PROCESSOS INDUSTRIAIS

Eng° Nivaldo Bernardo Ferreira

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Indice:
capítulo 1: PROCESSOS INDUSTRIAIS 005

capítulo 2: DIMENSÕES E UNIDADES 025

capítulo 3: TUBOS E ACESSÓRIOS 039

capítulo 4: VÁLVULAS INDUSTRIAIS 061

capítulo 5: BOMBAS INDUSTRIAIS 075

capítulo 6: TANQUES DE ARMAZENAGEM E VASOS DE PRESSÃO 093

capítulo 7: INTERPRETAÇÃO DE UMA FISPQ 107

capítulo 8: TROCADORES DE CALOR 117

capítulo 9: CALDEIRAS E QUEIMADORES 127

capítulo 10: FILTROS E TRATAMENTO DE ÁGUA 147

capítulo 11: FLUXOGRAMA DE PROCESSOS 167

Bibliografia 177

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capítulo 1: PROCESSOS INDUSTRIAIS

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1. Conceitos Básicos

1.1. Definição de Processo

É o conjunto de equipamentos, escolhidos pelas suas funções específicas e

interligados de modo a possibilitar a transformação de uma matéria-prima em um
produto de interesse, de forma econômica, segura e em escala comercial.
Os processos químicos podem ser constituídos por uma seqüência de etapas muito
diferentes, que têm princípios fundamentais independentes da substância que está
sendo operada e de outras características do sistema. No projeto de um processo,
cada etapa a ser usada pode ser investigada individualmente. Algumas etapas são
reações químicas, enquanto outras são modificações químicas. O conceito de
operação unitária está baseado na filosofia de que uma seqüência amplamente variável
de etapas pode ser reduzida a operações simples, ou a reações, que são idênticas
independentemente do material que está sendo processado.

1.2. Reação Química

Transformação de uma ou mais substâncias, denominadas reagentes, em outras

substâncias, denominadas produtos.

1.3. Definição de Operações Unitárias

Qualquer processo químico, qualquer que seja a sua escala, pode ser decomposto
numa série coordenada do que se pode denominar “ações unitárias”, como moagem,
mistura, aquecimento, absorção condensação, lixiviação, precipitação, cristalização,
filtração, dissolução, eletrólise, entre outras. O número destas operações unitárias
básicas não é muito grande, apesar de que nos últimos anos há uma tendência
constante de introdução de novas técnicas de processamento.

1.3.1. Operações Mecânicas

• Operações com Sólidos: Fragmentação, Transporte, Peneiramento, Mistura,

Armazenamento
• Operações com Fluidos: Escoamento de fluidos, Bombeamento de líquidos,
movimentação e Compressão de Gases, Mistura e Agitação de Líquidos
• Operações com Sólidos e Fluidos: Fluidização de Sólidos e Separações
mecânicas (sólido-sólido, líquido-sólido, sólido-gás, líquido-gás, líquido-líquido)

1.3.2. Transferência de Calor

• Transferência de Calor por Condução

• Aquecimento e Resfriamento de Fluídos
• Condensação
• Ebulição
• Evaporação
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 • Transferência de Calor por Radiação

1.3.3. Transferência de Massa

• Destilação
• Absorção e “Stripping” de Gases
• Adsorção
• Extração Líquido-Líquido
• Lixiviação
• Secagem e Umidificação de Gases
• Secagem de sólidos
• Cristalização
• Troca Iônica

1.4. Conceito de Balanço de Massa

O Balanço de Massa (BM) é uma restrição imposta pela natureza. A lei da conservação
de massa nos diz que a massa não pode nem ser criada, nem destruída. Logo, não
havendo acúmulo de massa no interior de um equipamento, tem-se ao longo de um
determinado intervalo de tempo que: massa total na entrada = massa total na saída.
Fazendo o intervalo de tempo tender a zero, ao invés de quantidades de massa,
passamos a falar em termos de vazões: vazão mássica total que entra = vazão
mássica total que sai

2. Classificações dos Sistemas

2.1. Quanto ao Regime de Operação

Um sistema pode ser operado da seguinte maneira:

• Operação em Batelada: a massa não cruza as fronteiras do processo durante o

tempo da batelada. O sistema é alimentado e os produtos são retirados de uma
só vez, no início e ao final do tempo de processo, respectivamente. Assim, o
processo ao longo da batelada se comporta como um sistema fechado.
Normalmente, esta estratégia de operação é usada para produzir pequenas
quantidades de especialidades químicas, produtos sazonais ou feitos por
encomenda.
• Operação Contínua: há continuamente a passagem de massa através das
fronteiras do processo através das correntes de entrada e de saída. Desta forma
o processo se comporta como um sistema aberto. Esta operação é característica
de grandes volumes de produção, como ocorre, por exemplo, no refino do
petróleo.
• Operação Semi-batelada ou Semi-contínua: qualquer processo que não é
operado em batelada ou em regime contínuo. Um exemplo deste tipo de
processo é aquele em que uma massa de líquido é alimentada em um reator e

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 gás é borbulhado durante um certo tempo através do líquido. Ao final, a
passagem de gás é interrompida e o líquido retirado do reator.

2.2. Quanto ao Comportamento ao Longo do Tempo

A operação de um processo também pode ser classificada conforme o comportamento

das variáveis ao longo do tempo:

• Operação em Regime Estacionário: os valores das variáveis de processo -

temperatura, vazões, concentrações, por exemplo – não variam com o tempo
em qualquer posição fixa.
• Operação em Regime Transiente: os valores das variáveis variam com o tempo
em alguma posição fixa do processo. Os processos em batelada têm uma
natureza tipicamente transiente, enquanto os processos contínuos operam
normalmente em regime estacionário.

3. Fluxos Especiais em um Processo

Existem algumas correntes de processo que têm um objetivo específico e aparecem

em uma grande quantidade de fluxogramas. Estas correntes são apresentadas a
seguir, bem como uma discussão inicial de suas finalidades.

3.1. Reciclo

A corrente de reciclo é uma corrente que retorna parte ou a totalidade da massa de um

ponto avançado do processo para um outro em uma posição pela qual esta massa já
tenha passado. Uma representação esquemática de uma corrente de reciclo é
apresentada na figura abaixo. Note que a corrente de reciclo nasce em um ponto de
divisão que não necessariamente é um divisor de corrente. Muitas vezes a sua origem
é em um equipamento de separação, o que trás como conseqüência que a sua
composição é diferente da composição das outras correntes que saem de tal
equipamento.
As correntes de reciclo servem para a recuperação de reagente não consumido na
etapa de reação, para a recuperação de catalisador que seja arrastado para fora do
reator, assim como podem auxiliar no controle de processos através da diluição da
corrente que é alimentado no reator, situação importante em reações altamente
exotérmicas. Nesses casos, o reciclo é parcial. Há ainda sistemas onde um fluido opera
em circuito fechado, por exemplo em ciclos de refrigeração e o circuito de água de
resfriamento em plantas de processo. Nesses sistemas a totalidade da corrente é
recirculada.

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3.2. “By-pass”

As correntes de by-pass podem ser entendidas como correntes de reciclo com o

sentido do escoamento invertido. Assim, o fluido que passa por uma corrente de
bypass não atravessa o(s) equipamento(s) posicionado(s) na direção principal do
processo entre o início do by-pass e o seu retorno para a corrente principal (vide figura
abaixo). As correntes de by-pass, via de regra, são originadas em um divisor de
correntes e terminam em um misturador.
A corrente de bypass tem a sua utilização ligada principalmente ao controle
operacional da planta, ou especificamente, de equipamentos. Assim, é comum ocorrer
o by-pass de um equipamento, com a vazão que passa por esta corrente sendo
manipulada para manter as condições de saída desejadas.

3.3. Purga

A corrente de purga é uma corrente que é retirada de uma outra e é descartada. Seu
objetivo é promover o descarte de substâncias que, sem a purga, iriam se acumular,
principalmente em circuitos de reciclo.
Imagine que haja a formação de um produto secundário na reação e que o processo de
separação não seja capaz de separá-lo da matéria prima não reagida que é reciclada.
Desde modo, a corrente de reciclo conterá toda a quantidade deste produto
secundário. Assim, a corrente de purga retirada do reciclo é o único ponto de descarte
deste produto secundário. Caso isto não fosse feito, haveria um acúmulo deste produto
secundário, pois ele é continuamente formado na reação.

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3.4. “Make-up”

A corrente de make-up é a corrente que repõe perdas em um circuito fechado. Seja,

por exemplo, o circuito de água de resfriamento em uma planta de processos. Este
circuito disponibiliza água, a temperatura ambiente, para retirar energia de qualquer
ponto do processo. Ele é formado, principalmente, por uma bomba, que joga a água
fria para o processo, e por uma coluna de resfriamento, que recebe a água aquecida
que sai do processo e torna a resfriá-la até a temperatura ambiente, disponibilizando-a
para ser novamente bombeada, fechando assim o circuito. Neste circuito, vazamentos
e evaporação na torre de resfriamento são as principais causas da diminuição da água
que circula. Para manter a quantidade constante, há a necessidade de repor esta água
perdida, o que é feito através de uma corrente de make-up.

4. Controle de Processo: Instrumentação e Automação

4.1. Definições

4.1.1. Medição

Ato de medir.

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4.1.2. Medida

Resultado da medição.

4.1.2.1. Instrumento de medida

é o dispositivo pelo qual pode-se avaliar (medir) uma quantidade física, atribuindo-lhe
um valor numérico ou uma qualificação. Por exemplo : a quantidade a ser medida pode
ser uma temperatura, massa, pressão, velocidade, nível, etc. O valor numérico pode
ser 34 ºC, ou 45 kg, ou 3,5 kgf/cm2, ou 122 km/h, etc. Uma qualificação da medida
pode ser um aviso (luz de alerta) de pressão acima do permitido, ou um sinal (sonoro)
de temperatura muito elevada, etc.

4.1.2.2. Sistema de medida

são vários instrumentos de medida usados em conjunto. Por exemplo, o medidor de

nível de combustível de um automóvel é composto de uma bóia, uma resistência
elétrica, condutores elétricos, e um mostrador (amperímetro ou voltímetro). Todo esse
conjunto é usado para mostrar no painel do carro o nível de combustível do tanque.

4.2. Utilização dos Instrumentos de Medida

4.2.1. Monitoração de Processos e Operações

Certas aplicações de instrumentos de medida podem ser caracterizadas por terem

essencialmente a função de monitorar. Como exemplo os termômetros, barômetros e
anemômetros usados em uma estação meteorológica, simplesmente indicam as
condições do tempo, sem qualquer função de controle. Da mesma forma, os medidores
domésticos de consumo de água, eletricidade, gás, apenas indicam o consumo,
controlá-los.

4.2.2. Controle de Processos e Operações

Outra aplicação de extrema importância para os instrumentos de medida é utilizá-los

como componentes num sistema automático de controle. É claro que, para controlar
uma variável é necessário, inicialmente medi-la. Por isso todos os sistemas com
"feedback" têm como elemento principal um instrumento de medida.
Um exemplo bastante comum é o controle de temperatura do refrigerador doméstico.
Um termômetro lê, continuamente, a temperatura interna do refrigerador. Quando ela
aumenta e atinge um valor especificado, o termômetro aciona um contato elétrico que
liga o motor de refrigeração. A temperatura diminui até atingir um valor mínimo, quando
o o termômetro desliga o motor. Desta forma, a temperatura do refrigerador permanece
continuamente entre dois valores de temperaturas pré-estabelecidos. Percebe-se
claramente a função do termômetro como controlador do processo.

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4.2.2.1. Controle por realimentação (feed-back):

O controle é feito com base na comparação entre o resultado obtido e o desejado.

4.2.2.2. Controle feed-forward (chamado às vezes de preditivo):

O controle é feito com base nos dados de entrada. Para sua aplicação, o controlador
deve entender as relações de causa e efeito relativos ao comportamento do processo.

4.3. Abrangência da automação

4.3.1. Funções da automação

A automação pode ter as seguintes funções em um processo:

• Controle: controle de variáveis de processo (temperatura, vazão, pH, pressão,

etc), balanceamento de passes, controle de razão, etc.
• Segurança: válvulas de segurança, discos de ruptura, intertravamentos,
diagrama de causa e efeito e lógicos, etc.

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4.3.2. Níveis de automação

No início da revolução industrial, o objetivo da automação se restringia a controlar (no

sentido de manter constante) uma variável específica. Atualmente, o objetivo é a
otimização do processo para maximização dos resultados, utilizando-se de ferramentas
avançados de previsão e desenvolvimento de modelos.

4.4. Motivação para controle de processo

As principais causas que levam a um controle de processo mais eficaz são os

seguintes:

• Segurança operacional e pessoal

• Adaptação a perturbações externas
• Estabilidade operacional
• Especificação do produto
• Redução do impacto ambiental
• Adaptação às restrições inerentes à operação do sistema
• Otimização
• Resultado econômico do processo

Desta forma, um sistema de controle é justificável economicamente, quando permite

operar próximo aos limites impostos pela segurança, pelo meio-ambiente e pelo
processo (temperatura máxima, pureza mínima), alterando as condições de operação
anteriores (linha tracejada) para uma condição mais favorável (linha contínua).
Os ganhos associados a uma menor variabilidade se tornam ainda maiores em
processos onde existem transições entre produtos com diferentes graus ou
especificações, como ocorre freqüentemente no refino do petróleo e em unidades de
polimerização. Inevitavelmente, durante a transição, haverá um período em que será
gerado um produto fora de especificação, que será reciclado (maior gasto de energia)
ou vendido (a preços mais baixos). A seleção de uma boa estratégia de controle
permite reduzir o tempo de produção fora da especificação, e conseqüentemente
melhora o resultado econômico do processo.

4.5. Equipamentos convencionais de controle

4.5.1. Sensores e transmissores

Os elementos primários de medição têm por função medir alguma propriedade do

sistema e convertê-la em um sinal que possa ser utilizado para controle. Em alguns
casos, o elemento sensor gera um tipo de sinal que não é diretamente compatível com
o sistema de controle. Neste caso, utiliza-se um transmissor para gerar um sinal
compatível a partir do sinal recebido do sensor. Em muitos casos, o próprio transmissor
é também o elemento sensor.
Tipicamente, o sensor e o transmissor estão localizados perto do processo, e por isso
são denominados "elementos de campo".
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Existem diversas padronizações para o envio de sinais a um sistema de controle. O
padrão pneumático (pressões de ar de 0,2 a 1,0 kgf/cm2 ou de 3 a 15 psi), usual há
alguns anos, está praticamente em desuso. O padrão eletrônico consiste em sinais de
corrente de 4 a 20 mA. Cada vez mais se impõe a comunicação digital entre os
elementos de campo e o sistema de controle. Recentemente foi padronizado, depois de
anos de teste, o protocolo fieldbus de comunicação digital, em que os elementos de
campo trocam informações entre si.

4.5.1.1. Medição de Pressão

Há séculos que se conhecem métodos mecânicos de medição de pressão. Os

manómetros de tubo em U, foram os primeiros medidores de pressão. Originalmente,
estes tubos eram feitos de vidro e as escalas eram adicionadas conforme fosse
necessário. Mas os manómetros são largos, tornando-se incómodos, e não estão bem
ajustados para integração nas cadeias automáticas de controlo. No entanto, os
manómetros encontram-se usualmente no laboratório, ou são usados como indicadores
locais. Dependendo da pressão de referência usada, podem indicar pressões
absolutas, atmosféricas e diferenciais.
Os medidores de pressão podem ser classificados de acordo com os seus princípios de
funcionamento:

• Por equilíbrio com uma coluna de liquído de densidade conhecida

o Manómetros de tubo em U
o Manómetros de tipo reservatório
o Manómetros de ramo inclinado
o Manómetro diferencial
o Manómetro com flutuador
• Por equilíbrio de uma força produzida sobre uma área conhecida com uma força
mensurável
o Anel basculante
o Campânula
o Êmbolo
• Por equilíbrio de uma força produzida sobre uma área conhecida com a tensão
actuante num meio elástico
o Bourdon
o Diafragma
o Cápsula
o Fole

4.5.1.2. Medição de Temperatura

O parâmetro temperatura é um dos mais medidos em um processo industrial. Por ser

um parâmetro cujo resultado é conseqüência de outros, a sua medição é bastante
crítica.
Os principais elementos primários de medição são:

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 • Termômetros comuns:
o Expansão de fluído (de mercúrio ou outros líquidos como álcool)
o Bimetálicos
• Termistores: são resistores sensíveis à temperatura. Os elementos resistivos
são óxidos de metais como manganês, níquel, cobalto, cobre, ferro, titânio.
• Sensores de Semi–Condutor: É sabido que os parâmetros elétricos dos
semicondutores variam com a temperatura. E eles podem ser usados como
sensores térmicos.
• RTDs (Termoresistência): RTD é abreviação inglesa de "Resistance
Temperature Detector". A base do funcionamento é o conhecido fenômeno da
variação da resistência elétrica dos metais com a temperatura. Os metais mais
usados são platina, níquel, cobre, ferro, molibdênio e/ou ligas dos mesmos.
o Cobre.
o Molibdênio
o Níquel
o Níquel-Ferro
o Platina
• Termopares: Os sensores anteriores operam basicamente pela variação da
resistência elétrica com a temperatura. Isso significa que uma corrente elétrica
deve ser fornecida ao elemento sensor

4.5.1.3. Medição de Nível

O parâmetro nível é fundamental para estabilizar a operação de um processo.

É possível medir o nível através de:

• Medidores de contato:
o Bóia e fita
o Corpo Imerso
• Medidores de pressão diferencial:
o D/P Cell
o Caixa de Diafragma
• Medidores sonares ou por Raios γ

5. Engenharia de Processo

A área da Engenharia Química que se preocupa com a visão sistemática dos

Processos Químicos, é a chamada Engenharia de Processos. Esta pode ser definida
da seguinte forma: “Conjunto de atividades que incluem a concepção, o
dimensionamento e a avaliação de desempenho do processo para obter um produto
desejado.” Definido o produto desejado, informações quanto as possíveis matérias-
primas, o seu preço no mercado, a sua demanda e a qualidade requerida pelo mercado
devem ser conhecidas de modo que sejam iniciadas as atividades da Engenharia de
Processos.
Estas atividades são normalmente realizadas em equipes multidisciplinares e podem
ser divididas em três níveis: nível tecnológico (NT), nível estrutural (NE) e nível de
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processos (NP). Os dois primeiros níveis são tratados durante o ESTUDO BÁSICO do
projeto, e o último é desenvolvido nas etapas de ENGENHARIA BÁSICA deste mesmo
projeto.

• NT - Nível Tecnológico: definição da rota química a ser utilizada. Com esta

definição fica decidido o tipo de matéria-prima a utilizada, bem como a natureza
da reação química, quando presente, ou do processo físico preponderante.
• NE - Nível Estrutural definição da estrutura do processo, ou seja, escolha dos
principais equipamentos a serem utilizados bem como especificação da forma
de interligá-los.
• NP – Nível de Processo neste nível, conhecida a estrutura do processo, deve-se
definir os valores dos principais parâmetros operacionais, de modo que as
operações ocorram de forma segura e maximizando o lucro.

À medida que a concepção do processo evolui e que o equipamento passa a ser

projetado, o trabalho de engenharia evolui da área do processamento químico para as
especialidades da mecânica, elétrica e civil. Os equipamentos são especificados de
forma completa e passam a integrar um projeto capaz de ser montado, testado e
operado. Esta fase é denominada de FASE DE DETALHAMENTO.
Encerrada esta fase, os equipamentos serão montados e testados. Após o “startup”
da planta, inicia-se a FASE DE OPERAÇÃO do sistema. O avanço no estudo e
desenvolvimento do processo veio a demonstrar que para aplicação correta da
ENGENHARIA DE PROCESSO, além da necessidade da fundamentação científica
para a transformação da matéria, através dos princípios da Física, Química,
Matemática e Computação é também indispensável o estudo em termos de
Administração, Sociologia, Economia, visando conhecer a influência social e
econômica das aplicações tecnológicas. Outra avaliação indispensável é a questão da
legislação aplicável, especialmente, nas questões ligadas à Segurança do Trabalho e
ao Controle de Poluição.

6. Materiais de Construção

A Ciência dos Materiais teve um desenvolvimento histórico bastante acentuado nas

recentes décadas, mas seu início ocorreu quando o homem preparou qualquer
ferramenta ou utensílio usado para atender suas necessidades de sobrevivência
natural.

• Materiais naturais: são materiais que apresentam-se prontos ou quase prontos

para uso na natureza. Exemplos: madeira, couro, ossos, pedras, etc.;
• Materiais desenvolvidos empiricamente: materiais desenvolvidos a partir da
observação e reprodução de ocorrências naturais. Exemplos: ligas de ferro,
bronze, cerâmicas, vidro, papel e concreto;
• Materiais desenvolvidos pelo conhecimento: materiais cuja descoberta foi
orientada por considerações técnicas. Exemplos: ligas mais antigas de alumínio,
de titânio de magnésio, metal duro, aços inoxidáveis, termoplásticos,
termorígidos, elastômeros e fases de ligas de ferro.
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 • Materiais projetados: são materiais quase que exclusivamente preparados a
partir de conhecimentos científicos e cujas propriedades podem ser
quantitativamente previstas. Exemplos: semicondutores, materiais para reatores
nucleares, aços de ultra-alta resistência mecânica, materiais compósitos
reforçados com fibras, ligas com memória de forma e vidros metálicos.

6.1. Seleção de materiais

Visando selecionar um material destinado para certa aplicação é necessário elaborar

uma especificação, que determine qual o material mais adequado para a construção do
equipamento, considerando-se fatores técnicos e econômicos.

• Fatores técnicos:
o quanto às propriedades mecânicas: o material deve resistir aos esforços
solicitados, o que também determina a espessura adequada.
o quanto às propriedades térmicas: maior ou menor capacidade que o
material tem de transmitir o calor, estabilidade à elevadas temperaturas e
tensões mecânicas originadas com dilatações térmicas.
o quanto às propriedades químicas: resistência à corrosão do material,
considerando o fluido de contato e tempo útil de vida dentro da vida
prevista para toda unidade.
o quanto ao serviço de uso: condições de escoamento do fluido de contato
sobre o material.
o quanto à segurança: quando o risco do equipamento ou do local onde se
encontra for alto, usa-se materiais mais nobres de forma a evitar a
ocorrência de problemas de vazamentos ou paradas.
o quanto às experiências anteriores e novas tecnologias: referências
anteriores, tanto em literatura, como também através da similaridade no
emprego de materiais em outras aplicações.

• Fatores econômicos
o quanto ao preço: é fator decisivo na escolha e tem implicação direta no
custo de fabricação e tempo de vida.
o quanto à disponibilidade: facilidade de obtenção, necessidade de
importação, prazo de entrega, quantidades mínimas de compra e outros
fatores de fornecimento.
o quanto à qualidade do fornecimento: as características de um mesmo
material podem variar entre vários fornecedores.
o quanto a urgência: quando a parada de certo equipamento,
principalmente os pequenos como válvulas, filtros, etc., implica em parar
toda uma grande unidade, esses devem ser fabricados com materiais
mais nobres.

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6.2. Classificação dos principais materiais

materiais para vasos de pressão e aços-carbono;

trocadores de calor metais ferrosos aços-liga;
aços inoxidáveis.

alumínios e ligas;
cobre e ligas;
metais não-ferrosos
níquel e ligas;
titânio, zircônio e ligas.

materiais para caldeiras

e fornos

aços-carbono;
metais ferrosos aços-liga;
aços inoxidáveis

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materiais para tanques aços-carbono;
de armazenamento e metais ferrosos aços-liga;
outros reservatórios aços inoxidáveis.
sem pressão. alumínios e ligas;
cobre e ligas;
metais não-ferrosos
níquel e ligas;
titânio, zircônio e ligas.

concreto armado;
materiais não-metálicos materiais plásticos com
fibras.

materiais para aços-carbono;

tubulações, válvulas e aços-liga;
metais ferrosos
acessórios de tubulação aços inoxidáveis;
ferros fundidos.
alumínios e ligas;
cobre e ligas;
metais não-ferrosos níquel e ligas;
chumbo e ligas;
titânio, zircônio e ligas.
concreto armado;
materiais plásticos com
materiais não-metálicos
fibras;
vidro.

No passado os materiais metálicos eram de muito maior importância, entretanto, com o

advento de tecnologias para produção à preços razoáveis de materiais cerâmicos
(materiais inorgânicos) e de materiais poliméricos (materiais orgânicos), esses últimos
estão assumindo maiores aplicações. Exemplo: a larga aplicação de materiais
poliméricos nos veículos automotivos.

6.3. Principais materiais utilizados

6.3.1. Metais Ferrosos

• Aço Carbono
o O aço carbono é o que apresenta menor relação custo/resistência
mecânica, além de ser um material fácil de soldar e de se conformar. E,
por estes motivos, é o material mais largamente utilizado na indústria. Em
uma refinaria de petróleo, por exemplo, mais de 90% de todas as
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 tubulações são feitas em aço-carbono. Emprega-se o aço carbono para
água doce, vapor de baixa pressão, condensados, ar comprimido, óleos,
gases e muitos outros fluidos corrosivos, em temperaturas desde –45°C,
e a qualquer pressão.
o Devido ao fato de que o aço carbono é bastante susceptível às condições
ambientais – umidade, temperatura e qualidade do ar, muitas vezes os
materiais são fornecidos com uma película de proteção de zinco, sendo
conhecido por galvanizado.
o São fatores limitantes ao uso:

Temperatura de operação inferior a 450°C

uso com álcalis, desde que a temperatura de operação não supere
a 40°C

O material não é recomendado para uso com ácidos ou para
aplicações que exijam o contato direto com o solo.

• Aços-Liga ou Inoxidáveis
o Denomina-se aço-liga a todos os aços que possuem qualquer quantidade
de outros elementos, além dos que entram na composição dos aços-
carbono. Dependendo da quantidade total de elementos de liga,
distinguem-se os aços de baixa liga - com até 5% de elementos de liga,
aços de liga intermediária – contendo entre 5 e 10%, e os aços de alta
liga – com mais de 10%.
o Os aços inoxidáveis sãos os que contém pelo menos 12% de cromo, o
que lhes confere a propriedade de não se enferrujarem mesmo em
exposição prolongada a uma atmosfera normal.
o Em geral, estes materiais somente são utilizados em condições especiais
devido aocusto. Os principais casos em que se justifica o emprego destes
aços são:

Altas ou baixas temperaturas: fora da faixa adotada pelos aços
carbono.

Alta corrosão; salvo em condições especiais, como por exemplo a
água salgada.

Exigência de não contaminação do fluido

Segurança de instalações.

• Ferro Fundido
o O ferro fundido é utilizado para água, gás, água salgada e esgoto, em
serviços de baixa pressão, temperatura ambiente, e onde não ocorram
grandes esforços mecânicos. Esses tubos têm boa resistência à corrosão,
principalmente ao solo, e grande duração.
Em geral, é um material cuja utilização vem sendo reduzido pela
excessiva fragilidade, pela dificuldade de manutenção e pelo tipo de
fabricação.

