AUTOMAÇÃO

INDUSTRIAL

Conrado Ermel
Introdução aos
sensores industriais
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:

„„ Analisar as aplicações e as funcionalidades de sensores e transdutores.

„„ Categorizar os tipos de sensores de vazão, velocidade, força e pressão.
„„ Reconhecer os sensores de umidade e temperatura.

Introdução
A instrumentação é um campo muito amplo, que abrange conhecimen-
tos de três áreas completamente distintas. Inicialmente, são necessários
conhecimentos específicos sobre o processo estudado, suas caracterís-
ticas físico-químicas e as peculiaridades da aplicação. A instrumentação
também demanda saberes relacionados às propriedades mecânicas de
equipamentos como bombas, tubulações e tanques, para que as espe-
cificações mantenham a compatibilidade com as normas de segurança.
Por fim, ela guarda estreita relação com sistemas elétricos e de automação;
desse modo, é preciso conhecer sua interface.
Neste capítulo, você vai conhecer os principais sensores utilizados
em processos industriais. Além disso, você será apresentado a conceitos
básicos sobre as principais variáveis de processo que são medidas e
controladas em vários segmentos. Variáveis como pressão, temperatura,
vazão e nível constituem parâmetros básicos em diversos processos
produtivos, sendo, portanto, imprescindível o conhecimento sobre as
tecnologias disponíveis para a medição de cada uma delas.
2 Introdução aos sensores industriais

1 Sensores e transdutores
A instrumentação e o sensoriamento estão intimamente ligados à necessidade
de se medirem as condições em que se encontra um determinado processo,
no intuito de controlá-lo de maneira precisa e, dessa forma, aumentar a sua
eficiência e produtividade. Esses dispositivos são utilizados para se monitorar
e aprender com o sistema analisado (SILVA, 2016). Para tanto, lança-se mão
de sensores a fim de se mensurarem diversas variáveis de processo.
Em instrumentação de processo, é importante que se conheçam os concei-
tos de sensor, transdutor e transmissor. Segundo Thomazini e Albuquerque
(2007), apesar de muitos autores confundirem os termos, suas definições e
suas diferenças devem ser corretamente apreendidas. Na Figura 1, há uma
representação da classificação desses dispositivos.

Figura 1. Conceitos e relação entre sensores, transdutores e transmissores.

Fonte: Adaptada de Thomazini e Albuquerque (2007).
 Introdução aos sensores industriais 3

O sensor é o elemento básico, que sofre influência de alguma variação

externa. Um sensor de temperatura poderá variar a sua resistência ou a sua
tensão em função da temperatura do meio. Como os sinais dos sensores são, em
geral, muito fracos (níveis de intensidade baixos), é necessário que eles sejam
amplificados e filtrados. Quando um circuito executa essa função, o sensor
passa a ser um transdutor. Em aplicações reais, os sinais desses instrumentos
de medição precisam ser levados aos sistemas de controle (normalmente por
distâncias longas).
Um transmissor é um dispositivo que contém um transdutor e converte seu
sinal para um protocolo de comunicação padrão, geralmente menos suscetível
a ruídos externos. É comum que esses sinais sejam valores analógicos de
corrente (4–20 mA) ou tensão (0–10 V). Segundo Sheel (2014), a maioria dos
sensores atuais, independentemente da aplicação a que eles se destinam, pode
ser classificada em quatro princípios básicos de funcionamento:

„„ resistivo ou condutivo;
„„ indutivo;
„„ capacitivo;
„„ frequência modulada.

Esses itens são as variáveis físicas que sofrem influência de alguma energia
externa, que é a variável de processo que se deseja medir. Por exemplo, um
sensor de pressão pode ter o seu princípio de operação resistivo (em que a
resistência do sensor vai variar proporcionalmente à pressão do processo) ou
capacitivo, em que a sua capacitância sofrerá variações em função da pressão
do processo. Considerando a aplicação a que se destinam, Silva (2016) apresenta
a classificação dos sensores em: biomédicos, químicos, eletroeletrônicos,
mecânicos ou termofluidos. Para cada um desses grupos, aplicações comple-
tamente diferentes são atendidas.

Conceitos de medição
Sensores e transmissores são dispositivos que objetivam medir e transmitir
informações sobre uma variável de processo e, sendo assim, estão sujeitos
às normas e aos padrões internacionais de construção e calibração. Dentre
os documentos balizadores, destaca-se o VIM, Vocabulário Internacional de
Metrologia (BIPM, [2017]), no qual os conceitos e as definições concernentes
à metrologia são apresentados em uma base de dados única, o que facilita o
entendimento mútuo das informações relativas a procedimentos metrológicos.
4 Introdução aos sensores industriais

