26/02/2013
Foundation, Modbus. Também vale lembrar que em algumas plantas industriais, usam-se instrumentos de medição e controle que se
comunicam através de redes sem fio.

Elementos de medição
Um instrumento é um dispositivo que é utilizado para medir, indicar, transmitir ou controlar grandezas características de sistemas
físicos ou químicos.
As variáveis medidas são praticamente todas as variáveis mensuráveis relacionadas com as ciências físicas. A tabela exibe algumas
variáveis que podem ser controladas com a instrumentação:

Variáveis de medição
Pressão Temperatura Nível Vazão
Densidade Viscosidade pH Condutividade
Corrente elétrica Tensão elétrica Resistência Vibração mecânica
Analítica

Nas indústrias de processo as variáveis de temperatura, pressão, vazão e nível são as principais variáveis (delas podemos obter
muitas outras). Um instrumento pode ser visto simplesmente como um aparelho que ao receber um estímulo na “entrada” produz
uma “saída”. Por exemplo, se colocarmos uma termorresistência num meio quente, ela faz variar uma grandeza qualquer de saída.
No caso da termorresistência a sua “saída” é um valor de resistência elétrica.

Transmissão e recepção
O transmissor, converte uma variável física ou química, em outra de mais fácil mensuração. Este é responsável em encaminhar o
sinal de saída do elemento de medição (entende-se como o valor medido da variável de processo), até o instrumento controlador da
malha de controle. Este instrumento pode ser físico (um controlador em um painel na sala de controle) ou virtual (através de um
sistema supervisório). O transmissor pode ser fabricado no mesmo invólucro do elemento de medição em alguns casos. Os sinais de
transmissão padronizados típicos são apresentados a seguir:
Esta padronização do sinal é feita para reduzir custos de projeto e se ter instrumentos intercambiáveis.
O sinal de um transmissor é enviado até o sistema de controle onde será recepcionado por um instrumento que decodifica o sinal e o
converte em unidade de engenharia, facilitando a leitura do sinal para uma linguagem que o operador entenda sem realizar
conversões ele próprio. Exemplo: um transmissor de pressão envia um sinal de 8 mA para um instrumento receptor que efetua a
conversão de 8 mA para uma unidade de engenharia, que neste caso será 2Kgf/cm2. Os instrumentos de recepção podem ser:

 Instrumentos de controle e alarme

o Controlador
 Instrumentos de indicação e registro
o Indicador
o Registrador
 Instrumentos de conversão entre sinais (Transdutores)
o Conversor de corrente para pressão (I/P)
o Conversor de pressão para corrente (P/I)
o Conversor de tensão para corrente (V/I)
o Conversor de tensão para pressão (V/P)

Controle de processo
Controlar um processo industrial pode tanto parecer simples como pode ser bastante complicado, dependendo da complexidade do
comportamento do sistema a ser controlado, ou seja, do Sistema de Controle.[3]
Os instrumentos estão ligados a um sistema de controle, o qual analisa a medição enviada pelo instrumento. A resposta programada
no sistema de controle vai atuar nos dispositivos de controle inseridos no processo. Este ciclo de atualização dos valores das
variáveis manipuladas, medida dos valores das variáveis controladas para se gerar a resposta adequada é a forma mais simples de
descrever os conceitos associados ao controle de processos.
Os dispositivos de controle utilizados são normalmente considerados como parte integrante da instrumentação, e podem ir desde os
mais simples CLPs até aos já mais avançados DCSs. As entradas nestes dispositivos podem variar desde um pequeno número de
variáveis medidas, até a ordem dos milhares.

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O controlador recebe o sinal padrão do transmissor. Executa cálculos com o sinal, o set-point (valor desejado da variável medida),
parâmetros como o clássico PID (Proporcional, Integral e Derivativo), ou até algoritmos complexos e inteligentes envolvendo redes
neurais. Controladores podem ser pneumáticos, elétricos/eletrônicos ou microprocessados utilizando redes de comunicação.

Elemento final de controle

O elemento final de controle é o instrumento responsável por corrigir a variável medida, baseado no resultado do cálculo realizado
pelo controlador. Considera-se então que a variável está controlada.
São exemplos de elementos finais de controle: válvulas, motores etc.
Podem ser simples como uma válvula solenoide (digital) ou altamente complexos e custosos como posicionadores (analógicos).

Outros instrumentos
Uma malha de controle pode ainda possuir outros instrumentos de apoio, segurança ou acessórios, que realizam funções específicas
como: indicação, registro, alarme, segurança, conversão de sinais, etc.

Profissões associadas
As duas principais profissões associadas à especialidade de instrumentação são o engenheiro de instrumentação e o técnico em
instrumentação ou instrumentista. Estas duas profissões são responsáveis por projetar, montar e manter os sistemas de
instrumentação nos processo industriais.

Instrumentação X Automação
Embora essas duas áreas possuam itens em comum, em sua essência possuem definições e conceitos diferentes. A instrumentação
trata de dispositivos e técnicas de controle de processos com o objetivo de otimizar o desempenho dos processos industriais, ou o
aumento da segurança de equipamentos e pessoas. A automação, em essência, estuda dispositivos e técnicas para eliminar, reduzir
ou otimizar o uso da mão-de-obra em qualquer processo. Exemplo: seria muito arriscado enviar um homem a outro planeta, com a
missão de exploração, ou um homem para desarmar uma bomba. Por isso utilizam-se robôs controlados remotamente de um
ambiente seguro. Contudo, as duas modalidades se completam, e geralmente a grade curricular de um curso de instrumentação
possui a matéria "automação". O contrário também é verdadeiro, ou seja, a grade curricular de um curso de automação, geralmente
possui a matéria de "instrumentação".
Enfim, em 2008, o MEC, com a justificativa de excesso de nomenclaturas para cursos técnicos, eliminou a nomenclatura dos cursos
técnicos na área de instrumentação industrial, padronizando todos com o nome "Automação Industrial", o que gerou e continua
gerando polêmica entre os profissionais do setor e as empresas que contratam esses profissionais.

Fabricantes de instrumentos
 ABB
 Endress+Hauser
 Honeywell
 Metso
 Smar Equipamentos Industriais
 Yokogawa Electric
 Siemens
 Emerson
 Invensys
 Novus Automation
 Vega
 Instrumentos Lince

ATENÇÃO e muito sucesso profissional...!!!

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