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SENAI – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

CENTRO TÉCNICO DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL ARIVALDO FONTES

PLANTA DIDÁTICA DE INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE DE NÍVEL,

PRESSÃO, VAZÃO E TEMPERATURA.

VITÓRIA
2016
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PLANTA DIDÁTICA DE INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE DE NÍVEL,

VAZÃO, PRESSÃO E TEMPERATURA.

Trabalho de construção de Plantas de Instrumentação e Controle

de Nível, Pressão, Temperatura e Vazão, apresentado pelo
SENAI CETEC ARIVALDO FONTES-VITÓRIA ES.

VITÓRIA
2016
 4

SENAI – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

CENTRO TÉCNICO DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL ARIVALDO FONTES

RESUMO
Instrumentação é definida como “a ciência que estuda, desenvolve e aplica
instrumentos de medição e controle de processos”. A planta de instrumentação
e controle tem como função medir e controlar as variáveis do processo, que
neste caso são Pressão, Nível, Temperatura e Vazão. Utilizamos transmissores
para o monitoramento de cada variável, como elementos finais de controle
utilizamos uma bomba, que é responsável pela circulação do fluido no
processo, e uma válvula de controle que tem como principal função obstruir ou
não a passagem do fluido na tubulação de maneira controlada. Utilizamos os
tubos de cobre por serem mais resistentes e mais duradouros, e também por
dar uma estética melhor ao trabalho.
Uma planta industrial é controlada por um CLP (Controladores Lógicos
Programáveis), equipamento utilizado para automatização do sistema
operacional, tornando o mesmo mais confiável. Diante disso, utilizamos a
tecnologia para automatizar o trabalho dos dispositivos de medição,
transmissão e controle que proporcionam a realização do controle de variáveis.
Com a montagem do trabalho é possível mostrar como funcionam os
processos industriais de forma compacta e não menos educativa, pois a
montagem foi realizada sobre uma estrutura leve que permite ser transportada
facilmente e inserida em pequenos espaços, fazendo com que o tempo de
estudo seja melhor aproveitado, uma vez que os alunos não precisarão se
locomover para realizar suas aulas práticas.
 5

LISTA DE FIGURAS

Figura 01 – Sensor de Temperatura PT100 .....................................................15

Figura 02 – Sensor de Temperatura PT100......................................................16

Figura 03 – Transmissores Industriais ..............................................................16

Figura 04 – Transmissor Indicador de Pressão Industrial Yokogawa ...............17

Figura 05 – Transmissor Indicador de Nível Tipo Radar ..................................17

Figura 06 – Transmissor Indicador de Vazão por Vortex .................................18

Figura 07 – Transmissor Indicador de Temperatura Yokogawa .......................18

Figura 08 – Bomba centrifuga............................................................................20

Figura 09 – Válvula de Controle........................................................................21

Figura 10 – Controlador Lógico Programável-PLC Siemens S7-300 ...............26

Figura 11 – Módulos S7-300 .............................................................................26

Figura 12 – SM-323 ..........................................................................................27

Figura 13 – Módulo e diagrama de blocos do SM334.......................................28

Figura 14 – Endereços aplicados às entradas de módulo ................................29

Figura 15 – Endereços aplicados às saídas do módulo....................................30

Figura 16 – Exemplo de Linguagem de programação.......................................32

 6

Figura 17 – Linguagem LADDER .....................................................................33

Figura 18 – Topologia Profibus..........................................................................34

Figura 19 – Comunicação Multi - Mestre...........................................................35

Figura 20 – Comunicação Mestre - Escravo .....................................................35

Figura 21 – Interface de Comunicação MPI......................................................36

Figura 22 – Nem Project Wizard .......................................................................37

Figura 23 – Iniciando o Projeto..........................................................................37

Figura 24 – Configuração do Projeto I ..............................................................38

Figura 25 – Configuração do Projeto II..............................................................38

Figura 26 – Configuração do Projeto III.............................................................39

Figura 27 – Configuração do Projeto IV.............................................................39

Figura 28 – Configuração do Projeto V .............................................................40

Figura 29 – Configuração do Projeto VI ............................................................40

Figura 30 – Configuração do Projeto VII............................................................41

Figura 31: Diagrama Ladder ilustrando o “START” e “RESET” manual............41

Figura 32: Diagrama Ladder parte I...................................................................42

Figura 33: Diagrama Ladder parte II..................................................................42
 7

Figura 34: Diagrama Ladder parte III.................................................................43

Figura 35: Diagrama Ladder parte IV................................................................43

Figura 36: Diagrama Ladder parte V.................................................................44

Figura 37: Diagrama Ladder parte VI................................................................44

Figura 38: Acesso o KepServer – Servidor OPC...............................................45

Figura 39: Inserindo uma variável......................................................................46

Figura 40: Verificando Comunicação.................................................................47

Figura 41: Inicializando o Intouch......................................................................48

Figura 42: Iniciando o supervisório...................................................................48

Figura 43: Escolhendo a Malha de Controle a ser monitorada e controlada.....49

Figura 44: Sistema Supervisório........................................................................49

Figura 45: PT-100..............................................................................................50

Figura 46: Transmissor Indicador de Pressão...................................................51

Figura 47: Transmissor Indicador de Temperatura............................................51

Figura 48: Transmissor de vazão:.....................................................................52

Figura 49: Transmissor de nível tipo radar onda guiada...................................52

Figura 50: Controlador Lógico Programável Siemens S7–300..........................53

 8

Figura 51: Válvula de controle...........................................................................53

Figura 52: Tubulações e conecções..................................................................54

Figura 53: Tanque..............................................................................................54

Figura 54: Válvulas manuais..............................................................................55

Figura 55: Estrutura...........................................................................................56

Figura 56: Bornes Centronic..............................................................................56

Figura 57: Painel Elétrico...................................................................................57

Figura 58: Desktop.............................................................................................57

Figura 59: Painel de Controle............................................................................58

Figura 60: Conversor RS-232 para RS485........................................................59

Figura 61: Fonte de Tensão Contínua...............................................................59

Figura 62: Módulo Relé......................................................................................60

Figura 63: Bornes para Conexões Elétricas......................................................60

Figura 64: Fluxograma da malha de Nível – Parte I..........................................61

Figura 65: Fluxograma da malha de Nível – Parte II ........................................62

Figura 66: Fluxograma da malha de Pressão ...................................................63

 9

Figura 67: Fluxograma da malha de Vazão.......................................................64

Figura 68: Fluxograma da malha de Temperatura............................................65

Figura 69: Fluxograma da malha de Nível e Temperatura................................66

Figura 70: Fluxograma da malha de Nível, Pressão e Vazão...........................67

Figura 71: Diagrama de malha..........................................................................68

Figura 72: Típico de montagem do transmissor de nível...................................69

Figura 73: Típico de montagem do transmissor de pressão..............................69

Figura 74: Típico de montagem do transmissor de temperatura ......................70

Figura 75: Típico de montagem do transmissor de vazão ................................70

Figura 76: Típico de montagem da válvula de controle.....................................71

Figura 77: Típico de montagem da bomba........................................................71

Figura 78: Descritivo Operacional......................................................................72

Figura 79: planta de instrumentação e controle ..................................................73

