Instalações Utilizando Amônia

Instalações de Refrigeração Industrial Utilizando
Amônia como Refrigerante.
01. Introdução :
Eficiência Energética na
Instalação de Refrigeração
tot=ref.i.mec.tr.el.cos. sis . oper

COP - Compressor -> 0.8 - 0.9
Compressor + Motor -> 0.8 - 0.9
0.7 - 0.3
1.0 - 0.01
Fonte : A. Lindborg
1º Princípio da Eficiência
Energética
1
Eficiência
Energética  ______________
Custo Inicial
Instalações com Amônia LTC – 25/07/02– Pag.1

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02. Aspectos de Manutenção em Compressores – .
Óleo Lubrificante :
Lubrificação em Compressores
Virabrequim com Problemas de Lubrificação
Filtro de Óleo de Compressor Recíproco
Coberto com Óleo em Decomposição

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Óleo em Instalações de Amônia
Válvula de Bloqueio Contaminada com Óleo
Selo Mecânico de Compressor com Óleo
Mineral e Manutenção Inadequada

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Qualidade do Óleo
Novo (1,2) Aceitável (3,4) Pobre (5,6,7)
Compressor Parafuso com Óleo Mineral
Severamente Contaminado

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Filtro de Sucção Contaminado com Sujeira do
Separador de Líquido / Acumulador de Sucção

Amostra de Amônia de Acumulador de Sucção
em Sistema Severamente Contaminado

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Válvula de Bloqueio Contaminada com
Óleo em Decomposição
Pistão de Compressor com Óleo Mineral e
Manutenção Inadequada

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03. Aspectos de Manutenção em Compressores -
Ar no Sistema :
Ar em Instalações de Amônia

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Purgador de Ar Automático
04. Aspectos de Manutenção em Compressores –

Contaminação com Água :
Diz um ditado no meio da refrigeração industrial : “Com amônia tudo funciona!”.

Pode-se completar : “Ainda bem !”. Porém ninguém pergunta : “A que preço ?”.
Contaminação com água em sistemas com amônia ainda é um problema com
consequências ainda não totalmente conhecidas, principalmente no Brasil.
A contaminação com água em uma instalação pode ocorrer desde o período da
montagem da instalação, mas também já quando em operação normal do sistema.
Contaminação durante a montagem :

 Condensação (de umidade) dentro das linhas durante a montagem.
 Equipamentos e componente expostos ao tempo durante o período de
montagem sem proteção, ou sem pressurização interna (com Nitrogênio, por
exemplo).
 Vasos de pressão após testes hidrostáticos que foram mal drenados.
 Condensação (de umidade) devido a teste pneumático das linhas utilizando ar
úmido.
 Vácuo mal feito (ou nem realizado).
 Carga de amônia com excesso de umidade.

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Contaminação durante a operação :
 Ruptura de tubos de trocadores “Shell-and-Tube”, principalmente em
resfriadores.
 Procedimentos não apropriados de drenagem de óleo ou purga de refrigerante
durante a manutenção em vasos ou linhas, com pressão abaixo da atmosférica
(Tev< -33.5ºC). O risco aumenta quando a drenagem é feita em tanques com
água e, neste caso, é recomendável a instalação de válvulas de retenção na
linha de dreno para evitar o contra-fluxo com água.
 Pequenos vazamentos em válvulas, juntas, selos de bombas, selos de
compressores e em serpentinas de evaporadores quando operam com baixas
pressões (Tev< -33.5ºC), ou mesmo em operação de recolhimento.
 Procedimento de vácuo não apropriado após a manutenção de um
equipamento do sistema. Muitas vezes nem é feito o vácuo.
No entanto, nem sempre é possível evitar a penetração de água no sistema. Além

dos cuidados com a drenagem e com o vácuo, fica difícil avaliar o quão
contaminada está a instalação ao longo dos anos senão pela verificação de
amostras em vários pontos da instalação.
Uma forma de se observar o quanto de água penetra em sistemas com baixas
pressões que possuem purgadores de ar é através da monitoração da purga. É
importante lembrar que o ar é purgado, mas a água fica acumulada no sistema.
Quando se considera um período de 10 anos não é surpresa encontrar 5-10% de
água na instalação.
Uma pesquisa realizada em mais de 100 instalações da Dinamarca, Noruega e
Suécia, mostrou que grande parte delas continham cerca de 3% a 6% de água e
que mais de 10% das instalações possuiam mais do que 8% a 10% de água
acumulada no separador de líquido de baixa pressão.
Efeitos provocados pela contaminação com água :

 Diminuição da capacidade efetiva e do COP do sistema numa proporção
aproximada à quantidade de água acumulada ( ex. 5% de água significa 5% a
menos de capacidade no sistema). Em sistemas com quantidades maiores que
10%, a diminuição é ainda em maior proporção.
 Reações químicas com a formação de hidróxido de amônio (NH 4OH) que pode
provocar corrosão galvânica em válvulas e linhas, principalmente onde há
acúmulo de óleo.
 Juntamente com a presença de oxigênio (ar) ocorre a quebra das cadeias
moleculares do óleo, através da oxidação, nitritação e formação de compostos
nitrosos. Estes compostos são solúveis em amônia e são arrastados após o
separador de óleo. Com isso, o consumo de óleo se torna excessivo e vários
componentes podem se deteriorar devido à corrosão.

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A seguir, um exemplo de uma planta que está operando a uma temperatura de
evaporação de -42 ºC e uma temperatura de condensação de 30ºC com
compressores de parafuso. O que acontecerá com o consumo de energia e a
capacidade se a contaminação da água nos evaporadores é de 10% ou de 20%?
 100% NH3 e 0% H2O nos evaporadores:

Tev = -42ºC
Pev = 0,64 bar (abs)
Tcd = 30ºC
Capacidade: 361,7kW (311.062 kcal/h)
Consumo de energia: 252,6 kW
COP = 1,43
 90% NH3 e 10% H2O nos evaporadores:
Tev = -42 ºC
Pev = 0,59 bar (abs)
Tcd = 30ºC
Capacidade: 327.1 kW (281.306 kcal/h)
COP = 1,32
 80% NH3 e 20% H2O nos evaporadores
Tev = -42ºC
Pev = 0.51 bar (abs)
Tcd=30ºC
Capacidade: 278,8 kW (239.768 kcal/h)
COP=1,16
Com o aumento gradativo da contaminação da amônia com água, os valores de

capacidade e COP do compressor irão diminuir. Se a planta está operando com
estes compressores 10 horas por dia, 300 dias por ano, nestas condições de
funcionamento, quantos kWh adicionais serão necessários no consumo de energia
elétrica, para se obter o mesmo efeito na refrigeração?
 Com 100% NH3 e 0% H20 nos evaporadores:
Para cada 1000 kW o consumo de energia para cada condição será:
1000/1,43 = 699,3 kW
10 x 300 x 699,3 = 2.097.900 kWh cada ano
 Com 90% NH3 e 10% H2O nos evaporadores
1000/1,32 = 757,6 kW
10 x 300 x 757,6 = 2.272.800 kWh
Consumo adicional: 2.272.800-2.097.900 = 174.900 kWh / ano por cada 1.000 kW

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Com um custo de R$0,05/kWh: R$8.750 por cada 1.000 kW
 Com 80% NH3 e 20% H2O nos evaporadores:
1000/1,16 = 862,1 kW
10 x 300 x 862,1 = 2.586.300 kWh
Consumo adicional: 2.586.300-2,097,900 = 488.400 kWh / ano por cada 1.000 kW

Com um custo de R$0,05/kWh: R$24.420 por cada 1.000 kW
Um aumento de 10% na quantidade de água, praticamente triplica os custos de

operação. Deve ser considerado também, que este é um assunto ambiental, uma
vez que o aumento no consumo de energia pode significar mais poluição. A tabela
e o gráfico abaixo indicam a redução de capacidade e o conseqüente aumento de
consumo de energia, em um compressor parafuso operando no regime -40/35 ºC.
QUANTIDADE DE H2O NA NH3

0% 5% 10% 15% 20%
Pressão (bar) a -40 ºC 0,72 0,69 0,65 0,61 0,57
Capacidade (kW) 390,4 373,2 356 333 309,7
Consumo (kW) 247,9 245,1 242,1 237,7 232,4
COP 1,57 1,52 1,47 1,40 1,33
Redução de capacidade % 5% 10% 17% 26%
Redução de consumo % 1% 2% 4% 7%

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De forma a manter as condições de operação dentro de limites aceitáveis,
recomenda-se que o percentual de água seja mantido entre 0,5 e 1%. Para que
isto seja possível é necessário a utilização de um retificador de água, de forma
que esta possa ser purgada continuamente da instalação.
Para se detectar a contaminação de água e como eliminar a água da instalação, o

IIAR publicou um boletim técnico (19), que descreve os procedimentos corretos e
os equipamentos recomendados para eliminar a água do sistema.
Figura 26 - Esquema de um Regenerador para Eliminação de Água utilizando Gás Quente

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05. Líquido Acumulado em Linhas/Componentes
(Líquido Enclausurado) :
Enclausuramento de líquido em trechos de linhas (normalmente na linha de

líquido), ou em algum equipamento (ex. serpentinas dos evaporadores), ocorre
normalmente devido à manobras erradas durante o fechamento de válvulas para
um serviço de manutenção. Com o aumento da temperatura ocorre expansão
térmica do líquido enclausurado, criando um aumento da pressão e finalmente
causando o aumento do volume, ou até o rompimento do trecho isolado.
Antes de se realizar a manutenção em um componente na linha de líquido, todo o
líquido do trecho a ser isolado precisa ser retirado. Primeiro fecha-se a válvula na
entrada do trecho, depois recolhe-se todo o líquido. Somente após isto é que a
válvula a jusante deve ser fechada.
A seguir, algumas sugestões de como prevenir-se de um enclausuramento de

líquido :
 Válvulas de retenção instaladas na linha de líquido, devem ser colocadas após
a válvula solenóide e não antes. De outra forma, quando a solenóide for
desenergizada, o líquido ficará enclausurado entre a solenóide e a retenção.
 Válvulas de ajuste de vazão, ou de expansão manual em sistemas de

recirculação de líquido nunca devem ser fechadas, mesmo durante o “start-up”.
Normalmente existem válvulas de retenção a montante destas válvulas.
 Caso ocorra uma queda de energia, ocorrerá enclausuramento de líquido na

linha, por causa do fechamento da válvula solenóide (NF). Neste caso, abra
manualmente a válvula solenóide para o alívio da pressão, senão, pode ser
que a válvula não abra quando re-energizada (devido à alta pressão). Além
disso, a bobina pode queimar se a situação persistir por um tempo.
 Linhas de recalque de bombas de amônia devem possuir válvula de alívio

direcionadas para a sucção das bombas, a ser instalada após a válvula de
retenção, para evitar o enclausuramento quando todas as solenóides dos
evaporadores estiverem fechadas. Este trecho deveria ser equipado com
manômetro.
 Também no caso de evaporadores, é necessário o recolhimento de todo o

líquido antes do isolamento.
CUIDADO : Quando o compressor está desligado e os ventiladores de

um evaporador de um freezer estiverem ligados, por
migração, a serpentina pode rapidamente se encher de
líquido.