Por padrão, a ação de medição deve considerar o erro e a incerteza. Isso

porque se admite que não há como realizar uma medida inteiramente correta,
pois há sempre um erro inerente à medição. E ele não deve ser ignorado. Pelo
contrário: é necessário conhecê-lo e declará-lo de forma correta para que a
medida seja confiável (SILVA, 2016). O erro é definido pela diferença entre o
mensurando e o valor de medição aceito como real. A incerteza de medição de
um instrumento é, por sua vez, definida como a faixa em que não é possível
se garantir o valor apresentado pelo equipamento; logo, é importante que essa
incerteza tenha uma magnitude menor do que a faixa que se deseja medir.
Cálculos de incerteza de medição devem considerar fatores aleatórios, erros
sistemáticos, incertezas dos padrões de calibração e as peculiaridades de
cada medição.
Conforme Webster e Eren (2014), instrumentos podem apresentar erros
de diversos tipos. Um deles é conhecido como erro de estabilidade (ou, em
inglês, drift), que é proveniente das características construtivas e pode afetar
a leitura de formas variadas. Esse desvio da leitura tende a aumentar com o
tempo, mas pode ser influenciado também por parâmetros como a temperatura
a que o instrumento é exposto. A histerese é também um efeito observado em
diversos instrumentos, mecânicos ou eletrônicos. Nesse caso, a tendência de
desvio da leitura correta pode mudar em função do sentido pelo qual se chega
a um set-point (ascendente ou descendente). Grande parte dos instrumentos
opera com uma relação linear entre a variável de entrada e o sinal de saída;
sendo assim, a não linearidade apresentada pelo instrumento é encarada como
um erro manifestado por ele. Isso não se aplica a sistemas que trabalham com
relações logarítmicas, que são menos comuns. O erro de não linearidade pode
ser expresso de quatro formas diferentes, como é mostrado na Figura 2.
Apesar de poder ser definido de diferentes formas, o conceito da não
linearidade dos instrumentos mantém-se o mesmo, na medida em que o ins-
trumento apresenta variações da exatidão ao longo de sua faixa de medição.
 Introdução aos sensores industriais 5

Figura 2. Erros de não linearidade. (a) Curva de ajuste. (b) Curva de ajuste a partir do ponto
de zero. (c) Linearidade dos pontos entre 0% e 100%. (d) Linha teórica de operação.
Fonte: Adaptada de Webster e Eren (2014).

2 Instrumentação de processo: sensores de

vazão, velocidade, força e pressão
Instrumentos de processo são utilizados para se realizarem a medição e o
controle de diferentes variáveis de processo. Em processos contínuos envol-
vendo fluidos, é comum medirem-se propriedades como temperatura, pressão,
vazão, nível e concentração de alguma espécie química (MCMILLAN; CON-
SIDINE, 1999). No segmento de manufatura, as necessidades em relação à
instrumentação estão mais ligadas a variáveis geométricas, como, por exemplo,
velocidade e posição.
Para todas as variáveis descritas, há tecnologias capazes de realizar suas
medições levando em consideração as peculiaridades de cada aplicação.
No campo dos processos contínuos, uma grande variedade de sensores é capaz
de proporcionar medições de elevada precisão, mesmo em aplicações complexas
envolvendo alta temperatura, pressão ou, até mesmo, produtos corrosivos. Além
disso, os sensores utilizados na manufatura são cada vez menores, mais rápidos,
precisos e interligados a sistemas de comunicação. A seguir, serão apresentadas
algumas das tecnologias mais conhecidas na instrumentação industrial.
6 Introdução aos sensores industriais

Medição de pressão
Uma das variáveis de processo mais recorrentes é a pressão de um fluido, a qual
está presente em praticamente todos os tipos de indústria e é uma tecnologia
amplamente difundida. Definida como “a força exercida em uma área”, a pres-
são tem como unidade, no sistema internacional, o Pascal. No meio industrial,
no entanto, é comum se encontrarem instrumentos apresentando a pressão
do sistema em kg/m² ou Bar (DUNN, 2013). Há instrumentos de medição de
pressão manométrica, absoluta ou pressão diferencial, sendo que a escolha
do tipo de pressão é uma função da aplicação em si. A medição de pressão
pode ser feita de maneira puramente mecânica, com manômetros de tubo, ou
do tipo Bourdon, apresentados na Figura 3a e na Figura 3b, respectivamente.

(a) (b)

Figura 3. Instrumentos de medição de pressão. (a) Manômetro de tubo U. (b) Manômetro

tipo Bourdon.
Fonte: (a) Dunn (2013, p. 76); (b) Glance72/Shutterstock.com.
 Introdução aos sensores industriais 7

Instrumentos microprocessados com transmissão de sinal para controlado-

res são igualmente difundidos na indústria. Segundo McMillan e Considine
(1999), a maioria dos fabricantes possui transmissores de pressão com um
sistema microprocessado que permite a configuração do instrumento, assim
como a garantia de desempenho em relação à exatidão da medição e à estabi-
lidade de sinal. É comum que a base do circuito eletrônico seja a mesma para
sensores de pressão manométrica, absoluta ou diferencial, como apresentado
na Figura 4. Nesses casos, o sensor, geralmente capacitivo ou piezorresistivo,
que é instalado na parte inferior do transmissor é substituído na linha de
montagem para atender à especificação do cliente.

