Treinamento INSTRUMENTAÇ O Básica

TREINAMENTO INSTRUMENTAÇÃO
BÁSICA
Introdução a Instrumentação
INSTRUMENTAÇÃO é a ciência que

aplica e desenvolve técnicas para
adequação de
instrumentos de medição, transmissão,
indicação, registro e controle de
variáveis físicas em
equipamentos nos processos
industriais.
As principais grandezas que traduzem

transferências de energia no processo são:
PRESSÃO, NÍVEL, VAZÃO,
TEMPERATURA; as quais denominamos
de variáveis de um processo.
Classificação De Instrumentos De
Medição
Existem vários métodos de classificação

de instrumentos de medição. Dentre os
quais podemos ter:
Classificação por:
• função
• sinal transmitido ou suprimento
• tipo de sinal
Classificação por Função
Os instrumentos podem estar interligados entre si para

realizar uma determinada tarefa nos processos industriais.
A associação desses instrumentos chama-se malha e em
uma malha cada instrumento executa uma função.
Classificação por Função
Simbologia De Instrumentação
Com objetivo de simplificar e globalizar o entendimento dos

documentos utilizados para representar as configurações
utilizadas para representar as configurações das malhas de
instrumentação, normas foram criadas em diversos países.
No Brasil Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT)
através de sua norma NBR 8190 apresenta e sugere o uso de
símbolos gráficos para representação dos diversos
instrumentos e suas funções ocupadas nas malhas de
instrumentação.
Simbologia Conforme Norma
ABNT (NBR-8190)
Tipos de Conexões
1) Conexão do processo, ligação mecânica ou

suprimento ao instrumento.
2) Sinal pneumático ou sinal indefinido para

diagramas de
processo.
3) Sinal elétrico.
4) Tubo capilar (sistema cheio).
5) Sinal hidráulico.
6) Sinal eletromagnético ou sônico (sem fios).

Código de Identificação de Instrumentos
Cada instrumento deve se identificar com um sistema de

letras que o classifique funcionalmente.
Como exemplo, uma identificação representativa é a

seguinte:
Significado das Letras de Identificação
Significado de Identificação de
Instrumentos de Campo e Painel
Instrumentação de Vazão
Válvula de Controle
Alguns Arranjos Típicos de Instrumentos

Alguns Arranjos Típicos de Instrumentos

Pressão
Pressão
Temperatura
Temperatura
Nível
Nível
Medição de Pressão
Introdução
Como já foi escrito, a instrumentação é a ciência que se preocupa em
desenvolver e aplicar técnicas de medição, indicação, registro e controle
de processos de transformação, visando a otimização da eficiência dos
mesmos. Essas técnicas são normalmente suportadas teoricamente em
princípios físicos e ou físico-químicos e utiliza-se das mais avançadas
tecnologias de fabricação para viabilizar os diversos tipos de medição de
variáveis industriais. Dentre essas variáveis encontra-se a pressão cuja
medição possibilita não só sua monitoração e controle como também de
outras variáveis tais como nível, vazão e densidade. Assim por ser sua
compreensão básica para o entendimento de outras áreas da
instrumentação iniciaremos revisando alguns conceitos físicos importantes
para medição de
pressão.
DEFINIÇÕES BÁSICAS
Sólido
Toda matéria cuja forma não muda facilmente quando submetida à uma
força.
Líquidos
Toda matéria cuja forma pode ser mudada facilmente quando submetida à
uma força, porém
sem mudar o volume.
Gás
Toda matéria cuja forma e volume podem ser mudadas facilmente quando
submetida à
força.
Fluido
Toda matéria cuja forma pode ser mudada e por isso é capaz de se deslocar.
Ao ato de se
deslocar é caracterizado como escoamento e assim chamado de fluido.
DEFINIÇÕES BÁSICAS
Massa Específica
Também chamada de densidade absoluta é a relação entre a massa e o
volume de uma
determinada substância. É representada pela letra Ró (ϑ) e no SI pela
unidade (kg/m3).
Densidade Relativa
Relação entre massa específica de uma substância A e a massa específica de
uma
substância de referência, tomadas à mesma condição de temperatura e
pressão.
Peso Específico
Relação entre peso e o volume de uma determinada substância. É
representado pela letra
gama (δ) e cuja unidade usual é kgf/m3.
Gravidade Específica
Relação entre a massa de uma substância e a massa de um mesmo volume
de água, ambos tomadas à mesma temperatura.
DEFINIÇÃO DE PRESSÃO
Pode ser definida como sendo a relação entre uma força aplicada
perpendicularmente (90º) à uma área e é expressa pela seguinte equação:
A pressão pode ser também expressa como a somatória da pressão estática

e pressão dinâmica e assim chamada de pressão total.
Pressão Estática
É a pressão exercida em um ponto, em fluidos estáticos, que é transmitida
integralmente em
todas as direções e produz a mesma força em áreas iguais.
Pressão Dinâmica
É a pressão exercida por um fluido em movimento paralelo à sua corrente. A
pressão
dinâmica é representada pela seguinte equação:
Pressão total
É a pressão resultante da somatória das pressões estáticas e dinâmicas
exercidas por um
fluido que se encontra em movimento.
Tipos de Pressão Medidas
A pressão medida pode ser representada pela pressão absoluta,
manométrica ou diferencial. A escolha de uma destas três depende do
objetivo da medição. A seguir será definido cada tipo, bem como suas inter-
relações e unidades utilizadas para representá-las.
Pressão absoluta
É a pressão positiva a partir do vácuo perfeito, ou seja, a soma da pressão
atmosférica do local e a pressão manométrica. Geralmente coloca-se a letra
A após a unidade. Mas quando representamos pressão abaixo da pressão
atmosférica por pressão absoluta, esta é denominada grau de vácuo ou
pressão barométrica.
Pressão manométrica
É a pressão medida em relação à pressão atmosférica existente no local,
podendo ser positiva ou negativa. Geralmente se coloca a letra “G” após a
unidade para representá-la. Quando se fala em uma pressão negativa, em
relação a pressão atmosférica chamamos pressão de vácuo.
Pressão diferencial
É o resultado da diferença de duas pressões medidas. Em outras palavras, é
a pressão medida em qualquer ponto, menos no ponto zero de referência da
pressão atmosférica.
Unidades de Pressão
A pressão possui vários tipos de unidade. Os sistemas de unidade MKS, CGS,
gravitacional e unidade do sistema de coluna de líquido são utilizados tendo
como referência a pressão atmosférica e são escolhidas, dependendo da
área de utilização, tipos de medida de pressão, faixa de medição, etc. Em
geral são utilizados para medição de pressão, as unidades Pa, N/m², kgf/cm²,
mHg, mH2O, lbf/pol2, Atm e bar.
Técnicas De Medição De Pressão
Introdução
A medição de uma variável de processo é feita, sempre, baseada em
princípios físicos ou químicos e nas modificações que sofrem as matérias
quando sujeitas às alterações impostas por essa variável. A medição da
variável pressão pode ser realizada baseada em vários princípios, cuja
escolha está sempre associada às condições da aplicação. Nesse tópico
serão abordadas as principais técnicas e princípios de sua medição com
objetivo de facilitar a análise e escolha do tipo mais adequado para cada
aplicação.
Composição dos Medidores de Pressão