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CUIDADO : Nunca se deve fazer degelo em um evaporador cheio de
líquido. É necessário fazer o recolhimento antes do início do
degelo.
O IIAR publicou um Boletim Técnico (14) sobre o assunto onde, além dessas,
várias outras recomendações são colocadas.
06. Operação e Manutenção de Trocadores a Placas para

Refrigeração :
6.1. Geral :
O trocador de calor a placas por tudo que foi descrito anteriormente, é um

equipamento bastante robusto, construído com materiais nobres e que por isso as
paradas para manutençao são feitas em intervalos bastante espaçados. Quanto
menos for aberto durante a vida útil das juntas do refrigerante (7 anos), mais
econômica será a manutenção do equipamento.
Para que isso seja possível o usuário deverá tomar algumas providências, tais
como:
• Drenar o óleo regularmente evitando um excesso do mesmo no evaporador o
que comprometerá a sua performance e obrigará a paradas antes do
recomendado.
• Limpar com produtos químicos adequados o condensador a placas uma vez
por ano. Dependendo claro da qualidade da água de condensação, esse
prazo poderá ser ampliado ou reduzido.
• Instalação de filtros na entrada de água do evaporador / condensador.
Por fim convém lembrar que uma vez feita a manutenção preventiva no trocador
de calor, a corretiva só será necessário ao final da vida útil das juntas.
Figura 27 - Sistema ALFACIP para Limpeza Química de Trocadores a Placas

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Figura 28 - Filtro de Malha na Entrada do Trocador de Calor a Placas – Lado da Água
6.2. Cuidados na Operaçâo de Evaporadores a Placas:
As exigências para operação do trocador de calor a placas são basicamente as

mesmas que para qualquer outro tipo de evaporador. Um maior cuidado se requer
no que se refere à presença de óleo no mesmo.
A presença de óleo na amônia é prevista no selecionamento do trocador de calor,
como já dissemos anteriormente, mas devido à sua altíssima eficiência de troca
térmica (até 5 vezes maior que os trocadores de casco e tubos) a área de troca é
bastante reduzida. Tomemos a seguinte situação para evidenciar o efeito do óleo
no trocador de calor a placas:
Temos dois sistemas exatamente idênticos operando, só que um tem evaporador
de casco e tubos e o outro de placas. Por ser esta a única diferença assumamos
que o arraste de óleo seja exatamente o mesmo para os dois casos
(compressores idênticos). Temos então que esse óleo arrastado encobrirá uma
área A no evaporador Casco e tubos e também no evaporador a placas. Como a
área do evaporador a placas é até 5 vezes menor que a do casco e tubos, temos
que a área coberta de óleo será proporcionalmente 5 vezes maior no evaporador a
placas que no casco e tubos. Esse raciocínio é bastante simplista mas ilustra bem
que o evaporador de placas é mais sensível à presença de óleo.
No entanto há medidas bastante simples para evitar que o óleo chegue ao

trocador de placas, tais como:
• Posicioná-lo sempre em um nível mais elevado que o ponto de dreno de óleo;
• Drenar o óleo periodicamente, seja de forma manual ou automática;

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Outro ponto interessante de observar é que por problemas de projeto, de
operação ou alguma falha de controle, o trocador de calor a placas semi-soldado
não sofre danos em caso de congelamento, podendo ser colocado em operação
logo depois de descongelado o seu interior.
Outros cuidados, dependem do modo de operação quanto à recirculação do

refrigerante no evaporador:
• Circulação natural (Termo-sifão)

• Circulação forçada (bombeado);
• Expansão seca.
CIRCULAÇÂO NATURAL :
O refrigerante passa pela válvula de expansão e entra no separador de líquido,
onde se separam as fases líquida e vapor. O vapor é aspirado para o compressor,
enquanto que o líquido desce ao evaporador pela ação da força da gravidade.
Ao trocar calor no evaporador, resfriando o líquido quente, uma parte do
refrigerante se evapora. A mistura resultante volta ao separador de líquido onde
novamente se separam as fases líquida e vapor.
No sistema com recirculação natural, a recirculação do refrigerante no evaporador

dá-se por diferença de pressão na entrada do trocador de calor. É fácil notar que
dentro do evaporador temos uma mistura das fases líquida e vapor do refrigerante,
cuja densidade, e por conseguinte o peso específico, é menor que a do líquido
saturado, forçando o líquido saturado a entrar no evaporador expulsando os
vapores de refrigerante do evaporador.
A taxa de recirculação de refrigerante normalmente utilizada para selecionamento

de trocador de placas varia de 1,4 a 1,18, ou seja na saída do trocador de calor
temos de 70 a 85% de vapor e apenas de 30% a 15% de líquido. No entanto o
sistema é auto equilibrado na medida em que uma variação de carga térmica
causa um aumento ou decréscimo na taxa de recirculação.
Na maioria dos casos, o trocador de calor a placas operando como evaporador,

trabalha em fluxo concorrente, ou seja os fluidos escoam no mesmo sentido, de
baixo para cima. A razão para tal é que o refrigerante ao entrar no trocador de
calor apresenta um ligeiro sub-resfriamento. Ao fazer-se com o fluido quente
escoe paralelamente ao refrigerante temos que o maior diferencial de temperatura
entre os fluidos encontra-se na entrada do trocador de calor, facilitando dessa
forma o pré-aquecimento do refrigerante até a temperatura de saturação e então a
formação das primeiras bolhas de vapor, dando início ao processo de evaporação.

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Figura 29 - Esquema de um Evaporador PHE Inundado.

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Ao dimensionar e operar um trocador de calor operando em sistema Termo-sifão
há que se ter em conta vários aspectos, os quais podem influenciar
negativamente o desempenho do trocador de calor a placas se negligenciados
durante o selecionamento. Os principais são:
• A altura da coluna de líquido refrigerante tem que ser suficiente para vencer as
perdas de carga do refrigerante na sua passagem pelo evaporador;
• Verificar se haverá válvulas entre o evaporador e o separador de líquido. Em
caso positivo as perdas de carga dessas válvulas deverão ser consideradas;
• Um fator de incrustação adequado devido à presença de óleo no refrigerante;
• Problemas de distribuição do refrigerante no evaporador;
CIRCULAÇÃO FORÇADA :
Com a recirculação forçada, quem promove a recirculação do fluido refrigerante é
a bomba. É ela que terá que vencer as perdas de carga do refrigerante na
tubulação, válvulas e no evaporador.
A aplicação é bastante semelhante à circulação natural, porém é mais utilizada
quando temos um separador de liquido central a partir do qual se distribui o
refrigerante para todos os evaporadores, que normalmente estão a distâncias
consideráveis. No sistema com circulação natural cada evaporador normalmente
tem o seu separador de líquido.
A vazão da bomba é de 4 a 5 vezes a massa de refrigerante evaporado, a fim de
garantir que toda a superfície de troca do evaporador esteja em contato com o
refrigerante líquido.
EXPANSÃO SÊCA :
Normalmente não é muito utilizada em instalações de amônia, embora se saiba da
existência de algumas delas que operam relativamente bem, e de outras que não
funcionam de acordo com o projetado.
A grande diferença deste sistema em relação à recirculação natural ou forçada é a
ausência do separador de líquido. Ou seja da válvula de expansão, o refrigerante
vai diretamente para o evaporador, onde todo o refrigerante tem que ser
evaporado a fim de evitar a entrada de líquido no compressor o que poderia ser
desastroso, dependendo do tipo do compressor.
O nível dos cuidados a serem tomados neste tipo de instalação é muito maior que
para os sistemas convencionais. A seguir alguns deles:

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• A válvula de expansão que deverá ser do tipo eletrônica proporcional, ou seja
variar a sua capacidade de forma proporcional e não do tipo ON/OFF, onde a
regulagem se dá pelo tempo em que permanece aberta ou fechada.
• O superaquecimento deverá ser controlado com um sensor de temperatura e
de pressão na saída do evaporador. Um controlador converterá a pressão na
saída do evaporador em temperatura de saturação, que será comparada à
temperatura efetiva de saída obtendo-se assim o superaquecimento real.
Sendo este menor que o ajustado a válvula se fecha reduzindo o fluxo de
refrigerante. Sendo maior a válvula se abre para reduzi-lo. De forma alguma se
deve tentar controlar o superaquecimento através das temperaturas de entrada
e de saída do refrigerante, uma vez que devido à perda de carga no
evaporador, a temperatura de entrada do refrigerante no trocador de calor é
maior que a temperatura de saturação à pressão de saída do evaporador,
como conseqüência temos uma leitura de superaquecimento menor que a real
e válvula tenderá a fechar-se reduzindo o fluxo de refrigerante no evaporador
comprometendo a performance do sistema.
• A carga térmica não pode variar bruscamente. O evaporador a placas tem uma
reação muito rápida às variações de carga térmica, e nem sempre a válvula de
expansão reage na mesma velocidade, o que cria situações em que a válvula
trabalha “hunting”, logo o processo não se estabiliza;
• O Evaporador precisa utilizar um distribuidor de refrigerante. O evaporador a
placas é um equipamento em que os canais estão em paralelo, daí que sem
um sistema de distribuição de refrigerante haverá a formação de canais
preferenciais por onde escoará uma quantidade maior de refrigerante que o
desejado, e em outras placas teremos uma quantidade menor. Isto faz com
que tenhamos duas situações distintas dentro do evaporador: Uma rica em
refrigerante com um baixo ou nenhum superaquecimento e outra com um
superaquecimento altíssimo. Ao sair do evaporador a mistura nem sempre é
perfeita, causando instabilidade na leitura do sensor de temperatura e por
conseguinte problemas de controle.
• A qualidade da amônia é de extrema importância. Estudos realizados em
laboratórios europeus indicam que a presença de água na amônia faz com que
o início e o fim da evaporação se dêem em temperaturas diferentes. Em alguns
casos a temperatura que seria necessária para termos a evaporação completa
da amônia é superior à temperatura de entrada do fluido quente no
evaporador, o que pelos princípios da termodinâmica é impossível de se obter
em qualquer que seja o tipo de evaporador utilizado. Isto faz com que seja
extremamente importante se fazer um vácuo de forma correta e com várias
quebras do mesmo com Nitrogênio após cada abertura do circuito de
refrigeração.
• O Trocador de calor deverá sempre operar em contracorrente, uma vez que há
a necessidade de superaquecimento do gás refrigerante, a temperatura mais
elevada do fluido quente na entrada permite que o mesmo seja alcançado.

