INSTITUTO MÉDIO POLITÉCNICO PASCOAL LUVUALO

DISCIPLINA: PRÁCTICAS OFICINAIS E LABORATORIAIS

PROFESSOR(A):
PRÁCTICAS OFICINAIS E LABORATORIAIS

ALUNO(A):
TURMA: M12DT

OPERAÇÕES NO SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO

Docente
_______________________________

Turma:M12DT
GRUPO:21-30 LUANDA - ANG
2023
 INTEGRANTES DO GRUPO

José Panda N°21

Josué Basílio N°22

Leocádia Fernando N°24

Luzia Gonga N°25

Marcos Miguel N°27

Mariano Panguila N°28

Marta Lídia N°29

Mbabo Nestor N°30

Tavares Kiadianga N°38

 ÍNDICE

1. -Carga do fluido
frigorífico.............................................................................................3
1.1- Componentes do sistema de
refrigeração.......................................... ...............................................6
1.2- baixo fluido do
ar-condicionado................................................................................. 7
1.3- Cuidados à ter na realização da
carga............................................... .................................................. 8
2. - Procedimentos de partida
(start-up)...........................................................................................11
2.1.-Comissionamento...................................................................15
3.- Balanceamento do sistema frigorífico.....................................20
3.1.- Superaquecimento e sub-resfriamento......................... .......22
4.- Verificação final de
vazamento................................... ....................................................30
4.1.- Componentes com maior chance de
vazamento........................................... ............................................34
4.2.- Detectores
electrónicos..................................................................................... 35
5.- Conclusão................................................................................... 44
6.- Referências bibliograficas......................................................... 45
 INTRODUÇÃO

Criado em 2019, o Dia Mundial da Refrigeração surgiu com o intuito de conscientizar

a comunidade internacional sobre o papel do HVAC-R em toda a sociedade. Durante
séculos, a humanidade confiou exclusivamente na natureza para produção de frio.
Dos sistemas subterrâneos de preservação de alimentos e bebidas feitos de anéis
de terracota do imperador Chinês Shih Huang Ti (220 A.C) até as fazendas de gelo
do rio Hudson em meados do século XIX, o advento de tecnologias de resfriamento
ficou limitado pela disponibilidade de gelo natural durante os meses de inverno
(Gantz, 2015).

Pode-se afirmar que o ramo da indústria que conhecemos hoje como cadeia do frio
teve sua origem nas “fazendas de gelo” do rio Hudson, em Nova Iorque, nos Estados
Unidos, de onde os blocos de gelo eram extraídos pelo processo de Ice Harvesting
(colheita de gelo). Durante os meses de inverno, os blocos eram cortados,
removidos e então transportados de navio para diferentes localidades onde eram
armazenados em Ice Houses (depósitos isolados termicamente para preservar o
gelo extraído da natureza). As primeiras tentativas de produção artificial de frio são
atribuídas ao professor Willian Cullen, da Universidade de Edimburgo que, em 1755,
produziu gelo ao fazer vácuo em um recipiente contendo um fluido volátil. Somente
em 1834, obteve-se a primeira descrição completa de um sistema de refrigeração
contendo os quatro processos básicos (compressão, condensação, expansão e
evaporação), trabalho realizado pelo inventor e engenheiro mecânico britânico Jacob
Perkins (British patent 6.662). Desde então, evoluímos muito, alcançando novas
tecnologias que permitiram a expansão dos negócios e da qualidade de vida ao
redor do mundo.

1
 OBJETIVOS

OBJECTOS

Existem diversos tipos de sistema de refrigeração, determinados de acordo com o

objetivo.

Refrigeração doméstica: se resume a refrigeradores de uso doméstico e

congeladores caseiros. Apesar de não serem equipamentos complexos do ponto de
vista técnico, possuem alto volume em necessidade de manutenção.

Refrigeração comercial: este tipo de refrigeração abrange projeto, instalação e

manutenção de sistemas refrigerados, usados em lojas comerciais, restaurantes,
hotéis, locais de armazenamento, entre outros.

Refrigeração industrial: possui muitas semelhanças com a refrigeração comercial, no

entanto, as aplicações industriais são maiores que as comerciais e requerem um
operador de serviço, normalmente um engenheiro de operações. Aqui entram
cervejarias, fábricas de laticínios, indústria civil, entre outras.

Refrigeração marítima e de transporte: consiste na refrigeração a bordo de

embarcações marítimas, como barcos de pesca e transporte de carga perecível.
Aqui é incluída também a etapa de transporte, uma vez que os veículos também
precisam de refrigeração.

Condicionamento de Ar: tem dois objetivos macros, que é o conforto e industrial. O

conforto se aplica em residências, escritórios ou veículos. Já a industrial se refere
em locais onde a temperatura do ambiente interfere na produção, como gráficas,
indústria têxtil, etc.

2
CARGA DE FLUIDO FRIGORÍFICO

Após a realização do vácuo, pode ser realizada a quebra de vácuo e a carga de

fluido frigorífico.

Passo a Passo:

No caso da carga de fluido frigorífico ser conhecida, ao se atingir o valor desejado

interrompa o processo fechando como válvulas da garrafa de carga e do manifold;

Em vácuo abra a válvula do coletor para o cilindro de carga do fluído frigorífico e

realizar vácuo nesta mangueira através de T com válvula globo ou conexão extra
sem coletor próprio (quatro pontas);

Dê uma carga inicial no sistema. Caso a carga seja feita com líquido, deverá ser feita
pela linha de líquido. No caso da carga pela linha de sucção, confirme se não há
líquido na linha de sucção com o par pressão/temperatura na saturação. A
temperatura da linha de sucção e do compressor deverá ser superior ao valor
saturado correspondente à pressão medida. Recomenda-se que a carga seja feita
com a utilização de uma balança de precisão;

3
No caso de não conhecer a carga correta total, faça uma estimativa pelo tamanho e
capacidade da unidade de refrigeração, carregue com 50 a 70% deste valor, ligue o
sistema e sempre monitore o acréscimo da carga por meio de manômetros, balança,
temperatura, corrente elétrica, superaquecimento e sub-resfriamento. Os seguintes
cuidados devem ser tomados:

A corrente elétrica do compressor depende de múltiplas variáveis, tais como a

pressão de sucção e de descarga e estas das temperaturas da câmara e do ar
externo de condensação, portanto, não é um valor confiável;

O sub-resfriamento da linha de líquido e superaquecimento da linha de sucção só

podem ser usados em sistemas com válvula de expansão termostática. Não devem
ser usados como referência em unidades com capilar, por exemplo;

O ideal é conhecer a folha de dados do equipamento com os seus parâmetros de

operação e comparar com os valores reais de funcionamento.

Quando o fluido circula pela tubulação do sistema, enfrenta a resistência do atrito,

responsável por ocasionar a perda de pressão.

Diante disso, chegamos a duas premissas:

Quanto maior o comprimento da tubulação, maiores serão as perdas sentidas.

Quanto maior a velocidade de deslocamento do líquido dentro dos tubos, maior será
a resistência e maiores as perdas.
Sobre a velocidade, é válido lembrar que quanto menor o diâmetro da tubulação
mais rápido o líquido circulará.

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Na teoria,tubulação com grandes diâmetros seria uma solução perfeita que permitiria
alcançar a maior eficiência na refrigeração industrial.

Na prática, porém, o cenário muda.

Temos que garantir velocidades relativamente altas em alguns trechos, devido à

necessidade de arrastar o óleo presente nas linhas. Por conta disso, nem sempre
conseguimos evitar as perdas.

Além disso, trabalhar com diâmetros maiores exige uma capacidade de investimento
nem sempre viável às empresas.

Logo podemos perceber que chegar a um equilíbrio na perda de carga é um desafio

que exige conhecimento e planejamento.

