Fundamentos da Refrigeração e Climatização

com Amônia.

MÓDULO: BÁSICO.
ESCOLA SESI / SENAI JARDIM COLORADO

UNILEVER BRASIL INDUSTRIAL LTDA

30/10/2019 Instrutor. Gleibson Correia Gonzaga 1

 Sistemas de Refrigeração por Amônia
Os sistemas de refrigeração por amônia consistem de uma série de vasos e
tubulações interconectados, que comprimem e bombeiam o refrigerante para um
ou mais ambientes, com a finalidade de resfriá-los ou congelá-los a uma
temperatura específica. Sua complexidade varia tanto em função do tamanho
dos ambientes, quanto em função das temperaturas a serem atingidas. Como se
trata de sistemas fechados, a partir do carregamento inicial, o agente somente é
adicionado ao sistema quando da ocorrência de vazamento ou drenagem. A
quantidade de amônia nos sistemas varia de menos de 2000 kg a mais de
100.000 kg, sendo um desafio, porém, calcular a quantidade da substância
existente em sistemas antigos, mantidos em funcionamento, às vezes, há
décadas. As pressões podem atingir níveis elevados, entre 10 a 15 kg/cm2 . A
produção do frio em circuito fechado foi proposta por Oliver Evans em 1805 e
sua aplicação à indústria teve início na segunda metade do séc. XIX. Os
processos de refrigeração variam bastante, assim como os agentes
refrigerantes. Porém, os princípios básicos continuam sendo a compressão,
liquefação e expansão de um gás em um sistema fechado. Ao se expandir, o gás
retira o calor do ambiente e dos produtos que nele estiverem contidos. De uma
forma simplificada, podem-se perceber três componentes distintos nos sistemas
de refrigeração: o compressor, o condensador e o evaporador. O compressor é
geralmente constituído por uma bomba dotada de um tubo de aspiração e
compressão, possuindo um dispositivo que impede fugas de gás e entrada de ar
atmosférico. Situado entre o evaporador e o condensador, aspira a amônia
evaporada e a encaminha ao condensador sob a forma de um vapor quente sob
pressão elevada. O condensador é formado geralmente por uma série de tubos
de diâmetro diversos, unidos em curvas, podendo ser dotados exteriormente de
hélices que garantem um mais perfeito aproveitamento das superfícies de
contato. É resfriado por uma corrente de água em seu exterior. Nas pequenas
instalações, o resfriamento é normalmente feito pelo próprio ar atmosférico. A
amônia gasosa vinda do compressor liquefaz-se ao entrar em contato com a
temperatura fria do condensador, sendo em seguida encaminhada para um
depósito, de onde passará ao evaporador. O evaporador consiste geralmente de
uma série de tubos, as serpentinas, que se encontram no interior da ambiente a
ser resfriado. A amônia sob forma líquida evapora-se nesses tubos, retirando
calor do ambiente na passagem ao estado gasoso. Sob a forma gasosa, volta ao
condensador pelo compressor, fechando assim o ciclo.
Ponto de Ebulição: 33,35 ºC
Peso Molecular: 17 g/mol
Ponto de Fusão: 77,7 ºC
Densidade 20ºC: 0,682 g/cm3
Aparência e Odor: Gás comprimido liquefeito, incolor, com odor característico.
Ponto de fulgor: Gás na temperatura ambiente Temperatura auto-ignição: 651ºC LIE:
16% LSE: 25% Limite de Tolerância: 20 ppm (NR 15, anexo 11) IPVS 300 ppm
OSHA: 15 min STEL: 35 ppm, 24 mg/m3 ACGIH/TWA: 25 ppm, 17 mg/m3 NIOSHI: 5
mg: 50 ppm, 35 mg/m3 LT: 20 ppm, 14 mg/m3
Solubilidade em água: Alta - 1 vol de água dissolve 1300 volumes do gás Absorção
de calor: Alta - 1,1007 cal/g°C (H2O: 1cal/g°C )
FONTE: OSHA/EUA; NR-15

A amônia, com símbolo químico NH3, é constituída de um átomo de nitrogênio e três

de hidrogênio, apresentando-se como gás à temperatura e pressão ambientes.
Liquefaz-se sob pressão atmosférica a -33,35 ºC. É altamente higroscópica e a
reação com a água forma NH4OH, hidróxido de amônia, líquido na temperatura
ambiente, que possui as mesmas propriedades químicas da soda cáustica. É estável
quando armazenada e utilizada em condições normais de estocagem e manuseio.
Acima de 450ºC, pode se decompor, liberando nitrogênio e hidrogênio. É facilmente
detectada a partir de pequeníssimas concentrações (5 ppm) no ar pelo seu cheiro
"sui-generis".
Apresenta risco moderado de fogo e explosão, quando exposta ao calor ou chama.
A presença de óleo e outros materiais combustíveis aumenta o risco de fogo. Em
contato com halogênios, boro,
1.2 dicloroetano, óxido de etileno, platina, triclorato de nitrogênio e fortes
oxidantes, pode causar reações potencialmente violentas ou explosivas. Em
contato com metais pesados e seus compostos, pode formar produtos explosivos.
O contato com cloro e seus compostos, pode resultar na liberação de gás
cloroamina. Produz mistura explosiva quando em contato com hidrocarbonetos,
sendo também incompatível com aldeído, acético, acroleína, dridrazina e
ferrocianeto de potássio. Entre suas aplicações, destacam-se seus usos como
agente refrigerante e na fabricação da uréia, um importante fertilizante. É ainda
utilizada na fabricação de têxteis, na manufatura de Rayon, na indústria da
borracha, na fotografia, na indústria farmacêutica, na fabricação de cerâmicas,
corantes e fitas para escrever ou imprimir, na saponificação de gorduras e óleos,
como agente neutralizador na indústria de petróleo e como preservativo do látex,
entre outras. O gás é um irritante poderoso das vias respiratórias, olhos e pele.
Dependendo do tempo e do nível de exposição podem ocorrer efeitos que vão de
irritações leves a severas lesões corporais. A inalação pode causar dificuldades
respiratórias, broncoespasmo, queimadura da mucosa nasal, faringe e laringe, dor
no peito e edema pulmonar. A ingestão causa náusea, vômitos e inchação nos
lábios, boca e laringe. A amônia produz, em contato com a pele, dor, eritema e
vesiculação. Em altas concentrações, pode haver necrose dos tecidos e
queimaduras profundas. O contato com os olhos em baixas concentrações (10
ppm) resulta em irritação ocular e lacrimejamento. Em concentrações mais altas,
pode haver conjuntivite, erosão na córnea e cegueira temporária ou permanente.
Reações tardias podem acontecer, como fibrose pulmonar, catarata e atrofia da
retina. A exposição a concentrações acima de 2500 ppm por aproximadamente 30
minutos pode ser fatal.
 Riscos dos Sistemas de Refrigeração

As instalações frigoríficas, porque trabalham com refrigerantes com

características físico-químicas especiais e em condições de temperatura,
pressão e umidade diferenciadas do habitual, apresentam riscos específicos à
segurança e saúde, relacionados com o tipo agente refrigerante utilizado,
assim como com as instalações e equipamentos. As maiores preocupações
são vazamentos com formação de nuvem tóxica de amônia e explosões.
Causas de acidentes são falhas no projeto do sistema e danos aos
equipamentos provocados pelo calor, corrosão ou vibração, assim como por
manutenção inadequada ou ausência de manutenção de seus componentes,
como válvulas de alívio de pressão, compressores, condensadores, vasos de
pressão, equipamento de purga, evaporadores, tubulações, bombas e
instrumentos em geral. É importante observar que mesmo os sistemas mais
bem projetados podem apresentar vazamentos de amônia, se operados e
mantidos de forma precária. São frequentes os vazamentos causados por: ·
Abastecimento inadequado dos vasos; · Falhas nas válvulas de alívio, tanto
mecânicas quanto por ajuste inadequado da pressão; · Danos provocados por
impacto externo por equipamentos móveis, como empilhadeiras; · Corrosão
externa, mais rápida em condições de grande calor e umidade, especialmente
nas porções de baixa pressão do sistema; · Rachaduras internas de vasos que
tendem a ocorrer nos/ou próximo aos pontos de solda; · Aprisionamento de
líquido nas tubulações, entre válvulas de fechamento; · Excesso de líquido no
compressor; · Excesso de vibração no sistema, que pode levar a sua falência
prematura.

Gestão Segura de Sistemas de Refrigeração

Uma instalação segura de refrigeração por amônia sustenta-se em três pilares:

· Projeto apropriado, orientado por normas e códigos de engenharia; ·
Manutenção eficaz; · Operação adequada. Elementos para a gestão da
segurança e saúde em estabelecimentos que possuam esse tipo de sistemas
devem incluir: · Informações de segurança do processo; · Análises dos riscos
existentes; · Procedimentos operacionais e de emergência; · Capacitação de
trabalhadores; · Esquemas de manutenção preventiva; · Mecanismos de
gestão de mudanças e subcontratação; · Auditorias periódicas; · Investigação
de incidentes.
 Instalações

Cuidados especiais devem ser tomados quanto à instalação da casa de

máquinas, que deve ser localizada no térreo, no nível do solo, de preferência
em edificação separada. Inexistindo essa possibilidade e havendo necessidade
de se mantê-la na mesma edificação onde se realizem outras atividades
administrativas ou de produção, a casa de máquinas deverá ser instalada fora
do prédio, com o máximo de paredes exteriores possível. Uma ventilação
adequada é fundamental e, nos casos de ambientes fechados, o pé direito
deve ser no mínimo de 4 metros, existindo pelo menos duas saídas de
emergência. É essencial a existência de detectores de vazamento no local. Os
escapamentos dos dispositivos de alívio de pressão devem se localizar em
altura e distante de portas, janelas e entradas de ar – o ideal é mantê-los acima
do telhado e pelo menos a 5 metros acima do nível do solo e a mais de 6
metros de distância de janelas, entradas de ar ou portas.

Equipamentos e materiais

Todos os equipamentos do sistema de refrigeração devem ser adequadamente

dimensionados e instalados, além de testados antes de sua operação. É
essencial que os componentes, inclusive tubulações, sejam devidamente
sinalizados e identificados. Condensadores, compressores, outros vasos,
evaporadores e bombas devem estar equipados com válvulas de alívio de
pressão. Os compressores devem ter controle de baixa pressão e dispositivo
de limitação da pressão. As tubulações podem ser de ferro ou aço; zinco ou
cobre são proibidos para instalações contendo amônia. A armazenagem de
amônia deve ser feita preferencialmente em área coberta, seca, ventilada, com
piso impermeável e afastada de materiais incompatíveis, recomendando-se a
instalação de diques de contenção. É essencial que se definam cuidados
especiais com os cilindros e tanques de amônia, inclusive no seu
abastecimento. Considerando o risco envolvido, todas as instalações onde
existe amônia devem sofrer processo periódico de inspeção para verificação de
suas condições. Recomenda-se uma inspeção visual em todos os pontos
críticos - soldas, curvas, junções, selos mecânicos - ao menos a cada 3 meses.
Tanques e reservatórios devem passar por inspeção de segurança completa,
nos prazos máximos previstos na legislação (NR 13), recomendando-se
radiografia de soldas e testes de pressão. Todos as etapas da manutenção do
sistema devem ser cuidadosamente especificadas e adequadamente
registradas, definindo-se procedimentos específicos para operações de risco,
tais como a purga de óleo do sistema, a drenagem de amônia e a realização de
reparos em tubulações.
 INTRODUÇÃO
• A termodinâmica é o ramo da física que estuda as relações de troca entre o
calor e o trabalho realizado na transformação de um sistema físico, quando
esse interage com o meio externo. Ou seja, ela estuda como a variação da
temperatura, da pressão e do volume interfere nos sistemas físicos. O estudo e
o desenvolvimento da termodinâmica surgiram da necessidade de criar
máquinas e de aumentar a eficiência das máquinas existentes naquela época,
as máquinas a vapor. O estudo desse ramo parte das Leis da Termodinâmica,
leis essas que postulam que a energia pode ser transferida de um sistema para
outro na forma de calor ou trabalho. E ainda postulam a existência de uma
quantidade denominada de entropia, a qual pode ser determinada para todos
os sistemas.