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Figura 30 - Evaporador PHE com Expansão Seca (Válvula Termostática ou Eletrônica)

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6.3. Aspectos de Manutenção em Condensadores a placas:
A tendência de incrustação no trocador de calor a placas é reduzida quando

comparada aos demais tipos trocadores de calor, isto por duas razões principais:
1) A menor rugosidade superficial do material das placas em comparação ao
material dos tubos;
2) A alta turbulência interna gerada pela corrugação das placas. Essa turbulência
é de tal forma intensa que com valores de Re iguais a 10, já se consegue um
escoamento turbulento. Essa turbulência também causa uma elevada tensão
superficial na parede da placa reduzindo a tendência de incrustação.
Isso no entanto, não que dizer que o trocador de calor a placas nunca vai sofrer de
incrustação, daí ser recomendado:
• Tratamento adequado da água a fim de evitar crescimento biológico e reduzir a
dureza da mesma;
• Filtro na entrada de água de condensação, para reter partículas superiores a
1,5 mm;
• Instalação de válvulas na tubulação a fim de permitir o isolamento do trocador
de calor do resto do circuito de água para que se possa limpá-lo quimicamente.
Para cada tipo de incrustação recomenda-se um tipo de produto químico. Para

maiores informações aconselha-se consultar o fabricante do trocador de calor.
A limpeza química é vantajosa na medida em que:
• Permite que a limpeza do circuito de água seja feita sem que haja a abertura
do circuito de refrigerante.
• Em poucas horas o condensador estará com a sua capacidade restaurada;
• A vida útil das juntas de vedação do lado do refrigerante, em condições
normais de operação, é de 5 a 6 anos em média. Em não se abrindo o trocador
não haverá necessidade de trocá-las antes desse prazo, reduzindo-se assim o
custo da manutenção desse equipamento.
É importante ressaltar que os casos em que é necessário trocar as juntas de

vedação antes que a sua vida útil tenha expirado são minoria e normalmente se
devem a erros de operação do equipamento, daí ser importante a leitura do
manual de instrução do trocador e em caso de dúvidas entrar em contato com o
fabricante do mesmo.
A fim de manter o condensador a placas sempre com um desempenho ótimo

recomenda-se a limpeza química do mesmo a intervalos de 6 meses a um ano
dependendo da qualidade da água.
Por suas características aqui apresentadas, o trocador de calor a placas é uma

excelente alternativa para utilização como condensador em qualquer que seja a
instalação.

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07. Operação e Manutenção de Trocadores
“Shell-and-Tube” :
7.1. Evaporadores “Shell-and-Tube” :
Neste tipo de evaporador, a amônia circula no lado externo dos tubos, de modo
que todo o feixe fique coberto pelo refrigerante - sistema inundado. O fluido
secundário circula por dentro dos tubos. Alguns trocadores podem ter o separador
de líquido incorporado ao casco do evaporador, ou então, montado sobre o
trocador, em um outro vaso. A seguir algumas recomendações de operação :
 O nível de líquido no evaporador deve ser mantido, aproximadamente, 5% do

diâmetro do casco, abaixo da última fileira superior de tubos.
 Os evaporadores inundados, muitas vezes, possuem diversos passes do lado
do fluido secundário. Nestes casos, é importante verificar a correta fabricação
dos cabeçotes e o encaixe das juntas quando da montagem do cabeçote ap’os
uma abertura (ex. Limpeza do feixe de tubos). É muito freqüente a ocorrência
de "by-pass" entre os passes, devido à má vedação entre os mesmos, que
pode ser ocasionada por empenamento das partes, solda nos tubos ou falta de
ajustes na hora da montagem.
 Evaporadores inundados resfriando água pura, normalmente, não devem
operar com temperaturas de evaporação negativas, a fim de evitar o risco de
congelamento.
 Com relação às velocidades de água do lado dos tubos, assim como nos
condensadores, devem ficar em torno de 1,2 a 2,5 m/s. É importante respeitar
os limites adotados, lembrando que, o grau de corrosão aumenta
concorrentemente com o aumento da velocidade, enquanto a incrustação
aumenta com o decréscimo da velocidade.
 Nos evaporadores “Shell-and-Tube” para baixas temperaturas, é importante
garantir a correta concentração dos anti-congelantes. Recomenda-se que o
ponto de congelamento da solução esteja, aproximadamente, 4.0°C abaixo da
temperatura de evaporação.
 Nos evaporadores “Shell-and-Tube” em sistemas com glicol a baixas
temperaturas, nunca se utiliza uma vazão menor do que a definida no projeto
do trocador. Mesmo que a carga seja menor do que o projeto, a vazão deve ser
respeitada, pois em sistemas com glicol (que possui péssimas propriedades
físicas para a troca de calor) é normal que haja uma redução drástica da
eficácia do trocador quando se diminui a vazão, mesmo com a diminuição da
capacidade.
 Os evaporadores, bem como os condensadores, por serem vasos de pressão,
devem respeitar as normas definidas pela NR-13. O lado do casco deverá ser
equipado, ainda, com válvulas de segurança dimensionadas conforme normas
(ex. DIN 3320, prEN 378-5, ou o Appendix M do ASME Sec.VIII Div.1) para
garantir a integridade do trocador quanto ao excesso de pressão e ajustadas
para uma pressão de abertura igual ou inferior à PMTA (NR-13). Ainda deve
incluir válvulas de limpeza/dreno e manômetro, item também requerido pela
NR-13 e os mesmos devem ser testados periodicamente conforme os
requerimentos da NR-13 (assim como nos recipientes de líquido e
separadores).
Instalações com Amônia LTC – 26/06/04 – Pag.27
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7.2. Condensadores “Shell-and-Tube”:
A seguir, alguns aspectos operacionais relevantes em condensadores “Shell-and-

Tube” :
 Quando a vazão de água é variável, não é possível considerar o coeficiente

global de troca como constante. Nestes casos, é aconselhável consultar o
fabricante do trocador. Uma faixa de velocidades recomendável para água
escoando no interior dos tubos varia de 1.2m/s a 3.0m/s. Baixas velocidades no
interior dos tubos podem ocasionar corrosão por “pitting”. Portanto, sempre que
possível, deve-se manter constante a vazão no condensador e quando utilizar
válvula reguladora de pressão no condensador, não utilizar “by-pass” no
condensador e sim na torre de resfriamento.
 De maneira genérica, recomenda-se o uso de tubos sem costura (ASTM A 179
ou ASTM A 106 Gr. B), evitando-se os com costura (ASTM A 214, ASTM A 178
ou DIN 2440/2441). Em sistemas onde a velocidade é mais baixa, ou onde a
água tende a ser mais corrosiva, características das águas da região sudeste
do Brasil, os tubos com costura propiciam o desenvolvimento da corrosão.
 Os condensadores devem possuir sistema para purga de ar ou gases
incondensáveis que possam vir a penetrar no sistema. A presença dos mesmos
acaba por prejudicar o sistema como um todo pelo aumento da pressão de
condensação, o que significa aumento de consumo de potência no compressor
e, também, pela redução do coeficiente de transferência de calor no
condensador, do lado do refrigerante.
 O lado do casco deverá ser equipado, ainda, com válvulas de segurança
dimensionadas conforme normas (ex. DIN 3320, prEN 378-5, ou o Appendix M
do ASME Sec.VIII Div.1) para garantir a integridade do trocador quanto ao
excesso de pressão e ajustadas para uma pressão de abertura igual ou inferior
à PMTA (NR-13). Ainda deve incluir válvulas de limpeza/dreno e manômetro,
item também requerido pela NR-13.
Um outro aspecto que deve ser citado, diz respeito ao fator de incrustação.
Experimentalmente, verifica-se que as incrustações reduzem a capacidade de
condensação em, aproximadamente, 25%. Ao selecionar um trocador, um
determinado fator de incrustação já é levado em consideração no cálculo do
mesmo, no entanto, é importante lembrar que a limpeza periódica dos tubos pode
amenizar a redução no desempenho do trocador, tomando-se sempre os devidos
cuidados sobre os materiais a serem utilizados na limpeza.
A limpeza mecânica (varetamento) não é eficiente quando há a presença de
incrustação (sedimentos em calcário ou sais), sendo necessária algumas vezes a
limpeza química. Neste caso é altamente recomendável verificar com o fabricante
do trocador os riscos que podem ocorrer em tal processo.

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08. Operação e Manutenção de Condensadores
Evaporativos :
Película de
Água do Spray
Parede
do Tubo
Rejeição
Fluxo de AR de Calor
Fluído de
Processo
Figura 31 – Princípio de Operação do Condensador Evaporativo
Aspectos de Manutenção
 Qualidade da Água;
 Manutenção Preventiva;
 Inspeção Mensal;
 Inspeção Trimestral;
 Inspeção Semestral.

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Qualidade da Água de Recirculação
pH : 7,0 A 9,0
Dureza (ppm) : 30 a 500
Alcalinidade (ppm) : 500 (máx.)
Sólidos totais dissolvidos (ppm) : 1000 (máx.)
Cloretos (ppm) : 125 (máx.)
Sulfatos (ppm) : 125 (máx.)
ACONSELHÁVEL
PURGA CONTÍNUA, SE NÃO HOUVER TRATAMENTO QUÍMICO
PURGA AUTOMÁTICA, SE HOUVER TRATAMENTO QUÍMICO
UTILIZAÇÃO DE DOSADORES AUTOMÁTICOS
EVITAR:
COLOCAR O PRODUTO QUÍMICO PURO (CONCENTRADO)
DIRETAMENTE NA BACIA DO EQUIPAMENTO
JOGAR O PRODUTO QUÍMICO ATRAVÉS DOS ELIMINADORES
FAZER TRATAMENTO QUÍMICO DE CHOQUE
Perdas de água
Evaporação
Pevap (m³/h) = Qdissipada (kcal/h) x 0,00186/1000
Arraste
Parraste (m³/h)= 0,1 % da vazão de recirculação
Purga ou Sangria
Pmáx (m³/h)= P evap - P arraste
A purga é sempre necessária

A purga aumenta a vida útil do equipamento
O volume de purga depende da qualidade da água
.

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Módulo de Troca Térmica
Módulo de Ventilação

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Manutenção Preventiva
 Inspeção Mensal
 Lubrificação dos Mancais
 Ajuste da Tensão das Correias
 Inspeção do Nível de Água
 Regulagem da Purga
 Verificação de Vazamentos
 Verificação do Selo Mecânico da Bomba
 Inspeção do Sistema de Distribuição;
 Limpeza dos Bicos Aspersores
 Limpeza dos Filtros da Sucção
 Verificação de Ataques de Tratamento Químico
Manutenção Preventiva
 Inspeção Trimestral
 Inspeção e reaperto de parafusos
 Inspeção e retoques na pintura
 Inspeção nas gaxetas das portas
 Inspeção nos eliminadores de gotas
 Verificação do balanceamento
 Inspeção Semestral
 Limpeza da bacia (drenagem)
 Lavagem do enchimento em PVC
 Desmontagem dos sistemas girantes
 Tratamento nos eixos (corrosão)
 Desmontagem mancais/Lubrificação
 Pintura geral externa

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09. Procedimentos Típicos de Operação e Manutenção em
Instalações de Amônia :
Procedimento de Drenagem de Óleo do Sistema de Refrigeração

Acumulado em Vaso de Pressão :
01. Obter autorização do supervisor de manutenção para a realização do serviço

através de permissão de trabalho.
02. Isolar a área proibindo a circulação de pessoas não autorizadas para o serviço.
03. Realizar o serviço em equipe de pelo menos 02 pessoas.
04. Prover água em abundância no local (mangueira com água corrente).
05. Utilizar EPI adequado para o serviço (pelo menos luvas e máscara).
5.1. O operador deve estar treinado em utilizar o EPI.
5.2. O operador deve verificar se o EPI encontra-se dentro do prazo de validade
(se aplicável).
5.3. Todo EPI deve ser testado pelo operador antes do seu uso.
06. Utilizar mangueira com trama de aço inox e balde de plástico translúcido com
água.
07. Realizar o Procedimento de Esvaziamento do Vaso.
08. Realizar o Procedimento de Isolamento do Vaso do restante da instalação.
09. Abrir a válvula de bloqueio manual e logo em seguida voltar a fechá-la.
10. Abrir a válvula de bloqueio com fechamento automático para uma purga inicial
e verificação da funcionalidade das duas válvulas.
11. Abrir a válvula de bloqueio manual (1/2 volta)
12. Iniciar a drenagem abrindo a válvula de bloqueio com fechamento automático
e controlar o fluxo através das duas válvulas.
13. Evitar de abrir mais de 02 voltas a válvula de bloqueio manual.
14. Drenar o óleo apenas até o momento em que a espuma começar a “falhar”, o
que indica que o óleo já está se acabando e que começa a vir amônia
expandida.
15. Fechar a válvula de bloqueio manual.
16. Drenar o restolho de amônia que ficou na linha entre a válvula de bloqueio
manual e a de fechamento automático.
17. Abrir as válvulas de saída de amônia do vaso para a instalação.
18. Abrir as válvulas de entrada de amônia no vaso.
19. Deixar o recipiente com óleo drenado em descanso até 30 minutos para
evaporação da amônia e anotar na folha de dados do equipamento o volume
de óleo drenado
20. Recolher o óleo drenado no tanque de absorção de amônia. Usar luvas e
máscara.

