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1. INTRODUÇÃO
Em geral, define-se refrigeração como o processo de redução de temperatura de um
corpo. O surgimento de novas tecnologias de refrigeração tornou-se essencial para o
desenvolvimento e a manutenção de uma gama de atividades industriais, dentre elas a indústria
alimentícia em geral, os frigoríficos, a indústria de pescado, as fábricas de gelo, os laticínios e a
indústria de bebidas.
Os sistemas de refrigeração industriais atualmente utilizados em larga escala nesses e
em outros setores econômicos fundamentam-se na capacidade de algumas substâncias,
denominadas agentes refrigerantes, absorverem grande quantidade de calor quando passam do
estado líquido para o gasoso.
As características desejáveis para um agente refrigerante são:
• ser volátil ou capaz de se evaporar;
• apresentar calor latente de vaporização elevado;
• requerer o mínimo de potência para sua compressão à pressão de condensação;
• apresentar temperatura crítica bem acima da temperatura de condensação;
• ter pressões de evaporação e condensação razoáveis;
• produzir o máximo possível de refrigeração para um dado volume de vapor;
• ser estável, sem tendência a se decompor nas condições de funcionamento;
• não apresentar efeitos prejudiciais sobre metais, lubrificantes e outros materiais utilizados nos
demais componentes do sistema;
• não ser combustível ou explosivo nas condições normais de funcionamento;
• possibilitar que vazamentos sejam detectáveis por verificação simples;
• ser inofensivo às pessoas;
• ter um odor que revele a sua presença;
• ter um custo razoável;
• existir em abundância para seu emprego comercial.
A amônia atende à quase totalidade desses requisitos, com ressalvas apenas para sua alta
toxicidade e por tornar-se explosiva em concentrações de 15 a 30% em volume. Ademais,
apresenta vantagens adicionais, como o fato de ser o único agente refrigerante natural
ecologicamente correto, por não agredir a camada de ozônio, tampouco agravar o efeito estufa.
Muito utilizada no passado, a amônia nunca esteve totalmente fora de uso no meio industrial,
apesar de ter perdido espaço com a introdução dos clorofluorcarbonos (CFCs) no início dos
anos 30. Atualmente, em virtude de suas propriedades termodinâmicas, assim como pelo fato de
ser barata, eficiente e seguras, se utilizada com as devidas precauções, tem se tornado a grande
opção em termos de agente refrigerante, conquistando gradualmente novos nichos de mercado.
2. REVISÃO DE LITERATURA
Se um líquido for introduzido num vaso onde existe, inicialmente, um grau de vácuo e
cujas paredes são mantidas a temperatura constante, ele se evaporará imediatamente. No
processo, o calor latente de vaporização - ou seja, o calor necessário para a mudança do estado
líquido para o estado vapor - é fornecido pelas paredes do vaso. O efeito de resfriamento
resultante é o ponto de partida do ciclo de refrigeração.
À medida que o líquido se evapora, a pressão dentro do vaso aumenta, até atingir,
eventualmente, a pressão de saturação para a temperatura considerada. Depois disso, nenhuma
quantidade de líquido evaporará, e, naturalmente, o efeito de resfriamento cessará. Qualquer
quantidade adicional de líquido introduzido permanecerá neste estado, isto é, como líquido, no
fundo do vaso. Se for removida parte do vapor do recipiente, conectando-o ao lado de sucção de
uma bomba, a pressão tenderá a cair. O que provocará evaporação adicional do líquido. Neste
aspecto, o processo de resfriamento pode ser considerado contínuo. E, para tal, necessita-se: de
um fluido adequado, o refrigerante; um recipiente onde a vaporização e o resfriamento sejam
realizados, chamado de “evaporador”; e um elemento para remoção do vapor, chamado de
“compressor”.
O sistema apresentado até agora não é prático, pois envolve um consumo contínuo de
refrigerante. Para evitar este problema, é necessário converter o processo num ciclo. Para fazer
o vapor retornar ao estado líquido, o mesmo deve ser resfriado e condensado. Usualmente,
utiliza-se a água ou o ar como meio de resfriamento, os quais se encontram a uma temperatura
substancialmente mais elevada do que a temperatura reinante no evaporador.