Não há um método pronto a ser aplicado. Cada caso deve ser analisado com vistas
ao funcionamento correto do sistema.

A perda de eficiência é compensada pela garantia do retorno do óleo, de modo a

evitar falhas na lubrificação e transferências de calor.

Além de estar atento a cada cenário, é importante considerar alguns aspectos gerais
que diminuem a perda de pressão:

Projetar o percurso da forma mais direta possível, evitando curvas;

Evitar a utilização de acessórios não necessários;
Escolher a tubulação de acordo com a necessidade de cada linha (sucção, descarga
e líquido);
Evitar, sempre que possível, grandes desníveis entre a unidade condensadora e
evaporadora.
Para conquistar equipamentos mais eficientes, os cuidados na elaboração e
execução dos projetos são fundamentais.

Gás do sistema frigorífico: aprenda a realizar a carga .

5
Os refrigeradores quase sempre são constituídos por quatro componentes:
condensador, evaporador, compressor e dispositivo de expansão. Esses sistemas
são alimentados por fluidos refrigerantes — aqueles conhecidos compostos químicos
que colocam o aparelho em ação. Isso tudo você já sabe, mas como posso realizar a
carga de gás do sistema frigorífico?

O difícil mesmo é avaliar a sensibilidade de carga em relação às diferentes

condições de operação do equipamento. Mas nada é mais importante do que isso.
Afinal, tanto o excesso quanto a falta de gás podem prejudicar o desempenho do
sistema. Sem falar no impacto direto na conta de luz — e, claro, na saúde do
planeta.

Os sistemas devem ser projetados para minimizar a carga de fluido e assim reduzir a
quantidade de fluido dispersado em caso de perdas acidentais. Assim, para a
redução da carga de f luido frigorífico no sistema, o projeto deve levar em conta que
os trocadores de calor, tubulações e componentes devem ser selecionados com
intuito de se reduzir a quantidade de fluido no sistema sem perda de capacidade
frigorífica ou eficiência energética.

As normas ABNT NBR 15976 e 16186 deverão ser consideradas para a elaboração
de projetos que contemplem a redução dos índices de vazamentos em sistemas de
refrigeração comercial. Instalação A instalação adequada dos sistemas de
refrigeração é importante para um funcionamento correto e para contenção de
vazamentos durante a vida útil do equipamento. As conexões e os materiais para
tubulação adequados são obrigatórios. As conexões mecânicas devem ser evitadas.

É indispensável o uso de gás inerte (por exemplo, nitrogênio) para manter a limpeza
interna das tubulações, durante o processo de brasagem; e, para a realização da
evacuação do sistema, para remover os gases não condensáveis. A verificação de
vazamentos antes do procedimento de carga de fluido deve ser realizada. Em uma
instalação, os cuidados com as especificações de projeto e com componentes
defeituosos devem ser observados. Atenção: Conexões mecânicas devem ser
evitadas. Assistência A realização de serviço correto é fundamental para a redução
das emissões. Deve-se assegurar que o sistema não possua vazamentos, esteja
devidamente carregado e que funcione corretamente.

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O técnico deve manter os registros de serviços, com o histórico de vazamentos ou
mau funcionamento. Quando um sistema for desativado, deve-se recolher o fluido
frigorífico e destiná-lo para a reciclagem, reutilização ou destruição.

O fluido refrigerante pode acabar?

Mesmo com a transformação do líquido em gás, o fluido refrigerante não evapora.
Isso significa que o produto não deveria acabar nunca. O problema é que pode haver
vazamentos no sistema. Assim, antes de calcular a carga do gás refrigerante, é
preciso certificar o bom funcionamento da linha e das tubulações. Somente depois é
possível introduzir a carga de fluido no aparelho de ar condicionado.

Como saber se o fluido do ar-condicionado está baixo

Na maioria das vezes, até mesmo um leigo pode identificar os sinais de carga baixa
no sistema frigorífico. Relembre os principais indicadores de falta de gás, a fim de
educar a clientela e evitar problemas maiores.

O aparelho de ar condicionado não liga;

O ambiente continua sem controle térmico;
Em funcionamento, o ar-condicionado pinga;
O aparelho consome mais energia do que o normal;
O equipamento de refrigeração propaga um cheiro desagradável.
Como colocar fluido no aparelho de refrigeração
Agora que você sabe identificar possíveis vazamentos (assim como o nível de
carga), chegou a hora de aprender a colocar gás no ar condicionado. Antes de
qualquer coisa, é importante realizar a carga com o manifold. O equipamento mede
valores como pressão e temperaturas de operação para a transferência do fluido
refrigerante e também para a evacuação do sistema. Além disso, é necessário portar
mangueiras, medidores, bomba de vácuo e balança de gás refrigerante.

Veja um passo a passo simplificado para a realização do carregamento a partir da

leitura do manual do produto:

Em primeiro lugar, realize um bom vácuo no sistema — que tenha atingido pelo
menos 500 µHg.
A carga deve ser exatamente igual à especificada (sempre indicada na etiqueta do
produto). Confira as instruções para realizar o cálculo correto da carga de fluido do
ar-condicionado.

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A partir da leitura do manual, também é possível identificar a temperatura e a
pressão de gás. Além disso, o material contém informações sobre o estado físico
correto para a realização da carga.

Dicas para colocar a carga de gás do sistema frigorífico

Atente-se para especificidades como tamanho da tubulação e carga ideal. Caso não
seja possível identificar a carga correta total da unidade de refrigeração, deve-se
fazer uma estimativa a partir do tamanho e da capacidade dela. O carregamento
pode ser feito com uma quantia de 50% a 70% do valor em questão.

Em seguida, ligue o sistema e monitore o acréscimo da carga por meio de

manômetros, balança, temperatura e corrente elétrica. Um cuidado importante é
verificar se a realização de carga de gás interfere na garantia do equipamento. Em
caso positivo, a informação precisa ser compartilhada com o cliente.

Cuidados importantes para a realização da carga

Em caso de vazamento de fluido frigorífico, é preciso recolher a sobra do sistema
antes de realizar as atividades de manutenção e reparo. Somente assim é possível
determinar a carga exata contida no circuito. Recomenda-se, também, medir a
quantidade de fluido recolhida, além de verificar a quantidade de fluido necessária
para completar a carga, de modo a evitar qualquer tipo de excesso.

Existem outros cuidados importantes para realizar o procedimento com eficiência e

segurança. Confira:

A corrente elétrica do compressor depende de múltiplas variáveis, como as pressões

de sucção e descarga. Portanto, não se trata de um valor confiável.
O sub-resfriamento da linha de líquido e o superaquecimento da linha de sucção
devem ser usados apenas em sistemas com válvula de expansão termostática.
O ideal é conhecer a folha de dados — onde consta os parâmetros de
funcionamento do equipamento — e comparar com os valores reais de
funcionamento.

Após o reparo de vazamentos identificados e a realização do vácuo, pode ser

realizada a quebra de vácuo e a carga de fluido frigorífico.