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Procedimento de Esvaziamento de Vaso de Pressão para
Drenagem de Óleo :

02. Verificar quais os componentes do sistema de refrigeração serão afetados pelo
esvaziamento do tanque e prepará-los para o mesmo.
03. Caso o esvaziamento provoque parada no processo de fabricação, o processo
de fabricação deve ser paralisado primeiramente.
04. Caso o vaso esteja localizado no lado de alta pressão (recipiente de líquido ou
separador borbulhante), recomenda-se a parada completa da instalação,
sendo que a mesma seja feita da seguinte forma :
4.1. Durante a manutenção em um determinado setor toda área será isolada.
4.2. Desligar os compressores de forma que apenas 02 permaneçam operantes.
4.3. Fechar não totalmente a válvula de entrada de amônia no vaso de modo a
diminuir o volume de amônia no mesmo.
4.4. Monitorar a diminuição do nível até o mínimo (10%)
4.5. Fechar totalmente a válvula de entrada de amônia no vaso
4.6. Desligar imediatamente os compressores.
4.7. Fechar totalmente as demais válvulas de bloqueio do vaso
05. Caso o vaso seja o acumulador de sucção, também recomenda-se a parada
completa da instalação, sendo que a mesma seja feita da seguinte forma :
5.2. Desligar os compressores de forma que apenas 02 permaneçam operantes.
5.3. Fechar totalmente a válvula de entrada de amônia no vaso de modo a
diminuir o volume de amônia no mesmo.
5.4. Fechar a válvula de injeção de gás quente (desabilitar a sua operação).
5.5. Deixar que os compressores desarmem por baixa pressão de sucção.
Procedimento de Inspeção de Cilindros de Armazenagem de

Amônia :
01. A inspeção deverá ser realizada a cada 06 (seis) meses

02. Verificar a Pressão Interna Atual do Cilindro : 15 – 18 bar g
03. Verificar o Peso do Cilindro : 70 – 80 kg - se estiver cheio.
04. Verificar a Válvula de Bloqueio
05. Verificar a Válvula de Segurança – substituir a cada 02 anos
06. Inspeção Visual – Verificar pontos de ferrugem/amassamento no cilindro

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Procedimento de Isolamento de Vaso de Pressão do Restante da
Instalação para Drenagem de Óleo :

02. Realizar o Procedimento de Esvaziamento do Vaso
03. Fechar todas as válvulas de bloqueio do vaso (caso o procedimento de
esvaziamento tenha sido executado corretamente, as válvulas de alimentação
já estarão fechadas).
04. Lacrar cada uma das válvulas fechadas com um indicador de que as mesmas
estão bloqueadas para manutenção.
05. Verificar e registrar a pressão interna atual do vaso e o nível de líquido no
mesmo.
06. Após 15 minutos realizar nova leitura e registro da pressão interna do vaso e
do nível de líquido para certificação de que as válvulas estão de fato fechadas.
07. Caso haja variação do nível ou da pressão interna do vaso significa que
alguma válvula está permitindo a passagem de amônia, sendo que a mesma
deve ser reparada e o procedimento de drenagem do óleo deve ser abortado.

Tomaz Cleto Yawatz
Procedimento sobre a Manutenção Geral do Sistema de
Refrigeração:
1. A ser realizada pelo menos uma vez por ano, por ocasião de parada geral da
instalação.
2. Deve ser coordenada pelo supervisor da manutenção.
3. A manutenção geral deverá ocorrer em um fim de semana prolongado (com
feriado), sendo que, durante estes dias, o acesso à fábrica ficará restrito
apenas a pessoas autorizadas (inclusive funcionários).
4. O corpo de bombeiros local deverá ser informado
5. A manutenção será setorizada de forma que :
5.2. Toda a amônia daquele setor da instalação deverá ser retirada e
acumulada no recipiente de líquido ou no acumulador de sucção.
5.3. A mesma deverá ser suprida com água em abundância.
6. Deverão ser verificados os seguintes itens :
6.1. Válvulas de Bloqueio (corpo, assentos, etc.)
6.2. Válvulas de Controle
6.3. Switches de Proteção (Pressostatos, Termostatos)
6.4. Válvulas de Segurança
6.5. Válvulas Solenóides
6.6. Controles de Nível
6.7. Intertravamentos elétricos
7. Deverá ser realizada a inspeção visual com o “checklist” nos seguintes itens :
7.1. Compressores.
7.2. Condensadores.
7.3. Evaporadores (Trocadores a placa).
7.4. Vasos de Pressão (recipiente, separador de óleo borbulhante, separadores
de líquido e acumulador de sucção).
7.5. Isolamento e estado de conservação das tubulações.
7.6. Painéis elétricos.

Tomaz Cleto Yawatz
Procedimento para Operações de Manutenção que Requerem
Abertura do Sistema de Refrigeração para a Atmosfera.

5.2. O operador deve verificar se o EPI encontra-se dentro do prazo de validade
(se aplicável).
06. Utilizar mangueira com trama de aço inox e tanque com água com volume de
pelo menos 100 L.
07. Realizar o Procedimento de Esvaziamento do Vaso, porém monitorar o nível
até o mínimo possível ( 5%, 1%, etc.)
08. Realizar o Procedimento de Isolamento do Vaso, ou do trecho a ser aberto, do
restante da instalação.
09. Instalar a mangueira na conexão de drenagem do vaso e direcionar a mesma
para o tanque de água.
15. Monitorar a pressão interna do vaso e continuar drenando até que a pressão
se iguale à atmosférica (0 bar g).
17. Retirar a mangueira da conexão de drenagem.
18. Liberar o vaso para a atmosfera.
19. Pressurizar o vaso utilizando nitrogênio e voltar a esvaziá-lo antes de realizar
qualquer trabalho a quente sobre o mesmo.
20. Recolher a mistura água-amônia no tanque de absorção de amônia. Usar
luvas e máscara.

Tomaz Cleto Yawatz
Procedimento de Transferência de Amônia do Reservatório de
Líquido e Condensadores para o Lado de Baixa Pressão.
1. Obter autorização da supervisão de manutenção e da gerência de produção

para a realização do serviço através de permissão de trabalho.
4. Desligar os compressores de forma que apenas 02 permaneçam operantes.
5. Fechar a linha de equalização de vapor entre o recipiente de líquido e a linha
de descarga.
6. Fechar as válvulas de entrada de vapor dos condensadores evaporativos de
modo a deixar que apenas um continue operando.
7. Desligar um dos compressores e permitir que apenas um continue operando.
8. Fechar, porém não totalmente, a válvula de entrada de amônia no recipiente de
líquido de modo a diminuir o volume de amônia no mesmo.
9. Monitorar a diminuição do nível até o mínimo (até desaparecer líquido do
indicador de nível).
10. Fechar totalmente a válvula de entrada de amônia no vaso
11. Desligar imediatamente os compressores.
12. Fechar totalmente as demais válvulas de bloqueio do recipiente.
13. Fechar totalmente as válvulas de bloqueio de entrada e saída dos
condensadores.
15.2. O operador deve verificar se o EPI encontra-se dentro do prazo de
validade (se aplicável).
pelo menos 100 L.
21. Instalar a mangueira na conexão de drenagem do recipiente de líquido e
direcionar a mesma para o tanque de água.
27. Monitorar a pressão interna do vaso e continuar drenando até que a pressão
se iguale à atmosférica (0 bar g).
30. Recolher a mistura água-amônia no tanque de absorção de amônia. Usar
luvas e máscara
31. Executar os itens 21 a 30, porém em cada um dos condensadores
evaporativos.

Tomaz Cleto Yawatz
Procedimento de Parada do Sistema de Refrigeração quando da
Utilização de Guindastes na Área Externa (Condensadores e
Recipiente).
01. Obter autorização da supervisão de manutenção e da gerência de produção
para a realização do serviço através de permissão de trabalho.
02. Realizar o Procedimento de Transferência de Amônia do Reservatório de
Líquido e Condensadores para o Lado de Baixa Pressão.
03. Drenar/Purgar e isolar do restante da instalação todas as linhas da área
externa da instalação.
04. Liberar todos os componentes da área externa da instalação para a atmosfera
(vasos de pressão, condensadores e linhas).
05. Desligar todos os painéis elétricos dos equipamentos do sistema.
06. O supervisor da manutenção deverá inspecionar a área e, se aprovada, emitir
um relatório de liberação da área para que seja obtida a permissão de trabalho
com guindaste na área.
Procedimentos para Testes e Inspeção dos Condensadores

Evaporativos
1. Obter autorização da supervisão de manutenção para a realização do serviço
2. Para a realização de testes e inspeção dos condensadores, é permitida a
parada e o isolamento do restante da instalação de apenas um dos
condensadores por vez.
3. Fechar a(s) válvula(s) de bloqueio da entrada de vapor do condensador.
4. Aguardar um tempo de aproximadamente 02 minutos.
5. Fechar a(s) válvula(s) de bloqueio da saída de líquido do condensador.
7.2. O operador deve verificar se o EPI encontra-se dentro do prazo de
validade (se aplicável).
pelo menos 100 L.
9. Instalar a mangueira na conexão de drenagem do recipiente de líquido e
direcionar a mesma para o tanque de água.
12. Iniciar a drenagem abrindo a válvula de bloqueio até no máximo 02 voltas.
13. Monitorar a drenagem até que o borbulhamento no tanque de água finalize.
16. Recolher a mistura água-amônia no tanque de absorção de amônia. Usar luvas
e máscara
17. Liberar o condensador para atmosfera e emitir uma comunicação de que o
condensador está liberado para inspeção e testes com assinatura do
supervisor de manutenção.

