PLC

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL- SENAI/ES

Departamento Regional do Estado do Espírito Santo

Avenida Nossa Senhora da Penha, 2053, Ed. FINDES, Santa Lúcia, Vitória, ES.
29056-913

FEDERAÇÃO DAS INDÚSTRIAS DO ESPÍRITO SANTO – FINDES

Presidente: Leonardo Souza Rogério de Castro

DEPARTAMENTO REGIONAL DO ESTADO DO ESPÍRITO SANTO

Diretor Regional: Mateus Simões de Freitas

DIRETORIA DE EDUCAÇÃO
Diretora: Priscilla Marques Carneiro

NÚCLEO DE PLANEJAMENTO ESCOLAR

Gerente: Laura Emilia Genizelli da Cunha

EQUIPE TÉCNICA
Aline Fernandes de Oliveira
Erick Thadeu Gonçalves Miranda
Fabio Ribeiro Campos
Fernando Lopes Henriques
Patrick Cunha Peluchi
Tiago da Macena

PROJETO GRÁFICO E EDITORAÇÃO

Tarciane Cândido
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO.....................................................................................................................................5

2. HISTÓRIA DA COMPUTAÇÃO...........................................................................................................7

3. CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS – CLP..................................................................9

4. EXERCÍCIOS.....................................................................................................................................37

5. PRÁTICA.......................................................................................................................................... 38

Referências Bibliográficas.................................................................................................................41
 1. INTRODUÇÃO

Ao longo de sua história, o homem tem procurado projetar e construir ferramentas que
o auxiliem no trabalho de produzir os bens necessários para sua sobrevivência, e também
os bens que aumentem gradativamente o conforto na vida de seus semelhantes, tarefa que
foi muitas vezes obstruída pela sua própria limitação física. Porém sabemos que para sua
inteligência e criatividade não há limites e o homem passou a produzir tais ferramentas, que no
início foram de utilização normal e o auxiliavam a cortar, apertar, desprender, levantar, aquecer
ou transportar materiais que com suas próprias mãos ele jamais conseguiria, ou se viesse a
conseguir, o tempo empreendido em tais tarefas seria com certeza diversas vezes maior.
Vamos agora recordar o conceito da palavra “acionar”:
Acionar algo, desprezando o sentido jurídico da palavra, significa colocar em movimento
ou em funcionamento; portanto, quando citamos que as primeiras ferramentas eram de utilização
manual, poderíamos ter dito que eram de “acionamento” manual.
Porém por motivos óbvios, apresentava-se para o homem o desafio de aumentar a
potência de suas ferramentas, ou seja, fazer com que elas realizassem um trabalho maior em
menor espaço de tempo. E aí, ele novamente esbarrou em suas limitações físicas; uma vez que
tais ferramentas eram acionadas pelas suas próprias mãos, ele não teria como aumentar muito
sua produtividade. Daí restou aos homens projetar ferramentas que fossem motorizadas, ou
seja, acionadas por motores que utilizassem outras formas de energia para acioná-los, que não
fosse a força de seus braços. E essas ferramentas passaram a ser chamada de “máquinas”.
Entende-se por motor o equipamento que transforma alguma forma de energia em energia
mecânica, no seu eixo de saída.
E assim, foram e são inventadas as mais diversas máquinas para distintas utilizações, tais
como centrífugas pontes rolantes, correias transportadoras, guindastes, elevadores, escadas
rolantes, automóveis, tornos mecânicos, fresas, máquina de costura, moinhos, britadores,
cortadores, marteletes, compressores, etc.
As máquinas citadas são acionadas por motores alimentados por diferentes formas de
energia, a saber: motores a vapor (ex.: locomotivas), combustão (ex.: veículos automotivos),
eólicos (ex.: moinhos), hidráulicos (ex.: turbinas) e os motores elétricos, que devido a sua
economia, robustez, alto rendimento, durabilidade, pouca manutenção, pequenas dimensões,
higiene e dentre outras vantagens, também não poluir, é o preferido para quase a totalidade
das aplicações.

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1.1. Prós e Contras
Ao se defrontar com a adoção de sistemas automatizados, questionam-se sempre as
vantagens, desvantagens, impactos e o retorno que a mesma trará do ponto de vista produtivo,
humano e econômico.
Entre as vantagens da automação, podemos citar:
- Aumento da produtividade;
- Aumento da confiabilidade;
- Melhoria da qualidade;
- Maior MTBF (tempo médio entre falhas);
- Redução da jornada de trabalho;
- Melhoria da precisão;
- Aumento da rapidez de soluções;
- Melhoria de conforto;
- Aumento da competitividade.
Teríamos como desvantagens:
- Alto investimento inicial;
- Rápida obsolescência tecnológica;
- Deslocamento da mão de obra;
- Eliminação de postos de serviços.

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 2. HISTÓRIA DA COMPUTAÇÃO

Alguns estudiosos afirmam que o Stonehenge – Figura 01, foi o primeiro computador
construído pelo homem. Trata-se de um grande monumento paleolítico constituído de menires
de 3 a 6 metros de altura (cerca de 2600 a.C. – 1700 a.C.) situado na planície de Salisbury, na
Grã-Bretanha. Em 1960, um astrônomo americano mostrou que se tratava de um dispositivo
capaz de prever os eclipses da lua, pelo alinhamento de pedras em covas em torno da parte
central do monumento.

Figura 01 – Stonehenge

Posteriormente, o homem passou a utilizar-se de ábacos para realizar rapidamente

exercícios aritméticos. O francês Blaise Pascal, construiu em 1642 a primeira máquina de
calcular, realizando funções de subtração e adição.
O primeiro computador eletrônico foi construído em 1946 e era conhecido por ENIAC
(Electronic Numerical Integrator And Calculator). Possuía cerca de 1500 relés, 19000 válvulas
e outros dispositivos eletroeletrônicos, mas sua capacidade era mínima.
Atualmente, o avanço tecnológico dos componentes eletrônicos permitiram desenvolver
computadores de grande capacidade de armazenamento e processamento, revolucionando
o uso. Encontramos hoje, microcomputadores em praticamente todos os estabelecimentos
comerciais e industriais, além da larga utilização doméstica dos mesmos.
Podemos dividir basicamente a estrutura de um microcomputador em três diferentes
partes, conforme figura 02.
Entrada: Teclado, mouse, canetas ópticas, scanner, etc.
Saída: Monitor, impressora, impulso sonoro, etc.
Processamento: Unidade Lógica e aritmética (CPU).