(a) (b)

(c)

Figura 4. Transmissores industriais de pressão. (a) Manométrico. (b) Absoluto. (c) Diferencial.
Fonte: (a) curraheeshutter/Shutterstock.com; (b) Anupong Nantha/Shutterstock.com; (c) engineer
story/Shutterstock.com.

Na instalação dos transmissores de pressão, deve-se atentar para que haja

sempre válvulas de dreno a fim de se evitar acúmulo de fluido condensado
na membrana do sensor. Outro cuidado de instalação diz respeito à facilidade
de manutenção e calibração do instrumento.
8 Introdução aos sensores industriais

Medição de vazão
Medir e controlar a vazão é importante em diversos processos industriais. Essa
variável de processo precisa ser medida e controlada em petroquímicas, na
indústria de alimentos, em plantas farmacêuticas, na geração de energia elétrica
e no tratamento de água. A teoria que descreve o movimento de escoamento
de um fluido envolve equações complexas; entretanto, a maioria das aplicações
é bem modelada por meio de equações simplificadas. Conforme apresentado
por Çengel e Cimbala (2015), considerando-se o princípio de conservação de
massa em um volume de controle, o escoamento de um fluido dentro de um
tubo pode ser relacionado pela Equação 1.

ṁ = ρ V A (1)

onde:

„„ ṁ é a vazão em kg/s;
„„ ρ é a massa específica do fluido em kg/m³;
„„ V é a velocidade média do fluido;
„„ A representa a área da seção transversal do tubo.

A velocidade na seção transversal de uma tubulação não é constante,

variando de zero (na parede) até sua velocidade máxima, no centro do tubo.
O perfil de velocidades muda conforme o regime de escoamento, como pode
ser observado na Figura 5.

(a) (b)

Figura 5. Escoamento interno: perfil de velocidades na seção transversal de um tubo.

Fonte: Çengel e Cimbala (2015, p. 365).
 Introdução aos sensores industriais 9

É possível classificar o regime de escoamento em laminar ou turbulento,

que pode ser relacionado com o número adimensional conhecido como nú-
mero de Reynolds (PRITCHARD; LEYLEGIAN, 2011). O conhecimento do
regime de escoamento é essencial para que se escolha e dimensione o sistema
de medição de vazão correto. Existem inúmeras tecnologias para se fazer a
medição de vazão de diferentes aplicações em contextos diversos, cada uma
delas apresentando pontos tanto positivos quanto negativos.
Uma das formas mais antigas de se medir a vazão de algum fluido chama-
-se pitometria, nome dado em homenagem ao engenheiro francês Henri de
Pitot (1695–1771). Essa técnica de medição de vazão utiliza os conceitos de
pressão estática e dinâmica e de estagnação para determinar a velocidade em
um ponto de uma tubulação, conforme apresentado na Figura 6.

Figura 6. Medida de velocidade de escoamento de um fluido

utilizando uma sonda de Pitot.
Fonte: Çengel e Cimbala (2015, p. 392).
10 Introdução aos sensores industriais

Nesse caso, considera-se que o escoamento é incompressível, que consiste

em uma simplificação pertinente para grande parte das aplicações de medição
de líquidos. Dally, Riley e McConnell (1984) mostram que, para essa confi-
guração, a equação de Bernoulli é escrita como

(2)

onde:

„„ p1 e p2 são as pressões de estagnação e estática, respectivamente;

„„ V é a velocidade;
„„ g é a aceleração da gravidade local;
„„ γ é o peso específico do fluido.

Considerando que a pressão dinâmica é igual à diferença entre a pressão

dinâmica e a estática pd = p1 – p2, chega-se a uma expressão da velocidade do
fluido, dada pela Equação 3:

(3)

Apesar de ser bastante simples, essa técnica de medição é muito utilizada

como uma verificação confiável e de fácil execução. O transdutor de pressão
diferencial apresentado na Figura 6 pode ser substituído por um manômetro
tipo Bourdon, ou até mesmo por um manômetro de tubo-U.
Relações de pressão semelhantes são utilizadas para se realizar a medição
de pressão com um dispositivo de restrição chamado placa de orifício. Essa
técnica consiste em inserir uma restrição conhecida (uma placa lisa com um
orifício) em um trecho reto da tubulação, como apresentado na Figura 7.
 Introdução aos sensores industriais 11

(a) (b)

(c)

Figura 7. Placa de orifício. (a) Esquema de instalação com componentes (placa e flanges).
(b) Placa de orifício. (c) Exemplo de instalação de uma placa de orifício em tubulação de
grande porte.
Fonte: (a) Adaptada de Çengel e Cimbala (2015, p. 393); (b) Punyaton Pantong/Shutterstock.com; (c) Oil
and Gas Photographer/Shutterstock.com.

