MONTAGEM EM PARALELO COM COMPRESSORES ALTERNATIVOS

1. Descrição Geral

Os sistemas em paralelo distinguem-se pela aplicação por utilizar mais de um compressor para um único circuito
frigorífico (exemplo de aplicação: frio alimentar de um supermercado, utilizado no sistema de média e baixa
temperatura de evaporação – “racks” de congelados e resfriados) . Os vários pontos de vista, prós ou contras, a
operação de compressores em paralelo são tão divergentes que nos impossibilita generalizar o assunto. Este artigo
não visa tomar partido nesta discussão, e a escolha de um outro tipo de projeto depende exclusivamente das
exigências específicas de cada aplicação.

2. O que consiste o sistema paralelo de compressores

O sistema com diversos compressores ligados em paralelo é uma solução moderna de refrigeração a qual visa
inúmeras vantagens técnico - econômica aplicadas para instalações de médio e grande porte.
Consiste basicamente de dois ou mais compressores ligados ao mesmo circuito frigorífico, os quais poderão
funcionar todos simultaneamente ou parte deles, conforme a demanda de frio necessário.

As justificativas pelas adoção do sistema são diversas. Primeiramente, para diminuir o número de compressores sem
que se deixe a instalação parada no caso de haver defecção de algum deles. Quer dizer que a instalação pode
prosseguir seu funcionamento normal durante o tempo que se estiver efetuando qualquer conserto. Poderá haver
algumas limitações, mas sem por em risco a continuidade da perfeita conservação dos produtos.

Uma das razões que influirão bastante na opção do sistema paralelo se deve a variação da carga térmica verificada
na grande maioria das instalações de refrigeração . De um modo geral, fica muito difícil saber com exatidão a
necessidade instantânea de frio requerida por uma instalação.

Devem ser levados em conta aspectos operacionais, tipo de produto, rotatividade, condições dos produtos a
armazenar, fatores estes nem sempre conhecidos mesmo pelo interessado da instalação. Os cálculos são feitos de
acordo com orientação técnica para atender a demanda máxima de frio. Quer dizer que nos dias mais quentes do
ano a instalação deverá prosseguir seu funcionamento sem comprometer os produtos conservados. É importante
destacar que apenas 5 a 10% do tempo é que ocorre a carga térmica máxima. Durante o restante do tempo (90 a
95%) ocorre funcionamento com grande ociosidade do equipamento.

Os ciclos das estações do ano, dos dias e noites, associados aos aspectos meteorológicos e operacionais tornam a
carga térmica ou a necessidade de frio amplamente variável. Acompanhar esta variação de necessidade de frio é
uma tarefa difícil para as instalações convencionais. Normalmente isto é conseguido variando o regime de
funcionamento com um desperdício muito grande de energia elétrica. Em resumo, nestas instalações a ociosidade
dos equipamentos durante os períodos de pequena carga térmica não é apropriada e, pelo contrário, acaba elevando
os custos operacionais.

Porém, o inverso é verificado em instalações equipadas com compressores em paralelo. A medida que a carga
térmica sofre variações, com compressores acompanham estas variações colocando mais ou menos compressores
em funcionamento.

No sistema central ocorrem muitos ciclos de “liga - desliga” dos compressores todas vez que houver diminuição da
carga térmica. As paradas e arrancadas sucessivas consomem grandes quantidades de energia elétrica. Já no
sistema paralelo os ciclos são bastante reduzidos pela versatilidade que têm em se ajustar às variações da
necessidade de frio. Isto é, há uma modulação de capacidade.

É importante destacar que os três componentes principais de uma instalação frigorífica são: compressor,
condensador e evaporador. A despeito da importância do compressor pode-se afirmar que os outros dois
componentes são considerados nobres. O evaporador fica instalado dentro do ambiente a refrigerar, câmara
frigorífica, gabinete, etc. O condensador é o componente que fica situado em ambiente externo, tem a finalidade de
dissipar na atmosfera o calor retirado do sistema. O compressor como o próprio nome designa, tem a finalidade de
comprimir o gás refrigerante desde o evaporador onde reina baixa pressão até o condensador de alta pressão. Para
tanto, é necessário dispor de uma fonte de energia relativamente grande, que pode ser um motor elétrico. Nos
condensadores e evaporadores normalmente são instalados pequenos motores na maioria ventiladores, porém sua
potência é bastante inferior a dos compressores.

