CALDEIRAS

2008
 Aspectos Importantes

• Químicos

• Operacionais

• Mecânicos
 OR Water
Steam
CO2
Oxigênio
Ca++ and Mg++

Pre-tratamento Desmineralização

Surge
Tank

Steam

Returned Steam
Condensate Turbine

Process Process

Knockout Pot
or Flash Tank

Sistema de Vapor e Condensado

Caldeira
Problemas relacionados com o Tratamento
de água em sistemas Geradores de Vapor

• Corrosão Interna
• Corrosão pós-caldeira
• Depósitos
• Incrustações
• Arraste
 Corrosão em Geradores de Vapor

PRINCIPAIS FORMAS ENCONTRADAS

– pH inadequado

– Sólidos Dissolvidos

– Oxigênio

– Sólidos Suspensos
 pH Inadequado da água
O efeito real do pH em um metal qualquer é determinado pelo
comportamento do seu respectivo óxido. Se o óxido for solúvel
em um meio ácido ou alcalino, seu metal também o será.

Zn
Al

pH pH 6,5 11,5 pH

1.Metais Nobres 2.Solúveis em ácido 3.Metais Anfóteros

 Influência do pH na Corrosão do Ferro

Ex.: 6HCl + 2Feo 2FeCl3 + 3H2↑

Ex.: Feo + 2NaOH 2Na2FeO2 + H2↑

Taxa de Corrosão

Mínimo

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 pH
 O Oxigênio Causa:

• Ataque Localizado no Metal (Pitting)

• Rápida perda localizada de metal

• Aumenta o teor de ferro

• Aumenta o TDS

• Céluas de Corrosão
Corrosão por O2
Solubilidade do O2 em água pura
 Desaeração Mecânica

• De acordo com a lei de Henry e Dalton: “A solubilidade de um gás em

um líquido é proporcional a pressão parcial deste gás na superfície do
líquido e inversamente proporcional a sua temperatura”.
• Assim, a temperatura da água é elevada de modo que CO2 , O2 e
outros gases sejam liberados por ação mecânica;
• Para que o processo seja mais eficiente, a água deverá ser aspergida
em pequenas gotículas (menor percurso para flasheamento dos gases);
• Para tanto são empregados equipamentos DESAERADORES.
• Considerações Gerais:
• A relação entre Kg de Vapor/Kg de água deve ser calculada para cada
equipamento. Realizar um balanço de massa e energia.
• A temperatura normal de uma água desaerada é entre 105 a 110oC.
• Aproximadamente 1% do vapor fornecido deve escapar junto com os
gases incondensáveis. Pluma visível no suspiro com +/- 60 a 90 cm de
altura.
• Rendimento Ideal de desaeradores: entre 0,005 à 0,007 ppm de O2.
 Desaerador de bandeja

Vent (Vapor + Gases)

PIC
Água Fria

Vapor Saturado

Tanque de Água Desaerada

Exemplo de Desaerador
 Desaeração Química
• Esta será sempre empregada independente da presença ou não
de desaeração mecânica.
• Em sistemas que contemplam a existência de desaeradores, a
aplicação de “Seqüestrantes de Oxigênio” fará apenas o poli-
mento da água de alimentação. Como as dosagens destes pro-
dutos são estequiométricas, quanto menor a presença de O2
dissolvido na água, menor será a quantidade de seqüestrante
requerida.
• A escolha do sequestrante de O2 depende basicamente dos
seguintes aspectos:
- Pressão de Operação da caldeira;
- Emprego do Vapor (Contato com produto alimentício);
- Segurança do Operador no manuseio;
- Custo;
 Inibidores de Corrosão para Oxigênio

• Sequestrante de Oxigênio

• Passivantes
 Sequestrantes de Oxigênio

Elimin-Ox * + 2O2 <149 C

2N2 + 3H2O + CO2**

+ 2O2 2N2 + 4H2O

>149 C
+ H2O + 2N2H4 + CO2**

2NH3 + N2 + H2
>200 C

* Como Carbohidrazida
** Máximo 29 ppb/ppm Elimin-Ox Dosado
Controle do pH em água de Caldeiras
• Geralmente emprega-se Hidróxido de Sódio Comercial, grau técnico
para ajustar o pH e a Alcalinidade Hidróxida em Caldeiras de Baixa e
Média Pressão (Até 40 Kgf/cm2).
• Em equipamentos com pressões menores (até 20 Kgf/cm2)
poderá ser empregada Soda Cáustica Comercial (Hidróxido
de Sódio com menor grau de pureza).
• A dosagem depende do balanço material do sistema e da Alcalinidade
Total presente na água de reposição, bem como dos limites de controle
que variam de acordo com a pressão de operação do equipamento.
• Faixa de Controle Recomendada para caldeiras até 20 Kgf/cm2:
- pH 10,5 a 11,5
-Alcalinidade OH 200 a 400 ppm