LISTA DE SIGLAS
 10

SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem

MV – Variável manipulada
PV – Variável de processo
PLC – Controlador Lógico Programável
CPU – Unidade central de processamento
VCA – Voltagem corrente alternada
PID – Proporcional. Integral. Derivativo
VDC – Voltagem corrente direta
LT – Transmissor de nível
RT – Registrador de nível
LIC – Controlador Indicador de Nível
LIV – Válvula de controle de nível
M – Motor
LY – Relé de nível
PCV – Válvula de controle de pressão
PR – Registrador de pressão
PIC – Controlador indicador de pressão
PIT – Transmissor indicador de pressão
PY – Relé de pressão
FR – Registrador de vazão
FIC – Controlador indicador de vazão
FCV – Válvula de controle de vazão
FT – Transmissor de vazão
FY – Relé de vazão
TR – Registrador de temperatura
TIC – Controlador indicador de temperatura
TCV – Válvula de controle de temperatura
TIT – Transmissor indicador de temperatura
TY- Relé de temperatura
TE – Sensor e temperatura

SUMÁRIO
 11

1. INTRODUÇÃO ..............................................................................................14
1.1OBJETIVOS GERAL.....................................................................................14
1.2.JUSTIFICATIVA..........................................................................................14
2.TECNOLOGIA DA AUTOMAÇÃO ................................................................15
2.1.SENSOR .....................................................................................................15
2.1.1Termômetro de resistência de platina (PT-100)....................................15
2.2 TRANSMISSORES......................................................................................16
2.2.1 Transmissor indicador de Pressão.......................................................17
2.2.2 Transmissor indicador de Nível Tipo Radar ........................................17
2.2.3 Transmissor indicador de Vazão por Vortex .......................................18
2.2.4 Transmissor indicador de Temperatura ..............................................18
2.3 ELEMENTOS FINAIS DE CONTROLE.......................................................19
2.3.1 Bomba .....................................................................................................19
2.3.2 Válvula de Controle................................................................................20
2.4 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL – PLC .................................21
2.4.1 SIMATIC S7-300 ......................................................................................22
2.4.1.1 A solução para sistemas integrados a produção...................................22
2.4.1.2 Instalação e Configuração.....................................................................22
2.4.1.3 Características funcionais......................................................................22
2.4.1.4 Módulos de I/O (SM)..............................................................................22
2.4.1.5 Módulos de Função (FM).......................................................................23
2.4.1.5 Comunicação.........................................................................................23
2.4.1.7 Programação e parametrização.............................................................24
2.4.1.8 Aplicações..............................................................................................24
2.4.1.9 Para aplicações especiais.....................................................................24
2.4.1.10 Como compor o sistema......................................................................25
2.4.1.11 Características do cartão digital...........................................................26
2.4.1.12 Propriedades........................................................................................26
2.4.1.13 Características do Cartão Analógico...................................................30
2.4.1.14 Informação importante sobre ligação do modulo ................................31
2.4.1.15 Dirigindo...............................................................................................29
2.4.1.16 Endereços de entrada..........................................................................29
 12

2.4.1.17 Endereços de saída.............................................................................30

2.4.1.18 Selecionar o método de medição e tipo de saída................................30
2.4.1.19 Canais não utilizados...........................................................................30
2.4.1.20 Em faixa de medição...........................................................................30
2.4.1.21 Faixas de saída....................................................................................30
2.4.2 Partes de um Controlador Lógico Programável .................................31
2.5 LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO .........................................................32
2.5.1 Linguagem LADDER ..............................................................................32
2.5.2 Tipos de dados .......................................................................................33
2.6 REDES INDUSTRIAIS ................................................................................33
2.6.1 Rede PROFIBUS......................................................................................33
2.6.1.1 Profibus DP............................................................................................34
2.6.2 Interface MPI ...........................................................................................35
3. DESCRIÇÃO DA PROGRAMAÇÃO.............................................................36
3.1 FERRAMENTA DE PROGRAMAÇÃO NEW PROJECT WIZARD..............37
3.2 CONFIGURACOES DE HARDWARE DO PLC S7-300..............................38
3.3 DIAGRAMA LADDER DE BLOCOS............................................................41
4. AMBIENTE PARA MONITORAMENTO E CONTROLO – INTOUCH..........45
5. ESTRUTURA DA PLANTA...........................................................................50
5.1 TERMOMETRO DE RESISTÊNCIA DE PLATINA (PT-100).......................50
5.2 TRANSMISSOR INDICADOR DE PRESSÃO.............................................50
5.3 TRANSMISSOR INDICADOR DE TEMPERATURA...................................51
5.4 TRANSMISSOR DE VAZÃO.......................................................................52
5.5 TRANSMISSOR DE NÍVEL.........................................................................52
5.6 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL SIEMENS S7-300...............53
5.7 VÁLVULA DE CONTROLE..........................................................................53
5.8 TUBULACOES.............................................................................................54
5.9 TANQUES....................................................................................................54
5.10 VÁLVULAS MANUAIS...............................................................................55
5.11 ESTRUTURA DE ALUMINIO.....................................................................57
5.12 BORNE CENTRONIC................................................................................56
5.13 PAINEL ELÉTRICO...................................................................................57
5.14 DESKTOP..................................................................................................57
 13

5.15 PAINEL DE CONTROLE...........................................................................58

5.16 CONVERSOR RS-232 PARA RS-485.......................................................58
5.17 FONTE DE TENSÃO CONTÍNUA.............................................................59
5.18 MÓDULO RELÊ.........................................................................................60
5.19 BORNES PARA CONEXÕES ELÉTRICAS...............................................60
6. FLUXOGRAMA DE MALHA DA PLANTA ..................................................61
A. Fluxograma da Malha de Controle de Nível – Parte I...................................61
B. Fluxograma da Malha de Controle de Nível (PT) - Parte II...........................62
C. Fluxograma da Malha de Controle de Pressão.............................................63
D. Fluxograma da Malha de Controle de Vazão................................................64
E. Fluxograma da Malha de Controle de Temperatura......................................65
F. Fluxograma das Malhas de Controle de Nível e Temperatura......................66
G. Fluxograma da Malha de Controle de Nível, Pressão e Vazão....................67
H. Diagrama de Malha da Planta de Instrumentação e Controle......................68
7. TIPICOS DE MONTAGEM............................................................................69
A. Típicos de montagem do transmissor de nível..............................................69
B. Típicos de montagem do transmissor de pressão.........................................69
C. Típicos de montagem do transmissor de temperatura..................................70
D. Típicos de montagem do transmissor de vazão............................................70
E. Típicos de montagem da válvula de controle................................................71
F. Típicos de montagem da bomba...................................................................71
8.DESCRITIVO OPERACIONAL......................................................................72
9. TRABALHOS COMPLEMENTARES............................................................74
10. CONSIDERACOES FINAIS........................................................................74
11. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS...........................................................75

1. INTRODUÇÃO
 14

Um sistema de controle é basicamente um sistema entrada(s)-saída(s). O

sistema a ser controlado é, em geral, chamado de processo ou planta. O
processo é um sistema dinâmico, ou seja, seu comportamento é descrito
matematicamente por um conjunto de equações diferenciais. Como exemplos
de sistemas dinâmicos temos, entre outros: sistemas elétricos, mecânicos,
químicos, biológicos e econômicos. A entrada do processo é chamada de
variável de controle ou variável manipulada (MV) e a saída do processo é
chamada de variável controlada ou variável de processo (PV). A filosofia básica
de um sistema de controle é unir o resultado da leitura dos elementos sensores
com a ação dos elementos atuadores. Eles recebem as informações lidas dos
sensores para saber o atual estado do processo, executa cálculos e lógicas
pré-definidas (também chamadas de lei de controle) e envia o resultado para
os atuadores, de modo que a situação atual do processo seja modificada para
que se atinja um ponto de operação próximo do desejado. O trabalho de
conclusão de curso para obtenção de título de técnico em Automação Industrial
do presente grupo possui como objetivo principal apresentar a relação
existente entre a Instrumentação Industrial e o controle de processos mediante
a montagem de uma planta de instrumentação e controle didática na qual há o
controle do nível, pressão, temperatura e vazão.