Nos sistemas paralelos, os compressores ficam ligados aos mesmos evaporadores e mesmos condensadores. O seu
dimensionamento é feito para atender a carga térmica máxima, verificada nos dias mais quentes do ano e nas
operações de “pique” quando ocorrer uma queda na carga térmica do sistema, já nos referimos que haverá
desligamento de um mais compressores. Os compressores que permanecerem funcionado continuarão trabalhando
para os mesmos evaporadores e condensadores. Porém, numa instalação de muitos evaporadores poderá ocorrer
um determinado momento o desligamento de alguns deles toda vez que a temperatura de seus ambientes alcançar o
valor desejado.

O condensador por sua vez, jamais é desligado mesmo que permaneça apenas um compressor ligado a ele. Com
isto, a medida que for diminuindo a carga térmica sua capacidade fica superdimensionada em relação a
necessidade. O fato do condensador ter excesso de capacidade representa vantagens sob todos os aspectos. A
pressão de condensação será menor e como conseqüência irá exigir menor esforço mecânico do compressor,
permitindo maior durabilidade do equipamento e menor consumo de energia elétrica por caloria produzida.

Assim, pelo exposto é fácil concluir que numa instalação frigorífica se de um lado o excesso de condensador é uma
vantagem, o mesmo não ocorre com o compressor pelo fato de que este último necessita de energia para sua
permanência em funcionamento. Todavia o problema dos compressores é resolvido ligando-os em paralelo
justamente para possibilitar uma variação de capacidade. Neste caso, não estão sendo considerados aspectos de
diferentes compressores que obviamente uns poderão ter vantagens sobre os outros. Poderá haver alguma limitação
devido a excesso de condensador em regiões de inverno muito intenso, porém este não é um problema na maior
parte do território brasileiro. Mesmo nestes casos a regulagem da pressão de condensação a um limite mínimo é
facilmente obtida sem praticamente elevar os custos dos equipamentos.

Não resta dúvida que a responsabilidade no funcionamento de um sistema paralelo é grande tendo em vista que o
mesmo atende um número maior de ambientes. Por esta razão é que cada compressor poderá ser isolado do
sistema para problemas de manutenção, podendo inclusive ser retirado sem comprometer a continuidade de
funcionamento dos demais.

O conjunto paralelo é equipado com controles a acessórios de alta qualidade para assegurar seu funcionamento
contínuo. Os principais acessórios são: separador de óleo com retorno automático, pulmão de óleo, válvulas
reguladoras de nível de óleo dos cárteres (bóias), válvula reguladora de pressão do pulmão, pressostato de alta e
baixa, pressostato diferencial de óleo quando houver lubrificação forçada, recipiente de líquido com válvulas de
serviço, filtro secador tipo recarregável, visor de líquido válvula solenóide, etc. Acompanha quadro de comando
elétricos montados em gabinetes compacto, circuito padronizado com recursos de total automatização. Cada motor
elétrico é acionado em seqüência para evitar superposição de arrancadas o que oneraria a conta de energia elétrica.

Todos os componentes são montados sobre base especial com reforços para evitar vibrações excessivas, formando
assim um conjunto chamado de “rack” cuja montagem se torna simples. Bastando um piso nivelado com capacidade
para suportar sua carga.