A pressão de vapor correspondente à temperatura de condensação deve, portanto, ser
bem mais elevada do que a pressão no evaporador. O aumento desejado de pressão é promovido
pelo compressor. A liquefação do refrigerante é realizada num condensador, que é,
essencialmente, um recipiente resfriado externamente pelo ar ou água. O gás refrigerante quente
(superaquecido), com alta pressão, é conduzido do compressor para o condensador, onde é
condensado. Resta agora completar o ciclo, o que pode ser feito pela inclusão de uma válvula ou
outro dispositivo regulador, que será usado para injeção de líquido no evaporador. Este é um
componente essencial de uma instalação de refrigeração e é chamado de “válvula de expansão”.
Um ciclo térmico real qualquer deveria ter para comparação o ciclo de Carnot, por ser
este o ciclo de maior rendimento térmico possível. Entretanto, dadas as peculiaridades do ciclo
de refrigeração por compressão de vapor, define-se um outro ciclo, que é chamado de “ciclo
teórico”, no qual os processos são mais próximos aos do ciclo real e, portanto, torna-se mais
fácil comparar o ciclo real com este ciclo teórico (existem vários ciclos termodinâmicos ideais),
diferentes do ciclo de Carnot, como o ciclo ideal de Rankine, dos sistemas de potência a vapor,
o ciclo padrão ar Otto, para os motores de combustão interna a gasolina e álcool, e o ciclo
padrão ar Brayton, das turbinas a gás. Este ciclo teórico ideal terá melhor desempenho operando
nas mesmas condições do ciclo real.
A Figura 2.1 mostra um esquema básico de um sistema de refrigeração por compressão
de vapor, com seus principais componentes, e o seu respectivo ciclo teórico construído sobre
um diagrama de Mollier, no plano P-h. Os equipamentos esquematizados na Figura 1
representam, genericamente, qualquer dispositivo capaz de realizar os respectivos processos
específicos indicados.
As diferenças principais entre o ciclo real e o ciclo teórico estão mostradas na Figura
2. Uma da diferença está na queda de pressão nas linhas de descarga (líquido e de sucção),
assim como no condensador e no evaporador. Estas perdas de carga, Pd e Ps, estão mostradas na
Figura 2.
último, pode-se dizer que, para uma mesma pressão de evaporação, os sistemas multipressão
requerem menor capacidade (deslocamento volumétrico) do compressor.
e com trocador de calor, a pressão intermediária (pressão entre os dois estágios de compressão)
é dada por:
Para sistemas frigoríficos, em geral, o resfriamento intermediário não pode ser realizado
completamente por um agente externo (água ou ar), devido aos baixos níveis de temperatura que
deveriam ser alcançados na pressão intermediária. Assim, utiliza-se, normalmente, uma parcela
do próprio refrigerante, expandido até a pressão intermediária, para realizar o resfriamento do
fluído que deixa o compressor de baixa pressão.
Conseqüentemente, para os sistemas e substâncias reais o valor da pressão intermediária
que resulta na máxima eficiência do sistema é um pouco superior ao valor dado pela equação
acima.
3. COMPRESSORES
3.1 Introdução
Compressores podem ser definidos como estruturas mecânicas industriais destinadas,
essencialmente, a elevar a energia utilizável de gases, pelo aumento de sua pressão.
A compressão de um gás pode ser feita adiabaticamente ou com transferência de calor,
dependendo da finalidade para a qual o gás está sendo comprimido; se o mesmo vai ser usado
em um motor ou em um processo de combustão, a compressão adiabática é desejável a fim de se
obter a maior energia disponível (exergia) no gás após o processo de compressão. Em muitas
aplicações, no entanto, o gás é armazenado em um tanque para ser empregado posteriormente.
Durante o processo de armazenagem há perda de calor para a atmosfera e quando o gás for
usado estará praticamente à temperatura ambiente. Neste caso, a compressão com transmissão
de calor é mais vantajosa.
Gases comprimidos armazenados à temperatura ambiente são empregados para diversas
finalidades; os exemplos mais comuns são o uso de ar comprimido em ferramentas
pneumáticas, para controle pneumático de máquinas ou processos, como veículo de transporte
de partículas sólidas (transporte pneumático), como propelente para tintas e vernizes, para
limpeza industrial (puro ou em emulsão com água e detergentes), etc.