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6.3.2. Metais Não ferrosos

Fazendo-se uma comparação geral entre os metais não-ferrosos e o aço carbono,

podemos dizer que os metais não-ferrosos têm bem melhor resistência à corrosão. Em
outros fatores, especialmente quanto ao custo, levam desvantagem. Devido a este
fator, muitas vezes tem sido substituído por materiais plásticos em condições de alta
corrosão.

• Cobre e suas Ligas

o O cobre é comercializado puro ou em ligas de cobre-niquel e latões.
Possui excelente resistência ao ataque da atmosfera, da água (inclusive a
salgada), álcalis, ácidos diluídos, muitos compostos orgânicos e outros
produtos corrosivos. É especialmente susceptível à corrosão quando em
contato com amônia, aminas e compostos nitrados. São muito utilizados
em sistemas de refrigeração, sendo proibido o seu uso em processos que
envolvam produtos alimentares ou farmacêuticos.

• Alumínio e suas ligas

o O alumínio é uma material muito leve, com alto coeficiente de transmissão
de calor e muito boa resistência ao contato com a atmosfera, a água e
compostos orgânicos. Possui resistência mecânica baixa. São mais
utilizados em sistemas de refrigeração.

• Chumbo
o O chumbo é um material de baixa resistência mecânica, porém com
excelente resistência química. Resiste bem à atmosfera, ao solo, às
águas (inclusive salgadas ou ácidas), álcalis, halógenos e outros meios
corrosivos. É muito utilizado para equipamentos que operem com ácido
sulfúrico.

• Níquel e suas ligas

o São materiais de excelente resistência mecânica e química. O mais usual
destes materiais é o monel (67% Ni, 30% Cu), que é empregado para
tubulações de água salgada, ácido sulfúrico diluído, ácido clorídrico
diluído, ácido fluorídrico, álcalis aquecidos e outros serviços corrosivos ou
com exigência de não contaminação.

• Titânio, Zircônio e suas ligas

o Metais de propriedades extraordinárias quanto a resistência química,
mecânica e térmica, sendo muito mais leves que os aços. Sua principal
desvantagem é o preço.

6.3.3. Materiais não metálicos

• Materiais Plásticos

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 o Os materiais plásticos são atualmente o grupo mais importante dos
materiais não metálicos utilizados na indústria, especialmente pelo custo
dos materiais metálicos. Destaca-se dentre as vantagens do uso destes
materiais: baixo peso, alta resistência a corrosão e facilidade de
fabricação e manuseio. São desvantagens: baixa resistência ao calor,
baixa resistência mecânica, pouca estabilidade dimensional e risco maior
de propagação de incêndio.
Destacam-se duas classes específicas: os termoplásticos e os
termoestáveis, cuja diferenciação básica é que o primeiro pode ser
facilmente conformado sob calor. São exemplos de termoplásticos, o
polietileno e o PVC, e de termoestáveis, os epóxis e os poliésteres. Os
termoestáveis são normalmente utilizados com fibra de vidro para
aumentar a resistência mecânica do equipamento fornecido.
De um modo geral, os plásticos se comportam bem perante aos ácidos
inorgânicos diluídos, álcalis e halógenos. Resistem bem também à água
salgada e a outros produtos químicos, com exceção dos orgânicos. Para
alguns solventes, o ataque é muito rápido e o material é rapidamente
consumido.
Em geral, são utilizados em aplicações em temperatura ambiente, com
baixos esforços mecânicos e para produtos altamente corrosivos. São
largamente utilizados em plantas de tratamento de água ou de efluentes
industriais.

• Cimento ou Concreto
o São materiais utilizados especialmente para o tratamento de água e
efluentes. Não possuem resistência química, especialmente a soluções
ácidas e a álcalis fortes. Sua resistência mecânica é baixa. A grande
vantagem destes materiais é a baixa manutenção, quando bem aplicado.

• Vidro
o É material utilizado em condições bastante especiais, em processos que
os produtos sejam muito corrosivos. É utilizado como revestimento de
metais nestas condições, melhorando a resistência mecânica dos
equipamentos.

• Elastômeros
o São materiais naturais ou sintéticos, cujas resistências mecânica, térmica
e química variam entre os diversos tipos de materiais comercializados.
São empregados especialmente para tubulações flexíveis, possuindo
características similares ao plástico. Os materiais sintéticos mais
largamente utilizados são o neoprene e o SBR (estireno butadieno).

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capítulo 2: DIMENSÕES E UNIDADES

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1 – Conceitos Básicos:

A Engenharia de Processos lida com cálculos envolvendo processos ou operações,

que têm como objetivo a transformação de matérias-primas em produtos. Estes
cálculos permitem relacionar parâmetros que descrevem a quantidade e a qualidade de
uma matéria-prima (entrada no processo) com a quantidade e a qualidade do produto
formado (saída do processo). Estes cálculos envolvem dados relativos às correntes de
processo (elos de ligação entre equipamentos e pontos de entrada e saída de
substâncias no processo) e aos equipamentos (tamanho, forma, tipo e condições de
operação). Sendo assim, é necessário saber a forma correta e coerente de
representação destes dados.
Conceitua-se, então, dimensão e unidade, conforme segue.

• Dimensão: conceito básico de medida, como comprimento (L), tempo (t), massa
(M) e temperatura (T). Estes são exemplos de dimensões básicas. Essas
dimensões podem ser combinadas, através da multiplicação e/ou da divisão,
gerando dimensões que combinam os conceitos básicos. Por exemplo, o
conceito de velocidade combina a idéia de um comprimento percorrido durante
um certo intervalo de tempo, assim sua dimensão é comprimento por tempo
(L/t). Para expressarmos um volume necessitamos de indicar mais de um
comprimento, desta forma a sua dimensão é comprimento ao cubo (L3).

• Unidades: valores específicos, definidos por convenção (arbitrariamente), que

permitem quantificar as dimensões. Exemplos são: metro, polegada e pé para
comprimento; quilograma (kg), grama (g), libra (lb) e slug para massa; kelvin (K)
e grau Celsius (°C) para temperatura; e segundo (s) e hora (h) para o tempo.

Os cálculos envolvendo processos são realizados usando quantidades cujas grandezas

são expressas em termos de um certo número de unidades de sua dimensão. Assim, o
valor numérico representa o número de unidades contidas na quantidade medida.
Uma grandeza muito utilizada é a vazão mássica. Ela representa a quantidade de
massa que escoa através de um condutor qualquer em um certo intervalo de tempo.
Desta forma, sua dimensão é massa por tempo (M/t) e algumas unidades que podem
ser utilizadas para expressá-la são: kg/s, kg/min, lb/s; t/h, entre outras.

1.1. Consistência Dimensional

Toda equação que representa um sistema físico só é válida se for dimensionalmente

consistente (homogênea), isto é, se todos os seus termos que são somados,subtraídos
ou igualados, tiverem as mesmas dimensões e estiverem representados na mesma
unidade.

Exemplo:
• V (m/s) = V0 (m/s) + g (m/s2) * t(s) é dimensionalmente consistente
• V (m/s) = V0 (m/s) + g (m/s2) não é dimensionalmente consistente

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Uma observação cuidadosa das dimensões das grandezas envolvidas em um
problema pode ser de grande valia em sua solução. As dimensões conferem
significado físico aos números fornecidos e podem indicar a solução através de uma
simples análise dimensional. Por outro lado, descuidos levam a resultados sem
qualquer significado. São as seguintes as regras envolvendo operações com
grandezas dimensionais:

• Adição e Subtração: quantidades expressas na mesma unidade fornecem o

resultado nesta mesma unidade. Assim, se a operação for efetuada com
quantidades expressas em diferentes unidades o seu resultado não terá
significado físico.
• Multiplicação: o resultado será a potenciação das unidades envolvidas.
• Divisão: o resultado pode fornecer uma grandeza sem dimensão (grandeza
adimensional).
• Expoentes e argumentos de funções: os argumentos e expoentes de funções
exponenciais, logarítmicas ou trigonométricas devem sempre ser adimensionais,
ou seja, devem possuir representação dimensional unitária e não ter unidades.

Estas regras podem ser facilmente entendidas com o auxílio dos exemplos a seguir:

2. Conversão de Unidades

Já vimos que para utilizarmos uma equação todos as suas parcelas devem possuir a
mesma dimensão e devem estar expressas nas mesmas unidades. Na prática, em
função dos diversos tipos de instrumentos utilizados (fabricação, princípio utilizado para

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a medição e calibração), é comum o recebimento de informações expressas em
unidades não coerentes.
Assim, para que estes valores possam ser utilizados em cálculos, suas unidades
devem ser transformadas para um conjunto coerente, tornando possível satisfazer o
conceito da consistência dimensional. Esta transformação é feita com a utilização dos
chamados fatores de conversão.
Com os fatores de conversão, problemas parecidos ao encontrado na equação b dos
exemplos anteriores podem ser eliminados. Nessa equação as duas parcelas têm
dimensão de massa/tempo, porém expressas em unidades diferentes. Para que a
operação possa ser efetuada e resulte em uma grandeza com significado físico as duas
unidades também tem que ser iguais. Assim, ao se escolher a unidade kg/s como
referência, a grandeza 7200 kg/h deve ser expressa também em kg/s. O fator de
conversão a ser utilizado é retirado da relação entre os tamanhos das unidades
envolvidas:

1 h = 3600 s ⇒

Note que, como o fator de conversão é originado de uma razão entre duas grandezas
que representam exatamente a mesma coisa, ele pode ser multiplicado em qualquer
parcela de uma equação sem interferir no valor relativo entre estas parcelas. Usando a
fator de conversão pertinente, tem-se:

3. Sistemas de Unidades

Os sistemas de unidades são conjuntos de unidades utilizados para representar as

diversas grandezas de uma forma uniforme. Eles foram definidos a partir da
necessidade de uma uniformização das formas de expressão de valores,
principalmente, com o incremento do comércio na Europa da Idade Média. Um sistema
de unidades pode ser dividido em dois subconjuntos:

• Unidades básicas: são as unidades das dimensões básicas, que não são
necessariamente as mesmas nos diversos sistemas.
• Unidades derivadas: são obtidas a partir de relações envolvendo as unidades
básicas.

Em alguns sistemas, algumas unidades derivadas possuem unidades equivalentes, ou

seja, unidades que representam, de forma resumida, as unidades derivadas. Exemplos
destas unidades são:

• 1 erg = 1g cm2 / s2 (unidade de energia)

• 1 N =1 kg m / s (newton, unidade de força)
• 1 dina =1 g cm / s (unidade de força)
• 1 Pa = 1 N/m2 =1 kg / (m s2) (pascal, unidade de pressão)

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No ano de 1960, ocorreu uma conferência internacional que definiu um dos sistemas
como referência, sendo ele chamado de Sistema Internacional. O início das tentativas
de unificação data de 1790, quando a França, recém saída da revolução, reconhece a
necessidade do desenvolvimento de um sistema de unidades que facilitasse as
relações comerciais. A Inglaterra foi procurada, mas como já tinha um sistema em uso
na ilha e em suas colônias, não participou com interesse da iniciativa francesa. Da
iniciativa francesa, originou-se o Sistema Internacional, que mesmo hoje ainda convive,
dentro dos processos, com sistemas de origem inglesa, principalmente o americano de
engenharia. Os sistemas são divididos em:

• Sistemas Absolutos: nos sistemas absolutos as unidades de força são derivadas

das unidades básicas. Os mais comuns são o CGS, o absoluto inglês e o SI.
• Sistemas Gravitacionais: nestes sistemas, a dimensão de força e a sua unidade
são consideradas básicas. Os mais comuns são o britânico de engenharia e o
americano de engenharia.

A tabela abaixo apresenta as unidades das dimensões mais utilizadas nos cálculos
envolvendo processos industriais, nos três sistemas mais comuns.

Dimensões
Sistemas
Comprimento Tempo Massa Força Temperatura Matéria
SI m s Kg N K ou °C mol
CGS cm s G Dina K ou °C mol
Inglês ft s lbm lbf R ou °F lb lb mol

Os sistemas decimais, como o SI e o CGS, têm a vantagem de trabalhar com múltiplos

e divisões decimais (exceção para as unidades de tempo), fato que não ocorre com o
sistema inglês.

4. Sistema Internacional de Unidades

Neste item são apresentadas algumas características do Sistema Internacional (SI). Na

tabela anterior são listadas suas sete unidades básicas. Além destas, o SI possui duas
unidades complementares: o radiano (rad) para medida de ângulos planos e o
esterradiano (sr) para medida de ângulos sólidos. Ambas as unidades possuem uso
específico e pouco aplicado à área de processos industriais.

Grandeza Nome da Unidade Símbolo

Comprimento Metro [m]
Massa Quilograma [ kg ]
Tempo Segundo [s]
Corrente Elétrica Ampére [A]
Temperatura Kelvin [K]
Quantidade de Matéria Mol [ mol ]

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A tabela abaixo mostra algumas unidades derivadas do Sistema Internacional:

Grandeza Nome da Unidade Símbolo Representação p/ Un. Básicas

Freqüência Hertz Hz [ 1/s ]
Força Newton N [ kg m / s2 ]
Pressão Pascal Pa [ kg / (m s2 )]
Energia e Trabalho Joule J [ kg m2 / s2 ]

Existe um conjunto de unidades que são aceitas para uso com o SI, sem restrição de
prazo. Neste conjunto, com utilização na indústria de processos químicos, tem-se: o
litro (l); o grau (°), o minuto (‘) e o segundo (“) para ângulos sólidos; a unidade de
massa atômica (u); a tonelada (t); o minuto (min), a hora (h) e o dia (d) para tempo; e a
rotação por minuto (rpm).
Há ainda um outro conjunto formado por unidades fora do SI, mas que continuam
admitidas temporariamente. Entre elas, com importância na indústria de processos,
pode-se listar: a atmosfera (atm), o bar (bar) e o milímetro de mercúrio (mmHg), para
pressão; o quilograma-força (kgf) para força; a caloria (cal) para energia; e o cavalo-
vapor (cv) para potência. Apesar de admitidas, há uma recomendação para se evitar o
uso destas unidades.
Na tabela abaixo são apresentados os prefixos do SI.

Nome Símbolo Fator de Multiplicação

Terá T 1012
Giga G 109
Mega M 106
Quilo k 103
Hecto h 102
Deca da 10
Deci d 10-1
Centi c 10-2
Mili m 10-3
Micro µ 10-6
Nano n 10-9

5. Principais Parâmetros nas Correntes de Processo

Os principais parâmetros utilizados para descrever as condições operacionais das

correntes de processo, principalmente objetivando a realização de balanços de massa,
são:

5.1. Densidade

A densidade de um material é definida como a relação entre a sua massa e o volume

por ela ocupado.
Seja um material A:

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O índice representa o material, podendo ser omitido quando não necessário. A
densidade de gases é função da pressão (P) e da temperatura (T). Na prática, para
líquidos e sólidos pode-se considerar que a densidade somente varia com a
temperatura, ou seja, estes estados podem ser considerados incompressíveis. Em
misturas, a densidade varia com P, T e a composição.

5.2. Densidade Relativa

É a razão entre a densidade (ρ) e a densidade de uma substância de referência em

uma condição específica de temperatura e pressão (ρref). Seja uma substância A, sua
densidade relativa é definida por:

Note que, como mostrado na equação, a densidade relativa é adimensional. O fluido de

referência normalmente utilizado é uma função do estado físico do meio do qual se
expressa a densidade relativa.

• para sólidos e líquidos ⇒ referência é a água a 4°C

• para gases ⇒ referência é o ar

A densidade da água a 4°C é:

Como a densidade de sólidos e líquidos varia principalmente com a temperatura,

quando há necessidade de se especificar em qual temperatura a densidade relativa
está apresentada é utilizada a seguinte relação:

Isto significa que a densidade relativa de 0,6 foi obtida através da relação entre a
densidade da substância a 20°C e a da água a 4°C.
Há outras formas de se representar a densidade, que são originadas em
procedimentos de medições tradicionalmente utilizados em setores específicos da
indústria. Um exemplo clássico é o grau API, muito utilizado na indústria do petróleo.
Outros exemplos são o grau Baumé (°Be) e o grau Twaddell (°Tw). Estas formas
práticas de expressão da densidade estão relacionadas diretamente com a densidade
relativa através de relações específicas.

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Os processos contínuos envolvem a movimentação de matéria de um ponto para outro
em um fluxo. A taxa na qual esta matéria é transportada através de uma linha de
processo chama-se vazão. A vazão pode ser expressa como vazão mássica
(massa/tempo), vazão volumétrica (volume/tempo) ou vazão molar (mols/tempo). As
respectivas unidades no SI são: kg/s, m3/s e mol/s. Note que as vazões mássicas (M) e
volumétrica (Q) estão relacionadas da mesma forma na qual a massa está relacionada
com o volume, ou seja, através da densidade. ( ρ = m/V ).

5.3. Pressão (P)

É a razão entre a força (F), na direção normal, e a área sobre a qual ela atua (A).

Seja um fluido escoando no interior de uma

tubulação. A sua pressão em um determinado
ponto pode ser medida através da abertura de
um orifício na parede do tubo. Na figura esta
abertura é representada por um pequeno tubo
lateral. Para que não haja vazamento por este
tubo devemos exercer uma determinada força
em um dispositivo que obstrua esta abertura.
Esta força é equilibrada pela força que o fluido
que está escoando exerce pelo lado de dentro.
Assim, a pressão do fluido em escoamento é
dada pela razão entre esta força e a área da
seção reta deste tubo lateral. A pressão no ponto
da abertura é dada por: P (Pa) = F(N) / A(m2) e
seus valores são normalmente determinados
através de dispositivos que levam em conta a pressão atmosférica (manômetros).

5.3.1. A Coluna de Fluido

Seja uma quantidade de fluido (densidade ρ) no

interior de um recipiente cilíndrico. A força que
este fluido exerce sobre o fundo deste recipiente
pode ser determinada pela soma da força que a
atmosfera exerce sobre a sua superfície e o peso
do fluido no interior do recipiente. Este cálculo
pode ser efetuado dividindo-se todas as parcelas
pela área da seção do recipiente, ou seja, em
termos de pressão:
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P0 - Pressão exercida pela atmosfera na superfície superior do fluido;

Pressão devido à coluna líquida =

Finalmente:

Note que A não aparece na fórmula indicando que. o diâmetro do tanque e a massa no
seu interior não têm influência direta na pressão exercida no fundo do tanque. O
parâmetro determinante é a altura do líquido no interior do tanque. Pode-se também
observar que o diferencial de pressão (P = P0) está diretamente relacionado à altura do
líquido no recipiente. Isso justifica a utilização de alturas de colunas de líquidos como
medições, ou mesmo unidades de pressão. Fatores para a conversão destas unidades,
tais como milímetros de mercúrio (mmHg) e metros de coluna de água (mca), são
normalmente achados em tabelas para expressar as unidades tradicionais de pressão.

5.3.2. Pressão Atmosférica

É a pressão exercida pela atmosfera sobre os corpos, sendo também conhecida como
pressão barométrica. Pode também ser visualizada como a pressão exercida pela
coluna de ar atmosférico sobre uma superfície.
Valor padrão ao nível do ar:
Patm = 760 mmHg = 10,33 mca = 1,013 x 105 N/m2 = 1 atm

5.3.3. Formas de Expressar a Pressão

Existem formas distintas de se expressar a pressão, em função do referencial utilizado.

Basicamente, são duas estas formas:

• Pressões Absolutas:
o Medidas em relação ao vácuo absoluto, para o qual: Pabs = 0.
• Pressões Relativas:
o São valores referenciados pelo valor local da pressão atmosférica. Assim,
a relação entre as pressões absoluta e relativa é dada por: Pabs = Prel +
Patm Quando a pressão relativa é inferior a zero, diz-se que há um vácuo
no local onde a pressão esta sendo medida. O engenheiro de processo
deve estar sempre atento para qual tipo de medição é adequada para
seus cálculos.

6. Temperatura

Em um estado particular de agregação (sólido, líquido ou gás), a temperatura é uma

medida da energia cinética média das moléculas de uma substância.
Definição de Maxwell para a temperatura:
“A temperatura de um corpo é uma medida de um estado térmico considerado em
referência ao seu poder de transferir calor para outros corpos.“

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6.1. Formas de Medição

• Medições Relativas:
o A temperatura é medida em diferentes escalas, que são definidas em
relação a fenômenos físicos envolvendo substâncias puras, tais como:
ebulição e fusão, que, para uma determinada pressão, ocorrem em
temperaturas fixas. As escalas são divididas em percentuais relativos,
onde os zeros são arbitrados.
Exemplos: escalas Celsius (°C) ou Fahrenheit (°F).

Medições Absolutas:
o O zero é a temperatura mais baixa que existe. O chamado “zero absoluto”
é caracterizado pela ausência de movimentação das moléculas de uma
substância. Exemplo: Kelvin (K) ou Rankine (R).

7. Relação entre Escalas de Medição

7.1. Estão apresentadas, na tabela abaixo, as relações entre as diferentes escalas

de temperatura:

°C °F K R Referência
100 212 373 672 Ebulição da água
0 32 273 492 Fusão da água
-40 -40 233 420 °C = °F
-273 -460 0 0 Zero Absoluto

Expressões para transformações de valores entre as escalas

• Entre Celsius e Kelvin: T (K) = t (°C) + 273

• Entre Rankine e Fahrenheit: T (R) = t (°F) + 460
• Entre Celsius e Fahrenheit: t (°F) = 1,8 t (°C) +32

As expressões acima são utilizadas para transformar leituras de temperaturas de uma

escala para outra.

7.2. Nas tabelas abaixo estão representadas as conversões de unidades de

comprimento, peso, volume e pressão mais comumente empregadas em
equipamentos industriais e utilizadas em cálculos de processo.

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capítulo 3: TUBOS E A CESSÓRIOS

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Os fluidos são freqüentemente encontrados numa gama muito diversificada de
processos químicos, sendo a sua movimentação assegurada entre as diferentes etapas
do processo através da utilização de tubos de secção circular.

1. Tubos

São condutos fechados, destinados principalmente ao transporte de fluidos. Todos

os tubos são de seção circular,
apresentando-se como cilindros
ocos. A grande maioria dos tubos
funciona como condutos forçados,
isto é, sem superfície livre, com o
fluido tomando toda a área de
seção transversal. São exceção
apenas as tubulações de esgoto e
as vezes as de água que
trabalham com superfície livre,
como canais. As tubulações
industriais correspondem a um
conjunto de tubos e de seus
diversos acessórios.
A necessidade da existência dos tubos decorre principalmente do fato do ponto de
geração ou de armazenagem dos fluidos estar, em geral distante do seu ponto de
utilização.
Usam-se tubos para o
transporte de todos os fluidos
conhecidos, líquidos ou
gasosos, assim como para
materiais pastosos e para
fluídos com sólidos em
suspensão, em toda faixa de
variação de pressões e
temperaturas usuais na
indústria.
A importância dos tubos na
industria é enorme, sendo dos
equipamentos industriais de
uso mais
generalizado. O valor da
tubulação representa, em média, 50 a 70% do valor de todos os equipamentos de uma
industria de processamento e de 15 a 20% do custo total da instalação.
Na prática chamam-se geralmente de tubos apenas os condutos rígidos. Os condutos
flexíveis embora as vezes chamados de tubos flexíveis são mais comumente
denominados de mangueiras ou mangotes.

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Os tubos são fabricados a partir dos materiais de construção dentro de determinadas
gamas de especificação disponíveis no mercado, dependendo a opção de escolha das
propriedades corrosivas e da pressão de fluxo do fluido a ser transportado. Alguns dos
materiais de tubulações mais utilizados são os seguintes:

• Vidro;
• Concreto;
• Ferro fundido, galvanizado;
• aço comercial, aço inox, aço rebitado;
• plásticos (PVC);
• madeira, etc. ;

As tubulações podem ser fabricadas com diferentes diâmetros, espessuras de parede e

materiais, pelo que se tornou necessário padronizar as suas dimensões. Assim, por
convenção e, de acordo com a ANSI (American National Standards Institute), as
dimensões das tubulações e acessórios são caracterizadas em termos do seu diâmetro
nominal e espessura de parede. Para tubulações de aço, por exemplo, os diâmetros
nominais podem variar entre 1/8" e 30".
O diâmetro nominal de uma tubulação é uma grandeza que não coincide com o seu
diâmetro interno ou externo, no entanto para tubulações com diâmetros nominais
inferiores a 12", os diâmetros nominais constituem uma boa aproximação do diâmetro
interno da tubulação. O diâmetro interno é a grandeza que é utilizada para todos os
cálculos relativos a transporte de fluidos onde o diâmetro da tubulação intervenha.

Como se pode constatar, tubulações com o mesmo diâmetro nominal possuem o

mesmo diâmetro externo, mas possuem espessuras de parede diferentes, o que
implica, necessariamente, diâmetros internos diferentes. Esta situação permite a
utilização indiscriminada de diferentes tipos de acessórios disponíveis no mercado. A
espessura da parede de uma tubulação é indicada pelo seu schedule number:

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onde:
P = Pressão de trabalho interna
S = Tensão de segurança admitida para o material à temperatura de trabalho.

Quanto maior o “schedule”, maior é a espessura da parede, podendo assim especificar

com maior rigor o tipo de tubo necessário ao processo. Os 11 schedule numbers
existentes são: 5,10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140 e 160.
O Schedule 40 corresponde a tubos standard e é a espessura mais utilizada na prática,
a que corresponde um tubo de parede normal. O Schedule 80 é designado por tubo
extra forte e o Schedule 160 é designado por tubo duplamente extra forte.

A tabela abaixo apresenta a relação entre o diâmetro de tubulações e sua respectiva

capacidade em volume.

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 2. Tubos de Aço-Carbono

Devido ao seu baixo custo, excelentes qualidades mecânicas e facilidade de solda, o

aço-carbono é o denominado material de uso geral em tubulações industriais, isto é, só
se deixa de empregar o aço-carbono quando houver alguma circunstancia especial que
o proíba. Em industrias de processamento mais de 80% dos tubos são de aço-carbono
que é usado para água doce, vapor, condensado, ar comprimido, óleos, gases e muitos
outros fluídos pouco corrosivos.
Alguns tubos de aço-carbono são
galvanizados, ou seja, com um
revestimento interno e externo de
zinco depositado a quente com a
finalidade de dar maior resistência a
corrosão.
A resistência mecânica do aço-
carbono começa a sofrer uma forte
redução em temperaturas superiores
a 370º C devido principalmente ao
fenômeno de deformação
permanente por fluência. Em
temperaturas
superiores a 530º C o aço-carbono sofre uma intensa oxidação superficial quando
exposto ao ar com formação de grossas crostas de óxidos o que o torna inaceitável
para qualquer serviço continuo. A exposição prolongada do aço-carbono a
temperaturas superiores a 440º C pode causar ainda uma precipitação de carbono que
faz o material ficar quebradiço.
Em temperaturas muito baixas o aço-carbono apresenta um comportamento
quebradiço, estando sujeito a fraturas frágeis repentinas.
O aco-carbono quando exposto a atmosfera sofre uma corrosão uniforme (ferrugem)
que é tanto mais intensa quanto maiores forem a umidade e a poluição do ar. O contato
direto com o solo causa não só a ferrugem como uma corrosão alveolar penetrante,
que é mais grave em solos úmidos ou ácidos. O aço-carbono é violentamente atacado
por ácidos minerais principalmente quando diluídos ou quentes.