3. Vantagens dos compressores ligados em paralelo

• Maior versatilidade do sistema, dando maior segurança ao funcionamento, permitindo uma aplicação a um grande
número de ambientes que se situem na mesma faixa de temperatura.
• Facilidade de adaptação à variação da demanda de frio, com controle modulante de capacidade.
• Diminuição do número de compressores e custos operacionais. Durante operações de manutenção não
compromete o funcionamento contínuo de toda a instalação.
• Conjuntos compactos com grande capacidade, diminuindo espaço da casa de máquinas.
• Utilização de apenas um sistema de condensação, com isto é aproveitado a sua ociosidade com objetivo de
melhorar a performance da instalação.
• Diminuição do consumo de energia elétrica se comparado com o sistema central.
• Consequentemente menor potência instalada.
• Facilidade operacional, não necessitando a permanência de operador a não ser para as operações rotineiras de
leituras, manutenção preventiva e corretiva.
• Menor custo de inversão, propiciando um retorno do investimento num curto ou médio prazo.
• Maior facilidade e rapidez de instalação.

A experiência mostra que, tais instalações, devido às suas diversificações, não estão isentas de problemas
particulares com respeito ao retorno de óleo aos compressores. Os itens a seguir servirão para esclarecer os critérios
essenciais do projeto e instalação.

4. Recomendações do Projeto e Instalação

Em sistemas em paralelo, a quantidade de óleo que cada compressor joga na instalação, nem sempre é a mesma
que retorna ao cárter pela sucção. Torna-se necessário, portanto, equalizar o nível de óleo entre os compressores
adequadamente, com interligações de óleo e gás entre os compressores ou instalação de regulares de nível de
óleo nos compressores. Este último deve ser preferencialmente escolhido, em instalações com compressores duplo
estágio ou sistema que utilizam evaporadores inundados.

5. Equalização de Óleo e Gás (figuras 1 e 2)

Quando mais que um compressores operam em um único frigorífico, ele devem ser interligados por um sistema de
equalização de óleo e gás, adequadamente dimensionado, para que não haja a possibilidade de ocorrer a migração
de óleo entre os compressores. Este procedimento está baseado no fato de que somente o fluxo necessário escoa
pela linha de equalização. Da mesma forma, a linha de equalização de gás deve ser capaz de equilibrar a pressão
entre os cárteres dos compressores, permitindo o fluxo de gás necessário para tanto, evitando que diferenças de
pressões causem desníveis de óleo inadmissíveis. Além disso, constatam-se perdas de carga na linha de sucção
desde o coletor de sucção até a compressor e no próprio compressor. As diferenças de pressão, embora pequenas,
causam grandes diferenças de nível. Veja que uma diferença de 0,01 bar causa um desnível de 11 mm; daí a
importância de uma equalização de gás bem dimensionada. Apesar das razões acima, pode-se instalar
compressores de capacidade diferentes, em paralelo, embora hajam opiniões divergentes sobre a questão,
bastando, para tanto, dimensionar as equalizações de óleo e gás com bastante generosidade e cautela, não
deixando de lado o fato de que a equalização de óleo e gás varia de acordo com o tipo de compressor.

5.1 Recomendações Importantes

As instalação de registro de bloqueio nas linhas de equalização, permite que um compressor seja substituído sem
necessidade da parada dos outros compressores.
Para minimizar as perdas de carga recomenda-se utilizar somente registros de esfera.

5.2 Distribuição de Óleo no Coletor de Sucção

A distribuição de óleo uniforme pode ser assegurada por um coletor de sucção bem dimensionado, aliado ao controle
rigoroso das condições de operação dos compressores.
O projeto e construção do coletor de sucção de forma correta, requer um estudo detalhado do fluxo de óleo, o qual
alguns casos, deveria ser determinado após testes minuciosos.
Um fluxo de óleo constante e controlado pressupões a utilização de um sistema adequado de controle, o qual
necessita de conhecimento prévio da duração dos ciclos de operação e seqüência de ligação dos compressores.
Devido ao desenvolvimento especial, aliado a conceitos e normalizações personalizadas, é que os coletores são
instalados somente em sistemas de fabricação seriada.