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 Figura 02 - Estrutura básica de um microcomputador

Os microcomputadores são constituídos de Software e Hardware. Software são os

programas existem em um computador e Hardware é o equipamento físico (elétrico, mecânico)
do microcomputador. Podemos fazer uma analogia com um equipamento de som, em que a
música presente em um CD seria o Software o equipamento seria o Hardware.
Podemos citar como exemplos de Software:
- Os sistemas operacionais: MS-Windows, Linus, OS2, etc;
- Os sistemas aplicativos: AUTOCAD, Corel Draw, MS-Word, MS-Excel, etc;
- Os sistemas de aplicativos rede: Lantastic, Novell, etc;
- As linguagens de programação: Clipper, Cobol, Visual Basic, C, Fortran, etc.

Podemos citar como exemplos de Hardware:

- Os dispositivos de armazenamento: Winchester, Fita DAT, etc;
- Os dispositivos de processamento: Microprocessador (CPU).
- Os dispositivos de entrada/saída: Teclado, mouse, monitor, etc.

Os computadores são largamente utilizados nas indústrias, nas suas diferentes formas
de aplicabilidade, como: PC, Computador Pessoal; PLC, Controlador Lógico Programável;
Mainframe (computador de grande porte), Palm (computador de mão), etc.

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 3. CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS – CLP

Controlador Lógico Programável é um computador com as mesmas características

conhecidas do computador pessoal, porém em uma aplicação dedicada à automação de
processos em geral, assim como no Comando Numérico Computadorizado – CNC, que se trata
de um computador na automação de manufatura.
Nosso objetivo é conhecer os métodos de automatizar um sistema, e para isso, o PLC é
um dos meios amplamente utilizados.
Como qualquer computador, o PLC necessita que exista uma programação para que
este possa executar suas tarefas. A linguagem de programação, desde fevereiro de 1993,
possui padrão internacional chamado: DEC 1131, adotado por 99% dos fabricantes de PLC
(atualmente DEC 61131).

3.1. Aplicação
Os controles de processos industriais e a automação da manufatura é sem dúvida uma
das aplicações de maior impacto; é também onde se alcançou o maior sucesso comercial do
PLC e pode ser empregado em qualquer tipo de sistema que se deseja tornar automático.
O PLC pode controlar uma grande quantidade de variáveis, substituindo o homem com mais
precisão, confiabilidade, custo e rapidez.
A maneira como o PLC atua no sistema está simbolizada na figura 03, quando as
variáveis de entradas, coletadas por sensores, informam a cada instante as condições em que
se encontra o sistema sob controle. Esses sensores, que podem ser uma haste de fim de curso,
um termostato, etc., dão entrada em um dado nível lógico, e em função do programa instalado
em sua memória, atuam no sistema por meio de suas saídas. As variáveis de saída do sistema
exportam a cada instante, fechamento de válvulas, acionamento de motores, sirenes, chaves,
etc.
O processamento é realizado em tempo real, ou seja, as informações de entrada são
analisadas e comparadas com informações residentes na memória e, em consequência, as
decisões são tomadas pelo PLC, os comandos ou acionamentos são executados pelas suas
saídas, tudo concomitante com o desenrolar do processo.
O trabalho de automação em seus primórdios era realizado por meio de circuitos e relés,
ou seja, a partir do equacionamento do sistema a controlar. Eram gerados desenhos, listas
com referências cruzadas, lista de instruções e implementadas ou montadas em armários para
conter todos estes componentes, dificultando modificações no controle, o que implicava em um
rearranjo na montagem, tornando-se dispendioso, demorado e cansativo.

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 Figura 03 - Estrutura funcional do PLC

O controlador Programável veio para trazer um avanço tecnológico de componentes e,

com advento do computador, resultar em inúmeras aplicações na área industrial. Uma mudança
no controle do sistema implica em uma alteração do programa do PLC, tornando a operação
fácil e rápida.
A configuração dos diversos fabricantes de PLC pode ser apresentada de duas formas
básicas:

a) Compacta
A CPU e todos os módulos de entrada e saída se encontram no mesmo RACK.

b) Modular
A CPU e cada um dos módulos de entrada e saída se encontram separadas e vão sendo
montadas em função da configuração aplicada.
A CPU é constituída de um microprocessador, em alguns casos microcontrolador,
uma memória RAM, em que são executados os programas e uma memória Flash Eprom ou
E2PROM, ficando armazenado uma cópia (BACKUP) do programa que está sendo executado,
um terminal de programação – TP – que é um outro computador com aplicação dedicada para
elaborar os programas para o PLC, para que este, então controle cada sistema que se deseja
otimizar.

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 Hoje, porém o TP é substituído em grande parte por um PC, com software para emular
esse terminal de programação dedicado. Os softwares que emulam o TP são bastante versáteis
e eficientes; com as facilidades existentes nas mídias disponíveis, pode-se ter tudo em apenas
em CD (software, manual de operação, etc).
O sistema possui ainda uma interface Homem Máquina (IHM), que é ligada à CPU com
mais um periférico específico para a comunicação do operador com o sistema, para quando for
necessário mudar algumas variáveis do processo, como temperatura, pressão, etc., sem que
interfira com o programa normal de operação e sem que se entenda dele.
A comunicação do terminal de programa é feita por meio de portas de comunicação
independentes, designadas de TER (Terminal) e AUX (Auxiliar).
A comunicação do CLP em rede com outros PLC e com um Computador Pessoal (PC),
para operar em sistema supervisório, se da por meio de uma interface colocada no lugar de um
dos módulos de entrada/saída (I/O) ou em parte específica da CPU.
Em função do tipo de interface e do tipo de cabo utilizado, serão definidos o padrão físico
e o protocolo de rede a ser utilizado. Vejamos a figura 04 e 05.

Figura 04 - Implementação do PLC

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 Figura 05 – Constituição do PLC

3.2. Principais blocos

CPU: Unidade Central de Processamento: Compreendem o processador
(microprocessador, microcontrolador ou processador dedicado), o sistema de memória (ROM e
RAM) e os circuitos auxiliares de controle.
Módulos de Entrada/Saída: Podem ser discretos – sinais digitais (12V DC, 110V AC,
contato normalmente aberto, normalmente fechado) ou sinais analógicos (4 a 20 mA, 0 a
10V DC, termopar).
Fonte de alimentação: responsável pela tensão de alimentação fornecida à CPU e
aos circuitos/módulos de entrada/saída. Em alguns casos, proporciona saída auxiliar (baixa
corrente).
Base ou Rack: Proporciona conexão mecânica e elétrica entre a CPU, os módulos de
entrada/saída e a fonte de alimentação. Contém o barramento de comunicação entre elas, no
qual os sinais de dados, endereço, controle e tensão de alimentação estão presentes.