OBS.: Em caldeiras com pressões acima de 40 Kgf/cm2, deve-se

evitar o emprego de NaOH devido ao risco de corrosão cáustica.
Neste caso empregam-se programas à base de fosfatos alcalinos.
 Sólidos Dissolvidos

A taxa de corrosão em um
determinado meio é diretamente
proporcional a concentração de
sais presentes. Íons Cloretos e,

Taxa de Corrosão (mpy)

em menor intensidade, Sulfatos,
são capazes de penetrar filmes
passivos e estabelecer pontos
anódicos altamente ativos.
Por outro lado, íons de Dureza
e alcalinidade têm um efeito
inibidor sobre a corrosão. Os
produtos precipitados de vários
sais de Dureza freqüentemente
inibem o processo de corrosão.
STD
 Ataque Ácido Localizado
Ocorre pela concentração de sais ácidos dissolvidos sob
depósitos porosos e em regiões de alta transferência de calor.
Os exemplos de reações abaixo aplicam-se principalmente
quando o ânion for Cloreto:

MCl2 + 2H2O Calor M(OH)2 ↓ + 2H+ + 2Cl-

Onde M = Ca2+ ou Mg2+

Fe3O4 + 8H+ Fe2+ + Fe3+ + 4H20

Fe + 2H+ Fe2+ + H2

Forma de Controle: Limitar a concentração de íons Cl- na

água da caldeira e evitar a presença de depósitos porosos.
Ataque Ácido Localizado
 Ataque Cáustico Localizado

Ocorre em condições de alta concentração de íons OH- que

destroem o filme de Magnetita e atacam o metal base.

Reações mais comuns:

Fe3O4 + 4NaOH 2NaFeO2 + Na2FeO2 + 2H2O

Fe + 2NaOH Na2FeO2 + H2
(Ferroatos de Sódio)

Manifestação: Perda do metal na forma de “Goivaduras”.

Estrias ou sulcos de forma côncava e lisa.
 Ataque Cáustico Localizado

Principais Mecanismos:
• Sob depósitos porosos (Óxidos, M.O, Lama, etc);
• Evaporação na linha de água;
• Sob camada de vapor (Quando a taxa de evaporação é maior que a taxa
de redissolução dos sais concentrados).
Exemplo: Caldeiras operando sistematicamente em regime acima da sua
capacidade nominal.

Formas de Controle:
- Evitar formação de depósitos;
- Controlar adequadamente a concentração de NaOH na água da Caldeira;
- Não operar caldeiras por longos períodos acima da capacidade nominal.
Ataque Cáustico Localizado
 Gases Dissolvidos

Diversos gases podem estar dissolvidos numa água de caldeira.

Os mais normalmente encontrados são o O2 e o CO2. Porém,

outros

gases resultantes de contaminações da atmosfera ou de processo

também poderão estar presentes no meio aquoso.

O impacto causado por cada um destes gases varia de acordo com

as condições de operação do sistema, metalurgia e grau de higiene.

Dureza:

• Incrustação

• Má Troca Térmica

• Aumenta TDS
CO2:

• Baixo pH no condensado

• Corrosão
Corrosão por CO2
 Aminas Fílmicas / Neutralizantes:

• Protegem o Sistema de Condensado

• Ajudam a Prevenir Corrosão no Sistema

de Condensado

• Ajudam a Prevenir Deposição de

Ferro/Cobre na Caldeira
 Aminas Neutralizantes:

• Aumentam pH do Condensado

• Mantêm o pH entre 8.5 e 9.0

• Minimizam a corrosão por ataque do ácido

carbônico

• Razão de Distribuição Vapor/Líquido (V/L)