Tomaz Cleto Yawatz
Procedimento de Emergência da Equipe de Manutenção em Caso
de Acidente com Vazamento de Amônia
1. É mandatório o conhecimento desse procedimento a todos os funcionários da

equipe de manutenção.
2. Em cada turno, todos os funcionários da equipe de manutenção deverão estar
envolvidos para a realização deste procedimento e cada um deve estar ciente
de todas as funções da equipe.
3. A cada 03 meses deve haver um rodízio das funções.
4. Pelo menos 02 funcionários por turno deverão ser responsáveis para executar
cada função.
5. Caso haja apenas 02 funcionários e um deles faltar, um terceiro funcionário
deverá ser designado como suplente para atender tanto a sua função como
suplente, mas também para substituir o funcionário ausente.
6. Como acidente, neste caso, será qualificada qualquer anormalidade ocorrida na
instalação de refrigeração que resulte em vazamento descontrolado de amônia,
em qualquer quantidade, seja por rompimento de qualquer um dos
componentes da instalação, seja por falha na execução de qualquer manobra
de operação ou falha na execução de qualquer procedimento de manutenção.
7. Ficará caracterizada como emergência local qualquer vazamento que seja
controlado em até 01 minuto. Se após esse tempo o vazamento não for
controlado a situação será caracterizada como emergência geral.
8. O primeiro funcionário que notar o vazamento e que não esteja diretamente
envolvido com a causa ou acidente, deverá se dirigir imediatamente para o
local do botão de alarme de “emergência local”, acioná-lo e permanecer no
local.
9. Imediatamente, o funcionário deverá vestir o EPI que se encontra ao lado dos
botões de emergência.
10. Se após 01 minuto não houver nenhum retorno de que o vazamento foi
controlado, automaticamente soará o alarme de “emergência geral”. Caso o
vazamento for controlado, o funcionário deverá desacionar o botão de alarme
de “emergência local”.
11. Se após 01 minuto não houver nenhum retorno de que o vazamento foi
controlado, e o alarme de “emergência geral” não soar automaticamente o
funcionário deverá acioná-lo manualmente.
12. Após acionado o botão de alarme de “emergência local” e/ou de “emergência
geral” será cortada (através de intertravamento com os botões) toda a
alimentação elétrica dos painéis dos equipamentos da instalação de
refrigeração, de forma a desligar todos os compressores e fechar todas as
válvulas solenóides.

Tomaz Cleto Yawatz
13. Caso o vazamento aconteça por ocasião de uma manobra de operação ou na
execução de um procedimento de manutenção, nenhum dos funcionários
envolvidos na atividade poderá se dirigir até o local dos botões de emergência,
antes, serão os responsáveis imediatos para tentar conter o vazamento e/ou
socorrer qualquer um dos outros funcionários que eventualmente tenha se
acidentado. É importante considerar que todos os funcionários envolvidos em
manobra de operação ou em procedimento de manutenção que haja risco de
vazamento deverão estar utilizando todo o EPI necessário.
14. Após o acionamento do botão de “emergência local”, todos os operadores e
funcionários da produção que não estejam envolvidos na brigada de
emergência ou que não estejam na área do acidente deverão se retirar dos
locais de trabalho utilizando as rotas de fuga e se dirigirem para o ponto de
encontro de emergência.
15. Os funcionários envolvidos no acidente que não estejam com EPI adequados
deverão também se retirar do local.
16. Todos os funcionários da equipe de manutenção, além da brigada de
emergência, deverão se munir de EPI (máscaras autônomas e luvas).
17. Os funcionários da manutenção deverão ser divididos em 03 equipes :
17.1. Equipe 01: Composta de 03 funcionários para localização e fechamento
das válvulas de bloqueio manual necessárias para cessar o vazamento.
Utilizar o “lay-out” da instalação para orientação. Evitar utilizar as rotas de
fuga como meio de acesso.
17.2. Equipe 02 : Composta de 04 funcionários para providenciar água para o
local.
ATENÇÃO : Nunca jogar água na amônia, mas dirigir a amônia para a
água. Nunca jogar água sobre um vaso de pressão congelado
externamente devido a um vazamento. O vaso quando congelado diminui
até cessar o vazamento. A água jogada provoca o descongelamento e
aumenta a taxa de vazamento.
17.3. Equipe 03 : Composta de 03 funcionários para providenciar lonas
plásticas que deverão ser utilizadas no sentido de bloquear a dispersão
da nuvem e cobrir qualquer líquido acumulado.
18. Após controlada a situação e cessado o vazamento, os funcionários deverão

retirar todo material contaminado e identificar todos os equipamentos
danificados.
19. Finalmente, o supervisor da manutenção deverá inspecionar a área para
aprovar ou não a liberação do sistema para o retorno da operação.

Tomaz Cleto Yawatz
Procedimentos para Testes de Vazamento (Alta Pressão)
Preparação:
Os seguintes componentes deverão ser fechados, bloqueados e/ou isolados,
contra a pressurização:
1. unidades compressoras;
2. válvulas de segurança (utilizar disco de blindagem e juntas);
3. indicadores de nível (nota: as válvulas de purga, após as válvulas de bloqueio,
devem permanecer abertas);
4. reguladores de nível tipo bóia (38E / nota: manter as válvulas de purga
abertas);
5. bombas de amônia;
6. purgador de ar;
7. indicadores de pressão (manômetros) e controladores de pressão
(pressostatos);
8. todo e qualquer eventual instrumento de baixa pressão e acessórios;
9. todas as válvulas solenóide (24Vcd ou 120Vca, deverão permanecer abertas,
por meio de energia elétrica, ou através dos próprios dispositivos de operação
manual;
10. as válvulas motorizadas e/ou pneumáticas também deverão permanecer na
condição de abertas;
11. as válvulas de retenção localizadas na descarga das unidades compressoras
deverão ser desmontadas para retirar o miolo interno, afim de permitir a
passagem de pressão até as válvulas de fechamento;
12. todos os flanges pertencentes à tubulação deverão ser revestidos na junção
com uma fïta adesiva e, um pequeno furo deverá ser efetuado na parte
superior.
NOTA: deverá ser verificado, previamente, através de uma cópia do fluxograma da

planta, que toda a tubulação a ser testada (soldas, conexões, ligações, flanges,
juntas, etc.) será atingida pela pressão a ser introduzida; e o fluxograma,
devidamente marcado por indicação em cor, deverá ser anexado ao Certificado de
Teste.
Precauções quanto a proteção de pessoas

Toda a área da instalação a ser pressurizada, deverá ser interditada, e somente
será permitida a presença de pessoas a uma distância mínima de 10 metros do
extremo da instalação, protegidas por meio de anteparos de concreto. Avisos
adequados deverão ser colocados em locais estratégicos afim de evitar a entrada
de pessoas, inadvertidamente. A responsabilidade do isolamento da área será de
exclusiva do pessoal de segurança da empresa e/ou do corpo de bombeiros da
localidade, previamente acionado pela empresa.

Tomaz Cleto Yawatz
Atentar para o fato da existência constante do risco de possíveis rupturas de tubos
e/ou componentes, colocando em risco a vida das pessoas nas proximidades e,
portanto, todas as pessoas presentes ao teste deverão estar adequadamente
protegidas.
Equipamentos a serem utilizados:
 Compressor de ar com pressão de descarga até 6 bar e compressor de ar com

pressão de descarga até 21 bar, a serem instalados em locais apropriados e
distantes da instalação, afim de garantir a proteção dos operadores.
Nota: os compressores de ar deverão possuir válvula de segurança e
manômetro.
 Garrafas de nitrogênio.
 Termômetro de mercúrio e manômetro de alta pressão com divisão de escala
no mínimo de 0,10 bar, a serem instalados na Sala de Máquinas, para controlar
as diversas variações das condições ambientais, as quais influenciam
diretamente nos resultados dos testes.
Procedimento
1° estágio :
1. Pressurização da planta com ar comprimido seco e nitrogênio, até a pressão de

2
bar.
2. Verificação cuidadosa de todas as soldas e conexões quanto a vazamentos,
por meio de solução de água e sabão.
3. Marcação dos eventuais vazamentos observados para posterior correção.
4. Elevação da pressão na planta para 4 bar g e realizar nova verificação de
vazamentos.
5. Realização dos eventuais reparos após a despressurização da instalação.
2° estágio :
6. Injeção de ar comprimido seco e nitrogênio até obter uma pressão de 21 (ou

18) bar g.
7. Manter a pressão por 15 minutos, e em seguida reduzí-la para 16 bar g.
8. A pressão de 14 bar será mantida por um período de 24 horas.
9. Todas as soldas e conexões serão novamente verificadas por meio da solução
de
água e sabão, antes da despressurização total da instalação.
10. Emissão do Certificado de Teste de Vazamento (Alta Pressão).

Tomaz Cleto Yawatz
Procedimentos para Realização de Vácuo e Desumidificação e
Carga de Amônia:
Antes de realizar o carregamento de refrigerante, a planta deverá ser

cuidadosamente evacuada afim de remover todos os gases não condensáveis e a
umidade contida no interior do sistema. A evacuação é realizada após o teste de
vazamento da tubulação e pode durar de 25 a 40 horas para atingir a pressão
requerida, dependendo do volume interno da instalação, do conteúdo de umidade
presente no interior e da capacidade e estado da bomba de vácuo utilizada.
O nível de vácuo a ser atingido para sistemas que irão operar com amônia é cerca
de 5,0 mm Hg (5 Torr). Nessa pressão o ponto de ebulição da água é de +/- 0°C.
Preparação :
Todos os componentes que foram isolados, anteriormente, contra a pressurização
no teste de vazamento, exceto os compressores (vazamento através dos selos!!!),
deverão ser abertos e/ou desbloqueados:
 Bombas de amônia (herméticas)

 Válvulas de segurança (retirar os discos de blindagem).
 Indicadores de nível (nota: abrir as válvulas de bloqueio e fechar a válvula de
purga).
 Reguladores de nível tipo boia 38E (nota: abrir as válvulas de bloqueio e fechar
a válvula de purga).
 Purgador de ar.
 Indicadores de pressão (manômetros) e controladores de pressão
(pressostatos).
 Todo e qualquer instrumento de baixa pressão e acessórios, eventualmente
isolado.
 Todas as válvulas solenóides (24Vcd ou 120Vca), deverão permanecer abertas,
por meio de energia elétrica, ou através dos próprios dispositivos de operação
manual.
 As válvulas motorizadas e/ou pneumáticas também deverão permanecer na
condição de abertas.
 As válvulas de retenção localizadas na descarga das unidades compressoras
deverão ser remontadas.
Equipamentos a serem utilizados

1. Bomba de vácuo de adequado tamanho (capacidade de 10 a 25 Nm³/h).
2. Manovacuômetro com escala em mm Hg (Torr) e manifold.
3. Tubo de aço carbono ou mangueira flexível apropriada, com conexões fêmeas
R 3/4 em ambas as extremidades.