operando sem resfriamento. A segunda é adotada para compressores a pistão operando com
resfriamento. A terceira é adotada como critério de avaliação de quanto que o processo real se
afasta do politrópico devido a perdas e atritos internos. As equações a seguir mostram cada uma
das definições acima citadas:
WS
SC = (1)
WC
WIT
IC = (2)
WC
WP
PC = (3)
WC
Se o número de estágios entre dois níveis de pressão é aumentado, e entre cada estágio
há um inter-resfriador, o processo tende a uma compressão isotérmica e portanto a um menor
trabalho requerido por kg de gás comprimido. Evidentemente, por razões econômicas, há um
número adequado de estágios para cada nível de pressão pretendido.
seguida de um inter-resfriamento a água (Q2), nova compressão até a pressão final P2, também
politrópica com resfriamento a ar (Q3) e finalmente um pós-resfriamento a água (Q4). As áreas
hachuradas correspondem às perdas de calor do gás para o fluido refrigerante (ar ambiente ou
água nos trocadores contra-corrente).
Pode-se mostrar que, uma vez escolhido o número de estágios, a relação de pressão para
cada estágio é dada pela expressão abaixo (considerando-se que o ínter-resfriamento restitui o
gás sempre à temperatura de sucção do primeiro estágio):
1Z
P
rP EST = 2 (6)
P1
COMPRESSORES ALTERNATIVOS
DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO
O compressor é uma máquina que tem como principal função aumentar a pressão de um
gás ou escoamento gasoso. Este aumento pode ser desde 1,0 atm até milhares de atmosferas
(processos industriais).
Estes tem diversas características físicas que dependem da função que desempenham.
Assim apresentam-se os seguintes tipos:
-Compressores de ar para serviços ordinários. Estes compressores são fabricados em série e tem
baixo custo inicial. Destinam-se normalmente a serviços de limpeza, pintura e acionamento de
pequenas máquinas pneumáticas.
-Compressores de ar para serviços industriais. São máquinas grandes, que apresentam alto custo
de aquisição e de operacionalidade. Destinam-se às centrais encarregadas do suprimento de ar
em unidades industriais.
motor exterior. É o único que existe em sistemas que utilizam o amoníaco como fluido
refrigerante, podendo também operar com fluidos halogenados.
-Semi-hermético, onde a carcaça exterior aloja tanto o compressor propriamente dito quanto o
motor de acionamento.
-Hermético, são semelhantes aos anteriores diferindo apenas no fato de a carcaça ser uma caixa
fechada, que apresenta apenas entradas e saídas para o fluido e para as conexões elétricas do
motor. Estes têm uma aplicação típica essencialmente em pequenos sistemas de ar condicionado
e refrigeração.
Relativamente aos compressores de ar, estes podem também ser subdivididos consoante a
aplicação para que foram destinados, estão assim tipificados:
-Compressores com um ou mais ( 2, 3 ou 4 ) estágios de compressão.
-Compressores arrefecidos a ar ou a água ( exclusivo dos compressores a ar e tem como objetivo
arrefecer o ar, aumentando assim a massa de ar que é comprimida ).
-Compressores lubrificados ou não ( onde a qualidade do ar é importante ).
Existem dois aspecto muito importante a nível econômico que convém referir, que são os
cuidados a ter na instalação e na manutenção.
Os cuidados de manutenção ( controlo ) devem ser elevados para não se ter grandes gastos
posteriores na reparação.
Um dos cuidados a ter de manutenção ( estes são diretamente proporcionais ao tempo de
operação dos compressores ) é evitar a libertação de fluido devido a fugas quer esteja em
serviço ou não. Estas fugas tanto podem ser do fluido utilizado como do óleo lubrificante.
Há que ter em atenção mudanças de óleo periódicas ( má lubrificação origina vibrações e
desgaste do material ) e de filtros, que no caso de não estarem em condições provocam uma
diminuição da pressão de compressão e prejudicam a qualidade do ar ( só para os compressores
de ar ).
Tendo em conta isto, deve-se proceder substituição periódica das componentes desgastadas
quando necessário.
No caso da entrada de qualquer fluido no estado líquido para o cilindro há uma tendência para
as válvulas se estragarem, por isso deve-se proceder a inspeções e posteriormente solucionar o
problema.
Algo que também ocorre e é necessário evitar é o entupimento dos instrumentos, o enferrujar
das tubagens e a colagem das válvulas. Estes problemas associados ao compressor são
originados por ser normal haver condensação de vapor de água quando da compressão, de modo
a que se formar água. Este último problema é principalmente originário nos compressores a ar.
No caso dos cuidados a ter na instalação é necessário que se aplique um compressor que esteja
dimensionado para o sistema onde este irá ser implementado, de modo a preservar o seu bom
funcionamento.