Os medidores de pressão de um modo geral podem ser divididos em três
partes, sendo fabricado pela associação destas partes ou mesmo
incorporado a conversores e ai recebendo o nome de transmissores de
pressão. As três partes são:
Elemento de recepção:
Aquele que recebe a pressão a ser medida e a transforma em deslocamento
ou força (ex: bourdon, fole, diafragma).
Elemento de transferência:
Aquele que amplia o deslocamento ou a força do elemento de recepção ou
que transforma o mesmo em um sinal único de transmissão do tipo elétrica
ou pneumática, que é enviada ao elemento de indicação (ex: links
mecânicos, relé piloto, amplificadores operacionais).
Elemento de indicação:
Aquele que recebe o sinal do elemento de transferência e indica ou registra
a pressão medida (ex: ponteiros, displays) .
Principais Tipos de Medidores

Manômetros
São dispositivos utilizados para indicação local de pressão e em geral
divididos em duas partes principais: o manômetro de líquidos, que
utiliza um líquido como meio para se medir a pressão, e o manômetro
tipo elástico que utiliza a deformação de um elemento elástico como
meio para se medir pressão.

Manômetros
São dispositivos utilizados para indicação local de pressão e
em geral divididos em duas partes principais: o manômetro
de líquidos, que utiliza um líquido como meio para se medir
a pressão, e o manômetro tipo elástico que utiliza a
deformação de um elemento elástico como meio para se
medir pressão.
TIPOS DE MANÔMETRO LÍQUIDO

Manômetro tipo Coluna em “U”
O tubo em “U” é um dos medidores de pressão mais simples entre os medidores
para baixa pressão. É constituído por um tubo de material transparente
(geralmente vidro) recurvado em forma de U e fixado sobre uma escala
graduada.
No tipo ( a ), o zero da escala está no mesmo plano horizontal que a superfície do

líquido quando as pressões P1 e P2 são iguais.

Manômetro tipo Coluna Reta Vertical
O emprego deste manômetro é idêntico ao do tubo em “U”. Nesse manômetro as
áreas dos ramos da coluna são diferentes, sendo a pressão maior aplicada
normalmente no lado da maior área. Essa pressão, aplicada no ramo de área
maior provoca um pequeno deslocamento do líquido na mesma, fazendo com
que o deslocamento no outro ramo seja bem maior, face o volume deslocado ser
o mesmo e sua área bem menor.

Manômetro tipo Coluna Inclinada
Este Manômetro é utilizado para medir baixas pressões na ordem de 50 mmH2O.
Sua construção é feita inclinando um tubo reto de pequeno diâmetro, de modo a
medir com boa precisão pressões em função do deslocamento do líquido dentro
do tubo. A vantagem adicional é a de expandir a escala de leitura o que é muitas
vezes conveniente para medições de pequenas pressões com boa precisão (±
0,02 mmH2O).
Manômetro Tubo Bourdon

Construção e característica do tubo de Bourdon
Tubo de Bourdon consiste em um tubo com seção oval, que poderá estar disposto em forma
de “C”, espiral ou helicoidal (Fig. 13), tem uma de sua extremidade fechada, estando a
outra aberta à pressão a ser medida. Com a pressão agindo em seu interior, o tubo tende a
tomar uma seção circular resultando um movimento em sua extremidade fechada. Esse
movimento através de engrenagens é transmitido a um ponteiro que irá indicar uma
medida de pressão em uma escala graduada.
Tipos de Manômetros Tubo Bourdon

Vista Explodida do Manômetro.

MANÔMETRO PADRÃO
Os manômetros utilizados como padrão devem ter precisão
superior em relação aos manômetros que serão calibrados.
De acordo com as normas de medição, obriga-se a utilizar
instrumentos padrões que foram aprovados em inspeção.
Dois tipos de manômetros foram aprovados como padrão:
manômetro tipo coluna, e manômetro tipo peso morto (peso
estático).
Tipos de Transmissores
Tipos de transmissores de pressão

Transmissores pneumáticos
Esses transmissores, pioneiros na instrumentação, possui um
elemento de transferenciaque converte o sinal detectado pelo
elemento receptor de pressão em um sinal de transmissão
pneumático. A faixa padrão de transmissão (pelo sistema
internacional) é de 20 a 100 kPa, porém na prática são usados
outros padrões equivalentes de transmissão tais como 3 ~ 15
psi, 0,2 a 1,0 kgf/cm2 e 0,2 a1,0 bar.
Transmissores eletrônicos analógicos

Esses transmissores, sucessores dos pneumáticos, possui
elementos de detecção similares ao pneumático porém utiliza
elementos de transferencia que convertem o sinal de pressão
detectado em sinal elétrico padronizado de 4 a 20 mAdc.
Existem vários princípios físicos relacionados com a variações
de pressão que podem ser utilizados como elemento de
transferência. Os mais utilizados nos transmissores mais
recentes são:

Fita Extensiométrica (Strain Gauge)
É um dispositivo que mede a deformação elástica sofrida pelos sólidos quando

estes são submetidos ao esforço de tração ou compressão. São na realidade fitas
metálicas fixadas adequadamente nas faces de um corpo a ser submetido ao
esforço de tração ou compressão e que tem sua seção transversal e seu
comprimento alterado devido a esse esforço imposto ao corpo. Essas fitas são
interligadas em um circuito tipo ponte de WHEATSTONE ajustada e balanceada
para condição inicial e que ao ter os valores de resistência da fita mudada com a
pressão, sofre desbalanceamento proporcional à variação desta pressão. São
utilizadas na confecção destas fitas extensiométricas, metais que possuem baixo
coeficiente de temperatura para que exista uma relação linear entre resistência e
tensão numa faixa mais ampla.
Fita Extensiométrica (Strain Gauge)


Sensor Piezoelétrico
A medição de pressão utilizando este tipo de sensor se baseia no fato dos cristais
assimétricos ao sofrerem uma deformação elástica ao longo do seu eixo axial,
produzirem internamente um potencial elétrico causando um fluxo de carga
elétrica em um circuito externo.
A quantidade elétrica produzida é proporcional a pressão aplicada, sendo então
essa relação linear o que facilita sua utilização.
Sensor Capacitivo (Célula Capacitiva)
É o sensor mais utilizado em transmissores de pressão. Nele um diafragma de medição
se move entre dois diafragmas fixos. Entre os diafragmas fixos e o móvel, existe um
líquido de enchimento que funciona como um dielétrico. Como um capacitor de
placas paralelas é constituídos por duas placas paralelas separadas por um meio
dielétrico, ao sofrer o esforço de pressão, o diafragma móvel (que vem a ser uma das
placas do capacitor) tem sua distância em relação ao diafragma modificada. Isso
provoca modificação na capacitância de um circuito de medição, e então tem-se a
medição de pressão.
Pressostato
É um instrumento de medição de pressão utilizado como componente do sistema

de proteção de equipamento ou processos industriais. Sua função básica é de
proteger a integridade de equipamentos contra sobrepressão ou subpressão
aplicada aos mesmos durante o seu funcionamento. É constituído em geral por um
sensor, um mecanismo de ajuste de set-point e uma chave de duas posições
(aberto ou fechado). Como elemento sensor, pode-se utilizar qualquer um dos
tipos já estudado, sendo o mais utilizado nas diversas aplicações o diafragma.
Tipos de Pressostatos
Diferencial fixo ou ajustável
Quanto ao intervalo entre atuação e desarme os pressostato podem ser
fornecidos com diferencial fixo e diferencial ajustável.
O tipo fixo só oferece um ponto de ajuste, o de set-point, sendo o intervalo entre o
ponto de atuação e desarme fixo.
O tipo ajustável permite ajuste de set-point e também alteração do intervalo entre
o ponto de atuação e desarme do pressostato.
.
Instrumentos para alarme e intertravamento
Pressostato
Contato SPDT e DPDT