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Nota: Ao realizar um processo de evacuação múltipla com quebra de vácuo, utilize
somente nitrogênio seco para esta finalidade. As mangueiras que serão utilizadas
para a carga de fluido frigorífico não devem conter gases incondensáveis ou outro
fluido frigorífico. Para removê-los, evacue as mangueiras ou purgue os gases para
fora das mangueiras. Ao realizar a purga, o fluido frigorífico deve estar na menor
pressão possível e na forma de vapor, sempre que possível. Isto reduzirá a
quantidade de f luido frigorífico liberada para a atmosfera e o risco de acidentes. O
fluido frigorífico pode ser adicionado a um sistema de duas maneiras:

• No estado líquido no tanque de líquido ou linha de líquido, sendo geralmente feito

após o sistema ter sido evacuado e antes do sistema ser ligado; •

No estado de vapor na linha de sucção, sendo normalmente feito quando o sistema

está em funcionamento e a carga está sendo completada. Nunca adicione líquido na
linha de sucção, pois irá danificar o compressor.
Nota: Ao se utilizar blend na carga de fluido, a carga deve ser realizada na forma
líquida pela linha de expansão. Quantidade de carga É importante que a quantidade
correta de fluido frigorífico seja adicionada. Os seguintes parâmetros podem ser
acompanhados para determinar a quantidade correta:

• Pelo peso ou volume, caso a carga necessária seja conhecida;

• Visor de líquido (exemplo: um filtro secador bloqueado ou um condensador
subdimen- sionado irá provocar bolhas de gás no vidro do visor de líquido);
• Pelas pressões do sistema, caso os parâmetros do sistema sejam conhecidos;
• O ideal é conhecer a folha de dados do equipamento com os seus parâmetros de
operação e comparar como os valores reais de funcionamento.
Nota: Havendo necessidade de aquecimento do cilindro para aumentar a taxa fluido
frigoríf ico que irá sair do mesmo, fazer essa operação num banho de água com
temperatura máxima de 40 °C ou utilizando um revestimento controlado por
termostato. Não utilize qualquer outro método para aquecer o cilindro. Após a carga
de fluido frigorífico • As mangueiras de carga devem ser removidas com uma perda
mínima de fluido frigorífico;
• Sempre que possível enviar o fluido residual para as linhas de sucção do sistema.
Tome cuidado porque o fluido frigorífico pode estar no estado líquido;
• Coloque etiqueta no sistema informando o nome da empresa executora do serviço,
tipo e quantidade de fluido frigorífico utilizado (anote dados do óleo, se necessário);

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• Realize teste de vazamento nas conexões utilizadas para carregar o sistema. Nota:
Se o sistema estiver em operação e apresentar baixa carga de fluido frigorífico,
primeiro identifique e conserte o(s) vazamento(s), e só depois recarregue o sistema.

Os cilindros de armazenamento devem possuir dispositivo antitransbordamento para

o controle do nível máximo de enchimento do cilindro. Estes dispositivos irão,
automaticamente, limitar a quantidade do fluido frigorífico transferido respeitando o
nível de oitenta por cento do seu volume líquido.

Os dispositivos antitransbordamento devem funcionar como um dispositivo de

segurança, porém, na maioria das máquinas, esses interruptores simplesmente
desligam a recolhedora sem parar o fluxo do fluido frigorífico, o que poderá resultar
em um cilindro excessivamente cheio colocando o técnico em uma situação
extremamente perigosa. A seguir são apresentados os perigos conhecidos em
situações comuns:

1. Durante procedimentos de recolhimento rápido “push-pull”, uma vez tendo sido

dada partida em algum sifão, o dispositivo antitransbordamento simplesmente
desliga a máquina de recolhimento, mas não impede o fluxo de fluido frigorífico para
o tanque;

2. Porém, ao utilizar um cilindro com uma grande quantidade de fluido frigorífico frio
e recolhendo de um sistema a uma temperatura mais alta, o desligamento da
máquina não fará com que o fluido frigorífico pare de migrar para o ponto mais frio
(neste caso, o tanque de recolhimento), enchendo excessivamente o cilindro mesmo
com a recolhedora desligada. Cuidado:
O dispositivo antitransbordamento nem sempre impede um enchimento excessivo do
cilindro. O técnico deverá estar ciente da probabilidade dos riscos à segurança e
deve acompanhar o processo de recolhimento de forma contínua, utilizando,
adicionalmente, uma balança para controle do peso do cilindro.

Atenção:
Nenhum processo que envolva conexões temporárias e sistemas sob pressão
deverá ser deixado sozinho pelo técnico!.

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PROCEDIMENTO DE PARTIDA (start-up)

Startup: é a fase em que o equipamento será colocado em funcionamento pela

primeira vez. Considerada uma fase crítica, é imprescindível que seja seguido o
check-list de partida do fabricante, pois um procedimento errado pode ocasionar a
perda de garantia ou até mesmo sérios danos ao equipamento. A fase de startup
também inclui o preenchimento de uma ficha com todos os dados do equipamento,
data de partida, pressões, voltagem, corrente, superaquecimento, subresfriamento e
demais observações, que vão servir como base em futuras manutenções. Abaixo, o
resumo de algumas boas práticas que podem ser seguidas durante o startup:

1- Condições gerais: verifique se toda a embalagem do equipamento foi removida e

se os parafusos e travas de transporte estão ausentes. Nos manipuladores de ar,
verifique a instalação dos filtros, observe se os ventiladores estão rodando livres, e
se houver, verifique o alinhamento das polias e o correto aperto das correias.
Remova do equipamento todos os certificados, notas e manuais que o acompanham.

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2- Vácuo: a evacuação garante a eliminação de qualquer partícula de umidade no
sistema, sendo primordial antes da carga de gás refrigerante. Um vácuo eficiente
deve atingir 500 microns ou menos e ser aplicado em todo o sistema através das
linhas de líquido e sucção, exceto transdutores de pressões que não admitem
pressões negativas.

Além disso, o sistema deve manter o percentual de vácuo atingido quando a bomba
for desligada, caso contrário verifique novamente a presença de vazamentos.
Importante: a dificuldade em atingir o valor desejado de vácuo por não estar
relacionado diretamente com vazamentos no sistema, pode ser o caso de bomba de
vácuo ineficiente, mangueiras sem o aperto necessário ou vazamentos no próprio
manifold. A quebra do vácuo é efetuada com adição do próprio gás refrigerante no
tanque ou linha de líquido.

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3- Energia: antes de energizar o equipamento pela primeira vez, verifique com o
projeto em mãos: a capacidade dos fusíveis, disjuntores, transformadores,
contatoras, aterramento do sistema e as bitolas de fios e cabos. Verifique o aperto
em cada conexão e terminal, procure por fios soltos ou danificados. Na tampa dos
compressores do tipo semi-herméticos, verifique se a montagem do barramento está
conforme a voltagem do sistema. Após energizar, certifique-se que a voltagem que
chega ao disjuntor principal está dentro do esperado, podendo ter uma pequena
tolerância de 10% para mais ou menos da tensão nominal.

4- Resistência do cárter: é essencial o seu funcionamento por 24 horas antes do

startup do compressor. Depois disso, a resistência do cárter deve operar em um ciclo
contrário ao do sistema, ou seja, deve ser energizada com a parada do compressor
e desenergizada com o funcionamento do mesmo. Este ciclo de operação mantém
as propriedades do óleo lubrificante e evita que o gás refrigerante migre para o
compressor com o sistema desligado. Quando o refrigerante retorna ao compressor
desligado, ele se mistura com o óleo mantendo o compressor 'cheio' durante a
próxima partida, podendo ocasionar sérios danos no mesmo. Nos compressores do
tipo scroll as resistências são externas e do tipo abraçadeiras, verifique o correto
aperto. Nos compressores de pistão, as resistências são introduzidas abaixo do
cárter e são do tipo haste, verifique o correto encaixe. Por último verifique na
resistência se a potência é compatível com o tamanho do compressor e se a
voltagem é compatível com o sistema.

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5- Carga de gás: com o equipamento ainda desligado, o refrigerante deve ser
introduzido no sistema pela linha de líquido, carregando o reservatório com a maior
quantidade possível de refrigerante na forma líquida. Uma balança pode ser usada
para tomar nota da quantidade inserida no sistema. Após a partida do compressor, a
carga de gás refrigerante é transferida para a linha de sucção, onde só pode ocorrer
com o compressor em funcionamento para evitar o golpe de líquido. A carga de gás
ideal no sistema é alcançada com base nas pressões de descarga e sucção,
superaquecimento e subresfriamento, corrente do compressor e eliminação de
bolhas no visor de líquido.