1.1 OBJETIVOS GERAIS

Realizar a montagem de uma planta de instrumentação e controle para fins

didáticos das seguintes variáveis físicas: nível, pressão, temperatura e vazão,
com o desejo de manter o controle dentro dos parâmetros desejáveis através
de elementos finais de controle.

1.2 JUSTIFICATIVA

Buscamos assimilar o conteúdo teórico com a prática. Pensando nisso

construímos uma planta de instrumentação e controle que demonstra
basicamente o que ocorre na indústria cujo sua fácil operação leva com que os
alunos possam absolver melhor o conteúdo,
 15

● Visão geral dos instrumentos utilizados na prática de controle de nível, vazão

e temperatura.
● Ligação e programação do Controlador Lógico Programável.

2. TECNOLOGIA DA AUTOMAÇÃO
Nesse capitulo será abordado os conceitos das tecnologias empregadas a
esses processos. Tais como sensores, atuadores, controladores lógicos
programáveis e redes de protocolos industriais.

2.1 SENSORES:
Sensores são equipamentos pelos quais o controlador monitora o processo.
Também são considerados como transdutores, pois realizam a conversão de
grandezas físicas em grandezas elétricas.

2.1.1Termômetro de resistência de Platina (PT-100):

Figura 01: sensor de temperatura PT100

Fonte: Google imagens (PT100)

Os termômetros de resistência PT-100 são os mais utilizados industrialmente,

graças a sua grande estabilidade, alta precisão e larga faixa de utilização;
devido a sua alta estabilidade, eles têm como padrão de temperatura na faixa
de -270ºC à 660ºC. Outro fator importante desse medidor é a sua
repetibilidade.

Figura 02: sensor de temperatura PT100

 16

Fonte: Google imagens (PT100), 2011

 Possui maior precisão dentro da faixa de utilização do que outros tipos

de sensores.
 Tem características de estabilidade e repetibilidade melhores do que os
termopares.
 Com ligação adequada, não existe limitação para distância de operação.
 Se adequadamente protegido (poços e tubos de proteção permite a
utilização em qualquer ambiente).
 Curva de Resistência x Temperatura mais linear.

2.2 TRANSMISSORES:

Figura 03: Transmissores industriais

Fonte: Google imagens (Transmissores), 2010.

O transmissor converte uma variável física ou química, em outra de mais fácil

mensuração. Este é responsável em encaminhar o sinal de saída do elemento
de medição (entende-se como o valor medido da variável de processo), até o
instrumento controlador da malha de controle. Este instrumento pode ser físico
(um controlador em um painel na sala de controle) ou virtual (através de um
 17

sistema supervisório). O transmissor pode ser fabricado no mesmo invólucro do

elemento de medição em alguns casos.

2.2.1 Transmissor indicador de Pressão:

Figura 04: Transmissor indicador de Pressão Yokogawa

Fonte: Google imagens (Transmissores), 2011

O Transmissor Indicador de Pressão é responsável por realizar o

monitoramento da pressão de um processo industrial mediante aos estímulos
provocados um seu elemento sensor, enviando continuamente um sinal
analógico de 4,0 mA a 20,0 mA ao controlador.

2.2.2 Transmissor Indicador de Nível Tipo Radar:

Figura 05: Transmissor Indicador de Nível Tipo Radar

Fonte: contechind.com.br (Transmissores), 2016

Basicamente, detectam o nível de substâncias contidas em um recipiente. Tais
substâncias podem ser líquidos, pastas, materiais granulares, e pós. A
 18

substância a ser medida pode estar dentro de um recipiente ou pode ser na

sua forma natural, como por exemplo, um rio ou de um lago.

2.2.3 Transmissor Indicador de Vazão por Vortex:

Figura 06: Transmissor Indicador de Vazão por Vortex

Fonte: Google Imagens (Transmissores),2008

O medidor vórtex tem medição confiável, alarmes e diagnósticos e robustez na

operação elevam as informações e facilita a tomada de decisão para operação,
manutenção e otimização do controle do processo e produção.

2.2.4 Transmissor Indicador de Temperatura:

Figura 07: Transmissor Indicador de Temperatura Yokogawa

Fonte: http://www.yokogawa.com.br/produtos-e-servicos, 2005

O Transmissor Indicador de Temperatura é um instrumento utilizado pela

indústria para transmitir um sinal analógico de 4,0 mA a 20,0 mA ao controlador
em função do sinal recebido pelo elemento sensor, que podem ser:
 19

Termômetros de Resistência de Platina e Termopares, por exemplo. Somado a

isso, esses instrumentos fornecem a indicação da temperatura medida através
de um display interativo ao operador.

2.3 ELEMENTOS FINAIS DE CONTROLE:

Elementos finais de controle são mecanismos que modificam o valor da

variável manipuladora, em resposta a um sinal de saída do controlador
automático. 

2.3.1 Bomba:
Bombas são atuadores utilizados em diversos segmentos da indústria. É válido
ressaltar que esse elemento final de controle, na era primitiva, já era utilizado
para o acionamento de mecanismos de elevação e, pelos babilônicos e, mais
tarde, pelos gregos, em tubulações de abastecimento de água. Atualmente,
com o advento da eletricidade, esse atuador é acionamento por um motor
elétrico nas diversas práticas industriais, comerciais e residenciais para a
conversão da energia elétrica em mecânica.

A bomba da Planta de Instrumentação e Controle é ligada através de um anel

de aperto, o qual está montado sobre a placa de perfil por meio de dois
parafusos e porcas de parafusos de cabeça. A bomba centrífuga é adequada
para a recirculação de água de arrefecimento ou água em sistemas de
aquecimento. A bomba não é auto-priming. O motor é adequado para uma
operação contínua. A rotação da bomba é no sentido horário (ver seta na
carcaça da bomba). A bomba pode ser montada na horizontal ou na vertical.
Se montado verticalmente, o motor deve ser montado acima do corpo da
bomba. Se ele é montado horizontalmente, a saída da bomba deve apontar
para cima. A bomba deve ser montada de modo que ele é inundado.