CARGA TÉRMICA

O que é ?

• Quantidade de calor que deve ser adicionada ou removida de um

ambiente, câmara ou equipamento para que consigamos controlar sua
temperatura.

• Para podermos selecionar e/ou projetar os equipamentos que irão retirar ou fornecer o calor
necessários, mantendo assim o controle da temperatura.

Exemplos:
• Carga térmica de aquecimento  Para projetar piso aquecido (piso radiante) e aquecimento de
piscinas.
• Carga térmica de refrigeração  Para projetar ar condicionado de escritório e câmaras
frigoríficas.
CONDENSADOR

COMPRESSOR
DISPOSITIVO DE EXPANSÃO

EVAPORADOR
 Potência Frigorífica & Carga Térmica Qf = m.(h1-h4)
Pressão (p)

CT = m.(h5-h4)

P.condensação Onde:
3 2
m = vazão em massa de
refrigerante no circuito

5 h1 = entalpia na sucção do
P.sucção compressor
4 1 h4 = entalpia na entrada do
evaporador
CT
Qf Wc h5 = entalpia na saída do
evaporador
h3=h4 h5 h1 h2 Entalpia (h)

REFRIGERANTES
Após nadarmos em um dia quente, nós sentimos uma sensação de frescor.
Isto ocorre, porque a água retira o calor do nosso corpo por evaporação.
Pelo mesmo motivo, nós sentimos frescor quando aplicamos álcool sobre
nossos braços. O álcool retira o calor dos braços também por evaporação.
■ Podemos obter o resfriamento, utilizando
este fenômeno natural ou retirando calor de
uma substância.

■ Logo, todos os fluídos para se evaporarem

necessitam ganhar calor, e para se
liquefazerem, precisam perder calor.

O termo refrigerante se refere ao fluído usado no

sistema de ar condicionado para produzir "frio" pela
absorção de calor.
 Fluidos Refrigerantes
São substâncias empregadas como veículos térmicos
na realização dos ciclos de refrigeração. Em ciclos de
compressão a vapor, o refrigerante é o fluido de trabalho
que alternadamente vaporiza e condensa quando
absorve e libera energia térmica. Um refrigerante
satisfatório deveria possuir certas propriedades
químicas, físicas e termodinâmicas que faz o seu uso
seguro e econômico, no entanto, não existe um
refrigerante ideal.

As largas diferenças entre as condições operacionais e as exigências das várias

aplicações fazem com que o refrigerante ideal seja uma meta impossível de se
alcançar. Então, um refrigerante só se aproxima das condições ideais somente quando
suas propriedades satisfazem as condições e exigências de uma determinada
aplicação.

São características desejáveis dos refrigerantes:

• O refrigerante deve ser não inflamável, não explosivo, não tóxico em seu estado puro
ou quando misturado com o ar e também, não deve contaminar alimentos ou outros
produtos armazenados no espaço refrigerado se ocorrer um vazamento no sistema.
• As pressões correspondentes às temperaturas disponíveis com os meios de
condensação normais não devem ser excessivas, para assim eliminar a necessidade
de construção extremamente pesada.
• As pressões correspondentes às temperaturas necessárias para maior parte dos
processos de condicionamento de ar e refrigeração devem ser acima da pressão
atmosférica para assim evitar penetração de ar e vapor d' água.

Os refrigerantes mais utilizados na indústria podem ser classificados nos seguintes

grupos:

• Hidrocarbonetos halogenados • Hidrocarbonetos puros

• Compostos inorgânicos • Misturas azeotrópicas

• Misturas não azeotrópicas

 HIDROCARBONETOS HALOGENADOS:
• São hidrocarbonetos que contêm, na sua composição, um ou mais dos seguintes
halogênios: Cl, F, Br. O hidrogênio pode ou não aparecer.
• As designações numéricas destes hidrocarbonetos são:
• 1o. algarismo, no. de átomos de C-1 (se for nulo, omite-se)
• 2o. algarismo, no. de átomos de H+1
• 3o. algarismo, no. de átomos de F
Como por exemplo:
• CCl3F - Tricloromonofluormetano, R-11 (CFC-11)
• CHClF2 - Monoclorodifluormetano, R-22 (HCFC-22)
• CHF2CHF2 - Tetrafluoretano, R-134 (HFC-134)
• CF3CH2F - Tetrafluoretano, R-134a (HFC-134a)
• CBrF3 - Bromotrifluormetano, R-13B1 (B1 indica o no. de átomos de Br)

HIDROCARBONETOS PUROS

Seguem a mesma regra de designação dos hidrocarbonetos halogenados (até o

número 300), são adequados especialmente para operar em indústrias de petróleo e
petroquímica, como por exemplo:
• CH4 - Metano, R-50 (HC-50).
• CH3CH3 - Etano, R-170 (HC-170).
• CH3CH2CH3 - Propano, R-290 (HC-290).
• CH(CH3)3 - Isobutano, R-600a (HC-600a).

COMPOSTOS INORGÂNICOS
■ Estes compostos são designados com, 700 + peso molecular, como
por exemplo:
■ NH3 - Amönia, R-717.
■ CO2 - Dióxido de carbono, R-744.
■ SO2 - Dióxido de enxofre, R-764.
 MISTURAS AZEOTRÓPICAS
• Uma mistura azeotrópica de duas substâncias é aquela que não pode ser
separada em seus componentes por destilação. Um azeotropo evapora e
condensa como uma substância simples com propriedades 194
• diferentes das de cada um de seus constituintes. Uma mistura azeotrópica
apresenta um diagrama de equilíbrio em que as linhas de líquido e vapor
saturado se tangenciam em um ponto, condição para qual a mistura se
comporta como se fosse uma substância pura de propriedades distintas
daquelas dos constituintes. como pode ser observado na figura abaixo para o R-
502 (48,8%, R-22 + 51,2%, R-115).

DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO DO
REFRIGERANTE, R-502

Misturas não Azeotrópicas:

• São misturas de refrigerantes que se comportam como uma mistura binária, a
concentração da fase vapor é distinta da fase líquido quando ambas ocorrem em
equilíbrio, a uma dada pressão e temperatura, como indicado no diagrama de
equilíbrio (pressão, temperatura, concentração).
• Diagrama de equilíbrio de uma mistura não azeotrópica de dois componentes a e b
 ASPECTOS CARACTERÍSTICOS DOS REFRIGERANTES
Excluindo o ar, todos os refrigerantes podem causar sufocações se eles
estiverem presentes em quantidade suficiente para criar deficiência de
oxigenação, porém alguns são realmente prejudiciais mesmo quando estão
presentes em pequenas percentagens.

TOXIDADE:
• R-11, R-12, R-22, R-170, R-718, Não.
• R-30, R-40, R-717, R-764, Sim.

MISCIBILIDADE:
• A habilidade do refrigerante se misturar com o óleo tem vantagens como fácil
lubrificação das partes dos sistemas e relativa facilidade do óleo voltar ao
compressor e desvantagens como diluição do óleo no compressor, pobre
transferência de calor e problemas de controle.

• MISCIBILIDADE DO ÓLEO:
- R-11, R-12, R-22, R-30, R-40, R-170, Sim;
- R-717, R-718, R-764, Não.

TENDÊNCIA A FUGAS:
• Aumenta de modo diretamente proporcional à pressão e inversamente
proporcional ao peso molecular. O peso molecular está relacionado
diretamente com o volume específico do vapor, quanto maior é o peso
molecular maior é o volume específico.
Ex: R-717, peso mol. 17,0; R-22, peso mol. 86,5 (menor tendência a fugas).
ODOR:
Sob o ponto de vista de constatação de vazamento, um leve odor pode ser
vantajoso, uma vez que uma pequena fuga de refrigerante pode ser detectada e
corrigida imediatamente antes que todo o refrigerante se perca ou que haja
qualquer dano físico. Os freons são praticamente inodoros, O R-717 e o R-764A
tem cheiro forte.

UMIDADE:
Embora todos os refrigerantes absorvam umidade em quantidades variáveis,
esta deve ser retirada do sistema de refrigeração. A água, quando existente, tem
dois efeitos perniciosos: Um é a água não absorvida pelo refrigerante (água livre)
que congela nos pontos onde t < 0oC, isto obstruirá os dispositivos medidores,
resultando um bloqueamento do sistema. O segundo é a formação de ácidos
corrosivos motivados por reações químicas. Estes ácidos causarão lama,
cobreamento e deterioração, dentro do sistema de refrigeração. Os motores dos
compressores herméticos podem ser curto-circuitados como resultados de
formações ácidas.

DETECÇÃO DE VAZAMENTOS:
Há muitos métodos de detecção de fugas, ou vazamentos, porém os mais
comuns são:
- teste por imersão;
- teste por bolhas de sabão;
- teste de fugas hálide (Para hidrocarbonetos halogenados);
- teste com detector eletrônico (Para hidrocarbonetos halogenados).

INFLAMABILIDADE: Os refrigerantes variam extremamente nas suas

possibilidades de queimar ou favorecer a combustão:

FLAMABILIDADE OU EXPLOSIVIDADE:
■ R-11, R-12, R-22, R-30, R-718, R-764, Não Inflamáveis.
■ R-40 8,1 - 17,2
■ R-170 3,3 - 10,6
■ R-717 16,0 - 25,0
 Refrigeração Industrial por Amônia
• Os sistemas de refrigeração que utilizam amônia operam de maneira similar aos
sistemas de fluorocarbonetos, mas ainda assim possuem diferenças básicas.
(Amônia é uma substância muito tóxica), é muito utilizada em fábricas que
precisam de grandes aparelhos de refrigeração que consigam resfriar substâncias
muito rapidamente.
• Um sistema de refrigeração é baseado em um tipo e gás refrigerante que está
fluindo constantemente por todo o sistema para dispersar o calor. Esses gases
são feitos de diferentes substâncias. A maioria dos refrigerantes domésticos
utilizam, na verdade, uma mistura sintética projetada para maior eficiência.
Entretanto, os baseados em amônia simplesmente usam amônia. Qualquer que
seja o tipo de gás, ele passará por vários aparelhos, incluindo um compressor, um
condensador, um aparelho de expansão e um evaporador.
Amônia como um refrigerante
• Cada parte do refrigerador é projetada para mudar o estado físico do gás de
alguma maneira. Mudando o estado do gás, o sistema altera a temperatura. O
compressor, por exemplo, faz com que o gás quente aumente sua pressão,
permitindo que ele tenha mais calor. O condensador muda o estado físico do
fluido refrigerante de vapor para líquido, permitindo que ele perca uma parte de
seu calor no processo. Já o aparelho de expansão transforma o líquido em um
gás frio, liberando a maioria do calor absorvido. O evaporador resfria o
evaporador ou o trocador de calor, dependendo do modelo do sistema.
• Os refrigeradores a amônia utilizados em fábricas precisam resfriar substâncias
muito rapidamente. Enquanto aparelhos comerciais levam alguns minutos para
começar a esfriar depois de ligados, esse tempo não é aceitável em um ambiente
de manufatura. Para começar a refrigeração imediatamente, a amônia é
distribuída em vasos de pressão que separam-na no estado líquido e gasoso,
armazenam e mandam para diferentes partes do sistema quando é preciso. Os
sistemas a hidrocarbonetos, ao contrário, não têm vasos de pressão.
 Benefícios da Amônia

Os refrigeradores baseados em amônia não precisam de uma constante

recombinação de óleos para funcionar, pois eles são rapidamente escoados em vez
de serem dissolvidos no gás. Os sistemas a amônia também são capazes de lidar
com acúmulo acidental de água em alguns canos, coisa que os sistemas baseados
em hidrocarbonetos não podem fazer. A água vai continuar tendo que ser retirada,
mas a amônia pode funcionar na presença dela. É claro, esses benefícios também
acompanham algumas desvantagens. A amônia é um produto químico muito
corrosivo, então seus sistemas devem ser feitos de aço ou níquel. Nenhum sistema
baseado em cobre pode ser utilizado.
 PROPRIEDADES DOS REFRIGERANTES

Em aplicações frigoríficas, a entalpia é uma das propriedades mais importantes e a

pressão pode ser determinada facilmente. O diagrama pressão-entalpia é mostrado na
figura a seguir com a pressão no eixo das ordenadas e a entalpia no das abscissas. Tendo
como referência as linhas de vapor e líquido saturado, as linhas isotérmicas, isoentrópicas
e de volume específico constante são incluídas naquele diagrama. A linha isotérmica é
horizontal na região de mudança de fase, uma vez que a uma dada pressão de saturação
corresponde uma só temperatura. A região de líquido sub-resfriado ou comprimido situa-se
à esquerda da linha de líquido saturado. Nessa região a isotérmica é praticamente vertical.
Assim, a entalpia pode ser determinada a partir da temperatura, independentemente da
pressão, o que vem a confirmar a prática geral de utilização das tabelas de vapor de água
a pressões moderadas. A entalpia da água líquida subresfriada é aproximadamente igual à
entalpia do líquido saturado à mesma temperatura, embora a pressão seja maior que a de
saturação. A região de vapor superaquecido situa-se à direita da linha de vapor saturado.
Nessas regiões, a linha isotérmica cai gradualmente para a direita e depois verticalmente.
Quando a isotérmica torna-se vertical, ∆h = (constante) (∆t), que é a relação entre a
entalpia e a temperatura para um gás perfeito.