3. Tubos de Aço Inox

Tubos de aço inoxidável são tubos de aços-liga que contém pelo menos 12% de cromo
o que lhes confere a propriedade de não enferrujarem mesmo em exposição
prolongada a uma atmosfera normal.
Estes tubos são bem mais caros do que os de aço-carbono sendo de um modo geral o
custo tanto mais alto quanto maior for a quantidade de elementos de liga (no caos o
Cromo). Além disso a montagem e a soldagem desses tubos é também mais difícil e
mais cara.
Os principais casos em que se justificam o emprego desses aços especiais são os
seguintes:

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 • Altas Temperaturas
o Temperaturas acima dos limites de uso dos aços carbonos.
• Baixas Temperaturas
o Temperaturas muito baixas que sujeitam o aço-carbono a fratura fácil.
• Alta corrosão
o Serviços com fluidos corrosivos.
• Necessidade de não contaminação
o Serviços para os quais não se possa admitir a contaminação do fluido
circulante (produtos alimentares e farmacêuticos por exemplo). A
corrosão ainda que só seja capaz de destruir o material do tubo depois de
muito tempo pode causar a contaminação do fluido circulante quando os
resíduos da corrosão são carregados pela corrente fluida.
• Segurança
o Serviços com fluidos perigosos (aquecidos, inflamáveis, tóxicos,
explosivos, etc.) quando seja exigido o máximo de segurança contra
possíveis vazamentos e acidentes.

Os aços inoxidáveis mais comumente usados nas industrias de processo são:

Tipos (denominação Elementos de Liga (%) Limites de Temperatura (ºC)

do AISI) Cromo (Cr) Níquel (Ni) Máxima Mínima
304 18 8 600 -255
304 L 18 8 400 Sem limite
316 16 10 650 -195
316 L 16 10 400 -195

4. Ligações de Tubos

Os principais meios de ligações dos tubos são os seguintes:

• Roscas
o Este é um dos mais antigos meios de ligação usados para tubos de
pequenos diâmetros pois são de baixo custo e de fácil execução.
• Soldas
o A maioria das ligações de tubulações
industriais é feita por solda de fusão com
adição de eletrodo.
Este processo, embora apresente a
desvantagem da dificuldade de
desmontagem e necessidade de mão de
obra especializada apresenta uma boa
resistência mecânica, estanqueidade
perfeita, além de facilidades na aplicação
de isolamento térmico e pintura.
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• Flanges
o Uma ligação flangeada é composta
de dois flanges, um jogo de
parafusos ou estojos com porcas e
uma junta de vedação. Este tipo de
ligação é facilmente desmon tável
porém apresenta a desvantagem
de serem pontos de possíveis
vazamentos além de serem peças
caras, pesadas e volumosas. É
usada normalmente para unir os
tubos com as válvulas e
equipamentos (bombas, tanques,
etc.).
• Parafusos
o Os parafusos normalmente utilizados para este tipo de ligação são dos
tipos:

De Máquina
• São parafusos cilíndricos com cabeça
integral sextavada. A parte rosqueada
nunca abrange todo o corpo do
parafuso. Estes parafusos são
designados pelo comprimento (medido
da extremidade do parafuso até a base
da cabeça) e pelo diâmetro nominal da
rosca.

De Estojo
• São barras cilíndricas rosqueadas com porcas e
contraporcas independentes. A parte rosqueada pode ou
não abranger todo o com primento. Os estojos permitem
melhor aperto do que os parafusos de máquina porque a
parte mais fraca desses parafusos é justamente a ligação do
corpo com a cabeça podendo ser usados para quaisquer
pressões e temperaturas. Os estojos são designados pelo
comprimento total e pelo diâmetro nominal da rosca.

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 • Juntas
o Em todas as ligações flangeadas existe sempre uma junta que é o
elemento de vedação.
Quando em serviço a junta está submetida a uma forte compressão
provocada pelo aperto dos parafusos e também a um esforço de
cisalhamento devido a pressão interna do fluido circulante. Para que não
haja vazamento através da junta é necessário que a pressão exercida
pelos parafusos seja bem superior a pressão interna do fluido que tende a
afastar os flanges. Por esse motivo quanto maior for a pressão do fluido
tanto mais dura e resistente terá de ser a junta para resistir ao duplo
esforço de compressão dos parafusos e de cisalhamento de pressão.
A junta também deverá ser suficientemente deformável e elástica para se
amoldar as irregularidades das superfícies dos flanges, garantindo a
vedação.
Assim as juntas duras se por um
lado resistem a pressões mais
altas, por outro lado exigem
maior perfeição no acabamento
das faces dos flanges e no
alinhamento dos tubos e vice-
versa. O material das juntas
deverá ainda resistir a ação
corrosiva do fluido bem como
toda faixa possível de variação
de temperaturas.
Os tipos mais usuais de juntas
para flanges são:

Não-Metálicas
• são juntas planas cuja espessura variam de 0,7 até 3,0 mm
sendo a espessura mais comum a de 1,5 mm. Os principais
materiais empregados são Borracha natural e sintética,
Plásticos e Amianto (Papelão Hidráulico).

Metálicas e Semi-Metálicas
• Para estes tipos de juntas é recomendável o acabamento
liso para a face dos flanges. Normalmente é utilizado aço-
inoxidável para confecção dessas juntas porém existem
também de aço-carbono.

5. Juntas de Expansão

As juntas de expansão são peças não rígidas que

se intercalam nas tubulações com a finalidade de
absorver total ou parcialmente as dilatações
provenientes das variações de temperatura e
também, impedir a propagação de vibrações.

47/177
Essas juntas são entretanto raramente utilizadas, na maioria dos casos o controle de
dilatação térmica dos tubos é feito simplesmente por um traçado conv eniente dado a
tubulação com diversas mudanças de direção de maneira que a tubulação tenha
flexibilidade própria suficiente.
Os principais casos em que se justifica o emprego destas juntas são:

• Quando o espaço disponível é insuficiente para que se possa ter um trajeto da

tubulação capaz de absorver as dilatações;
• Em tubulações de diâmetros muito grande ou de material muito caro onde haja
interesse econômico em fazer-se o trajeto o mais curto possível;
• Em tubulações que por exigências de serviço devam ter trajetos diretor retilíneos
com um mínimo de perda de cargas ou de turbilhonamentos;
• Em tubulações sujeitas a vibrações de grande amplitude;
• Em tubulações ligadas a equipamentos delicados ou muito sensíveis;
• Na ligação direta entre dois equipamentos.

6. Acessórios de Tubulação

Podemos dar a seguinte classificação de acordo com as finalidades e tipos dos

principais acessórios de tubulação:

• Curvas e Joelhos – utilizados para fazerem mudanças de direção em tubos;

• Tês e Peças em Y – utilizados para fazerem derivações em tubos;

• Reduções – utilizados para fazerem mudanças de diâmetros em tubos;

• Luvas, Uniões, Flanges e Niples – utilizados para fazerem ligações de tubos

entre si;

• Flanges Cegos – são flanges

fechados utilizados para
fazerem o fechamento da
extremidade de um tubo;

• Raquetas e Figuras 8 –
utilizados para fazerem um
bloqueio rigoroso e absoluto
na tubulação.

48/177
 7. Suportes de Tubulações

São os dispositivos destinados a suportar os pesos e os demais esforços exercidos

pelos tubos ou sobre os tubos, transmitindo esses esforços diretamente ao solo, as
estruturas vizinhas, a equipamentos ou ainda a outros tubos próximos.
As cargas que atuam sobre os suportes são as seguintes:

• Peso do próprio tubo, válvulas e outros acessórios nas tubulações, do fluido

contido em seu interior, do isolamento térmico (se houver) e outras sobrecargas
exercidas sobre a tubulação (outro tubos, pessoas, plataformas, etc.)
• Forças de atrito provenientes dos movimentos entre os tubos e os suportes;
49/177
 • Cargas consequantes das dilatações térmicas dos tubos;
• Cargas devidas a ações
dinâmicas diversas (golpes de
ariete, vibrações, ação do
vento, etc.).
• Todas essas cargas devem ser
avaliadas para se poder
calcular as cargas exercidas
sobre os suportes e
transmitidas ao solo ou as
estruturas e fundações. Para o
peso do fluido contido se
considera, na maioria dos
casos, o peso da água (teste
hidrostático) ou o peso do
fluido quando este for superior
ao peso da água.

Nos suportes de tubulação procura-se geralmente evitar o contato direto entre os tubos
e a superfície de apoio com a finalidade de permitir a pintura
na face inferior dos tubos e da própria superfície de apoio.
Um dos recursos usados para evitar esse contato direto é a
colocação de um vergalhão de aço, com as extremidades
viradas para cima, transversalmente aos tubos soldado na
superfície metálica do suporte, de modo a impedir que os
tubos caiam do suporte.
Tratando-se de tubos pesados este vergalhão poderá
danificar o tubo e neste caso utiliza-se chapas de reforço ou
berços soldados na parede do tubo com o intuito de
melhorar a distribuição da carga concentrada.
Em nenhum caso pode-se permitir que tubos com
isolamento térmico descansem diretamente nos suportes
porque o próprio peso dos tubos e o movimento de
deslizamento sobre os suportes em virtude da dilatação
danificariam completamente o isolamento. Neste caso são utilizados patins que devem
ter uma altura capaz de proteger o isolamento e um comprimento suficiente para não
caírem fora do suporte por efeito da dilatação do tubo. Para tubos pesados os patins
devem ser de forma a proporcionar uma adequada distribuição da carga concentrada.
Para os tubos de aços-liga ou de aços inoxidável é comum o uso de patins e berços
com braçadeiras aparafusadas para evitar a execução de soldas de campo na
tubulação.

8. Tubulações Subterrâneas

Dentro de uma instalação industrial são raras as tubulações subterrâneas. Costumam

ser subterrâneas apenas as linhas de esgotos (pluvial, sanitário, industrial, etc.) que

50/177
quase sempre funcionam por gravidade. É usual também colocar enterradas as
tubulações de incêndio para evitar a possibilidade de colisões e outros acidentes.
Fora dos limites de uma instalação industrial, em cidades, estradas, ruas e campos,
todas as tubulações são subterrâneas, tanto por questões de segurança, aparência e
economia como para não interferirem com o movimento de pessoas e veículos.
Como a maior parte das tubulações subterrâneas é lançada diretamente no solo, sem
suportes nem fundações não há motivo para a arrumação dos tubos em feixes
paralelos de mesma elevação. Neste caso elas
devem ser paralelas a linha de centro da rua e
tomar o caminho mais curto entre dois pontos
extremos.
Em tubulações subterrâneas não se fazem
mudanças de direção para dar flexibilidade pois
a maioria das tubulações é fria e como não há
exposição ao sol as dilatações são
desprezíveis. Mesmo trabalhando a quente a
livre movimentação dos tubos no solo absorve
as dilatações, caso contrário devem ser
utilizados juntas de expansão.
Nos pontos de ligação de uma tubulação
subterrânea lançada diretamente ao solo, com
qualquer equipamento ou construção sobre
fundações deve-se tomar especial cuidado com
os recalques de terreno que podem causar
desnivelamento ou mesmo a ruptura da
tubulação. Uma das soluções parta este
problema consiste em adotar um traçado
sinuoso (como uma curva de expansão) para que a flexibilidade das curvas possa
absorver o desnivelamento causado pelos recalques diferenciais.
Tanto em áreas de processamento como em outras áreas dentro de uma instalação
industrial é as vezes necessário colocar tubulações de aço abaixo do nível do solo.
Para que seja possível a pintura, inspeção e manutenção essas tubulações são
usualmente instaladas dentro de canaletas de concreto com tampas removíveis. Essas
canaletas, além do custo elevado tem o grave defeito de serem focos de corrosão e de
possível acumulação de líquidos e gases perigosos. Por todas essas razões o uso de
canaletas deve ser reduzido ao mínimo, principalmente em instalações onde existam
fluídos inflamáveis. Todas as tubulações com isolamento térmico que tenha que correr
abaixo do nível do solo devem obrigatoriamente ser instaladas dentro de canaletas.
As canaletas devem ser construídas de maneira que seja possível e fácil a sua
drenagem, sendo assim os suportes em seu interior nunca devem se estender por toda
a sua largura. O fundo da canaleta deve ter um caimento para facilitar a drenagem.

• Corrosão Galvânica
o Todas as tubulações subterrâneas que sejam de materiais sujeitos a
corrosão pelo solo devem receber um revestimento ou um tratamento
externo protetor. Isto servirá também para atenuar possíveis danos

51/177
 mecânicos e controlará a ação eletrolítica de correntes elétricas
subterrâneas (corrosão galvânica).
No subsolo aparecem sempre correntes elétricas que caminham pelo tubo
em consequência das diferenças de potencial entre o tubo e o solo e de
um ponto para outro do próprio solo. Embaixo d’agua geram-se também
correntes análogas pelos mesmos motivos. Dependendo da intensidade
dessas correntes, a corrosão galvânica á as vezes violenta, perfurando
completamente em certos pontos a parede metálica do tubo em pouco
tempo.
O sistema de proteção usual para tubulações enterradas consiste na
pintura com tintas betuminosas e no envolvimento posterior do tubo com
uma fita impermeável para a proteção mecânica da pintura. Esse esmalte
betuminoso deve ser aplicado a quente após a completa limpeza da
superfície metálica e deve ter uma espessura final de 2 a 3 mm.
A fita impermeável pode ser de feltro
betuminoso ou de plástico adesivo (PVC ou
poliestireno). Ao se enrolar a fita
impermeável deve-se observar
cuidadosamente que a mesma fique
perfeitamente aderida ao tubo e também
que cada volta dê suficiente superposição
sobre a anterior a fim de impedir
completamente a penetração de água ou
de umidade. Esta proteção forma uma
barreira impermeável e isolante elétrica
impedindo a corrosão e a formação de
correntes galvânicas. Este revestimento externo deve ser reforçado
quando se tratar de solo particularmente agressivo (úmidos, salgados ou
ácidos).
È muito importante que este revestimento externo seja uniforme,
ininterrupto e completamente sem defeitos pois qualquer falha no mesmo
formará um ponto sujeito a corrosão alveolar localizada (pitting) que
poderá atacar a parede do tubo com muito maior intensidade do que se
não houvesse revestimento algum. A melhor maneira de examinar o
revestimento é com o emprego de um aparelho que mede
ininterruptamente a resistência elétrica pois em qualquer ponto onde
houver um defeito essa medida será menor.

• Proteção Catódica
o A proteção catódica é um sistema de controle da corrosão galvânica
recomendado para tubulações enterradas ou submersas, principalmente
quando em solos muito agressivos onde seja possível o aparecimento de
correntes galvânicas de grande intensidade.
Este sistema consiste essencialmente em obrigar-se a tubulação a
comportar-se como catodo ficando assim imune a corrosão. Isso é
conseguido através de “anodos de sacrificio” que são peças de metais
altamente anodicos (Mg, Zn, Al) enterrados no solo de espaço em espaço
52/177
 e ligados eletronicamente ao tubo. Na pilha galvânica que se forma esses
anôdos são consumidos, devendo se substituídos ao fim de um certo
tempo, ficando o tubo protegido.
Quando nas proximidades da tubulação enterrada houver uma via férrea
eletrificada a ação galvânica torna-se muito intensa devido ao desvio que
sofre a corrente de retorno pelos trilhos, exigindo sistema de proteção
mais aperfeiçoados.
Qualquer que seja o sistema de proteção catódica convém que sejam
colocados pontos de medição da diferença de potencial tubo/solo para
que seja possível estabelecer e manter a diferença de potencial correta
necessária. A intensidade que deve ter a corrente depende entre outros
fatores do isolamento elétrico do tubo e da resistividade do solo.
A proteção catódica quando bem feita assegura uma eficiente defesa
contra a corrosão por tempo indefinido.

9. Aquecimento de Tubulações

O aquecimento das tubulações pode ser feito com as seguintes finalidades

• Manter os líquidos de alta viscosidade em condições de escoamento;

• Manter determinados líquidos, por exigência do serviço, dentro de certos limites
de temperatura;
• Pré aquecer os tubos no início de funcionamento para liquefazer depósitos
sólidos que porventura tenham se formado em seu interior.

Observe-se que o aquecimento dos tubos não se destina a elevar a temperatura do

líquido circulante e sim compensar as perdas de calor que se dão ao longo da
tubulação para que a temperatura inicial do líquido seja mantida.
O meio de aquecimento mais utilizado em tubulações industriais é o vapor. Qualquer
que seja o sistema de aquecimento empregado nunca se pode dispensar o isolamento
térmico da tubulação sem o qual a eficiência do aquecimento seria baixíssima.
Eis os principais sistemas usados para o aquecimento das tubulações:

• Tubos de Aquecimento Externo Paralelos

o O aquecimento é feito por um ou mais tubos de vapor paralelos de
pequeno diâmetro justapostos externamente ao tubo principal. Os tubos
são amarrados no tubo a aquecer e o conjunto todo é envolvido com
isolamento térmico. Esse sistema tem as vantagens de baixo custo inicial,
facilidade de manutenção
e impossibilidade de
contaminação do fluido
circulante pelo vapor e
vice-versa. As
desvantagens sã o o
aquecimento irregular e
de difícil controle, troca de

53/177
 calor por irradiação e convecção e aquecimento inicial lento. Apesar
dessas desvantagens este é o sistema mais comumente empregado em
tubulações industriais aquecidas.
• Tubos de Aquecimento Externo em Espiral
o Nesse sistema o tubo de aquecimento por onde corre o vapor é enrolado
em espiral no tubo a aquecer. Essa disposição é usada quando se deseja
uma troca de calor mais intensa ou para aquecimento de acessórios ou
equipamentos de formato irregular. Este sistema é bem mais caro e
complicado do que o sistema de tubos em paralelo permitindo entretanto
um aquecimento mais intenso e uniforme.
• Camisa Externa
o Nesse sistema o fluido de
aquecimento corre por um
tubo externo de diâmetro
maior envolvendo
completamente o tubo a
aquecer. A camisa externa
de aquecimento é uma
solução complicada de preço
elevado e de manutenção
cara. A dilatação diferencial
entre os dois tubos é sempre
difícil de ser compensada.
Existe ainda a possibilidade
de contaminação em
consequencia de qualquer vazamento que por sua vez também é difícil de
ser descoberto, localizado e reparado. Em compensação este sistema
permite um aquecimento rápido, intenso e controlado sendo por isso
empregado apenas quando houver necessidade desses requisitos.
• Aquecimento Elétrico
o Nesse sistema o aquecimento é feito
pela passagem de uma corrente
elétrica de baixa voltagem e de
grande intensidade em fios
colocados longitudinalmente ou em
espiral ao longo do tubo a aquecer.
A intensidade da corrente é regulada
por um termostato cujo bulbo é fixado
ao tubo medindo a temperatura na
parede do mesmo. Consegue-se
assim controlar o aquecimento com
bastante precisão.
Este sistema foi desenvolvido
recentemente e possuem custos
iniciais e operacionais relativamente altos, razão pela qual é pouco
empregado. As vantagens deste sistema são muito bom controle,

54/177
 aquecimento rápido, de partida instantânea e uniforme em toda a
tubulação e baixo custo de manutenção.
Este sistema é adequado no caso de tubulações de grande extensão para
os quais no sistema tradicional seria necessário transportar o vapor a
longas distancias (com alto custo e grandes perdas) para alimentar os
tubos de aquecimento.

10. Isolamento Térmico

Todos os isolamentos térmicos tem por finalidade

geral reduzir as trocas de calor do tubo para o meio
ambiente ou vice-versa. O sistema mais comum de
colocação do isolamento térmico é o externo,
colocado por fora dos tubos, que é empregado em
todas as tubulações frias (tubos cuja temperatura
de operação é inferior a temperatura ambiente) e na
quase totalidade das tubulações quentes (tubos
cuja temperatura de operação é superior a
temperatura ambiente).
O isolamento térmico pode ser usado por diversas razões com finalidades específicas
diferentes conforme abaixo:

• Motivo econômico – As perdas de calor ou de

frio de um fluido para o exterior representam um
desperdício de energia empregada no
aquecimento ou na refrigeração.
• Motivo de serviço – Por exigências da natureza
do serviço seja para manter o fluido em uma
determinada temperatura (para evitar o
congelamento, a vaporização, a polimerização
ou a deteriorização), seja para conseguir que o
fluido possa chegar ao destino com a
temperatura desejada.
• Proteção pessoal – O isolamento térmico pode
também ser necessário para evitar queimaduras
em alguém que se encoste na tubulação ou em
alguns casos para evitar o desconforto da
excessiva irradiação de calor.

O isolamento para linhas frias pode ainda ser necessário por uma outra razão que é
evitar a formação de orvalho (temperatura inferior a ambiente porém superior a 0º C) ou
de gelo (inferior a 0º C) na superfície dos tubos provenientes da condensação da
umidade do ar.

A tabela a seguir resume os materiais mais comumente empregados para o isolamento

térmico externo de tubulações:

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Observações da tabela:

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11. Pintura

Todas as tubulações de aço-carbono ou de aço-liga não enterradas e que não tenham

isolamento térmico devem obrigatoriamente receber algum tipo de pintura. A pintura
tem por função não só dar uma melhor aparência a tubulação como principalmente
proteger o material contra a corrosão atmosférica. A pintur a serve também para a
rápida identificação do tubo mediante o uso de um código de cores para cada serviço
ou fluido conduzido.
As tubulações de aço-inoxidável, de metais não ferrosos e as não metálicas como em
geral são imunes a corrosão atmosférica, raramente necessitam de pintura, podem
entretanto ser pintadas por questões de aparência ou de facilidade de identificação.
Qualquer pintura exige sempre uma adequada
preparação prévia da superfície. A pintura será
mais durável e resistente quanto melhor tiver sido
essa preparação. Para superfícies metálicas a
preparação consiste na lim peza completa da
superfície, removendo ferrugem, escamas de
laminação, terra, graxas, tintas, óleos e quaisquer
outras substâncias estranhas.
A norma NBR-54 da ABNT recomenda o uso de
cores para identificação dos tubos. Essas cores
podem ser pintadas no tubo todo ou apenas em
faixas de espaço em espaço.
Cores Utilizadas na Identificação de Tubulações Ind. (NB-54 R da ABNT)

• Inflamáveis e Combustíveis de Alta Viscosidade Preto

• Inflamáveis e Combustíveis de Baixa Viscosidade Alumínio
• Produtos intermediários ou Pesados Creme
• Gases não liqüefeitos Amarelo
• Vácuo Cinza Claro
• Eletrodutos Cinza Escuro
• Álcalis — Lixívias Lilás
• Ácidos Laranja
• Água – Potável Verde
• Vapor Saturado — Mat. de combate a incêndios Vermelho
• Produtos sob pressão - Ar comprimido Azul
• Vapor Branco
• Vapor Superaquecido Vermelho Branco Vermelho
• Gasolina Marrom Vermelho Marrom
• Cor para os demais fluidos - Óleo Marrom

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 12. Limpeza de Tubulações:

PIG:

é o termo utilizado na industria para um embolo que

é inserido dentro da tubulação e impulsionado por
um fluido (gasoso ou líquido) com a finalidade de
limpeza ou inspeção interna da mesma

O termo PIG vem do inglês Pipe Inspection Gear. O

nome é baseado no movimento de rotação que era
executado dentro da linha pelos primeiros modelos
criados.

O PIG é colocado em uma câmara, situada em uma

das extremidades da tubulação, onde é
pressurizado e liberado através da mesma até sua
chegada na câmara situada na outra extremidade.

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As figuras abaixo apresentam alguns modelos de pigs utilizados na limpeza e secagem
de tubulações e suas usuais aplicações:

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capítulo 4: VÁLVULAS INDUSTRIAIS

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 1. Conceito:

São dispositivos destinados a estabelecer, controlar e interromper o fluxo em uma

tubulação. São os acessórios mais importantes existentes nas tubulações e por isso
devem merecer o maior cuidado na sua especificação, escolha e localização. Em
qualquer instalação deve haver sempre o menor número de válvulas possíveis pois são
peças caras, sempre há a possibilidade de vazamentos e produzem perda de carga
muitas vezes considerável.

2. Construção das Válvulas:

2.1. Corpo e Castelo:

A parede externa de uma válvula, isto é, sua carcaça compõe-se de duas partes
denominadas de corpo e de castelo.
O Corpo é a parte principal da carcaça onde estão o orifício de passagem do fluido e as
extremidades (flanges e roscas) para ligação da mesma as tubulações.
O Castelo é a parte superior da carcaça que se desmonta para acesso ao interior da
válvula. O sistema de fixação do castelo ao corpo da válvula mais comumente usado é
o aparafusado lembrando sempre que deve haver uma junta de vedação entre essas
duas peças.

2.2. Mecanismo Interno e Gaxetas:

O mecanismo móvel interno da válvula e as sedes no

orifício da válvula ode o mesmo se assenta chama-se trim
da válvula. Essas peças que são as partes mais
importantes da válvula estão sujeitas a grandes esforços
mecânicos e devem ter uma usinagem cuidadosa para que
a válvula tenha fechamento estanque, além disso, não
podem sofrer desgastes por corrosão ou erosão nem
deformação por fluência que comprometeriam a
estanquedade da válvula. Por esse motivo normalmente o
trim da válvula é confeccionado de um material diferente e
de melhor qualidade do que o da carcaça da mesma.
Na maioria das válvulas a haste atravessa o castelo
saindo do corpo da mesma havendo assim a necessidade
de um sistema de vedação para evitar vazamentos pela
haste. Normalmente esse sistema consiste em uma caixa
de gaxeta convencional com sobrepostas e parafusos de
aperto.

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 2.3. Extremidades das Válvulas:

Todas as válvulas são peças sujeitas a manutenção periódica e por essa razão em
principio deveriam ser facilmente desmontáveis da tubulação para reparo ou
substituição.
O sistema usado em quase todas as válvulas de qualquer material empregadas em
tubulações industriais costuma ser o de extremidades flanqueadas. Para o ferro fundido
os flanges são sempre planos, para o aço os flanges são de face com ressalto ou face
para junta de anel de acordo com as condições de serviço.
Outro sistema também utilizado em tubulações de pequenos diâmetros é o de
extremidade rosqueada.
Com o desenvolvimento dos processos de solda passaram também a ser empregadas
as válvulas com extremidade para solda. A desmontagem dessas válvulas é bem mais
difícil porém não há riscos de vazamentos na tubulação sendo este processo
empregado quando há a necessidade de uma segurança absoluta contra vazamentos.