Figura 08: Bomba centrifuga utilizada na Planta de Instrumentação e Controle

 20

Fonte: Autor, 2016

2.3.2 Válvula de Controle:

As válvulas de controle são elementos utilizados para obstruir um segmento de

tubulação com a função de regular a vazão de um fluido. Assim, por definição,
uma válvula é um acessório destinado a bloquear, restabelecer, controlar ou
interromper o fluxo de uma tubulação. As válvulas de hoje podem, além de
controlar o fluxo, controlar o nível, o volume, a pressão, a temperatura e a
direção dos líquidos e gases nas tubulações. Essas válvulas, por meio da
automação, podem ligar e desligar, regular, modular ou isolar.
Seu diâmetro pode variar de menos de uma polegada até maiores que 72
polegadas.
Podem ser fabricadas em linhas de produção, em bronze fundido, muito
simples e disponível em qualquer loja de ferramentas ou até ser o produto de
um projeto de precisão, com um sistema de controle altamente sofisticado,
fabricada de uma liga exótica de metal para serviço em um reator nuclear. As
válvulas podem controlar fluidos de todos os tipos, do gás mais fino a produtos
químicos altamente corrosivos, vapores superaquecidos, abrasivos, gases
tóxicos e materiais radioativos. Podem suportar temperaturas criogênicas à de
moldagem de metais, e pressões desde altos vácuos até pressões altíssimas.

Figura 9: Válvula de Controle

 21

Fonte: Autor, 2016

2.4 CONTROLADORES LÓGICO PROGRAMÁVEL– PLC:

Cada dispositivo faz parte de uma aplicação de controle em particular, embora

para que uma ação possa ser efetuada deve ter um conjunto destes elementos
para poder desempenhar o controle de processo. Um dispositivo muito
importante para o controle de vários processos industriais é o Controlador
Lógico Programável (CLP).

Pode-se definir um Controlador Lógico Programável como um equipamento de

controle industrial micro processado, criado para ambientes industriais, capaz
de armazenar instruções para implementação de estratégias de controle,
comunicação em rede e manipulação de dados (FINKEL, 2011).

Segundo FINKEL (2011) o desenvolvimento dos CLPs começou em 1968 a

partir da necessidade de substituição das lógicas comandadas por relés
aplicadas naquela época em indústrias automobilísticas, pois exigiam grandes
investimentos financeiros em casos de necessidade de substituições nas
lógicas de montagem, não eram confiáveis, pois não tinham robustez
adequada para o ambiente industrial e em caso de defeitos na linha, a
detecção era trabalhosa e demorada.

2.4.1 SIMATIC S7-300:

 22

2.4.1.1 A solução para sistemas integrados a produção:

O S7-300 é um sistema modular amplamente utilizado em aplicações

centralizadas ou distribuídas de pequeno a médio porte.

2.4.1.2 Instalação e Configuração:

Com uma arquitetura modular o SIMATIC S7-300 provê economia de espaço,

flexibilidade de configuração e rápida expansão. O CLP S7-300 não necessita
de racks com números predefinidos de slots para ser montado, o conjunto de
módulos é encaixado e aparafusado sobre um trilho DIN padrão, os módulos
são interligados uns aos outros através de um bus modular que fica embutido
no trilho.

2.4.1.3 Características funcionais:

Um amplo espectro de CPU's está disponível para aplicações simples ou

aplicações de grande desempenho. A grande diversidade de módulos de
expansão permite a adaptação da configuração para qualquer tipo de
aplicação, estão disponíveis:

2.4.1.4 Módulos de I/O (SM):

- Digitais (24Vdc, 48-130 Vuc, 120/230 VAC, Relé etc)

- Analógicos (± 5V, 0-10V, 0/4 - 20mA, Hart etc.)

Módulos de Comunicação (CP)

- Profibus DP / FMS

- Ethernet

- AS-interface

- Serial Ponto-a-Ponto - Modbus

2.4.1.5 Módulos de Função (FM):

 23

- Contadores rápidos

- Saídas de pulso rápidas

- Controle de posição

- Controle de motor de passo

- Controle em malha fechada (PID)

Um total de até 32 módulos de expansão pode ser utilizado em uma

configuração centralizada. Os módulos de expansão para S7-300 também são
utilizados na estação de I/O distribuído ET200M, possibilitando economia com
peças de reposição, em uma configuração distribuída com CLP S7-300 e
ET200M.

2.4.1.6 Comunicação:

Além dos diversos módulos de comunicação que podem ser agregados a

configuração, toda CPU da série S7-300 traz integrada a si uma porta de
comunicação MPI. Através desta porta a CPU é programada e parametrizada.
Com a porta MPI é possível ainda programar uma rede de pequeno porte com
equipamentos SIEMENS, tais como:

- CLP SIMATICS7-200/30/400

- Controladores SIMATIC C7

- Interfaces homem máquina SIMATIC HMI

- Computadores Industriais SIMATIC PC

Além de interface MPI, alguns modelos de CPU possuem uma segunda

interface de comunicação integrada, profibus-DP ou serial ponto-a-ponto.

2.4.1.7 Programação e parametrização:

 24

A programação do CLP SIMATIC S7-300 é realizada através do software

STEP7 disponível em três versões: STEP7 Lite, STEP7 Basis e STEP7
Professional, desenvolvidas para melhor atender as suas necessidades.

2.4.1.8 Aplicações:

SIMATIC S7-300 oferece soluções para as mais diversas tarefas de

automação, nas seguintes áreas:

- Engenharia de produção

- Indústria automobilística

- construção de máquinas especializadas

- Construção de máquinas em serie (todos os tipos de maquinas de produção)

- Processamento de plástico

- Indústria de embalagens

- Indústria alimentícia e de cigarro

- engenharia de processos (saneamento, automação predial)

2.4.1.9 Para aplicações especiais, estão disponíveis produtos adicionais

dedicados que complementam a linha SIMATIC S7-300:

- Aplicações à prova de falhas, com a nova CPU 315F desenvolvida de acordo

com as diretrizes TUV, assim como com os respectivos I/Os. Agora é possível
programar o conceito de falha segura em aplicações centralizadas ou
distribuídas;

- Componentes especiais para instalação em ambientes agressivos suportam

condições rigorosas, para níveis de temperatura maiores;
 25

- SIMATIC C7, CPU's da série SIMATIC S7-300 com interface homem-máquina

(IHM) integrada, ideal para aplicações em que o espaço para instalação é
extremamente restrito;

2.4.1.10 Como compor o sistema:

Com exceção de sistemas de pequeno porte, onde podemos utilizar apenas

uma fonte e uma CPU Compacta, um sistema de controle baseado no CLP
SIMATIC S7-300 geralmente é composto por:

- Fonte (PS)

- CPU

- Módulos de Expansão:

- Módulos de I/O (SM)

- Módulos de Comunicação (CP)

- Módulos de Função (FM)

Chamamos de Rack Central (CR) o trilho que acomoda a CPU, podemos

acoplar a este trilho até 8 módulos de expansão. Caso haja a necessidade de
mais módulos de expansão, dependendo do modelo de CPU, a configuração
pode ser ampliada através de Módulos de Interface (IM) num total de até 3
Racks de Expansão (ER) cada qual com mais 8 Módulos de Expansão,
totalizando 32 módulos para uma configuração centralizada.