Assim deve-se proceder à instalação do compressor, o mais próximo possível da aplicação, num
local de fácil acesso para se fazer uma manutenção eficaz e com uma boa ventilação para não
haver o perigo de concentração de gases ( no caso dos compressores de refrigeração ) e de
aquecimento excessivo do equipamento ( se por ventura a temperatura for muito elevada pode
provocar o desligar não programado e diminuição da vida do lubrificante ).
Tem que se ter também a preocupação da temperatura não ser muito baixa neste local, como
conseqüência de resultar um arranque lento do motor e uma possível má aplicação do fluido.
No caso principalmente dos compressores a ar por estes terem tendência a formar água na
instalação ( como foi dito anteriormente pode ser prejudicial ), utiliza-se purgas para a retirar,
no entanto se o ambiente tiver condições mais adversas, avalia-se a necessidade de instalar algo
para secagem do ar.
Há que ter em conta também para este tipo de compressor, os filtros de ar que é necessário
utilizar na instalação, dependendo muito da qualidade do ar que queremos comprimir e da
qualidade do ar do ambiente donde este é proveniente.
O rendimento é razão entre quantidade que se pretende obter pela quantidade que se tem que
gastar.
É também o produto do rendimento isentrópico de compressão pelo rendimento mecânico.
Assim este é razão entre a quantidade efetiva de trabalho ( por ciclo e por cilindro ), pela a
quantidade teórica de trabalho realizado por ciclo e por cilindro. Tem em conta todas as perdas
mecânicas derivadas da fricção.
O rendimento isentrópico de compressão é a razão entre trabalho atual, pelo trabalho realizado
isentropicamente no compressor. Representa as perdas de carga do fluido e as perdas de calor no
cilindro.
Este rendimento, para o caso de compressores com um estágio de compressão é da ordem dos
88% e com mais do que um estágio é de 75%. Isto verifica que, o valor do rendimento global de
um compressor alternativo se encontre entre os 72% e os 78%, dependendo de como varia a sua
taxa de compressão.
Os problemas associados com a energia tem a sua principal origem no seu excessivo consumo,
quer pelo desperdício financeiro, quer pela poluição que provocam a mais ( no caso de o motor
não ser elétrico ).
Um cuidado a ter com a energia é utilizar a voltagem mais próxima da apropriada do
compressor, que irá garantir um maior tempo de vida, isto é vai evitar problemas
desnecessários.
Sabe-se que um compressor gasta menos a carga máxima, por isso se numa instalação de vários
compressores, estes não tiverem todos a mesma potência, verifica-se que o mais potente vai
trabalhar a uma carga máxima e os outros a carga parcial, indo por isso operar a uma eficiência
muito menor. Isto pode ser ultrapassado por um método de controlo das válvulas, de modo a
que carga é partilhada igualmente por todos os compressores. Estes podem também ter a
capacidade de parar e arrancar quando por exemplo, não for necessário a utilização de um
número ótimo de compressores para uma certa potência de operação.
Assim as duas causas fundamentais para haver eficiência e por conseguinte um menor consumo
de energia são, ser bem dimensionados e não apresentar fugas de gás e de óleo.
Relativamente aos problemas associados à saúde e ao ambiente pode-se considerar que estão de
certo modo relacionados.
A nível ambiental os compressores emitem gases que poluem originados por fatores diretos e
indiretos. O primeiro consiste na libertação do gás refrigerante ( libertação de gases halogenados
derivado a fugas ), que quando localizado na atmosfera tende a destruir a camada de ozônio e é
um dos gases responsáveis pelo efeito de estufa se encontrar na troposfera. Estas emissões (
atualmente são controladas através de legislação ) aumentam com o aumento da idade e do tipo
de compressor, por exemplo o compressor alternativo aberto tem mais fugas que o hermético.
O segundo deriva da combustão essencialmente de gás natural e gasolina ( libertação de CO2 e
outros gases ) usados no motor, no caso dos compressores apresentarem motores não elétricos.
Estes gases são também responsáveis pelo efeito de estufa, principalmente o dióxido de
carbono.
Os problemas de saúde podem estar indiretamente relacionados com as emissões dos gases que
foram referidos.
No entanto os compressores proporcionam outros problemas muito mais imediatos como, a
inalação destes gases diretamente ( caso não haja uma boa circulação de ar ), a má qualidade de
ar quando esta não é garantida em locais próprios ( por exemplo hospitais ) e o elevado ruído
quando do seu funcionamento.