Diagrama pressão-entalpia
de um refrigerante
 CICLO PADRÃO DE COMPRESSÃO A VAPOR

O diagrama temperatura-entropia do ciclo padrão de compressão a vapor é mostrado

na Figura.

OS PROCESSOS DESSE CICLO SÃO

• 1-2 Compressão adiabática reversível desde o estado de vapor
saturado até a pressão de condensação.

• 2-3 Rejeição reversível de calor à pressão constante, diminuindo a

temperatura do refrigerante inicialmente e condensando-o depois.

• 3-4 Expansão irreversível à entalpia constante desde o estado de

líquido saturado até a pressão de evaporação.

• 4-1 Ganho de calor à pressão constante, produzindo a evaporação do

refrigerante até o estado de vapor saturado.
 DESEMPENHO DE UM CICLO PADRÃO DE COMPRESSÃO A
VAPOR
• Os parâmetros podem ser determinado pelo diagrama pressão-
entalpia. Esses parâmetros são o trabalho de compressão, a taxa
de rejeição de calor, o efeito de refrigeração, o coeficiente de
eficácia, a vazão em volume de refrigerante por quilowatt de
refrigeração e à potência por quilowatt de refrigeração.
• O trabalho de compressão, em quilojoules por quilogramas, é a
variação de entalpia no processo 1-2, ou seja, h1 - h2 (figura). Essa
relação resulta da equação da energia em regime permanente, h1 + q
= h2 + w, onde as variações de energia cinética e potencial são
desprezadas. Como na compressão adiabática o calor trocado q1 é
nulo, w é igual a h1 - h2. A diferença de entalpia é negativa, indicando
que o trabalho é realizado sobre o sistema. Embora o compressor
possa ser do tipo alternativo, onde o escoamento é intermitente em
vez de permanente, o processo 1-2 representa a ação do compressor.
Na curta distância do compressor as flutuações são amortecidas e o
escoamento aproxima-se do regime permanente na tubulação. O
conhecimento do trabalho de compressão é importante, uma vez que
ele pode ser o responsável pelo maior custo operacional do sistema.
• A rejeição de calor, em kJ/kg, é o calor transferido do refrigerante no
processo 2-3, dado por h3 - h2, resultado obtido da equação da
energia em regime permanente, em que foram desprezadas a energia
cinética e potencial. O valor de h3 - h2 é negativo, indicando que o
calor é transferido do refrigerante. O valor do calor cedido pelo
refrigerante pode ser usado no dimensionamento do condensador e
na determinação da vazão do fluido de resfriamento no condensador.
 Diagrama PxH de um Refrigerante

• Indica propriedades
• Indica comportamento
• Permite visualizar processos térmicos
• Cada refrigerante possui um diagrama próprio
• É utilizado para dimensionar componentes
 Como produzir frio?

O calor sempre flui de um corpo mais quente para um corpo

mais frio !

Revisão
O princípio da refrigeração (2ª lei)

(atmosfera, água, etc.)

(Câmara, Sala, etc.)
Espaço Refrigerado

CALOR
Meio externo

Calor removido Calor liberado

do espaço para meio
refrigerado externo

• 1ª Lei da Termodinâmica o princípio da conservação de energia aplicada à

termodinâmica, o que torna possível prever o comportamento de um sistema gasoso
ao sofrer uma transformação termodinâmica.
• A segunda lei da termodinâmica envolve o funcionamento das máquinas térmicas,
ou seja, situações em que o calor é transformado em outras formas de energia.
 A Evaporação
• Mudança de estado : LÍQUIDO  VAPOR
• Temperatura de evaporação varia com a pressão
• O processo ABSORVE muito calor (principalmente latente)

(atmosfera, água, etc.)

(Câmara, Sala, etc.)
Espaço Refrigerado

CALOR

Meio externo
Condensação

• Mudança de estado : VAPOR  LÍQUIDO

• Temperatura de condensação varia com a pressão
• O processo REJEITA muito calor (principalmente latente)
(Câmara, Sala,
Refrigerado

Meio externo

CALOR
(atmosfera,
água, etc.)
Espaço

etc.)
 O Ciclo Frigorífico
Componentes Básicos:

CONDENSADOR

COMPRESSOR

DISPOSITIVO
DE EXPANSÃO

EVAPORADOR
Superaquecimento
• Aquecimento adicional do gás saturado, para garantir que não exista líquido
indo para o compressor, uma vez que líquido não é compressível.
Subresfriamento
• Resfriamento adicional do líquido saturado, para garantir que não exista
vapor indo para a válvula de expansão.

Subresfriamento CONDENSADOR

COMPRESSOR

DISPOSITIVO
DE EXPANSÃO

EVAPORADOR

Superaquecimento
Exemplo prático n°01
Refrigerante slider
Desenhar o ciclo no diagrama P x h
Determinar as entalpias:
h1 (entrada do compressor)
h2 (saída ideal do compressor)

Dados :
• Temperatura de evaporação = 5°C
• Temperatura de condensação = 50°C
• Superaquecimeto = 10 K
• Subresfriamento = 0 K
• Refrigerante R22

414 446
TIPOS DE SISTEMAS
• Diversas classificações podem ser utilizadas para identificar um tipo de sistema de
Refrigeração ou Climatização. A mais utilizada é a classificação quanto à troca de calor
entre o ar do ambiente (resultado final do processo) e a geração de frio ocorrida no
equipamento de refrigeração.

SISTEMA DE CLIMATIZAÇÃO COM EXPANSÃO DIRETA

• Quando a troca de calor ocorre de forma direta entre o ar do ambiente e o evaporador do
circuito de refrigeração chamamos o sistema de expansão direta.

SISTEMA DE AR CONDICNADO DE EXPANSÃO INDIRETA

Quando existe um meio intermediário de transporte de frio chamamos de expansão

indireta, onde o fluido intermediário normalmente utilizado é a água gelada.

Os sistemas de expansão indireta possuem muitas denominações, algumas em

função do tipo de condicionador de ar utilizado e outras em função do tipo de
unidade resfriadora (Chiller) utilizada. As denominações mais comuns utilizadas no
Brasil são:

QUANTO AO TIPO DE UNIDADE RESFRIADORA:

· Chiller com condensação a ar;
· Chiller com condensação a água.
 CICLO DE REFRIGERAÇÃO
O fluido refrigerante no estado líquido entra no evaporador sob baixa pressão e
temperatura, absorve calor do ar que circula através das serpentinas e aletas por
convecção forçada e vaporiza-se, este ar por sua vez retira calor dos alimentos e
do meio a ser refrigerado.
Em seguida o fluido é succionado do interior do evaporador no estado de vapor a
baixa pressão e temperatura pelo compressor, por meio da linha de sucção.
O compressor comprime o fluido refrigerante descarrega-o no condensador através
da linha de descarga, com pressão e temperatura bem mais elevada, o fluido
refrigerante inicia o seu processo de rejeição de calor, ou seja, começa a liberar
calor para o meio externo até atingir a pressão e temperatura de condensação,
passando do estado gasoso para o estado líquido.

Da saída do condensador, onde se deseja que o fluido saia totalmente na fase

líquida, o fluido segue para o tanque de líquido, onde, condensado acumula-se na
parte inferior e através de um tubo chamado de pescador ele sai do tanque
totalmente na fase líquida seguindo através da linha de líquido passando pelo filtro
secador, visor de líquido ainda liberando calor para o ambiente externo, diz-se que
o fluido esta subresfriando, até chegar a válvula de expansão ou tubo capilar
(dispositivo de expansão) responsável pela descompressão do fluido refrigerante,
levando-o da pressão de condensação para pressão de evaporação.
Na saída do dispositivo de expansão, entrada do evaporador, o fluido refrigerante
sofre queda de pressão e temperatura, expandindo-se passa então para a fase
vapor novamente retirando calor do ambiente interno e dando novamente início ao
seu processo de refrigeração.
 COMPRESSOR
• É quem succiona os vapores do evaporador e comprime-os até a pressão de
condensação do refrigerante utilizado.
• É o componente de custo mais elevado e considerado o “coração” do sistema de
refrigeração. A função determinante do compressor no sistema de refrigeração é o
bombeamento e a elevação de um certo fluxo de massa de refrigerante.
RESUMO
• Responsável pela compressão e circulação do refrigerante;
• Ele comprime vapor, aumentando sua pressão e temperatura;
• Só deve comprimir vapor;
• No ciclo ideal, adiabático, o processo de compressão ocorre mantendo-se a
entropia constante (processo isentrópico).

CLASSIFICAÇÃO
• Os compressores podem ser classificados quanto ao acoplamento do motor ao
sistema de compressão (mecânica) e quanto à forma como se processa a
compressão do fluido refrigerante (Compressor Aberto, Hermético, Semi –
Hermético).

QUANTO AO ACOPLAMENTO COM O MOTOR PODEM SER

Compressor Aberto
• Chama-se compressor aberto por sua parte de compressão ser facilmente
desmontável e totalmente separada da parte de acionamento. Sua movimentação
é feita através de correia acionada por um motor elétrico ou à combustão interna.
• Em caso de danos ás partes mecânicas, estas são facilmente substituídas por
kit´s encontrados no mercado chamados de “reparos”.
COMPRESSOR ALTERNATIVO
Compreende uma combinação de um ou mais conjuntos pistão e cilindro.
O pistão se desloca em movimento alternativo, aspirando o gás num curso, comprimindo e
descarregando-o no curso de retorno.
A entrada e a saída do fluído no cilindro é comandada por meio de válvulas.
VOLUME NOCIVO OU ESPAÇO NOCIVO:
É o espaço entre a face
do pistão e a placa de válvulas de descarga no ponto morto superior do curso.
Esta folga deve ser a menor possível, de modo a forçar o vapor refrigerante
comprimido a passar pela válvula de descarga.

COMPRESSOR DUPLO EFEITO

 COMPRESSORES PARAFUSO
Os compressores Parafuso apresentam seu sistema de compressão com
característica de movimentos rotativos reduzindo o volume da câmara de
aspiração direcionando o fluido refrigerante a uma descarga já a alta pressão.
Também apresentar processo de compressão diferentes, apresentam um maior
ruído devido a alta rotação do conjunto.