3 - Tipos de Válvulas:

3.1. Válvulas de Bloqueio:

São válvulas que se destinam a apenas estabelecer ou interromper o fluxo, isto é, só

devem operar totalmente abertas ou completamente fechadas. As válvulas de bloqueio
costumam ser sempre do mesmo diâmetro nominal da tubulação e possuem uma
abertura de passagem de fluido com seção transversal comparável a da própria
tubulação.
Os tipos de válvulas de bloqueio são:

• Válvulas de Gaveta
• Válvulas de Macho
• Válvulas Esfera
• Válvulas de Comporta

3.2. Válvulas de Regulagem:

São válvulas destinadas a controlar o fluxo podendo por isso trabalhar em qualquer
posição de fechamento parcial. Esse tipo de válvulas são muitas vezes de diâmetro
menor que a tubulação.
Os tipos de válvulas de regulagem são:

• Válvulas de Globo
• Válvulas de Agulha
• Válvulas de Controle
• Válvulas Borboleta
• Válvulas de Diafragma

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As válvulas borboleta e de diafragma embora sejam especificamente válvulas de
regulagem também podem trabalhar como válvulas de bloqueio.

3.3. Válvulas que Permitem o Fluxo em um só Sentido:

• Válvulas de Retenção
• Válvulas de Retenção e Fechamento
• Válvulas de Pé

3.4. Válvulas que controlam a Pressão:

• Válvulas de Segurança e Alívio

• Válvulas Redutoras e Reguladoras de Pressão

4. Tipos Mais Comuns:

4.1. Válvulas de Gaveta:

Este é o tipo de válvula mais importante de uso mais comum. Até alguns anos atrás
este tipo de válvulas eram dominantes no uso industrial chegando a representar cerca
de 75% do total. Atualmente com o desenvolvimento de outros tipos de válvulas de
bloqueio mais leves, rápidas e baratas o sua utilização esta em torno dos 50%.
Os principais empregos deste tipo de válvula são em quaisquer diâmetros, para todos
os tipos de bloqueio em linhas de líquidos em geral desde que não sejam muito
corrosivos e nem deixem sedimentos ou tenham grande quantidade de sólidos em
suspensão. As válvulas de gaveta podem ser usadas em qualquer pressão e
temperatura porém não são adequadas para velocidades de escoamento muito altas.
O fechamento destas válvulas é feito pelo movimento de uma peça chamada de gaveta
que se desloca paralelamente ao orifício da válvula e perpendicularmente ao sentido
geral de escoamento do fluido.

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Quando totalmente abertas a trajetória de circulação do fluido fica reta e inteiramente
desimpedida de forma que a perda de carga causada é muito pequena. Conforme dito
acima essas válvulas devem operar completamente abertas ou fechadas pois, são
válvulas de bloqueio e não de regulagem. Quando parcialmente abertas causam perda
de cargas muito elevadas acompanhada de cavitação e violenta corrosão e erosão.
Este tipo de válvulas são sempre de fechamento lento sendo impossível fecha-las
instantaneamente, o tempo necessário para o fechamento será tanto maior quanto
maior for a válvula. Essa é uma grande vantagem das válvulas de gaveta porque deste
modo controla-se o efeito dos golpes de aríete.
As válvulas de gaveta dificilmente dão uma vedação absolutamente estanque
entretanto na maioria das aplicações práticas este tipo de vedação não é necessária.
Diz-se que uma válvula dá uma vedação absolutamente estanque quando com a
válvula completamente fechada submetendo-se um dos lados da válvula à máxima
pressão de serviço não se verifica o menor vazamento ou gotejamento do outro lado da
mesma.
Como estas válvulas possuem fechamento de metal contra metal são consideradas de
segurança em caso de incêndio desde que os metais empregados em sua confecção
sejam de alto ponto de fusão (acima de 1100º C). Uma válvula qualquer é considerada
a prova de fogo desde que seja capaz de manter a vedação mesmo quando envolvida
por um incêndio, por essa razão válvulas com o corpo ou peças internas de bronze,
latões, ligas de baixo ponto de fusão, matérias plásticas dentre outras não são de
segurança contra fogo e não podem ser usadas onde se exija essa condição.

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4.2. Válvulas de Macho:

Representam em média cerca de 10% de todas as válvulas usadas em tubulações

industriais. Aplicam-se principalmente nos serviços de bloqueio de gases (em qualquer
diâmetro, temperatura ou pressão) e também no bloqueio de líquidos em geral pois são
recomendadas para serviços com líquidos que deixem sedimentos ou que tenham
sólidos em suspensão. A grande vantagem desta válvula com relação às de gaveta é o
espaço ocupado muito menor.
Nessas válvulas o fechamento é feito pela rotação de uma peça (macho). São válvulas
de fechamento rápido porque fecham com apenas i/4 de volta do macho. Estas
válvulas só podem ser usadas como válvulas de bloqueio isto é, não devem funcionar
em posições de fechamento parcial. Quando totalmente abertas a perda de carga
causada é bastante pequena porque a trajetória do fluido é também reta e livre. Os dois
tipos mais conhecidos de válvulas de macho são as válvulas de esfera e as de três
vias.

4.2.1. Válvulas de Esfera:

Neste tipo de válvula o macho é uma esfera que gira sobre um diâmetro deslizando
entre anéis retentores de material não metálico tornando a vedação estanque. O
emprego deste tipo de válvula tem aumentado muito nos últimos anos pois, apresenta
inúmeras vantagens com relação às válvulas de gaveta tais como menor tamanho,
peso e custo, melhor vedação, maior facilidade de operação e menor perda de carga.
Além desta tem a vantagem de poderem ser utilizadas em fluidos que tendem a deixar
depósitos sólidos, por arraste, polimerização, coagulação e outros inúmeros processos.
A superfície interna lisa da válvula dificulta a formação desses depósitos enquanto que
para as válvulas de gaveta esses sólidos impedem o fechamento completo ou a própria
movimentação da gaveta. Algumas válvulas de esfera são à prova de fogo com
dispositivos especiais de dupla sede garantindo perfeita vedação mesmo no caso de
destruição dos anéis retentores durante um incêndio.

4.2.2. Válvulas de três Vias:

O macho nessas válvulas é furado em “T” ou em “L” dispond o a válvula de três bocais
para ligação de tubulações.
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4.3.Válvulas para Controle

4.3.1. Válvulas de Globo:

Nestas válvulas o fechamento é

feito por meio de um tampão
que se ajusta contra uma única
sede cujo orifício está
geralmente em posição paralela
ao sentido geral de escoamento
do fluido. As válvulas de globo
podem trabalhar em qualquer
posição de fechamento isto é
são válvulas de regulagem.
Causam entretanto em qualquer
posição fortes perdas de carga
devido à mudança de direção e
turbilhonamento do fluido dentro
da válvula.

As válvulas de globo fornecem uma vedação bem melhor do que as válvulas de gaveta
podendo-se conseguir uma vedação absolutamente estanque. Na maioria das válvulas
de globo o fechamento é de metal contra metal o que torna essas válvulas à prova de
fogo desde que todos os metais sejam de alto ponto de fusão (mais de 1100º C). Em
algumas válvulas tem-se o tampão com um anel não metálico, de borracha, neoprene,
plásticos, etc. Essas válvulas que estão limitadas as temperaturas de trabalho dos
materiais não metálicos do tampão dão uma vedação muito boa e destinam-se
68/177
principalmente a serviços com fluidos corrosivos. Na maioria destas válvulas o tampão
costuma ser desmontável e a sede um anel substituível rosqueado no corpo da válvula.
Como regra geral essas válvulas devem ser instaladas de forma que o fluido entre pela
face inferior do tampão. Essa disposição tem a vantagem de poupar as gaxetas porque
a pressão não fica agindo permanentemente sobre elas e permite também em muitos
casos o re-engaxetamento com a válvula em serviço. Essas válvulas são comumente
usadas para serviços de regulagem e de fechamento estanque em linhas de líquidos
em geral, de vapor e de gases pois podem ser empregadas para qualquer pressão e
temperatura. Um tipo muito comum de válvulas de globo são as válvulas em “Y”
normalmente usadas em tubulações de água para combate de incêndio.

4.3.2. Válvula Agulha

O seu funcionamento é semelhante ao da válvula globo,

diferindo na forma do obturador, que aqui é cônico. As
mudanças de direção são mais bruscas do que nas
válvulas globo, pelo que as perdas de carga são
também mais elevadas.
Normalmente são utilizadas quando se pretende uma
regulagem mais precisa do fluxo.

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4.3. 3. Válvula Borboleta

É uma das válvulas mais simples e também das mais antigas, que funciona por rotação
de um disco colocado no interior da conduta. O seu eixo de rotação é diametral e
perpendicular à direção do escoamento. Esta válvula ocupa pouco espaço, é leve e
facilmente adaptável a controle remoto para além da anterior função de bloqueio. É
fundamentalmente utilizada em escoamentos de gases.

4.3. Válvulas de Diafragma

Na válvula de diafragma, a vedação é efetuada por deformação de um diafragma, uma

peça conformada fabricada em borracha ou plástico. O corpo da válvula é de geometria
simples pelo que se torna muito fácil revesti-la com os mais variados produtos. Pela
sua geometria de curvas suaves adequa-se à utilização de fluidos com partículas em
suspensão erosivas.

4.4. Válvulas de Retenção:

Essas válvulas permitem a passagem do fluido em um sentido único, fechando-se

automaticamente por diferença de pressão exercidas pelo fluido em conseqüência do
próprio escoamento.
Emprega-se este tipo de válvula quando se quer impedir qualquer possibilidade de
retorno do fluido em uma determinada linha. Como este tipo de válvulas provocam uma
perda de carga muito elevada elas só devem ser usadas quando forem de fato
imprescindível.
As válvulas de retenção devem ser sempre instaladas de modo que a ação da
gravidade tenda a fechar a válvula.
O tipo mais comum de válvula de retenção é a de portinhola cujo fechamento é
realizado por meio de uma portinhola articulada que se assenta no orifício da válvula.
Deste tipo de válvulas é a que menos apresenta perda de carga (embora a mesma seja
considerada).

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Repetindo e condensando as informações fornecidas até o presente momento segue
abaixo um quadro comparativo com os diversos tipos de válvulas de bloqueio e de
regulagem e suas características mais usuais.

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4.5. Válvulas de Segurança e de Alivio:

Essas válvulas controlam a pressão abrindo-se automaticamente quando a mesma

ultrapassar um determinado valor para a qual a válvula está previamente ajustada e
que se denomina pressão de abertura (set pressure). A válvula fecha-se também
automaticamente quando a pressão cair abaixo da pressão de abertura.
Nestas válvulas o tampão é mantido fechado contra a sede pela ação de uma mola
com porca de regulagem. Regula-se a tensão da mola de maneira que a pressão de
abertura da válvula tenha o valor desejado.
Esse tipo de válvulas são chamadas de válvulas de segurança quando destinadas à
operações como gases, vapores e ar, e de válvulas de alivio quando operarem com
líquidos.

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4.6. Válvulas de Controle:

Estas válvulas são utilizadas em combinação com

instrumentos automáticos e comandadas a
distância por esses instrumentos para controlar a
vazão ou a pressão de um fluido. A válvula tem
sempre um atuador (pneumático, hidráulico ou
elétrico) que faz movimentar a peça de fechamento
em qualquer posição e em determinada proporção
por um sinal recebido de uma fonte externa. Esse
sinal é comandado diretamente pelo instrumento
automático.
Para facilitar o esforço necessário à operação e
assim facilitar o controle, essas válvulas tem
freqüentemente dois tampões superpostos na
mesma haste que se assentam em duas sedes
colocadas de tal maneira que a pressão do fluido
exercida sobre um tampão contrabalança a
pressão exercida sobre o outro.
As válvulas de controle embora dificilmente dêem
uma vedação perfeita são sempre de construção
cuidadosa e de materiais da melhor qualidade.

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capítulo 5: BOMBAS INDUSTRIAIS

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1 - Escoamento de Fluidos

Existem seis métodos pelos quais um fluído pode ser movimentado através de um
duto:

Força centrifuga
Apesar da aparência física dos diversos tipos de bombas e de compressores
centrífugos variarem muito, a função básica de cada um é produzir energia cinética
pela ação de força centrifuga e então converter parcialmente esta energia em pressão
pela redução eficiente de sua velocidade.
O compressor ou bomba de escoamento axial é um dispositivo que combina o uso de
força centrífuga com impulso mecânico para produzir um aumento de pressão.
De um modo geral esses dispositivos apresentam as seguintes características:
• A descarga é relativamente livre de pulsação;
• O projeto mecânico presta-se a alta vazão o que significa que raramente as
limitações de capacidade constituem problemas;
• Seu desempenho é eficiente dentro de uma larga faixa de pressões e de
capacidades mesmo em operação a velocidade constante;
• A pressão de descarga é função da densidade do fluido.

Deslocamento
A descarga de um fluido de um vasos por deslocamento parcial ou completo de seu
volume interno por um outro fluido ou por meio mecânico é o princípio segundo o qual
operam um grande número de dispositivos para transporte de fluido. Incluem-se nesta
categoria máquinas alternativas de pistão e de diafragma entre outros.
Devido a grande variedade de dispositivos que podem ser empregados neste método é
difícil determinar características comuns porém é correto estabelecer:
• São adaptáveis a operação em alta pressão;
• A descarga de muitos deles é pulsante a menos que se empregue um sistema de
amortecimento auxiliar;
• Considerações mecânicas limitam a capacidade máxima;
• Seu desempenho é eficiente em velocidade de descarga volumétrica extremamente
baixa.

Impulso Mecânico
Este principio se combina usualmente com um dos outros meios de produzir
movimento aos fluidos. Como exemplo deste processo temos:
• Compressores;
• Bombas de escoamento axial;
• Turbinas.

Transferência de Momento
A aceleração de um fluido com o fim de transferir seu momento para um segundo é um
princípio físico comumente usado ao se lidar com materiais corrosivos ou em
profundidades inacessíveis. Exemplos deste processo são os jatos e ejetores.

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Em geral o desempenho deste método é relativamente ineficiente, em alguns casos o
custo da operação será muito mais oneroso do que em outros métodos, por outro lado
a ausência de partes móveis e a simplicidade de construção justificam seu emprego em
trabalhos difíceis ou em locais inacessíveis.

Força Eletromagnética
Quando o fluido é um bom condutor de eletricidade como é o caso dos metais fundidos,
é possível estabelecer um campo magnético em trono do duto de modo a se criar uma
força motriz que provoca o escoamento. Bombas com esta característica foram
desenvolvidas para transporte de líquidos utilizados na transferência de calor
especialmente em reatores nucleares.

Gravidade
Quando houver diferença “positiva” de nível entre o fluido contido no recipiente
expedidor e no recebedor.

2 - Bombas Industriais

Definição

São Máquinas Hidráulicas Operatrizes, isto é,

máquinas que recebem energia potencial
(força motriz de um motor ou turbina), e
transformam parte desta potência em energia
cinética (movimento) e energia de pressão
(força), cedendo estas duas energias ao
fluído bombeado, de forma a recirculá-lo ou
transportá-lo de um ponto a outro.
Portanto, o uso de bombas hidráulicas ocorre
sempre que há a necessidade de aumentar-
se a pressão de trabalho de uma substância
líquida contida em um sistema, a velocidade
de escoamento, ou ambas.

Seleção de Bombas

Ao se selecionar bombas para qualquer trabalho é necessário conhecer o fluido a ser

bombeado, a carga dinâmica total, as cargas na sucção e na descarga e na maioria
dos casos, a temperatura, viscosidade, pressão de vapor e densidade do líquido.
Industrialmente a tarefa de seleção de bombas é um pouco mais complicada pela
presença de sólidos e problemas de corrosão que exigem materiais especiais.
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Classificação

Devido a grande diversidade das bombas existentes, adotaremos uma classificação

resumida, dividindo-as em dois grandes grupos:

• Bombas Volumétricas, também

conhecidas como de Deslocamento
Positivo.

• Bombas Centrífugas ou
Turbo-Bombas, também
conhecidas como Hidro
ou Rotodinâmicas;

3 - Bomba de Deslocamento Positivo

A movimentação do fluído é causada
diretamente pela ação do órgão de
impulsão da bomba que obriga o fluído
a executar o mesmo movimento a que
está sujeito este impulsor (êmbolo,
engrenagens, lóbulos, palhetas). Dá-se
o nome de volumétrica porque o fluído,
de forma sucessiva, ocupa e desocupa
espaços no interior da bomba, com
volumes conhecidos, sendo que o
movimento geral deste fluído dá-se na
mesma direção das forças a ele
transmitidas, por isso a chamamos de
deslocamento positivo. Também chamadas de Bombas Volumétricas dividem-se em:

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Êmbolo ou Alternativas
Nestas bombas faz-se passar ou
flexionar para diante e para trás,
numa câmara, um pistão cilíndrico
ou um êmbolo aspirante ou um
diafragma circular. O dispositivo é
equipado com válvulas de entrada
e de descarga do líquido que esta
sendo bombeado. A operação
destas válvulas está relacionada de
maneira definido com o movimento
do pistão. Os tipos de bombas
alternativas são: de pistão, de
diafragma e de membrana.

Diafragma
Este tipo de bomba é bem comum em industrias. O
funcionamento destas bombas é semelhante ao das de pistão e
de êmbolo. A diferença é que o membro que produz o
movimento alternativo é um diafragma flexível de metal, borracha
ou plástico. A principal vantagem deste tipo é eliminar todas as
gaxetas e selos expostos ao líquido bombeado.
As bombas de diafragma acionadas pneumaticamente não
requerem outra fonte de potência que uma fonte de ar
comprimido.
O ponto mais importante a considerar na aplicação de bombas
de diafragma é que eventualmente ocorrem falhas no diafragma.

Rotativas
O deslocamento mecânico do líquido é produzido pela
rotação de um ou mais membros dentro de uma caixa
estacionária. Essas bombas podem ser usadas para
qualquer líquido que não contenha partículas finas ou
material abrasivo tais como óleos minerais, vegetais e
animais, gorduras, glicose, viscose, melaço, goma-laca,
cola entre outro. Os tipos de bombas rotativas são: de
Engrenagens; de Lóbulos; de Palhetas; de Fusos;
Peristálticas. As mais comumente usadas nas indústrias
são as de Engrenagem e as de Fuso.

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4 - Bombas de Engrenagem

Princípio de funcionamento
O princípio de funcionamento baseia-se no deslocamento da engrenagem interna
(palheta) em relação à engrenagem externa (rotor), isto é, a
engrenagem interna gira excentricamente ao eixo da bomba.
Na entrada da bomba são formadas câmaras de sucção, entre
os dentes da palheta e os dentes do rotor, que puxam o
líquido para dentro da bomba. Logo após, o fluxo de líquido é
dividido pela meia-lua, que é fixa. Parte do fluxo é conduzida
entre os dentes da palheta e a outra parte é conduzida entre
os dentes do rotor. A meia-lua funciona como vedação entre a
saída e a entrada da bomba. Na etapa final, a palheta e o
rotor voltam a se engrenar, reduzindo os espaços entre os
dentes das engrenagens e expulsando o líquido pela conexão
de saída da bomba.

Válvula de alívio

A válvula de alívio é parte integrante da

bomba em sistemas de alta pressão,
para proteção de todos os demais
componentes na linha de recalque da
instalação. A regulagem da pressão na
linha de recalque nunca deverá ser feita
pela válvula interna da bomba, e sim por
um dispositivo externo na instalação.

Selo Mecânico
O selo mecânico apresenta um projeto
simples porém eficiente para a vedação
de produtos viscosos, que se baseia na
idéia de um acoplamento. Na partida
da bomba, o torque é integralmente
transmitido à parte rotativa do selo
através de 2 dentes, liberando de
quaisquer esforços as molas e os
elastômeros.

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5 - Bombas de Fuso
São uma modificação da bomba de engrenagem
helicoidal. Neste tipo de bomba o líquido entra ou pelo
centro ou pelas extremidades dependendo da direção
da rotação e continua axialmente nas cavidades
formadas pelas roscas ou dentes de encaixe.
As bombas de fusos em virtude das muitas barreiras
que evitam o desligamento, adaptam-se bem a casos

de alta pressão especialmente quando se

opera com líquidos viscosos como óleos
pesados. As bombas inteiramente em metal
são em geral sujeitas as mesmas
limitações que as de engrenagens convencionais quando se lida com sólidos
abrasivos. Ainda mais, o grande afastamento entre os mancais exige usualmente que o
líquido tenha considerável capacidade de lubrificação para evitar o contato de metal
contra metal.

6 - Bombas Centrífugas
É o tipo mais utilizado na industria para transporte de
líquidos.
São bombas hidráulicas que têm como princípio de
funcionamento a força centrífuga através de palhetas e
impulsores que giram no interior de uma carcaça estanque,
jogando líquido do centro para a periferia do conjunto
girante.

Descrição
Constam de uma câmara fechada, carcaça, dentro da qual gira uma peça, o rotor, que
é um conjunto de palhetas que impulsionam o líquido através da voluta. O rotor é fixado
no eixo da bomba, este contínuo ao transmissor de energia mecânica do motor.
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A carcaça é a parte da bomba onde, no seu interior, a energia de velocidade é
transformada em energia de pressão, o que possibilita o líquido alcançar o ponto final
do recalque. É no seu interior que está instalado o conjunto girante (eixo-rotor) que
torna possível o impulsionamento do líquido.
A carcaça pode ser do tipo voluta ou do tipo difusor. A de voluta é a mais comum
podendo ser simples ou dupla.
Como as áreas na voluta não são simetricamente distribuídas em torno do rotor, ocorre
uma distribuição desigual de pressões ao longo da mesma. Isto dá origem a uma
reação perpendicular ao eixo que pode ser insignificante quando a bomba trabalhar no
ponto de melhor rendimento, mas que se acentua a medida que a máquina sofra
redução de vazões, baixando seu rendimento. Como conseqüência deste fenômeno
temos para pequenas vazões, eixos de maior diâmetro no rotor. Outra providência para
minimizar este empuxo radial é a construção de bombas com voluta dupla, que
consiste em se colocar uma divisória dentro da própria voluta, dividindo-a em dois
condutos a partir do início da segunda metade desta, ou seja, a 180o do início da
"voluta externa", de modo a tentar equilibrar estas reações duas a duas, ou minimizar
seus efeitos.
Para vazões médias e grandes alguns fabricantes optam por bombas de entrada
bilateral para equilíbrio do empuxo axial e dupla voluta para minimizar o desequilíbrio
do empuxo radial. A carcaça tipo difusor não apresenta força radial, mas seu emprego
é limitado a bombas verticais tipo turbina, bombas submersas ou horizontais de
múltiplos estágios e axiais de grandes vazões. A carcaça tipo difusor limita o corte do
rotor de modo que sua faixa operacional com bom rendimento, torna-se reduzida.

Voluta em caracol Voluta dupla

Classificação
A literatura técnica sobre classificação de bombas é muito variada, havendo diferentes
interpretações conceituais. Aqui apresentamos uma classificação geral a partir de
pesquisas bibliográficas e textos comerciais.

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Altura Manométrica
• baixa pressão (H < 15 mca);
• média pressão (15 < H < 50 mca);
• alta pressão (H > 50 mca).

Vazão de Recalque
• pequena (Q < 50 m3/hora);
• média ( 50 < Q < 500 m3/hora);
• grande (Q > 500 m3/hora).

Direção do Escoamento do Líquido no Interior da Bomba

• radial ou centrífuga pura, quando o movimento do líquido é na direção normal ao
eixo da bomba (empregadas para pequenas e médias descargas e para qualquer
altura manométrica, porém caem de rendimento para grandes vazões e pequenas
alturas além de serem de grandes dimensões nestas condições);
• diagonal ou de fluxo misto, quando o movimento do líquido é na direção inclinada
em relação ao eixo da bomba (empregadas em grandes vazões e pequenas e
médias alturas, estruturalmente caracterizam-se por serem bombas de fabricação
muito complexa);
• axial ou helicoidais, quando o escoamento desenvolve-se de forma paralela ao eixo
(especificadas para grandes vazões - dezenas de m3/s - e médias alturas - até 40
m);

Rotor
• aberto;
• semi-aberto ou semi-fechado;
• fechado.

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Número de Rotores
• estágio único;
• múltiplos estágios (este recurso reduz as dimensões e melhora o rendimento,
sendo empregadas para médias e grandes alturas manométricas como, por
exemplo, na alimentação de caldeiras e na captação em poços profundos de águas
e de petróleo, podendo trabalhar até com pressões superiores a 200 kg/cm2, de
acordo com a quantidade de estágios da bomba.

Entradas
• sucção única, aspiração simples ou unilateral (mais comuns);
• sucção dupla, aspiração dupla ou bilateral (para médias e grandes vazões).

Admissão do Líquido
• sucção axial (maioria das bombas de baixa e média capacidades);
• sucção lateral (bombas de média e alta capacidades);
• sucção de topo (situações especiais);
• sucção inferior (bombas especiais).

Saída
• de topo (pequenas e médias);
• lateral (grandes vazões)
• inclinada (situações especiais).
• vertical (situações especiais).

Velocidade de Rotação
• baixa rotação ( N < 500 rpm);
• média ( 500 < N < 1800 rpm);
• alta ( N > 1800 rpm).

Captação
• submersas (em geral empregadas onde há limitações no espaço físico - em poços
profundos por exemplo);
• afogadas (mais freqüentes para recalques superiores a 100 l/s);
• altura positiva (pequenas vazões de recalque).

Eixo
• eixo horizontal (mais comuns em captações superficiais);
• eixo vertical (para espaços horizontais restritos e/ou sujeitos a inundações e
bombas submersas em geral).

Carcaça
• compacta;
• bipartida (composta de duas seções separadas, na maioria das situações,
horizontalmente a meia altura e aparafusadas entre si);

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As Figuras ao lado e
abaixo mostram um corte
esquemático de uma
bomba centrífuga típica de
média pressão para
pequenas vazões e para
funcionamento afogado ou
com altura positiva, eixo
horizontal e carcaça
compacta, fluxo radial com
rotor fechado em
monoestágio de alta
rotação, sucção única,
entrada axial e saída de
topo.

Corte esquemático de uma bomba centrífuga típica

7 - Associação de bombas
Dependendo da necessidade física ou da versatilidade desejada nas instalações o
projetista pode optar por conjuntos de bombas em série ou em paralelo. Quando o
problema é de altura elevada geralmente a solução é o emprego de bombas em série e
quando temos que trabalhar com maiores vazões a associação em paralelo é a mais
provável.
Teoricamente temos que bombas em série somam alturas e bombas em paralelo
somam vazões.