Quanto ao tipo de contato disponível no microinterruptor pode-se selecionar o
do tipo SPDT que é composto basicamente por um terminal comum, um contato
normal aberto (NA) e um contato normal fechado (NF), ou selecionar o tipo DPDT
que é composto de duplo contato, ou seja, dois comuns, dois NA e dos NF sendo
um reserva do outro.
Instrumentos Conversores De Sinais
Conversores eletro-pneumáticos e pneumáticos-elétricos

Esses conversores, também conhecidos como I/P e P/I, tem como função
interfacear a instrumentação pneumática com a elétrica, bem como permitir a
utilização de atuadores pneumáticos na instrumentação eletrônica analógica ou
digital.
Conversores eletro-pneumáticos (I/P)

Este instrumento recebe um sinal de 4 a 20 mA DC que é aplicado a uma unidade
magnética (bobina) criando um campo magnético proporcional a intensidade de
corrente que a excitou. Esse campo proporciona deflexão em uma barra fletora
que atua como anteparo em relação a um bico de passagem de ar para exaustão.
A aproximação desta barra, conhecida como palheta, ao bico cria uma contra-
pressão que é amplificada através de uma unidade denominada relé piloto para
um sinal pneumático proporcional à entrada. A pressão de saída é realimentada
através do fole para permitir o equilíbrio do sistema. Estes instrumentos
necessitam basicamente de ajuste de zero, obtido pela variação de carga de uma
mola, e ajuste de largura de faixa (span) conseguido mudando a relação do
momento de força. Como exemplo, temos o esquemático de um conversor na
figura a seguir.
Instrumentos Conversores De Sinais
Conversores eletro-pneumáticos (I/P)

MEDIÇÃO DE NÍVEL
Introdução
A medição de nível, embora tenha conceituação simples, requer por vezes
artifícios e técnicas apuradas.
O nível é uma variável importante na indústria não somente para a operação
do próprio processo, mas também para fins de cálculo de custo e de
inventário. Os sistemas de medição de nível variam em complexidade desde
simples visores para leituras locais até indicação remota, registro ou
controle automático. Na indústria se requer medições tanto de nível de
líquidos como de sólidos. Para facilitar a compreensão costuma-se definir
nível, como sendo a altura do conteúdo de um reservatório, que poderá ser
um líquido ou um sólido.
Classificação e tipos de medidores de nível.
A medida do nível de um reservatório contendo líquido ou sólido, é efetuada

a fim de manter esta variável em um valor fixo ou entre dois valores
determinados, ou ainda para determinar a quantidade (volume ou massa) do
fluido em questão.
Existem dois métodos de medição que são usados nos processos em geral.
a) Método de Medição Direta
É a medição que se faz tendo como referência a posição do plano superior
da substância medida.
b) Método da Medição Indireta
É o tipo de medição que se faz para determinar o nível em função de uma
segunda variável.
Vantagens e Desvantagens dos dois métodos

Determinação do Nível
A preferência será dada às medições diretas, pois o peso
específico do líquido a medir varia com o tempo. Nos demais
casos usa-se o outro método, de acordo com a
medição a efetuar.
Determinação do Volume
Dá-se preferência às medidas diretas. Conhecendo-se a área da
base do reservatório,
tem-se:
V = S .h
Onde:
V = volume do líquido
h = altura do líquido
S = área da base do reservatório
Tipos de medidores de nível
MEDIDORES DE NÍVEL POR MEDIÇÃO DIRETA

Medidor de Nível Tipo Régua ou Gabarito.
Consiste em uma régua graduada que tem o comprimento conveniente,
para ser introduzido dentro do reservatório onde vai ser medido o
nível. A determinação do nível se efetuará através da leitura direta do
comprimento marcado na régua, pelo líquido. São instrumentos simples
e de baixo custo permitindo medidas instantâneas. A graduação da
régua deve ser feita a uma temperatura de referência, podendo estar
graduada em unidades de comprimento, volume ou Massa.

Visores de Nível
Aplica-se nestes instrumentos o princípio dos vasos
comunicantes. Um tubo transparente é colocado a partir da
base do reservatório até o seu ponto mais alto, permitindo a
leitura precisa do nível do líquido, mesmo para altas
pressões.
Visores de Vidro Tubular

Estes visores são normalmente fabricados com
tubos de vidro retos com paredes de espessuras
adequada a cada aplicação. Estes tubos são
fixados entre duas válvulas de bloqueio de
desenho especial através de união e juntas de
vedação apropriadas a cada especificação de
projetos.
O comprimento e o diâmetro do tubo irão
depender das condições a que estará
submetido o visor, porém convêm observar que
os mesmos não suportam altas pressões e
temperaturas.

Esquema de visor com sobreposição de faixas visíveis.
Visores de Vidro Plano

Os vidros planos substituíram, ao longo dos anos, quase a totalidade dos
visores tubulares.
Esse fato decorre da inerente falta de segurança apresentada pelos visores
tubulares em aplicações com pressões elevadas. Atualmente, os visores planos
representam cerca de 90% das aplicações de visores de nível em plantas
industriais.
Medidor de Nível tipo Flutuador

Neste medidor de nível, dispositivo esférico é colocado a flutuar no tanque seu
movimento vertical é convertido pela alavanca em movimento rotativo para
um indicador externo. A rotação da alavanca produz uma indicação direta ou
acima um contato magnético. O flutuador tipo esférico é normalmente usado
quando grande resistência à pressão é desejada.
O flutuador é desenhado de modo que a linha de centro da esfera coincida
com o nível da superfície do líquido, proporcionando uma máxima
sensibilidade na mudança de nível.
Medidor de nível tipo flutuador livre

Medidor de nível tipo flutuador livre indica
a variação do nível do líquido através do
movimento ascendente e descendente do
flutuador ligado por meio de uma fita
metálica ou corrente a um peso. O
deslocamento do flutuador de utilização
deste medidor é de aproximadamente de 0
a 30m.
MEDIDORES DE NÍVEL POR MEDIÇÃO INDIRETA
Medidor de Nível Tipo Deslocador (DISPLACER)