Tomaz Cleto Yawatz
Procedimento
A conexão da bomba durante o processo de vácuo será feita através da válvula de
carga, localizada na descarga da tubulação do recipiente de líquido, por meio de
tubo ou da mangueira.
Vácuo primário
Inicia-se a evacuação e, durante o processo, a pressão poderá ser verificada no
manovacuômetro, onde percebe-se que a pressão no interior da instalação
(atmosférica, 760 mm Hg aprox.) decresce rapidamente até cerca de 20 mm Hg,
ou ligeiramente abaixo. Em seguida a pressão passa a diminuir mais lentamente,
uma vez que a água começa a evaporar.
Quando a pressào atingir aproximadamente 5,5 mm Hg (após cerca de 15 horas

do início do processo), a bomba deverá ser desligada por um período de 1 hora e a
pressão será verificada no manovacuômetro. Um aumento da pressão indica a
evaporação da umidade que ainda se encontra no sistema. Portanto, o processo
deverá ser continuado por cerca de 10 a 15 horas, e a bomba será novamente
desligada, verificando-se também a pressão através do manovacuômetro.
O processo deve ser continuado até que a pressão atinja o valor de 5,0 mm Hg e,
então, a bomba é desligada e isolada do circuito, e essas condições serão
mantidas durante mais 6 horas.
Quebra de vácuo
O vácuo atingido será “quebrado” por meio da injeção de nitrogênio no sistema, até
que a pressão retorne à pressão atmosférica inicial. (aprox. 760 mm Hg).
Vácuo secundário
A evacuação é efetuada novamente até que a pressão atinja o valor de 5,0 mm Hg.
Carga primária de refrigerante

Após o processo do vácuo secundário, a instalação estará apta para receber a
primeira carga de refrigerante.
Notas:
1. Um dos compressores (de duplo estágio de preferência),deverá estar
preparado, com a devida carga de óleo e ligação elétrica, para entrar em
funcionamento e, então iniciar o processo de resfriamento das câmaras, o qual
será realizado lentamente e sob o controle da temperatura.
2. Durante o carregamento com amônia, quando a pressão atingir cerca de 2,0
bar, o processo é interrompido e verifica-se mais uma vez a existência de
eventuais vazamentos, utilizando-se cordões de enxofre ou detectores
eletrônicos.
10. Checklists de Inspeção :
A seguir, algumas tabelas de “Checklist” de Inspeção de vários equipamentos e

componentes de uma instalação de refrigeração por amônia:
Tomaz Cleto Yawatz
Checklist de Inspeção Compressor
Data : Hora : Inspetor : TAG :
Dados de Projeto :
Capacidade Frigorífica (kW) : Rotação (rpm) :
Pressão de Sucção (bar g) : Pressão de Descarga (bar g) :
Temperatura de Evaporação (ºC) : Temperatura de Condensação (ºC) :
Dados de Placa do Compressor :
Fabricante / Modelo : Ano de Fabricação :
Refrigerante : Max. Rotação (rpm) :
Max. Pressão de Trabalho (bar g) : Desl. Volumétrico (m3/h) :
Dados de Placa do Motor Elétrico :
Potência Nominal (cv) : Rotação (rpm)
Tensão (V) : Corrente (A) : Ip/In :
Carcaça : Isolamento :
Set-Point dos Limites de Operação :
Min. Pressão Sucção (bar g) : Max. Pressão Descarga (bar g) :
Min. Pressão Dif. Óleo (bar) : Max. Pressão Dif. Óleo (bar) :
Max. Temp. Óleo (ºC) : Max. Temp. Descarga (ºC) :
Pressão de Abertura da Válvula de Segurança (bar g) :
Serviços Realizados na Última Revisão/Manutenção :
Data da Revisão :
Inspeção de Campo :
Aparência Visual Aceitável ? (S)im/(N)ão Observações / Recomendações
• Pintura :
• Termômetros/Manômetros :
• Pressostatos/Termostatos
• Plaqueta de Identificação :
• Proteção do Acoplamento :
• Instalação Elétrica :
• Fixação na Base de Concreto :
• Nível de Vibração :
• Nível de Ruído :
Set-Points Conforme Projeto ? (S)im/(N)ão Observações / Recomendações
• Pressostato de Baixa
• Pressostato de Alta
• Pressostato de Óleo
• Termostato de Alta - Descarga
• Termostato de Alta - Óleo
• Sobrecarga de Corrente

Tomaz Cleto Yawatz
Checklist de Inspeção Recipiente de Líquido
Dados de Projeto :
Volume Total (L) : Volume Máx. Operação (L) :
Pressão de Projeto (bar g) : Pressão de Operação (bar g) :
Temperatura de Projeto (ºC) : Temperatura de Operação (ºC) :
Dados de Placa :
Refrigerante : Código de Projeto :
Max. Pressão de Trabalho (bar g) : Pressão de Teste :
Categoria (conf. NR-13 anexo IV) :
Dados do Dispositivo de Segurança (Válvula de Segurança) :
Pressão de Abertura (bar g) Vazão de Projeto (kg/s) :
Data da Última Certificação (a cada 5 anos) :
Data da Revisão :
• Pintura :
• Pressostatos/Termostatos :
• Válvulas de Bloqueio :
• Válvula de Segurança :
• Indicador de Nível :
Teste de Estanqueidade das Válvulas Aprovado ? Observações / Recomendações
de Bloqueio : (S)im/(N)ão
• Entrada de Líquido
• Saída de Líquido
• Linha de Equalização - Descarga
• Linha de Gás Quente
• Linha de Equalização – Vapor -
Separador Borbulhante
• Linha de Equalização – Líquido -
Separador Borbulhante
• Dreno de Óleo – Bloqueio Manual
• Dreno de Óleo – Fecho Autom.
• Bloqueio do Indicador de Nível
• Bloqueio do Manômetro

Tomaz Cleto Yawatz
Checklist de Inspeção Acumulador de Sucção
Dados de Projeto :
Dados de Placa :
Data da Revisão :
• Pintura :
• Isolamento Térmico :
• Tubo de Neve :
• Entrada de Vapor
• Saída de Vapor
• Entrada de Gás Quente
• Bloqueio do Controlador de Nível

Tomaz Cleto Yawatz
Checklist de Inspeção Separador de Líquido
Dados de Projeto :
Dados de Placa :
Data da Revisão :
• Pintura :
• Isolamento Térmico :
• Indicador de Nível :
• Injeção de Líquido
• Injeção de Líquido - Manual
• Saída de Vapor
• Bloqueio do Indicador de Nível
• Bloqueio do Controlador de Nível

Tomaz Cleto Yawatz
Checklist de Inspeção Condensador Evaporativo
Dados de Projeto :
Capacidade (kW) : Temperatura de Condensação (ºC) :
Temperatura de Bulbo Úmido (ºC) :
Dados de Placa :
Dados de Placa do Motor do Ventilador :
Dados de Placa do Motor da Bomba :
Data da Revisão :
• Pintura :
• Serpentina (Incrustação/Corrosão) :
• Ventiladores :
• Bomba de Água :
• Nível de Ruído / Vibração :
Distribuidor de Água Opera Eficaz ?
Sistema de Tratamento é Adequado ?
• Entrada de Vapor da Descarga
• Saída de Líquido

Tomaz Cleto Yawatz
Checklist de Inspeção Tubulação
Descrição do Trecho :
Dados de Projeto :
Diâmetro Nominal : Schedule :
Diâmetro Externo (mm) : Espessura (mm) :
Tipo de Isolamento : Espessura do Isolamento (mm):
Temperatura de Operação (ºC) : Pressão de Operação (bar g) :
Estado da Amônia : Vapor Líquido Bi-Fásico
Data da Revisão :
• Pintura :
• Isolamento :
• Soldas :
Está Adequadamente Suportada ?
Ocorre Formação Anormal de Gelo ?
Ocorre Formação de Umidade ?
Outros :

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Checklist de Inspeção Válvula Solenóide
Localização da Válvula :
Dados de Projeto :
Capacidade (kW) : Vazão em Massa (kg/s) :
Diferencial de Pressão (bar) :
Aplicação : Injeção de Líquido Bloqueio Injeção de Gás Quente
Características :
Diâmetro Nominal : Max. Pressão de Trabalho (bar g) :
Refrigerante : Tensão da Bobina (V) :
Data da Revisão :
(S)im/(N)ão Observações / Recomendações
Aparência Visual Aceitável ?
A Bobina Atua Corretamente ?
A Válvula Foi Aberta p/ Inspeção ?
O Orifício Estava Desobstruído ?
Ocorre Formação de Gelo ?
Ocorre Formação de Umidade ?
Outros :

Tomaz Cleto Yawatz
Checklist de Inspeção Válvula Reguladora de Pressão
Dados de Projeto :
Características :
Refrigerante : Tensão (V) :
Dispositivos Auxiliares (Solenóides, Controles de Pressão/Temperatura, etc.) :
Data da Revisão :
A Bobina Atua Corretamente ?
Ocorre Formação de Anormal Gelo ?
Manômetros Estão Operantes ?
Teste de Estanqueidade das Válvulas
de Bloqueio Foi Aprovado ?
Outros :

Tomaz Cleto Yawatz
Checklist de Inspeção Válvula de Expansão
Dados de Projeto :
Temperatura de Evaporação (ºC) : Temperatura de Condensação (ºC) :
Características :
Refrigerante : Tensão (V) :
Tipo da Válvula : Manual Termostática Eletrônica
Dispositivos Auxiliares (Solenóides, Sensores de Pressão/Temperatura, Controles
Eletrônicos, etc.) :
Data da Revisão :
A Válvula Atua Corretamente ?
Teste de Estanqueidade das Válvulas
de Bloqueio Foi Aprovado ?
Outros :

Tomaz Cleto Yawatz
Checklist de Inspeção Válvula de Bloqueio Manual (Geral)
Função da Válvula :
Dados de Projeto :
Características :
Tipo da Válvula : Bloqueio Retenção
Outro Tipo Descrever :
Dispositivos Auxiliares (Solenóides, Sensores de Pressão/Temperatura, Controles
Eletrônicos, etc.) :
Data da Revisão :
A Válvula Atua Corretamente ?
Teste de Estanqueidade da Válvula de
Bloqueio/Retenção Foi Aprovado ?
Outros :

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Checklist de Inspeção Aspectos Gerais da Instalação
Data : Hora : Inspetor :
Painéis Elétricos :
Instalação Elétrica (Cabos, Eletrocalhas, Isolamentos, etc.) :
Instalação Hidráulica (Tanque, Tubulação, Válvulas, Bombas, etc.) :

Tomaz Cleto Yawatz
Checklist de Inspeção Aspectos Gerais da Instalação
Data : Hora : Inspetor :
Instalação Hidráulica Auxiliar (Tubulação, Válvulas, Bombas, etc.) :
Sistema de Ventilação e Exaustão :
Equipamentos de Segurança :
Instalação Civil :

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11. Segurança em Instalações de Amônia :
11.1. Características da Amônia:
Amônia (NH3, ou R-717), na CNTP se apresenta como um gás incolor, mais leve
que o ar (apenas 9 gases na atmosfera são mais leves que o ar, sendo a Amônia o
5º) e possui um odor muito forte, o qual serve de advertência indicando a sua
presença mesmo em concentrações muito pequenas (desde 5 ppm). Amônia é um
gás produzido naturalmente no processo biológico e é parte importante do ciclo do
nitrogênio na terra. O volume de amônia produzido pelo homem é equivalente a
apenas 3% da quantidade total presente na natureza (4). Além disso, amônia é
altamente solúvel em água formando uma solução conhecida como hidróxido de
amônia, ou no Brasil , amoníaco, (NH 4OH), normalmente utilizado em limpeza
doméstica.
Amônia não destrói a camada de ozônio e, por ter um tempo de vida curto na
atmosfera (máximo 15 dias), também não contribui para o efeito estufa. Ainda,
devido às suas excelentes propriedades termodinâmicas, a amônia requer menos
energia primária para produzir uma certa capacidade de refrigeração do que quase
todos os outros refrigerantes, de forma que o efeito indireto do aquecimento global
(TEWI) devido à utilização da energia a partir das usinas de carvão (principalmente
nos países do norte) também é um dos mais baixos disponíveis.
Comercialmente a amônia é produzida a partir da combinação de nitrogênio livre
com hidrogênio a alta pressão e temperatura na presença de um catalisador. O
processo mais utilizado é o que utiliza o método Haber-Bosch, desenvolvido em
1913. A amônia anidra é o líquido obtido do gás amônia puro (99.95%),
tecnicamente sem umidade, e é esse o fluido utilizado nos ciclos de refrigeração.
As principais propriedades físicas da amônia anidra são :
Fórmula Molecular NH3