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Bombas em paralelo
É comum em sistemas de abastecimento de água, esgotamento ou serviços industriais,
a instalação de bombas em paralelo, principalmente com capacidades idênticas, porém
não exclusivas.
Esta solução torna-se mais viável quando a vazão de projeto for muito elevada ou no
caso em que a variação de vazão for perfeitamente predeterminada em função das
necessidades de serviço.
No primeiro caso o emprego de bombas em paralelo permitirá a vantagem operacional
de que havendo falha no funcionamento em uma das bombas, não acontecerá a
interrupção completa e, sim, apenas uma redução da vazão bombeada pelo sistema.
No caso de apenas uma bomba aconteceria a interrupção total, pelo menos temporária,
no fornecimento.
Na segunda situação a associação em paralelo possibilitará uma flexibilização
operacional no sistema, pois como a vazão é variável poderemos retirar ou colocar
bombas em funcionamento em função das necessidades e sem prejuízo da vazão
requerida.
Bombas em série
Quando a altura manométrica for muito elevada, devemos analisar a possibilidade do
emprego de bombas em série, pois esta solução poderá ser mais viável, tanto em
termos técnicos como econômicos. Como principal precaução neste tipo de
associação, devemos verificar se cada bomba a jusante tem capacidade de suporte
das pressões de montante na entrada e de jusante no interior da sua própria carcaça.
Para melhor operacionalidade do sistema é aconselhável a associação de bombas
idênticas, pois este procedimento flexibiliza a manutenção e reposição de peças.

8 - Cavitação
No interior das bombas, no deslocamento das pás, ocorrem inevitavelmente rarefações
no líquido, isto é, pressões reduzidas devidas à própria natureza do escoamento ou ao
movimento de impulsão recebido pelo líquido, tornando possível a ocorrência deste
fenômeno e, isto acontecendo, formar-se-ão bolhas de vapor prejudiciais ao seu
funcionamento, caso a pressão do líquido na linha de sucção caia abaixo da pressão
de vapor (ou tensão de vapor) originando bolsas de ar que são arrastadas pelo fluxo.
Estas bolhas de ar desaparecem bruscamente condensando-se, quando alcançam
zonas de altas pressões em seu caminho através da bomba. Como esta passagem
gasoso-líquido é brusca, o líquido alcança a superfície do rotor em alta velocidade,
produzindo ondas de alta pressão em áreas reduzidas. Estas pressões podem
ultrapassar a resistência à tração do metal e arrancar progressivamente partículas
superficiais do rotor, inutilizando-o com o tempo.
Quando ocorre a cavitação são ouvidos ruídos e vibrações característicos e quanto
maior for a bomba, maiores serão estes efeitos. Além de provocar o desgaste
progressivo até a deformação irreversível dos rotores e das paredes internas da
bomba, simultaneamente esta apresentará uma progressiva queda de rendimento,
caso o problema não seja corrigido. Nas bombas a cavitação geralmente ocorre por
altura inadequada da sucção (problema geométrico), por velocidades de escoamento
excessivas (problema hidráulico) ou por escorvamento incorreto (problema
operacional).

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NPSH
Em qualquer cálculo de altura de sucção de bombas tem de ser levada em
consideração que não deve ocorrer o fenômeno da cavitação e, para que possamos
garantir boas condições de aspiração na mesma, é necessário que conheçamos o valor
do NPSH (net positive suction head). O termo NPSH (algo como altura livre positiva de
sucção) comumente utilizado entre os fornecedores, fabricantes e usuários de bombas
pode ser dividido em dois tipos: o requerido (NPSHr) e o disponível (NPSHd).
O NPSHr é uma característica da bomba e pode ser determinado por testes de
laboratório ou cálculo hidráulico, devendo ser informado pelo fabricante do
equipamento. Podemos dizer que NPSHr é a energia necessária para o líquido ir da
entrada da bomba e, vencendo as perdas dentro desta, atingir a borda da pá do rotor,
ponto onde vai receber a energia de recalque, ou seja, é a energia necessária para
vencer as perdas de carga desde o flange de sucção até as pás do rotor, no ponto
onde o líquido recebe o incremento de velocidade. Em resumo NPSHr é a energia do
líquido que a bomba necessita para seu funcionamento interno. Normalmente, o NPSHr
é fornecido em metros de coluna de água (mca).
O NPSHd é a energia disponível que possui o líquido na entrada de sucção da bomba.
Portanto os fatores que influenciam diretamente o NPSH são a altura estática de
sucção, o local de instalação, a temperatura de bombeamento e o peso específico,
além do tipo de entrada, diâmetro, comprimento e acessórios na linha de sucção que
vão influenciar nas perdas de carga na sucção.
Para que não ocorra o fenômeno da cavitação, é necessário que a energia que o
líquido dispõe na chegada ao flange de sucção, seja maior que a que ele vai consumir
no interior da bomba, isto é, que o NPSH disponível seja maior que o NPSH requerido,
NPSHd > NPSHr.

Vórtice
Denomina-se de vórtice o movimento em espiral gerado a partir da superfície livre de
um líquido quando este escoa por um orifício, quando este orifício encontra-se a uma
profundidade inferior a um determinado limite. Como a entrada de líquido na sucção de
um bombeamento assemelha-se a situação descrita, caso não sejam tomadas
precauções, poderá haver condições favoráveis ao aparecimento do problema. O
crescimento contínuo do vórtice pode dar origem a entrada de ar no interior da bomba
provocando cavitação no interior da mesma.

Escorvamento
Escorvar uma bomba é encher de líquido sua carcaça e toda a tubulação de sucção, de
modo que ela entre em funcionamento sem possibilidade de bolhas de ar em seu
interior. No caso de bombas com sucção positiva este escorvamento é mantido com a
utilização das válvulas de pé, principalmente em sucções com diâmetros inferiores a
400mm, sendo o enchimento executado através do copo de enchimento para pequenas
bombas e de by pass na válvula de retenção no recalque. Para grandes instalações
recorrem-se às bombas de vácuo ou ejetores. Para grandes valores de NPSHr utilizam-
se instalações com bombas afogadas ou submersas, onde temos o chamado auto-
escorvamento .

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Precauções
Para evitar que aconteça cavitações nas instalações de bombeamento alguns
procedimentos são elementares, tanto na fase de projetos como na de operação, a
saber:
• tubulação de sucção a mais curta possível;
• escorvamento completo;
• NPSHd > NPSHr;
• medidas antivórtices;
• limitação da velocidade máxima de aspiração em função do diâmetro;
• indicação clara da posição de abertura e de fechamento das peças especiais;
• ligeira inclinação ascendente em direção à entrada da bomba nos trechos
horizontalizados (para facilitar o deslocamento das bolhas de ar na fase de
escorvamento);
• conexão da sucção com a entrada da bomba através de uma redução excêntrica
(também para facilitar o escorvamento);
• não projetar registros nas sucções positivas;
• emprego de crivos ou telas na entrada da sucção;
emprego de válvula de retenção nas sucções positivas.

9 - Manutenção
As bombas centrífugas são
equipamentos mecânicos e,
portanto, estão sujeitas a
problemas operacionais que
vão desde uma simples
redução de vazão até o não
funcionamento generalizado
ou colapso completo. Mesmo
que o equipamento tenha
sido bem projetado, instalado
e operado, mesmo assim
estará sujeito a desgastes
físicos e mecânicos com o
tempo. Os problemas
operacionais podem surgir
das mais diversas origens
como imperfeições no
alinhamento motor-bomba,
falta de lubrificação ou lubrificação insuficiente ou qualidade inadequada do lubrificante,
etc., colocação e aperto das gaxetas, localização do equipamento, dimensionamento
das instalações de sucção e recalque, bem como suas próprias instalações, fundações
e apoios na casa de bombas, qualidade da energia fornecida, etc. Entrada de ar,
sentido de rotação incorreta do rotor e entrada de sólidos no interior das bombas
também não são ocorrências raras de acontecerem, principalmente nas fases iniciais
de operação do bombeamento.

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De um modo geral operar uma bomba com vazão reduzida implica em aumento do
empuxo radial e da temperatura do líquido bombeado, além de gerar um retorno de
fluxo, extremamente prejudicial a estrutura do rotor. Por outro lado vazões excessivas,
aumentam a possibilidade de surgimento de cavitação. Também o excesso de vazão
aumentará a potência requerida podendo, com isso, causar danos significativos ao
sistema de fornecimento de energia mecânica (motor).
Os principais defeitos que ocorrem em bombas centrífugas são descarga insuficiente
ou nula, pressão deficiente, perca da escorva após partida, consumo excessivo de
energia, rápidos desgastes dos rolamentos e gaxetas, aquecimentos, vibrações e
ruídos. E as principais causas são presença de ar ou vapor d’água dentro do sistema,
válvulas pequenas ou inadequadamente abertas, corpos estranhos no rotor, problemas
mecânicos, refrigeração inadequada, lubrificação má executada, desgaste dos
componentes, desvios de projeto e erros de montagem.

Procedimentos de Manutenção Preventiva

Em um programa de manutenção na operação de uma estação elevatória, é

indispensável que sejam feitas observações e inspeções diárias, mensais, semestrais e
anuais, em todas as instalações eletromecânicas.
Diariamente o operador deverá anotar, caso ocorram, variações de corrente,
temperaturas excessivas nos mancais da caixa de gaxetas, vibrações anormais e
ruídos estranhos. O surgimento de alterações como estas, indicam a necessidade
imediata de inspeções corretivas.
Como procedimentos preventivos, mensalmente deverão ser verificados o alinhamento
do conjunto motor-bomba, a lubrificação das gaxetas, a temperatura dos mancais e os
níveis do óleo e corrigi-los, se necessário.
Semestralmente o pessoal da manutenção deverá substituir o engaxetamento, verificar
o estado do eixo e das buchas quanto a presença de estrias e, através da caixa de
gaxetas, examinar o alinhamento e nivelamento dos conjuntos motor-bombas e
verificar se as tubulações de sucção ou de recalque estão forçando indevidamente
alguma das bombas e, finalmente, medir as pressões nas entradas e saídas das
bombas.
Independente de correções eventuais, anualmente devem ser providenciadas uma
revisão geral no conjunto girante, no rotor e no interior da carcaça, verificar os
90/177
intervalos entre os anéis, medir a folga do acoplamento, substituir as gaxetas, trocar o
óleo e lubrificar os mancais. É claro que esse acompanhamento sistemático não dá
garantias que não ocorrerá situações emergenciais, mas a certeza que este tipo de
ocorrência será muito mais raro é inquestionável.

Seleção
São condições fundamentais para
seleção das bombas, o ponto de
funcionamento do sistema, a
natureza do projeto, as
características do líquido a ser
recalcado, os equipamentos
existentes no mercado e a
similaridade com os já instalados e
em operação para flexibilizar a
reposição de peças defeituosas ou
desgastadas. Além disso, também
deve ser elaborado um estudo
intensivo da dimensão da obra e
etapas de construção, e um programa
de que facilite a operação e
manutenção dos serviços.

Manual de instruções
Seguir as instruções recomendadas pelos fabricantes dos equipamentos quanta a sua
instalação, operação e manutenção é essencial para um bom desempenho e garantia
técnica dos conjuntos. Para grandes máquinas os fabricantes, geralmente, além de
fornecerem os manuais acompanham supervisionando toda a montagem e o
funcionamento inicial visando corrigir eventuais problemas na montagem, tais como
desalinhamentos, fundações, apoios, chumbamentos, conexões com as tubulações,
operações de partida, manobras das válvulas, parada, etc.

Casa de bombas
As bombas deverão está alojadas em uma edificação denominada de casa de bombas.
Este edifício deverá ter dimensões tais que tenham espaços suficientes para
permitirem com certa comodidade montagens e desmontagens dos equipamentos e
circulação de pessoal de operação e manutenção, de acordo com as normas técnicas
em vigor e com as recomendações dos fabricantes. Estudos sobre a disposição dos
equipamentos, drenagem dos pisos são essenciais. Na elaboração de projeto
arquitetônico é importante o estudo da iluminação, ventilação e acústica. O emprego de
degraus deve ser restrito, mas sempre que for necessário não poderão ser
economizados corrimãos.

Acessórios e dispositivos complementares

Somente em casos justificados poderão não ser indicados registros de manobras e
válvulas de retenção após bomba.

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Nas sucções positivas torna-se obrigatório o emprego de válvulas para manutenção do
escorvamento. Instalações de manômetros na saída da bomba são muito importantes
nas tarefas de inspeção do equipamento.
A conexão da tubulação horizontal de sucção, quando existir, deverá ser conectada a
entrada da bomba através de uma redução excêntrica voltada para cima de modo a
facilitar o escorvamento do trecho a montante.
Todas as tubulações deverão ser dispostas de maneira que possam permitir reparos e
manutenção das peças especiais e conexões com um mínimo de perturbações no
sistema, principalmente sem provocar tracionamentos nas demais peças. As aparentes
deverão ser em ferro fundido flangeado (juntas rígidas) e com juntas de dilatação e de
fácil desmontagem visto que estas tubulações estão sujeitas as intempéries, vibrações
e choques acidentais no dia a dia operacional.

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capítulo 6:
TANQUES DE ARMAZENAGEM E
VASOS DE PRESSÃO

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 1. Conceitos:
Os processos industriais em geral utilizam tanques e vasos – submetidos ou não a
pressão – para efetuar diversos serviços essenciais à sua continuidade, seja nos
serviços de acumulação como nos de separação.

Define-se por TANQUE como aquele equipamento que acumula produtos (recipiente)
em pressões inferiores a 15 psig (condição de operação) e, como VASO, como aquele
equipamento que opera com pressões acima de 15 psig.

A seleção do equipamento é feita através das condições de processo e das

características do produto. Dentre estas características, destaca-se: pressão de vapor,
flamabilidade, densidade, corrosividade, toxidez e reatividade química. Indica-se
normalmente que, com o aumento da severidade no uso, sejam utilizados vasos. Por
razão de segurança, todos os tanques devem dispor de respiros ou “vents”.

Para produtos tóxicos, estes vents devem estar interligados a sistemas de captação e
inertização dos vapores gerados.

Para produtos voláteis ou semi-voláteis, estes devem estar interligados a sistemas

apropriados para efetuar a queima dos vapores gerados..

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 2. Estocagem de Produtos
O serviço de estocagem é normalmente
desenvolvido por tanques. Desta forma,
em geral, os acumuladores podem ser
horizontais (utilizado para pequenos
volumes), mas geralmente são verticais,
cilíndricos e submetidos à pressão
atmosférica ou ligeiramente acima
desta. Para gases – inclusive os
liquefeitos -, entretanto, são utilizados
vasos de pressão. Possuem volumes
bastante variados até mais de 100.000
m3 de produto estocado.

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 3. Tipos de Tanques de Armazenamento

Considerando especialmente as condições de flamabilidade do material, os tanques de

armazenamento podem ser classificados de acordo com os seus detalhes construtivos:

3.1. Tanques de Teto Fixo

Os tanques de teto fixo são os mais comuns nos processos industriais.
Estes equipamentos podem ser autoportantes (sustentados pelos seus costados
exclusivamente) ou suportados por uma estrutura interna de perfis metálicos.
Para este tipo de tanque, são encontrados os seguintes tetos:

• cônico:
o o teto possui forma de um cone reto (mais comum)
• curvo:
o o teto possui forma de uma calota esférica (abóboda), sendo
normalmente auto-portante.

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 3.2. Tanques de Teto Móvel (Lifting Roof)

Em tanques de teto móvel, a pressão da câmara de vapor é responsável pela

movimentação do teto. Na posição superior do teto, abre-se um respiro, impedindo que
o mesmo continue a subir.
Devido aos seus detalhes construtivos e uso, há necessidade de um sistema de
selagem entre o costado e o teto, podendo ser líquida ou seca. Um exemplo típico de
tanques de teto móvel é o gasômetro.
Uma variante dos tanques de teto móvel é o de diafragma flexível. Neste tipo de
tanque, o teto – apesar de fixo – é passível de deformação em função do seu teto
possuir um diafragma flexível em neoprene.

3.3. Tanques de Teto Flutuante (Floating-Roof)

Nos tanques de teto flutuante, o teto

se movimenta sobre a superfície do
líquido armazenando, acompanhando
o nível de produto desde o
esvaziamento total até o seu
enchimento. Sendo assim, o diâmetro
do teto flutuante deverá ser menor do
que o diâmetro interno do costado, de
tal forma a permitir sua
movimentação.
São utilizados com o objetivo de
minimizar as perdas por evaporação
devido a movimentação de produto.
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Os tetos flutuantes podem ser simples, duplos ou com flutuador, sendo que, para
impedir a fuga de vapor, entre o teto e o costado do tanque, há necessidade de um
selo de vedação. Devido às suas características construtivas, é muito utilizado para
produtos inflamáveis.

3.3.1 Teto Flutuante Simples (Single Deck ou Pan-Type Floating-Roof)

Consiste essencialmente se um
lençol de chapas. O teto é
enrijecido por uma estrutura
metálica na sua parte superior para
lhe conferir a necessária
estabilidade. É o tipo mais simples
e de construção mais barata. A
flutuabilidade é precária. Dos tipos
de teto flutuante é o que apresenta
maior perdas por evaporação pois o
teto está em contato direto com o
produto armazenado e transmite
mais facilmente a energia solar incidente.

3.3.2. Teto Flutuante Duplo (Double-Deck Floating-Roof)

Possui dois lençóis de chapas ligados, internamente, por uma estrutura metálica
formando compartimentos estanques. É uma estrutura robusta e de excelente
flutuabilidade. É o tipo de teto flutuante mais caro, porém apresenta a menor perda por
evaporação, pois os dois lençóis de chapas formam um colchão de ar que funciona
como isolamento térmico entre a superfície do líquido armazenado e a superfície
externa do teto.
Os tetos flutuantes duplos apresentam, principalmente, os seguintes problemas:
• Maior custo de fabricação e montagem;
• Fundações mais caras devido à exigência de menores recalques;
• Possibilidade de graves danos (trincas nas soldas das anteparas) em tanques
com movimentação muito freqüente;
• Considerável volume de produto imobilizado por causa da necessidade de
manter sempre o teto flutuando. O apoio desigual das pernas de sustentação do
teto sobre o fundo pode provocar trincas por fadiga junto aos reforços das
pernas de sustentação e nas junções das anteparas dos flutuadores com o
lençol inferior do teto. Tais trincas podem provocar o alagamento do teto e até o
seu afundamento.

99/177
 3.3.3 Teto Flutuante com Flutuador (Pontoon Flooting-Roof)

Possui na construção convencional, um disco central e um flutuador na periferia do

teto. Apresenta maior flutuabilidade, menor perda por evaporação e maior custo do que
o tanque de Teto Flutuante Simples.

Os tetos flutuantes com flutuador apresentam, principalmente, os seguintes problemas:

• Dificuldade de drenagem do teto;
• Possibilidade de colapso do teto devido a excessiva pressão de vapor do
produto armazenado.

4. Tanques sem Teto

Tanques utilizados para tratamento ou

armazenamento de água, geralmente construído
em concreto.

5. Esferas ou Cilindros
Vasos de pressão em formato esférico ou
cilíndrico, utilizados para a estocagem de
gases. Por operarem sob pressão, possuem
válvula de alívio para segurança.

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 6. Tanques Horizontais
Vasos de pressão horizontais, geralmente com calota toroesférica, para a estocagem
de líquidos. Da mesma forma como as esferas, possuem válvulas de segurança como
dispositivos básicos.
Devido a condição de operação destes equipamentos, devem ser submetidos a
inspeções mais freqüentes e detalhadas.
Em geral, este tipo de equipamento é utilizado mais freqüentemente para os serviços
de acumulação e separação, seja na posição vertical ou horizontal.

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 7. Diques de Contenção

Diques apropriados são

normalmente construídos em torno
de cada tanque, ou conjunto de
tanques, limitando uma região que
se denomina bacia de contenção.
Os diques e a bacia de contenção
objetivam a segurança da
instalação de armazenamento
apresentando basicamente as
seguintes finalidades:
Conter o produto armazenado em
caso de rompimento do tanque de
armazenamento ou tubulação de
interligação;
Conter o produto armazenado em
caso de falha de operação ou qualquer outro eventual vazamento proveniente do
tanque de armazenamento ou de
suas tubulações;
Limitar um incêndio a uma pequena
área.
Os diques podem ser construídos
utilizando-se diversos materiais
porém os mais comuns são os
diques de concreto que, embora
sejam mais caros, o seu gasto com
manutenção é praticamente
desprezível.
A bacia de contenção deve possuir
um adequado sistema de drenagem,
constituído de drenos de bacia e
drenos pluviais. Os drenos de bacia

102/177
devem possuir válvulas de bloqueio, externamente à bacia de contenção, que devem
permanecer fechadas por motivo de segurança.
As normas brasileiras determinam alguns requisitos para construção de diques e
bacias de contenção tais como:
• Dimensões do dique;
• Agrupamento de tanques;
• Instalação de diques intermediários;
• Volume da bacia de contenção;
• Espaçamento entre tanques;
• Distanciamento de outras instalações (rodovias, ferrovias, limites de propriedade
e outros).

8. Estimativa de Perdas por Evaporação

As perdas por evaporação são influenciadas por diversos fatores:

• Pressão de vapor do líquido armazenado;

• Grau de saturação do espaço vapor;
• Modificações de temperatura na superfície do líquido;
103/177
 • Altura do espaço vapor;
• Número de ciclos de operação;
• Condições do tanque;
• Tipo de tanque.

Apresentamos abaixo uma tabela com os tipos de tanques e suas respectivas perdas
por evaporação e outras características:

9. Operação

As operações que ocorrem em um tanque de armazenamento são:

• Medição de nível (volume armazenado);

• Medição de temperatura do produto armazenado;
• Retirada de amostras para análises laboratoriais;
• Movimentação do produto armazenado;

104/177
 10. Limpeza interna.

A limpeza interna consiste na remoção da borra depositada no fundo do equipamento.

A freqüência de limpeza interna depende do produto armazenado e das impurezas
contidas.
A limpeza interna de um tanque é uma tarefa demorada, porém relativamente simples.
Esta operação apresenta basicamente as seguintes fases de execução:

• Bloqueio do tanque;
• Drenagem do produto remanescente;
• Abertura das bocas de visita e da boca de inspeção;
• Instalação de exaustores para desgaseificação;
• Limpeza do tanque com auxílio de jatos de água;
• Limpeza da respectiva tubulação e equipamentos.

Ainda, dependendo do produto estocado, pode haver a necessidade de utilização de

soluções químicas e aquecimento com vapor.

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106/177
 capítulo 7:
INTERPRETAÇÃO DE UMA FISPQ
1.

Número Rótulo de
Nome do produto
ONU risco

1198 FORMALDEÍDO

Número de risco Classe / Subclasse

38 8
Sinônimos
ALDEÍDO FÓRMICO ; METANAL ; FORMALINA ; OXIMETILENO ; FORMALDEÍDO, SOLUÇÃO
Aparência
LÍQUIDO AQUOSO; SEM COLORAÇÃO; ODOR IRRITANTE; AFUNDA E MISTURA COM ÁGUA
Fórmula molecular Família química
HCOH / H2O / CH3OH ALDEÍDO
Fabricantes
Para informações atualizadas recomenda-se a consulta às seguintes instituições ou referências:
ABIQUIM - Associação Brasileira da Indústria Química: Fone 0800-118270
ANDEF - Associação Nacional de Defesa Vegetal: Fone (11) 3081-5033
Revista Química e Derivados - Guia geral de produtos químicos, Editora QD: Fone (11) 3826-
6899
Programa Agrofit - Ministério da Agricultura
107/177
108/177
 1. A FISPQ (MSDS)

Tratadas em vários países como documentos de grande importância, no Brasil, as

Fichas de Informação de Segurança de Produto Químico (FISPQs) ainda são
preparadas por muitas empresas apenas para atender solicitações de clientes ou
exigências de auditores. Da mesma forma, uma minoria de fabricantes e distribuidores
de produtos químicos treina seus funcionários para que coloquem em prática as
recomendações nelas prescritas.
Chamadas no exterior de Material Safety Data Sheet (MSDS), as fichas de segurança
surgiram nos Estados Unidos, há cerca de 20 anos, por determinação da Occupational
Safety & Health Administration (OSHA), órgão cuja principal missão é prevenir danos e
acidentes no ambiente de trabalho. Promulgada pela OSHA, a lei 29 CFR 1910.1200,
conhecida como Hazard Communication Standard, exige o desenvolvimento e
disseminação de informações sobre produtos químicos perigosos usados em indústrias
para que sejam manipulados com segurança por seus operários.
A padronização do documento surgiu em 1994, com a publicação da ISO 11014. Essa
norma definiu os 16 itens que devem constar das fichas de segurança, seus subitens e
formas de apresentação.

2. Finalidade

Uma ficha de segurança permite:

• selecionar os controles de engenharia apropriados ao ambiente de trabalho,

• definir os Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) a serem usados pelos
operários,
• indicar os primeiros socorros em caso de acidente,
• estabelecer procedimentos a serem adotados se ocorrer derramamento
acidental, incêndio e outros acidentes em que produtos químicos estejam
envolvidos.

Os empregados devem ser treinados a agir conforme o prescrito nas fichas. Nos EUA,
a desobediência a esta legislação tem implicações legais e até criminais, se houver,
por exemplo, morte de algum funcionário. Além disso, a OSHA divulga listas
atualizadas das empresas processadas, o que é uma propaganda bastante negativa.

3. A NBR 14725

A ficha de segurança no Brasil deve ser elaborada de acordo com a norma NBR 14725,
escrita tendo como base a ISO 11014. Os dados contidos em uma FISPQ não são
confidenciais. Por isso, informações sobre os ingredientes podem ser fornecidas de
maneira não explícita. Basta que os produtos perigosos e os riscos a eles inerentes
sejam indicados, isto significa que o fornecedor deve tornar disponível ao

109/177
receptor/usuário uma FISPQ completa para cada substância ou preparo, na qual estão
relatadas informações relevantes quanto à segurança, saúde e meio ambiente.
O fornecedor tem o dever de manter as FISPQs sempre atualizadas e tornar disponível
ao usuário a edição mais recente.
Por sua vez, o usuário é responsável por agir de acordo com as instruções nelas por
tomar as medidas de prevenção necessárias numa dada situação de trabalho e por
manter os trabalhadores informados quanto aos perigos relevantes do seu local
individual de trabalho.

4. Elaborando uma FISPQ

Devem constar obrigatoriamente em uma FISPQ 16 itens, a saber:

1. Identificação do produto e da empresa

2. Composição e informações sobre os ingredientes
3. Identificação de perigos
4. Medidas de primeiros-socorros
5. Medidas de combate a incêndio
6. Medidas de controle para derramamento ou vazamento
7. Manuseio e armazenamento
8. Controle de exposição e proteção individual
9. Propriedades físico-químicas
10. Estabilidade e reatividade
11. Informações toxicológicas
12. Informações ecológicas
13. Considerações sobre tratamento e disposição
14. Informações sobre transporte
15. Regulamentações
16. Outras informações

Para os subtítulos, os critérios são:

• Obrigatório: o subtítulo e sua informação devem sempre constar na ficha.

• Aplicável: o subtítulo deve constar apenas se a informação estiver disponível.
• Justificado: o subtítulo é de utilização facultativa. Em caso de sua supressão,
pode-se utilizar expressões como N.A. (não aplicável) ou N.R. (não relevante).

A ficha deve ainda conter o número de página no formato “1 de 9”, “2 de 9” etc, data de
elaboração e número da revisão.