Essa restrição imposta ao escoamento resultará em um aumento da pressão

a montante (antes) da placa e uma diminuição da pressão estática a jusante
(depois) da placa, conforme se pode observar na Figura 7a. Um transmissor de
pressão diferencial é utilizado para medir essa diferença de pressão. Utilizando
a equação de Bernoulli, pode-se calcular a vazão volumétrica do fluido como:

(4)

onde A0 é a área da seção transversal do orifício. A razão entre os diâmetros

do orifício e do tubo é dada por β = d⁄D. O termo Cd é conhecido como coe-
ficiente de descarga e depende da relação dada pelo número de Reynolds do
12 Introdução aos sensores industriais

escoamento, Cd = (V1D)⁄ν, sendo ν a viscosidade cinemática do fluido em m²/s

(DUNN, 2013). Transmissores inteligentes são utilizados para se ler a diferença
de pressão das tomadas 1 e 2, e, levando-se em consideração os parâmetros da
aplicação, eles podem apresentar o resultado da medição diretamente na uni-
dade de vazão desejada. Placas de orifício também podem apresentar problemas
de operação caso o fluido medido não seja limpo, ou seja, se houver corpos
sólidos, detritos ou fluidos muito viscosos, eles poderão formar acúmulos na
parte anterior da placa, o que resultará em erros de medição. Para aplicações
como essas, outras tecnologias devem ser consideradas.
Uma tecnologia de medição que não apresenta os inconvenientes da res-
trição imposta ao escoamento pela inserção de uma placa de orifício são os
medidores de vazão eletromagnéticos, instrumentos que se baseiam na lei
de indução de Faraday aplicada a fluidos magnéticos. Segundo o enunciado
dessa lei, uma tensão elétrica entre dois condutores será induzida de forma
proporcional à sua velocidade de deslocamento em um campo magnético,
como representado na Figura 8a (ÇENGEL; CIMBALA, 2015). Dessa forma,
medidores eletromagnéticos são constituídos de um tubo medidor; uma bobina
enrolada ao tubo, de forma a gerar um campo eletromagnético; e dois eletrodos
que ficam em contato com o fluido a ser medido, como se pode ver na Figura 8b.

(a) (b)

Figura 8. Medidores de vazão eletromagnéticos. (a) Ley de Faraday aplicada a fluidos.

(b) Esquema construtivo simplificado de um medidor eletromagnético de tubo pleno.
Fonte: Çengel e Cimbala (2015, p. 401) e Dunn (2013, p. 114).
 Introdução aos sensores industriais 13

As restrições de uso de medidores eletromagnéticos se devem principal-

mente ao tipo de fluido a ser medido, que precisa apresentar uma condutividade
elétrica mínima para que a tensão nos eletrodos possa ser induzida. Outro
ponto a ser observado é o dimensionamento, pois, apesar de sua excelente
rangeabilidade (capacidade de cobrir grandes faixas de medição), os medidores
eletromagnéticos apresentam uma limitação quanto à velocidade mínima de
operação. A restrição quanto à vazão máxima também existe, mas, em geral,
as tubulações industriais não operam com velocidades elevadas, a fim de se
evitarem desgastes e problemas com ruído e perda de carga. Também a limpeza
dos eletrodos deve ser considerada, e, caso o fluido a ser medido apresente
elevado potencial para incrustação de sujeiras nos eletrodos, a aplicação desse
tipo de medidor pode não ser indicada (WEBSTER; EREN, 2014).
Cuidados especiais devem ser observados na instalação de medidores
de vazão em geral. É necessário, por exemplo, que se considere a existência
de um trecho reto de tubulação (sem obstruções, curvas, válvulas ou outro
dispositivo) antes e depois da posição em que o medidor será instalado, como
é mostrado na Figura 9.

Figura 9. Instalação de medidores de vazão eletromagnéticos: trecho reto.

14 Introdução aos sensores industriais

Essa prática tem a função de garantir que o perfil do escoamento esteja

completamente desenvolvido, livre de flutuações provenientes dos dispositivos
citados. Os fabricantes indicam o comprimento dos trechos retos em função
do diâmetro da tubulação (MCMILLAN; CONSIDINE, 1999). Para esse tipo
de medidor, é importante considerar também a posição de instalação, pois
se deve garantir que os eletrodos estejam sempre em contato com o fluido
medido. Um exemplo de instalação é apresentado na Figura 10.

(a) (b)

Figura 10. Instalação de medidores de vazão eletromagnéticos. (a) Instalação incorreta, pois
a tubulação pode não estar preenchida completamente. (b) Instalação correta e alternativa
para a instalação apresentada em (a).
Fonte: McMillan e Considine (1999, p. 4.117).