Compressor Rotativo de Rolete

Compressor Rotativo Scroll Compressor Parafuso

• COMPRESSOR CENTRÍFUGO
Neste tipo de compressor o gás refrigerante é acelerado ao passar pelas pás de um
rotor forçador (turbina) e sua velocidade é convertida em pressão por um difusor.
São usados em grandes instalações (50 a 300 TR) em sua maioria grandes
sistemas de condicionamento de ar. São compressores requeridos para grandes
deslocamentos volumétricos e compressão moderada.
 ARREFECIMENTO DO COMPRESSOR

QUANTO A LUBRIFICAÇÃO

Bombeada: o lubrificante é forçado por bomba

de engrenagens através dos mancais, eixo de
manivelas, biela e pino do pistão.

Pescador: os compressores de menor

potência realizam sua lubrificação por meio de
salpico do óleo depositado no cárter.
Em alguns casos especiais, a lubrificação do
cilindro é feita por meio do próprio fluído a ser
comprimido, que, antes de ser admitido, recebe
uma injeção de óleo lubrificante.

Nos compressores denominados labirinto, não

existe lubrificação do cilindro, pois este não
mantém contato metálico com o pistão.
 CONDENSADOR
O condensador tem a finalidade de esfriar e condensar o
vapor superaquecido proveniente da compressão realizada
pelos compressores. Esta operação é feita transferindo-se o
calor do fluído aquecido para o meio usando para isto água,
ar ou mesmo água e ar em contato.
Em função do meio de resfriamento usado os condensadores
classificam-se em:
-resfriados por água;
-resfriados por ar;
-evaporativos

A transmissão de calor num condensador verifica-se em três fases distintas: a de

superaquecimento, a condensação e o subresfriamento. As parcelas de calor
transmitidas em cada uma dessas fases dependem essencialmente do fluído e da
relação de compressão
variando de 7,5 a 12,5% no de superaquecimento, 80 a 90% na condensação e 2,5
a 7,5% no sub-resfriamento

CONDENSADORES A ÁGUA

Quando encontra-se disponível água de condensação adequada a baixo custo, são

preferíveis os condensadores resfriados por água, pois resultam em pressões de
condensações mais baixas e, é possível um melhor controle da pressão de descarga. A água,
especialmente de mananciais. É geralmente muito mais fria que a temperatura do ar durante o
dia.
Quando se utilizam torres de resfriamento a temperatura da água de condensação pode ser
baixada a um ponto muito próximo à temperatura ambiente do bulbo úmido. Isto permite a
continua recirculação da água de condensação e reduz o consumo desta ao mínimo. Os
condensadores resfriados a água podem ser muito compactos pelas excelentes
características de transferência de calor que possuí a água.

Utilizam-se diversos tipos de

construção:
-Shell and tube (casco e tubo);
podem ser vertical ou horizontal;
-Shell and coil (casco e
serpentina);
-Tube in tube (duplo tubo)
-Placas
• A água de resfriamento passa primeiro pelos tubos inferiores e então pelos tubos
superiores. Isto produz um diferencial de temperatura aproximadamente
constante entre o refrigerante fluindo para baixo e as superfícies dos tubos,
resultando em uma taxa de transferência de calor uniforme no feixe de tubos.
Refrigerante líquido condensado é coletado no fundo do trocador e flui pela linha
de líquido até os dispositivos de expansão e economizador

TROCADOR DE PLACAS
O trocador de placas de gaxeta, consiste de um conjunto de placas corrugadas
com aberturas para passagem de dois fluidos entre os quais ocorrerá a
transferência de calor. O conjunto de placas é montado entre as placas de
estrutura e pressão e apertado por parafusos. As placas contém gaxetas que as
fixam selando os canais e direcionam os fluidos em canais alternados. Graças ao
projeto, pode ser facilmente desmontado para inspeção e limpeza. Além disso,
pode ser ampliado, modificado segundo um novo arranjo com facilidade a fim de
atender a um aumento ou alteração de serviços.
• O trocador de calor a placas é usado para aquecimentos, resfriamentos e
recuperação de calor em muitas áreas tais como, processamento químico,
produção de polpa e papel, processamento de leite e alimentos, HVAC
(aquecimento, ventilação e ar condicionado), engenharia mecânica, geração de
energia, produção de aço e metais, plataformas de produção de gás e óleo;
processamento de gás e óleo, a bordo de navios. Da mesma maneira que o
trocador de calor a placas de gaxeta, o trocador de calor a placas soldado (fig. 90)
é construído de uma série de placas de metal corrugadas, mas sem gaxetas,
parafuso de aperto, estrutura e barras transportadoras. O trocador de calor a
placas soldado consiste simplesmente de placas de aço inoxidável e duas placas
finais. As placas são brazadas juntas em um forno a vácuo, para formar uma
unidade compacta resistente à pressão. Os dois fluidos correm em canais
separados. A construção faz-se ideal para condições de operação com alta
temperatura e alta pressão. A turbulência criada pelo desenho das placas
promove transferência de calor, mas retarda incrustação. Este tipo compacto
pode ser facilmente montado diretamente na tubulação sem braçadeiras ou
furações.

CIRCUITO FRIGORÍFICO DE UM RESFRIADOR DE LÍQUIDO COM

TROCADOR DE PLACAS SOLDADO
 CONDENSADOR EVAPORATIVO
• Igual aos condensadores resfriados por água, os evaporativos transferem primeiro
o calor para a água e, a seguir, da água para o ar externo.
• No entanto ele combina a função da torre de resfriamento e do condensador num
só componente. A água do condensador evapora diretamente sobre os tubos do
condensador. Cada libra de água evaporada remove aproximadamente 1.000
BTUs do refrigerante que flui nos tubos.
• O ar de descarga do condensador, que contém o vapor de água, é rejeitado para
fora e ar novo é aspirado para substituí-lo. Podem ser instalados externamente
para permitir o acesso direto do ar externo e internamente, desde que o ar
externo e o ar de descarga sejam dutados ele.

COMPONENTES
• MOTOR VENTILADOR
• HÉLICE
• QUEBRA GOTAS
• BOMBA DE ÁGUA
• BOIA DE CONTROLE
• BICOS PULVERIZADORES
• DRENO
• BLOCO SERPENTINA
• CHAPAS DIVISÓRIAS
• PONTO DE PURGA DE AR

No condensador evaporativo, a função da água é manter úmida a superfície da

serpentina e transferir o calor para a corrente de ar. Para realizar isto é preciso
uma quantidade relativamente pequena de água.
 Serpentina

Não podemos deixar faltar água nos condensadores resfriados a água ou ar e água de
jeito nenhum, pois se isso ocorrer a pressão de descarga pode subir a uma determinada
pressão que poderá desligar os compressores ou abrir as válvulas de segurança da
descarga dos condensadores.

FORMAS CONSTRUTIVAS
 CONDENSADOR EM PARALELO

TRANSFERÊNCIA INADEQUADA DE CALOR PELO CONDENSADOR

Condensadores, compressores e evaporadores estão interligados, dependendo um do

outro para uma correta operação. Se um funciona incorretamente, todo o sistema sente
o reflexo.
Quando o condensador transfere uma quantidade de ar menor do que a necessária
normalmente existem 5 causas:

•Seleção incorreta do condensador que está mal dimensionado;

•Redução do fluxo de ar, para os modelos resfriados a ar;
•Redução do fluxo de água, para os modelos resfriados a ar;
•Redução do fluxo de água e/ou ar para os modelos evaporativos;
•Serpentina suja para qualquer modelo de condensador.

Quando o condensador transfere uma quantidade de calor menor do que a necessária,

eleva-se a pressão de descarga que é a causa principal de falha em compressores. As
altas temperaturas que a acompanham fazem com que os contaminantes, presentes no
sistema de refrigeração, causem mais danos do que fariam numa pressão menor. As
reações químicas dobram para cada aumento de 10°C na temperatura de descarga.
Além disso uma pressão alta aumenta também as cargas e esforços nos mancais do
compressor, resultando em baixa eficiência e desgaste.
 SUBCOOLING

Instalado entre o Recipiente de Líquido e o Separador de Líquido, tem a função

de sub resfriar o líquido refrigerante até próximo à temperatura de bulbo úmido,
aumentando a eficiência dos compressores.
EX: Temperatura do líquido em 30°C na entrada do SubCooling e saindo do
equipamento com temperatura em torno de 25°C.
DISPOSITIVO DE EXPANSÃO
Um dispositivo de expansão é usado para manter o diferencial de pressão entre o lado de
alta (condensador) e o lado de baixa pressão (evaporador) do sistema de refrigeração,
como estabelecido pelo compressor. Este diferencial de pressão permite que a temperatura
de evaporação seja baixa o suficiente para que o refrigerante absorva calor da água a ser
refrigerada, e que a temperatura de condensação seja suficientemente alta para que possa
rejeitar para a água em temperaturas normais. Refrigerante líquido a alta pressão flui
através do dispositivo de expansão, causando uma queda de pressão que reduz a pressão
do refrigerante para a pressão do evaporador. Esta redução de pressão causa a
vaporização de uma pequena porção de líquido (ou flash), resfriando o refrigerante
remanescente para a temperatura do evaporador. O dispositivo de expansão é também
usado como um sistema de medição/calibragem, balanceando/adequando a vazão de
refrigerante com a condição de carga do evaporador. Em nosso caso, o dispositivo de
expansão usado é um conjunto de duas placas de orifício. Em carga total, uma grande
quantidade de refrigerante está circulando pelo chiller. A coluna de líquido na linha de
líquido exerce pressão sobre o líquido na base da coluna. Durante a passagem pela placa
de orifício, o líquido refrigerante se submete a uma queda de pressão igual à da coluna (H1)
antes de parte dele se vaporizar.

• À medida que a carga diminui, menos refrigerante circula pelo chiller e o nível da coluna
de líquido diminui. Agora, à medida que o refrigerante líquido passa através da placa de
orifício, ele somente se submete à queda de pressão igual à menor coluna de líquido
(H2) antes que parte dele se vaporize. Isto causa vaporização adicional na placa de
orifício que, por sua vez, abastece o evaporador com menos líquido.

• Outros tipos de dispositivos de expansão encontrados em centrífugas incluem: Válvulas

de bóia, válvulas de expansão (termostáticas ou eletrônicas) e orifícios variáveis.
 VÁLVULA DE EXPANSÃO TERMOSTÁTICA
O tipo mais utilizado de dispositivo de expansão em instalações de tamanho médio são as
válvulas de expansão controladas por superaquecimento, conhecidas como válvulas de
expansão termostática. Esta denominação não é apropriada uma vez que o controle não é
feito pela temperatura do evaporador, mas pelo superaquecimento do gás de aspiração que
deixa o evaporador. A válvula de expansão por superaquecimento regula a vazão de
refrigerante líquido em função da taxa de evaporação. Ela é composta basicamente por
bulbo, capilar e corpo.

A ação de superaquecimento gás de aspiração sobre a válvula de expansão

termostática é descrita a seguir. Um bulbo parcialmente cheio com refrigerante líquido igual
ao da instalação, denominado fluido ativo, é preso ao tubo na saída do evaporador de tal
modo que a temperatura do fluido ativo seja próxima da temperatura do gás de aspiração. A
pressão do fluido ativo age sobre a superfície superior do diafragma enquanto a pressão no
evaporador age sobre sua superfície inferior. A força exercida pela mola na haste da válvula
age no sentido de manter a válvula fechada enquanto a força exercida na região superior do
diafragma não supera aquela resultante de ação da mola e da pressão do evaporador. Para
que a pressão acima do diafragma seja maior do que a pressão na região inferior, é
necessário que o fluido ativo esteja a uma temperatura maior que a temperatura de
saturação no evaporador. Assim, o gás da aspiração deve estar superaquecido para que o
fluido ativo proporcione uma pressão suficiente para abrir a válvula.
EVOLUÇÃO TECNOLÓGICA EM RELAÇÃO AOS DISPOSITIVOS DE
EXPANSÃO
• É uma característica do mercado, pois é uma tendência mundial de utilização de
válvula de expansão eletrônica. E quais são seus benefícios:
• Menor consumo de energia;
• Elimina a válvula solenoide da linha de líquido;
• Otimização das pressões de sucção e descarga;
• Supercimento sempre na faixa, melhor rendimento do sistema;
• Maior vida útil para o compressor.