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Comissionamento: é o processo pós startup que visa a entrega do sistema dentro
dos níveis requeridos pelo projeto. O processo inclui a verificação de todo o projeto e
a sua respectiva instalação, testes e ajustes operacionais, instrução aos usuários e
operadores do sistema, verificação dos parâmetros e a entrega da documentação
técnica. Abaixo, o resumo de algumas boas práticas que podem ser seguidas
durante o comissionamento:

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1- Pressostatos: possuem a função de controle e monitoramento de pressões, bem
como criam formas de introduzir meios de automação e segurança nos sistemas de
refrigeração. Existem dezenas de tipos de pressostatos para diferentes aplicações.
Observe se o instalado atende o sistema, se o range está dentro das pressões de
trabalho do compressor e ainda se o local de leitura das pressões está correto.
Ajuste o pressostato de baixa e o diferencial de acordo com a necessidade do
compressor, se o pressostato de baixa for responsável pelo liga/desliga do
compressor, verifique se há rearme automático. Em pressostatos de alta pressão
para sistemas de refrigeração e ar-condicionado regule para o desarme de alta no
máximo em 400 psi, recomendo 350 psi.

2- Condensadores: nos condensadores a água verifique se as pressões e fluxo de

água da entrada e saída do condensador estão de acordo com os requisitos do
projeto. Se houver uma válvula de alivio para altas pressões de refrigerante certifique
que está de acordo com as pressões de trabalho do sistema e que não dispare em
condições normais de operação. Observe e regule se necessário à válvula três vias
que controla a entrada de água no condensador, verifique também se está correto o
ponto de leitura de pressão da válvula, que deve ser na linha de descarga do gás
refrigerante. Nos condensadores a ar, verifique o sentido de rotação dos
ventiladores, sempre puxando o ar ambiente por dentre o trocador de calor e
jogando o ar quente para fora. Observe também os ajustes das pás dos ventiladores
e se possuem rotação livre. Olhe em torno do condensador e remova possíveis
obstruções na entrada do ar ambiente e na saída do ar.

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3- Balanceamento: de uma forma geral, sistemas de refrigeração necessitam do
balanceamento de água e ar durante o processo de comissionamento para garantir
que o sistema alcance os níveis máximos de eficiência. Em sistemas de água
gelada, o balanceamento garante o fluxo de água estabelecido pelo projeto no
equipamento. Antes de balancear o sistema, adicione o glicol e demais aditivos na
porcentagem estipulada pelo projeto. Verifique se os filtros de água estão limpos e
remova todo o ar do sistema. Verifique a rotação, amperagem e voltagem das
bombas de água. Inicie o balanceamento com todas as válvulas abertas, by-pass
fechados e válvulas reguladores de fluxo 100% abertas.

17
Da mesma forma, o balanceamento de ar nas linhas de dutos garante a distribuição
uniforme em todos os difusores do conjunto. Antes de balancear o sistema de
distribuição de ar, verifique se todos os ventiladores estão funcionando e com os
devidos filtros instalados. Mantenha os dampers e difusores abertos, procure por
fugas de ar no equipamento e nas de linhas de dutos. Tanto no balanceamento de
água como no de ar, ao ajustar um ponto todos os outros também ganham ou
perdem fluxo, mesmo que minimamente. Por isso, o processo de balanceamento
deve ser repetido, quantas vezes forem necessárias até o momento em que todos os
pontos atingirem os níveis mínimos requeridos pelo projeto.

18
4- Superaquecimento e subresfriamento: a Bitzer cita o superaquecimento em seu
Boletim da Engenharia N°20 como sendo um mal necessário para o sistema
frigorífico, e é exatamente isso! É preferível perder um pouco de rendimento no
sistema do que injetar liquido na sucção e ocasionar a quebra do compressor. Por
outro lado, um superaquecimento muito alto joga o rendimento do sistema lá em
baixo, sem contar o aumento do consumo de energia e a elevação da temperatura
de descarga, podendo comprometer as propriedades do óleo lubrificante.

Por usa vez, o subresfriamento garante que o refrigerante chegue na forma líquida
na válvula de expansão, eliminando o risco de flash gás, que também gera uma
perda considerável de rendimento do sistema. Por tanto os ajustes de
superaquecimento e subresfriamento são partes importantes e necessárias durante
o comissionamento do sistema, onde o mecânico ou técnico de refrigeração deve
aplicar os seguintes valores:
Superaquecimento útil: 3 à 7K.

Superaquecimento total: 8 à 20k.

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Subresfriamento: 3 à 5K.

5- Identificação e manuais: é importante que todo o sistema contenha identificações

claras e visíveis quanto ao tipo de gás refrigerante, óleo lubrificante e a voltagem do
sistema. Avisos de segurança também são importantes indicando partes móveis ou o
perigo de alta voltagem. A conclusão do comissionamento ocorre com a instrução do
usuário final do sistema e a entrega do book de manuais que deve conter: todos os
manuais do sistema, as fichas devidamente preenchidas do startup e uma cópia
completa do projeto de instalação.

BALANCEAMENTO DO SISTEMA FRIGORÍFICO

Um dos itens mais importantes que os operadores e instaladores devem prestar

atenção é o balanceamento do circuito frigorífico nas máquinas de refrigeração
industrial porque o rendimento e a eficiência energética estão diretamente
relacionados ao balanceamento frigorífico.

Conhecer com profundidade seu sistema de refrigeração é fundamental para obter

dele o melhor desempenho para sua empresa.

O balanceamento frigorífico, através de superaquecimento e sub-resfriamento, é

obrigatório em sistemas de médio e grande porte.

Sem esses cuidados, há a probabilidade de severos danos ao compressor e quebras

de componentes.

Além disso, os corretos cuidados garantem que o sistema opere em seu melhor
funcionamento.

20
Trata-se de ajustar o equipamento com a quantidade correta de fluido refrigerante no
circuito e também com a abertura correta da válvula de expansão, por exemplo, no
caso de um equipamento de médio porte.

Os fabricantes de equipamentos integrados (self-container) normalmente entregam o

equipamento pronto para ser instalado com uma certa quantidade de fluido
refrigerante. O instalador deve neste caso realizar os procedimentos de
balanceamento frigorífico de acordo com os dados extraídos do projeto do sistema.

Para sistemas antigos que já sofreram intervenções de manutenção corretiva os

operadores devem realizar periodicamente as medições para avaliação.

Quando uma máquina de refrigeração apresenta deficiência no rendimento ou opera

com consumo de energia acima do normal, existe a possibilidade de estar fora dos
parâmetros.

O correto balanceamento frigorífico garante que o fluido refrigerante que adentra ao

evaporador seja completamente evaporado e todo gás quente da descarga que
adentra o condensador tenha seu calor rejeitado e seja convertido ao estado líquido.

21
O superaquecimento e o sub-resfriamento do gás refrigerante, no evaporador e
condensador, respectivamente, são medições de temperaturas que medem a
eficiência do trabalho dos componentes das máquinas. Estas temperaturas são
relacionadas através de tabelas de conversões e comparadas com valores que os
fabricantes informam.

É muito importante equilibrar os parâmetros de superaquecimento e

sub-resfriamento para promover o pleno funcionamento da câmara fria. Convertido
repetidamente entre as formas de líquido e vapor, o fluido que circula pelo sistema
de refrigeração precisa ser sub-resfriado, saturado e superaquecido. Assim, é
necessário verificar a diferença entre as temperaturas dos componentes, a fim de
evitar complicações no circuito.

Geralmente, esses padrões termodinâmicos são definidos pelo próprio fabricante do

equipamento. Mas a regulagem periódica das medidas de temperatura do fluido
refrigerante continua indispensável. Isso porque, ao abastecer ou esvaziar uma
câmara fria, inserimos e retiramos quantidades significativas de calor. E o resultado
são oscilações que só podem ser resolvidas a partir do balanceamento frigorífico.