Uma linha especial de medidores de vazão é conhecida como medidores

mássicos ou Coriolis. O nome difundido na indústria é proveniente do efeito
utilizado para se realizar a medição da vazão. A maioria dos medidores comer-
ciais tem sua medição básica em volume, para, posteriormente, multiplicando-
-se o resultado pela massa específica do fluido, obter-se a vazão em massa.
Medidores Coriolis, por sua vez, apresentam a leitura da vazão diretamente em
massa por tempo. O efeito Coriolis, conforme comentado por White (1998), é
sentido em função das forças resultantes do movimento de rotação da Terra.
Existem sensores Coriolis de diversos formatos, dependendo do projeto de
cada fabricante. A Figura 11 apresenta um medidor Coriolis de tubo em U,
no qual se pode observar o princípio de medição.
 Introdução aos sensores industriais 15

(b)
(a) Eixo de
torção

Figura 11. Medidor de vazão Coriolis do tipo tubo U. (a) Sem escoamento interno. (b) Com
escoamento interno.
Fonte: Adaptada de Webster e Eren (2014).

O tubo em forma de U é forçado a oscilar com uma frequência natural e

uma amplitude controladas. Sem a presença de um fluido passando pelo tubo,
a oscilação permanece constante, como se pode ver na Figura 11a. Quando da
passagem de algum fluido, a amplitude e a frequência de oscilação do tubo são
afetadas, conforme apresenta a Figura 11b. Os sensores de deslocamento do
tubo captam essas informações, que são convertidas em informação de vazão
de massa de fluido (WEBSTER; EREN, 2014). A frequência de oscilação do
tubo é proporcional à massa específica do fluido dentro do tubo; assim, o
medidor Coriolis é capaz de medir tanto a vazão em massa, quanto a massa
específica. Segundo McMillan e Considine (1999), a leitura dessas variáveis,
aliadas à medida de temperatura fornecida por sensores instalados dentro
do medidor, permite a ele fazer a medição também da vazão das frações de
misturas binárias (aplicação comum nas indústrias química e petroquímica)
ou, até mesmo, a medida de grau Brix ou grau Baume, variáveis amplamente
utilizadas na indústria alimentícia.
Um dos fatores que permitiram o sucesso de aplicação dessa tecnologia, se-
gundo McMillan e Considine (1999), é que tais medidores não sofrem influência
da variação das propriedades do fluido (viscosidade, pressão, temperatura e
densidade) e não demandam menores trechos retos para instalação. Medidores
Coriolis são medidores de alta precisão, podendo chegar a exatidões de até
0,1% do fundo da escala de medida, além de serem aplicáveis a uma vasta gama
16 Introdução aos sensores industriais

de fluidos e processos, tanto líquidos quanto gasosos. Os principais fatores

limitantes dessa tecnologia são a alta perda de carga inserida no sistema de
bombeamento e o elevado custo do equipamento (WHITE, 1998).

Apesar de parecer muito específica ao campo da engenharia, a aceleração de Coriolis

está presente em muitos aspectos do nosso cotidiano. Ao abrir o ralo de uma pia cheia
de água, por exemplo, é possível observar a formação de um redemoinho. Se nenhum
movimento for introduzido a esse sistema, o sentido de giro do redemoinho será sempre
o mesmo. E ele ocorre justamente pelo efeito da aceleração Coriolis. No Hemisfério
Sul, esse sentido de rotação é horário, enquanto no Hemisfério Norte, é anti-horário.
Tal efeito atua também sobre as condições climáticas. Furacões, por exemplo, têm o
sentido de seu giro orientado pelo efeito Coriolis (Figura 12).

Figura 12. Foto de satélite do furacão Helena sobre o golfo do México.

Fonte: White (1998, p. 2).

Sensores de velocidade
Sensores de velocidade são aplicados em máquinas rotativas, como bombas
e motores, ou seja, quando há velocidades angulares em eixos. Há também a
possibilidade de se medir a velocidade linear, como é realizado em esteiras
transportadoras, por exemplo. Os sensores utilizados para medir a velocidade
podem ser baseados no funcionamento de motores, como é o caso do dínamo
 Introdução aos sensores industriais 17

taquimétrico (tacogerador), apresentado por Thomazini e Albuquerque (2007).

Uma configuração de motor CC com estator de ímã permanente permite que
uma tensão elétrica seja medida nas bobinas do rotor. Embora seja proporcional
à velocidade de rotação, essa tensão sofre influência da temperatura do meio,
o que pode causar erros na leitura.
A velocidade de rotação também pode ser determinada utilizando-se sen-
sores discretos. Nessa linha de sensores, há os que operam por meio de prin-
cípios eletromagnéticos e também princípio óptico. Sensores ópticos, também
chamados “encoders de velocidade”, são utilizados em conjunto com uma
matriz perfurada que obstrui a passagem da luz até o detector. Um circuito se
encarrega de fazer a conversão da contagem de pulsos para a velocidade angular
(MCMILLAN; CONSIDINE, 1999), conforme apresentado na Figura 13a.