6. Sistema Regulador do Nível de Óleo (figura 3 e 4)

Uma distribuição de óleo quase perfeita é obtida com este sistema. O óleo é coletado pelo separador de óleo, e
conduzido a um reservatório (pulmão – figura 5) e é distribuído aos compressores por reguladores de nível de óleo
(bóias – figura 6), de acordo com a necessidade de óleo de cada compressor.
O reservatório de óleo é mantido a uma pressão de 1,4 bar acima da pressão de sucção, ou da pressão intermediária
em instalações com compressores de duplo estágio (figura 7), através de uma válvula de diferencial de pressão
(figura 8), assegurando o suprimento de óleo eficaz.
Este tipo de sistema regulador de nível de óleo também pode ser aplicado com sucesso em “racks” do tipo “split”
(sucção dividida e descarga única – figura 9) e também do tipo “booster” (compressores ligados em série – figura 10)

7. Linha de Sucção

Todas as linhas de sucção devem ser dirigir a um coletor de sucção comunitário, a fim de equalizar as possíveis
diferenças de pressão entre elas. As linhas de sucção que chegam aos compressores devem sair pela parte superior
deste coletor. Desta maneira, um compressor que estiver fora de operação não corre o risco de ser inundado de óleo
(ou refrigerante líquido). Para assegurar o retorno de óleo aos compressores, recomenda-se fazer através do efeito
sifão (figura 11) ou do efeito “venturi” (figura 12).

O coletor de sucção deve ser dimensionado de forma que a velocidade do gás não ultrapasse 4m/s com capacidade
máxima. As linhas de sucção desde os evaporadores até o coletor, devem ser dimensionados para velocidade
mínima de 4m/s nos trechos horizontais e 7m/s nos trechos verticais ascendentes.

O dimensionamento das linhas de sucção verticais ascendentes devem Ter especial importância, à possibilidade de
haver modulação de capacidade no caso de instalações compostas. Se mais de uma linha de sucção são unidas
antes do coletor, como acima mencionado, há a necessidade de ser prever a linha dupla com 2 ou 3 etapas com
sifão de óleo.

7.1 Acumulador de Sucção

A seleção do separador de líquido correto para a instalação, deve estar de acordo com as capacidades máximas e/ou
mínima indicadas pelos fabricantes.

As faixas de capacidade, entretanto, são relativamente limitadas, especialmente em baixa temperatura de

evaporação, considerando de um lado a perda de carga e de outro a dificuldade do retorno do óleo. Por isto,
recomenda-se instalar um separador de líquido para cada linha de sucção .
Nas aplicações convencionais, o coletor de sucção funciona também como separador de líquido (“U” invertida). Na
maioria das aplicações, a instalação do separador de líquido pode ser evitada por meio de projeto e controles
adequados do sistema. Constituem-se exceções os sistemas onde há perigo de golpe de líquido devido ao retorno de
líquido e óleo, principalmente em sistemas com ciclo reverso. Devemos tomar bastante cuidado quanto ao bom
desempenho da linha de sucção prover um retorno de óleo contínuo mesmo o degelo dos evaporadores for
individualizado.

7.2 Filtro de Sucção

Devido à vasta malha de ramificações de tubos nas instalações em paralelo, assim como as que usam tubos de aço,
e em todos os casos em que a incidência de partículas metálicas e rebarbas é relativamente alta, recomenda-se
instalar carcaças para filtro de sucção tipo cartuchos intercambiáveis. Durante o “start-up” do equipamento,
recomenda-se utilizar cartuchos do tipo feltro (figura 13), pois o mesmo é de uso temporário e deve permanecer no
sistema somente até a capacitação total das impurezas. Após esse período, recomenda-se utilizar elemento filtrantes
do tipo tela de aço inoxidável (figura 14), esses elementos são de uso definitivo. Além disso, as carcaças são muito
úteis no caso de acidez ou queima de motores, ocasião em que serão inseridos cartuchos para neutralização de
acidez do tipo pedra (figura 15).