Massa Molecular 17.03 kg/kmol
Ponto de Ebulição a 1.0 atm -33.4ºC
Ponto de Congelamento a 1.0 atm -77.9ºC
Pressão Crítica 113.5 bar abs
Temperatura Crítica 132.4ºC
Volume específico a 1.0 atm e 0.0ºC 1.2954 m3/kg
Densidade do líquido saturado a 35.0ºC 587.4 kg/m3
Ponto de Ignição 651ºC

Tomaz Cleto Yawatz
Transporte :
Para fins de transporte, amônia anidra é classificada pelo Departamento de
Transporte nos E.U.A como um fluido não flamável.; e para amônia anidra em
cilindros com menos de 75 kg não é requerido nenhum dispositivo de segurança
para alta pressão (5). No Brasil, qualquer vaso em que o produto P.V > 8 (sendo
“P” a máxima pressão de trabalho admissível em kPa e “V” o volume interno do
vaso em m3), se enquadra na NR-13 (18).
Flamabilidade :
Os limites de flamabilidade da amônia na pressão atmosférica são 15-16% (LFL) e
25-28%(UFL) em volume no ar. Esses limites associados ao baixo calor de
combustão reduzem em muito o potencial de flamabilidade da amônia, sendo a
mesma classificada pela ASHRAE como fluido pouco flamável (6). Várias
investigações realizadas pelo IIAR (5), ASHRAE (8) e AIChE (9) mostraram que :
A. Em ambientes abertos só é possível manter amônia em chama quando a
mesma evapora muito rápido e o fogo é mantido. Quando a amônia se encontra
no estado líquido na pressão atmosférica e a mesma está em equilíbrio com o
ambiente (ex. dentro de um vaso aberto após um vazamento e já em equilíbrio
com a atmosfera, ou em forma de poça), é impossível obter a ignição da
mistura amônia gás com o ar uma vez que a sua concentração está abaixo do
limite inferior de flamabilidade (15-16%).
B. Em ambientes fechados sem ventilação adequada é possível obter a ignição de
uma mistura amônia-ar dentro dos limites de flamabilidade através de uma
faísca elétrica, ou de uma chama constante. Portanto, um ambiente fechado
representa um perigo de incêndio, e neste caso, a sala deve ser projetada para
uma ventilação que atenda requisitos mínimos de dispersão. O IIAR preparou
um boletim técnico (7), com as recomendações necessárias para um projeto de
ventilação de salas de máquinas em ambientes fechados.
C. A razão de combustão é 50 vezes mais lenta que um gás combustível (GLP)
por isso sua explosão é caracterizada como deflagração (no caso do GLP é
caracterizada como detonação). O poder de explosividade é 1/7 comparado
com a explosão do GLP.
D. A influência do óleo lubrificante nos limites de flamabilidade irá depender do tipo
de óleo e da concentração do óleo na amônia. Para óleos minerais ocorre uma
mínima redução no limite superior porém, reduz sensivelmente o limite inferior
(LFL ~12%) até uma concentração de 10% em peso de óleo na amônia, o qual
volta a subir pouca coisa para concentrações maiores. Considerando um óleo
sintético com base poliol-éster a redução é significante para os dois limites,
mesmo em altas concentrações de óleo (30%), porém a faixa entre os limites
praticamente se mantém, como mostra a tabela abaixo :
Óleo POE (% Massa) 10.0 20.0 30.0

Amônia LFL (% v/v) 12.5 9.6 8.7
Amônia UFL (% v/v) 28.0 27.0 24.9

Tomaz Cleto Yawatz
E. A presença de umidade reduz a possibilidade da ignição da amônia no ar. O
gráfico abaixo mostra a influência do vapor d’água sobre a flamabilidade de
misturas amônia-ar. Os valores indicam que, a 25ºC todas as misturas com
concentração de vapor d’água maior do que 8.2% são não-flamáveis. Por isso
também é importante a utilização de chuveiros com aspersão de água em
locais estratégicos da instalação.
Figura 34 – Influência do Vapor D’Água na Flamabilidade de Misturas Amônia-Ar.
Toxicidade :
O odor agressivo provocado pela amônia é uma característica significativa. Devido
à grande facilidade em se dissolver na água, a amônia acaba se impregnando na
pele, na mucosa das narinas, na garganta e nos olhos. Isto provoca uma irritação
muito forte e por reflexo condicionado os olhos se fecham e fica difícil a respiração.
Em concentrações mais altas ocorre um efeito corrosivo na mucosa das narinas
provocando além da dificuldade da respiração, dor no peito, tosse e dispnéia.
Em concentrações muito altas, pode provocar parada respiratória e mesmo depois
de horas da exposição pode ocorrer endema pulmonar. Mas se logo após os
sintomas desaparecem (tosse, dor no peito) isto indica que não há maiores riscos.
Amônia líquida ou o gás a baixa temperatura podem causar fortes queimaduras na
pele caso não haja nenhuma proteção.

Tomaz Cleto Yawatz
Também a solução aqua-amônia pode provocar queimaduras devido ao pH alto da
solução, portanto, após uma purga de amônia em um tanque com água, deve-se
tomar muito cuidado com o esvaziamento do mesmo. O quadro a seguir apresenta
as conseqüências provocadas por vazamentos em várias concentrações de
amônia no ar ambiente.
Concentração Efeitos provocados no ser Tempo de Exposição

(ppm) (v/v) humano sem proteção
O odor já é percebido pela maioria

25 das pessoas. Em temperaturas Ilimitado
abaixo de 0ºC a partir de 5 ppm já se
pode notar o cheiro.
35 (OSHA) TLV – Threshold Limit Value* 8 horas por dia por uma
20 (NR-15) semana. Para NR-15, 48
horas semanais
50 (OSHA) O odor já chega a ser significativo. Não permaneça mais do

Pessoas não acostumadas reagem e que o necessário. O valor
saem fora da área. STEL – Short de tempo para o STEL é
Term Exposition Limit*. de 5 min.
100 Ainda não provoca nenhum efeito Abandone a área assim

perigoso à saúde humana. Porém o que possível.
odor começa a ser intolerável.
400-700 Irritação imediata nos olhos, nas Em situações normais,

narinas e nos órgãos respiratórios. não provoca males
maiores até 1 hora de
exposição.
1700 Tosse, irritações sérias nas narinas, 1/2 hora de exposição

nos olhos e nos órgãos respiratórios. pode provocar sérios
danos à saúde.
2000-5000 Tosse, irritações sérias nas narinas, Concentrações fatais.

nos olhos e nos órgãos respiratórios. Morte em 1/2 hora.
>5000 Paralisia, sufocação. Letal em poucos minutos.
* TLV / STEL – Valores máximos estabelecidos de tempo para trabalho normal e

tempo máximo de 5 minutos em ambiente contaminado, respectivamente. Valores
estabelecidos pela OSHA nos EUA No Brasil estes valores são estabelecidos pela
NR-15 do Ministério do Trabalho (17).

Tomaz Cleto Yawatz
Compatibilidade :
Amônia reage com uma grande quantidade de substâncias, sendo incompatível
com cobre, zinco e ligas de cobre uma vez que ocorre corrosão. Amônia é
compatível com alumínio, aço, aço inox, ferro-fundido. Em algumas ligas de aço
pode haver trincas de corrosão por stress caso a amônia seja totalmente anidra. A
presença de 0.2% de água pode evitar esta corrosão.
Amônia é solúvel em água, álcool, éter e vários outros solventes orgânicos. É
praticamente não miscível com quase todos os óleos lubrificantes, apesar de
arrastar o óleo (por velocidade) na tubulação do circuito frigorífico (Óleos PAG –
com base Poliglicol – são miscíveis com amônia).
Amônia possui vários graus de compatibilidade com elastômeros que são utilizados
como juntas de vedação e assentos de válvulas. A seguir uma tabela que
apresenta a compatibilidade e limitações da amônia com alguns elastômeros.
Material Compatibilidade
Borracha Natural Não recomendável.
Neoprene Aceitável. Faixa de temperaturas de operação : -40ºC a
80ºC.
Borracha Nitrílica Não recomendável.
Etileno-Propileno Aceitável. Faixa de temperaturas de operação : -40ºC a
150ºC.
Poliuretano Não recomendável.
Borracha Butílica Aceitável. Faixa de temperaturas de operação : -30ºC a
150ºC.
Silicone Não recomendável a baixas temperaturas.
Teflon Altamente compatível e recomendável para o assento das
válvulas em toda faixa de operação do teflon.
Viton Não recomendável.
11.2. Segurança em Instalações:
Amônia é uma substância tóxica e por isso, no Brasil como no mundo todo, existe
uma resistência até de orgãos fiscalizadores em permitir a sua utilização em
qualquer aplicação sem limitações. Os termos “Análise de Risco” e
“Gerenciamento de Risco” saíram das instalações de processos químicos passam
a ser ítens consideráveis em um projeto de um sistema de refrigeração. No
entanto, o desconhecimento por parte dos fiscalizadores e também por parte dos
usuários, instaladores e projetistas, pode gerar grandes dificuldades na
implantação de um projeto com amônia.

Tomaz Cleto Yawatz
Portanto, antes de qualquer conclusão a respeito do risco de uma instalação com
amônia, é necessário mencionar alguns fatos :
 Uma instalação de refrigeração não é formada por um único componente ou

recipiente, mas vários componentes interligados, com uma série de bloqueios
(válvulas de serviço, válvulas solenóides, válvulas de expansão, válvulas de
retenção, ajustes do compressor, etc.) que se torna fisicamente impossível a
perda total de sua carga por ocasião de algum vazamento – na pior das
hipóteses, apenas 20 a 30 % são perdidos.
 Uma Instalação de refrigeração não é :