Caso a aplicação exija um número maior de módulos ou mesmo uma distância

maior entre o Rack Central (CR) e os Racks de Expansão (ER) a configuração
pode ser
 26

Figura 10: Controlador Lógico Programável – PLC Siemens S7-300

Fonte: Google Imagens (PLC Siemens), 2012

Figura 11: Módulos S7-300

Fonte: Portaldaindustria.com.br, 2003

2.4.1.11 Características do Cartão Digital:

SM 323; 8 DI / DO 8 x DC 24V / 0,5 A - Especificações Técnicas

Número de ordem: "módulo Standard"

6ES7323-1BH01-0AA0

2.4.1.12 Propriedades:

Propriedades de SM 323; 8 DI / DO 8 x DC 24 V / 0,5 A:

 8 entradas, eletricamente isoladas em grupos de 8

 27

 8 saídas, eletricamente isoladas em grupos de 8

 Tensão de entrada de 24 VDC

 Tensão nominal de carga 24 VDC

 Entradas adequado para interruptores e sensores de proximidade 2- /

3- / 4-wire (Beros)

 Saídas capazes de dirigir válvulas solenóides, contatores DC e luzes

indicadoras.

Por favor, note que ao utilizar o módulo em combinação com contadores de

alta velocidade:

NOTA

Ao usar um contato mecânico para ligar a fonte de alimentação de 24 V para

SM 323; 8 DI / DO 8 x DC 24V / 0,5 A, suas saídas levaram sinal "1" para a
duração de ca. 50 mS, devido a estrutura do circuito.

Figura 12: SM -323

Fonte: Portaldaindustria.com.br, 2005

 28

① Canal

② Status exibe – verde interface de barramento

③ Backplane

2.4.1.13 Características do Cartão Analógico:

O módulo de entrada / saída analógica SM 334: AI 4 / AO 2? 8/8 bits possuem

o seguinte aspectos característicos:

- Quatro entradas, duas saídas;

- Resolução 8 bits não é parametrizável, configuração de medição e saída do

tipo por meio de fiação;

- Gama de medição de 0 a 10 V ou 0 a 20 mA;

- Faixa de saída de 0 a 10 V ou 0 a 20 mA;

- Ambas as tensão e opções de saída atuais;

- Não isolada de encontro à interface bus;

- Isolada da tensão de carga;

Figura 13: Módulo e diagrama de blocos do SM 334; AI 4/AO2 08/08 bits

 29

Fonte: arquivos.portaldaindutria.com.br, 2005

2.4.1.14 Informação importante sobre a ligação do módulo nota-se que ao

conectar o SM 334:

- A terra do chassis mana analógico (terminal 15 ou 18) está ligado ao chassis

terra M da CPU e/ou o módulo de interface (IM). Use um fio com uma secção
transversal mínima de 1 mm para isso.

- Se não houver nenhuma conexão terrestre entre MANA e M, as chaves de

módulo fora. As entradas são lidos com 7FFFh; saídas de retornar um valor de
0. Se o módulo é executado sem ligação à terra durante algum tempo, pode ser
destruído.

- A tensão de alimentação para o CPU e / ou o módulo de interface (IM) não

deve ser ligado com a polaridade inversa. Polaridade inversa faz com que o
módulo seja sujeito a uma alta não autoriza de potencial (+24 V).

2.4.1.15 Dirigindo:

As entradas e saídas do módulo são abordados a partir do módulo inicial

endereço. O endereço de um canal é obtido a partir do endereço de partida e
um módulo compensada endereço.

2.4.1.16 Endereços de entrada:

Os seguintes endereços aplicados às entradas:

Figura 14: Enderços aplicados às entradas do modulo

Fonte: arquivos.portaldaindustria.com.br, 2005

 30

2.4.1.17 Endereços de saída:

Os seguintes endereços de canal aplicados às saídas do módulo:

Figura 15: Endereços aplicados às saidas do modulo

Fonte: arquivos.portaldaindustria.com.br

2.4.1.18 Selecionar o método de medição e tipo de saída:

Selecione o método de medição de um canal de entrada (tensão, corrente),

conectando ao canal de entrada de forma adequada. Selecione o tipo de saída
de um canal de saída (tensão, corrente), conectando ao canal de saída de
forma apropriada.

2.4.1.19 Canais não utilizados:

Você deve curto-circuito canais de entrada não utilizada e você deve conectá-
los a MANA. Desta forma, você pode obter uma imunidade a ruídos ideal para
o módulo analógico. Canais de saída não utilizados devem ser deixados em
aberto.

2.4.1.20 Em faixa de medição:

O SM 334; AI 4/AO2 8/8 pedaços tem as faixas de medição. 0 a 10 V e 0 a 20

mA. Ao contrário dos outros módulos analógicos, o SM 334 tem uma resolução
mais baixa e sem medição negativa.

2.4.1.21 Faixas de saída:

 31

O SM 334; AI4/AO2 8/8 bits de saída tem a faixa de 0 a 10 V e 0 a 20 mA. Ao

contrário dos outros módulos analógicos, o SM 334 tem uma resolução menor
que do analógico, suas saídas não têm underranges.

2.4.2 Partes de um Controlador Lógico Programável:

De acordo com FRANCHI & CAMARGO (2010) um CLP pode ser dividido nas
seguintes partes, são elas:

a) Fonte de Alimentação: responsável por fornecer energia necessária para o

funcionamento da CPU e dos módulos I/O. Certos CLPs trabalham com tensão
de alimentação de 220V AC enquanto outros com 24V DC.

b) Entradas digitais e analógicas: são módulos responsáveis pela interação da

CPU com o mundo exterior, através da interligação de elementos de
medição/transmissão que fornecem sinais em nível de tensão ou corrente
sobre as condições que se encontram o processo. Esses módulos são
comumente chamados de módulos I/O

(Input/Output).

c) Saídas digitais e analógicas: são módulos responsáveis pela interação da

CPU com o meio exterior, através da interligação de elementos finais de
controle (como válvulas ou bombas) que recebem sinais em nível de tensão ou
corrente para a atuação no processo.

d) Unidade central de processamento (UCP): também conhecida como CPU

(Central Process Unit) é a unidade responsável execução do programa
aplicativo gerado pelo software de programação e pelo gerenciamento do
processo.

Ela recebe os sinais dos elementos primários de campo (digitais ou analógicos)

conectados aos módulos I/O e também recebe informação de comunicação em
rede. Com isso, executa as operações lógicas processadas (carregadas pelo
 32

usuário) e atualiza as saídas. Nesta unidade estão localizadas a memória de

programa do CLP (responsável por armazenar o programas criado pelo usuário
para a realização de determinada tarefa) e a memória de dados (utilizada pela
CPU para armazenamento temporário de dados).

e) Unidade de comunicação: através da interface de comunicação são

introduzidos todos os programas para serem executados pelo CLP e por meio
desta interface também é possível receber e monitorar todas as operações que
estão sendo realizadas em determinado instante por meio de um software de
supervisão. Além disso, pode-se por meio desta unidade interligar vários CLPs
em rede com os dispositivos de campo e formar uma rede de chão de fábrica
denominada Fieldbus.

2.5 Linguagens de Programação:

Uma linguagem de programação pode ser compreendida como um conjunto

padronizado de instruções que o sistema computacional e capaz de reconhecer
para a execução de ações baseadas nas intenções do usuário e em função do
estado atual de entradas e saídas do sistema (FRANCHI & CAMARGO, 2010).

Figura 16: Exemplo de Linguagem de programação

Fonte: Google imagens

2.5.1 Linguagem LADDER:

 33

A linguagem Ladder, também conhecida como Histograma de Contatos ou

Diagrama de Escada, é um tipo de linguagem gráfica baseada na lógica de
relés e contatos elétricos para acionamento de circuitos de comando.