3. COMPRESSORES PARAFUSO
3.1 Introdução
3.2 Construção
Quando o rotor fêmea é acoplado ao motor com uma relação entre os lóbulos de 4+6, a
capacidade é 50 % maior que o acoplamento feito no rotor macho, sob as mesmas condições. O
torque é transferido diretamente de rotor para rotor e o sentido da rotação é fixo. O dispositivo
de acionamento é geralmente conectado ao rotor macho, e este aciona o rotor fêmea por meio de
uma película de óleo.
O ciclo de operação possui três fases distintas:
- sucção;
- compressão;
- descarga.
3.4 Vedação
Um compressor parafuso pode ser descrito como uma máquina de deslocamento positivo com
dispositivo de redução de volume. Esta ação é análoga à de um compressor alternativo.
É útil referir-se ao processo equivalente efetuado por um compressor alternativo, para se
entender melhor como funciona a compressão em um compressor parafuso.
O gás é comprimido simplesmente pela rotação dos rotores acoplados. Este gás percorre
o espaço entre os lóbulos enquanto é transferido axialmente da sucção para a descarga.
3.6 Sucção
Este processo é análogo à descida do pistão num compressor alternativo (Figura 11).
deles. No caso do compressor parafuso, este deslocamento é dado pelo volume da sucção por
fio, vezes o número de lóbulos do motor acionado.
3.7 Compressão
Os lóbulos do rotor macho começarão a encaixar-se nas ranhuras do rotor fêmea no fim
da sucção, localizada na traseira do compressor. Os gases provenientes de cada rotor são unidos
numa cunha em forma de “V” , com a ponta desse “V” situada na intersecção dos fios, no fim
da sucção, como mostrado na Figura 13.
3.8 Descarga
São utilizadas duas aberturas: uma para descarga radial na saída final da válvula de
deslizamento e uma para descarga axial na parede de final da descarga. Estas duas acarretam
uma liberação do gás comprimido internamente, permitindo que seja jogado na região de
descarga do compressor. O posicionamento da descarga é muito importante, pois controla a
compressão, uma vez que determina a razão entre volumes internos (Vi). Para se atingir a maior
eficiência possível, a razão entre volumes deve possuir uma relação com a razão entre pressões.
forma, ocupando um espaço que poderia ser utilizado para aumentar a massa de refrigerante
succionado. No final da descarga de um compressor parafuso, nenhum volume “nocivo”
permanece no interior da câmara de compressão, ou seja, todo o gás é jogado para fora. Esta é
uma razão que faz com que os compressores parafuso sejam capazes de operar com razões de
compressão mais altas do que os compressores alternativos.
Se a razão entre volumes do compressor for muito alta para uma dada condição de
operação, a descarga do gás tornar-se-á muito longa e a pressão ficará acima da pressão de
descarga.
Quando a razão entre volumes é muito baixa para as condições de operação do sistema,
isto é chamado sub-compressão e está representada na Figura 19. Neste caso a abertura da porta
de descarga acontece antes que a pressão do gás alcance a pressão de descarga. Isto faz com que
o gás que estava do lado de fora do compressor invada a câmara de compressão, elevando a
pressão imediatamente para o nível de pressão da descarga. O compressor tem que trabalhar
com um nível de pressão mais alto, no lugar de trabalhar com uma gradual elevação do nível de
pressão.
Nos dois casos, o compressor ainda funcionará, e o mesmo volume de gás será
deslocado, porém com uma potência requerida maior do que aquela que seria utilizada se as
aberturas de descarga estivessem localizadas corretamente, de modo a equiparar a razão entre
volumes com a necessidade do sistema. Isto gera um custo de energia maior. Projetos de razão
entre volumes variável são usados para otimizar a localização da câmara de descarga e
minimizar a potência requerida.
4.1 Definição
Os sistemas de refrigeração por amônia consistem de uma série de vasos e tubulações
interconectados, que comprimem e bombeiam o refrigerante para um ou mais ambientes, com a
finalidade de resfriá-los ou congelá-los a uma temperatura específica. Sua complexidade varia
tanto em função do tamanho dos ambientes, quanto em função das temperaturas a serem
atingidas. Como se trata de sistemas fechados, a partir do carregamento inicial, o agente
somente é adicionado ao sistema quando da ocorrência de vazamento ou drenagem.