• Peso Molecular

• Basicidade

• Composição da mistura
 Aminas Neutralizantes Limitações/Considerações

• Não efetiva contra oxigênio

• Não é a melhor oferta em águas muito alcalinas

• Nem todos os pontos terão o mesmo pH

- uma mistura de aminas é normalmente requerida
 Amina Fílmica:

• Ação protetora quando grandes

quantidades de ácido carbônico estão
presentes

• Efetiva em pH de 6.5 - 9.0

• Provê proteção contra ataque por

oxigênio
Corrosão por Oxigênio e Ácido Carbônico
Corrosão por Oxigênio e Ácido Carbônico
 Fosfato

• O tratamento com fosfato é utilizado para a

prevenção da corrosão cáustica – que é alcançada
pela redução ou eliminação da soda

• O fosfato é utilizado como buffer no pH da caldeira

para previnir a corrosão cáustica

• Para sistemas que utilizam fosfato não deve existir

dureza, pois el faz com que a dureza precipite

• Existem três tipos de tratamento com fosfato:

– Fosfato residual
– Coordenado
– Congruente
 Fosfato

• Coordenado
– Razão Na:PO4 – 3:1

– Na3PO4 + H2O Na2HPO4 + NaOH

– Problema do fosfato coordenado reside na

diferença de solubilidades entre o DSP e a
soda
 Fosfato

• Congruente

– A faixa de controle é entre 2,6 – 2,3: 1

– Razão 2,85:1 na água de caldeira →

mesma razão no fosfato precipitado

– Altas temperaturas: ponto congruente < 2,6

– O controle é feito através do pH e da

concentração de fosfato
 Fosfato

pH vs PO4 Graph at Different Na/PO4 Ratios

Curves were generated using the formula (mathmatical model) reported by J. O. Thaler and P. K. Sinha in Power Engineering 11/86 pg 31-32
10.7
10.5
10.3
10.1
9.9
9.7
9.5
9.3
pH

9.1
8.9
8.7
8.5
8.3
8.1
7.9
7.7
7.5
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42
Total Orthophosphate asPO4, ppm

pH Na/PO4 = 3.0 pH Na/PO4= 2.8 pH Na/PO4 = 2.60 pH Na/PO4 = 2.30 pH Na/PO4 = 2.20
 Amostragem de Água

• Fluxo Contínuo

• 1,5 – 2,0 m/s

• Resfriada

• Tubing de Aço Inox

 Pureza do Vapor

• Definida como a quantidade de componentes não-

aquosos do vapor

• Normalmente medido em termos de ppb de sódio

e ppb de sílica.

– Limite de sódio para turbinas

• Turbinas industriais antigas - max. de 20 ppb
• Novas turbinas industriais - max. 5 ppb
- Limite de Sílica para turbinas - 20 ppb
 Efeito da Má Qualidade do Vapor

• Perda de Eficiência da Turbina

• Desbalanceamento da Turbina

• Problemas operacionais

• Contaminação do Processo

• Parada da Planta
 Problemas Específicos

• Corrosão por Estresse

• Depósitos formados na água e no vapor.

• Corrosão por Concentração

• Estresse Térmico

• Superaquecimento por Longo Prazo

• Superaquecimento por Curto Prazo

 Corrosão por Estresse

• Associada com estresses oriundos da formação to

tubo original, curvamento e soldas;

• É um processo estático, algumas vezes confundido

com corrosão por fadiga;

• A corrosão é usualmente na forma de “pits” os

quais podem se propagar por um caminho irregular

• Recomenda-se alívio de estresse

Corrosão por Estresse
 Deposição
• Depósitos podem ocorrer em
qualquer lugar que a ‘’agua ou o
vapor estejam presentes em uma Outlet Header Inlet Header

caldeira; Superheater Steam Drum

• Super e reaquecedores: depósitos a Tube Bank

partir da BW, água dessup., (Convection Heating Surface)

exfoliação.
Economizer Regenerative Type
Air Preheater
Water Cooled
Furnace
Radiant
• Depósitos em economizadores são Heating Surface Air

feitos de produtos de corrosão

movidos do seu local original. Gas

Fly Ash Stack

Tangential Collector
Burners
• Mais intensos no lado quente dos Downtake Pipes

tubos geradores de vapor: screen

Water Wall Headers
Tubos Ash
Pit
Forced Draft Fan (Air)
Induced Draft Fan (Gas)
 Deposição