(a)

(b)

Figura 13. Tecnologias de medição de velocidade em um eixo. (a) Encoder óptico. (b) Sensor
magnético de velocidade de eixo (vista explodida).
Fonte: McMillan e Considine (1999, p. 5.20).
18 Introdução aos sensores industriais

Detectores de presença que operam por campo magnético conseguem

detectar a presença de peças metálicas. Eles podem ser utilizados em conjunto
com engrenagens ou anteparos para contar pulsos que representam a rotação
de um eixo (THOMAZINI; ALBUQUERQUE, 2007). A Figura 13b apresenta
a vista explodida de um sensor de movimento e velocidade instalado em uma
correia transportadora.

3 Sensores de temperatura e umidade

Medir e controlar variáveis como temperatura e umidade é parte do coti-
diano de quase todas as pessoas. Nos processos industriais, essas variáveis
são igualmente importantes, sendo que o controle de temperatura é um dos
mais intuitivos e explorados. A temperatura pode ser definida como uma
medida relativa à energia térmica de um determinado corpo, na tentativa de
relacionar seu aquecimento ou resfriamento quando comparado a um meio
externo (WEBSTER; EREN, 2014). No sistema internacional, a unidade de
temperatura é o Kelvin (K), oriundo da escala termodinâmica. Outras escalas,
como Rankine (R) e Fahrenheit (F), são ainda utilizadas em casos muito
específicos. No contexto industrial, a unidade de medida de temperatura é,
sem dúvida, o grau Celsius, ou graus centígrados (°C).

Termômetros
Termômetros são dispositivos conhecidos por todos e com aplicação prática
também na indústria. No cotidiano, o termômetro mais familiar é o de mer-
cúrio, em que pese a observável redução de seu uso visando à segurança das
pessoas. Porém, na indústria o tipo de termômetro mais utilizado, devido à
sua robustez, é o bimetálico, que pode ser observado na Figura 14.
 Introdução aos sensores industriais 19

Figura 14. Termômetro bimetálico.

Fonte: Robert Sieminski/Shutterstock.com; Fouad A. Saad/Shutterstock.com.

Esses indicadores de temperatura são construídos com a junção de dois

metais com coeficientes de expansão térmicos diferentes. Dessa forma,
à medida que a temperatura do meio a que está exposto varia, o par metálico
tende a se enrolar ou desenrolar-se. A esse mecanismo é acoplado um pon-
teiro. Mesmo com a popularização de instrumentos inteligentes nas plantas
industriais, termômetros bimetálicos continuam sendo bastante utilizados
como uma forma fácil de visualização do processo (DUNN, 2013).

Termopares
Segundo Webster e Eren (2014), termopares são um dos tipos de sensores
mais utilizados e talvez menos compreendidos no meio industrial. Em 1821,
Seebeck identificou o efeito que posteriormente recebeu seu nome. É comum,
na literatura, encontrar-se a definição do efeito como sendo a corrente elétrica
resultante da exposição de duas juntas de materiais metálicos diferentes a
temperaturas distintas, como mostra a Figura 15, conforme apresentado por
McMillan e Considine (1999).
20 Introdução aos sensores industriais

Figura 15. Circuito básico de um termopar.

Fonte: Adaptada de McMillan e Considine (1999).

Entretanto, Webster e Eren (2014) afirmam que a presença de um potencial

elétrico entre duas partes de um corpo metálico a diferentes temperaturas foi o
princípio que permitiu a sua utilização em sensores de temperatura. É comum
a confusão suscitada pela afirmação de que o efeito Seebeck necessita de dois
corpos metálicos para ocorrer. Como sistemas de medição são compostos de
diversos materiais, a configuração de circuito fechado, como o da Figura 15,
pode gerar erros de leitura. Portanto, a configuração que ocorre na prática é
a apresentada na Figura 16.
 Introdução aos sensores industriais 21

Segundo Silva (2016), a adição de juntas intermediárias à conexão do

termopar não influencia na tensão gerada pelo efeito Seebeck, contanto que
suas temperaturas sejam iguais. Os termopares do tipo K construídos de uma
liga de cromel-alumel são os mais comuns. Eles cobrem uma faixa de medição
de –200°C até 1350°C (LAMB, 2015). Um resumo dos tipos de termopares
mais comuns encontrados no mercado é apresentado por Dunn (2013), como
pode ser visto no Quadro 1. Detalhes dos erros padrão e das composições
químicas são apresentados por McMillan e Considine (1999).

Quadro 1. Faixas de operação e coeficientes de Seebeck para alguns tipos de termopares

Tipo Faixa aproximada (°C) Coef. Seebeck (μV/°C)

Cobre-Constantan (T) -140 a 400 40 (-59 a 93) ±1°C

Cromel-Constantan (E) -180 a 1000 62 (0 a 360) ±2°C

Ferro-Constantan (J) 30 a 900 51 (0 a 277) ±2°C

Cromel-Alumel (K) 30 a 1400 40 (0 a 277) ±2°C

Nicrosul-Nisil (N) 30 a 1400 38 (0 a 277) ±2°C

Platina (10% ródio) 30 a 1700 7 (0 a 538) ±3°C

– Platina (S)

Platina (13% ródio) 30 a 1700 7 (0 a 538) ±3°C

– Platina (R)

Fonte: Adaptado de Dunn (2013).

