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Instrumentação: Ciência que estuda, desenvolve e aplica técnicas de medição,

indicação, registro e controle de variáveis nos processos industriais visando a


otimização dos mesmos.

Instrumento: Dispositivo utilizado para medir grandezas características dos


sistemas. Pode ser visto como um dispositivo que recebe um estímulo na entrada e
produz uma saída, são classificados pela função, sinal de transmissão e suprimento.

Grandezas: Pressão, Temperatura, Nível, Vazão e Analítica.

Sinais Transmissão.

• Discretos: Presença ou não de evento. (ON/OFF)

• Analógico: Sinal que identifica todos os valores intermediários dentro de uma


faixa de trabalho.

• Digital: Identificam várias informações por meio de protocolos de


comunicação, pacotes de informações.

Padrão Internacional para sinais de transmissão analógicos.

4 a 20mA / 1 a 5Vdc

3 a 15 PSI (Europa)

20 a 100KPA (EUA)

0,2 a 1,0 Kgf./cm² (BR)

• Suprimento: 24DC, 48DC, 220VAC / 20 PSI, 140 KPA, 1,4 Kgf./cm²

Instrumentos Pneumáticos são mais utilizados em áreas classificadas.

Alguns Tipos de comunicação digital.

Protocolo HART

Protocolo SMART

Fieldbus

MODBUS

PROFIBUS

Diversas comunicações sem fio.

Processo Industrial: Conjunto de equipamentos/plantas interligados que compõem


um sistema produtivo.

Medição e Controle: Geralmente os instrumentos de medição/transmissão estão


ligados em um sistema de controle qualquer que identifica a sua medição, faz
cálculos de acordo com a sua programação e atua elementos de controle que estão
contidos no processo a fim de corrigir o desvio do processo em relação á o valor
desejado.

Nomenclatura de instrumentos e malhas de controle

O TAG de um instrumento é constituído por;

• Conjunto de letras que o identificam funcionalmente: a primeira letra indica


a variável medida (pressão, temperatura, nível, vazão, analítica) e as letras
seguintes indicam as funções adicionais do instrumento (indicador,
registrador, controlador, integrador, etc.).

• Números: Identificam à malha de controle do instrumento, todos os


instrumentos desta mesma malha devem possuir o mesmo número de
identificação.

Ex: TIC – 21 Controlador e Indicador de Temperatura / Malha 21

Obs.:

• O que interessa na identificação é a função e não a construção do


instrumento,

• A primeira letra corresponde à variável medida. Uma válvula de controle que


varia uma vazão para controlar um determinado nível é denominada LV ou
LCV.

• Quando as letras C e V são usadas em conjunto, C (control) deve proceder V


(valve), ex, HCV: Válvula de Controle Manual.

• Todas as letras devem ser maiúsculas.

Classificação por Função: Os instrumentos de medição e controle são


classificados por sua função, sinal transmitido ou suprimento e tipo de sinal.

Alguns instrumentos podem encontrar – se interligados com o objetivo de realizar


uma determinada tarefa, a associação desses instrumentos chama – se malha e em
uma malha cada instrumento tem a sua função.

• Detector: Elemento primário em contato com o processo pode ser ou não


parte de um transmissor.

• Transmissor: Instrumento que pega o sinal do elemento primário e o


transforma proporcionalmente em um sinal padronizado de comunicação e o
transmite para outros instrumentos geralmente localizados no painel de
controle.

• Indicador: Instrumento que irá indicar ao operador a quantidade medida que


foi enviada pelo detector/transmissor.

• Registrador: Instrumento que registra em forma de gráficos ao longo de um


tempo valores transmitidos pelo detector/transmissor.
• Conversor: Instrumento cuja função é de converter um sinal padronizado
que chega à entrada em outro sinal na sua saída também padronizado e
proporcional á sua entrada.

• Unidade Aritmética: Instrumento que realiza instruções de acordo com


determinadas expressões nos valores recebidos pela sua entrada e fornece
um resultante da operação na saída.

• Integrador: Instrumento que indica o valor obtido pela integração de


quantidades medidas em um determinado tempo.

• Controlador: Instrumento que compara o sinal medido da variável de


processo e o compara com o set point e baseado na diferença entre eles,
gera um sinal de correção que será transmitido á um elemento final de
controle.

• Elemento Final de Controle: É o instrumento que fará a manipulação da


variável reguladora a fim de efetuar a manutenção da variável de processo.

Classificação por Sinal de Transmissão ou Suprimento

• Pneumático: Utiliza como sinal de comunicação um gás comprimido cuja


pressão varia linearmente de acordo com a variável medida ou conforme o
valor que se deseja representar, essa faixa de variação é padronizada
internacionalmente. A grande vantagem da utilização de instrumentos
pneumáticos é que são instrumentos que podem ser operados em áreas
classificadas, mas também possui algumas desvantagens como: necessita
de tubulações especificas para o seu suprimento e comunicação, precisa de
equipamentos auxiliares para o suprimento e tratamento do gás comprimido
(compressores, filtros, etc.), sua transmissão é limitada á certa distância
(aproximadamente 100m), difícil de detectar vazamentos em toda a
extensão da linha, etc.