Figura 06 - Estrutura básica do PLC

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3.3. Circuitos/Módulo de entrada/saída ( I/O)
Os módulos de I/O fazem a comunicação entre a CPU e o meio externo (por meio dos
dispositivos de entrada e saída), além de garantir isolação e proteção à CPU.
Módulos de entrada: recebem sinais dos dispositivos de entrada, tais como: sensores,
chaves e transdutores, e os convertem em níveis adequados para serem processados pela
CPU.
Módulos de saída: enviam os sinais aos dispositivos de saída, tais como: motores,
atuadores e sinalizadores. Estes sinais podem ser resultantes da lógica de controle, pela
execução do programa de aplicação, ou podem ser forçados pelo usuário, independente da
lógica de controle.
Obs: Os módulos de I/O são dotados de isolação óptica para proteção da CPU, fonte de
alimentação e demais módulos de I/O. Indicadores de status para auxiliar durante a manutenção.
Conectores removíveis que realizam o tempo de manutenção ou troca dos módulos de I/O.
Os módulos de I/O são classificados como discretos (Digitais) ou analógicos, existindo
também os especiais em algumas famílias de PLCs.
Módulos digitais da Entrada: A entrada digital, pode assumir apenas valores de 0 a 1,
é declarada como uma variável booleana (verdadeira ou falsa), possuem filtros de sinal que
eliminam problemas de pulsos indesejados causados durante a abertura ou fechamento de
contatos mecânicos, dependendo do módulo de entrada disponíveis: 8, 16, 32 ou 64 pontos.
Os tipos e faixa de tensão das entradas são: AC (110V ou 220V), DC (12V, 24V ou 125V).
Obs: Durante a sua configuração devemos considerar as tensões, as correntes,
impedância de entrada, tempo de respostas, frequência, potência consumida, etc.
Módulo digital de Saída: A saída digital também só pode assumir apenas os valores de
0 ou 1 e é declarada como uma variável booleana. Dependendo também do módulo de saída,
temos as seguintes quantidades de pontos disponíveis: 4, 8, 16, 32 ou 64.
Os tipos e faixa de tensão das saídas são: AC (24V, 110V ou 220V), DC (5V, 12V, 24V ou
125) ou relé (AC e DC).
Obs: Durante a sua configuração, devemos considerar: tensão de pico, queda de
tensão, corrente máxima, corrente de pico, corrente de fuga, carga mínima, tempo de resposta,
frequência, potência consumida, etc.
Módulo analógico de entrada: O módulo analógico de entrada converte sinais analógicos,
provenientes de dispositivos de entrada (transdutor, conversor, termopar), em sinais digitais
por meio de conversor analógico/digital, disponibilizando-os adequadamente ao barramento
da CPU. Cada entrada é dimensionada de canal em vez de ponto, como nos módulos digitais.
O valor convertido referente a cada canal analógico de entrada ou o valor a ser convertido é
enviado para cada canal analógico de saída, armazenado em um endereço específico na tabela
de dados, determinado pelo programa de aplicação, e a quantidade de bits relativos a cada
canal depende da resolução dos conversores A/D e D/A.

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 Os módulos analógicos de entrada possuem filtros ativos para eliminar possíveis ruídos
presentes nos sinais de entrada, multiplexador para os canais de entrada, que determina o
canal a ser enviado ao conversor analógico/digital, processador dedicado, responsável pelo
processamento e precisão do sinal digital enviado à CPU. A quantidade de canais disponíveis:
2, 4, 8 ou 16. Os tipos e faixa de operação dos canais são: corrente (0 a 20mA; 4 a 20mA),
tensão ( 0 a 5V; ±5V; 0 a 10V; ±10V).
Obs: O mesmo módulo pode operar em mais de uma faixa, a qual é selecionada por dip-
switches ou jumpers.
Módulo analógico de saída: Converte sinais digitais, disponíveis no barramento da
CPU, em sinais analógicos por meio de conversor digital/analógico (D/A), enviando-os aos
dispositivos de saída (driver, amplificador) a saída analógica é também denominada de canal
em vez de ponto.
Os módulos analógicos de saída tem as seguintes quantidades de canais disponíveis:
2, 4, 8 ou 16 e o tipo e faixa de operação dos canais são: corrente (0 a 20 mA; 4 a 20 mA) ou
tensão (0 a 5V, ±5V; 0 a 10V; ±10V), e também pode operar em mais de uma faixa a qual é
selecionada por dip-switches ou jumpers.
Fonte de alimentação: A fonte de alimentação desempenha um importante papel na
operação do sistema de um PLC. Além de fornecer todos os níveis de tensão para alimentação
da CPU e dos módulos de I/O, funciona como um dispositivo de proteção, garante a segurança
e a integridade da tensão de alimentação para todo o sistema, por meio do monitoramento
constante dos níveis de tensão e de corrente fornecidos. Se esses níveis excederem os valores
máximos ou mínimos permitidos, além do tempo especificado pelo fabricante, a fonte interage
diretamente com o processador, gerando uma interrupção (por meio de uma sequência de
comandos) e fazendo com que a CPU pare a execução do programa de aplicação.
Base ou Rack: A base ou Rack é responsável pela sustentação mecânica dos elementos
que compõem o PLC, contém o barramento que faz a conexão e leitura entre eles, no qual
estão presentes os sinais de dados, endereços e controle necessários para comunicação entre
a CPU e os módulos de I/O, além dos níveis de tensão fornecidos pela fonte de alimentação,
necessários para que a CPU e os módulos de I/O possam operar. Ver figura 07.
Cada posição do Rack, possível de receber um módulo de I/O ou a CPU, é denominada
de slot (ranhura, abertura) e cada slot da base tem uma identificação própria, conforme o
fabricante.

Figura 07 – Rack

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 O primeiro Slot ao lado da fonte de alimentação é denominado Slot da CPU e não pode
ser ocupado por módulos de I/O, só em casos específicos de controle baseados em PC, que
pode ser ocupado por módulos especiais de comunicação. Os Slots restantes de uma forma
geral podem ser ocupados livremente por módulos digitais e analógicos. As possíveis restrições
de posicionamento são indicadas nos respectivos manuais técnicos.

3.5. Configuração do PLC

Configuração do sistema de I/O
A disposição dos módulos de I/O nas bases do PLC está diretamente ligada à configuração
do sistema de I/O.
Em alguns casos, uma única base local não é suficiente para acomodar todos os módulos
do I/O necessários à determinada aplicação, tanto por limitação de espaço físico (quantidade
de slots, quantidade de módulos I/O), como por limitação elétrica (corrente elétrica fornecida ao
barramento da base, corrente elétrica consumida pelos módulos I/O).
Nestes casos, faz-se necessária a utilização de bases de expansão locais ou a utilização
de base de expansão remotas.