Os sensores e os transmissores industriais são construídos de forma a

proteger o sensor, garantindo a robustez do conjunto para que as medidas de
altas temperaturas possam ser realizadas com segurança. A Figura 17 apresenta
o encapsulamento padrão de termopares industriais.
22 Introdução aos sensores industriais

Figura 17. Esquema construtivo de um termopar industrial.

Fonte: Adaptada de McMillan e Considine (1999).

Como os sensores industriais são expostos a altas temperaturas, pressões

e, muitas vezes, a fluidos agressivos, a utilização de termopoços usinados em
aço inox 304 ou 316 garante a sua proteção mecânica. O uso desse dispositivo
exige uma usinagem de alta precisão ou o uso de pastas térmicas a fim de não
se comprometerem o contato e a transferência de calor do poço para o sensor.

Termorresistências
Outro sensor de temperatura muito difundido são as termorresistências (RTD).
Esses sensores, conforme Thomazini e Albuquerque (2007), apresentam
excelente precisão, uma ampla faixa de trabalho e, além disso, permitem que
as ligações sejam feitas com algum distanciamento do sistema de leitura.
A propriedade dos metais de ter sua resistência elétrica variável em função
da temperatura a que estão expostos é explorada para realizar-se a medida de
temperatura do meio. Segundo Dunn (2013), a resistência dos metais em uma
dada temperatura RT2 pode ser relacionada pela Equação 5.

RT2 = RT1(1 + Coeff ∙ [T2 – T1]) (5)

 Introdução aos sensores industriais 23

onde:

„„ RT1 é a resistência lida em uma temperatura de calibração T1;

„„ T2 é a temperatura do ponto em que se quer saber a resistência.

O coeficiente de temperatura é tabelado para diversos metais; alguns deles

são mostrados no Quadro 2. Entretanto, para que esse equacionamento seja
válido, é necessário que o metal apresente uma relação linear e estável entre
resistência e temperatura.

Quadro 2. Coeficiente de temperatura para alguns metais

Material Coeficiente por °C

Ferro 0,006

Níquel 0,005

Tungstênio 0,0045

Platina 0,00385

Fonte: Adaptado de Dunn (2013).

Segundo McMillan e Considine (1999), a platina é o metal mais utilizado

para a construção de termorresistências, justamente por apresentar uma elevada
estabilidade e linearidade. Assim como os termopares, as termorresistências
são encapsuladas em invólucros que lhes conferem a resistência mecânica
para serem aplicadas em processos industriais, como pode ser observado na
Figura 18a.
24 Introdução aos sensores industriais

(a) (b)

Figura 18. Termorresistências. (a) Instalação em uma tubulação. (b) Arranjo construtivo
do sensor.
Fonte: (a) Webster e Eren (2014, p. 68); (b) McMillan e Considine (1999, p. 4.23).

A ligação de termorresistências (Figura 18b) a circuitos que fazem sua

leitura e a convertem em um sinal de transmissão pode ser feita de diversas
formas. Conforme Thomazini e Albuquerque (2007), é necessário considerar
que os cabos que ligam o sensor ao transmissor podem somar erros de medida,
uma vez que sua resistência ôhmica não é desprezível. É usual utilizar um
circuito denominado Ponte de Wheatstone, que consiste de quatro resistências
elétricas, com um galvanômetro ligado na diagonal; dessa forma, quando as
resistências estão balanceadas, não há corrente elétrica. Ligações de termor-
resistências podem ser feitas substituindo-se uma das resistências pelo sensor.
A primeira configuração de ligação elétrica é chamada “ligação a dois fios”,
mostrada na Figura 19a. Nela, as resistências inerentes aos cabos que ligam
o sensor ao transmissor são somadas à resistência do RTD, o que pode gerar
erros de medição caso o comprimento desses cabos seja significativo.
 Introdução aos sensores industriais 25

(a)

(b)

Figura 19. Ligações de termorresistências. (a) Com dois fios. (b) Com três fios.
Fonte: Adaptada de Thomazini e Albuquerque (2007).

Uma alternativa é a ligação a três fios, apresentada na Figura 19b. Nesse

caso, as resistências de cada fio são divididas entre os dois lados da ponte,
anulando o efeito da resistência dos cabos (MCMILLAN; CONSIDINE, 1999).
Esse tipo de ligação é o mais utilizado em instalações industriais, mesmo que
o transmissor não esteja distante do sensor.