VÁLVULAS DE EXPANSÃO ELETRÔNICAS

Contam com um termistor, sensor para tomada de temperatura, instalado na linha

de sucção do compressor. O termistor se comunica com um microprocessador,
que coloca em ação a válvula eletrônica, fazendo com que aumente ou diminua a
passagem de fluido refrigerante líquido para o evaporador.
 VÁLVULA BOIA.

Flutuador oco é por vezes usado para controlar o nível do refrigerante. O flutuador é
montado sobre a alavanca. Mão misturados num determinado ponto, e está ligada a
uma agulha que coloca, na abertura da válvula. Se não houver um líquido
na evaporador, O braço de alavanca bola repousa a uma parada, e a agulha não está
sentado, o que deixa a válvula está aberta. Assim que o líquido de refrigeração sob
pressão compressor entra na câmara de flutuação, a Boia sobe com o nível do líquido
até que, a um dado nível, agulha fecha a abertura da válvula de agulha.
Em algumas das estações de maior dimensão, onde CFC-12 como refrigerante, vários
porta para a manipulação de grandes quantidades de fluido.
EVAPORADOR

Definição:
O evaporador é a região do lado de baixa pressão do sistema de refrigeração na qual
o refrigerante líquido ferve ou evapora, absorvendo o calor na medida em que se
converte em vapor. Com ele se atinge o objetivo do sistema, a refrigeração.
O evaporador é o trocador de calor onde é absorvido o calor, evaporando o fluido
refrigerante.
A absorção de calor é que provoca o frio no local desejado (câmara, túnel de
congelamento, fabrica de gelo, etc).
A evaporação se faz a baixa pressão e a baixa temperatura.
O calor absorvido do produto a resfriar (e/ou congelar), pode ser transmitido por
diversos meios:
Gasoso: normalmente ar que funciona como meio intermediário;
Liquido: pode ser meio intermediário (água, salmoura, glicol), ou produto final a
resfriar (leite, cerveja, sucos),
Sólido: normalmente produto final em contato direto com a superfície sólida do
evaporador (congeladores de placas congelando carne ou outros alimentos).

De acordo com os processos indicados, assim se pode classificar os

evaporadores de:
Evaporadores para ar ou frigodifusores;
Evaporadores para líquidos ou refrigeradores para liquido;
Evaporadores de contato;

Quanto à forma construtiva, podem classificar-se em:

Serpentinas aletadas ou não;
Evaporadores de imersão ou para tanque aberto (para líquidos)
Evaporadores fechados (schell and tube, schell and coil, tube in tube, placas e
especiais);
Placas de contato.

Quanto ao seu sistema de alimentação, os evaporadores podem ser classificados

em: seco e inundado.

Evaporador seco (ou de expansão direta)

O refrigerante entra no evaporador, de forma intermitente, através de uma válvula
de expansão, geralmente do tipo termostática, sendo completamente vaporizado e
superaquecido ao ganhar calor em seu escoamento pelo interior dos tubos. Assim,
em uma parte do evaporador existe fluído frigorífico saturado (líquido + vapor) e na
outra parte, fluído superaquecido. Este tipo de evaporador é bastante utilizado com
fluídos frigorígenos halogenados, especialmente em instalações de pequena
capacidade.
EVAPORADORADOR SECO (EXPANSÃO DIRETA).

EVAPORADORADOR PLACAS.

EVAPORADORADOR
CASCO E TUBO.
EVAPORADOR INUNDADO

O líquido, após ser admitido por uma válvula de expansão do tipo bóia, escoa
através dos tubos da serpentina, removendo calor do meio a ser resfriado. Ao
receber calor no evaporador, uma parte do refrigerante evapora, formando um
mistura de líquido e vapor, a qual, ao sair do evaporador, é conduzida até um
separador de líquido. Este separador, como o próprio nome diz, tem a função de
separar a fase vapor da fase líquida.

O vapor saturado é aspirado pelo compressor, enquanto o líquido retorna para o

evaporador.
Líquido em contato com toda a superfície dos tubos utilização efetiva da superfície
de transferência de calor elevados coeficientes globais de transferência de calor.
Muito usado em sistemas frigoríficos que utilizam amônia.
Os evaporadores inundados podem ainda ter sua
alimentação classificada em:
Alimentação por gravidade:
Os separadores de líquido, que podem ser individuais, parciais ou único, alimentam
por gravidade todos os evaporadores da instalação.
Recirculação de líquido: Os evaporadores são alimentados com fluído frigorífico
líquido, geralmente por meio de uma bomba, em uma vazão maior que a taxa de
vaporização.
EVAPORADOR PARA O RESFRIAMENTO DE AR

Neste tipo de evaporador, o fluído frigorífico, ao vaporizar no interior de tubos, aletados

ou não, resfria diretamente o ar que escoa pela superfície externa do trocador de calor.
O ar frio é então utilizado para resfriar os produtos contidos em um câmara, balcão
frigorífico, sala climatizada, etc. Quanto à circulação do ar, estes evaporadores podem
ainda ser classificados em: evaporador com circulação natural, e evaporador com
circulação forçada.

ESTÁTICOS OU CIRCULAÇÃO NATURAL.

Atualmente pouco usados em refrigeração industrial, salvo casos especiais.

Constituídos por tubos lisos ou com pequenas aletas de afastamento razoável,
eram utilizados no inicio da refrigeração, normalmente não com evaporadores,
mas como sistemas indiretos. Mais tarde, ainda utilizados quando se pretendia ar
calmo e umidade relativa elevada. Suas características se baseiam em não ter
ventilador proporcionando uma convecção natural. Os coeficientes de
transmissão de calor são baixos, o que exige grandes áreas de troca de calor.

VENTILAÇÃO FORÇADA DE AR.

Tipo mais utilizado em câmaras frigoríficas, salas de processamento e túneis de

congelamento, sendo constituídos, basicamente, por uma serpentina aletada e
ventiladores, montados em um gabinete compacto.
Quanto à posição do ventilador em relação à serpentina aletada, pode ser
classificado em:

Draw-Through (ventilador succionando): permite maior alcance do fluxo de ar frio.

Blow-Through (ventilador soprando): menor alcance.
DESUMIDIFICADOR

O ar passa por um bloco resfriador sendo resfriado até perto de 0°C, precipitando
grande quantidade de umidade sobre uma grande área de resfriamento.
O setor de resfriamento será mantido a uma temperatura de evaporação de 0°C, ou
no minimo a 3 KGF/Cm² com NH3 para evitar a formação de gelo e o bloqueio do
resfriador.
Desta maneira, o evaporador poderá ficar ligado sempre, não havendo necessidade
de paradas periódicas para o seu degelo.
Depois do resfriador, o ar frio e saturado passa pelo setor de aquecimento, onde o ar
é aquecido, ficando com umidade relativa baixa. Nestas condições o ar tem alto
potencial de absorver umidade.

EVAPORADORES PARA O RESFRIAMENTO DE LÍQUIDOS

O líquido é resfriado até uma determinada temperatura e, então, é bombeado para

equipamentos remotos, tais como serpentinas de câmaras frigoríficas e serpentinas
de fancoils, onde será utilizado para o resfriamento de uma outra substância ou meio.
Os principais tipos de evaporadores para líquidos são:
1. carcaça e tubo (Shell and tube);
2. carcaça e serpentina e (Shell and coil);
3. cascata ou Baudelot;
4. evaporadores de placas.

CARCAÇA E TUBO (SHELL AND TUBE)

Este tipo de evaporador é um dos mais utilizados na indústria de refrigeração para o

resfriamento de líquidos. É fabricado em uma vasta gama de capacidades, podendo
ser do tipo inundado, com alimentação por gravidade, em que o refrigerante evapora
por fora dos tubos e o líquido a resfriar escoa por dentro dos tubos, ou de expansão
direta ou de recirculação por bomba, em que o refrigerante escoa por dentro dos
tubos e o líquido a resfriar escoa na parte de fora dos tubos.
CARCAÇA E SERPENTINA (SHELL AND COIL)

O fluído frigorífico escoa por dentro do tubo, que é dobrado em forma de serpentina,
e o líquido circula por fora do mesmo.
Devido a dificuldades de limpeza da serpentina, bem como ao baixo coeficiente
global de transferência de calor, não é muito utilizado, restringindo-se a instalações
com refrigerantes halogenados pequena capacidade ou a resfriadores intermediários
fechados dos sistemas de duplo estágio.

CASCATA OU BAUDELOT

Este tipo de evaporador é utilizado para o

resfriamento de líquidos, normalmente água
para processo, até uma temperatura em torno
de 0,5ºC acima do seu ponto de
congelamento.
É projetado de forma que não seja danificado
se houver congelamento do líquido.
Este modelo de evaporador também é muito
utilizado na indústria de bebidas (cervejarias),
bem como para o resfriamento de leite.

EVAPORADORES DE CONTATO

Este tipo de evaporador constitui um caso

particular do evaporador de placas, sendo
muito utilizado para o congelamento de
produtos sólidos, pastosos ou líquidos.
Atualmente, é construído em chapas de
alumínio (liga especial). A sua alimentação
pode ser por gravidade, recirculação por bomba
ou expansão direta.
EVAPORADOR DE PLACAS

Da mesma forma que no caso dos condensadores, este tipo de evaporador está
sendo utilizado cada vez mais, devido ao seu elevado coeficiente de transmissão de
calor.
Pode ser usado com alimentação por gravidade, recirculação por bomba ou por
expansão direta (válvulas termostáticas). É construído a partir de lâminas planas de
metal interligadas por curvas de tubo soldadas a placas contíguas.
Pode ser feita também de placas rebaixadas ou ranhuras e soldadas entre si, de
modo que as ranhuras formem uma trajetória determinada ao fluxo do refrigerante.

DISPOSITIVO DE EXPANSÃO

São os dispositivos utilizados nos sistemas de refrigeração mecânica, para provocar a

expansão do fluído refrigerante liquido, desde a pressão de condensação até a
pressão de ebulição do ciclo, através de uma perda de carga provocada pelo mesmo,
dividindo assim, junto com o compressor, o sistema em duas zonas:
Alta pressão
Baixa pressão.
A principal característica dos dispositivos de expansão está diretamente relacionada
com a quantidade de fluído refrigerante que expande na unidade de tempo, a
qual depende essencialmente do:

Diâmetro do orifício de passagem

Diferença de pressão
Fluído adotado.

FINALIDADES
Reduzir a pressão do refrigerante
líquido Regular a vazão de fluído
refrigerante que entra no evaporador
 DISTRIBUIDOR DE LIQUIDO.

São usados normalmente em instalações com compressores parafusos.

O distribuidor de líquido recebe o líquido do condensador e distribuí para os
resfriadores de óleo dos compressores e para o recipiente de líquido.
Os distribuidores de líquido podem ser verticais ou horizontais.

RECIPIENTE DE LÍQUIDO
Tem a função de armazenar o líquido proveniente do condensador, permitindo que
pequenas variações de carga não interfiram no funcionamento do sistema.
Numa instalação de refrigeração pode haver um ou vários recipientes de amônia.
O correto quando se tem mais de um recipiente em uma instalação é que os
recipientes sejam todos do mesmo diâmetro. Em casos onde os recipientes não são
do mesmo diâmetro o correto é nivelarmos os recipientes pela parte
superior.
A entrada de amônia líquida vinda do condensador ocorre na parte superior do
recipiente.
 RESERVATÓRIOS

• Um reservatório é um dispositivo simples, do tipo tanque, utilizado para

armazenar o fluido refrigerante líquido de um sistema de refrigeração em certos
sistemas pelas seguintes razões:

• Lidar com as variações de carga térmica durante a operação.

• Drenar livremente o refrigerante do condensador.
• Utilizar um método de retorno do refrigerante para o controle da pressão de
descarga.
• Proporcionar um espaço para recolhimento da carga do sistema durante períodos
prolongados de não operação.

O reservatório está localizado na linha de líquido, saída do condensador.