4.1. Ítem 2 - Número do CAS

No item 2, deve constar o número CAS do produto (se puro), ou de cada um dos
componentes perigosos em caso de misturas (chamadas de “preparados” pela norma).

110/177
Muitos profissionais têm dúvidas sobre o que é o número CAS e como obtê-lo. Trata-se
do número de registro no Chemical Abstracts Service, o mais conhecido e abrangente
banco de dados na área química. Estima-se que nele estejam resumidas de 70% a
80% de todas as publicações mundiais na área química, bioquímica, engenharia
química e ciências relacionadas. Os dados são tirados de cerca de 8 mil periódicos,
patentes de órgãos oficiais de 29 países e duas organizações internacionais, relatórios
técnicos, livros, revisões, conferências e dissertações.
Quando um produto é citado pela primeira vez no banco, recebe um número de
identificação, ou seja, seu número CAS.

A figura abaixo ilustra a forma de apresentação do código.

O Chemical Abstracts impresso pode ser consultado nas grandes bibliotecas públicas
voltadas à Química, como a do Conjunto das Químicas da Universidade de São Paulo
(USP).
O acesso on-line é pago e feito via bases de dados, como o Scientific and Technical
Information Network (STN).
O representante deste último no Brasil é a Axonal Serviços de Informação Ltda. Não
havendo uso tão freqüente que justifique a associação, é possível contratar terceiros
para realização das buscas.
O número CAS também pode ser obtido de forma gratuita em alguns sites, como o
www.buyersguidechem.de, um guia de compras organizado na Alemanha. O
inconveniente dessas páginas é não serem completas, ou seja, pode-se não encontrar
neles o produto desejado.
Também é solicitada nas fichas a classificação dos ingredientes perigosos em sistemas
internacionais de risco. Os mais usados e seus respectivos sites são o do National Fire
Protection Agency (NFPA) e do Hazardous Materials Identification System (HMIS). Em
ambos, quanto maior o número, que varia de 0 a 4, maior a periculosidade do produto.
O NFPA utiliza o diagrama de Hömmel para apresentação dos valores, no qual cada
losângulo indica um tipo de risco, a saber:

• vermelho: risco de fogo;

• azul: risco à saúde;
• amarelo: reatividade;
• branco: riscos específicos, como radiotividade, corrosividade, etc.

Cada risco específico tem um símbolo que o identifica.

111/177
Nas publicações dessas instituições são encontrados os dados de
classificação de risco a serem incluídos nas FISPQs. A figura ao lado
apresenta a capa do Fire Protection Guide to Hazardous Materials,
editado pela NFPA, no qual se vê um exemplo do citado diagrama.
Algumas fontes úteis para elaboração das fichas são:

• Merck Index;
• Chemical Safety Data Sheets - coleção de cinco volumes publicada pela inglesa
Royal Society of Chemistry;
• Toxline - banco de dados sobre toxicologia Toxline (acesso gratuito limitato);
• Manual de emergências - Associação Brasileira da Indústria Química
(ABIQUIM);
• National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) -
www.cdc.gov/niosh/homepage.html;
• Livros de toxicologia;
• Biblioteca da Fundacentro;
• CETESB - www.cetesb.sp.gov.br/Emergencia/emergencia.asp;
• Sigma -
www.sigmaaldrich.com/Area_of_Interest/The_Americas/United_States/Safe
ty_Information.html;
• www.saudeetrabalho.com.br.

A biblioteca da Fundacentro, órgão do Ministério do Trabalho dedicado à saúde e

segurança ocupacional, tem o maior acervo especializado nas áreas de segurança e
saúde no trabalho da América Latina. Possui mais de 100 mil referências e fichas
toxicológicas reunidas em bases de dados, além de livros, teses, normas técnicas, e
periódicos nacionais e estrangeiros. Uma visita a essa biblioteca permite obter várias
informações necessárias à elaboração das FISPQs.

4.2. Ítem 8 – Limites de Exposição Ocupacional

No item 8, deve-se indicar os limites de exposição ocupacional dos produtos, com

citação de referências. Existem vários órgãos internacionais que determinam esses
limites, como a American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH).
Na NR 15, resolução do Ministério do Trabalho, encontram-se os valores adotados pela
legislação brasileira.
Os limites de exposição têm nomenclaturas específicas como, por exemplo:

• Threshold Limit Value (TLV): menor nível capaz de produzir efeitos tóxicos;
• Time Weighted Average (TWA): tempo médio medido.

112/177
 4.3. Ítens 11 e 12 – Informações Toxicológicas e Ecológicas

A mesma dificuldade de entendimento pode ocorrer nos tópicos 11 e 12, que tratam de
informações toxicológicas e ecológicas. No item 11, devem ser listados valores de:

• toxicidade aguda,
• sensibilização,
• toxicidade crônica e
• efeitos indesejáveis (carcinogenicidade, mutagenicidade e teratogenicidade).

As várias formas de intoxicação têm sua simbologia específica.

A toxicidade aguda é expressa como LD50 (Lethal Dose), dose capaz de causar a morte
de 50% da população de cobaias expostas. Em geral, a via de administração e a
cobaia utilizada também são citadas. Um exemplo seria “LD50 oral ratos”, seguindo-se o
valor numérico referente ao produto.
Vários organismos internacionais ocupam-se da determinação de efeitos mutagênico,
carcinogênico e teratogênico de produtos químicos, como os americanos International
Agency of Research on Cancer (IARC) e National Toxicology Program (NTP). Os
bancos de dados dessas instituições fornecem subsídios para preenchimento das
fichas.
Devem aparecer no item 12 as informações sobre possíveis impactos e efeitos
ambientais tais como:

• mobilidade,
• degradabilidade,
• bioacumulação e
• ecotoxicidade

Esses parâmetros também têm notações específicas, tais como:

• LC50 (Lethal Concentration): concentração capaz de matar 50% da população

exposta
• log Pow : medida numérica do potencial de bioacumulação.

Além das já citadas, as outras fontes a serem consultadas para obtenção desses
parâmetros são:

• Organization for Economic Cooperation and Development (OECD) e

• Environmental Protection Agency (EPA).

4.4. Ítem 14 – Informações Sobre Transportes

O item 14 contém informações sobre transporte. Quando o produto for perigoso, deve
ser indicado o número ONU, nome apropriado para embarque e classe de risco. O
113/177
número ONU (ou UN number) é composto de quatro algarismos. Só é atribuído a
substâncias perigosas de importância comercial. O sistema é elaborado pelo Comitê de
Peritos em Transportes de Produtos Perigosos das Nações Unidas. Alguns produtos
têm número ONU individual. Outros receberam números ONU diferentes para as
formas sólida ou líquida, porque suas propriedades de risco variam significativamente
com a mudança de estado. Há ainda grupos de produtos com propriedades similares
que recebem o mesmo número ONU.

A tabela abaixo apresenta alguns exemplos:

Classificação Produtos Número ONU

acrilamida 2074
Produtos com nº ONU
acetona 1090
individual
solução de nitrito de etila 1194
adesivos 1133
Grupo de produtos com o
produtos de perfumaria 1266
mesmo nº ONU
peróxidos orgânicos tipo B; líquidos 3101

Associado a cada número ONU há um identificador que mostra a classe ou subdivisão

de risco. No entanto, não é possível deduzi-las a partir do número ONU, elas têm que
ser buscadas na literatura especializada.
Os dados sobre transporte terrestre podem ser obtidos na Resolução 420/2004, do
Ministério dos Transportes. Produtos transportados por via marítima devem conter em
suas fichas o código International Maritime Dangerous Goods Code (IMDG), e, no caso
de uso de via aérea, as indicações da International Civil Aviation Organization -
Technical Instruction (ICAO -TI) e/ou International Air Transport Association -
Dangerous Goods Regulation (IATA - DGR).

4.5. Ítem 16 – Siglas

A interpretação de todos esses dados é difícil para os usuários não familiarizados com
a terminologia. É recomendável, portanto, no item 16 da FISPQ, informar o significado
de todas as siglas usadas no documento.

4.6. Ítem 10 – Estabilidade e Reatividade

Abaixo apresentamos uma tabela de incompatibilidade das principais substâncias

utilizadas em laboratórios.

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115/177
 5. Exemplo de FISPQ

Abaixo temos um exemplo de parte de uma FISPQ do produto Formaldeído, obtida no

web site da CETESB.

Número Rótulo de
Nome do produto
ONU risco

1198 FORMALDEÍDO

Número de risco Classe / Subclasse

38 8
Sinônimos
ALDEÍDO FÓRMICO ; METANAL ; FORMALINA ; OXIMETILENO ; FORMALDEÍDO, SOLUÇÃO
Aparência
LÍQUIDO AQUOSO; SEM COLORAÇÃO; ODOR IRRITANTE; AFUNDA E MISTURA COM ÁGUA
Fórmula molecular Família química
HCOH / H2O / CH3OH ALDEÍDO
Fabricantes
Para informações atualizadas recomenda-se a consulta às seguintes instituições ou referências:
ABIQUIM - Associação Brasileira da Indústria Química: Fone 0800-118270
ANDEF - Associação Nacional de Defesa Vegetal: Fone (11) 3081-5033
Revista Química e Derivados - Guia geral de produtos químicos, Editora QD: Fone (11) 3826-
6899
Programa Agrofit - Ministério da Agricultura

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capítulo 8: TROCADORES DE CALOR

117/177
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1. Transferência de Calor

Quando em duas regiões do universo existe uma diferença de temperatura, esta tende
a desaparecer espontaneamente pelo aparecimento da forma de energia CALOR. O
conjunto de fenômenos que caracterizam esta passagem da forma de energia calor é
que denominamos Transmissão de Calor.
Teoricamente a transmissão de calor pode ocorrer isoladamente por condução,
convecção ou radiação. Mas, praticamente as três formas citadas acima ocorrem
simultaneamente, ficando a critério do interessado o estudo da possibilidade de serem
desprezadas uma ou duas das formas em presença das demais.
As formas de transmissão de calor são definidas como:

• CONDUÇÃO é a passagem da energia calor entre elementos de um sistema ou

de sistemas em contacto, devido a um gradiente de temperatura, porém sem
variação apreciável da posição relativa dos elementos do sistema ou dos
sistemas. Resumidamente, a condução é a forma de transmissão de calor sem
transporte de massa.

• CONVECÇÃO é a passagem da energia calor com variação da posição relativa

dos elementos do sistema ou
de sistemas. Assim, a
convecção é a forma de
transmissão de calor pela
mistura de elementos que
possuem maior energia
térmica com os de menor
energia térmica. Esta mistura
é a causadora das chamadas
correntes de convecção que
aparecem no interior do
sistema ou sistemas.
Resumidamente, a
convecção é a forma de
transmissão de calor com
transporte de massa.Quando
este trabalho é ocasionado
unicamente por uma
diferença de temperatura,
temos a convecção natural.
Quando ele ocorre com
auxílio de meios externos,
temos a convecção forçada.

• RADIAÇÃO é a passagem da energia calor através de ondas eletromagnéticas.

Podemos também dizer que é a forma de transmissão de calor com transporte
de energia. Convém alertar desde já que a radiação eletromagnética não é

119/177
 forma de energia calor em um sentido amplo, apesar de ser assim denominada
em um intervalo conveniente de frequência. O efeito da radiação
eletromagnética neste intervalo somente aparece quando é cruzada a fronteira
de um sistema material absorvente. Quando isto ocorre há absorção de energia
sendo esta energia a causa do aumento da energia interna do sistema. Por outro
lado, convém lembrar que a forma de energia calor é uma forma de energia
desordenada, contrário da radiação eletromagnética que é perfeitamente
ordenada.

2. Trocadores de Calor

Freqüentemente, há interesse em transferir energia térmica de um sistema para a

vizinhança ou entre partes de um sistema. Isto é feito através de um equipamento,
chamado de Trocador de Calor, muito comum de ser encontrado em indústrias.
Podemos classificar os trocadores de diversas maneiras: quanto ao modo de troca de
calor, quanto ao número de fluidos, tipo de construção, etc. De uma forma mais básica,
duas classificações vão nos interessar: aquela que divide os trocadores entre aqueles
que utilizam o contato direto e os de contato indireto e uma outra que os classifica em
função das suas características de construção.
O processo de troca de calor entre dois fluidos que estão em diferentes temperaturas e
separados por uma parede sólida ocorre em muitas aplicações da engenharia. Os
equipamentos usados para implementar esta troca são denominados trocadores de
calor, e aplicações específicas podem ser encontradas em aquecimento e
condicionamento de ambiente, recuperação de calor, processos químicos, etc. Como
aplicações mais comuns destes equipamentos, temos: aquecedores, resfriadores,
condensadores, evaporadores, torres de refrigeração, caldeiras, etc. O projeto
completo de trocadores de calor pode ser subdividido em três fases principais : análise
térmica, projeto mecânico preliminar e projeto de fabricação.

2.1. Tipos de Trocadores de Calor

Os trocadores de calor podem ser classificados conforme o processo de transferência

de calor em:

• Contato direto
• Contato indireto

2.1.1. Contato Direto

Quando o trocador é de contato direto, os dois fluidos se misturam. Aplicações comuns

de um trocador de contato direto envolvem transferência de massa além de
transferência de calor; aplicações que envolvem só transferência de calor são raras.
Comparado a recuperadores de contato indireto e regeneradores, são alcançadas
taxas de transferência de calor muito altas. Sua construção é relativamente barata. As
aplicações são limitadas aos casos onde um contato direto de dois fluxos fluidos é
permissível.

120/177
São exemplos de aplicação: torres de resfriamento e aquecedores de água de
alimentação.

2.1.2. Contato Indireto por Armazenamento

Em um trocador de armazenamento, os ambos fluidos percorrem alternativamente as

mesmas passagens de troca de calor . A superfície de transferência de calor
geralmente é de uma estrutura chamada matriz. Em caso de aquecimento, o fluido
121/177
quente atravessa a superfície de transferência de calor e a energia térmica é
armazenada na matriz. Posteriormente, quando o fluido frio passa pelas mesmas
passagens, a matriz “libera” a energia térmica (em refrigeração o caso é inverso). Este
trocador também é chamado regenerador. Este tipo de troca é comum em fornos.

2.1.3. Contato Indireto por Transferência Direta

Neste tipo, há um fluxo contínuo de calor do fluido quente ao frio através de uma
parede que os separa. Não há mistura entre eles, pois cada corrente permanece em
passagens separados. Este trocador é designado como um trocador de calor de
recuperação, ou simplesmente como um recuperador.
Alguns exemplos de trocadores de transferência direta são trocadores de “duplo-tubo”,
multitubulares, espirais e de placa.
Estes recuperadores constituem uma vasta maioria de todos os trocadores de calor.

2.1.3.1. Duplo Tubo

São formados por dois tubos concêntricos. Pelo interior do tubo do primeiro (mais
interno) passa um fluido e, no espaço entre as superfícies externa do primeiro e interna
do segundo, passa o outro fluido. A área de troca de calor é a área do primeiro tubo.
Tem as vantagens de ser simples, ter custo reduzido e de ter facilidade de
desmontagem para limpeza e manutenção.
O grande inconveniente é a pequena área de troca de calor.

2.1.3.2. Multitubular ou Casco-Tubo

São formados por um feixe de tubos paralelos contidos em um vaso cilíndrico

denominado de casco. Um dos fluidos (fluido dos tubos) escoa pelo interior dos tubos,
enquanto que o outro (fluido do casco) escoa por fora dos tubos e dentro do casco.

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Defletores (ou chicanas) são normalmente utilizados para aumentar o coeficiente de
película do fluido do casco pelo aumento da turbulência e da velocidade de
escoamento deste fluido.

São os mais usados na indústria, porque oferecem uma grande área de troca de calor.
A principal desvantagem destes trocadores é a área necessária para instalação,
obrigando que o projetista faça vários passes internos dos fluidos, dificultando a sua
fabricação e manutenção.
Se um dos fluidos do trocador condensa ou evapora, o trocador é também denominado
condensador ou evaporador, respectivamente.
Para facilitar a limpeza do equipamento, é possível projetar o trocador com feixe
removível.

123/177
2.1.3.3. Espirais

Este tipo de trocador consiste em uma ou mais

serpentinas (de tubos circulares) ordenadas em uma
carcaça. A transferência de calor associada a um
tubo espiral é mais alta que para um tubo duplo. Além
disto, uma grande superfície pode ser acomodada em
um determinado espaço utilizando as serpentinas. As
expansões térmicas não são nenhum problema.
Outro uso deste tipo de troca térmica é a serpentina
inserida em vasos ou tanques, cuja função é de
efetuar o aquecimento de um banho.
Possui maior área de troca de calor que o anterior e tem grande flexibilidade de
aplicação. Sua principal desvantagem é a limpeza e a manutenção, pelo acesso aos
seus internos.

2.1.3.4. De Placas

Este tipo de trocador normalmente é construído com placas planas lisas ou com
alguma forma de ondulações. Geralmente, este trocador não pode suportar pressões
muito altas, comparado ao trocador tubular equivalente.
O seu uso é extensivo nas indústrias químicas, devido à grande superfície de troca
térmica e ao pouco espaço ocupado na planta industrial, bem como a facilidade de
ajuste tanto no que se refere a capacidade de troca de calor, como pela perda de
pressão pelo aumento da quantidade de placas.

124/177
Suas principais desvantagens são:

• O sistema de vedação é feito

através de juntas especiais que,
normalmente, sofrem desgaste
maior ou menor pelo tempo de
contato com os produtos e, por
isso, limita o seu uso para
líquidos.
• Em velocidades muito baixas,
ocorre deposição de resíduos. Isto
gera caminhos preferenciais,
reduzindo a área de transferência.
• A perda de carga em um trocador
de calor de placas é alta, se
comparado com os tipos
anteriormente apresentados.

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126/177
capítulo 9:
CALDEIRAS E QUEIMADORES

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128/177
 1. Sistemas Geradores de Vapor

No início do século XVIII surgiram as primeiras máquinas destinadas a gerar vapor. A

necessidade de se encontrar uma fonte de calor, que substituísse os inconvenientes
apresentados pela queima direta do carvão, estimulou o desenvolvimento das unidades
geradoras de vapor. A questão principal era captar a energia liberada pelo combustível
numa unidade central e distribuí-la aos pontos de consumo da empresa. Atualmente, o
vapor d’água é indispensável em diversos setores industriais.
A aplicação do vapor produzido em um gerador de vapor é bastante abrangente,
atendendo necessidades diversas e podendo ser empregado em indústrias de bebidas
e conexos, madeireiras, químicas, têxtil, metalúrgicas, de papel, de doces em geral, de
vulcanização e recauchutagem, de petróleo e seus derivados, de laticínios, frigoríficos,
curtumes, hospitais, hotéis e similares. O equipamento utilizado para a geração de
vapor pode ser entendido como um trocador de calor complexo, que produz vapor
mediante a transferência da energia de uma fonte térmica a um fluido, que
normalmente é a água, estando constituído por diversos equipamentos associados e
perfeitamente integrados para permitir a obtenção de um maior rendimento térmico
possível. Para aproveitar melhor a energia liberada pela queima de um determinado
tipo de combustível, as unidades geradoras de vapor são construídas de acordo com
normas ou códigos vigentes no país.
Classifica-se o esquema genérico de um gerador de vapor em três setores distintos:

• Seção pré-
caldeira: inclui
todos os
equipamentos e
tubulações
destinadas ao
acondicioname
nto da água
antes da sua
entrada na
caldeira;
• Caldeira: é
responsável,
pela geração
de vapor pelo
sistema;
• Seção pós-
caldeira: inclui
todos os equipamentos e tubulações após a caldeira, com exceção do
aquecedor-desaerador.

129/177
Os geradores de vapor ou qualquer aparelho de vaporização são caracterizados pelos
seguintes elementos:

• Máxima pressão de trabalho admissível (PMPT);

• Pressão de prova;
• Capacidade de evaporação ou potência do gerador em uma hora;
• Superfície de aquecimento ou calefação;
• Superfície das grelhas ou volume da fornalha nas caldeiras que queimam carvão
ou petróleo respectivamente.

Além dessas características mencionadas, caracterizam-se também as caldeiras por:

• peso,
• superfície dos superaquecedores de vapor,
• economizadores de água de alimentação ou de ar,
• volumes das câmaras de água e vapor.

Na seleção de um gerador podem-se observar outras considerações adicionais, tais

como:

• Tipo de combustível e características;

• Equipamento de combustão;
• Pressão e temperatura do vapor;
• Variação da demanda de vapor;
• Eficiência térmica desejável;
• Custo de instalação, operação e manutenção;
• Espaço necessário e/ou disponível;
• Amortização do investimento.

2. Caldeiras a Vapor

Segundo a NR-13 item 13.1.1., caldeiras a vapor são equipamentos destinados a

produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte
de energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos similares utilizados em
unidades de processo.
Todos os tipos de caldeira sempre possuem três partes essenciais, que são:

• fornalha ou câmara de combustão,

• câmara de água e
• câmara de vapor.

Os condutos para descarga dos gases e a chaminé não formam parte integral da
caldeira, pois constituem construções independentes que são adicionadas ao corpo
resistente da mesma, não estando expostas à pressão do vapor.

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As caldeiras podem ser classificadas de acordo com:

• as classes de pressão;
• o grau de automação;
• o tipo de energia empregada;
• o tipo de troca térmica.

De acordo com as classes de pressão, as caldeiras foram classificadas segundo a NR-

13 em:

• Categoria A: caldeira cuja pressão de operação é superior a 1960 KPa (19,98

kgf/cm²);
• Categoria C: caldeiras com pressão de operação igual ou inferior a 588 KPa
(5,99 kgf/cm²) e volume interno igual ou inferior a 100 litros;
• Categoria B: caldeiras que não se enquadram nas categorias anteriores.

Conforme o grau de automação, as caldeiras podem se classificar em:

• manuais,
• semi-automática e
• automática.

Com relação ao tipo de energia empregada (combustível), elas podem ser:

• sólido,
• líquido,
• gasoso,
• caldeiras elétricas e
• caldeiras de recuperação.

Existem outras maneiras particulares de classificação, como por exemplo:

• tipo de montagem,
• circulação de água,
• sistema de tiragem e
• tipo de sustentação.

Como primeira tentativa e antes de comentar o tratamento particular de diversos tipos,

dividiremos os geradores em:

• Caldeiras flamotubulares,
• Caldeiras aquatubulares e
• Caldeiras elétricas.

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 2.1. Caldeiras Flamotubulares

Também conhecidas como Pirotubulares, Fogotubulares ou, ainda como Tubos de

Fumaça, são aquelas em que os gases provenientes da combustão (gases quentes)
circulam no interior dos tubos,
ficando por fora a água a ser
aquecida ou vaporizada. A
superfície de aquecimento das
caldeiras flamotubulares é muito
pequena, tendo como
conseqüência uma baixa
vaporização específica (12 a 14
kg de vapor gerado/m²); e o
espaço ocupado por ela é
proporcionalmente maior,
embora atualmente já existam
modelos compactos desse tipo
de caldeira.
As caldeiras flamotubulares têm
uso limitado às instalações de
pequeno porte, com pressões
inferiores a 1500 KPa ou
capacidade inferior a 15 ton/h
de vapor saturado. Sua
aplicação é restrita apenas as
operações que admitem o uso
de vapor saturado.
São vários os métodos de
classificação das caldeiras
flamotubulares (segundo o uso, a capacidade, a pressão, a posição da fornalha, a
posição dos tubos, os tamanhos, etc.). Assim, podemos dividi-las em:

• Verticais
o Com fornalha externa
o Com fornalha interna
• Horizontais
o Com fornalha externa
• Multitubulares
o Com fornalha interna
o Com uma tubulação central (Cornovaglia)
o Com duas tubulações (Lancashire)
• Locomotivas e Locomoveis
o Escocesas
o Marítimas
o Estacionárias
o Compacta

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As caldeiras flamotubulares apresentam as seguintes partes principais: corpo,
espelhos, feixe tubular ou tubos de fogo e caixa de fumaça. Tem a vantagem do custo
de aquisição mais baixo, de exigir pouca alvenaria e atender bem aumentos
instantâneos de demanda de vapor.
Como desvantagens, apresentam baixo rendimento térmico, partida lenta devido ao
grande volume interno de água, limitação de pressão de operação (máx. 15 kgf/cm²),
baixa taxa de vaporização (kg de vapor/m².hora), capacidade de produção limitada, e
dificuldades para instalação de economizador, superaquecedor e pré-aquecedor.

2.2. Caldeiras Aquatubulares

A necessidade de caldeiras com maior rendimento, menos consumo, rápida geração e

grandes quantidades de vapor, aumentou muito com a evolução dos processos
industriais. Baseados nos princípios
da transferência de calor e na
experiência com os tipos de
caldeiras existentes, os fabricantes
inverteram a forma de geração de
calor, ou seja, os tubos de fogo
foram trocados por tubos de água, o
que aumentou muito a superfície de
aquecimento, surgindo a caldeira
aquatubular.
Também conhecidas como Caldeiras
Tubos de Água, se caracterizam
pelos tubos situarem-se fora dos
tubulões da caldeira (tambor),
constituindo com estes um feixe
tubular. Diferenciam-se das
flamotubulares, pois a água circula
no interior dos tubos e os gases quentes encontram-se em contato com sua superfície
externa. Operam a média e alta pressão, resultando em alta produção de vapor.
As caldeiras aquatubulares são classificadas em três grandes grupos:

• Caldeiras de tubos retos, com tubulão transversal ou longitudinal;

• Caldeiras de tubos curvos, com diversos tubulões transversais ou longitudinais
utilizados na geração (máx. 5);
• Caldeiras de circulação forçada.

As partes principais de uma caldeira aquatubular são:

• tubulão superior (ou tambor de vapor),

• tubulão inferior (ou tambor de lama),

133/177
 • feixe tubular,
• parede de água,
• fornalha e
• superaquecedor,

Outros equipamentos denominados como auxiliares ou periféricos ajudam a boa

operação de uma caldeira, são eles:

• economizador,
• pré-aquecedor e
• soprador de fuligem.

134/177
 2.3. Caldeiras Elétricas

A caldeira elétrica é um equipamento cujo papel

principal é transformar energia elétrica em térmica,
para transmití-la a um fluido apropriado, geralmente
água. Sua aplicação é bastante restrita, pois são
utilizadas quando houver disponibilidade de energia
elétrica e que os custos sejam compensadores, além
de serem projetadas para fornecerem apenas vapor
saturado.
A geração de energia elétrica através de vapor é
obtida nas usinas termoelétricas e outros pólos
industriais, os quais são compostos basicamente de
um gerador de vapor superaquecido, uma turbina,
um gerador elétrico e um condensador. Na produção
de vapor a corrente elétrica, ao atravessar qualquer
condutor, encontra resistência a sua livre circulação
e desprende calor (Efeito Joule).
As caldeiras elétricas oferecem certas vantagens,
tais como:

• ausência de poluição ambiente;

• modulação de carga de 0 a 100%;
• resposta rápida à variação de consumo de vapor;
• manutenção simples – apenas bombas;
• a falta d’água não provoca danos à caldeira;
• área reduzida de instalação;
• não necessita de área para estocagem de combustível;
• redução considerável no custo do vapor em relação ao produzido por óleo
combustível;
• melhora o fator de potência como conseqüência do aumento da potência ativa;
• melhora o fator de carga elétrica instalada, e com isto reduz o preço médio de
KWh consumido na indústria.