Este medidor de nível é provido de um detector que utiliza o princípio de
Arquimedes que diz:
“Um corpo imerso em um líquido sofre a ação de uma força vertical dirigida de
baixo para cima igual ao peso do volume do líquido deslocado.”
A esta força exercida pelo fluido no corpo nele submerso é denominado de
empuxo, será maior quanto maior for a densidade do líquido. ( Ex: Nadar no mar
é mais fácil que nos rios – agua salgada possui maior densidade ).
Deslocador (DISPLACER)
O deslocador comumente utilizado como sensor de transmissores de nível tem a
forma de um cilindro oco, fabricado de materiais como aço inox 304 ou 316, monel,
hastelloy, tefflon sólido, etc. A escolha do material adequado é determinada
principalmente pela temperatura e poder corrosivo do fluido. No interior do cilindro,
se necessário, são depositados contrapesos granulados, a fim de ajustar o peso do
deslocador. Uma vez que o empuxo aumenta com o percentual de imersão, segue-
se que o peso aparente do deslocador se reduz com o aumento do nível.
Sensor
Deslocador (DISPLACER)
Tubo de Torque
O Tubo de torque consiste em um tubo oco, fechado em uma das extremidades,
fabricado a partir de materiais tais como aço inox 304, 316, inconel, monel e outros.
A espessura da parede do tubo de torque é tipicamente 1/32 pol, embora os tubos
para medição de densidade sejam fabricadas até com 1/64 pol. Os fabricantes
oferecem modelos para atender até 160 kg/cm2, estendendo-se a faixa de
temperatura de trabalho de - 200ºC a + 400ºC.
De acordo com a ilustração quando o nível desce, o deslocador movimenta-se
para baixo, devido a redução da força empuxo. Surge uma torção ao longo do tubo
do torque.
Tubo de Torque
Medidor de Nível Tipo Pressão Diferencial

Estes instrumentos, quando utilizados em medição de nível, medem diferenciais de
pressão que são provocados pela coluna líquida presente nos equipamentos cujo
nível se deseja medir. Os instrumentos funcionando, segundo este princípio, são em
geral transmissores, pelo que daremos aqui atenção.
O princípio mais comum de funcionamento dos transmissores de pressão diferencial
do tipo diafragma é o princípio de equilíbrio de forças, as pressões que definem um
dado diferencial são aplicadas através das conexões de entrada do instrumento a
duas câmaras situadas em lados opostos, estanques entre si e separadas por um
elemento sensível (diafragma). Estas pressões, atuando sobre o elemento com uma
superfície determinada, produzem forças de mesma direção e sentidos opostos,
fazendo originar uma força resultante. Esta força resultante, no caso de transmissor
tipo célula capacitiva, provoca uma variação na relação das capacitâncias C1 e C2.
Esta variação, proporcional à pressão diferencial é convertida, amplificada
proporcionando um sinal de saída em corrente na saída do transmissor
(normalmente de 4 - 20 mA).


Para tanque aberto
O lado de alta pressão do transmissor de pressão diferencial é ligado pela tomada
da parte inferior do tanque e o lado de baixa pressão é aberto para a atmosfera.
Visto que a pressão estática do líquido é diretamente proporcional ao peso do
líquido, este pode ser obtido pela medida do primeiro.
Neste caso, o medidor de pressão pode ser usado em vez do transmissor de pressão
diferencial.
O transmissor de pressão diferencial é usualmente montado em uma posição que
corresponde o nível baixo de medição.


Para Tanque Fechado
No tanque fechado se a pressão dentro do tanque é diferente da pressão
atmosférica, os lados de alta e baixa pressão são conectados individualmente por
tubos na parte baixa e alta do tanque respectivamente para obter pressão
diferencial proporcional ao nível líquido.

Para tanque fechado com vapor
Quando se necessita medir nível em tanque fechado contendo vapor, se faz
necessário preencher a tomada de alta pressão com um líquido (normalmente
água) para evitar que se forme uma coluna de água nesta tomada, devido à
existência de condensado que se acumularia nela e provocaria medição falsa.
Neste caso, deve-se fazer a correção do efeito desta coluna.
Medidor de Nível Tipo Capacitivo

Um capacitor consiste de dois condutores, denominados placas, separados por um
material dielétrico. Este componente, muito utilizado em circuitos elétricos, tem
como principal característica a propriedade de armazenar cargas elétricas. A
grandeza que caracteriza um capacitor é a capacitância, expressa em Farad. Um
capacitor de 1 Farad armazena 1 Coulomb de carga ao ser submetido a uma
diferença de potencial de 1 Volt. Quandosubmetido a uma tensão alternada, o
capacitor é “percorrido” por uma corrente diretamente proporcional a sua
capacitância.
A capacitância é função da área das placas, das distância entre elas e da constante
dielétrica do meio entre as placas. Para capacitores cilíndricos que é o tipo mais
aplicável à medição de nível, a capacitância é dada por:
Medidor de Nível Tipo Capacitivo

Constantes dielétricas de vários materiais

Constantes dielétricas de vários materiais

Medição de temperatura
Introdução
Termometria significa medição de temperatura. Eventualmente, alguns termos
são utilizados com o mesmo significado, porém, baseando-se na etimologia
das palavras, podemos definir:
Temperatura e calor
Todas as substâncias são constituídas de pequenas partículas, molécula que
se encontra em contínuo movimento. Quanto mais rápido o movimento das
moléculas, mais quente se apresenta o corpo, e quanto mais lento, mais frio.
Então define-se temperatura como o grau de agitação térmica das moléculas.
Na prática a temperatura é representada em uma escala numérica, onde
quanto maior o seu valor, maior é a energia cinética média dos átomos do
corpo em questão.
Meios de Transmissão de Calor

Escalar de Temperatura (Escalas Relativas)
Escala Fahrenheit
A escala Fahrenheit é definida atualmente com o valor 32 no ponto de fusão do
gelo e 212 no ponto e ebulição da água. O intervalo entre estes dois pontos é
dividido em 180 partes iguais, e cada parte é um grau Fahrenheit
Escala Celsius
A escala Celsius é definida atualmente como o valor zero no ponto de fusão do
gelo e 100 no ponto de ebulição da água. O intervalo entre os dois pontos está
dividido em 100 partes iguais, e cada parte é um grau Celsius. A denominação
“grau centígrado” utilizada anteriormente no lugar de “grau Celsius” não é mais
recomendada, devendo ser evitado o seu uso.
Escalas de Temperatura (Escalas Absolutas)

Existem escalas absolutas de temperatura, assim chamadas porque o zero delas
é fixado no zero absoluto de temperatura. Existem duas escalas absolutas
atualmente em uso: a escala Kelvin e a Rankine.
Escala Kelvin
A escala Kelvin possui a mesma divisão da Celsius, isto é, um grau Kelvin é igual
a um grau Celsius, porém o seu zero se inicia no ponto de temperatura mais
baixa possível, 273,15 graus abaixo do zero da escala Celsius.
Escala Rankine
A escala Rankine possui obviamente o mesmo zero da escala Kelvin, porém sua
divisão é idêntica à da escala Fahrenheit. A representação das escalas absolutas
é análoga à das escalas relativas:
Comparação de Escalas
Conversão entre
Escalas
Medidores de temperatura por dilatação/expansão
Os termômetros à dilatação de líquidos baseiam-se na lei de

expansão volumétrica de um líquido com a temperatura,
dentro de um recipiente fechado.
Os tipos podem ser de vidro transparente ou de recipiente
metálico. Variar conforme sua construção:
TERMÔMETROS À DILATAÇÃO DE LÍQUIDO EM RECIPIENTE