Base Local
A base na qual a CPU está instalada é denominada base local. Os módulos de I/O
instalados na mesma base que a CPU são denominados módulos de I/O locais. A utilização
apenas de base local atende à maioria das aplicações com PLCs.
A forma de identificação dos pontos de I/O de um PLC geralmente são representados
pelas variáveis X, I (input), E (entrada) para os pontos de entrada, e Y, Q (Quit), O (Output), S
(saída) para os pontos de saída.
O endereçamento dos pontos de I/O dependem da família do PLC, geralmente são assim:
I:O/O

Em que: I = representa a entrada;

O = representa o endereço do slot;
O = representa o 1º ponto do módulo de entrada.

Normalmente, são encontrados dois métodos de configuração dos pontos de I/O:

- Configuração manual: Determinado pelo próprio usuário (através de jumpers ou dip-
switches ou por softwares de acordo com alguns parâmentros específicos);
- Configuração automática: Durante a energização inicial do PLC, faz o endereçamento
sequencial de ponto a ponto, tanto nos módulos de entrada como nos de saída, respeitando
slot por slot.

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Expansão Local
É utilizado quando se necessita de pontos de I/O em quantidade superior à que a base
local pode suportar, ou quando a fonte de alimentação local não é suficiente para fornecer
corrente a todos os módulos de I/O.
O acréscimo dos módulos de I/O são feitos por meio de base de expansão local localizada
próximo à base local, respeitando a quantidade limite de base de expansão de pontos de I/O
possíveis para cada modelo de CPU. Ver figura 08.
Na base de expansão local, não há CPU, apenas fonte de alimentação; a comunicação
entre base local e base de expansão local é feita através de cabo de conexão apropriado.
Os módulos de I/O instalados nas bases de expansão local são tratados e endereçados
pela CPU, da mesma maneira que os módulos I/O da base local, sendo atualizadas a cada
scan, são vistos como extensão dos barramentos de dados, de endereços e de controle da
base local, com alimentação própria.

Figura 08 - Exemplo de expansão entre base local e base de expansão local

Base de Expansão Remota

É utilizada quando os módulos I/O estão instalados distantes da base local, ou quando
se necessita de pontos de I/O em quantidade superior à suportada pela base local e base de
expansão local
Na base de expansão remota não há CPU, apenas a fonte de alimentação e um módulo
especial de comunicação (Módulo Remoto Escravo) pode se apresentar como um único módulo
em conjunto com a fonte, conforme o PLC. Ver figura 09.

16 PLC
 O módulo remoto mestre é instalado na base local, proporcionando um canal de
comunicação serial para acesso as bases de expansão remotas (módulo remoto escravo). Os
PLCs que permitem esta configuração limitam a quantidade de módulo remoto mestre que
podem ser instalados na base local e a quantidade de bases de expansão (módulo remoto
escravo), indicando a distância máxima entre elas, e de pontos de I/O possíveis para cada
canal.
Obs: A utilização de bases de expansão remotas não restringe a utilização de bases de
expansão locais; um mesmo sistema pode ser configurado com ambas opções de expansão.

Figura 09 - Exemplo de expansão entre base Remotas

Algumas CPUs contém um canal para acesso as bases de expansão remotas por meio
da porta de comunicação especial existente na própria CPU.
Obs: Os pontos de I/O das bases de expansão remotas não são tratados como os pontos
de I/O das bases locais, devido às operações da leitura e escrita dos mesmos serem feitas pela
CPU por meio do módulo remoto mestre, que se comunicam com os módulos remotos escravos,
não havendo sincronismo entre o acesso da CPU/Módulo Remoto Mestre/Módulo Remoto
Escravo, que ocorre a cada scan da execução do programa. Por este motivo, a atualização dos
pontos de I/O remotos, normalmente, são mais lentos que a atualização dos pontos de I/O das
bases locais e de expansão local.
Exemplo de endereçamento em um PLC
Endereçamento

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3.6. Principais linguagens de Programação
Para a programação do PLC, ou seja, criação da “inteligência” do PLC, é preciso ter como
ferramenta uma linguagem que seja inteligível para o programador e lógica para o equipamento. A
primeira linguagem criada para programação de PLCs foi a Ladder. O fato de ser uma linguagem
gráfica, baseada em símbolos semelhantes aos encontrados nos esquemas elétricos (contatos
e bobinas) foi determinante para aceitação do PLC por técnicos e engenheiros acostumados
com os sistemas de controle a relés, e é ainda a mais usada.
As linguagens de programação não limitam apenas na linguagem Ladder, a norma IEC
61131-3 define cinco linguagens de programação, que são:
- Lista de Instruções – LI
- Texto Estruturado – ST
- Linguagem Ladder – LD
- Diagrama de Blocos de Funções - FBD
- Diagrama Funcional Sequencial – SFC

Linguagem Lista de Instrução – LI: É uma linguagem de baixo nível, similar ao assembly.
Nesta linguagem é permitida apenas uma operação por linha, como o armazenamento de um
valor em uma determinada variável, por exemplo. Sua utilização é viável em aplicação menores.

Exemplo 01 - Exemplo de Linguagem IL

Linguagem Texto Estruturado – ST: É uma linguagem de alto nível, estruturada em blocos,
semelhantes ao pascal. Essa linguagem pode ser usada para expressar declarações complexas,
envolvendo variáveis que representam uma ampla faixa de dados de diferentes tipos, incluindo
valores analógicos e digitais. Abaixo, analógica do exemplo anterior.

Y0 := XO NOT AND X1
Exemplo 02 - Exemplo de Linguagem ST

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 Linguagem Ladder – LD: O nome Ladder deve-se à representação da linguagem se
parecer com uma escada (Ladder), na qual duas barras verticais paralelas são interligadas pela
lógica de controle (rung), formando os degraus da escada.
Abaixo, analógica com os exemplos anteriores.

Exemplo 03 - Exemplo de linguagem LD

Linguagem de Blocos de Função – FBD: É uma linguagem gráfica que permite aos
elementos do programa, representados como blocos, serem conectados entre si de forma
semelhante a um diagrama de circuito elétrico. Abaixo, analogia com os exemplos anteriores.

Exemplo 04 – Exemplo de linguagem FBD

Linguagem Diagrama Funcional Sequencial – SFC: Trata-se de uma linguagem gráfica,

baseada na norma IEC 60848. É utilizado para estruturas a organização interna de um
programa, além de auxiliar a decomposição do problema de controle em partes menores. Pode
ser programado em qualquer uma das linguagens definidas na própria norma.

Exemplo 05 - Exemplo de Linguagem SFC

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3.7. Ciclo de execução do PLC
O scan do PLC em modo de execução pode ser descrito resumidamente pelo fluxograma
apresentado na figura abaixo. Estes segmentos estão presentes em todos os PLCs disponíveis
no mercado e definem o tratamento da informação durante a execução do programa de
aplicação. Ver figura 10.