Sensores de umidade
Segundo Dunn (2013), diversos segmentos, como a indústria têxtil, o setor
madeireiro e o setor químico, por exemplo, têm processos de fabricação al-
tamente suscetíveis a variações na concentração da umidade. A umidade, ou
seja, a concentração de água em um líquido, gás ou sólido, pode ser definida
de duas formas. A primeira é como umidade absoluta: uma quantidade de
26 Introdução aos sensores industriais

moléculas em um dado volume do meio. Por outro lado, a umidade pode ser
definida também em termos relativos, isto é, o percentual de água presente no
ar em relação ao máximo de água que o mesmo volume poderia conter a uma
dada temperatura. Esse valor é conhecido como umidade relativa.
A medida da umidade absoluta, muitas vezes declarada como dew point
(ponto de orvalho), pode ser realizada utilizando-se o princípio do espelho
resfriado. Há equipamentos para se realizar o procedimento manual de medida
(Figura 20a), há também analisadores automatizados (Figura 20b). Em ambos os
sistemas, o mesmo princípio de funcionamento é adotado: o gás a ser analisado
passa por um espelho com temperatura controlada, e a temperatura do espelho
é então diminuída até que se forme uma gota de condensado. A temperatura
do espelho no momento dessa formação da condensação é denominada ponto
de orvalho (MCMILLAN; CONSIDINE, 1999).

(a) (b)

Figura 20. Sistemas de medição de ponto de orvalho. (a) Copo de medição manual
(b) Analisador on-line.
Fonte: McMillan e Considine (1999, p. 4.213 e 4.215).
 Introdução aos sensores industriais 27

A umidade relativa, segundo Thomazini e Albuquerque (2007), pode ser

medida manualmente com termo-higrômetros de bulbo seco e bulbo úmido, ou
pode ser medida por transmissores por meio de sensores capacitivos. Esses tipos
de sensores são desenvolvidos para operar em locais grandes, muito maiores
do que as dimensões dos próprios sensores. Sua exatidão também é restrita,
sendo indicados para o monitoramento de variáveis ambientais. Transmissores
de umidade industriais, tanto para umidade absoluta quanto para umidade
relativa, dispõem de construções mais robustas. É usual a utilização de sensores
de óxido de alumínio, que apresentam variação na sua capacitância em função
da concentração de umidade. Tais sensores são utilizados para medir baixos
níveis de umidade em gases (MCMILLAN; CONSIDINE, 1999).

A instrumentação de processo compreende diversas variáveis, como pressão, tem-

peratura, nível e vazão. Por vezes, é ainda necessário determinar a concentração de
espécies químicas, atividade que engloba uma gama de dispositivos e equipamentos
específicos a essa finalidade. Na indústria de manufatura, além das variáveis citadas,
outras, ligadas a propriedades geométricas e mecânicas, são medidas e controladas.
Para essas outras aplicações, outros tipos de transdutores são empregados, respon-
dendo às características específicas de cada processo e aplicação.

Há diversos tipos de sensores operando de acordo com diferentes princí-

pios físicos, o que compõe uma variedade de possibilidades para se medirem
variáveis de processo. Apesar das muitas opções entre diversos modelos apre-
sentados pelos fabricantes, é importante conhecer os princípios fundamentais
de medição, pois geralmente eles são a base de funcionamento da maioria dos
instrumentos. Esse conhecimento possibilita ao usuário fazer a correta seleção
do tipo de instrumento para cada aplicação, além de dominar a configuração
de cada instrumento, o que garante o sucesso do sistema de controle.
28 Introdução aos sensores industriais

BIPM. VIM3: International Vocabulary of Metrology. França, [2017]. Disponível em:

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Porto Alegre: AMGH, 2015.
DALLY, J. W.; RILEY; W. F.; MCCONNELL, K. G. Instrumentation for engineering measurements.
2. ed. Hoboken: John Wiley & Sons Inc., 1984.
DUNN, C. W. Fundamentos de Instrumentação Industrial e Controle de Processos. 5. ed.
Porto Alegre: Bookman, 2013.
LAMB, F. Automação industrial na prática. 5. ed. Porto Alegre: AMGH, 2015. (Série Tekne).
MCMILLAN, G. K.; CONSIDINE, D. M. Process/industrial instruments and controls handbook.
5. ed. New York: McGraw-Hill, 1999.
PRITCHARD, P. J.; LEYLEGIAN, J. G. Fox and McDonalds’ introduction to fluid mechanics.
8. ed. Hoboken: John Wiley & Sons Inc., 2011.
SHEEL, S. Instrumentation: theory and applications. Oxford: Alpha Science International
Ltd., 2014.
SILVA, C. W. Sensors and actuators: engineering system instrumentation. 2. ed. New
York: CRC Press; Taylor & Francis Group, 2016.
THOMAZINI, D.; ALBUQUERQUE, P. U. B. Sensores industriais: fundamentos e aplicações.
3. ed. São Paulo: Érica, 2007.
WEBSTER, J. G.; EREN, H. Measurement, instrumentation and sensors handbook. 2. ed.
New York: CRC Press; Taylor & Francis Group, 2014.
WHITE, F. M. Fluid mechanics. 4. ed. New York: McGraw-Hill, 1998.

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