Todos os sistemas que utilizam uma válvula de expansão como dispositivo
medidor exigem algum meio de armazenamento do fluido refrigerante durante a
operação. A carga operacional de fluido refrigerante no evaporador varia
expressivamente com a carga térmica.
Diminui à medida do aumento da carga de resfriamento, porque a evaporação é
mais intensa. Da mesma maneira, aumenta á medida da redução dessa mesma
carga.
O refrigerante rejeitado do evaporador com cargas maiores de resfriamento deve
ser armazenado também em um recipiente adequado.

Os recipientes possuem válvula de segurança normalmente

de 16. Kgf/cm2.
Recipientes de líquido devem ser dimensionados de modo
que o nível máximo do líquido ocupe 70% do volume total
do recipiente uma vez que existe a presença de vapor.
 VISOR DE NÍVEL

VÁLVULA DE SEGURANÇA
 MANÔMETRO
São aplicáveis em instalações onde haja
excessiva vibração mecânica e pulsação em
medições associadas com cargas dinâmicas
envolvendo rápidas alterações da linha.

VÁLVULAS GAVETA.

VÁLVULAS FECHAMENTO
RÁPIDO.

PLAQUETA DE IDENTIFICAÇÃO
 NORMA NR 13

É a norma regulamentadora 13 do Ministério do Trabalho e Emprego do

Brasil e tem como objetivo condicionar inspeção de segurança e
operação de vasos de pressão. Todo vaso de pressão deve ter afixado
em seu corpo, em local de fácil visualização e acesso, placa de
identificação, contendo:
Fabricante
Número de identificação
Ano de fabricação
Pressão máxima de trabalho admissível
Pressão de teste hidrostático
Código de projeto e ano de edição
 VÁLVULAS DE BLOQUEIO VÁLVULAS DE BLOQUEIO MANUAL
MANUAL COM RETORNO RETENÇÃO

VÁLVULAS DE
BLOQUEIO MANUAL

Sua função é de
bloquear a passagem
do fluído refrigerante
manualmente.

VÁLVULA DE AGULHA

São chamadas também de válvulas de expansão manual. Sua diferença em

relação as válvulas de bloqueio, está na forma do acento da válvula.
Onde podemos fazer uma regulagem da passagem do fluído fazendo uma
expansão manual. Muito utilizadas nas entradas dos evaporadores e
separadores de líquido.

VÁLVULA DE RETENÇÃO

Têm como função principal o sentido único de fluxo.

MANÔMETRO

O instrumento mais simples para se medir pressão é o manômetro. Tubo de

Bourdon.
O princípio de funcionamento de um dispositivo de medição baseado neste
elemento sensível é bastante simples e idêntico a um brinquedo muito conhecido: a
"língua de sogra". Quando soprada, a "língua de sogra" se enche de ar e se
desenrola, por causa da pressão exercida pelo ar. No caso do manômetro, esse
desenrolar gera um movimento que é transmitido ao ponteiro, que vai indicar
a medida de pressão.

FILTROS

Sua função é de reter toda a impureza que possa ter nas

linhas de líquido e sucção, para que esta impureza não
atinja os componentes internos das válvulas, danificando
os diafragmas que compoem as válvulas.
 FILTROS

VÁLVULA SOLENOÍDE

A válvula solenóide tem a finalidade de manter constante o nível de líquido nos vasos
da instalação de refrigeração sendo ligada em série com as boias de nível. Elas
também são usadas na entrada dos evaporadores de modo a automatizar a operação
dos evaporadores. Sua principal função é bloquear ou liberar a passagem do fluído.
 VÁLVULA REGULADORA DE PRESSÃO DE SUCÇÃO

VÁLVULA PARKER VÁLVULA DANFOSS

VÁLVULA HANSEN
PILOTOS
 SEPARADORES DE LÍQUIDO

Os separadores de líquido são vasos de pressão com função de garantir apenas o fluxo
de vapor em uma determinada linha, normalmente após evaporadores inundados.
Os separadores de líquido podem ser horizontais ou verticais.

O tipo de separação pode ser por gravidade (que leva em conta uma altura de
separação suficiente para impedir o arraste de gotículas de líquido) ou por demister
(onde o elemento demister retém as gotículas de líquido impedindo o seu arraste).

Gravidade / Bomba
ACESSÓRIOS

A alimentação do separador de líquido se dá por meio de injeção de líquido através

de um dispositivo de expansão tipo bóia.
Estes vasos devem ser isolados termicamente, a fim de evitar um ganho de carga
térmica extra, não considerada no ambiente a refrigerar.
Este equipamento possui controladores de nível que junto com a válvula solenoide
garantem um nível constante em seu interior, válvula de segurança, válvulas de
bloqueio e de dreno e em alguns casos válvulas reguladoras de
pressão.
 SEPARADOR DE LÍQUIDO

RESFRIADOR INTERMEDIÁRIO/TANQUE DE FLASH

O objetivo deste órgão é garantir o rebaixamento de temperatura dos vapores

provenientes da compressão do 1° estágio, para que na segunda compressão
a temperatura final da descarga seja adequada.
No sistema por evaporação direta, o RI é constituído de um tubo vertical (mais
empregado) ou horizontal, onde internamente insere-se o tubo de descarga do
compressor do 1° estágio, de maneira que o vapor seja descarregado no
interior da massa líquida à baixa temperatura. Isso faz com que parte da massa
liquida (saturada) entre em ebulição, ao mesmo tempo o vapor é resfriado, gere
uma nova quantidade de vapor na temperatura intermediária.

A alimentação dos separadores de líquido do regime de baixa pode ocorrer por

diferencial de pressão nos casos onde as perdas de carga são pequenas ou
por bombas quando as perdas de cargas são maiores que o diferencial de
pressão entre a pressão intermediária e a pressão do regime de baixa.
também pode alimentar evaporadores que trabalham no regime do resfriador
intermediário.
A distribuição de líquido para os evaporadores é através de bombas. Este
equipamento possui controladores de nível que junto com a válvula solenoide
garantem um nível constante em seu interior, válvula de segurança, válvulas de
bloqueio e de dreno.
ACUMULADOR DE SUCÇÃO

Um acumulador de sucção é separador de líquido (por circulação natural)

localizado antes do coletor principal de sucção dos compressores, a fim de evitar
algum arraste de líquido decorrente de alguma falha no controle dos separadores
de líquido localizados junto aos evaporadores. Acumuladores de sucção sempre
devem possuir serpentina para evitar acúmulo de líquido no vaso.

CONTROLADORES DE NÍVEL

É o equipamento responsável por manter o

nível de trabalho nos separadores de líquido,
resfriador intermediário ou vasos de expansão.
Alguns controladores de nível podem servir de
proteção para bombas de amônia ou
compressores ligando ou desligando os mesmo
de acordo com o nível dos vasos de amônia.
Os controladores podem ser:
-mecânicos;
-eletromecânicos;
-eletrônicos
CONTROLADORES MECÂNICOS

São as boias mecânicas. Elas são constituídas por um corpo de aço carbono e
no seu interior uma boia com uma haste, normalmente em aço inox que abre e
fecha o orifício da boia mecânica conforme o nível no interior do vaso.

CONTROLADORES ELETROMECÂNICOS OU MAGNÉTICOS

CONTROLADORES ELETRÔNICOS

O sinal é transmitido como um sinal de corrente de 4 a 20mA. 4mA, quando a

haste não registra liquido a 20 mA, quando a haste está completamente cheia de
liquido.
SISTEMA DE ÓLEO:

Separação e resfriamento
A injeção de óleo cumpre muitas funções úteis no compressor parafuso.
Entretanto, se este óleo não for desejável em outras partes do sistema de refrigeração,
será preciso a utilização de um separador de óleo.
A mistura do gás de descarga e óleo que deixa o compressor é dirigida ao separador
de óleo onde há uma mudança de direção e uma grande redução na velocidade.
As partículas de óleo maiores são encaminhadas para o reservatório por gravidade.
Enquanto que as partículas menores e a fumaça são carregados para os filtros de
coalescência, onde se chocam com as fibras do filtro e coalescem com as gotículas
maiores, as quais são recolhidas no reservatório e retornam para a região de baixa
pressão do compressor. Além de remover o óleo da linha de gás, o separador também
permite que qualquer gotícula de refrigerante presente no tanque principal
absorva calor e vaporize, ou borbulhe na superfície do óleo, fornecendo ao óleo a
pureza necessária para a reinjeção no compressor. Já que a maioria do calor da
compressão é transferido para o óleo durante a compressão, esta energia deve ser
removida por um sistema de refrigeração do óleo.
 PROCEDIMENTO DE DRENAGEM DE ÓLEO ACUMULADO EM
VASO DE PRESSÃO

A grande maioria dos vasos de pressão não possuem o recipiente específico para
drenagem de óleo (o coletor de óleo) e sim apenas uma conexão no fundo do vaso
e uma válvula simples de bloqueio manual. Isto já caracteriza uma falta de
segurança muito grande em uma das operações mais corriqueiras em sistemas
com Amônia. Existe uma série de riscos envolvidos nesta operação com históricos
catastróficos em todo o mundo (inclusive no Brasil).