Figura 10 - Ciclo execução do PLC

Atualização das entradas - Leituras das entradas

A CPU realiza a leitura de todos os pontos de entrada e armazena-os na tabela de imagem
das entradas. Cada ponto de entrada corresponde a uma posição de memória específica (um
bit de uma determinada Word).
A CPU realiza a leitura dos pontos de entrada (Bit a Bit) e armazena-os na posição de
memória correspondente (tabela de imagem das entradas).

20 PLC
 Figura 11 - Módulo de entrada

Exemplo: A CPU Automationdirect., Com têm a seguinte tabela de imagem das entradas:
Word V40400 armazena X0 – X 17, sendo Bit 0 = XO e Bit 15 = X17.
Word V40401 armazena X20 - X37, sendo Bit 0 = X20 e Bit 15 = X37 e assim,
sucessivamente.
A tabela de imagem das entradas é acessada pela CPU durante a execução do programa
de aplicação; Após a execução deste segmento em um determinado scan, a leitura das entradas
será realizada apenas no scan (ciclo de execução do PLC) seguinte, ou seja, se o status
(condição) de um determinado ponto de entrada mudar após a leitura das entradas, ele só terá
influência na execução do programa de aplicação no scan seguinte, quando será percebida tal
alteração.
Se uma determinada aplicação não puder esperar este tempo (normalmente, da ordem de
milisegundo) para reconhecimento da alteração dos pontos de entrada, utilizam-se instruções
imediatas para construção da lógica de controle no programa de aplicação. Essas instruções
acessam diretamente os pontos de entrada no momento em que são executadas.

Atualização das saídas – Escrita das saídas

Após a execução do programa de aplicação, o conteúdo da tabela de imagem das saídas,
construída de acordo com a lógica executada, é enviado aos pontos de saída correspondentes,
conforme mostra a figura abaixo.

A tabela de imagem das saídas, construída durante a execução do programa de aplicação,

é enviada para os respectivos pontos de saída.

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 Figura 12 - Módulo de saída

As CPUs automationdirect.Com, tem as seguintes tabela de imagem das saídas:

Word V40500 armazena y0 – y 17, sendo Bit 0 = yO e Bit 15 = y17
Word V40501 armazena y20 – y37, sendo Bit 0 = y20 e Bit 15 = y37
E assim sucessivamente.

Execução do programa de aplicação

Neste segmento, a CPU executa as instruções do programa de aplicação, que definem
a relação entre a condição das entradas e a atuação das saídas, ou seja, definem a lógica de
controle a ser realizada.

Tabela de imagem das entradas

Figura 13 – Programa de Aplicação

22 PLC
 De acordo com a tabela de imagem das entradas, é construída a tabela de imagem das
saídas.
A CPU inicia a execução do programa de aplicação a partir do primeiro rung (lógica de
controle da linguagem ladder), executando-o da esquerda para a direita, de cima para baixo,
rung a rung, até encontrar a instrução END (fim).
Constrói, assim, uma nova tabela de imagem das saídas, gerada a partir da lógica
executada.

Figura 14 - Execução do programa

3.8. Linguagem Ladder – Fundamentos de programação

Mesmo tendo sido a primeira linguagem destinada especificamente à programação
de PLCs, a linguagem Ladder mantém-se ainda como a mais utilizada, estando presente
praticamente em todos os PLCs disponíveis no mercado. Por ser uma linguagem gráfica, baseada
em símbolos semelhantes aos encontrados nos esquemas elétricos (contatos e bobinas), as
possíveis diferenças existentes entre os fabricantes de PLCs, quanto à representação das
instruções, são facilmente assimiladas pelos usuários, como exemplificados abaixo:

Simbologias dos contatos

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 A linguagem é escrita, formando degraus (rungs), portanto a cada lógica de controle
existente no programa de aplicação se dá o nome de rung, a qual é composta pro colunas e
linhas, conforme exemplo abaixo, na figura 15.

CPU utilizada. Em geral, este limite não representa uma preocupação ao usuário durante
o desenvolvimento do programa de aplicação, pois os softwares de programação indicam se tal
quantidade foi ultrapassada por meio de erro durante a compilação do programa de aplicação.
Cada elemento (contato ou bobina) da lógica de controle representa uma instrução da
linguagem Ladder, sendo aplicada em um endereço específico e consumindo uma quantidade
determinada de memória (Word) disponível para armazenamento do programa de aplicação,
conforme a CPU utilizada, um mesmo símbolo gráfico da linguagem Ladder (contato normalmente
aberto, por exemplo) pode representar instruções diferentes, dependendo da localização na
lógica de controle.

Corrente Lógica Fictícia

Para que uma bobina (ou outro elemento de saída, contator, temporizador ou bloco de
função), seja acionada (instrução executada), faz-se necessário energizá-lo logicamente. Assim,
utiliza-se o conceito de corrente lógica fictícia, ou seja, supondo que entre as barras verticais
que sustentam todas lógicas de controle haja uma diferença de potencial (a barra da esquerda
com potencial positivo e a barra da esquerda com potencial negativo), haverá a circulação de
corrente da esquerda para direita se a lógica de controle dar condições para tal.
Ver figura 16.

24 PLC
 Figura 16 - Corrente Lógica Fictícia

Ao ser acionado, X0 permite o fluxo de corrente, energizando a bobina Y0.

Instruções
END
Todo programa em linguagem Ladder dever ter uma instrução END, indicando o seu final.
É classificada como instrução de controle do programa; é uma instrução incondicional, não
admitindo qualquer tipo de elemento em sua lógica de controle.
Toda instrução localizada após a instrução END não será executada pelo programa de
aplicação, como exceção das instruções de interrupção, sub-rotinas e controles específicos
(mensagens, por exemplo). A não existência da instrução END no programa de aplicação gera
um erro fatal, fazendo com que a CPU não permaneça em modo de execução (RUN).

Instruções Booleanas
As instruções Booleanas (entradas, saídas) fazem parte do grupo de instruções básicas
da linguagem Ladder. São utilizadas invariavelmente em todos os programas de aplicação,
desde os mais simples aos mais complexos.
Segue na figura 17, as principais funções e analógicas aos circuitos elétricos.

PLC 25
 Figura 17 - Analogia das instruções booleanas

Implementação da lógica de Contato

A linguagem Ladder permite o acionamento de vários elementos de saída simultaneamente,
por meio da mesma lógica de controle e sem necessidade de construção de rungs similares,
respeitando o sentido da corrente lógica fictícia, que como dito anteriormente, é sempre, da
esquerda para a direita, não existindo a possibilidade de fluxo em sentido contrário.
No exemplo 06, a bobina de Y0 pode ser acionada apenas por meio de x0-x1-x2 ou x0-
x3-x4, ou x5-x4, devidamente acionados. Porém, nunca por meio de x5-x3- x1-x2, mesmo que
devidamente acionados.