22
Câmara fria

O que é uma câmara fria:

Câmaras frias são unidades de grande porte que viabilizam um espaço de

temperatura controlada para acondicionar produtos que necessitam refrigeração.
Estas estruturas são encontradas principalmente em supermercados, e têm como
principal finalidade conservar gêneros alimentícios. Dependendo da aplicação,
também podem acomodar itens farmacêuticos e até mesmo integrar o sistema de
refrigeração de necrotérios.

Para além do controle de temperatura, umidade e taxa de circulação de ar, o

aparelho tem como objetivo otimizar o rendimento da refrigeração comercial e
industrial. De acordo com Eduardo Fraga, coordenador de Engenharia de Aplicação
da EOS, uma instalação com volume aproximado de 8 L corresponde a 16 freezers
em capacidade de armazenamento. Neste exemplo, a estrutura ocupa área inferior a
quatro metros quadrados.

Além de sobrar muito mais espaço para outros maquinários, a utilização da câmara
frigorífica centraliza os custos de manutenção num único aparelho.

23
Superaquecimento e sub-resfriamento, quando acontece:

Na maioria das vezes, um sistema de refrigeração é constituído por quatro

componentes básicos: compressor, condensador, dispositivo de expansão e
evaporador. Tanto o condensador quanto o evaporador são responsáveis pelas
mudanças de estado físico do fluido refrigerante. E aqui está o primeiro ponto: o
superaquecimento e o sub-resfriamento são uma consequência já esperada do ciclo
de compressão mecânica de vapor.

24
∙ Alto superaquecimento: desempenho ineficiente e altas temperaturas de descarga,
gerando degradação da qualidade do óleo.

∙ Baixo superaquecimento: golpe de líquido ou diluição de refrigerante no óleo,

ocasionando quebra de compressor por falta de lubrificação.

E quando o sub-resfriamento apresenta problemas :

25
E quando o sub-resfriamento apresenta problemas:

A irregularidade do sub-resfriamento, por outro lado, provoca a evaporação

instantânea do líquido refrigerante — um fenômeno conhecido como flash gás. No
momento em que o condensador transforma o fluido em líquido, é necessário
garantir que essa mudança de estado ocorra em sua totalidade. Caso contrário, a
troca de calor com o evaporador ficará comprometida.

Como calcular superaquecimento e sub-resfriamento da instalação:

O primeiro passo para regular o superaquecimento e o sub-resfriamento do

equipamento de refrigeração é saber identificar os índices da maneira adequada.
Confira um passo a passo para fazer a medição da temperatura excedente no
evaporador:

1. Instale o manômetro na sucção do compressor.

26
2. Coloque o sensor de temperatura no mesmo local.

3. Verifique a temperatura e a pressão do circuito.

4. Compare a pressão registrada com a tabela termodinâmica do refrigerante.

5. Faça a conversão da pressão em temperatura.

6. Subtraia a temperatura do vapor pela temperatura de saturação.

7. Pronto! Você já tem a quantidade de superaquecimento.

O cálculo do superaquecimento é realizado conforme exemplo demonstrado abaixo:

∙ Fluido refrigerante R-22

∙ Pressão de sucção = 37 PSIG (temperatura de evaporação = -10°C)

∙ Temperatura na sucção do compressor = 5°C

∙ Superaquecimento Total = 5 – (-10) = 15K

Para descobrir o sub-resfriamento, o procedimento é um pouco diferente. Entenda:

1. Instale o manômetro na descarga do compressor.

2. Coloque o sensor de temperatura no mesmo local.

3. Verifique a temperatura e a pressão do circuito.

4. Compare a pressão registrada com a tabela termodinâmica do refrigerante.

5. Faça a conversão da pressão em temperatura.

6. Subtraia a temperatura de saturação pela temperatura do vapor.

7. O resultado corresponde à quantidade de sub-resfriamento.

Agora, veja um exemplo do cálculo do sub-resfriamento:

∙ Fluido refrigerante R-22

∙ Pressão de descarga = 236 PSIG (temperatura de condensação = 45°C)

27
∙ Temperatura na linha de líquido = 40°C

∙ Sub-resfriamento = 45 – 40 = 5K.

1. A válvula de expansão deve ser ajustada somente após a temperatura desejada

encontrar-se em regime de operação normal e contínua. Ou seja, a temperatura do
ambiente deve estar estabilizada.

2. Não se deve ajustar a válvula de expansão minutos antes ou após o período de

degelo. Sobretudo, caso se escute um pequeno ruído. Isso pode indicar que a
válvula não está em regime normal de funcionamento. Nessas condições, as leituras
de temperatura não correspondem ao superaquecimento real.

3. Verifique se o bulbo da válvula de expansão está localizado na posição correta.

Também é importante que ele esteja fixado adequadamente na tubulação de sucção,
com braçadeira metálica, e isolado termicamente.

4. De acordo com os diâmetros da tubulação, o bulbo deverá ser montado na

posição correspondente às agulhas de um relógio entre 1h e 4h.

5. O bulbo termostático da válvula de expansão deve estar isolado termicamente

para evitar interferências do ar circulado no ambiente.

Outros passos para medição de superaquecimento total a) Coloque o sensor de

temperatura em contato com a tubulação de entrada do compressor a 150 mm do
mesmo. A superfície deve estar limpa e a medição deve ser feita na parte
intermediária do tubo para evitar leituras falsas. Recubra o sensor com a espuma, de
modo a isolá-lo da temperatura ambiente; b) Instale o manifold na tubulação de
sucção (manômetro de baixa); c) Depois que as condições de funcionamento
estabilizarem-se, leia a pressão no manômetro da tubulação de sucção. Da tabela
Pressão x Temperatura de Saturação, obtenha a temperatura de evaporação
saturada (Tes); d)
No termômetro leia a temperatura de sucção (Ts).
Faça várias leituras e calcule a média, que será a temperatura adotada; e) Subtraia
a temperatura de evaporação saturada (Tes) da temperatura de sucção. A dife-
rença será o superaquecimento (SA): SA = Ts – Tes; f)

28
Se o superaquecimento estiver dentro dos valores recomendados pelo fabricante, a
carga de fluido frigorífico está correta e a válvula de expansão está ajustada
corretamente.
Se estiver abaixo, muito fluido está sendo injetado no evaporador e será necessário
fechar um pouco a válvula de expansão. Se o superaquecimento estiver alto, pouco
fluido está sendo injetado no evaporador e será necessário abrir um pouco a válvula
de expansão. 9.4.2 Sub-resfriamento Definição de sub-resfriamento: Diferença entre
a temperatura de condensação saturada (Tcs) e a temperatura da linha de líquido
(TLL). Equipamentos necessários para medição:
• Manifold;
• Termômetro de contato ou eletrônico (com sensor de temperatura);
• Fita ou espuma isolante;
• Tabela de Relação Pressão versus Temperatura de Saturação para o Fluido
Frigorífico Usado. Passos para medição do sub-resfriamento a)

Coloque o sensor de temperatura em contato com a tubulação de linha de líquido, na

saída do tanque de líquido a 150 mm do mesmo. A superfície deve estar limpa e a
medição deve ser feita na parte intermediária do tubo para evitar leituras falsas.
Recubra o sensor com a espuma, de modo a isolá-lo da temperatura ambiente; b)
Instale o manifold na tubulação de descarga (manômetro de alta); c) Depois que as
condições de funcionamento estabilizarem-se, leia a pressão no manô- metro da
tubulação de descarga. Da tabela Pressão x Temperatura de Saturação, obtenha a
temperatura de condensação saturada (Tcs);

29
VERIFICAÇÃO FINAL DE VAZAMENTO.

Para o bom funcionamento do ar-condicionado, existe um componente

imprescindível que pouca gente conhece, mas que é essencial para o sistema de
refrigeração. Estamos falando do gás refrigerante.