DE VIDRO
É constituído de um reservatório, cujo tamanho depende da sensibilidade desejada,
soldada a um tubo capilar de seção, mais uniforme possível, fechado na parte superior.
O reservatório e parte do capilar são preenchidos por um líquido. Na parte superior do
capilar existe um alargamento que protege o termômetro no caso de a temperatura
ultrapassar seu limite máximo. Após a calibração, a parede do tubo capilar é graduada
em graus ou frações deste. A medição de temperatura se faz pela leitura da escala no
ponto em que se tem o topo da coluna líquida.
Os líquidos mais usados são: mercúrio, tolueno, álcool e acetona. Nos termômetros
industriais, o bulbo de vidro é protegido por um poço metálico, e o tubo capilar, por um
invólucro metálico.
TERMÔMETROS À DILATAÇÃO
TERMÔMETRO À DILATAÇÃO DE LÍQUIDO EM RECIPIENTE

METÁLICO
Neste termômetro, o líquido preenche todo o recipiente e, sob o efeito de um
aumento de temperatura, se dilata, deformando um elemento extensível (sensor
volumétrico), como se observa na Figura:
Bulbo
Suas dimensões variam de acordo com o tipo de líquido e principalmente com a
sensibilidade desejada.
Capilar
Suas dimensões são variáveis, devendo o diâmetro interno ser o menor possível, a
fim de evitar a influência da temperatura ambiente, e não oferecer resistência à
passagem do líquido em expansão.
.
Elemento de Medição
O elemento usado é o tubo de Bourdon. Normalmente são aplicados nas indústrias
em geral, para indicação e registro, pois permitem leituras remotas e são os mais
precisos dos sistemas mecânicos de medição de temperatura.
Porém, não são recomendáveis para controle devido ao fato de seu tempo de
resposta ser relativamente grande (mesmo usando fluido trocador de calor entre
bulbo e poço de proteção para diminuir este atraso, conforme Figura ). O poço de
proteção permite manutenção do termômetro com o processo em operação.
Recomenda-se não dobrar o capilar com curvatura acentuada para que não se
formem restrições que prejudicariam o movimento do líquido em seu interior,
causando problemas de medição.
TERMÔMETROS À PRESSÃO DE GÁS

Fisicamente idêntico ao termômetro de dilatação de líquido, consta de um bulbo,
elemento de medição e capilar de ligação entre estes dois elementos.
O volume do conjunto é constante e preenchido com um gás a alta pressão. Com a
variação da temperatura, o gás varia sua pressão, com o elemento de medição
operando como medidor de pressão. Observase que as variações de pressão são
linearmente dependentes da temperatura, sendo o volume constante.
TERMÔMETROS À DILATAÇÃO DE SÓLIDOS

(TERMÔMETROS BIMETÁLICOS)
Princípio de funcionamento
Baseia-se no fenômeno da dilatação linear dos metais com a temperatura.
Características de construção
O termômetro bimetálico consiste em duas lâminas de metais com coeficientes de
dilatação diferentes sobrepostas, formando uma só peça. Variando-se a
temperatura do
conjunto, observa-se um encurvamento que é proporcional à temperatura. Na
prática a
lâmina bimetálica é enrolada em forma de espiral ou hélice, como mostra a Figura
24, o que
aumenta bastante a sensibilidade.
O termômetro mais usado é o de lâmina helicoidal, que consiste em um tubo bom
condutor de calor, no interior do qual é fixado um eixo. Este eixo, por sua vez,
recebe um ponteiro que se desloca sobre uma escala.
TERMOPAR
Um termopar consiste em dois
condutores metálicos, de natureza
distinta, na forma de metais puros ou de
ligas homogêneas, conforme mostra a
Figura . Os fios são soldados em um
extremo, ao qual se dá o nome de junta
quente ou junta de medição. A outra
extremidade dos fios é levada ao
instrumento de medição de FEM (força
eletromotriz), fechando um circuito
elétrico por onde flui a corrente. O ponto
onde os fios que formam o termopar se
conectam ao instrumento de medição é
chamado de junta fria ou de referência.
O aquecimento da junção de dois metais
gera o aparecimento de uma FEM. Este
princípio, conhecido por efeito Seebeck,
propiciou a utilização de termopares
para a medição de temperatura.
Efeitos termoelétricos
Efeito termoelétrico de Seebeck
O fenômeno da termoeletricidade foi descoberto em 1821 por T. J. Seebeck,
quando ele notou que em um circuito fechado, formado por dois condutores
diferentes A e B, ocorre uma circulação de corrente enquanto existir uma
diferença de temperatura _T entre as suasjunções. Denominamos a junta de
medição de Tm, e a outra, junta de referência de Tr. A existência de uma FEM
térmica AB no circuito é conhecida como efeito Seebeck. Quando a temperatura
da junta de referência é mantida constante, verifica-se que a FEM térmica é uma
função da temperatura Tm da junção de teste.
Efeitos termoelétricos
Efeito termoelétrico de Peltier
Em 1834, Peltier descobriu que, dado um par termoelétrico com ambas as junções à
mesma temperatura, se, mediante uma bateria exterior, produzse uma corrente no
termopar, as temperaturas das junções variam em uma quantidade não inteiramente devida
ao efeito Joule. Esta variação adicional de temperatura é o efeito Peltier, que se produz
tanto pela corrente proporcionada por uma bateria exterior como pelo próprio par
termoelétrico, como está demonstrado na Figura. O coeficiente Peltier depende da
temperatura e dos metais que formam uma junção, sendo independente da temperatura da
outra junção. O calor Peltier é reversível. Quando se inverte o sentido da corrente,
permanecendo constante o seu valor, o calor Peltier é o mesmo, porém em sentido oposto
Termopares básicos
Termopares básicos
Termopares básicos
Termopares nobres
Aqueles cujos pares são constituídos de platina. Embora possuam custo elevado e exijam
instrumentos receptores de alta sensibilidade, devido à baixa potência termoelétrica,
apresentam uma altíssima precisão, dada a homogeneidade e pureza dos fios dos
termopares.
Termopares nobres
Termopares nobres
Identificação de termopares
Medição de temperatura por termorresistência

Os métodos de utilização de resistências para medição de temperatura iniciaram-
se por volta de 1835, com Faraday, porém só houve condições de se elaborarem
as mesmas parautilização em processos industriais a partir de 1925.
Esses sensores adquiriram espaço nos processos industriais por suas condições
de alta estabilidade mecânica e térmica, resistência à contaminação, baixo índice
de desvio pelo envelhecimento e tempo de uso.
Devido a estas características, tal sensor é padrão internacional para a medição
de temperaturas na faixa de –270°C a 660°C em seu modelo de laboratório.
Os bulbos de resistência são sensores que se baseiam no princípio de variação
da resistência em função da temperatura. Os materiais mais utilizados para a
fabricação destes tipos de sensores são a platina, o cobre ou o níquel, metais com
características de:
a) Alta resistividade, permitindo assim uma melhor sensibilidade do sensor
b) Alto coeficiente de variação de resistência com a temperatura
c) Rigidez e ductilidade para ser transformado em fios finos
Medição de vazão
Vantagens e desvantagens dessa medição