Exemplo 06 - Caminho percorrido pela Corrente Lógica Fictícia

26 PLC
 A Lógica de controle implementada pelo exemplo 07 determina que ao ser atuado a
entrada x0, as saídas y0, y1 e y2 serão acionadas simultaneamente.

Exemplo 07 - Acionamento de várias bobinas

É possível também, implementar a lógica de controle utilizando derivações nas linhas de

um determinado rung.
A lógica de controle determina que a saída y0 é acionada a partir da condição da
entrada x0 apenas (y0 = x0), a saída y1 é acionada a partir da condição das entradas x0 e x1
(y1 = x0–x1) e a saída y2 é acionada a partir da condição das entradas x0, x1 e x2 (y2 =
x0 . x1. x2). Com este recurso, evita-se a implementação de três lógicas de controle, em três
rungs distintos.

Exemplo 08 - Implementação de Linguagem

Algumas CPUs podem apresentar restrições quanto à utilização da implementação lógica

de controle abaixo, pois não permitem que após a derivação em qualquer linha da lógica de
controle, haja outro elemento além da(s) saída(s) controlada(s). Se isto ocrre, haverá indicação
de erro após a compilação do programa de aplicação. A saída y0 e acionada a partir da condição
da entrada x0 apenas (y0 = x0), a saída y1 é acionada a partir da condição das entradas x0 e
x1 (y1 = x0 . x1) e a saída y2 é acionada a partir da condição das entradas x0 e x2 (y2 = x0. x2).

PLC 27
 Exemplo 09 - Implementação de Linguagem

Uma forma de implementar esta mesma lógica de controle nas CPUs que apresentam tal
restrição é ilustrada no exemplo 10 abaixo.

Exemplo 10 - Implementação de Linguagem

Relação Dispositivos de entrada x Lógica de Controle

A relação entre a condição do dispositivo de entrada (acionamento ou não) e o elemento
utilizado na lógica de controle (contato normalmente aberto ou normalmente fechado), pode
causar certa confusão inicial ao usuário durante a implementação de programa de aplicação
PLCs.
Normalmente, faz-se associação direta entre o elemento utilizado na lógica de controle
e a condição do dispositivo de entrada, o que gera tal confusão. Acredita-se inicialmente que
a saída y0 estará acionada quando a entrada x0 estiver aberta, tal qual indicado na linguagem
Ladder. A verdade é exatamente oposta a esta idéia, ou seja, a saída y0 só estará acionada
quando a entrada x0 estiver fechada.
A relação existente entrega condição dos dispositivos de entrada (módulo de entrada) e o
elemento utilizado na lógica de controle pode ser definida da seguinte maneira:

28 PLC
 Se o dispositivo de entrada estiver fechado (ponto de entrada / tabela de imagem das
entradas = 1), o elemento utilizado na lógica de controle é atuado, ou seja, o contato NA torna-
se fechado (dando condição ao fluxo da corrente lógica fictícia) e o contato NF torna-se aberto
(impedindo o fluxo de corrente).
Se o dispositivo de entrada estiver aberto (Ponto de entrada / tabela de imagem das
entradas = 0), o elemento utilizado na lógica de controle permanece em repouso) onde o contato
NA permanece aberto (impedindo fluxo de corrente) e o contato NF permanece fechado, dando
condução ao fluxo de corrente.
Ver tabela 01.

Tabela 01 - Relação de Entrada x Lógica de Controle

Cada ponto de entrada tem apenas um único endereço a ele relacionado (x0, x1...), porém
pode ser utilizado tantas vezes quantas forem necessárias para a implementação da lógica de
controle, ora como contato NA, ora como contato NF, tanto como único limite a quantidade de
memória disponível ao armazenamento do programa de aplicação.
Conforme o exemplo 11, a lógica de controle implementada determina que se x0=1
(entrada atuada), a saída y0 será acionada e a saída y1 estará em repouso; se x0 = 0 (entrada
não atuada), y0 estará em repouso e y1 será acionada. Embora a cada ponto de entrada, no
caso X0, possa ser conectado apenas um tipo de contato do dispositivo de entrada (NA ou
NF), a lógica de controle pode ser implementada de tal forma que realize operações distintas,
conforme a atuação ou não do dispositivo de entrada.

PLC 29
 Exemplo 11 – Relação entre dispositivos

Entradas Discretas – Tipo de Dado: X (I)

As entradas discretas são identificadas por X (dado tipo X), e cada ponto é endereçado
em base octal (X0, X1, X2,... X7, x10, X11,... X77, X 100, X 101,...)
Normalmente estão associadas as instruções booleanas de entrada (contatos NA ou NF).

Saídas discretas – Tipo de dado: y (O)

As saídas discretas são identificadas por y (dado tipo y), e cada ponto é endereçado em
base octal (y0, y1, y2,.... y7, y10). Embora estejam normalmente associadas às instruções
Booleanas de saídas (Booleanas de diversas funções), podem ser utilizadas também as
instruções booleanas de entrada (contato NA ou NF).

Temporizadores
Timer ON Delay - TON
Normalmente os temporizadores (timers) são utilizados para temporização de condição e/
ou eventos controlados pelo programa de aplicação.
A base de tempo (razão de encremento), o tipo e a quantidade de temporizadores
disponíveis variam conforme o fabricante do PLC e a CPU utilizada.
Cada temporizador é identificado por T (dado tipo T) e endereçado em base octal. A função
de um temporizador (TON) é adicionar um retardo a um evento controlado pelo programa de
aplicação.
A instrução TON aparece no diagrama de contato como uma caixa e esta é localizada na
parte direita mais distante do degrau. A instrução TON é ativada quando as condições lógicas
que precedem forem verdadeiras.

30 PLC
 Uma instrução TON ocupa três palavras de memória (cada uma tem 16 bits – uma Word)
1ª Palavra: Contém os Bits de status TON, EN, TT e DN
TON = Bit Timer ON Delay
EM = Bit Enable = Bobina de acionamento lógico na programação, que permanece em
nível alto durante a contagem de tempo
TT = Bit timing (Espera o sincronismo entre o valor acumulado e o valor predefinido
(Preset)
DN = Bit DoNe = Bobina de saída de sinal, que será atuada logicamente quando o valor
acumulado for igual ao valor do Preset, DoNe torna-se verdadeiro
2ª Palavra: Contém o valor predeterminado (como um número binário), representado pelo
Preset do temporizador
3ª Palabra: Contém o valor acumulado (como um número binário), representado pelo
ACCUM do temporizador

Presumindo que o programa está rodando e que o valor predefinido que foi determinado
no modo de edição é constante, então:
- Quando as condições lógicas que precedem a instrução TON forem falsas, o valor
acumulado será zero;
- Quando as condições lógicas que precedem a instrução TON alteram-se de falsas para
verdadeiras, o valor acumulado é aumentado uma vez a cada centésimo de segundo, até este
se igualar ao valor pré-definido (Preset)
- Quando o valor predefinido (Preset) equivaler ao valor acumulador (ACCUM), o bit TON
DN torna-se verdadeiro
Obs.: Quando as condições lógicas que precedem a instrução TON se alteram de
verdadeiras para falsas, o valor acumulado será resetado para zero (O bit DN torna-se falso).