8. Linha de Descarga

A linha de descarga comum pode ser formada por um coletor com uma única saída. As mínimas diferenças de
pressão não apresentam efeitos danosos. A área de seção transversal deve corresponder à soma das áreas de
seção transversal de todos os tubos de descarga. Os tubos provenientes de cada compressor devem ter inclinação
para baixo em direção ao coletor. Além disso, em montagens com separador de óleo individual por compressor, uma
válvula de retenção deve ser instalada entre cada separador e coletor. Esse arranjo previne a condensação de
refrigerante no lado da descarga dos cabeçotes ou nos separadores de óleo dos compressores fora de operação. Os
mesmos critérios usados na linha de sucção, quanto à velocidade e modulação de capacidade, linha dupla, etc., se
aplicam ao dimensionar a linha de descarga, até o condensador.

9. Separador de Óleo

Caso as tubulações do sistema paralelo estejam corretamente dimensionadas, a necessidade de separadores de

óleo por compressor ficam condicionadas aos sistemas de baixa temperatura de evaporação ou com evaporador
inundado. Presume-se que os separadores regulem o nível de óleo de cada compressor.
A seleção dos separadores se faz segundo as indicações do fabricante, levando-se em conta a temperatura de
evaporação mais elevada.
A instalação de um separador único baseado na capacidade total do sistema, deve ficar restrita às instalações mais
simples. Neste caso, a seleção se faz da mesma forma dos separadores por compressor, sendo que a menor
conexão com o separador deve ter a área do coletor de descarga. No caso de “racks” montados com mais de 3
compressores em paralelo, deve-se assegurar para que não fique somente um compressor em operação, pois
poderá comprometer a eficiência do separador de óleo e o pulmão ficará sem óleo, consequentemente faltará óleo
para os cárteres dos compressores.
É essencial um isolamento eficaz do separador para evitar resfriamento excessivo (perda de eficiência do separador),
ou mesmo condensação em cargas parciais.

10. Sistema de retorno de óleo com separador,

Com separadores individuais por compressor, o retorno de óleo é direto ao respectivo compressor. Com separador
de óleo comum, o retorno de óleo pode ser feito no coletor de sucção. Em casos de alta densidade do gás na sucção,
deve-se optar pelo retorno na linha de equalização de óleo.

11. Retorno de óleo com reguladores de nível de óleo

Através de reservatório de óleo (pulmão), tal como descrito na seção 6.

12. Retorno de óleo com reguladores de nível de óleo eletromecânico e “separador - pulmão de óleo”

Este novo tipo de sistema consiste em utilizar válvulas eletromecânicas reguladoras de nível de óleo do cárter (figura
16) através do óleo proveniente do “separador – reservatório” (uma única peça – figura 17).

12.1 Vantagens desse novo sistema comparado ao descrito no item 6

• Evita o problema de espumação do óleo ocasionado pelas válvulas mecânicas devido à inércia de injeção, pois as
válvulas eletromecânicas são intermitentes, injeta o óleo na medida certa em intervalos de 5 segundos.
• Assegura uma total proteção contra baixo nível de óleo desligando os compressores, principalmente aqueles que
não trabalham com lubrificação forçada (bomba de óleo) onde não tem a possibilidade de agregar um pressostato de
óleo.
• O “rack” fica mais compacto, pois nesse caso o separador e o pulmão de óleo passa a ser uma única peça,
eliminando tubulação de retorno de óleo, visor e possíveis vazamentos do separador para o pulmão no sistema
convencional.
• Elimina os problemas ocasionados com as bóias dos separadores de óleo, pois o “separador + pulmão” não se
trabalha com bóia e a separação do óleo é feita por choque molecular, mudança de direção do gás, centrifugação e
coalescência, assim assegura uma completa separação do óleo e gás.
• Elimina os problemas da máxima pressão (“close-off”) admitidas pelas válvulas mecânicas, pois as
eletromecânicas trabalham com um diferencial de pressão bem superior, assim evitará inundações de óleo aos
cárteres dos compressores.

Alessandro da Silva
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