Vantagens
a) Possui maior precisão dentro da faixa de utilização do que outros tipos de
sensores;
b) Com ligação adequada, não existe limitação para distância de operação;
c) Dispensa utilização de fiação especial para ligação;
d) Se adequadamente protegido, permite utilização em qualquer ambiente;
e) Tem boas características de reprodutibilidade;
f) Em alguns casos, substitui o termopar com grande vantagem.
Desvantagens
a) É mais caro do que os sensores utilizados nessa mesma faixa;
b) Deteriora-se com mais facilidade, caso haja excesso na sua temperatura
máxima de utilização;
c) Temperatura máxima de utilização de 630°C;
d) É necessário que todo o corpo do bulbo esteja com a temperatura equilibrada
para fazer a indicação corretamente.
Medição de vazão
Introdução
Amedição de vazão inclui, no seu sentido mais amplo, a determinação da quantidade
de líquidos, gases e sólidos que passa por um local específico na unidade de tempo;
podem também ser incluídos os instrumentos que indicam a quantidade total
movimentada, num intervalo de tempo.
A quantidade total movimentada pode ser medida em unidades de volume (litros, mm3,
cm3, m3, galões, pés cúbicos) ou em unidades de massa (g, kg, toneladas, libras). A
vazão instantânea é dada por uma dessas unidades, dividida por uma unidade de
tempo (litros/min, m3/hora, galões/min). No caso de gases e vapores, a vazão
instantânea pode ser expressa em kg/h ou em m3/h.
Medição de vazão
Tipos de medidores de vazão

Existem dois tipos de medidores de vazão: os de quantidade e os volumétricos.
a) Medidores de quantidade
São aqueles que, a qualquer instante, permitem saber a quantidade de fluxo que
passou,
mas não a vazão do fluxo que está passando, como por exemplo as bombas de
gasolina, os
hidrômetros, as balanças industriais etc.
Medidores de quantidade por pesagem
São as balanças industriais, utilizadas para medição de sólidos. Medidores de
quantidade volumétrica. São aqueles que o fluido, ao passar em quantidades
sucessivas pelo mecanismo de medição, aciona o mecanismo de indicação.
Estes medidores são utilizados como elementos primários das bombas de gasolina e
dos hidrômetros, como por exemplo os da Figuara: disco nutante, tipo pistão rotativo,
tipo pásgiratórias, tipo engrenagem etc.
Medição de vazão

Medição de vazão

b) Medidores volumétricos
São aqueles que exprimem a vazão por unidade de tempo.
Medição de vazão por pressão diferencial
A pressão diferencial é produzida por vários tipos de elementos primários,
colocados nas tubulações de forma tal que o fluido passe através deles. A sua
função é aumentar a velocidade do fluido, diminuindo a área da seção em um
pequeno comprimento para haver uma queda de pressão. A vazão pode então ser
medida a partir desta queda. Esse tipo de medição pode ser observado na Figura .
Uma vantagem primordial dos medidores de vazão por pressão diferencial é que
eles podem ser aplicados a uma grande variedade de medições, envolvendo a
maioria dos gases e líquidos, inclusive fluidos com sólidos em suspensão, bem
como fluidos viscosos, em uma faixa de temperatura e pressão bastante ampla. Um
inconveniente deste tipo de medidor é a perda de carga que ele causa ao processo,
sendo a placa de orifício o dispositivo que provoca a maior perda de carga
irrecuperável.
Medição de vazão

Medição de vazão
Rotâmetros
São medidores de vazão por área variável, nos quais um flutuador varia sua
posição dentro de um tubo cônico, proporcionalmente à vazão do fluido.
Na Figura , na página a seguir, pode-se observar um rotâmetro.
Medição de vazão
Rotâmetros
Medição de vazão
PRINCÍPIO BÁSICO DE FUNCIONAMENTO DOS ROTÂMETROS

O fluido passa através do tubo da base para o topo. Quando não há vazão, o
flutuador permanece na base do tubo, e seu diâmetro maior é em geral
selecionado de tal maneira que bloqueie a pequena extremidade do tubo, quase
que completamente. Quando a vazão começa e o fluido atinge o flutuador, o
empuxo torna o flutuador mais leve; porém, como o flutuador tem uma densidade
maior que a do fluido, o empuxo não é suficiente para levantar o flutuador.
A área de passagem oferece resistência à vazão, e a queda de pressão do fluido
começa a aumentar. Quando a pressão diferencial, somada ao efeito de empuxo
do líquido, excede a pressão devido ao peso do flutuador, então ele sobe e flutua
na corrente. Com o movimento ascendente do flutuador em direção à parte mais
larga do tubo, a área anular entre a parede do tubo de vidro e a periferia do
flutuador aumenta. Como a área aumenta, o diferencial de pressão devido ao
flutuador decresce.
Medição de vazão
Dispositivos dos medidores volumétricos

Dos muitos dispositivos inseridos numa
tubulação para se criar uma pressão
diferencial, o mais simples e mais
comumente empregado é o da placa de
orifício, conforme mostra a Figura.
Consiste em uma placa precisamente
perfurada, a qual é instalada
perpendicularmente ao eixo da tubulação.
É essencial que as bordas do orifício
estejam sempre perfeitas, porque se
ficarem imprecisas ou corroídas pelo
fluido, a precisão da medição será
comprometida. Costumeiramente, essas
bordas são fabricadas com aço inox,
monel, latão etc., dependendo do fluido.
Medição de vazão
Dispositivos dos medidores volumétricos

Medição de vazão
Dispositivos dos
medidores
volumétricos
Medição de vazão
Tubo venturi
A Figura apresenta o tubo venturi, que combina, dentro de uma unidade simples,
uma curta garganta estreitada entre duas seções cônicas. É usualmente instalado
entre dois flanges, numa tubulação, sendo seu propósito acelerar o fluido e
temporariamente baixar sua pressão estática.
A recuperação de pressão em um tubo venturi é bastante eficiente, como podemos
ver na Figura . Seu uso é recomendado quando se deseja um maior
restabelecimento de pressão e quando o fluido medido carrega sólidos em
suspensão. O venturi produz um diferencial menor que uma placa de orifício para
uma mesma vazão e diâmetro igual à sua garganta.
Medição de vazão
Tubo venturi
Medição de vazão
Medidores especiais de vazão

O medidor magnético de vazão é
seguramente um dos mais flexíveis e
universais dentre os métodos de medição
de vazão Figura . Sua perda de carga é
equivalente à de um trecho reto de
tubulação, já que não possui qualquer
obstrução. É virtualmente insensível à
densidade e à viscosidade do fluido de
medição. Os medidores magnéticos são
ideais para medições de produtos químicos
altamente corrosivos, fluidos com sólidos
em suspensão, lama, água e polpa de
papel. Sua aplicação estende-se desde
saneamento até indústrias químicas, papel
e celulose, mineração e indústrias
alimentícias. A única restrição, em princípio,
é que o fluido tem que ser eletricamente
condutivo. Apresenta ainda como limitação
o fato de fluidos com propriedades
magnéticas adicionarem um certo erro de
medição.
Medição de vazão
Medidor tipo turbina