• Depósitos x Produtos de Corrosão

• Origem de depósitos na caldeira: minerais
oriundos da água, produtos de tratamento,
produtos de corrosão e contaminantes.
• Inclui: óxidos metálicos, cobre, fosfatos,
carbonatos, silicatos, sulfatos assim como
uma variedade de compostos orgânicos e
inorgânicos.
 Deposição

• Processo de deposição:

• Outros mecanismos de deposição:

Precipitação da solução
Deposição de material particulado
Parâmetros de Controle
 Solubilidades
Composto Concentração Concentração
(ppm a 0 °C) (ppm a 100 °C)
Bicarbonato de 1620 Decomposição
cálcio
Carbonato de cálcio 15 13
Sulfato de cálcio 1290 1250
Bicarbonato de 37100 Decomposição
magnésio
Carbonato de 101 75
magnésio
Sulfato de magnésio 170000 356000
Bicarbonato de 38700 Decomposição
sódio
Carbonato de sódio 61400 290000
Cloreto de sódio 225000 243000
Hidróxido de sódio 370000 970000
Sulfato de sódio 33600 210000
 Depósitos encontrados em caldeiras

Composto Fórmula Composto Fórmula

Acmita Na2O.Fe2O3.4SiO2 Óxido Ferroso FeO

Analcita Na2O.Fe2O3.4SiO2. Gotnita Fe2O3.H2O

2H2O
(forma alfa)
Anidrita CaSO4
Gesso CaSO4.2H2O
Aragonita CaCO3
Hematita Fe3O4
(forma gama)
Hidroapatita de Ca10(PO4)6(OH)2
Fosfato de Mg3(PO4)2.Mg(OH)2 Cálcio
Magnésio
Magnetita Fe3O4
Brucita Mg(OH)2
Silicato de Magnésio 3MgO.SiO2.2H2O
Hidróxido de Ca(OH)2
Cálcio Fosfato Ferroso de NaFePO4
Sódio
Calcita CaCO3 (forma
beta) Tenorita CuO
Cobre Cu Tenardita Na2SO4
Cuprita Cu2O Xonotlita 5CaO.5SiO2.H2O
 Efeito da incrustação na temperatura

Parede do tubo Incrustação Incrustação

T2 T2 T2

T1

T1

T1

T1 – Temperatura da água da caldeira

T2 – Temperatura do metal
 Efeito da incrustação na temperatura

• 1 mm de incrustação de CaCO3, aumenta em

cerca de 10% o consumo de combustível.
• 10% parece pouco, mas é muito.
Composto Condutividade Térmica a 25 oC
(kcal/m.h. oC)
Aço carbono 40 – 60
Silicato de 0,2 – 0,4
cálcio
Sulfato de 0,6 – 2,0
cálcio
Carbonato de 0,5 – 0,8
cálcio
 Custo típico de uma caldeira

Químicos
2%
Energia/
Combustível
Manutenção

11%
72%

Serviços
9%

H2O/Efluente
6%
 Ciclos de Concentração

Define-se como sendo o número de vezes em que a água de

uma caldeira encontra-se mais concentrada em relação a
água de Alimentação.

Ciclo de Concentração Real

Em caldeiras de baixas e médias pressões (até 600 psig), obtém-se pela
relação direta entre a concentração do íon Cloreto na água da caldeira e
este mesmo íon na água de Reposição ou Alimentação.

Ciclo Real = [Cl-(Cal.)] / [Cl-(Alim.)]

Devido a limitação dos teores de STD, em caldeiras operando a

pressões mais elevadas, a determinação do Ciclo de Concentração deve
ser obtida através de traçadores específicos (TRASARTM).
 Purgas ou Descargas

Existem 2 tipos de purgas em caldeiras:

Alimentação

• Purga Contínua D A
E S
S C
C E

• Purga de Fundo E
N
N
D
D E
E N
N T
T E
E S
S
 Purga Contínua

Purga
Contínua
Normalmente presente em caldeiras Alimentação

Aquatubulares, com pressões acima

de 300 psig, tem por finalidade a D A
E S
remoção de Sólidos Dissolvidos de S C
C E
forma contínua. E N
N D
Localizada próximo a região dos D E
E N
tubos ascendentes por haver nesta N T
T E
posição uma maior concentração E S
S
de STD.
A correta administração da vazão de
purga determinará a performance
técnica e econômica do sistema.
 Purga Contínua