Exemplo 12 - Atuação de um Timer ON Delay - TON

PLC 31
 Na figura de controle implementada no exemplo 12, ao ser atuada a entrada Io (xo) é iniciada
a temporização de T4:0, o qual tem valor de preset fixado em 10 segundos – o temporizador
apresentado possui incremento (Preset) de tempo = 0,01 s, (centésimo de segundo), portanto
o Preset equivale a 1000 x 0,01 s = 10 s.
Ao ser atingido o valor de Preset, é ativado o Bit de status de T4:0 em função de ativação
de DN, acionando a saída yo (Oo).
O bit de status de T4:0 permanece ativado até que o temporizador seja desativado (Io =
0) , valor atual de T4 = 0.
Obs.: O temporizador é usado na energização de um equipamento.

Timer OFF Delay - TOF

A instrução TOF também aparece no diagrama de contato como uma caixa e esta é
localizada na parte direita mais distante do degrau. A instrução TOF é ativada quando as
condições lógicas que a precedem forem falsas.
Uma instrução TOF ocupa também três palavras de 16 bits de memória.
1ª Palavra: Contém os Bits de status TOF, EN, TT e DN.
TOF = Bit Timer OFF Delay;
EM = Bit Enable = Bobina de acionamento lógico na programação, que permanece em
nível alto durante a contagem de tempo;
TT = Bit timing (Espera o sincronismo entre o valor acumulado e o valor predefinido
(Preset);
DN = Bit DoNe = Bobina de saída de sinal, que será atuada logicamente quando o valor
acumulado for igual ao valor presente, DoNe torna-se verdadeiro.
2ª Palavra: Contém o valor predeterminado (como um número binário), representado pelo
Preset do temporizador.
3ª Palavra: Contém o valor acumulado (como um número binário), representado pelo
ACCUM do temporizador
Presumindo que o programa esta rodando e que o valor pré-definido que foi determinado
no modo de edição e constante, então:
- Quando as condições lógicas que precedem a instrução TOF forem verdadeiras, o valor
acumulado será zero;
- Quando as condições lógicas que precedem a instrução TOF se alteram de verdadeiras
para falsas, o valor acumulado é aumentado um vez a cada centésimo de segundo, até este
igualar ao valor predefinido (Preset);
- Quando o valor predefinido (Preset) equivaler ao valor acumulador (ACCUM), o bit TOF
DN torna-se falso.

32 PLC
 Exemplo 13 - Atuação de um Timer OFF Delay – TOF

Na lógica de controle implementada no exemplo 12, ao ser atuada a entrada Io (xo) é

iniciada a atuação de (T4:0), o qual tem valor de Preset fixo em 10 segundos e o valor de
ACCUM em zero. Logo após a ativação de T4:0 o bit enable (EN) que é a bobina de acionamento
lógico, fica em nível alto (ativada), ativando a bobina de saída (DN), que fecha seu contato
T4:0/DN, fazendo com que o dispositivo y0 (Oo) funcione, sem modificar o ACCUM (acumulado)
que permanece com o valor de zero. Quando a entrada Io (xo) passa de nível lógico 1 para nível
lógico 0, abrindo o seu contato novamente, a instrução T4:0 muda-se de verdadeira para falsa,
fazendo com que o valor ACCUM (acumulado) aumente uma vez a cada centésimo de segundo
até este igualar com o valor prédefinido (Preset) que é de 10 s, fazendo com que o bit DoNe
(Bobina de saída) passe de verdadeira para falsa, abrindo seu contato (T4:0/DN). Com isto o
dispositivo Yo (Oo) para de funcionar.
Obs.: O temporizador TOF, é usado na desenergização de um equipamento.

Contadores
Count UP - CTU
A instrução CTU aparece no diagrama de contato como uma caixa. O CTU é um degrau
de saída, localizado na parte direita mais distante do degrau. O CTU ocupa três palavras de 16
bits na memória.
1ª Palavra: Contém as letras de status: CTU, CU, CD, DN, OV, UN e UA.
2ª Palavra: Contém o valor Preset (como um número binário).
3ª Palavra: Contém o valor acumulado ACCUM (como um número binário).
Presumindo que o programa esta rodando e que o valor predefinido e constante, então,
quando as condições que precedem a instrução CTU se tornam de falsas para verdadeiras, o
valor acumulado será aumentado por um.

PLC 33
 A CTU tem 6 bits usaremos os dois bits:
CU – O Contador Enable
Este é definido quando a condição do degrau for verdadeira, chave de entrada (fechada –
NF), o mesmo torna-se falso com a condição da chave de entrada (Aberta – NA)
DN – DoNe
O bit Done é definido quando o valor acumulado equivale ou é maior que o valor definido.
O valor acumulado na instrução CTU é resetado quando outra instrução chamada RES
for ativada.
RES = Reset
A instrução aparece no diagrama de contato assim: –( RES )– .
C5:0

Próximo da instrução, deve-se indicar um endereço do contador. –( RES )

Quando as condições lógicas precedem a instrução RES forem verdadeiras, o valor

acumulado do contador será zerado, dando condição a uma nova contagem.

Exemplo 14 - Atuação de CTU

Count Down - CTD

A instrução CTD aparece no diagrama de contato como uma caixa. O CTD é um degrau
de saída, localizado na parte direita mais distante do degrau. O CTD ocupa três palavras de 16
bits na memória.
1ª Palavra: Contém as letras de status: CTD, CU, CD, DN, OV, UN e UA.
2ª Palavra: Contém o valor Preset (como um número binário).
3ª Palavra: Contém o valor acumulado – ACCUM (como um número binário).

34 PLC
 Como você pode ver, as instruções CTU e CTD são similares. A única diferença entre
elas é que o valor acumulado da instrução CTD é reduzido para um quando a condição que a
precede se torna de falsa para verdadeira.
Ambas, CTU e CTD, podem compartilhar as mesmas três palavras na memória do
controlador.
Quando a condição que precede a CTU torna-se de falsa para verdadeira, o valor
acumulado comum é aumentado por um, e quando a condição que precede a CTD se torna
falsa para verdadeira, o valor acumulado comum é diminuído por um.

Engatando e Desengatando OutPuts

OTL – Output Latch

A instrução aparece no diagrama de contato assim: –( L )–

O:0/0

Próximo desta instrução, o programador deve indicar o endereço: –( L )–

Obs: Quando as condições lógicas que prededem a instrução OTL forem verdadeiras,
o endereço de memória será engatado. O endereço de OutPut será verdadeiro, mesmo se as
condições lógicas que prededem a instrução OTL forem falsas.