3. Rendimento Térmico e Pressão de Trabalho

Atualmente o rendimento ou eficiência térmica total que pode ser obtido nas caldeiras
aquatubulares supera o correspondente às caldeiras flamotubulares, pois nas primeiras
têm-se obtido rendimento de 80 a 82 % ou maiores em caldeiras com
superaquecedores, economizadores e aquecedores de ar, sendo que as últimas não
superaram valores de 75 a 78 % nas melhores condições de limpeza.

135/177
De acordo com a pressão de trabalho as caldeiras são classificadas conforme a Tabela
abaixo:

4. Vida Útil de um Gerador de Vapor

A vida útil de um gerador é equivalente a quantidade de horas de fogo que pode

suportar em condições normais de funcionamento, isto é, vaporizando a pressão
máxima de trabalho admissível para a qual tem sido projetada.
A vida útil de uma caldeira depende fundamentalmente do método de trabalho que
tenha sido realizado, do sistema de vaporização (regime constante ou variável), da
qualidade da água de alimentação, freqüência das limpezas externas e internas etc.,
motivo pelo qual não é possível determinar sem cometer erros consideráveis o tempo
médio de vida para cada caldeira.

5. Falhas no Gerador de Vapor

As falhas que podem ocorrer em um gerador de vapor são:

• Falhas por superaquecimento:

o superaquecimento por longo período;
o superaquecimento por curto período.
• Fadiga térmica – esse tipo de corrosão é resultante de esforços de tração
cíclicos, que são acelerados quando operados em um ambiente corrosivo.
• Ocultamento (hide-out) – é o decréscimo de concentrações de sais minerais
solúveis na água da caldeira, tais como fosfato, sulfato, cloreto e hidróxido de
sódio. Acontece em zonas de elevada taxa de transferência de calor. As
conseqüências são a falta de refrigeração das paredes dos tubos onde ele se
estabelece.

6. Purgadores de Vapor

Os purgadores de vapor (steam-traps) são dispositivos automáticos que separam e

eliminam o condensado formado nas tubulações de vapor e nos aparelhos de
aquecimento, sem deixar escapar o vapor. Os bons purgadores, além de removerem o

136/177
condensado, eliminam também o ar e outros gases incondensáveis (gás carbônico por
exemplo) que possam estar presentes.
Os motivos pelos quais o condensado deve ser retirado da linha de vapor são:

• Conservar a energia do vapor (o condensado

não tem ação motora e nem ação aquecedora
eficiente);
• Evitar vibrações e golpes de aríete nas
tubulações causados pelo condensado
arrastado pelo vapor em alta velocidade;
• Evitar erosão causada pelo impacto das gotas
de condensado;
• Diminuir os efeitos da corrosão evitando a
formação de ácido carbônico;
• Evitar o resfriamento do vapor.

Os purgadores de vapor são empregados em dois casos típicos:

• Eliminação de condensado das tubulações de vapor (drenagem de tubulações

de vapor).
• Reter vapor nos aparelhos de aquecimento a vapor (aquecedores, refervedores,
serpentinas de aquecimento, autoclaves, estufas etc.).

O sistema de instalação do purgador, em um caso ou em outro, é completamente

diferente

6.1. Tipos de Purgadores de Vapor

Os purgadores de vapor podem ser classificados em três categorias gerais:

• Purgadores mecânicos – agem por diferença de densidades

o Bóia;
o Panela Invertida;
o Panela Aberta
• Purgadores Termostáticos – agem por diferença de temperatura
o Expansão Metálica;
o Expansão Líquida;
o Expansão Balanceada (de fole)
• Purgadores Especiais
o Termodinâmicos;
o Impulso

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 6.1.1. Purgador de Bóia

Consiste em uma caixa com uma entrada de vapor e uma saída de condensado que é
fechada por uma válvula comandada por uma bóia que flutua abrindo a saída de
condensado que é expulso pela própria pressão do vapor.

6.1.2. Purgador de Panela Invertida Inverted Bucket)

É um tipo de purgador muito usado

para a drenagem de tubulações de
vapor. Consiste em uma caixa com
entrada de vapor e saída de
condensado dentro do qual existe
uma panela com o fundo para cima,
comandando a válvula que fecha a
saída do condensado.

138/177
 6.1.3. Purgador de Expansão Metálica

A parte atuante deste purgador consiste em um conjunto

de lâmi nas bi-metálicas que se curvam com o
aquecimento devido a diferença de coeficientes de
dilatação dos dois metais.

6.1.4. Purgador Termostático (de Fole)

Consiste em uma caixa contendo no interior um pequeno

fole que comanda a válvula de saída do condensado. O
fole contém um líquido de ponto de ebulição inferior ao da
água. O purgador funciona pela diferença de temperatura
que existe entre o vapor e o condensado a mesma
pressão.

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 6.1.5. Purgador Termodinâmico

Este purgador possui apenas uma peça

móvel (um disco) que trabalha dentro
de uma pequena câmara abrindo e
fechando simultaneamente para
proporcionar a entrada de vapor e saída
de condensado.

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 6.2. Escolha e Dimensionamento

São os seguintes os fatores que influem na escolha de um purgador:

• Natureza da instalação e finalidade do purgador;

• Pressão e temperatura do vapor na entrada;
• Descarga do condensado;
• Pressão e temperatura do condensado;
• Quantidade de condensado eliminada;
• Tipo de descarga (contínua ou rápida);
• Perda de vapor;
• Quantidade de ar (ou outros gases) no vapor;
• Golpes de aríete ou vibrações na tubulação;
• Ação corrosiva do vapor ou condensado;
• Facilidade de manutenção;
• Custo inicial.

Abaixo temos um quadro resumo comparativo das principais características dos tipos
mais importantes de purgadores de vapor.

A tabela abaixo apresenta alguns serviços que usualmente empregam purgadores e os

tipos mais recomendados em cada uso.

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 7. Incineradores Para Gases e Vapores

A combustão que é o processo utilizado na

incineração, é uma oxidação que transforma os
gases e vapores combustíveis, constituído
basicamente de carbono e hidrogênio, em
dióxido de carbono e vapor de água, no caso de
combustão completa. A incineração também
pode ser utilizada para a oxidação de compostos
inorgânicos como por exemplo o gás sulfídrico,
que é um gás de odor desagradável. A
incineração não deve ser utilizada para
compostos clorados.
142/177
 7.1. Tipos de Incineradores

Três tipos básicos de equipamentos são utilizados para a incineração de gases e

vapores:

• Incinerador de chama direta (incinerador térmico)

• Incinerador catalítico
• Flare (incineração auto-sustentável)

7.1.1. Incinerador Térmico

Este incinerador consiste basicamente em uma câmara de

combustão onde os gases ou vapores a serem queimados
entram em contato com os gases quentes provenientes da
queima de um combustível auxiliar.
A incineração em uma câmara de combustão já existente,
na qual existe um outro uso principal, como é o caso da
utilização de câmaras de combustão de caldeiras,
enquadra-se como incinerador de chama direta.
Os parâmetros operacionais e de projeto dos
incineradores térmicos, de ordem prática são:

• Tempo de residência na câmara: 0,3 a 2,0

segundos;
• Temperatura de Operação: 650 a 1.100°c;
• Velocidade do gás na câmara: 6 a 12 m/s.

143/177
 7.1.1.1. Recuperadores de calor

Deve-se utilizar sempre um trocador de calor para diminuir o consumo de combustível

auxiliar, pois seu custo pode inviabilizar o uso de incineradores térmicos. Abaixo é
mostrado o fluxo dos poluentes num sistema de incineração com recuperação de calor.

Existem dois modelos de Incineradores Térmicos com recuperadores de calor:

• Recuperativo – mais comumente utilizado;

• Regenerativo – desenvolvido mais recentemente e com maior eficiência térmica.

144/177
 7.1.1.2. Recuperadores de calor

Abaixo é mostrado uma tabela com as temperaturas utilizadas em incineradores

térmicos para controle de odor.

7.2. Incinerador Catalítico

O incinerador catalítico consiste basicamente de uma câmara que contém o

catalisador, usualmente num suporte cerâmico, que promoverá a oxidação do poluente.
A incineração catalítica necessita de temperaturas mais baixas quando comparada com

145/177
a incineração com chama direta mas na maioria dos casos há a necessidade de uma
câmara de pré aquecimento.
Os catalisadores mais comumente utilizados são feitos de metais e óxidos metálicos
(platina, paládio, rutênio). Ele aumenta a velocidade da reação e não é modificado pelo
processo de combustão que ocorre, sem chama, em sua superfície.
A temperatura na entrada do leito catalisador está na faixa de 340ºc a 540ºc. A
eficiência do incinerador catalítico é deteriorada com o tempo de uso e com os gases
que por ele passam e pode variar
desde alguns meses até vários
anos. Substâncias que entopem o
catalisador (resinas) devem ser
evitadas.
A principal vantagem do
incinerador catalítico sobre o
incinerador de chama direta é o
baixo custo operacional devido a
menor quantidade de combustível
auxiliar requerida. Como
desvantagem temos menor
eficiência e a disponibilidade do
catalisador no mercado interno.

146/177
capítulo 10:
TRATAMENTOS DE ÁGUA

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 1. Água Para Uso em Caldeiras Industriais

Atualmente a água é o principal fluido utilizado em sistemas de geração de vapor. Na

natureza encontram-se diversos tipos de águas, sendo que todas são impuras, pois
apresentam quantidades diversificadas de impurezas iônicas ou moleculares, cuja
composição e proporção estão relacionadas com a constituição geológica dos solos.
Os constituintes geralmente encontrados junto com a água são sais dissolvidos
inorgânicos e orgânicos, matéria orgânica em suspensão, material coloidal, gases
dissolvidos e microorganismos. O alto poder calorífico aliado à ampla disponibilidade
da água no meio industrial justifica a preferência do vapor da mesma como fluido de
trabalho. Atualmente, o vapor é utilizado em grande escala, tanto para serviços de
aquecimento, quanto para serviços acionados mecanicamente. Sua aplicação é
bastante abrangente, pois atende diversas necessidades das empresas, como por
exemplo, indústria de alimentos, bebidas, papel e celulose, têxtil, metalúrgica, química
e outras
Os componentes das máquinas geradoras de vapor são constituídos de materiais
metálicos, que em contato com a água tendem a sofrer patologias, como:

• incrustação,
• corrosão e
• arraste.

1.1. Corrosão

A corrosão em caldeiras é geralmente causada pela presença de gases dissolvidos

(principalmente o oxigênio) e sua reação com o ferro presente no aço do equipamento.
Como medida preventiva, é feita a desaeração na água de alimentação da caldeira,
através de métodos mecânicos (desaeradores) complementados quimicamente pela
adição de seqüestrantes de oxigê-nio, tais como o sulfito de sódio
ou hidrazina. A corrosão é um dos entraves mais sérios em sistemas geradores de
vapor, pois pode ocasionar decomposição dos equipamentos e tubulações, acidentes,
perda de material e parada do equipamento para a manutenção.

1.2. Incrustação

As incrustações são originadas pelo aumento de concentração de sais e outras

substâncias dissolvidas e/ou suspensas na água, uma vez que estes materiais não
saem junto com o vapor em condições normais de operação. Ao atingirem o ponto de
saturação, estas substâncias (principalmente sais de cálcio e magnésio – dureza – e
sílica) se precipitam, formando um agregado muito duro e aderente nas superfícies de
troca térmica das caldeiras. Como conseqüência, temos a diminuição da transferência
de calor, aumento no consumo de combustível e queda na produção de vapor,
podendo até mesmo causar o rompimento de tubulações devido ao superaquecimento.
Nas fotos abaixo, a tubulação de caldeira coberta por lama (argila) ressecada,
originada da utilização direta de água bruta proveniente de rio. Este problema pode ser
facilmente resolvido através de um processo convencional de tratamento de água

148/177
(floculação – decantação – filtração), ou até mesmo por um processo de filtração direta
da água bruta.
Para eliminar este sério inconveniente, deve-se proceder com um correto tratamento
químico interno da água do equipamento, através da adição de agentes
dispersantes/seqüestrantes, fosfatos (se for o caso) e um adequado regime de
descargas; o retorno de condensado para a caldeira é outra prática fortemente
recomendada, visto que o mesmo possui baixíssimo teor de sais e apresenta
temperatura elevada. Porém, é de fundamental importância que a água utilizada para
reposição na caldeira tenha um pré-tratamento satisfatório, através de processos de
floculação/decantação e filtração, se for captada de rios ou lagos e, adicionalmente,
passe por processos avançados de remoção de impurezas, tais como o abrandamento,
a desmineralização ou a osmose reversa. Nestes três sistemas, a presença de
materiais em suspensão pode prejudicar irreversivelmente as resinas ou membranas,
demandando uma especial atenção aos filtros que precedem estes equipamentos. A
presença de cloro livre ou outros agentes oxidantes também é um fator preocupante,
normalmente solucionado com a instalação de filtros de carvão ativo.

1.3. Arraste

O último dos “vilões” do sistema gerador de vapor, embora não menos preocupante, é
o arraste. Como o próprio nome diz, trata-se de um fenômeno caracterizado pelo
arraste de água da caldeira para a linha de vapor, causando os mais diversos
inconvenientes, como: formação de depósitos em superaquecedores, turbinas, válvulas
e acessórios da seção pós-caldeira, queda acentuada no rendimento de equipamentos
que utilizam vapor para aquecimento, formação de golpes de aríete nas linhas, entre
outros. O arraste é combatido através de alguns procedimentos simples, porém
eficientes, destacando-se: manutenção dos limites de sólidos dissolvidos e suspensos
na água da caldeira; evitando-se a contaminação por materiais orgânicos e dosagem
excessiva de soda cáustica; equilibrando produção e demanda de vapor, evitando as
elevações bruscas de consumo; operação com nível de água de acordo com
recomendações do fabricante e observação detalhada do projeto do equipamento,

149/177
incluindo os dispositivos emprega dos para eliminação de gotinhas localizadas no
interior das caldeiras (chamados popularmente de “chevrons” ou “filtros de vapor”).

2. Águas de alimentação

Diversos mananciais, como: águas superficiais de rios, lagos e represas, águas de

poços artesianos, águas da rede pública, etc., podem ser utilizados como fonte de
captação para a alimentação de sistemas geradores de vapor.
A água considerada ideal para alimentação de caldeiras é aquela que não corrói os
metais da caldeira e seus acessórios, não deposita substâncias incrustantes e não
ocasiona arraste ou espuma. Entretanto, água com essas características é difícil de se
obter, pois antes é preciso proceder a um pré-tratamento que permita reduzir as
impurezas a um nível compatível, para não prejudicar o funcionamento da caldeira.

3. Tratamentos primários para águas

Tratamentos primários são todos os processos físico-químicos a que é submetida à

água, para modificar seus parâmetros de qualidade, tornando-a com características
que atendam as especificações e padrões solicitados por normas específicas, onde
determinam padrões específicos para uma aplicação industrial ou de potabilidade.

3.1. Processos externos de tratamento de água

Quando não se aplicam os tratamentos internos e externos adequados e eficientes

para uma água, esta pode ocasionar uma série de inconvenientes indesejáveis num
processo industrial, resultando em perdas de eficiência, segurança e combustível.
Pode-se obter o máximo proveito útil de um sistema gerador de vapor com os mais
baixos custos, por meio de uma manutenção preventiva e com cuidados
indispensáveis. Por esse motivo são necessários o controle e tratamento da água
utilizada nestes processos. A análise química de uma água permite avaliar sua
composição bruta, que aliada às características técnicas da caldeira oferece subsídios
quanto a escolha dos tratamentos físicos e químicos propriamente ditos.
Essas análises efetuadas no laboratório químico têm o objetivo de verificar se o
tratamento proposto ao equipamento está sendo eficiente. Os valores máximos e
mínimos pré-estabelecidos devem ser observados, cabendo ao laboratório determinar
instruções de operação para contorno de alguma variação nos parâmetros, além de
verificar o desempenho dos instrumentos, das resinas de troca iônica, dos
equipamentos de purificação de água, dos reagentes analíticos, e dos produtos
químicos utilizados no tratamento do sistema. As análises de uma água devem ser
feitas regularmente, para se verificar eventuais alterações nas qualidades da mesma, o
que fornece subsídios necessários para as correções posteriores e controle das
dosagens de produtos químicos adicionados. A periodicidade de uma análise varia
muito com as condições de operação da caldeira, da natureza e gravidade dos
problemas constatados. Para um tratamento químico preventivo ser eficiente num
sistema de geração de vapor, é necessário fazer um estudo completo das
características do equipamento e da água a ser usada no mesmo, e posteriormente
utilizá-lo de forma correta, garantindo a manutenção da eficiência do mesmo.
150/177
O tratamento externo é definido como processos utilizados para alterar a qualidade da
água antes do ponto de utilização. Os processos externos de tratamento de água agem
no sentido de concentrar um contaminante em particular, ou contaminantes, produzindo
assim um efluente que deve ser tratado. São considerados tratamentos externos:

• Clarificação: Esse processo engloba três passos importantes (Coagulação,

Floculação e Sedimentação);
• Pré-decantação;
• Cloração;
• Filtração;
• Troca iônica;
• Desmineralização;
• Desaeração mecânica;
• Remoção do ferro (desferrização);
• Abrandamento com cal;
• Abrandamento com cal a quente;
• Redução da alcalinidade.

3.2. Parâmetros de qualidade para águas de geração de vapor:

• Parâmetros físicos: Cor e Turbidez.

• Parâmetros químicos: pH, Alcalinidade, Dureza, Cloretos, Oxigênio dissolvido,
Gás carbônico, Sulfatos, Sulfitos, Fosfatos, Sílica, Ferro, Manganês e Sólidos
totais.

A análise físico-química da água a ser utilizada fornece subsídios para a identificação

dos contaminantes, permitindo a escolha de um ou mais métodos de tratamento
externo, cuja finalidade é alterar a qualidade da água antes do ponto de utilização.
Sempre que solicitada uma análise de água, devem-se selecionar os parâmetros a
serem investigados pela análise.
A partir dos resultados obtidos quanto aos parâmetros físico-químicos da água de
alimentação, água de caldeira e água de condensado pode-se inferir sobre as
operações de tratamentos externos e internos adequados nos sistemas geradores de
vapor.

3.3. Tratamento químico interno

O primeiro método utilizado para corrigir as impurezas provenientes da água de

alimentação foi o tratamento químico interno da água de caldeira através de compostos
químicos, o qual possui uma intensa aplicação nos dias de hoje. Para este propósito,
utiliza-se uma grande variedade de substâncias de composições diferenciadas, visando
retardar o efeito da corrosão, incrustação, possíveis arrastes e espumação nos
equipamentos.
O tipo de tratamento a ser adotado depende das características da água que vai ser
injetada na caldeira, da sua pressão de trabalho, da taxa de vaporização e do modo de
utilização do vapor.
151/177
Os principais tipos de tratamento interno são:

• Controle de precisão;
• Controle de coordenação pH-PO4;
• Controle congruente pH-PO4;
• Tratamento zero sólido;
• Tratamento com sulfito de sódio;
• Tratamento com hidrazina;
• Tratamento convencional;
• Tratamento com quelatos;
• Tratamento com polímeros;
• Tratamento conjugado.

Os métodos de tratamento interno de água são desenvolvidos através de uma

formulação combinada de Fosfatos, Dispersantes poliacrílicos, Sulfitos, Quelantes,
Aminas voláteis, Hidrazinas e Antiespumantes.

3.4. Limpeza química de caldeiras

O processo de limpeza química de caldeiras pode ser dividido em limpeza pré-

operacional e limpeza de caldeiras em operação. O roteiro para o procedimento de
uma limpeza química em caldeiras segue a seguinte metodologia: acomodação das
crostas, limpeza ácida, neutralização e cuidados com a atmosfera de hidrogênio.

4. Água Para Uso em Sistemas de Resfriamento

Outra aplicação muito utilizada para a água é o resfriamento de processos, através de

recirculação da mesma em sistemas semi-abertos e remoção final do calor em torres
de resfriamento. Observamos estes circuitos nos mais variados segmentos, entre os
quais enumeramos: operações de siderurgia, metalurgia e fundição; resfriamento de
reatores, compressores e equipamentos de refrigeração, incluindo instalações de ar
condicionado e frio alimentar; condensação de vapores e resfriamento em usinas
termelétricas e nucleares, entre muitos outros.
Nestes sistemas, grande parte do calor é removida por evaporação da água, o que
também causa aumento de concentração de sais e outros materiais indesejáveis, tal
como ocorre nas caldeiras. A corrosão, como é de se esperar, também é um problema
sempre presente neste processo. Por fim, devido às temperaturas relativamente
amenas que encontramos na água de resfriamento, temos um terceiro inconveniente
bastante indesejável: o crescimento microbiológico, sobretudo de certas classes de
organismos tais como algas, bactérias e fungos. Para minimizarmos os problemas com
incrustações, além do uso de água com boa qualidade e um controle das descargas,
pratica-se a dosagem de dispersantes de sais e íons metálicos, principalmente cálcio e
magnésio.
A corrosão em sistemas de resfriamento é normalmente combatida através da
aplicação de inibidores de corrosão, responsáveis pelo bloqueio das reações químicas
que a promovem e/ou através da formação de filmes protetivos sobre a superfície do
152/177
metal.
Para se controlar o desenvolvimento microbiológico, é comum o uso de agentes
denominados biocidas, capazes de eliminar os microrganismos presentes no circuito,
através de mecanismos específicos. Em sistemas com alta tendência à infestação,
recomenda-se ainda a dosagem dos chamados biodispersantes, substâncias capazes
de penetrar e dissolver a camada mucilaginosa que alguns organismos produzem,
efeito este altamente indesejável quando ocorre de forma aderida às superfícies de
troca térmica, compondo o chamado “slime” ou “biofouling”.
Lembramos ainda que algumas espécies particulares de bactérias são causadoras
diretas de corrosão (elas praticamente “comem” o ferro), tais como as bactérias
anaeróbias redutoras de sulfa-to. Com tantos problemas ocorrendo simultaneamente
nos sistemas de resfriamento, é comum encontrarmos excesso de materiais em
suspensão nessa água. Esta presença agrava ainda mais os problemas existentes,
pois o material suspenso serve de
suporte e nutriente para
microrganismos, ajuda na formação
de incrustações que, por sua vez,
acentuam os processos corrosivos.
Como medida complementar ao
tratamento químico, em muitos
sistemas de resfriamento é
recomendada a instalação de um
filtro em paralelo, denominado “side
stream filter”, cujo objetivo é reter o
material em suspensão, removendo-
o da água de resfriamento. Com a
instalação desses filtros, observamos uma significativa redução na dosagem de
insumos químicos, além da diminuição das taxas de corrosão e formação de depósitos
indesejáveis.
Normalmente, esses filtros são encontrados em configurações de leito de areia ou
similar, operando a gravidade ou pressão, bastante eficientes na remoção do material
suspenso e de baixo custo fixo e operacional.
Um tipo particular de filtro bem sucedido empregado nestes sistemas é o filtro auto-
limpante, que realiza automaticamente as operações de limpeza do meio filtrante e
descarte do material retido, sem a necessidade da interrupção da operação.

5. Tratamento com Resinas Trocadoras de Ions

Na natureza, a água de um modo geral, depois de submetida aos processos de

tratamento por clarificação e filtração, apresenta-se praticamente isenta de sólidos em
suspensão, embora ainda não seja um composto quimicamente puro, pois apresenta
sais e ácidos, além de algumas substâncias dissolvidas.
Os sais e ácidos não se dissolvem na água como moléculas, mas se dissociam nela
em partículas bem menores, eletricamente carregadas, chamadas íons.
Para se ter uma idéia melhor, o Cloreto de Sódio (NaCl) em solução aquosa, não
apresenta moléculas dissolvidas de NaCl (eletricamente neutras), mas moléculas

153/177
dissociadas na água, como íons positivos (cátions sódio) e íons negativos (ânions
cloreto).

5.1. Clarificação

O processo de clarificação consiste nas etapas de floculação, decantação e filtração.

Para que essas etapas ocorram, é dosado na entrada de água bruta o floculante que
pode ser o cloreto férrico, por exemplo, que através de processos químicos é o
responsável pela aglomeração das partículas em suspensão. A quantidade dosada
varia de acordo com a quantidade e tipos de partículas em suspensão na água a ser
tratada.
Para fazer a correção do pH, de modo que a floculação e a decantação ocorram de
maneira satisfatória, é feita uma dosagem de soda cáustica. O pH ideal varia de acordo
com a qualidade da água que será tratada.
A dosagem de cloreto férrico é feita por bombas dosadoras automáticas com set points
de vazão ajustados de acordo com a vazão de alimentação de água bruta. A dosagem
de soda cáustica (para correção do pH) é efetuada por gravidade, a partir de um
reservatório de estocagem, e a sua vazão é definida por válvulas pneumáticas.
Os flocos que se depositam no fundo do decantador formam o lodo do tratamento. O
sobrenadante, livre de sólidos suspensos, é coletado por cima e enviado para os filtros
de areia. No fundo do decantador existem válvulas que se abrem durante um
determinado período de tempo, purgando constantemente o lodo que se forma no
fundo.

O lodo purgado do fundo dos decantadores é enviado por gravidade para uma caixa de
recuperação de água. Na entrada desta caixa é feita uma dosagem de polieletrólito
para realizar o adensamento do lodo no compartimento intermediário da caixa. Dessa
forma o sobrenadante mais limpo da caixa transborda para um tanque, sendo
posteriormente bombeado de volta para a entrada do tratamento com resina trocadora
de íons. O lodo adensado vai para o compartimento de saída da caixa e é bombeado
para um filtro prensa.
A última etapa da clarificação compreende a filtração do sobrenadante dos
decantadores, que consiste na passagem da água através de um leito poroso, capaz
de reter materiais em suspensão e até mesmo substâncias coloidais. O leito poroso é
formado por uma mistura de areia e antracito. Quando o filtro está limpo pode-se
154/177
passar por ele maior volume de água e, à medida que ele vai sendo obstruído pela
sujeira, a vazão diminui gradativamente.