Separador de
Gotas 2o

Separador de
Gotas 1o

Purga
Contínua
 Purga de Fundo

Presente em todos os tipos de caldeiras,

tem por finalidade a remoção de
Sólidos Suspensos (Lama) de forma Alimentação
intermitente.
Localizada no fundo do corpo D A
cilíndrico de caldeiras fogotubulares E
S
S
C
ou no fundo do Balão Inferior de C
E
E
N
Caldeiras Aquatubulares. N
D
D
E
As válvulas de purga de fundo são E
N
N
T
abertas por curtos instantes em T
E
E
S
freqüência variável de acordo com S

as necessidade de remoção de lama.

Rápidas extrações são mais eficientes.
Em caldeiras Fogotubulares, normalmente
é a única forma de controle de SS e STD.
Purga de
Fundo
 Causas do Arraste

Químicas
Modificação da tensão superficial da água da
caldeira devido a concentração de:
• Alcalinidade Total > 700 ppm
• Solidos Totais Dissolvidos > 3.500 ppm
• Sólidos Suspensos > 200 ppm
• Contaminação com Matéria Orgânica (Cânfora).
Valores para Caldeiras operando até 20 Kgf/cm2. Para
pressões maiores, os limites são mais estreitos.
Norma ASME de Parâmetros Químicos de Controle da
Água da Caldeira para prevenir o Arraste
Boiler 0– 301 – 451 – 601 – 751 – 901 – 1001 –
Pressure 300 psi 450 psi 600 psi 750 psi 900 psi 1000 1500
psi psi
[Silica] < 150 <90 <40 < 30 < 20 <8 <2
ppm ppm ppm ppm ppm ppm ppm

Total < 350 < 300 < 250 < 200 < 150 < 100 N/A
Alkalinity ppm ppm ppm ppm ppm ppm

Conductivity5400- 4600- 3800- 1500- 1200- 1000- < 150

1100 900 800 300 200 200 umhos
umhos umhos umhos umhos umhos umhos
TDS (max) in 1.0 - 1.0 – 1.0 – 0.5 – 0.5 – 0.5 – 0.1
Steam ppm 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
 Causas do Arraste

Mecânicas
Podem ser devido a problemas de manutenção,
projeto ou operacionais. Exemplos:
• Defeito no Separador de Gotas.
• Flutuação de carga gerada na queima.
• Solicitação brusca de Vapor
• Nível de água elevado.
Taxas de Arraste Mecânico
Usuais em Caldeiras Aqua-
Tubulares com Balão de
Vapor
 Arraste Volátil

• Em caldeiras operando acima de 600 psig, inicia-se um

processo de volatilização de alguns sais dissolvidos onde
destacam-se prioritariamente a SiO2 e o Sódio .
• Outros sais dissolvidos na água da caldeira também podem
volatilizar tais como Fe, Cl e PO4, porém, este fenômeno
está normalmente associado a pressões críticas (> 1500 psig).
• A SiO2 e o Na volatilizados na caldeira, terão sua solubilidade
aumentada com a elevação da temperatura de vapor no
superaquecedor. Por outro lado, quando ocorrem reduções bruscas
de pressão ou de temperatura a SiO2 e o Na presentes no vapor
tende a insolubilizar-se. Esta situação é típica em turbinas.

• FORMA DE CONTROLE: Limitar a [SiO2 e Na] no vapor.

Turbina com depósitos de SiO2 causado por Arraste Volátil
Limite de Sódio para turbinas
• Turbinas industriais antigas -
max. de 20 ppb
• Novas turbinas industriais - -
max. 5 ppb
•Controle – Limitar Sódio na
Água da caldeira
 Fabricantes de Turbinas
Limites de Pureza do Vapor
General Electric Westinghouse Allis
Chalmers

Constituent Normal 100 hr. 24 hrs. Normal 2 wk. 24 hr. Normal

Cation Cond., 0.2 0.5 1 0.3 0.3-0.5 0.5-11 0.1

umhos

Sodium, ug/l 3 6 10 5 5-10 10-20 10

Chloride, ppb 5 5-10 10-20 --

Silica, ppb Governed by 10 10-20 20-50 10

Iron, ppb Requirements of 20 -- -- 5
Steam Generator
Copper, ppb Manufacturer 2 -- -- 1