A quantidade de amônia nos sistemas varia de menos de 2.000kg a mais de 100.000kg,
sendo um desafio, porém, calcular a quantidade da substância existente em sistemas antigos,
mantidos em funcionamento, às vezes, há décadas. As pressões podem atingir níveis elevados,
entre 10 a 15 Kg/cm2.
A produção do frio em circuito fechado foi proposta por Oliver Evans em 1805, e sua
aplicação à indústria começou na segunda metade do século XIX. Os processos de refrigeração
variam bastante, assim como os agentes refrigerantes. Porém, os princípios básicos continuam
4.2 A Amônia
Ponto de Ebulição: 33,35ºC Peso Molecular: 17 g/mol
Ponto de Fusão: 77,7ºC Densidade 20ºC: 0,682 g/cm3
Aparência e Odor: Gás comprimido liquefeito, incolor, com odor característico.
Ponto de fulgor: Gás na temperatura ambiente Temperatura Auto-Ignição: 651ºC
LIE: 16% (Limite Inferior de Explosividade)
LSE: 25% (Limite Superior de Explosividade)
Limite de Tolerância (NR-15, Anexo 11): 20 ppm ou 14 mg/m3
IPVS: 300 ppm (Atmosfera imediatamente perigosa à vida e à saúde)
OSHA: 15min STEL: 35 ppm, 24 mg/m3 ACGIH/TWA: 25 ppm, 17 mg/m3
NIOSHI: 5 mg: 50 ppm, 35 mg/m3
Solubilidade em água: Alta – 1 vol. de água dissolve 1.300 volumes do gás
Absorção de calor: Alta - 1,1007 cal/g°C (H2O: 1cal/g°C )
*Fonte: OSHA/EUA; NR-15.
A amônia, com símbolo químico NH3, é constituída por um átomo de nitrogênio e três
de hidrogênio, apresentando-se como gás à temperatura e pressão ambientes. Liquefaz-se sob
pressão atmosférica a -33,35ºC.
É altamente higroscópica, e a reação com a água forma NH4OH, hidróxido de amônia,
líquido na temperatura ambiente, que possui as mesmas propriedades químicas da soda cáustica.
É estável quando armazenada e utilizada em condições normais de estocagem e manuseio.
Acima de 450ºC, pode decompor-se, liberando nitrogênio e hidrogênio.
É facilmente detectada a partir de pequeníssimas concentrações (5 ppm) no ar pelo seu
cheiro sui generis.
Apresenta risco moderado de incêndio e explosão, quando exposta ao calor ou chama. A
presença de óleo e outros materiais combustíveis aumentam o risco de incêndio. Em contato
com halogênios, boro, 1.2 dicloroetano, óxido de etileno, platina, triclorato de nitrogênio e
fortes oxidantes, pode causar reações potencialmente violentas ou explosivas. Em contato com
metais pesados e seus compostos, pode formar produtos explosivos. O contato com cloro e seus
compostos, pode resultar na liberação do gás cloroamina. Produz mistura explosiva quando em
contato com hidrocarbonetos, sendo também incompatível com aldeído acético, acroleína,
dridrazina e ferrocianeto de potássio.
Dentre suas aplicações, destacam-se seus usos como agente refrigerante e na fabricação
da uréia, um importante fertilizante. É ainda utilizada na fabricação de têxteis, na manufatura de
rayon, na indústria da borracha, na fotografia, na indústria farmacêutica, na fabricação de
cerâmicas, corantes e fitas para escrever ou imprimir, na saponificação de gorduras e óleos,
como agente neutralizador na indústria de petróleo e como preservativo do látex, dentre outras.
O gás é um irritante poderoso das vias respiratórias, olhos e pele. Dependendo do tempo
e do nível de exposição podem ocorrer efeitos que vão de irritações leves a severas lesões
corporais. A inalação pode causar dificuldades respiratórias, broncoespasmo, queimadura da
mucosa nasal, faringe e laringe, dor no peito e edema pulmonar. A ingestão causa náusea,
vômitos e inchação nos lábios, boca e laringe. Em contato com a pele, a amônia produz dor,
eritema e vesiculação. Em altas concentrações, pode haver necrose dos tecidos e queimaduras
profundas. O contato com os olhos em baixas concentrações (10 ppm) resulta em irritação
ocular e lacrimejamento. Em concentrações mais altas, pode causar conjuntivite, erosão na
córnea e cegueira temporária ou permanente. Reações tardias podem acontecer como catarata,
atrofia da retina e fibrose pulmonar.