5.2. O Processo de Tratamento com Resinas

Como vimos anteriormente algumas aplicações industriais exigem uma água com
características específicas como, por exemplo, para alimentação de caldeiras. Essa
água não deve conter sais de Cálcio, Magnésio, Óxido de Silício e nem apresentar
substâncias dissolvidas ou ainda combinações dessas substâncias.
O processo normalmente utilizado para a obtenção de água, com as características e
condições acima é o da permutação iônica, onde íons dissolvidos na água entram em
contato com determinadas substâncias sólidas, insolúveis na água, pelas quais são
adsorvidos e permutados por outros íons. Essa permutação de íons, somente pode ser
efetuada com íons de mesma carga elétrica, isto é, permuta de cátions/cátions e
ânions/ânions. As substâncias que efetuam essas permutas de íons são resinas
obtidas sinteticamente, em forma de pequenos grânulos (~ 0,5mm) denominados de
resinas permutadoras de íons ou, mais comumente, resinas trocadoras catiônicas e
aniônicas.
O processo de tratamento que emprega as resinas trocadoras catiônicas e aniônicas é
denominado desmineralização. Neste tipo de tratamento temos a substituição dos íons
catiônicos (Ca, Mg, Na) por íons hidrogênio e dos íons aniônicos (Cloretos, Sulfatos,
Carbonatos, Sílicatos, Bicarbonatos e Nitratos) por íons hidroxila. Deste modo, elimina-
se grande parte dos sais presentes na água, tornando-a equivalente à água destilada,
eliminando assim os problemas de incrustações, cristalizações e corrosões.

5.3. Definição de desmineralização

A desmineralização é um processo em que se remove os sais minerais da água

mediante troca iônica.
Somente as substâncias que se ionizam
na água podem ser removidas através
de resinas trocadoras de íons.
A desmineralização inclui duas reações
de troca iônica. Os cátions como Cálcio,
Magnésio removem-se com resinas
catiônicas (Ciclo Hidrogênio). Os ânions
como Cloretos, Sulfatos e Nitratos,
removem com resinas aniônicas.
A água a ser tratada passa
opcionalmente primeiro por um Filtro de
Carvão para remover o íon cloro
presente na água potável com o objetivo
de aumentar a vida útil das resinas, em
seguida por um Trocador Catiônico,
fluindo no sentido ascendente, deixando por troca iônica os minerais que lhe dão
dureza, levando consigo íons H+.

155/177
A troca iônica, sendo um fenômeno superficial, para ser bem efetuada, necessita que a
resina esteja com sua capacidade de troca prolongada o maior tempo possível.
Portanto, a água deve ser livre de materiais em suspensão e oleaginosos, pois a sua
presença produz a colmatação da resina, necessitando proceder nesse caso lavagem
freqüente.

5.4. Regeneração das resinas

A regeneração da resina catiônica é feita por meio de solução de Ácido Clorídrico, que
com a sua passagem, retira os íons de minerais retidos, deixando íons H+ em seu
lugar, permitindo obter uma água contendo somente os ácidos dos sais dissolvidos na
água.
Esta regeneração deve ser feita em contracorrente e após o abaixamento de nível.
A resina catiônica regenerada com solução ácida permite obter a redução completa da
alcalinidade e realizar assim uma desmineralização parcial por simples filtração. Após
passar pelo Trocador Catiônico, a água flui através do Trocador de Ânion, e em
presença de resinas aniônicas a água tratada desta forma ficará isenta de quase todos
os sais dissolvidos.
A regeneração da resina aniônica é feita por meio de solução de Soda Cáustica, que
em passagem retira da água os íons de minerais retidos, deixando íons OH+ em seu
lugar concluindo assim o processo de desmineralização com uma qualidade de água
superior a da água destilada.
Os vasos trocadores de cátion e ânion possuem distribuidores internos, para otimizar a
distribuição homogeneamente da água durante a operação, bem como a perfeita
distribuição da água em toda a área interna do vaso durante a fase de contra lavagem
das resinas. Estes vasos possuem internamente coletor e distribuidor superior de água,
para permitir o perfeito desempenho da unidade nas fases de operação e regeneração
das resinas trocadoras.
156/177
Reiterando, a água tendo passado pelos Trocadores de Cátion e de Ânion, é
considerada uma água desmineralizada, sendo utilizada em processos industriais,
principalmente nos químicos, farmacêuticos, alimentação de caldeiras de média ou alta
pressão, na geração de vapor por turbinas, além de outras finalidades que necessitem
de água pura, com reduzido teor de sólidos dissolvidos e sem contaminantes. A pureza
é medida através da condutividade elétrica, provocada pela presença de íons
inorgânicos (cátions e ânions), sendo necessário removê-los para atingir a qualidade
requerida.

5.5. Resinas trocadoras de íons

As resinas trocadoras de íons utilizadas no tratamento de água são polímeros ou

copolímeros orgânicos tais como fenóis, aldeídos, estirenos e derivados de vinil. A
maioria são sólidos granulares. Na fabricação das resinas são adicionados via reação
química de grupos ácidos ou básicos. Desta forma, pode-se obter resinas que trocam
cátions e outras que trocam ânions, com propriedades físicas e químicas adequadas
(resistência à abrasão, capacidade de troca, etc.).
Na eliminação da dureza de águas com tratamento por resinas catiônicas e aniônicas,
primeiro deixa-se a água passar pelo leito das catiônicas, pois estas são mais
resistentes química e mecanicamente. Por último, a água passa pelo leito das
aniônicas que são mais fracas tanto química quanto mecanicamente.

6. Efluentes Industriais

A grande diversidade das atividades industriais ocasiona durante o processo produtivo,

a geração de efluentes, os quais podem poluir/contaminar o solo e a água, sendo
preciso observar que nem todas as indústrias geram efluentes com poder impactante
nesses dois ambientes. Em um primeiro momento, é possível imaginar serem simples
os procedimentos e atividades de controle de cada tipo de efluente na indústria.
Todavia, as diferentes composições físicas, químicas e biológicas, as variações de
volumes gerados em relação ao tempo de duração do processo produtivo, a
potencialidade de toxicidade e os diversos pontos de geração na mesma unidade de
processamento recomendam que os efluentes sejam caracterizados, quantificados e
tratados e/ou acondicionados, adequadamente, antes da disposição final no meio
ambiente.
De acordo com a Norma Brasileira — NBR 9800/1987, efluente líquido industrial é o
despejo líquido proveniente do estabelecimento industrial, compreendendo emanações
de processo industrial, águas de refrigeração poluídas, águas pluviais poluídas e
esgoto doméstico. Por muito tempo não existiu a preocupação de caracterizar a
geração de efluentes líquidos industriais e de avaliar seus impactos no meio ambiente.
No entanto, a legislação vigente e a conscientização ambiental fazem com que
algumas indústrias desenvolvam atividades para quantificar a vazão e determinar a
composição dos efluentes industriais.
As características físicas, químicas e biológicas do efluente industrial são variáveis com
o tipo de indústria, com o período de operação, com a matéria-prima utilizada, com a
reutilização de água etc. Com isso, o efluente líquido pode ser solúvel ou com sólidos
em suspensão, com ou sem coloração, orgânico ou inorgânico, com temperatura baixa
157/177
ou elevada. Entre as determinações mais comuns para caracterizar a massa líquida
estão as determinações físicas (temperatura, cor, turbidez, sólidos etc.), as químicas
(pH, alcalinidade, teor de matéria orgânica, metais etc.) e as biológicas (bactérias,
protozoários, vírus etc.).
O conhecimento da vazão e da composição do efluente industrial possibilita a
determinação das cargas de poluição / contaminação, o que é fundamental para definir
o tipo de tratamento, avaliar o enquadramento na legislação ambiental e estimar a
capacidade de autodepuração do corpo receptor. Desse modo, é preciso quantificar e
caracterizar os efluentes, para evitar danos ambientais, demandas legais e prejuízos
para a imagem da indústria junto à sociedade.

6.1. Alternativas de tratamento

A prevenção à poluição refere-se a qualquer prática que vise a redução e/ou

eliminação, seja em volume, concentração ou toxicidade, das cargas poluentes na
própria fonte geradora. Inclui modificações nos equipamentos, processos ou
procedimentos, reformulação ou replanejamento de produtos e substituição de
matérias-primas e substâncias tóxicas que resultem na melhoria da qualidade
ambiental.
Qualquer que seja a solução adotada para o lançamento dos resíduos originados no
processo produtivo ou na limpeza das instalações, é fundamental que a indústria
disponha de sistema para tratamento ou condicionamento desses materiais residuais.
Para isso é preciso que sejam respondidas algumas perguntas, como:

• Qual o volume e composição

dos resíduos gerados?
• Esses resíduos podem ser
reutilizados na própria
indústria?
• Esse material pode ser
reciclado e comercializado?
• Quanto custa coletar,
transportar e tratar esses
resíduos?
• Existe local adequado para
destino final desses
resíduos?

6.2. Processos de tratamento

A tabela abaixo lista as operações usualmente empregadas para os diferentes tipos de

contaminantes existentes nos efluentes industriais.

158/177
Os processos de tratamento utilizados são classificados de acordo com princípios
físicos, químicos e biológicos:

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 • Processos físicos: dependem das propriedades físicas do contaminante tais
como, tamanho de partícula, peso específico, viscosidade, etc.
Exemplos: gradeamento, sedimentação, filtração, flotação,
regularização/equalização, etc.
• Processos químicos: dependem das
propriedades químicas dos contaminantes o
das propriedades químicas dos reagentes
incorporados. Exemplos: coagulação,
precipitação, troca iônica, oxidação,
neutralização, osmose reversa, ultrafiltração.
• Processos biológicos: utilizam reações
bioquímicas para a eliminação dos
contaminantes solúveis ou coloidais. Podem ser
anaeróbicos ou aeróbicos. Exemplo: lodos ativados, lagoas aereadas, biodiscos
(RBC), filtro percolador, valas de oxidação, reatores sequenciais discontinuos
(SBR).

O tratamento físico-químico apresenta maiores custos, em razão da necessidade de

aquisição, transporte, armazenamento e aplicação dos produtos químicos. No entanto,
é a opção mais indicada nas indústrias que geram resíduos líquidos tóxicos,
inorgânicos ou orgânicos não biodegradáveis.
Normalmente, o tratamento biológico é menos dispendioso, baseando-se na ação
metabólica de microrganismos, especialmente bactérias, que estabilizam o material
orgânico biodegradável em reatores compactos e com ambiente controlado. No
ambiente aeróbio são utilizados equipamentos eletro-mecânicos para fornecimento de
oxigênio utilizado pelos microrganismos, o que não é preciso quando o tratamento
ocorre em ambiente anaeróbio.
Apesar da maior eficiência dos processos aeróbios em relação aos processos
anaeróbios, o consumo de energia elétrica, o maior número de unidades, a maior
produção de lodo e a operação mais trabalhosa justificam, cada vez mais, a utilização
de processos anaeróbios. Assim, em algumas estações de tratamento de resíduos
líquidos industriais estão sendo implantadas as seguintes combinações:

• unidades anaeróbias seguidas por unidades aeróbias;

• unidades anaeróbias seguidas de unidades físico-químicas.

6.3. Operações de tratamento físico-químico

• Oxidação de cianetos - Para eliminar os cianetos presentes nos efluentes, há a

necessidade de previamente oxidá-los pela ação de oxidantes fortes, como o
hipoclorito de sódio, em meio alcalino, que se pode obter através da adição de
soda cáustica.
• Redução de cromo hexavalente - Este processo é efetuado por adição de um
agente redutor, como o bissulfito de sódio, num meio ácido, como o ácido
sulfúrico, necessário para se dar a reação.
160/177
 • Homogeneização e Neutralização - Nesta etapa procede-se à homogeneização
dos diferentes tipos de efluentes e ao ajuste de pH de forma a serem criadas as
condições necessárias à precipitação dos metais pesados. Normalmente, dão
entrada nesta operação os efluentes da linha de oxidação de cianetos, de
redução de cromo e restantes efluentes, ácidos e alcalinos, com metais
pesados.
• Floculação - Nesta operação adiciona-se ao efluente homogeneizado uma
substância floculante para que assim se verifique a aglutinação dos flocos de
menores dimensões de forma a ficarem mais densos e com maior velocidade de
sedimentação.
• Decantação - É nesta fase que se dá a separação dos flocos sólidos em
suspensão que se formaram na fase anterior, por sedimentação, num
decantador de tipo lamelar.

• Desidratação mecânica - Por este processo, consegue-se uma lama desidratada

com uma percentagem de humidade em torno dos 35%. Para tal, pode recorrer-
se a filtros banda por placas. As lamas com origem nesta operação, são
recolhidas em recipientes tipo big-bag, sendo levados para uma zona de
armazenagem temporária de lamas.

6.4. Operações unitárias, processos e sistemas de tratamento

Os tratamentos do tipo físico-químico aplicam-se na depuração de águas residuárias

geradas, normalmente, pelos processos de tratamento de superfícies e podem ser
agrupados nos seguintes processos:

• Operações de óxido-redução
o Redução de Cr VI
o Oxidação de ions ferrosos, cianetos e matéria orgânica
• Operações de neutralização e precipitação
o Hidróxidos metálicos
o Sulfatos, fosfatos e fluoretos
• Operações de floculação e decantação
• Operações de desidratação de lamas

6.5. Objetivos do tratamento físico-químico

• Recuperação de algumas substâncias

• Recuperação de metais pesados por precipitação química
161/177
 • Diminuir a perigosidade e a toxicidade
• Oxidação de cianetos obtendo cianatos
• Redução do Cromo (VI) para Cromo (III)

6.6. Substâncias susceptíveis de sofrer tratamento físico-químico

• Ácidos e bases
• Resíduos contendo metais pesados (Fe, Cu, Ni, Cr, Zn, Pb)
• Resíduos contendo cianetos (CN)

Os resíduos que necessitam sofrer este tipo de tratamento físico-químico são

originados por empresas que fazem o tratamento de superfície, tal como as
cromagens, pinturas, latonagens, zincagens, etc.
O tratamento de superfície consiste num tratamento químico que utiliza produtos
químicos que são nocivos e agressivos para a natureza como por exemplo os banhos
tóxicos, que podem conter ácidos, cromo (VI) e/ou cianetos.
O próprio tratamento físico-químico origina lamas com metais pesados que têm que ser
enviadas para aterros controlados para resíduos industriais perigosos.
Infelizmente, existe ainda um número considerável de empresas que continuam a
despejar, de uma forma irresponsável , resíduos classificados como perigosos para o
solo e/ou para a água sem sofrerem o adequado tratamento físico.
A figura abaixo representa uma Estação de Tratamento de Efluentes (ETE) de
processo físico-químico.

7. Tratamento de Esgotos

Os processo biológicos foram concebidos para

serem aplicados na remoção de material orgânico
carbonáceo, geralmente medido em termos de
Demanda Bioquímica de Oxigênio (DBO) ou
Demanda Química de Oxigênio (DQO), nitrificação,
denitrificação, remoção de fósforo e estabilização
162/177
do lodo gerado no sistema primário e secundário. Podendo-se assim corrigir as
características inde sejáveis dos esgotos propiciando a sua disposição final de acordo
com as regras e critérios definidos pela legislação para proteger o meio ambiente.

7.1. Primórdios do tratamento de esgotos

O tratamento de esgotos convencional é a combinação de processos físicos e

biológicos projetados para remover o material orgânico presente nos despejos. O
primeiro método utilizado para tratar esgotos foi a sedimentação e os tanques sépticos
através do sistema batizado como Tanques de Imhoff. Esse sistema contava com dois
tanques de acumulação que possuíam uma zona de decantação na parte superior e
uma zona de digestão na parte inferior.
A sedimentação primária de esgotos domésticos tinha uma eficiência limitada, pois
apenas uma pequena parte da matéria orgânica é sedimentável. Assim iniciou-se o
tratamento secundário pela adição de coagulantes para melhorar a sedimentabilidade
do esgoto. Esse processo melhorou bastante o tratamento, porém a dosagem de
grandes quantidade de produtos químicos resultaram em altos custos e os substratos
orgânicos solúveis não eram removidos. A observação de que a passagem lenta de
esgoto através de uma camada de pedras reduziam rapidamente o material orgânico,
foi o primeiro ensaio de tratamento de esgotos a nível secundário. Este processo foi
chamado de filtro biológico e foi desenvolvido para instalações municipais em 1910.
O segundo maior avanço no tratamento biológico se deu quando foi observado que os
sólidos biológicos, desenvolvidos em águas poluídas floculavam como colóides
orgânicos. Essa massa microbiológica, denominada de lodo ativado, rapidamente
metabolizava os poluentes da solução e podiam ser subseqüentemente removidos pela
sedimentação por gravidade, assim o processo de lodo ativado começou a se
desenvolver em 1914 na Inglaterra pelos pesquisadores Ardern e Lockett, a primeira
ETE foi a de Salford com capacidade para tratar 303 m3/d.Em 1916 foi inaugurada nos
Estados Unidos a ETE San Marcos, localizada no Texas, com capacidade para tratar
454 m3/d; dez anos depois, em 1927, a ETE de Chicago North, também nos Estados
Unidos consagra o processo de lodos ativados tratando 7,5 m3/s.

7.2. O Sistema de Tratamento de Esgotos

Atualmente existem diversas variantes de tratamento de esgotos incluindo o tratamento

primário, industrial visando a remoção de poluentes específicos, o tratamento
secundário e o terciário.
O tratamento secundário pode ser esquematizado como segue:

163/177
A etapa preliminar de tratamento incluem o gradeamento para remover sólidos
grosseiros e a remoção de areia para proteger os equipamentos mecânicos. O
tratamento primário remove o material orgânico sedimentável, o substrato solúvel é
enviado para os tanques de aeração onde os microrganismos o utilizarão para obter
energia e sintetizar novas células.
A massa proveniente do tanque de aeração é enviada para os decantadores
secundários, onde será separada. O sobrenadante depurado é enviado para o corpo
receptor e uma parte da massa ativa retorna aos tanques de aeração e a outra parte é
descartada para ser tratada nos digestores anaeróbios.
Os digestores anaeróbios são utilizados para estabilizar o lodo (primário + secundário)
antes da prensagem e disposição final. Esse processo típico de tratamento secundário
é efetivo para remover o substrato orgânico contido nos esgotos, compreendendo a
remoção dos sólidos suspensos e a DBO. Sais dissolvidos e outros poluentes
refratários são removidos em pequena quantidade. No efluente final fica remanescente
cerca de 50% de sólidos totais voláteis, 70% de nitrogênio total e 70% de fósforo total.

7.3. Sistemas de lodos ativados convencional

Existem diversas variantes do processo e lodos

ativados, a distinção entre os processos é verificada
somente através das variáveis de processo tais como
tempo de retenção celular e fator
alimento/microrganismo.
Os sistemas de lodos ativados convencional
necessitam ainda uma etapa preliminar de tratamento,
o decantador primário que é utilizado para remover os
sólidos sedimentáveis dos esgotos, reduzindo assim a
carga orgânica que irá para os tanques de aeração.
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 7.4. Substâncias orgânicas nos esgotos

O substrato orgânico nos esgotos é a fonte de energia para os microrganismos e são

divididos em três grandes categorias:

• proteínas (40 - 60%),

• carboidratos (25 - 50%) e
• gorduras (10%).

Além dessas substâncias encontra-se nos esgotos pequenas quantidades de um

número muito grande de moléculas sintéticas orgânicas compreendendo desde as
estruturas mais simples até as mais complexas. A presença dessas substâncias tem
nos últimos anos, complicado o sistema de tratamento de esgotos pois muitos desses
compostos não podem ser ou são muito lentamente decompostos biologicamente.
Para um esgoto de concentração média, aproximadamente 75% dos sólidos suspensos
e 40% dos sólidos filtráveis são de natureza orgânica. Esses sólidos são derivados dos
reinos animais e vegetais e atividades do homem em relação a síntese de compostos
orgânicos.

7.5. Assimilação da matéria orgânica

A maioria dos carboidratos, proteínas e gorduras presentes nos esgotos estão na forma
de grandes moléculas que não podem penetrar na membrana celular dos
microrganismos.
O primeiro passo para a decomposição do composto orgânico pelas bactérias é a
hidrólise dos carboidratos em açúcar solúvel, das proteínas em aminoácidos e gorduras
em ácidos graxos de cadeia curta.
Na degradação aeróbia o composto orgânico é convertido em gás carbônico e água.
Na digestão anaeróbia, os produtos finais são ácidos orgânicos, álcoois, gás carbônico,
metano e gás sulfídrico.
De toda a matéria orgânica presente nos esgotos, 60% a 80% é rapidamente
assimilada para a biodegradação. Muitos compostos orgânicos, como a celulose,
hidrocarbonetos de cadeia saturada longa e outros compostos complexos são
considerados não biodegradáveis pois necessitam de um tempo muito longo para
serem assimilados.
Derivados de petróleo, detergentes, pesticidas e outros compostos orgânicos sintéticos
também são resistentes a biodegradação e alguns são tóxicos e inibem a atividade dos
microrganismos nos processos de tratamento biológicos.
Os microrganismos realizam a decomposição da matéria orgânica através de enzimas.
As enzimas são proteínas que agem como catalisadores, existem enzimas que atuam
externamente (extracelular) e outras que atuam internamente (intracelular). A ação das
enzimas são afetadas pelas condições ambientais como pH, temperatura e
concentração do substrato.

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 8. Impacto Ambiental

Na implantação e operação de indústrias, é importante considerar que a utilização das

potencialidades advindas dos recursos hídricos (energia, transporte, matéria-prima etc.)
é um benefício inquestionável e único, mas precisa ser acompanhada do uso racional
da água, sendo por isso fundamentais a redução e o controle do lançamento de
efluentes industriais no meio ambiente, como uma das formas de cooperação e
participação no desenvolvimento sustentável. Cabe ao setor industrial a
responsabilidade de minimizar ou evitar que o processo produtivo acarrete em
impactos ambientais.
O lançamento indevido de efluentes industriais de diferentes fontes ocasiona
modificações nas características do solo e da água, podendo poluir ou contaminar o
meio ambiente. A poluição ocorre quando esses efluentes modificam o aspecto
estético, a composição ou a forma do meio físico, enquanto o meio é considerado
contaminado quando existir a mínima ameaça à saúde de homens, plantas e animais.

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capítulo 11:
FLUXOGRAMA DE PROCESSOS

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 1. Documentação de Processos

Para o bom entendimento do processo, são necessários alguns documentos básicos,

especialmente os diagramas de processo e “lay-outs”.

1.1. Tipos de diagramas de processo

São desenhos esquemáticos que mostram o sistema como um todo. Os diagramas de

processo tem apenas a finalidade de mostrar o funcionamento do sistema, não se
destinando a nenhum efeito de fabricação, construção ou montagem.

1.2. Diagrama de blocos

São diagramas simplificados de processo que indicam as principais operações unitárias

e os fluxos principais de produto. São normalmente na fase inicial de estudos de um
processo ou para simples representação didática.

Outra variação do Diagrama de Blocos com um nível de detalhamento ligeiramente

superior a este documento é o Fluxograma Simplificado de Processo, onde são
representados os equipamentos.

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 1.3. Fluxograma de Processos

Os fluxogramas de processo são desenhos preparados e mantidos pela equipe de

processo. Nesses desenhos, deve figurar o seguinte:

• Principais equipamentos do processo (tanques, vasos, reatores, fornos,

trocadores de calor, bombas, compressores e outros).
• Principais linhas de processo, com indicação do fluido e o sentido do fluxo.
• Principais elementos de controle, que fizerem necessários, para entendimento
do sistema.

Os fluxogramas devem ter suas linhas numeradas, com a colocação de uma tabela
com todos os parâmetros de processo: vazão, pressão, temperatura, concentrações e
outros que se fizerem necessários.
Quando da elaboração de um projeto, este é o documento gerado na fase de
Engenharia Básica e que será detalhado na fase denominada como de Engenharia de
Detalhamento.

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 1.4. Fluxogramas de Processo e Instrumentação (P&I)

Estes desenhos são também preparados pela equipe de processo, em fase mais
adiantada do projeto, com a colaboração da equipe de projeto mecânico e instrumental.
São os desenhos básicos a partir dos quais será feito todo o desenvolvimento do
projeto detalhado do sistema. Estes desenhos devem conter as seguintes informações:

• Todos os equipamentos de caldeiraria, com sua identificação e características

básicas, inclusive equipamentos pequenos e simples (filtros, separadores, etc),
desde que tenham função definida no sistema.
• Todas as tubulações, inclusive as secundárias e auxiliares, com indicação do
diâmetro, sentido de fluxo, identificação completa, bem como condições ou
exigências especiais de serviço, se houverem.
• Todas as válvulas nas respectivas linhas e com indicação do tipo geral
(bloqueio, regulagem, controle, segurança, etc), através de convenções. Devem
constar também no fluxograma todos os acessórios especiais de tubulação, tais
como purgadores e filtros de linha.
• Todos os instrumentos, conforme convenção ISA, com indicação do tipo,
arranjos e válvulas de controle.

1.5. Documentos Complementares

Além dos fluxogramas de processo, são considerados básicos os seguintes

documentos:

• Plantas de Locação Geral –

o Desenhos que indicam a distribuição do terreno das áreas da fábrica e a
disposição dos diversos equipamentos de processo. São muito
importantes para validar os fluxogramas de processo, antes ainda da
elaboração dos P&Is. O funcionamento, as facilidades de operação e de
manutenção, as condições de segurança e o próprio custo de instalação
dependerão essencialmente da distribuição dos equipamentos.

• Folhas de Especificação e Lista de Materiais –

o Folhas que indicam a especificação dos equipamentos e acessórios a
serem utilizados em todo projeto, desde suas dimensões até o material de
construção a ser aplicado, bem como a quantidade aplicada de cada um
deles.

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• Plantas de Tubulação e Isométricos –
o Desenhos que permitirão a montagem das tubulações na planta.

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Bibliografia:

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Janeiro, 1998.
2. Niagara S.A. Comércio e Indústria Catálogo 89 4ª edição, 1989.
3. MARTINS DE SOUZA, MS Uso e Preparação de FISPQs Artigo Técnico -
Informativo CRQ-IV, São Paulo, Jan-Fev/2006.
4. PAULA FERNANDES, MLR & DE SENA, HC Introdução ao Tratamento de
Esgotos, Artigo Técnico - Informativo CRQ-IV, São Paulo, Mar-Abr/2001.
5. PERRY & CHILTON Manual de Engenharia Química, 5ª edição, Guanabara
Dois, 1980.
6. SILVA TELLES, PC Tubulações Industriais, 6ª edição, LTC,1983.
7. ASSUNÇÃO, JV Tecnologia de Controle da Poluição do Ar para Material
Particulado, Gases, vapores e Odores e Verificação de Sistemas, CETESB –
cursos e treinamentos, São Paulo, 2008.
8. GOMIDE, R Operações Unitárias – 3º volume: Separações Mecânicas, do autor,
São Paulo, 1980.
9. BRAILE, PM & CAVALCANTI, JEWA Manual de Tratamento de Águas
Residuárias Industriais, CETESB, São Paulo, 1993.
10. FADEL, KH & MATUSAKI, LF Tratamento de Efluentes, IIR Training, São Paulo,
Mar/2006.
11. PETROBRAS Curso de Formação de Operadores Petrobras/RPBC-DUTIL.
12. DREW Produtos Químicos Ltda. Divisão de tratamento de águas Industriais
13. ALVES,JLS Operações Industriais, Faculdade de Ciências Ambientais da
UNIMONTE, Santos

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