Oxygen, ppb 10 10-30 30-100 5

 Corrosão por Concentração:
• Concentração causada por depósitos
internos

NaOH

• “Evaporação” da coroa no topo de tubos

horizontais
 Corrosão por Concentração:

• Departure from Nucleate Boiling

(DNB) causado por excessivo fluxo
térmico
• Corrosão por concentração sob
acúmulo de finos de catalisador
• Acúmulo de sólidos no espelho
inferior de unidades verticais
• Ferrules no espelho na entrada de
gás em caldeiras pirotubulares
 Monitoramento de Depósitos

• Os aspectos isolantes de depósitos torná-se

menos tolerável à medida que a apressão
aumenta

• Monitoramento de limpeza de tubos:

pesagem de amostras de tubos
(normalmente de tubos da parede dágua)

• O peso do depósito pode determinar a

necessidade de uma limpeza
 Diretrizes para Limpeza Química

Diretrizes da CE Diretrizes da B&W

Abaixo Limpo < 15 g/ft 2 < 1000 psig 2

20 - 40 g/ft
1800 Moderado 15-40 g/ft 2 1000-2000 psig 12-20 g/ft2
all refuse & recovery
psig Sujo > 40 g/ft2 > 2000 psig 10-12 g/ft2
Acima Limpo < 15 g/ft2
ASTM D3483 Método A - mecânico
1800 Moderado 15-25 g/ft2
psig Sujo > 25 g/ft2

ASTM D3483 Método B - solvente

 Fatores Críticos:

• Relação de depósitos nas faces quente e fria

de tubos reafriados por água:
< 3: entrada de calor nãol é excessiva na face quente;
o tratamento químico da água é deficiente; ou a
química da água está submetida a contaminantes;

>3: entrada de calor no lado do fogo é

substancialmente maior na face quente;

~10: entrada de calor na face quente, em relação à

face fria, pode ser excessiva.
• Diferenças em tubos resfriados por vapor não
são pronunciadas
 Superaquecimento por Longo Prazo

• Causa falhas na parede dágua, downcomers,

screen-tubes, superaquecedores, reaquecedores
e tubos do teto.

• Tubos mais sujeitos a superaquecimento:

Tubos que contêm depósitos significantes, tenham vazão de
resfriamento reduzida, esperimente excessivo calor do lado
do fogo ou estão próximo ou opostos aos queimadores;
Tubos adjacentes a fluxo preferencial de gases na fornalha,
seções nas quais o refratário tenha caido, tubos inclinados
(“nariz”);
Caldeiras Recuperadoras: tubos da parede d’água próximos
do leito de “smelt” que não estão cobertos com o “smelt”
solidificado
 Superaquecimento por Longo Prazo

• Superaquecimento por longo prazo é a causa da maioria

das falhas em caldeiras.
• Um tubo de aço-carbono sujeito a T>454 C por mais de
uns poucos dias pode experimentar o superaquecimento
por longo prazo.
 Superaquecimento por Longo Prazo

• Superaquecimento camadas de
vapor\, depósitos aumento da
temperatura do metal “laranjas”
(deformações plásticas) ruptura.

• A geometria das “laranjas” produz um

distúrbio no fluxo que faz o vapor
produzir camadas (steam blanketing).

• As laranjas aumentam a área superficial

permitindo uma maior entrada de calor
localizada do lado do fogo.
Superaquecimento por Longo Prazo
 Superaquecimento por Curto Prazo

• Causa falhas em paredes d’água, downcomers,

screen-tubes, superaquecedores, reaquecedores
e tubos do teto.

Ocorre quando a temperatura do tubo aumenta acima do

limite de projeto por um curto período;
A temperatura do metal alcança pelo menos 454 C e
frequentemente excede a 730 C;
Falha causada por descontrole operacional na caldeira
Condições que conduzem a isto: plugueamento total ou
parcial de tubos, vazão insuficiente de resfriamento, calor
excessivo no lado do fogo;
Detectar eventos atípicos imediatamente antes da falha
pode ser extremamente importanta na identicação das
causas da falha.
 Condição Ácida na Água da Caldeira

Ruptura por
afinamento da
parede do tubo

Perda generalizada de material

Ao longo da superfície metálica.