• Hidráulico: Utiliza a variação de pressão em fluídos hidráulicos para se


transmitir um sinal. Vantagens, resposta rápida e pode gerar grandes forças
em pouco espaço e acionar equipamentos de grande peso e dimensão. As
desvantagens são parecidas com o do tipo pneumático, mas acrescentando
alguns detalhes como manutenção preventiva do sistema no geral como
troca de óleo dos componentes, troca de filtro periodicamente, alto custo
inicial de aquisição, etc.

• Elétrico: Utiliza Sinais elétricos de corrente ou tensão, hoje em dia um dos


sinais mais utilizados na indústria onde não há risco de explosão por curto
circuito. O sinal é linearmente modulado de acordo com a variação da
grandeza que se está transmitindo/medindo entre um inicio e fim de faixa de
medição (range). Para transmissões de longas distâncias (500m) utiliza – se
sinais de corrente contínua variando de 4 a 20 mA e para curtas distâncias
(15m a 30m) pode –se utilizar também um sinal de tensão continua que
varia de 1 a 5 V. Vantagens, não se necessita de equipamentos auxiliares, os
condutores que alimentam o instrumento são os mesmos que transmitem a
variação do sinal (2 fios), transmissão a longas distâncias sem perdas,
conexão fácil com computadores, fácil instalação, etc. Desvantagens, os
cabos de sinal devem ser protegidos contra interferência, necessita de mão
de obra especializada, em áreas classificadas necessita de instrumentos e
cuidados especiais, etc.

• Digital: Pacotes de informações são enviados á um receptor com diversas


informações sobre a variável medida através de sinais digitais modulados.
Para que a comunicação entre o transmissor e o elemento receptor seja
realizada é utilizada uma comunicação padrão denominada protocolo de
comunicação. Vantagens, menor custo final, imune a ruídos externos, não
necessita de ligação ponto a ponto dos instrumentos, permite configuração,
diagnósticos de falhas e calibração em qualquer ponto da malha, etc.
Desvantagens, existência de diversos protocolos no mercado tornando difícil
a compatibilização da comunicação entre alguns componentes de
fabricantes diferentes, caso haja rompimento em algum cabo de
comunicação pode se perder a comunicação de toda uma malha de controle
ou várias outras.

• Rádio freqüência: Utiliza ondas de rádio freqüência para transmissão dos


dados da variável medida. Vantagens não utilizam cabos de comunicação,
pode ser utilizado em máquinas ou equipamentos em movimento.
Desvantagens, alto custo de aquisição, necessitam de técnicos altamente
especializados.

• Modem: A transmissão do sinal é feita utilizando – se a Linha telefônica para


modulação dos sinais de transmissão. Vantagem, baixo custo de instalação,
transmite informações à longa distância. Desvantagens, baixa velocidade,
sujeito a interferências externas ou extravio e violação de informações.

Características dos Instrumentos de Medição

Range: Faixa de medição. Compreende os valores intermediários entre o limite


inferior e o limite superior da capacidade de medição e transmissão de um
instrumento.

Span: São todos os valores compreendidos entre o limite inferior e o limite superior
da faixa de trabalho, sendo representado por um valor acompanhado de uma
unidade de engenharia. Ex. range = 34 ~ 42/ span será limite superior subtraído
pelo limite inferior, 42 – 34 = 8ºC. Em alguns casos o limite inferior ou ZERO da
faixa de trabalho será um valor negativo.

Sensibilidade: É o quanto se varia na leitura de um instrumento quando houver uma


variação na grandeza que se está medindo depois que o sistema se encontra em
repouso.

Métodos de Medição

• Medição Direta: Método de medição que é realizada por meio de um


elemento sensor que o valor da grandeza medida para ser visualizada não
necessita de efetuar cálculos e transmissões. Exemplo: Paquímetro,
Termômetro de vidro, Visor de nível, régua ou gabarito, etc. Os principais
métodos de medição direta são método deslocamento onde a grandeza é
indicada em uma escala graduada baseando – se em propriedades físicas
adequadas de um elemento ou de outra grandeza, ex: termômetro de vidro.
O segundo método é a compensação ou de zero, no qual se reduz a
diferença entre o valor da grandeza a medir a um valor conhecido na mesma
grandeza, ex: Balança analítica.

• Medição Indireta: Método pelo qual se obtém o valor da grandeza através de


cálculos sobre valores que resultam da medição direta de outras grandezas,
que tenham relação com a grandeza que se quer descobrir.