Na Figura apresentamos esse medidor, que
é constituído por um rotor montado
axialmente na tubulação. O rotor é provido
de aletas que o fazem girar quando passa
um fluido na tubulação do processo. Uma
bobina captadora com um ímã permanente
é montada externamente à trajetória do
fluido. Quando este se movimenta através
do tubo, o rotor gira a uma velocidade
determinada pela velocidade do fluido e
pelo ângulo das lâminas do rotor. À medida
que cada lâmina passa diante da bobina e
do ímã, ocorre uma variação darelutância
do circuito magnético e no fluxo magnético
total a que está submetida a bobina.
Verifica-se então a indução de um ciclo de
tensão alternada. A freqüência dos pulsos
gerados desta maneira é proporcional à
velocidade do fluido,
podendo a vazão ser determinada pela
medição/totalização de pulsos.
Elementos finais de controle
Introdução
Elementos finais de controle são aqueles,
dentro de uma malha de controle,
responsáveis pela atuação direta sobre os
processos, recebendo sinal de comando do
controlador para corrigir o desvio do valor
desejado (set point). Na maioria dos casos
este elemento final é uma válvula, podendo
ser também uma bomba, uma solenóide,
um pistão, um motor elétrico etc. Na Figura
apresenta-se uma válvula de controle.
Válvulas de controle
São dispositivos manuais ou automáticos que consistem em uma restrição variável à
passagem do fluxo e se classificam conforme o tipo de deslocamento.
Tipos de deslocamento
Essas peças podem possuir deslocamento linear e rotativo.
Partes das válvulas de controle
As válvulas de controle se compõem de três partes básicas: atuador, castelo e corpo.
a) Atuador
Dá a força necessária para movimentar o obturador em relação à sede da válvula. O
atuador de uma válvula de controle é classificado de acordo com seu deslocamento em
relação à entrada de ar de sinal. Pode ser direto ou indireto.
b) Castelo
Permite a conexão do atuador ao corpo e
serve de guia da haste do obturador,
acomodando a caixa de engaxetamento.
O castelo de uma válvula de controle
pode ser do tipo: normal, aletado,
alongado ou com foles de vedação,
como mostram as Figuras.
c) Corpo
É a parte da válvula
que entra em contato
com o fluido, acomoda
as sedes e permite o
acoplamento da válvula
à linha de processo. O
corpo de uma válvula
pode ser classificado
como de sede simples
ou sede dupla, como
mostram as Figuras.
Válvula de controle: ação
Após ter sido verificado em quantas partes se divide uma válvula de controle, suas
funções e como se classifica cada uma delas, estudaremos a partir de agora a válvula de
controle como um equipamento (instrumento) e a sua ação dentro de uma malha de controle,
considerando-se inicialmente qual será o seu posicionamento (aberta ou fechada) em caso de
pane em seu sistema de alimentação pneumática ou eletrônica.
De acordo com o posicionamento que deverá assumir em relação ao processo, no caso de
pane do sistema de alimentação, a válvula poderá ser de ação direta (Ar p/ Fechar ou Falha
Abre), ou de ação reversa (Ar p/ Abrir ou Falha Fecha).
Válvula de controle: ação
Posicionador
O posicionador é considerado o principal acessório de uma válvula de controle.
Consiste em um dispositivo que transmite a pressão de carga ao atuador, permitindo
posicionar a haste da válvula no local exato determinado pelo sinal de controle.
Características de vazão de uma válvula
O desempenho de uma válvula depende da forma e do tipo de obturador utilizado e
como o mesmo reduz a área do orifício (sede) através do qual passa o fluido. A
característica de vazão de uma válvula demonstra a proporcionalidade da variação da vazão do fluido
em relação à variação do deslocamento da haste. Existem três características de vazão: a linear, a de
abertura rápida e a de igual percentagem.
Controle de processo
Introdução
As funções básicas do controle são a medição, a comparação e a correção.
Introdução
As funções básicas do controle são a medição, a comparação e a correção.
Atrasos de tempo do processo

Os processos têm características que atrasam as mudanças nos valores das
variáveis, o que, conseqüentemente, dificulta a ação de controle.
Atrasos na malha de controle

São os atrasos inerentes à associação de instrumentos, como por exemplo atrasos na
medição, na transmissão, dos controladores e do elemento final de controle.
Processo monocapacitivo (processo de 1ª ordem)
A Figura mostra um processo de 1ª ordem.
Processo bicapacitivo (processo de 2ª ordem)

A Figura mostra um processo de 2ª ordem.
Processo multicapacitivo
Possui mais de duas capacitâncias, porém seu comportamento é similar ao processo
bicapacitivo, como podemos notar na Figura .
Ações de um controlador
Controlador de ação
direta
Sabe-se que o erro é:
Supondo set point constante, se a variável

controlada tende a subir, o sinal de entrada da
caixa “Modo de Controle” tenderá também a
subir, e a correção idem, como mostra a Figura .
Um controlador é dito de ação direta (AD)
quando um aumento de sinal da variável medida
(variável controlada) provoca um aumento do
seu sinal de saída.
Controlador de ação
inversa (reversa)
Sabe-se que o erro é:
Supondo set point constante, se a variável

controlada tende a subir, o sinal de entrada
da caixa “ Modo de Controle” tenderá a descer,
e a correção idem, como mostra a Figura . Um
controlador é dito de ação inversa (AI) quando
um aumento de sinal da variável medida
(variável controlada) provoca uma diminuição do
seu sinal de saída.
Ações de uma válvula de controle

Observe a Figura . Devemos pesquisar o melhor conjunto de associação para que se
consiga alcançar o controle pretendido. Deve ser considerada a situação de segurança
para a qual o sistema tem de evoluir no caso de falta de energia. Por exemplo: na
ausência de ar, a válvula AA fechará, enquanto a válvula AF, na mesma situação, abrirá.
Modos de controle
É a maneira pela qual um controlador faz a correção em
resposta a um desvio da variável controlada.
Os modos de controle são quatro:
a) Duas posições (on-off)

b) Proporcional
c) Integral (reset)
d) Derivativo (rate ou pre-act)
Industrialmente os controladores convencionais são construídos

com os seguintes modos:
a) Duas posições (on-off)

b) Proporcional
c) Proporcional + Integral (P + I)
d) Proporcional + Derivativo (P + D)
e) Proporcional + Integral + Derivativo (P + I + D)
Controle on-off
É o mais simples e mais barato. Este modo de controle só permite duas posições do
elemento final: aberto/fechado ou ligado/desligado.
Seu uso fica restrito a processos que apresentam grande capacitância ou a

processo em que a oscilação não seja prejudicial. É um controle muito
utilizado em sistemas de segurança.
Controle on-off
Controle on-off com zona diferencial

Um refrigerador, por exemplo, com set em 5°C pode ligar quando a temperatura chegar a
7°C , e desligar quando cai a 3°C. Existe aí um diferencial ou zona morta de 4°C. Esta zona
diferencial pode ser ajustada de acordo com a necessidade.
Controle proporcional
Neste controle, a amplitude de correção é proporcional à amplitude do desvio. O elemento
final se move para uma determinada posição, para cada valor de desvio.
A informação de variação do processo chega ao controlador, onde é constatado o desvio
do valor desejado. Neste momento o controlador começa a dar uma correção proporcional
a este erro, mandando abrir ou fechar a válvula, para que a variável possa retornar ao valor
desejado. Como neste modo de controle a correção é proporcional ao tamanho do erro, a
válvula reagirá para determinada posição, que causará uma nova situação de equilíbrio ao
processo, diferente da anterior.
Após este equilíbrio, verifica-se a presença de um erro final chamado de off-set ou erro
de regime. Este erro torna-se limitante para o uso do controlador puramente proporcional.
Faixa proporcional (ou banda proporcional)