Nesse tipo de linguagem são utilizadas bobinas e contatos, onde os contatos

são entendidos como condições a serem avaliadas respeitando as condições
lógicas adotadas e as bobinas, por sua vez determinam as saídas (Franchi &
Camargo, 2010).

Figura 17: Linguagem LADDER

Fonte: Autor,2016

2.5.2 Tipo de dados:

Segundo (FRANCHI & CAMARGO, 2010) em uma programação de controle é

possível especificar os valores para os instrumentos analógicos e digitais de
entrada e saída.

2.6 Redes Industriais:

Um ambiente industrial é composto por centenas de equipamentos destinados

a medição, transmissão ou controle. As redes industriais têm por objetivo unir
todos esses dispositivos, com a finalidade de se permitir uma interação
funcional entre os dispositivos, aumentando o rendimento e coleta de dados do
 34

processo e permitindo a implementação de funções mais avançadas para a

realização do controle (Finkel, 2011).

2.6.1 Rede PROFIBUS:

O PROFIBUS é um padrão de rede de campo aberto e independente de

fornecedores, onde a interface entre eles permite uma ampla aplicação em
processos, manufatura e automação predial. Esse padrão é garantido segundo
as normas EN 50170 e EN

50254. Desde janeiro de 2000, o PROFIBUS foi firmemente estabelecido com a

IEC 61158, ao lado de mais sete outros fieldbus.

A IEC 61158 está dividida em sete partes, nomeadas 61158-1 a 61158-6, nas
quais estão as especificações segundo o modelo OSI. Nessa versão houve a
expansão que incluiu o DPV-2. Mundialmente, os usuários podem agora se
referenciar a um padrão internacional de protocolo, cujo desenvolvimento
procurou e procura a redução de custos, flexibilidade, confiança, orientação ao
futuro, atendimento as mais diversas aplicações, interoperabilidade e múltiplos
fornecedores.

Figura 18: Topologia profibus

Fonte: Google imagens (topologias), 2009

 35

2.6.1.1 PROFIBUS DP:

O PROFIBUS DP é a solução de alta velocidade (high-speed) do PROFIBUS.

Seu desenvolvimento foi otimizado especialmente para comunicações entres
os sistemas de automações e equipamentos descentralizados. Voltada para
sistemas de controle, onde se destaca o acesso aos dispositivos de I/O
distribuídos. É utilizada em substituição aos sistemas convencionais 4 a 20 mA,
HART ou em transmissão com 24 Volts. Utiliza-se do meio físico RS-485 ou
fibra ótica. Requer menos de 2 ms para a transmissão de 1 kbyte de entrada e
saída e é amplamente utilizada em controles com tempo crítico.

Atualmente, 90% das aplicações envolvendo escravos Profibus utilizam-se do

PROFIBUS DP. Essa variante está disponível em três versões: DP-V0 (1993),
DP-V1 (1997) e DP-V2 (2002). A origem de cada versão aconteceu de acordo
com o avanço tecnológico e a demanda das aplicações exigidas ao longo do
tempo.

Figura 19: Comunicação Multi – Mestre Figura 20: Comunicação Mestre-escravo

Fonte: Google Imagens(Topologias) Fonte: Google imagensTopologias)

2.6.2 Interface MPI:

O Multi Point Interface - Siemens (MPI) é uma interface proprietária do

controlador lógico programável SIMATIC S7 da empresa Siemens. Essa
interface é utilizada para conectar a programação realizada nas estações (PC
 36

ou computador pessoal), consoles de operação e outros dispositivos na família

SIMATIC. Esta tecnologia tem inspirado o desenvolvimento do protocolo
Profibus.

O MPI baseia-se na norma EIA-485 (anteriormente RS-485) e funciona com

uma velocidade de 187,5 kBd. É válido ressaltar que a interface MPI deve ter
resistência no fim da linha, geralmente incluída no conector e ativada por um
interruptor simples. Os fabricantes que utilizem a tecnologia MPI oferecer uma
gama de ligações a um PC: MPI, cartões PCMCIA, adaptadores USB ou
Ethernet.

Figura 21: Interface de Comunicação MPI

Fonte: Google Imagens (Interface), 2009

3. DESCRIÇÃO DA PROGRAMAÇÃO:

Introdução: O SIMATIC Manager é uma interface de gráfica com o usuário para

a edição online/offline de objetos S7 (projetos, arquivos de programa do
usuário, blocos, estações de hardware e ferramentas).

Com o SIMATIC Manager é possível:

- Administrar projetos e bibliotecas;

- Ativar as ferramentas STEP 7;

- Acessar online o PLC;

- Editar módulos de memória.

O PLC Siemens S7-300 é utilizado para o controle da Planta de

Instrumentação e Controle didática, cujo software aplicativo é denominado
 37

“SIMATIC Manager”, sendo a linguagem de programação para essa linha

chamada “STEP7”.

Iniciando o SIMATIC Manager: Existe o ícone designado “SIMATIC Manager”

no desktop do Windows, e um item de programa “SIMATIC Manager” dentro do
campo SIMATIC no menu Iniciar.

O programa é ativado como qualquer aplicação do Windows, através de duplo-

click no ícone. INICIAR → SIMATIC →

3.1 Ferramenta de Programação New Project Wizard:

A opção New Project Wizard consiste na inserção do ambiente de

programação do SIMATIC Manager. Para acessar, acesse com mono click o
ícone File>New Project Wizard conforme figura abaixo:

Figura 22: Nem Project Wizard

Fonte: Autor, 2016

Trabalhe no Wizard de forma semelhante à instalação de um programa, leia a

instrução na parte superior selecione as alternativas e acione a tecla Next.

Figura 23: Iniciando o projeto

 38

Fonte; Autor, 2016

3.2 Configurações de Hardware do PLC S7-300:

Figura 24: Configuraçãodo projeto l

Fonte: Autor, 2016

Figura 25: Configuração do projeto ll

 39

Fonte: Autor, 2016

Figura 26: Configuração do projeto lll

Fonte: Autor, 2016

Figura 27: Configuração do projeto lV

 40

Fonte: Autor, 2016

Figura 28: Configuração do projeto V

Fonte: Autor, 2016

 41

Figura 29: Configuração do projeto Vl

Fonte: Autor, 2016

Figura 30: Configuração do projeto Vll

Fonte: Autor, 2016

 42

3.3 Diagrama Ladder de Blocos:

Nos diagramas a seguir iremos mostrar como foi feita a programação e quais
são suas finalidades no programa de controle da Planta de Instrumentação.

Figura 31: Diagrama Ladder ilustrando o “START” e “RESET” manual

Fonte: Autor, 2016

Figura 32: Diagrama Ladder parte I

Fonte: Autor, 2016

 43

Figura 33: Diagrama Ladder parte II

Fonte: Autor, 2016

Figura 34: Diagrama Ladder parte III

Fonte: Autor, 2016

 44

Figura 35: Diagrama Ladder parte IV

Fonte: Autor, 2016

Figura 36: Diagrama Ladder parte V

Fonte: Autor, 2016

 45

Figura 37: Diagrama Ladder parte VI

Fonte: Autor, 2016

4. AMBIENTE PARA MONITORAMENTO E CONTROLE – InTouch:

O programa aplicativo InTouch é um ambiente que permite a programação de

sistemas de supervisão e controle, permitindo não apenas a programação,
senão também o monitoramento e controle em tempo real de um processo
industrial. Diante disso, para obter-se acesso ao programa de monitoramento e
controle da Planta será necessário seguir os seguintes procedimentos:

a) KepServer: O KepServer é o elo de comunicação entre o InTouch e o PLC.