Erro: Sempre irá existir diferença entre o valor medido pelo elemento sensor e o
valor real da grandeza, esse valor medido é um valor aproximado, portanto não é o
valor real, ao valor dessa diferença denominamos de ERRO ABSOLUTO.

eA = [valor medido – valor real]

Pode – se representar também o erro em porcentagem, chamamos então de erro


relativo.

eR = eA/Vr * 100

Erros de Medição: Quando em laboratório efetuamos um teste em determinados


instrumentos sejam eles de registro, transmissão, indicação... Estamos na verdade
comparando os valores medidos com valores teóricos apresentados pelos
instrumentos e com base nisso determinamos os erros de medição. Todo
instrumento tem uma faixa tolerável de erro especificada pelo fabricante, se os
erros encontrados forem inferiores ao limite especificado pelo fabricante, o
instrumento pode retornar para a malha e efetuar a sua função normalmente, mas
quando esse erro é superior à tolerância deve – se então refazer os testes e efetuar
a devida manutenção. Antes de se efetuar qualquer manutenção corretiva deve – se
descobrir de que tipos de erros podem ser encontrados nos instrumentos para
então eliminarmos.

• Erro de Zero: Esse tipo de erro se caracteriza por deslocar todo o range do
instrumento para cima ou para baixo do ponto ideal de ajuste, ou seja,
quando o zero encontra – se deslocado do ideal.

• Erro de Span: Se caracteriza por manter o ajuste de zero no ponto ideal mas
de acordo com que se altera o range os valores intermediários vão se
“afastando” do ponto ideal de ajuste.

• Erro de Linearidade: Esse erro aparece quando os seus valores


intermediários não coincidem com os seus valores teóricos mesmo que o
zero e o span estejam no ajuste ideal e não apresentem erros.

• Erro simples e erro de malha: Erro simples é quando se considera apenas o


erro do instrumento, já o erro de malha é quando se considera o erro total
considerado em uma malha

Precisão: Refere-se à invariabilidade com que são obtidos os valores de medidas


realizadas em condições rigorosamente similares. Uma balança que registre sempre
o peso de um objeto como 936 gf é tida como precisa. Na verdade ela pode estar
descalibrada (o peso a ser medido seria, na realidade, 1000 gf), mostrando o valor
com inexatidão, com um erro sistemático.

Exatidão: Por outro lado, pressupõe a variabilidade das medidas (embora feitas em
condições idênticas). Característica de instrumento de medição que exprime o
afastamento entre a medida por ele efetuada e o valor da referência aceito como
verdadeiro. É inerente ao equipamento, custo, qualidade.

Medição de Pressão

• Sólido: Toda matéria cuja forma não muda facilmente quando se aplica uma
força

• Líquidos: Toda matéria cuja forma muda facilmente quando se aplica uma
força, mas não se altera o volume.

• Gás: Toda matéria cuja forma e volume podem ser mudados facilmente
quando submetido á uma força.

• Fluído: Toda matéria cuja forma é facilmente alterada e por isso é capaz de
se deslocar, ao deslocamento denomina – se escoamento.

Pressão Absoluta: Pressão Atmosférica + pressão manométrica.

Pressão Manométrica: Pressão medida com referência na pressão atmosférica.

Pressão Diferencial: Diferença entre duas pressões medidas.

Medidores de Pressão: Os medidores no geral podem ser divididos em três


partes, Elemento de recepção que é aquele que está em contato com a pressão
medida. Elemento de Transferência amplia o deslocamento ou força do elemento de
recepção e por final temos Indicação que recebendo a variação da transferência
indica a pressão em uma escala graduada.

Tipos de Manômetros:

Líquidos, Tipo tubo em “U” que possui no máximo 2 metros e com uma faixa de
medição de aproximadamente de 0 a 2000 mmh2o/mmhg. Tipo tubo reto e Tipo
tubo coluna inclinada mais utilizada para medir baixíssimas pressões “50mmh2o” e
com uma alta precisão (+/- 0,02 mmh2o).

Elásticos, Tubo de Bourdon não apropriado para micro pressões com uma faixa de
medição com Max de ~ 1000 kgf./cm². Diafragma, para baixas pressões ~ 3kgf/cm².
Fole, para médias pressões ~ 10 kgf./cm². Cápsula, para micro pressões ~
300mmh2o.

Acessórios para proteção de manômetros

Amortecedores de pulsação: Tem por finalidade restringir a passagem do fluido do


processo até um ponto ideal em que a freqüência se torne nula.

Sifões: Mais utilizados em linhas de alta temperatura, cuja temperatura supera o


limite previsto para o instrumento.

Supressor de Pressão: Recomendável para evitar a ruptura do elemento receptor de


pressão, protege o equipamento de pressões que ultrapassam o normal, ou seja,
que sobem bruscamente.

Transmissores Pneumáticos: Possui um elemento de transferência que pega a


pressão medida pelo receptor e transforma em um sinal de transmissão pneumático
padronizado. (bico paleta e bourdon ou diafragma ou fole). Sua alimentação de ar
geralmente é 40% maior que o limite superior da faixa.

Transmissores Eletrônicos Analógicos: Possui elementos de detecção


semelhantes aos pneumáticos, mas possuem alguns elementos que convertem
essa variação de pressão em um sinal elétrico padronizado para transmissão. Como
elementos de transferência nos temos o Strain Gauge, Sensor Piezo Elétrico e
Sensor Capacitivo.

Pressostato: Componente do sistema de proteção de equipamentos ou processos,


sua função básica é proteger a integridade de equipamentos contra sobrepressão
ou subpressão aplicada aos mesmos durante o funcionamento.