 Um sistema de armazenamento em larga escala em um recipiente.
 Uma forma de transporte da substância amônia.
 Indústria de processamento de amônia.
 Uma vez que a amônia é utilizada mais largamente na refrigeração que em

qualquer outra área industrial, os sistemas de refrigeração devem ser
considerados. A maioria das referências e cenários negativos envolvendo
amônia apresenta acidentes que não se relacionam com sistemas de
refrigeração, mas sim nas outras aplicações. Historicamente, apesar do grande
número de sistemas de refrigeração com amônia, o número de acidentes
ocorridos com os mesmos e sua gravidade têm sido mínimo.
 Outro grave erro é comparar a amônia a outros elementos químicos como

dióxido de enxofre ou o cloro. Esses 3 gases normalmente condensados são
muito comuns mas têm propriedades diferentes. O dióxido de enxofre e o cloro
são mais pesados que o ar e possuem um nível de calor latente bem mais
baixo para uma mesma massa (diferencial de entalpia de
condensação/evaporação). A amônia, por outro lado, é mais leve que o ar e
possui um nível de calor latente mais alto, o que facilita o manuseio em relação
aos outros dois.
 Para a análise de risco de uma instalação, é necessário utilizar dados

estatísticos sobre probabilidades de falhas em equipamentos e operações,
tendo como referência os sistemas de refrigeração e não dados referentes a
um processo químico pois, neste caso, a avaliação de risco estará incorreta. A
consequência será a determinação de prioridades erradas, ou até mesmo a
impossibilidade de projetar sistemas mais seguros.
Vazamentos de Amônia em um Sistema de Refrigeração :
Estudos abrangentes são realizados para chegar a uma estimativa das

consequências dos vazamentos por causa de ruptura de vasos de pressão. As
normas de vasos de pressãao (ex. ASME VIII Div. 1 e NBR-13.598) asseguram
que os mesmos raramente falham quando projetados de acordo.
Notamos , nos estudos de incidentes e acidentes moderados, que a maioria dos
vazamentos ocorre em regiões da instalação de baixa pressão, em geral quando
operam em baixa temperatura com pressões abaixo da pressão atmosférica.
Tomaz Cleto Yawatz
Assim, a pressão interna do sistema contribui muito pouco para que haja
vazamentos.
Os Vazamentos são gerados , então por :

 Falha operacional
 Válvula fica aberta por muito tempo durante a purga do ar ou na drenagem
de óleo.
 Material incorreto utilizado para a drenagem (mangueira flexivel, mangueira
desprotegida ou um “cano” pequeno).
 Sujeira dentro da válvula de serviço que impede seu fechamento.
 Guarnições ou vedações instaladas incorretamente; material inadequado;
material velho.
 Solda ruim; tubulação ou soldagem com material inadequado. A ANSI
juntamente com a ASME publicaram uma norma de projeto de linhas de
refrigeração , a qual é um ótimo guia para o selecionamento adequado de
materiais e procedimentos de montagem de linhas.
 Danos decorrentes de corrosão externa, de fácil inspeção. O dano causado por
corrosão começa como um pequeno furo e provoca odor caracteristico durante
algum tempo. Descoberto o local, inspeciona-se e repara-se.
 Falha interna de processo, em geral relacionada às funções de partida / parada
ou de degelo automático. Esses vazamento podem ser mais sérios.
 Combinações de falhas de processo com outras causas descritas acima.
 Dano físico exterior causado por material de manuseio , produtos, ou
construção deteriorada.
Independente de como o vazamento ocorra, a maioria deles provocará emissão de

vapor ou vazamento limitado de líquido, um incidente que poderá ser corrigido no
local e raramente ou quase nunca é registrado. A tubulação nunca se quebra na
secção transversal, mas na longitudinal, ou se quebra deve-se em virtude de um
grande dano físico exterior (um choque de um caminhão, ou um guindaste). A
maioria dos casos resulta em abertura inferior a 20-25% do diâmetro da tubulação.
O vazamento perdura por tempo restrito.
Os vazamentos de amônia decorrentes de ruptura de vasos de pressão podem ser

classificados da seguinte forma :
• Ammonia Vapour Leak - Vazamento de vapor : Vazamentos que ocorrem na
parte do vaso acima do nível de líquido. Neste caso, será liberado até 15% do
conteúdo de liquido do vaso devido à diminuição da pressão e ao ponto de
ebulição de -33.4°C da amônia.
• Ammonia Liquid Leak -Partial - Vazamento de vapor e líquido : Vazamentos que
ocorrem na parte do vaso abaixo do nível de líquido. Neste caso, será liberado
todo líquido que estiver acima do ponto de vazamento e uma quantidade (em
forma de vapor) de até 10% abaixo do ponto de vazamento devido à ebulição.
• Ammonia Liquid Leak - Total : Vazamento de todo o líquido - Vazamentos que

ocorrem no fundo do vaso (ponto abaixo de 10% do Diâmetro do Vaso). Neste
ponto, ocorre o vazamento de todo o líquido.

Tomaz Cleto Yawatz
De acordo com o IIAR e o CCPS (Center for Chemical Process Safety) do AIChE
(9), não há formação de poça em vazamentos de amônia a partir de sistemas
pressurizados. Testes realizados com vazamentos de líquido da ordem de 250 kg/s
com cargas de 10000 kg a 30000 kg a uma altura de 1.0 m indicaram a formação
instantânea de cerca de 15-18% de gas a partir da expansão e os 82-85%
restantes na forma de líquido foi "quebrado" e disperso na forma de aerosol. "Muito
pouco, se algum, foi observado na formação de poça". A formação de poça em
instalações de amônia em refrigeração só é observada, em casos de vazamentos,
quando a mesma está armazenada em baixa pressão e temperatura ( menor
que -28.0°C).
A amônia liberada pela abertura é diluída rapidamente e dispersada para cima. A

uma distância entre 100 e 200 metros de um vazamento intensivo de 2-4 kg/s,
exalará o odor característico que causará ansiedade , mas a concentração é
inofensiva.
Em Sistemas de refrigeração, a maior parte dos vazamentos ocorre ao ar livre, o

que significa que as áreas vizinhas experimentarão o vazamento como dispersão
de vapor de um predio. Nas imediações, a situação pode ser perigosa para o
pessoal, produtos armazenados e construções.
Um vazamento maior de amônia líquida a baixa temperatura (Tev < -28ºC)

resultará em poça no chão. A diluição com água jogando a mistura no sistema de
drenagem, pode ser controlado com planejamento e conhecimento. Tal
procedimento não trará problemas e a natureza tem condições de absorver a
mistura.
Atenção : Misturar a amônia à água e não o contrário
Graças ao alto nível de calor latente da amônia, o líquido fica empossado no chão.
Ele atingirá rapidamente a temperatura de – 33,4ºC que é ponto de ebulição à
pressão atmosférica. Com uma baixa pressão parcial de amônia acima da
superfície do líquido, a temperatura do líquido cairá para – 50ºC ou – 60ºC. Se a
poça for coberta com espuma ou cobertura plástica, as providências poderão ser
tomadas horas ou até dias depois. O líquido também pode ser bombeado de volta
para um recipiente aberto e lá ser encerrado ou diluído.

Tomaz Cleto Yawatz
Figura 35 – Desenvolvimento de uma nuvem de Aerosol a partir de um vazamento de
amônia líquida.
Figura 36 – Vazamento de Amônia Vapor através de abertura em um Vaso de Pressão.

Tomaz Cleto Yawatz
Figura 37 – Vazamento de Amônia Líquida através de abertura em um Vaso de
Pressão.

Tomaz Cleto Yawatz
Registro de Histórico de Acidentes
Data : Hora : Registro Nr. :
Título do Acidente :
Descrição do Acidente :
Causas (Possíveis e/ou Verificadas) :
Equipamentos Danificados :
Pessoal Atingido / Danos Pessoais Causados :
Outros Danos Causados (Meio Ambiente / Produto / Edificíos) :
Relação das Pessoas Entrevistadas (Nome / Função) :

Tomaz Cleto Yawatz
Relatório de Entrevista Registro Nr.:
Entrevistado : Função :
Entrevistador : Função :
Relatório :
Assinatura do Entrevistado : Assinatura do Entrevistador :

Tomaz Cleto Yawatz
Relatório de Análise Registro Nr.:
Os Equipamentos envolvidos estavam devidamente inspecionados ? Sim Não
A instrumentação envolvida estava devidamente inspecionada ? Sim Não
Os procedimentos necessários foram corretamente utilizados ? Sim Não
Os funcionários envolvidos estavam devidamente treinados ? Sim Não
Quantas vezes o acidente ocorreu anteriormente ?
Será necessário alterar o projeto da instalação ou procedimentos ? Sim Não
Ações Corretivas Recomendadas (Projeto /Equipamentos/Procedimentos/Treinamento ):
Prazos para execução das ações corretivas (Ação /Prazo) :
Equipe Investigadora (Nome / Função) :
Gerente de Produção : Data :

Tomaz Cleto Yawatz

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Instalações de Refrigeração Industrial Utilizando

Amônia como Refrigerante.

tot=ref.i.mec.tr.el.cos. sis . oper

Compressor + Motor -> 0.8 - 0.9

Instalações com Amônia LTC – 25/07/02– Pag.1

Instalações com Amônia LTC – 25/07/02– Pag.2

Instalações com Amônia LTC – 25/07/02– Pag.3

Novo (1,2) Aceitável (3,4) Pobre (5,6,7)

Instalações com Amônia LTC – 25/07/02– Pag.4

Óleo em Instalações de Amônia

Instalações com Amônia LTC – 25/07/02– Pag.5

Instalações com Amônia LTC – 25/07/02– Pag.6

Instalações com Amônia LTC – 25/07/02– Pag.7

Instalações com Amônia LTC – 25/07/02– Pag.8

Instalações com Amônia LTC – 25/07/02– Pag.9

Instalações com Amônia LTC – 25/07/02– Pag.10

Instalações com Amônia LTC – 25/07/02– Pag.11

04. Aspectos de Manutenção em Compressores –

Diz um ditado no meio da refrigeração industrial : “Com amônia tudo funciona!”.

Contaminação durante a montagem :

Instalações com Amônia LTC – 25/07/02– Pag.12

No entanto, nem sempre é possível evitar a penetração de água no sistema. Além

Efeitos provocados pela contaminação com água :

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 100% NH3 e 0% H2O nos evaporadores:

Com o aumento gradativo da contaminação da amônia com água, os valores de

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Consumo adicional: 2.586.300-2,097,900 = 488.400 kWh / ano por cada 1.000 kW

Um aumento de 10% na quantidade de água, praticamente triplica os custos de

QUANTIDADE DE H2O NA NH3

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Para se detectar a contaminação de água e como eliminar a água da instalação, o

Figura 26 - Esquema de um Regenerador para Eliminação de Água utilizando Gás Quente

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Enclausuramento de líquido em trechos de linhas (normalmente na linha de

A seguir, algumas sugestões de como prevenir-se de um enclausuramento de

 Válvulas de ajuste de vazão, ou de expansão manual em sistemas de

 Caso ocorra uma queda de energia, ocorrerá enclausuramento de líquido na

 Linhas de recalque de bombas de amônia devem possuir válvula de alívio

 Também no caso de evaporadores, é necessário o recolhimento de todo o

CUIDADO : Quando o compressor está desligado e os ventiladores de

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06. Operação e Manutenção de Trocadores a Placas para

O trocador de calor a placas por tudo que foi descrito anteriormente, é um

Figura 27 - Sistema ALFACIP para Limpeza Química de Trocadores a Placas

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6.2. Cuidados na Operaçâo de Evaporadores a Placas:

As exigências para operação do trocador de calor a placas são basicamente as

No entanto há medidas bastante simples para evitar que o óleo chegue ao

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Outros cuidados, dependem do modo de operação quanto à recirculação do

• Circulação natural (Termo-sifão)

No sistema com recirculação natural, a recirculação do refrigerante no evaporador

A taxa de recirculação de refrigerante normalmente utilizada para selecionamento

Na maioria dos casos, o trocador de calor a placas operando como evaporador,

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A tendência de incrustação no trocador de calor a placas é reduzida quando

Para cada tipo de incrustação recomenda-se um tipo de produto químico. Para

É importante ressaltar que os casos em que é necessário trocar as juntas de

A fim de manter o condensador a placas sempre com um desempenho ótimo