As informações do InTouch são analogamente “traduzidas” ao PLC pelo
KepServer (também denominado Servidor OPC). Para acessá-lo, é necessário
um duplo click no ícone do programa localizado na área de trabalho do
desktop. Em seguida, a janela de diálogo que será aberta é a apresentada na
imagem seguinte:

Figura 38: Acesso o KepServer – Servidor OPC

 46

Fonte: Autor, 2016

Como é possível observar, na parte superior esquerda há um ícone

denominado Click to add a channel, essa opção dá acesso à possibilidade de
criação de um canal de comunicação. Para isso, é preciso um mono click no
ícone para abrir a janela de diálogo apresentada no centro da imagem acima,
denominada New Channel – Device Driver. No campo com descrição Device
driver, escolher a opção Siemens S7 MPI (PLC estudado em aula). Após
esses procedimentos, inserir uma sequência de clicks nas opções sucessivas
de avançar até concluir.

Figura 39: Inserindo uma variável

 47

Fonte : Autor, 2016

A (figura 40) indica a opção de inserir uma variável. De acordo com os

endereços virtuais disponíveis no STEP 7, é possível adicioná-los ao Servidor
OPC para a comunicação entre o PLC e o programa supervisório. Para isso, é
necessário um click com o botão direito no mouse dentro do campo indicado
pela circunferência vermelha na (figura 40), e em seguida selecionar a opção
New Tag.

Com isso posto, é necessário verificar a comunicação entre o Servidor OPC e o

PLC através de um mono click sobre o ícone Device1, em seguida clicar no
ícone OPC. Assim, é possível observar a característica de comunicação
através das palavras Good e Bad, sendo que respectivamente significam “Há
comunicação” e “Não há comunicação”. Evidentemente, quando não houver
comunicação, será necessário verificar a conexão física dos terminais do
conversor RS-232 para RS-485.

Figura 40: Verificando Comunicação

 48

Fonte: Autor, 2016

Após a realização desses procedimentos, localizar na área de trabalho o ícone

do programa aplicativo InTouch com duplo click sobre ele. Somado a isso, o
software abrirá uma janela para escolher o sistema supervisório. Existem vários
sistemas disponíveis, entretanto, é necessário acessar o sistema Planta de
Instrumentação e Controle com um duplo click sobre o ícone. Após esse
procedimento, o programa aplicativo pedirá acesso ao programa Malha de
Controle de Nível, para isso, é necessário marcar a opção Malha de Controle
de Nível e selecionar OK. Assim sendo, para obter-se acesso às funções de
controle, clicar sobre o ícone Runtime. Com isso feito, o programa supervisório
estará disponível.

Para alterar o SetPoint, basta mover com o mouse o cursor .

Figura 41: Inicializando o Intouch

 49

Fonte: Autor, 2016

Figura 42: Iniciando o supervisório

Fonte: Autor

Figura 43: Escolhendo a Malha de Controle a ser monitorada e controlada

 50

Fonte: Autor

Figura 44: Sistema Supervisório

Fonte:Autor

5. ESTRUTURA DA PLANTA:
 51

Os sensores e atuadores possibilitam que o controlador programável possa ler

os dados da malha e atuar na mesma, realizando o controle. Os sensores
servem, para informar ao controlador lógico programável o nível do reservatório
superior. E os atuadores servem para atuar no processo variável que se deseja
controlar.

5.1 Termômetro de Resistência de Platina (PT–100):

Utilizado para o sensoriamento da temperatura do reservatório inferior,

permitindo, dessa forma, que haja o monitoramento e controle da temperatura
pelo controlador.

Figura 45: PT-100

Fonte: Google imagens ( Termômetro de Resistência), 2010

5.2 Transmissor Indicador de Pressão:

 Utilizado para o monitoramento da pressão da malha.

 Fabricante: YOKOGAWA

 Tensão de Alimentação: 24,0 VDC

 Range de Pressão: 0,0 Bar a 300,0 MBar

 52

 Figura 46: Transmissor Indicador de Pressão

Fonte: Google imagens (Transmissores de Pressão), 2014

5.3Transmissor Indicador de Temperatura:

Utilizado para transmissão de sinal elétrico padrão ao controlador para

monitoramento da temperatura da água do processo. Fabricante: YOKOGAWA

Tensão de alimentação: 24,0 VDC

Range de temperatura: 0,0 ºC a 100,0 ºC.

Figura 47: Transmissor Indicador de Temperatura

Fonte: FESTO (feto.com/cat/PT-br.br/), 2013

 53

5.4 Transmissor de vazão:

Capacidade de processamento de sinais de aplicações de vazão que atendam

aos requisitos de dimensionamento.

Tensão de alimentação: 9 a 32V CC

Figura 48: Transmissor de vazão

Fonte: Google imagens (transmissores de vazão), 2014

5.5 Transmissor de nível:

Um sinal de radar é gerado através de uma antena e deferido para baixo no

vaso ou tanque que é então refletido pela superfície do alvo e recebido de volta
para a antena.

Figura 49: Transmissor de nível tipo radar onda guiada

Fonte: Google Imagens (Transmissor tipo radar), 2015

 54

5.6 Controlador Lógico Programável Siemens S7–300:

O PLC Siemens S7–300 é responsável pelas ações de controle sobre os

atuadores da Planta de Instrumentação e Controle. O controlador recebe os
sinais do processo fornecidos pelos sensores e transmissores, comparando
com o SetPoint determinado pelo operador, fornece um sinal de correção
através das saídas analógicas.

Figura 50: Controlador Lógico Programável Siemens S7–300

Fonte: Google imagens (PLC SIEMENS), 2014

5.7 Válvula de controle:

A válvula de controle manipula a vazão do meio de controle, pela alteração de
sua abertura.
 Rangeabilidade de 50:1 (igual porcentagem).

Figura 51: Válvula de controle

Fonte: Autor, 2016

 55

5.8 Tubulações:
O sistema de tubagens consiste em seções de tubo em cobre e um push em
conexão. A tubulação do processo de sistema técnico é rápido, seguro e
estanque.

Figura 52: Tubulações e conecções

Fonte: Google imanges, 2015

5.9 Tanques:

O recipiente está montado sobre a placa de perfil ou perfis MPS ligado a quatro
grupos utilizando porcas e parafusos de cabeça. Conexões com roscas são
fornecidos para entrada e saída e para sensores com conexão rosqueada. Um
buraco é fornecido para a conexão de uma unidade de aquecimento. Furos
com rosca que não são necessários estão a ser equipado com tampões finais.

Figura 53: Tanque

Fonte: Google imagens (Planta de instrumentação), 2015

 56

5.10 Válvulas manuais:

O sistema de tubulação é composto por tubos de cobre conectores push-in.

Tubagem de função para os sistemas de engenhara de processo pode ser
efetuada rapidamente, com segurança e á prova de fugas utilizando a tubagem
e empurrar em sistema de ligação. Os componentes dos tubos individuais são:

 Pedaço de tubo reto

 Plugues End

 90º CONECTORES Push-in

 Conectores-push em T

 Pare de galos

Figura 54: Válvulas manuais

Fonte: Google imagens (valvulas manuais), 2015

 57

5.11 Estrutura de Alumínio:

A estrutura metálica da Planta de Instrumentação e Controle é fabricada em

alumínio, com possibilidades de expansão e sobreposição de novas estruturas.