1. Obter autorização do supervisor de manutenção para a realização do serviço

através de permissão de trabalho.
2. Isolar a área proibindo a circulação de pessoas não autorizadas para o serviço.
3. Realizar o serviço em equipe de pelo menos 02 pessoas.
4. Prover água em abundância no local (mangueira com água corrente).
5. Utilizar plaquetas de identificação para a posição de abertura das válvulas
durante o procedimento.
6. Utilizar EPI adequado para o serviço (pelo menos botas, luvas e máscara
panorâmica com filtro adequado).
6.1. O operador deve estar treinado em utilizar o EPI;
6.2. O operador deve verificar se o EPI encontra-se dentro do prazo de validade;
6.3. Todo EPI deve ser testado pelo operador antes do seu uso.
7. Verificar se todas as válvulas de bloqueio do coletor de óleo estão bloqueadas. Ao
contrário do que normalmente se verifica em instalações com o vaso coletor de óleo, o
mesmo deve permanecer vazio e só deverá ser aberto quando for realizada a
operação de drenagem de óleo.
8. Verificar se o coletor de óleo está vazio.
8.1 Abrir 1/2 volta a válvula de bloqueio V-04.
8.2 Abrir a válvula de dreno V-05, mantendo a V-04 aberta na posição. Para a
válvula de dreno (V-05), recomenda-seca instalação de uma válvula manual de
fechamento rápido (com retorno automático por mola), em série com uma válvula
combinada de bloqueio e retenção (V-04). A válvula de dreno com fechamento
rápido é essencial para certificar-se que sempre haverá um operador no local
durante a operação.
8.3 Caso o vaso não esteja vazio, deverá ser anotado o evento para verificação
posterior de prováveis falhas de bloqueio das outras válvulas (passagem).
9. Fechar a válvula V-04 e em seguida a V-05.
10.Verificar a funcionalidade das duas válvulas de dreno:
10.1 Abrir a válvula V-02 de equalização de vapor do coletor com o vaso
principal (ex. separador de líquido ou o vaso onde o coletor de óleo estiver
conectado);
10.2 Abrir a válvula V-01 por cerca de 15 s e logo em seguida voltar a fechá-la.
O vaso receberá uma pequena carga de óleo;
10.3 Caso o vaso principal opere a uma pressão abaixo da atmosférica, abrir a
válvula V-03 para injeção de gás quente na serpentina de aquecimento para
elevar a pressão no coletor de óleo;
10.4 Com pressão positiva no coletor de óleo, abrir a válvula V- 04 em 1/2 volta
e em seguida fechar a mesma;
10.5 Abrir a válvula de dreno V-05, mantendo a V-04 fechada. Caso sair um
pequeno jato de Amônia vapor e em seguida cessar o vazamento, as duas
válvulas estão operando normalmente. Caso a Amônia continue a sair, conclui-
se que a válvula V-04 está permitindo passagem. A operação deverá ser
interrompida e a válvula V-04 deverá ser substituída;
10.6 Fechar as válvulas de dreno.
11. Iniciar o processo de drenagem do vaso principal para o coletor de óleo
abrindo a válvula de bloqueio V-02 para interligar o coletor de óleo com a parte
superior do vaso principal (zona de vapor). A válvula V-02 deverá permanecer
aberta.
12. Abrir a válvula de bloqueio V-01 (e/ou a V-01a) para drenagem de óleo do
vaso principal para o coletor de óleo. 13. Quando o nível de líquido no coletor
de óleo ultrapassar ~75% do nível do indicador de nível (LI), fechar a válvula
V-01 (e/ou a V-01a).
14. Abrir a válvula V-03, para injeção de gás quente na serpentina de
aquecimento do coletor de óleo para evaporação da Amônia contida no óleo
do coletor. O tempo de evaporação pode variar em função da quantidade de
Amônia dentro do coletor. O final do borbulhamento no indicador de nível é
um indício que a Amônia se evaporou. Ao final da evaporação, a
parede externa do coletor de óleo estará próxima à temperatura ambiente.
15. Finalizada a evaporação, fechar a válvula V-03.
16. Após fechada a válvula V-03, fechar a válvula V-02.
17. Antes de abrir as válvulas de drenagem de óleo para a atmosfera, certifique que
a pressão no coletor de óleo está positiva. Caso necessário, abrir novamente a
válvula V-03, apenas para pressurizar o coletor de óleo.
18. Iniciar a drenagem do óleo do coletor para um
recipiente externo abrindo parcialmente a válvula V-04 e em seguida a válvula V-05.
19. Controlar o fluxo de óleo para o recipiente externo
através da regulagem da válvula V-04, mantendo a V-05 sempre aberta. Evitar abrir
mais de 02 voltas a válvula V-04.
20. Para a drenagem, utilizar um recipiente translúcido
com ampla abertura no topo (ex. balde de plástico).
21. Drenar todo o óleo do recipiente até se certificar que o coletor está
despressurizado.
22. Fechar as válvulas V-05 e V-04. 23. Drenar o restolho de óleo/Amônia que ficou
na linha entre as válvulas V-04 e V-05, abrindo momentaneamente a V-05.
24. Deixar o recipiente com óleo drenado em descanso para evaporação da Amônia
residual e anotar na folha de dados do equipamento o volume e a qualidade do óleo
drenado.
25. Recolher o óleo drenado para um tanque de armazenagem de óleo. Usar luvas
e máscara. Não jogue o óleo diretamente no esgoto. O óleo deve ser enviado a um
sistema de coleta e reciclagem específico, conforme a legislação local.
Se o seu processo de drenagem de óleo é semelhante ao da Figura 03, então
CUIDADO! Invista rapidamente (com um custo muito baixo) em um coletor de
óleo adequado.
Enquanto isso não ocorre, a única maneira segura de realizar a drenagem de óleo
é realizar um processo de recolhimento de Amônia de todo vaso e isolá-lo do
restante do sistema. Esta operação será extremamente trabalhosa dependendo do
tamanho do vaso principal a ser esvaziado e do volume de Amônia nele contido.
Em alguns casos ela pode se tornar inviável, em função da operação continua do
vaso no sistema.

EXTRAÇÃO DE AR NO SISTEMA

PONTOS DE DRENAGEM
O ponto de drenagem por excelência é o coletor de líquido dos condensadores
evaporativos. Cada condensador tem sua válvula de drenagem de ar,
esta válvula existe para evitar que gases de um condensador passem para
outro por diferença de pressão. Em grandes instalações é pratico instalar um
extrator para o recipiente e outro para os condensadores.
EXTRATOR MANUAL
EXTRATOR AR AUTOMÁTICO
COMO SABER SE TEM AR NA INSTALAÇÃO

a) Montar no recipiente um manômetro de NH3, aferido. Ler a temperatura de

condensação em °C.
b) Montar na saída de líquido do recipiente um termômetro aferido.
c) Quanto menor a diferença entre a temperatura lida no manômetro e no
termômetro menos ar tem na instalação.

VANTAGENS DE TRABALHAR SEM AR NO SISTEMA

Economia de energia;
Aumento do rendimento: Compressores (alternativos em especial) perdem
rendimento quando trabalham contra uma pressão mais alta; A eficiência total
do sistema melhora 16%; O custo de manutenção é reduzida com uma pressão
de descarga mais baixa;
O compressor aquece menos e gasta menos óleo; Sistemas de degelo de
evaporadores e máquinas de gelo funcionam melhor, já que o degelo com NHз
puro é mais eficiente; Os condensadores sem ar realizam sua real função
“condensar NHз”, com ar uma parte do condensador fica sem função.

BOMBA NH3

Tem a finalidade de levar a amônia aos evaporadores e trocadores de calor. Os

evaporadores e trocadores de calor que são alimentados com amônia
bombeada têm sua capacidade frigorífica aumentada em relação quando são
alimentados por gravidade.
CAVITAÇÃO
Um dos fenômenos mais importantes associados às bombas centrífugas é o
conceito de cavitação.
DESCRIÇÃO GERAL DA BOMBA

Selos de Vedação
Os três selos de vedação possuem características construtivas idênticas, executando
porém, funções diferenciadas O primeiro dos selos tem a função de evitar que o
líquido refrigerante penetre na câmara de lubrificação.
O segundo selo evita que o óleo existente na câmara seja succionado caso a bomba
entre em vácuo.
O terceiro selo evita a saída de lubrificante para a parte exterior do corpo da bomba.
 Medidas de Proteção

Pontos essenciais em relação à prevenção coletiva da exposição a amônia

incluem: · Manutenção das concentrações ambientais a níveis os mais baixos
possíveis e sempre abaixo do nível de ação (NR 9), por meio de ventilação
adequada; · Implantação de mecanismos para a detecção precoce de
vazamentos. O desejável é a instalação de monitores ambientais acoplados a
sistema de alarme, especialmente nos locais críticos. A IIAR (Instituto
Internacional de Refrigeração por Amônia) recomenda ainda a instalação de
caixa de controle do sistema de refrigeração de emergência, que desligue
todos os equipamentos elétricos e acione ventilação exaustora sempre que
necessário. Outras medidas de proteção coletiva incluem a sinalização
adequada dos equipamentos e tubulações, a existência de saídas de
emergência mantidas permanentemente desobstruídas e adequadamente
sinalizadas, e a instalação de chuveiros de segurança e lava-olhos. Sistemas
apropriados de prevenção e combate a incêndios devem estar presentes e em
perfeito estado de funcionamento. O ideal é a instalação de sprinkler sobre o
qualquer vaso grande de amônia para mantê-lo resfriado, em caso de fogo.
Instalações elétricas à prova de explosão são desejáveis. Entre as medidas
administrativas incluem-se a permanência do menor número possível de
trabalhadores na sala de máquinas e somente os que realizam manutenção e
operação dos equipamentos, a manutenção dos locais de trabalho dentro dos
padrões de higiene ocupacional e a realização do controle de saúde dos
expostos ao produto, enfatizando exames de olhos, pele e trato respiratório. As
empresas devem possuir equipamentos básicos de segurança pessoal para
cada trabalhador envolvido diretamente com a planta, dispostos em locais de
fácil acesso e fora da sala de máquinas: · Uma máscara panorâmica com filtro
de amônia; · Equipamento de respiração autônomo; · Óculos de proteção ou
protetor facial; · Um par de luvas protetoras de borracha (PVC); · Um par de
botas protetoras de borracha (PVC); · Uma capa impermeável de borracha
e/ou calças e jaqueta de borracha; Devem ser estabelecidos por escrito planos
de emergência para ações em caso de vazamento, realizando-se treinamentos
práticos. Como conteúdo mínimo, é preciso prever mecanismos de
comunicação da ocorrência, evacuação das áreas, remoção de quaisquer
fontes de ignição, formas de redução das concentrações de amônia e
procedimentos de contenção de vazamentos.
Em caso de vazamento com grande concentração de gases, faz-se necessária
a utilização de máscaras autônomas e proteção total do corpo com tecido
impermeável ou, na ausência destas, o umedecimento dos trajes. Na mesma
linha de raciocínio, deve-se aspergir água para forçar a reação de hidratação e
formação do hidróxido de amônia. É crítico que se observe que a amônia em
estado aerossolizado comporta-se como um gás denso em vazamentos. Em
caso de fogo, recomenda-se o uso de água para resfriar recipientes expostos.
Para fogo envolvendo amônia líquida, utiliza-se pó químico ou CO2.
Capacitação e treinamento de trabalhadores

Os sistemas de refrigeração por amônia devem ser operados por profissional

qualificado, com certificado de treinamento, conforme o disposto na NR 13.
Todos os que laboram no estabelecimento, inclusive terceiros, devem ser
suficientemente informados sobre os riscos existentes e as medidas de
controle, e treinamento para as ações de emergência e de evacuação de área.
É necessária a previsão de treinamentos especiais para os que operam,
inspecionam e mantém o sistema, assim como para os trabalhadores que
laboram próximos aos equipamentos, e os que operam equipamentos móveis,
como empilhadeiras.
Os operadores devem ter conhecimentos completos sobre o sistema, incluindo
compressores, válvulas de controle automático, de isolamento e de alívio de
pressão, controles elétricos e mudanças de temperatura e pressão. Têm que
saber que partes do sistema requerem manutenção preventiva e como realizá- Equipamentos
Individuais.
la de forma segura, além de como observar e avaliar o sistema para identificar
sinais de problemas, como vazamentos e vibração.

Normas de Referência
O Brasil carece de normas legais e técnicas específicas para sistemas de
refrigeração. Destacam-se as Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho e
Emprego, especialmente a NR-13 – Caldeiras e Vasos de Pressão e a norma da ABNT
“Vasos de pressão para refrigeração”, 1996.
Referências internacionais são as normas da ANSI – Instituto Nacional de
Normas Técnicas dos EUA:
· ANSI/ASHRAE 15-1978
Esta norma especifica os locais onde os distintos grupos de refrigerantes
podem ser aplicados; restringe a presença de chama em salas de máquinas; ocupa-se
do ambiente industrial e estabelece limites nas quantidades dos refrigerantes nas
diversas áreas de trabalho; dispõe sobre reservatórios e tubulações, determinando
limites de pressão de operação; descreve as aplicações dos dispositivos limitadores de
pressão, além de cobrir aspectos relacionados a instalação.
A norma ANSI/ASHRAE 15-1978 se relaciona a outras normas,
incorporando-as, como a "Boiler and Pressure Vessel Code" e a ANSI/ASME B31.5, para
tubulações de refrigeração.
· ANSI/IIAR 2-1984
Preparada especificamente para sistemas de amônia, recomenda que a
amônia se apresente com 99,95% de concentração e que placas de identificação sejam
afixadas nos principais componentes do sistema, contendo informações como: o nome
do fabricante, o ano de fabricação, o número do modelo e a pressão nominal,
atestando que o equipamento foi testado quanto a sua segurança e aplicação
adequada. A norma especifica, ainda, dois níveis de pressão de projeto: alto e baixo.
Uma abordagem alternativa para ventilação de salas de máquinas também é proposta.
Outras diretrizes internacionais são emitidas pela IIAR, como a norma
"Ammonia Refrigeration Valves", publicada em 1999.
Aspectos da Auditoria Fiscal