Quem já não se deparou com situações em que a perda de eficiência do ar na

refrigeração do ambiente era evidente, mas não soube qual era a real fonte do
problema? Pois é, o “defeito” pode estar justamente na fuga de gás ou na falta dele.

O teste de vazamento deverá ser feito aplicando-se somente nitrogênio. Esta etapa
tem a função de verificar a resistência mecânica das soldas, dos tubos, conexões e
verificar se o sistema apresenta vazamentos.
– Verifique se as válvulas de serviço dos condensadores estão fechadas e com
todos as evaporadoras conectadas a rede frigorigena.
– Aplique nitrogênio na linha de líquido, pela linha de sucção, e na linha de
equalização dos condensadores quando dois ou mais forem interligados para
garantir que todas as linhas estão sendo testadas.
– Aplique nitrogênio até a pressão de 50 psig e aguarde 10 minutos. Depois,
verifique se há queda de pressão no manifold. Caso se verifique queda de pressão,
localize o vazamento, elimine e reinicie o processo.
– Eleve a pressão para 200 psig aplicando mais nitrogênio e aguarde mais 10
minutos. Verifique se ainda há queda de pressão. Caso positivo, elimine o
vazamento e reinicie o processo.

30
– Eleve a pressão para 580 psig e anote o valor da pressão e a temperatura
ambiente no protocolo de teste. Aguarde 24h e verifique novamente se há queda de
pressão. Caso haja queda de pressão, localize o vazamento, elimine e reinicie o
processo até ter certeza de que não há mais vazamentos no sistema.

Nota:

O nitrogênio apresenta uma variação de pressão de 1,5 psig para cada 1 graus
celcius de diferença de temperatura. Exemplo: se a temperatura ambiente na hora
do teste de 580 psig for 35°C e, no outro dia, na hora de verificação a temperatura
ambiente for 25°C (35-25)x1, 5= 15 psig a pressão indicada no manifold vai ser de
580-15=565 psig. Neste caso a queda pressão indicada não indica vazamento e sim
influência da temperatura ambiente.

Quando o ar-condicionado tem problemas para climatizar o ambiente, uma das

causas pode ser vazamento de gás. É nesse momento que o técnico é chamado
para avaliar o equipamento e resolver o problema.

Existem diversas formas de detectar, tais como colocar líquido na tubulação ou na

conexão, adicionar contraste ou até mesmo as luzes UV que surgiram nos últimos
anos. O último item da lista de opções é o detector eletrônico de vazamento de gás.

31
Os vazamentos provocam o mau funcionamento do aparelho e causam até mesmo
problemas ao meio ambiente.

Portanto, o gás do ar-condicionado requer muito cuidado. Antigamente, somente

através de maneiras arcaicas, como as bolhas de sabão, era possível identificar os
vazamentos nos equipamentos de climatização.

Os avanços trouxeram os corantes fluorescentes, chegando no tema deste texto.

Diante dos progressos do setor e dos diversos tipos de fluidos, vamos mostrar qual
detector eletrônico de vazamento de gás é melhor.

Tecnologias Portáteis para Identificar Vazamentos de Gás:

Matt Lindorfer, gerente de produto técnico da Ritchie Engineering, diz que diodo
aquecido, eletrólito aquecido, infravermelho (IV), semicondutor de óxido metálico e
ultrassônico estão entre os detectores de vazamento eletrônicos usados no setor
AVAC-R.

“Diodos aquecidos e detectores de vazamento de eletrólitos aquecidos esquentam o

refrigerante até o ponto em que as moléculas de gás são quebradas para análise”,
afirma ele.

Como dependem da presença das moléculas específicas, os detectores de

vazamento de diodo aquecido são mais sensíveis a alguns refrigerantes.

O sensor de eletrólito aquecido funciona de maneira semelhante aos de diodo

aquecido. Porém, usa menos calor, oferecendo ao sensor vida útil mais longa.

Essas tecnologias são normalmente as mais baratas na comparação com outros

detectores de vazamentos. Isso torna elas mais populares do mercado. O detector
de vazamento IV é relativamente novo e utiliza a luz infravermelha para analisar o
gás refrigerante presente.

32
Segundo Lindorfer, o aparelho tem boa sensibilidade e precisão em todos os tipos de
refrigerante, pois não depende de moléculas específicas. Ele observou que
geralmente são mais caros, mesmo assim ganham popularidade pela capacidade
identificar os novos gases.

Diodo Aquecido, Infravermelho, Semicondutor de Óxido Metálico ou Ultrassônico?

Conforme Tony Gonzalez, gerente de treinamento técnico da Fieldpiece nos Estados
Unidos, há diferenças importantes a serem lembradas entre o de infravermelho e o
de diodo aquecido, como a vida útil, degradação e acionamentos em falso-positivo.

“Quando se trata de vida útil do sensor, o detector IV tem aproximadamente 10 anos,

enquanto o detector de vazamento de diodo aquecido tem aproximadamente 300
horas”, explica ele.

Outro diferencial está no fato de que o detector de vazamento IV mantém alta

sensibilidade ao longo de sua vida útil. Já o diodo aquecido diminui sua sensibilidade
com o tempo.

Mais um tipo de tecnologia é o semicondutor de óxido metálico. O sistema utiliza

reações de oxidação ou redução em um substrato de óxido metálico para identificar
os gases.

Segundo Lindorfer, o problema desse tipo é a sensibilidade a muitos produtos

químicos e gases além do refrigerante alvo. Por isso, muitas vezes resultam em
alarmes de falso-positivos.

Geralmente também são menos sensíveis a vazamentos menores comparado às

tecnologias de diodo/eletrólito aquecido e IV, de modo que pequenas podem passar
despercebidas.

33
Componentes com maiores chances de vazamentos Neste tipo de sistema, os
componentes, geralmente encontrados na sala de máquinas, juntamente com os
compressores, são: • Linha de sucção; • Linha de descarga; • Linha de líquido; •
Manômetros; • Válvulas de controle; • Válvulas de passagem; • Filtros para fluidos
frigoríficos; • Visores de líquido; • Tanque de líquido; • Separador de óleo; •
Acumulador de sucção (separador de líquido). Os pontos com maiores chances de
vazamentos são: • Válvulas de controle de pressão; • Rack montado com válvulas,
incluindo: • Brasagem ou conexão mecânica, flanges, acessórios para tubulação com
conexão roscada no tanque de líquido; • Vedação da haste das válvulas; • Linhas de
passagem de gás, especialmente nas linhas de alta pressão; • Conjuntos de filtros,
juntas deterioradas ou flanges folgados; • Conexões dos manômetros sujeitas a
vibrações do Rack; • Válvulas do tanque de líquido, que podem vazar através de
juntas deterioradas; • Válvulas Schrader, podendo vazar através dos seus núcleos,
especialmente se estiverem sem tampa; e • Os componentes de aço, tais como
acumuladores de sucção, corpo do filtro de sucção, válvulas de sucção de aço
montadas na linha de sucção e até mesmo os receptores mon- tados abaixo do
coletor de sucção, devido à corrosão.

34
Existem dois tipos de detectores eletrônicos: o primeiro tem emissão de sinais
sonoros. O outro faz barulho e traz a função que mostra a intensidade por meio e luz
e gráficos.

Como usar o Detector Eletrônico de Vazamento de Gás

Por último, existe o detector eletrônico de vazamento ultrassônico, que também é

bastante difundido nos Estados Unidos. Esses modelos descobrem o ruído criado
quando um gás está saindo de um recipiente pressurizado, que não pode ser ouvido
pelo ouvido humano.