OTU – Output Unlatch

A instrução aparece no diagrama de contato assim: –( U )–

O:0/0

Próximo desta instrução, o programador deve indicar o endereço: –( U )–

Obs: Quando as condições lógicas que precedem a instrução OTU forem verdadeiras, o
endereço de memória será desengatado, tornando-se falso. O endereço de OutPut será falso,
mesmo se as condições lógicas que precedem a instrução OTL forem falsas.
As instruções OTL e OTU estarão sempre em pares, assim como ambas se referem ao
mesmo endereço na memória do PLC. O endereço controlado pelas instruções OTL e OTU é
denominado endereço retentivo.

PLC 35
 Exemplo 15:
Realizar uma lógica para funcionar o motor avante O:0/5 até atingir a chave fim-de-curso
I:0/5, que por sua vez acionará o desengate do motor.

Exemplo 15 – Engates e Desengates

36 PLC
 4. EXERCÍCIOS

a) Como se apresenta uma configuração “modular” dos diversos fabricantes de PLC?

b) Quais são os principais blocos que compõem um PLC?
c) Como se apresenta uma configuração “compacta” dos diversos fabricante de PLC?
d) Qual é a função e a importância da fonte de alimentação em um PLC.
e) Explique como é feita a atualização das saídas de um PLC.
f) Explique o que é uma base de expansão remota e quando é utilizada.
g) Qual é a função e a importância da base ou Rack de um PLC?
h) Explique como é feita a atualização das entradas de um PLC.
i) Explique o que é uma base local e quando é utilizada.
j) Explique qual é a função de um módulo analógico de saída e quais os tipos e faixas do
mesmo.
k) Explique sobre o método de configuração automática dos pontos de I/O do “PLC”.
l) Explique qual é a função de um módulo digital de entrada e quais os tipos e faixas do
mesmo.
m) Explique sobre o método de configuração manual dos pontos de I/O do “PLC”.
n) O que é uma base de expansão local? Quando é utilizada?
o) Represente o ciclo de execução do PLC.
p) Explique como é feita a atualização das saídas de um “PLC”.
q) Qual a finalidade de um módulo de saída analógica? Explique os tipos e faixas do mesmo.
r) Explique a importância da instrução “END” na programação em linguagem ladder.
s) O que é corrente lógica fictícia em uma linguagem ladder?
t) Na implementação lógica de controle da linguagem ladder abaixo, quais os sentidos de
acionamentos de y1,y2 e y3?

PLC 37
 5. PRÁTICA

Tarefa 01 – Funcionamento de motor avante e reverso (usando temporizador)

Ao acionar o botão liga o motor movimentará no sentido avante num tempo de 15

segundos. No término deste tempo, o motor passará a funcionar no sentido reverso, também
num tempo de 15 segundos, onde irá reiniciar o processo;
Deveremos sinalizar o evento com lâmpada vermelha para o movimento avante e com
lâmpada verde para o movimento reverso.
Obs:. Só iremos parar o processo com chave desliga, (pulso) comum aos dois sentidos,
que sinalizará com a buzina.
Usar a bobina reset se for preciso.

Tarefa 02 - Controle de um portão eletrônico, (usando temporizador TOF e TON)

1º) Ao acionar o interruptor posição aberto, o temporizador TOF contará 5 segundos e

acionará a abertura do portão, que movimentará até a chave fim de curso, parando-o.
2º) Ao acionarmos o interruptor posição fechado o temporizador TON contará um tempo
de 5 segundos e acionará o fechamento do portão, movimentando o mesmo em uma direção
oposta, até atingir o sensor, que irá pará-lo.
3º) O portão, quando estiver abrindo, acionará a lâmpada verde e quando estiver fechando,
acionará a lâmpada vermelha.
Obs:. Devemos sinalizar com a buzina o fechamento e a abertura do portão usando o
gerador de pulso. Colocar um desliga geral no programa.

Tarefa 03 - Correia transportadora de minério de ferro

38 PLC
 Temos uma peneira (O:0/2) que recebe minério de uma caçamba que não está envolvida
no programa desta lógica, a peneira ao receber minério , seleciona e libera o mesmo para uma
correia transportadora TC1 (O:0/1), que transporta o material até a correia transportadora TC2
(O:0/0), que recebe o minério e o transporta até o silo (armazenador);

Esquema de funcionamento:
Para ligar o processo: Liga TC2, depois conta um tempo de 10 segundos para ligar TC1,
depois conta mais um tempo de 10 segundos para ligar a peneira.
Para desligar o processo: Desliga a peneira, conta 10 segundos e desliga TC1, depois
conta mais 10 segundos e desliga TC2.
Emergência: Desliga tudo ao mesmo tempo.

Obs:. O silo gasta um tempo de 60 segundos para encher, atuando um sensor para parar
o processo, que respeita a sequência do desliga.

Tarefa 04 - Transportadora de peças com expulsão automática

Desenvolver uma aplicação que satisfaça as condições que seguem:

1º) Ao apertar o botão de start (partida - pulso) o motor é energizado, e a esteira começa
a movimentar avante, levando a peça até acionar a chave fim de curso (1);
2º) Quando a peça acionar a chave fim de curso (1), a válvula solenoide (O:0/4) deve
ser energizada para empurrar a peça para uma bancada de empacotamento, que acionará um
contador, para contagem da peça;
3º) Quando a peça for empurrada pela válvula solenóide, a chave fim de curso (2) , (I:0/4),
deve acionar o motor no sentido reverso até atingir o sensor, que irá liberar uma nova peça e
reiniciará o processo;
4º) Em cada dez peças empurradas para a bancada, o processo deve parar para que as
mesmas sejam empacotadas, gastando 12 segundos no evento;
5º) No término do empacotamento, o processo deve ser reiniciado;

Obs:. Para parar o processo, usar uma chave desliga.

Usar a bobina reset.

PLC 39
Tarefa 05 - Funcionamento de um semáforo

Desenvolver um programa que simule o funcionamento de um semáforo, em que:

1º ) A lâmpada verde ficará atuada 8 segundos;
2º ) Ao desatuar a lâmpada verde, a lâmpada amarela ficará atuada por 2 segundos;
3º ) Ao desatuar a lâmpada amarela, a lâmpada vermelha ficará atuada por 7 segundos;
ao ser desatuada, reiniciará o processo.

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 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

SENAI-MG. Automação – PLC

GEORGINI, Marcelo. Automação Aplicada – Descrição e Implementação de Sistemas

Sequenciais com PLCs. 3ª Edição. São Paulo. Ed. Érica. 2002.

NATALE, Ferdinando. Automação Industrial. 4ª Edição. São Paulo. Ed. Érica. 2002.

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