Figura 55: Estrutura

Fonte: Estrutura daplanta de instrumentação, 2015

5.12 Borne Centronic:

Interligar os componentes do processo aos módulos I/O’s do PLC.

Figura 56: Bornes Centronic

Fonte: Autor, 2016

 58

5.13 Painel elétrico:

Utilizado para realizar as conexões elétricas do sistema, contendo um módulo

de potencia da bomba e bornes de integração elétrica.

Figura 57: Painel Elétrico

Fonte: Autor, 2016

5.14 Desktop:

Sistema computacional para programação, supervisão, controle e rede.

Figura 58: Desktop

 59

Fonte: Google Imagens,2016

5.15 Painel de Controle:

Através do painel de controle da bancada didática (Figura 25) é possível

habilitar/desabilitar o funcionamento do sistema por meio de uma chave
comutadora

On/Off. Além disso, também por meio de chaves de comutação é possível

habilitar/desabilitar de maneira manual o funcionamento da bomba centrifuga e
da válvula solenóide.

O painel conta com sinaleiras de indicação sinalizando que o sistema está

energizado e de indicação do funcionamento da bomba. Quando a bomba esta
atuada o LED vermelho está aceso, caso contrário, quando a mesma encontra-
se em estado de funcionamento o LED verde permanece aceso.

Deve-se ressaltar que a sinaleira de alarme, as botoeiras e a chave de

comutação função externa estão desabilitados, pois as chaves e sinaleiras já
conectadas satisfazem as condições para operação.

Figura 59: Painel de controle da Planta de Instrumentação e Controle

 60

Fonte: Autor, 2016

5.16 Conversor RS-232 para RS-485:

Conversor utilizado para a comunicação entre o computador e o controlador,

tendo como função principal permitir o tráfego das informações enviadas pelo
sistema supervisório ao PLC.

Figura 60: Conversor RS-232 para RS485

Fonte: Autor, 2016

5.17 Fonte de Tensão Contínua:

A fonte de tensão contínua recebe da rede elétrica 127,0 VAC, e fornece na

saída 24,0 V para alimentar o controlador lógico programável.

Figura 61: Fonte de Tensão Contínua

 61

Fonte: Autor

5.18 Módulo Relé:

Acionamento de cargas elétricas.

Figura 62: Módulo Relé

Fonte: Autor

5.19 Bornes para Conexões Elétricas:

Conexão elétrica de cabos e fios disponibilizando tensão de 24,0 V e 0,0 V.

Figura 63: Bornes para Conexões Elétricas

 62

Fonte: Google Imagens, 2014

6. FLUXOGRAMA DE MALHA DA PLANTA:

A. Fluxograma da Malha de Controle de Nível – Parte I

Figura 64: Fluxograma da malha de Nível – Parte I

 63

Fonte: Autor, 2016

B. Fluxograma da Malha de Controle de Nível (PT) - Parte II

Figura 65: Fluxograma da malha de Nível – Parte II

 64

Fonte: Autor,2016

C. Fluxograma da Malha de Controle de Pressão

 65

Figura 66: Fluxograma da malha de Pressão

Fonte: Autor, 2016

D. Fluxograma da Malha de Controle de Vazão

Figura 67: Fluxograma da malha de Vazão

 66

Fonte: Autor, 2016

E. Fluxograma da Malha de Controle de Temperatura

Figura 68: Fluxograma da malha de Temperatura

 67

Fonte: Autor, 2016

F. Fluxograma das Malhas de Controle de Nível e Temperatura

Figura 69: Fluxograma da malha de Nível e Temperatura

 68

Fonte: Autor, 2016

G. Fluxograma da Malha de Controle de Nível, Pressão e Vazão

Figura 70: Fluxograma da malha de Nível, Pressão e Vazão

 69

Fonte: Autor, 2016

H. Diagrama de Malha da Planta de Instrumentação e Controle.

 70

Figura 71: Diagrama de malha

Fonte: Autor, 2016

7. TÍPICOS DE MONTAGEM:

A. Típicos de montagem do transmissor de nível

 71

Figura 72: Típico de montagem do transmissor de nível

Fonte: Autor, 2016

B. Típicos de montagem do transmissor de pressão.

Figura 73: Típico de montagem do transmissor de pressão

Fonte: Autor, 2016

C. Típicos de montagem do transmissor de temperatura.

 72

Figura 74: Típico de montagem do transmissor de temperatura

Fonte: Autor, 2016

D. Típicos de montagem do transmissor de vazão.

Figura 75: Típico de montagem do transmissor de vazão

Fonte: Autor, 2016

E. Típicos de montagem da válvula de controle.

 73

Figura 76: Típico de montagem da válvula de controle

Fonte: Autor, 2016

F. Típicos de montagem da bomba.

Figura 77: Típico de montagem da bomba

Fonte: Autor, 2016

8.DESCRITIVO OPERACIONAL

Figura 78: Descritivo Operacional

 74

Fonte: Autor, 2016

Figura 79: Planta de Instrumentação e Controle

 75

Fonte: autor, 2016

9. TRABALHOS COMPLEMENTSRES:

A. Especificar um transmissor tipo radar mais adequado ao tanque da planta.

 76

B. Melhorar a vazão que será medida pelo transmissor de vazão tipo vortex.

C. Desenvolver um aplicativo onde se encontram todas as informações

necessárias para o conhecimento prático da planta.

10. CONSIDERAÇÕES FINAIS:

A ciência da Automação Industrial está em constante desenvolvimento,

principalmente com o advento da evolução tecnológica contemporânea. Diante
disso, é necessária a adequação de sistemas de controle que estejam em
conformidade com os padrões de qualidade e tecnologia exigidos pelo mercado
industrial atual.

Assim, o presente trabalho teve por finalidade esquematizar todos os

processos industriais presentes na planta didática de instrumentação e
controle, através de instrumentos e programas capazes de controlar e
monitorar o processo industrial.

O grupo de instrutores tiveram como função realizar a montagem de uma

planta de instrumentação e controle para fins didáticos proporcionando
aprendizado e experiências, aperfeiçoando então, os conhecimentos ensinados
em sala de aula no decorrer do curso, proporcionando uma maneira de
simulação do dia-a-dia em uma indústria. A planta tem outra vantagem: seu
baixo custo de fabricação.

11. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

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Edição. Rio de Janeiro: Editora Interciência. 2011. cap.1, p. 5; cap.2, p.490,
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SILVEIRA, P; SANTOS, W. Automação e Controle Discreto. 8ª Edição. São

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Editora Érica Ltda. 2007. cap. 1; p. 22-24; cap. 4, p. 117-120. 17/06/2016

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2005.

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FRANCHI, C; CAMARGO, V. Controladores Lógicos Programáveis:

Sistemas Discretos. 2ª Edição. São Paulo: Editora Érica Ltda. 2010. cap. 1, p.
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FESTO DIDACTIC. Process Control System: control of temperature, flow, and

filing level. Festo Didactic GmbH & Co. 1998. 13/07/2015

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de automação universal – Totally Integrated Automation (TIA). 2013. cap. 6,
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http://contechind.com.br/instrumentacao/transmissores-de-nivel/
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