A exposição a concentrações acima de 2.500 ppm por aproximadamente
30 minutos pode ser fatal.
• investigação de incidentes.
4.5 Instalações
Cuidados especiais devem ser tomados quanto à instalação da casa de máquinas, que
deve ser localizada no térreo, no nível do solo, de preferência em edificação separada.
Inexistindo essa possibilidade e havendo necessidade de se mantê-la na mesma edificação onde
se realizem outras atividades administrativas ou de produção, a casa de máquinas deverá ser
instalada fora do prédio, com o máximo de paredes exteriores possível.
Uma ventilação adequada é fundamental e, nos casos de ambientes fechados, o pé-direito deve
ser, no mínimo, de 4 metros, existindo pelo menos 2 saídas de emergência. É essencial a
existência de detectores de vazamento no local.
Os escapamentos dos dispositivos de alívio de pressão devem localizar-se em altura e
distante de portas, janelas e entradas de ar – o ideal é mantê-los acima do telhado e pelo menos a
5 metros acima do nível do solo e a mais de 6 metros de distância de janelas, entradas de ar ou
portas.
como a “Boiler and Pressure Vessel Code” e a ANSI/ Sociedade Americana de Engenheiros
Mecânicos (ASME) B31.5, para tubulações de refrigeração.
• ANSI/IIAR 2-1984.
Preparada especificamente para sistemas de amônia, recomenda que a amônia
apresente-se com concentração de 99,95% e que as placas de identificação sejam afixadas nos
principais componentes do sistema, contendo informações como: o nome do fabricante, o ano
de fabricação, o número do modelo e a pressão nominal, comprovando, ainda, que o
equipamento foi testado quanto a sua segurança e aplicação adequada. A norma especifica,
também, dois níveis de pressão de projeto: alto e baixo. Uma abordagem alternativa para
ventilação de salas de máquinas também é proposta. Outras diretrizes internacionais são
emitidas pela IIAR, como a norma “Ammonia Refrigeration Valves”, publicada em 1999.
íntegra, prevê a implantação obrigatória da maioria dos controles necessários para a operação
segura das empresas, por meio do Programa de Prevenção de Riscos Ambientais, inclusive:
• a análise de projetos de instalações, métodos e processos de trabalho novos;
• o reconhecimento e a avaliação dos riscos existentes, inclusive a avaliação quantitativa;
• a adoção de medidas necessárias e suficientes para eliminação, minimização ou controle dos
riscos, inclusive riscos potenciais;
• a realização de treinamento e a disponibilização aos trabalhadores de maneira apropriada e
suficiente sobre os riscos ambientais e os meios de prevenção;
• a especificação técnica adequada de equipamentos de proteção individual, incluindo a proteção
respiratória, com estabelecimento de normas para seu fornecimento, uso, guarda, higienização,
conservação, e manutenção;
• a avaliação da eficácia das medidas de proteção;
• o monitoramento da exposição de trabalhadores por meio da avaliação sistemática e repetitiva
da exposição a um dado risco;
• o registro de dados.
Nome da Empresa:
Ramo da indústria alimentícia: Frigorífico de aves (frango)
Capacidade frigorífica:
Ciclo de refrigeração: Refrigeração por compressão de vapor
Processo de resfriamento: Contínuo
Sistema de refrigeração: Mutltipressão ou duplo estágio (resfriar e congelar)
Refrigerante: Amônia
Quantidade de refrigerante que circula no sistema: 3.000Kg
Meio de resfriamento do sistema (condensadores): Água
Componentes do sistema de refrigeração: Evaporador, Compressor de duplo estágio,
Condensador evaporativo, Válvula de expansão e Separador de líquido horizontal.
Quantidade de câmaras frias: 4 (uma para refrigeração e três para congelamento)
Embalagens utilizadas para armazenamento dos produtos nas câmeras frias: Caixas
plásticas e de papelão.
23 e 24). Representam, portanto, um sistema de duplo estágio (um para resfriar e outro para
congelar), o que minimiza a necessidade de um grande compressor, aumentando assim a vida
útil dos equipamentos.
A amônia sob forma líquida evapora-se nesses tubos, retirando calor do ambiente na
passagem ao estado gasoso. Sob a forma gasosa, volta ao condensador pelo compressor,
fechando assim o ciclo.