A Auditoria Fiscal do Trabalho na área de Segurança e Saúde encontra-se

adequadamente qualificada para uma intervenção eficaz nas empresas que utilizam
sistemas de refrigeração por amônia, tendo as Normas Regulamentadoras de Segurança
e Saúde como referência. Estratégias precisam ser definidas para a prevenção de
acidentes nessas empresas, preferencialmente que intervenham de forma coletiva na
questão,
otimizando recursos humanos e materiais e assegurando um caráter amplo e igualitário
para a ação. O controle dos riscos de agravos à segurança e saúde de trabalhadores em
virtude da utilização de sistemas de refrigeração por amônia pode ser obtida por meio do
cumprimento do já previsto na plena legislação nacional, não específica, mas que
contempla os elementos mínimos de qualquer sistema de segurança.
Entre as Normas Regulamentadoras, aplica-se o disposto na NR 13,
considerando-se o limite de tolerância da amônia (20 ppm). A norma prevê aspectos
de considerável importância na prevenção de acidentes, entre eles:
· A identificação e as informações completas sobre os vasos de pressão, contidas
em um prontuário;
· O registro de todas as ocorrência com os vasos, em livro próprio ou sistema
informatizado;
· A disponibilização da informação aos trabalhadores e sindicatos;
· A instalação adequada dos vasos sob pressão, definida em projeto;
· Os procedimentos para operação segura, dispostos em um manual específico;
· A manutenção do sistema (vasos de pressão, válvulas e tubulações, entre outros
equipamentos) e as inspeções de segurança periódicas, realizadas por profissional
habilitado e registradas em relatórios;
· A qualificação dos operadores.
Destaca-se como grande instrumento da Auditoria Fiscal do Trabalho a
aplicação judiciosa da NR 9, focada na prevenção de riscos com amônia. A norma, se
cumprida em sua íntegra, prevê a implantação obrigatória da maioria dos controles
necessários para a operação segura das empresas, por meio do Programa de Prevenção
de Riscos Ambientais, inclusive:
· A análise de projetos de instalações, métodos e processos de trabalho novos;
· O reconhecimento e a avaliação dos riscos existentes, inclusive a avaliação
quantitativa;
· A adoção de medidas necessárias e suficientes para eliminação, minimização ou
controle dos riscos, inclusive riscos potenciais;
· A realização de treinamento e a disponibilização aos trabalhadores de maneira
apropriada e suficiente sobre os riscos ambientais e os meios de prevenção;
· A especificação técnica adequada de equipamentos de proteção individual, incluindo a
proteção respiratória, com estabelecimento de normas para seu fornecimento, uso,
guarda, higienização, conservação, e manutenção;
· A avaliação da eficácia das medidas de proteção;
· O monitoramento da exposição de trabalhadores por meio da avaliação sistemática e
repetitiva da exposição a um dado risco;
· O registro de dados.
 O Exemplo de Natal, RN
A ocorrência de um vazamento de amônia em uma empresa de beneficiamento de
camarão com 170 empregados, em 11.07.2003, analisado pela Delegacia
Regional do Trabalho no Rio Grande do Norte, desencadeou algumas ações
locais e nacionais do Ministério do Trabalho, entre as quais a elaboração desta
Nota Técnica. Utilizando o conceito de “aprender lições com os acidentes”,
trazemos aqui um breve relato do ocorrido.

Descrição do Estabelecimento
A empresa é constituída de três setores principais: salão de
beneficiamento de camarão (Figura 3), sala de máquinas (Figura 4), situada no
piso superior, acima do setor anteriormente citado, e administração, também no
piso superior.
O salão de produção possui duas portas. A porta para o trânsito
obrigatório de empregados é estreita e dotada de lava-pés, comunicando-se com
um pátio coberto, por onde entram os caminhões. Deste pátio, há duas saídas
para o exterior: o portão principal, ao lado do qual há uma porta estreita para
entrada dos empregados, e a saída dos fundos, mantida trancada com cadeado. A
segunda porta do salão de beneficiamento é utilizada para o carregamento de
caminhões com o produto pronto e era também mantida trancada. O sistema de
refrigeração tem como equipamentos principais sete compressores, trocadores de
calor, tubulações e acessórios. A quantidade de amônia no tanque de
armazenamento é de 500 kg.

Setor de produção da empresa Sala de Maquinas

 Descrição do Acidente

O sistema de refrigeração encontrava-se em funcionamento rotineiro,

quando houve o rompimento brusco da tampa de um dos compressores,
ocasionando liberação da amônia liquefeita, sob pressão. Após vazamento de cerca
de 40 kg. Do refrigerante, houve intervenção do operador do sistema, com
fechamento da válvula principal, com a contenção do agente no interior do tanque
de armazenamento principal. A amônia foi liberada sob forma aerossolizada,
comportando-se como um gás denso e descendo da casa de máquinas para o piso
inferior, por meio de uma ampla abertura existente para ventilação, vindo a formar
uma nuvem que ocupou o pátio de caminhões, entre as saídas do salão de
beneficiamento e o portão principal. O gás invadiu todos os espaços do
estabelecimento, especialmente o salão de produção, atingindo os trabalhadores,
que se encontravam em suas atividades rotineiras.
Os trabalhadores, em pânico, buscaram opções de fuga. Os primeiros
passaram pela porta dotada de lava-pés, que acrescentou ao risco já existente o
risco de acidentes por queda. As demais, ao saírem, depararam-se com a nuvem de
amônia, que impedia sua saída pelo portão principal.
Outros optaram por arrombar a outra porta do salão, mantida trancada a chave,
encontrando, da mesma maneira, a nuvem de amônia, que inclusive impedia a
visualização do desnível existente - cerca de 80 cm. - no local, provocando queda
em altura.
As portas abertas permitiram a entrada da amônia para dentro do salão,
agravando a situação da maioria dos trabalhadores, que ainda se encontrava no
local. Diante da situação, os empregados, já em desespero, procuraram a saída
dos fundos, encontrando-a igualmente fechada, desta feita a cadeado.

Porta com lava-pés.

Os empregados passaram, então, com as
próprias mãos, a quebrar tijolos de vidro
para entrada de luz existentes no alto das
paredes dos fundos da empresa e telhas de
amianto, na tentativa de sair pelo teto. A
saída por essas vias anômalas causou
outras lesões corporais em vários
empregados, além das provocadas pela
amônia. Um dos primeiros trabalhadores
que escapou pelo teto, descendo por um
poste de iluminação, pôde retornar à
entrada principal da empresa, para auxiliar
na desobstrução das demais saídas.

Como conseqüência da exposição prolongada

à amônia, assim como dos demais riscos,
houve dois óbitos e 127 vítim as, 18 delas
afastadas por mais de 15 dias, 67 com
afastamento inferior ou igual a 15 dias e 42 sem
afastamento do trabalho. Ficou evidenciada,
ainda, a fragilidade e o despreparo técnico dos
serviços de saúde para lidar com este tipo de
acidente, apesar de haver extremo esforço dos
profissionais para o atendimento às vítimas.
 Atendimento Médico
O acidente foi provocado diretamente pelo
rompimento da tampa do cabeçote do compressor
que apresentava alto grau de corrosão interna.

Tampa do compressor rompida

No entanto, o último fato deriva da existência prévia de uma série de fatores de risco,
entre os quais destacam-se:
· Inexistência de um programa de manutenção preventiva dos compressores;
· Falta de ventilação diluidora e/ou exaustora no local do vazamento;
· Falta de informação aos empregados dos riscos à saúde causados pela amônia;
· Falta de treinamento dos empregados para uma evacuação adequada dos locais de
trabalho, em caso de vazamento de amônia;
· Inexistência de vias de saída emergencial dos diversos locais de trabalho, incluindo
portas de emergência;
Manutenção da porta do setor de produção, onde havia maior concentração de
trabalhadores, fechada a chave, que se encontrava em poder de terceiros durante o
horário de trabalho;
· Programa de Prevenção de Riscos Ambientais - PPRA que não contemplava os riscos
inerentes a amônia nem alternativas para a hipótese de um vazamento da mesma.
Como consequência das observações da Inspeção do Trabalho, o estabelecimento foi
imediatamente interditado, com prejuízos que podem ser estimados se observarmos o
fato de que a empresa exporta 100% de sua produção. A desinterdição, ocorrida uma
semana após o evento, foi condicionada à avaliação técnica do sistema de refrigeração
por profissional legalmente habilitado, nos moldes da NR 13, assegurando a integridade
dos compressores e sua perfeita capacidade de operação.
Autos de Infração foram lavrados em virtude de a empresa manter porta
fechada a chave durante o expediente normal da empresa, por não contemplar no
PPRA os riscos inerentes à amônia e pelo fato de não haver cumprimento de horário de
trabalho pelo Técnico de Segurança do Trabalho do SESMT.
Outros itens foram objeto de notificação, como a instalação de ventilação
exaustora na casa de máquinas, o treinamento dos empregados para situações de
emergência, a construção, a manutenção e a sinalização de vias de evacuação de
pessoal no ambiente de trabalho; a inclusão de aspectos relacionados aos riscos da
exposição a amônia no Programa de Controle Medico de Saúde Ocupacional - PCMSO
e no Programa de Prevenção de Riscos Ambientas – PPRA; a disponibilização de
máscara autônoma para uso em situações de emergência; o acondicionamento de
equipamentos de proteção respiratória existentes em armários adequados e
devidamente sinalizados; a implantação de programa de manutenção preventiva dos
compressores, com registro das ocorrências em livro próprio e a instalação de
equipamento que permita monitorização quantitativa contínua dos ambientes do
trabalho para detecção da amônia. A intervenção da Delegacia Regional do Trabalho foi
ampliada por meio da identificação das empresas com sistema de refrigeração por
amônia da região, queforam convocadas para uma reunião sobre a matéria, ao final da
qual foram coletivamente notificadas em relação ao cumprimento obrigatório dos
seguintes itens legais:
1- Dotar a empresa de plano de alerta e evacuação para situações de vazamento de
amônia e combate ao fogo, que deverá está previsto no PPRA, realizando-se exercícios
de simulação, pelo menos, semestralmente;
2- Prever, no PCMSO, ações de saúde relativas à prevenção e ao atendimento de
vítimas de vazamento de amônia;
3- Dotar o local de trabalho de vias de fugas sinalizadas e desobstruídas
para a rápida retirada do pessoal em serviço em vazamentos de amônia ou incêndios;
4- Dotar a empresa de portas de emergência sinalizadas e equipadas com
dispositivo interno de abertura imediata em caso de sinistro, que deverão abrir no
sentido da saída, sendo proibido o seu fechamento a chave ou cadeado durante o
horário de trabalho;
5- Dotar a empresa de sistema de alarme, audível em todo o local de trabalho,
com pontos de acionamento nas áreas comuns de acesso dos pavimentos;
6- Dotar a “casa de máquinas” do sistema de refrigeração industrial com
máscara autônoma para utilização em caso de emergência, a qual deverá ser
acondicionada em armário próprio, sinalizado e passar por inspeção mensal
anotada em ficha própria, treinando-se todos os trabalhadores do setor de
refrigeração para seu uso;
7- Dotar o sistema de compressores de amônia de dispositivo de parada
de emergência, automático e/ou manual, que possa ser acionado em caso de
emergência, desligando todo o sistema simultaneamente;
8- Realizar inspeção de segurança nos vasos sobre pressão contendo
amônia e treinar operadores, de acordo com o que estabelece a NR 13 e seus
anexos;
9- Dotar a sala de compressores de amônia de ventilação exaustora
forçada, que garanta rápida troca de ar ambiente em caso de vazamento de
amônia, devendo haver mais de uma botoeira de acionamento da exaustão
colocadas em lugares de acesso comum.
10- Dotar o estabelecimento de equipamento que permita monitorização
quantitativa contínua das concentrações de amônia nos ambientes do trabalho.
 REFERÊNCIAS

• W.F. Stoecker, J. M. Saiz Jabardo “Refrigeração Industrial, 2ª edição – 2002,

Editora Edgard Blucher Ltda.

• Costa, Ênnio Cruz da, Refrigeração / Ênnio Cruz da Costa – São Paulo:
Edgard Blucher, 1982.

• ELETROBRÁS. Eficiência Energética em Sistemas de Refrigeração Industrial e

Comercial. Rio de Janeiro: Eletrobrás, 2005.

• Madef. Manual do evaporador, Março 2006.

• Mycon, Manual compressor alternativo e parafuso Mycon.

• Madef, Manual compressor alternativo Madef.

• SENAI. SP. Escola SENAI “Oscar Rodrigues Alves”. Refrigeração Industrial. São Paulo:
2005. 195 p. Apostila elaborada para uso do Curso Técnico.

• Norma Regulamentadora Nr-13.

• Norma Brasileira Regulamentadora NBR 16069.