Faixa proporcional pode
ser definida como a
percentagem do range do
instrumento que corresponde
ao curso completo do
elemento final de controle.
A faixa proporcional é
normalmente expressa em
percentagem. Por exemplo:
se a banda proporcional (BP)
é 20%, significa que uma
variação de 20% no erro
produzirá uma variação de
100% na saída, ou seja, a
válvula se moverá de
totalmente aberta para totalmente fechada ou vice-versa. Se a BP for maior que
100%, não
promoverá o curso completo da válvula.Veja a Figura .
Faixa proporcional (ou banda proporcional)

Faixa proporcional pode
ser definida como a
percentagem do range do
instrumento que corresponde
ao curso completo do
elemento final de controle.
A faixa proporcional é
normalmente expressa em
percentagem. Por exemplo:
se a banda proporcional (BP)
é 20%, significa que uma
variação de 20% no erro
produzirá uma variação de
100% na saída, ou seja, a
válvula se moverá de
totalmente aberta para totalmente fechada ou vice-versa. Se a BP for maior que
100%, não
promoverá o curso completo da válvula.Veja a Figura .
Ganho ou sensibilidade
É um outro conceito para expressar a proporcionalidade. Ganho é a relação entre a
variação de saída do controlador para válvula e a variação da entrada do controlador
(variável).
Ganho ou sensibilidade
Influência do ajuste da faixa proporcional (ou do ganho)

Um ajuste indevido no controlador pode provocar oscilações violentas ou
respostas lentas demais.
Características do ajuste
a) Quanto maior for o ajuste do ganho, menor será o off-set deixado pela
correção, porém maior será a instabilidade (oscilação).
b) Quanto menor for o ajuste do ganho, menor será a instabilidade (oscilação),
porém maior será o off-set deixado pela correção.
Nota-se que o erro aumenta, apesar de o controlador agir corretamente. Significa
que o controlador está agindo em demasia, levando o processo a uma
“instabilidade” .
Isto representa um ajuste inadequado da BP, ou seja, uma BP muito pequena (ou
ganho, muito alto). Nota-se que o sistema está “criticamente estável”. Esta
resposta representa que houve um aumento da BP (diminuição do ganho) em
relação à resposta (instável).
Nota-se que o controlador levará o processo a uma estabilidade. Quando o
sistema parar de oscilar, restará o off-set característico do controlador
proporcional. Esta resposta representa que houve um aumento da BP (diminuição
do ganho) em relação à resposta de oscilação contínua .

Conclusão
Controle proporcional + integral

Tem-se aí o melhor dos dois modos de controle. O modo proporcional, que corrige
os erros instantaneamente, e o integral, que se encarrega de eliminar, ao longo do
tempo, o off-set característico do modo proporcional.
Neste controlador, o modo integral executa automaticamente o reajuste manual
que o operador faria para eliminar o off-set.
A ação integral ocasiona uma correção tal que a velocidade de correção é
proporcional à amplitude do desvio. O modo de correção integral não é utilizado
sozinho, pois corrige muito lentamente .
Controle proporcional + integral

Ajuste de um controlador integral Taxa de reset ou tempo integral

O ajuste do controlador integral é descrito pelo tempo integral (reset time ou TI) em minutos,
podendo ser ajustado através do botão existente no controlador. Define-se como sendo o
tempo necessário para que a ação integral repita uma vez o efeito da ação proporcional. A
taxa de reset (reset rate ou R) é uma outra maneira de definir o tempo integral e expressa-se
como sendo o número de vezes que a ação integral repete o efeito da ação proporcional no
tempo de 1 minuto. Matematicamente, temos:
Características do ajuste:
a) Quanto maior “R”, mais rápida será a correção, devido à ação integral;
b) Quanto menor o “Ti”, mais rápida será a correção, devido à ação integral;
c) Quando se altera o valor do ganho em um controlador P + I, alteramse

simultaneamente as correções do modo proporcional e integral;
d) Quando se altera “R” ou “Ti”, altera-se somente a correção do modo integral;
e) Para se eliminar a ação integral, leva-se o “Ti” para o valor máximo.
Controle proporcional + derivativo
Resulta da associação entre o controlador proporcional e o derivativo. O modo derivativo
acarreta uma correção proporcional à velocidade do desvio . Quando a variável se afasta do
set-point, o modo derivativo faz com que a saída varie mais do que ocorreria somente com o
modo proporcional. Como conseqüência, a variável tende a se aproximar mais rapidamente do
set-point. Quando a variável está retornando ao set-point, o modo derivativo exerce uma ação
contrária, reduzindo as eventuais oscilações e diminuindo o tempo de estabilização, diferente
do que se houvesse somente a correção proporcional.
O efeito estabilizante do modo derivativo permite que se utilize uma faixa proporcional
menor, ocasionando um off-set menor.
Note-se, entretanto, que o modo derivativo não é capaz de eliminar o off-set, visto que
não exerce qualquer ação quando se tem um desvio permanente (Figura 86).
Controle proporcional + derivativo

Ajuste de um controlador derivativo

Tempo derivativo
É definido como o tempo em minutos em que o modo derivativo adianta o efeito do
modo proporcional. Quanto maior o tempo derivativo (Td), mais forte é a ação derivativa.
Este tempo é expresso em minutos.
a) Quando o Td tende a zero, vai-se inibindo a ação derivativa;
b) A ação derivativa pode ser considerada como um amortecimento para a resposta da
variável controlada;
c) Quando se altera o valor do ganho em um controlador P + D, alteram-se
simultaneamente as correções do modo proporcional e derivativo;
d) Para se eliminar a ação derivativa, leva-se Td para zero.
Controle proporcional + integral + derivativo

Resulta da associação dos três tipos de controle. Combinam-se dessa maneira as
vantagens de cada um dos modos de controle. A vantagem de se incluir a ação derivativa
no controlador P + I pode ser vista na Figura .
Controle proporcional + integral + derivativo

Correção dos modos de controle.

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Visores de Vidro Tubular

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Visores de Vidro Plano

Medidor de Nível tipo Flutuador

Medidor de nível tipo flutuador livre

MEDIDORES DE NÍVEL POR MEDIÇÃO INDIRETA

Medidor de Nível Tipo Deslocador (DISPLACER)

Medidor de Nível Tipo Pressão Diferencial

Medidor de Nível Tipo Pressão Diferencial

Medidor de Nível Tipo Pressão Diferencial

Medidor de Nível Tipo Pressão Diferencial

Medidor de Nível Tipo Pressão Diferencial

Medidor de Nível Tipo Pressão Diferencial

Medidor de Nível Tipo Capacitivo

Medidor de Nível Tipo Capacitivo

Constantes dielétricas de vários materiais

Constantes dielétricas de vários materiais

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