De acordo com Lindorfer, eles funcionam em todos os refrigerantes e são menos

suscetíveis a alarme de falso-positivo, pois usam ondas sonoras em vez da
composição do gás.

No entanto, como acontece com o semicondutor de óxido metálico, a sensibilidade é

limitada e podem não identificar fugas menores, que são encontradas com
diodos/eletrólitos aquecidos e com infravermelho.

Qual Detector de Vazamento Eletrônico de Gás Utilizar?

Para a maioria dos técnicos, a decisão se resume a comprar o detector eletrônico

com a tecnologia de diodo aquecido ou de infravermelho. Gonzalez acredita que,
embora o possa ter um custo inicial mais alto, o investimento se pagará pois não
precisará ser substituído.

“O sensor IV mantém alta sensibilidade ao longo da vida útil e diminui falsos gatilhos
para bolhas de sabão e óleos. Esses fatores garantem que os técnicos identifiquem
a localização exata do vazamento no local, economizando tempo e aborrecimentos”,
descreve Gonzalez.

Conforme Lindorfer, os refrigerantes HFC e HFO mais recentes são compostos por
menos átomos de cloro e flúor, dos quais a tecnologia de diodo/eletrólito aquecido
depende para detecção de vazamentos.

35
Assim, a tecnologia IV oferece a melhor sensibilidade e precisão geral em todos os
tipos de refrigerante. Na hora de decidir qual detector de vazamento comprar, os
profissionais devem priorizar marcas e tecnologias consideradas de boa qualidade.

Além disso, devem considerar não apenas os tipos de refrigerantes que estão sendo
usados atualmente, mas também os que estarão no mercado em breve, de acordo
com as tendências e as notícias.

Lindorfer lembra que ocorre uma transição de refrigerantes em larga escala, já que
os HFCs tradicionais estão sendo eliminados e alternativas de baixo PAG (Potencial
de Aquecimento Global) estão sendo introduzidas em todo o mundo.

Para usar ambos os modelos é bem simples. Basta apontar a extremidade do

detector para a tubulação ou para as conexões do ar-condicionado.

Na parte em que vai segurar, poderá controlar o equipamento. No modelo em que é

emitido sinais sonoros, há um botão para regular a intensidade.

Nos aparelhos com visor, os ajustes são feitos pelos botões por meio da
programação. Nessa parte, o controle da percepção no vazamento é importante,
pois permite analisar a dimensão do vazamento.

36
A identificação no vazamento de gás acontece quando o detector emite o sinal
sonoro rapidamente. Em alguns equipamentos pisca uma luz nesse momento. Nos
aparelhos mais modernos têm tudo isso, além de mostrar barras que identificam a
intensidade do vazamento.

A contenção dos fluidos frigoríficos deve ser uma prioridade para todos que
projetam, instalam, operam ou mantêm sistemas de refrigeração e ar condicionado.
Se o fluido frigorífico vazar para a atmosfera por meio dos pontos fracos do circuito
de refrigeração ou durante a manutenção e reparo, contribuirá de forma significativa
para o aquecimento global e para destruição da Camada de Ozônio. Se o fluido
frigorífico ficar confinado ao sistema de refrigeração ou ar condicionado, ou seja,
sem vazamentos para atmosfera, o seu impacto para o meio ambiente será nulo.
Este fato tem produzido uma série de recomendações para minimizar os riscos
ambientais e outros riscos associados ao uso (operação) e manuseio (manutenção e
reparo) dos sistemas de refrigeração e ar condicionado, entre os quais pode-se
destacar:

1. Evitar conexões mecânicas na junção de tubos, tais como flanges, preferindo o

uso de conexões brasadas;

2. Selecionar fluidos frigoríficos com zero

potencial de destruição do ozônio e baixo potencial de aquecimento global;

3. Selecionar componentes que reduzam a possibilidade de vazamentos no circuito

de refrigeração;

4. Utilizar a concepção de carga mínima de fluido frigorífico, conseguida geralmente

por meio de: • Tubulações dimensionadas para o comprimento mínimo possível; •
Trocadores de calor e tanque de líquido otimizados para os requisitos do sistema; •
Distâncias reduzidas entre a sala de máquinas (por exemplo, unidades condensado-
ras) e o local refrigerado (os evaporadores); • Uso de sistema com circuito
secundário, com a adoção de um fluido frigorífico de menor impacto ambiental.

5. A concepção do sistema e de suas partes (por exemplo, compressores,

ventiladores e válvulas) deve contemplar a minimização da geração e transmissão
de vibrações a fim de evitar falhas nos componentes e vazamento de gás;

37
6. Atenção especial deve ser prestada para a localização dos componentes e das
válvulas no circuito de refrigeração, a fim de evitar que estejam expostos à altas
pressões, tem- peraturas e vibrações;

7. A seleção e o ajuste da sensibilidade do sistema de controle e dos dispositivos de

segu- rança e monitoramento são fatores cruciais para a operação segura e,
energeticamente, eficiente do sistema;

8. A redução da demanda de refrigeração pode ser realizada por meio de melhorias

no projeto (isolamento térmico, seleção de componentes, carga otimizada, etc.) e
também ao se manter o sistema em ótimas condições operacionais (por exemplo,
maior evapo- ração e menor pressão e temperatura de condensação possíveis).

Os objetivos da manutenção são:

135 • Conservar a funcionalidade do sistema;
• Proporcionar segurança ambiental para os usuários/proprietários;
• Reduzir a depreciação do sistema;
• Assegurar aos proprietários solicitações de garantia;
• Manter o sistema operacional com a capacidade necessária para a finalidade
pretendida, com consumo mínimo de energia. As atividades de manutenção devem
ser realizadas de forma que:
• Acidentes sejam evitados;
• Danos à instalação e produtos (a serem conservados) sejam evitados;
• Componentes do sistema permaneçam em bom estado de funcionamento;
• O objetivo e a disponibilidade do sistema sejam mantidos;
• Vazamentos de fluido frigorífico ou óleo sejam identificados e corrigidos;
• O desperdício de energia seja evitado. Estar motivado para a realização de um
serviço técnico também é fundamental para o sucesso de um programa de operação
e manutenção voltado para a redução dos vazamentos de f luidos frigoríficos. Além
disso, os usuários também têm o dever de cumprir com os requisitos descritos nos
regulamentos técnicos, leis ambientais e instruções do fabricante, de forma a manter
a confiabilidade operacional e a segurança do sistema de refrigeração.

38
A estrutura exata dos programas de manutenção preventiva deve ser analisada, já
que há muitas variações de acordo com cada instalação. São necessárias
programações regulares de manutenção e inspeção preventivas e planejadas para
cada sistema de refrigeração, com a verificação de todos os componentes.
Dependendo da estrutura e complexidade do sistema, a documentação deverá ser a
mais detalhada possível. O tipo e tempo da manutenção devem ser integralmente
descritos no manual de fabricação/instalação. Documentar testes e manutenções é
essencial para a redução da probabilidade de falhas, acidentes, emissões de fluido
frigorífico e consumo excessivo de energia. Há também ações que o proprietário ou
operador do sistema de refrigeração podem adotar para garantir que o sistema
funcione da forma mais eficiente possível, principalmente aquelas associadas a
limpeza e conservação. As atividades de limpeza e conservação podem incluir:
• Manter as salas das instalações limpas; • As salas devem ser trancadas e
acessíveis apenas para pessoas autorizadas e familiariza- das com o equipamento;
• A ventilação das salas não deve ser obstruída (entrada/saída de ar);
• Unidades de condensação instaladas na área externa devem estar na sombra e
nunca expostas ao sol;
• Manter a área ao redor dos condensadores, resfriados a ar, livre de detritos como
pó, folhas, etc.;
• Minimizar os períodos em que as portas da câmara frigorífica estão abertas;

• Quando utilizadas, as cortinas de tiras não devem ser amarradas;

• As áreas do chão das câmaras frigoríficas devem estar limpas e livres do acúmulo
de gelo;
• As tampas noturnas devem ser mantidas em bom estado e usadas quando as
áreas de vendas não estiverem sendo usadas;
• Realizar o carregamento de produtos de uma maneira que não impeça o fluxo de ar
dos evaporadores em gabinetes isolados e câmaras frigoríficas de armazenamento;
• Verificar se a carga (alimentos em geral, bebidas, produtos lácteos, produtos
congela- dos, produtos químicos, produtos farmacêuticos, etc.) está o mais resfriada
possível antes de entrar no espaço resfriado;
• Equipamentos e balcões frigoríficos devem ter sua parte interna limpa regularmente
e resíduos, como pacotes e papéis, não devem obstruir as aletas do evaporador;
• Os sistemas de ventilação do edifício não devem interferir no fluxo de ar dos
evapora- dores dos expositores, ilhas e câmaras frigoríficas;
• Manter equipamentos frigoríficos fora das áreas onde correntes de ar ou fontes de
calor possam afetar o desempenho;
• Verificar e monitorar regularmente a temperatura;

39
• Verificar se não há abuso ou má utilização do equipamento.

Durante cada manutenção preventiva e atividade de reparo, pelo menos as

seguintes tarefas deverão ser realizadas: 1. Todos os dispositivos de segurança, de
controle e medição, bem como sistemas de alarme devem ser verificados para
garantir o seu funcionamento correto;

2. Testes de vazamento devem ser realizados nas partes relevantes do sistema de

refrigeração;

3. Substituir o filtro secador somente quando indicar entupimento parcial ou total. O

entu- pimento parcial poderá ser identificado por diferença de temperatura entre a
entrada e a saída do filtro secador;

4. Teste de funcionamento dos dispositivos de segurança;

5. Instalação de todas as tampas de válvulas e coberturas de componentes;

6. Limpeza do local e teste final de vazamento;

7. Elaboração de relatórios, registro de informações, rotulagem do sistema (se

aplicável).

A empresa de prestação de serviço de manutenção ou o operador do sistema podem

criar rotinas de verificação visual simples, a fim de garantir que o sistema funcione
corretamente. Essas verificações podem incluir o registro da temperatura do
ambiente resfriado, da temperatura do produto e limpeza dos evaporadores. A
empresa de instalação deve recomendar programas de manutenção preventiva. A
operação e manutenção de sistemas de refrigeração e ar condicionado estão
sujeitas à legislação vigente relativa à saúde, segurança e meio ambiente. Todas as
normas, regulamentos e códigos de práticas relacionadas devem ser seguidos e
mantidos em todos os momentos.

40
Em sistemas mais antigos, as válvulas de expansão com conexões roscadas são
uma fonte potencial de vazamentos. As porcas estão sujeitas a folgas,
especialmente perto do evaporador, onde o gelo se apresenta. O uso de acessórios
soldados reduz a ocorrência de vazamentos. Outras fontes potenciais de vazamento
em válvulas incluem as válvulas de retenção utilizadas em degelo a gás quente e
válvulas solenoides. 11.7.3 Vazamentos em condensadores resfriados a ar Os
vazamentos em condensadores resfriados a ar são mais comuns na área da
tubulação aletada, onde os tubos passam através da armação aletada do
condensador. Os fabricantes têm tentado eliminar este problema, com novos
arranjos para fixação das aletas na tubulação e com a utilização de tubos de maior
resistência mecânica. Nos condensadores do tipo remoto, um problema encontrado
diz respeito às folgas das hélices do conjunto do motor ventilador, no caso de
manutenção seja deficiente. Esta folga pode gerar atrito entre a hélice e a tubulação
do condensador, provocando vazamentos. 11.7.4 Vazamentos na interligação do
sistema de refrigeração A interligação consiste em unir todos os componentes da
linha de sucção, linha de líquido e linha de descarga, ligando o Rack de
compressores aos evaporadores (expositores, balcões e câmaras) e condensadores.
Os vazamentos podem ocorrer em qualquer uma das ligações soldadas e ao longo
da tubulação. Cuidado: A tubulação deve ser mantida isolada o máximo possível no
momento da instalação, evitando a entrada de impurezas e umidade. Além disso,
deve possuir suportes de fixação para suportar expansão térmica e vibrações.

41
Estes métodos indicam se existe vazamento, mas não indicam a localização. São
úteis no f inal da montagem ou quando o sistema é aberto para reparo ou retrofit.
Sistema de Verificação
• Pressurizar o sistema com um gás inerte e isolá-lo. Haverá vazamento, caso haja
uma queda de pressão dentro de um prazo especificado;
• Evacuar o sistema e medir o nível de vácuo ao longo de um determinado tempo. O
aumento da pressão indica que existe vazamento;
• Colocar o sistema em uma câmara e carregá-lo com um gás indicador. Em
seguida, evacuar a câmara e monitorá-la com espectrômetro de massa ou
analisador de gás residual;
• Verificar o nível de fluido frigorífico no tanque de líquido. Atenção: Estas
abordagens são aplicáveis em sistemas que estão sem fluido frigorífico. Muitos
destes testes utilizam gás indicador, geralmente a mistura composta por 95% de
nitrogênio e 5% de hidrogênio ou hélio. Não é considerada boa prática utilizar fluido
frigorífico como gás indicador. A norma ABNT NBR 15976/2011 proíbe a utilização
de CFC, HCFC e HFC para testes de vazamentos. No entanto, permite que fluidos
frigoríficos halogenados, com exceção do CFC, possam ser misturados ao
nitrogênio, até o limite de 0,5% da carga do equipamento, para testes de
vazamentos, obrigando o seu recolhimento após o uso.

42
Ao finalizar a instalação das linhas de cobre do ar-condicionado, o instalador deve
realizar um teste para garantir que o sistema não está com fuga. Ele é chamado de
teste de estanqueidade ou, popularmente, “teste de vazamento”. Esse teste
consiste em pressurizar o sistema com nitrogênio por um determinado período, e
verificar se a pressão interna baixou ou não. Caso seja detectado algum tipo de
vazamento no sistema, ele pode ocorrer no aparelho, nas conexões das linhas de
cobre ou nas soldas, quando houver.

43
 CONCLUSÃO

No que diz respeito aos fluidos frigoríficos :

o aquecimento adicional do gás saturado evita o deslocamento de líquido para o

compressor. Da mesma forma, o resfriamento adicional do líquido saturado garante
que o vapor não transite para a válvula de expansão. Tudo o que você precisa fazer
para ampliar a vida útil do circuito de refrigeração é repetir o procedimento em dois
momentos: quando o sistema é iniciado pela primeira vez, e sempre que a operação
apresentar instabilidade.

Uma grande barreira encontrada em ensaios realizados segundo normas específicas

é a necessidade de um ambiente controlado, o que é algo necessário para realizar a
comparação de equipamentos diferentes, visto que eles serão testados nas mesmas
condições. Como a influência da temperatura ambiente é um dos fatores mais
impactantes na energia consumida pelos refrigeradores, foi proposta uma
metodologia para corrigir a influência da variação de temperatura entre testes, de
modo que esta metodologia foi testada com sucesso.

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 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Industrial Refrigeration Handbook, Ashrae Standard, USA, ASSOCIAÇÃO

BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT 12863: Câmaras de ensaios para
refrigeradores, congeladores, combinados e aparelhos similares de uso doméstico
Construção e controle. Rio de Janeiro, BEJAN, ADRIAN; Heat transfer, 2ª edição, J.
Wyley & Sons, USA, BENEDICT; Pressure, flow and temperature measurements, C.
Www.google.com. Website. Etitor. br

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