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BEM VINDO AO MUNDO DO VAPOR !
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO
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1.1 - O QUE É VAPOR ?
Como outras substâncias, a água pode se apresentar nos estados sólido (gelo), líquido (água) e
gasoso (vapor). Neste curso, estudaremos a água nos estados líquido, gasoso e a transição de um
estado para outro.
Ao cedermos calor para a água, sua temperatura aumenta até atingir um determinado valor. A
partir deste, a água não tem mais como se manter em estado líquido. Esse valor corresponde ao
PONTO DE EBULIÇÃO, isto é, qualquer adição de calor fará com que parte desta água ferva, se
transformando em vapor.
Podemos considerar, de forma sintética que vapor nada mais é que a união do elemento químico
ÁGUA com o elemento físico ENERGIA OU CALOR.
FIGURA 1
Suponhamos um cilindro com a parte inferior vedada, envolvido com isolamento térmico com
eficiência de 100 %, de tal forma que não haja perda de calor para a atmosfera e contendo 1 kg de
água à temperatura de 0°C (ponto de fusão). Essa condição será tomada, doravante, como ponto
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de referência, onde passaremos a considerar, para nossos propósitos, que a QUANTIDADE DE
CALOR existente nessa massa de água é igual a ZERO.
Supondo que a pressão exercida sobre a água seja atmosférica, qualquer adição de calor absorvida
pela água fará com que sua temperatura se eleve, conforme mostra a figura 2.
FIGURA 2
A temperatura da água aumentará até que se atinja o valor de 100°C. Nessas condições, qualquer
aumento adicional de calor fará com que a água não consiga se manter em estado líquido, sendo
que uma parte dessa massa ferverá, ou melhor, se transformará em vapor, conforme figura 3.
FIGURA 3
Quanto maior a quantidade de calor absorvida pelo sistema, maior será a massa de água
transformada em vapor, conforme as figuras 4 e 5.
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FIGURA 4
FIGURA 5
FIGURA 6
Observando a posição final do gráfico Temperatura x Calor, podemos dividí-lo em três partes
distintas, conforme a figura 7:
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FIGURA 7
O calor absorvido por kg de água líquida até a temperatura de ebulição é chamado de CALOR
SENSÍVEL (símbolo CS).
A soma do Calor Sensível e do Calor Latente corresponde ao CALOR TOTAL por kg de vapor
(símbolo CT).
Concluindo, quando essa massa de 1 kg de água à temperatura de 100°C tiver recebido o Calor
Total, toda a água estará transformada em vapor, à pressão atmosférica.
O volume ocupado pelo vapor é muito maior que o da água, pois, quando em estado líquido, as
moléculas de água ser mantém muito mais próximas que as moléculas de vapor. Podemos afirmar,
portanto, que o processo de evaporação consiste em ceder energia suficiente para que cada
molécula possa vencer a força de atração que as mantém próximas, fazendo com que, ao passar
para a fase gasosa, possam se deslocar livremente no meio que as contém.
Um fato a observar é que se a pressão sobre a água aumentar, as moléculas encontrarão maior
dificuldade para vencer essa força de atração, e, portanto, haverá maior dificuldade de
transformação da água em vapor. Para garantir essa transformação, a quantidade de calor para
romper a força de atração será maior. Consequentemente, a temperatura de ebulição da água,
quando submetida a pressões maiores que a atmosférica, será maior do que 100°C. Podemos
demonstrar tal fenômeno se o cilindro mostrado na experiência for provido de um pistão com
deslocamento livre na vertical e, sobre esse pistão, for colocado um peso para aumentar a pressão
sobre a água. Com certeza evaporação se dará a uma temperatura além dos 100°C.
Para cada valor de pressão há uma única temperatura de ebulição. Caso a pressão da água seja
menor do que a atmosférica, a quantidade de calor necessária para ocasionar a ebulição será
menor, sendo menor, também, a temperatura em que a ebulição ocorre.
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CAPÍTULO 2
UNIDADES E TERMINOLOGIAS
2.1 - CALOR
É o termo utilizado para designar a energia térmica total de um fluído líquido ou gasoso (tais
como a água e o vapor), dentro de condições de pressão e temperatura preestabelecidas. A unidade
que utilizaremos nos nossos estudos é kilocaloria (símbolo kcal).
É o calor, ou energia térmica total, por unidade de massa. A unidade representativa é kilocaloria
por kilograma (kcal/kg).
É a capacidade que uma substância possui para absorver ou transferir calor e se define como a
quantidade de energia, em Joules, necessária para aumentar a temperatura de 1 kg dessa
substância em 1°C. O calor específico da água é 4,186 kJ/kg °C ou 1 kcal/kg °C. Isso representa
dizer que se houver uma transferência de calor de 1 kcal para uma massa de 1 kg de água,
ocorrerá um aumento de 1°C na temperatura.
Trata-se do fluxo de energia entre um meio a alta temperatura a outro meio com temperatura
menor, quando em contato ou proximidade. Só ocorrerá fluxo ou transferência de calor se houver
um diferencial de temperatura entre os meios. Caso a temperatura desses meios seja a mesma,
ambos estarão num estado de equilíbrio térmico.
É a quantidade de calor contida na água, em seu estado líquido. Suponhamos que dispomos de
água com temperatura de 10°C para abastecer uma caldeira que trabalha à pressão atmosférica.
Conforme visto anteriormente, necessitamos de 1 kcal de energia para fazer aumentar a
temperatura de 1 kg de água em 1°C. Nessas condições, seriam necessárias 90 kcal para elevar a
temperatura de 1 kg de água de 10°C até 100°C (correspondente à temperatura de ebulição da
água à pressão atmosférica).
Se a capacidade produtiva da caldeira for de 10000 litros (ou 10000 kg), a energia necessária para
elevar toda a massa de água de 10°C para 100°C será 90 kcal/kg * 10000 kg = 900000 kcal.
Vale observar que este valor não corresponde ao calor sensível encontrado nas Tabelas de Vapor
Saturado, pois, o ponto de referência para tomada deste valor é considerado quando a água está a
0°C. Portanto, nessas condições, o calor sensível é 100 * 1 = 100 kcal/kg.
Se, atingida a temperatura de 100°C na pressão atmosférica, a água continuar a receber calor,
passará a ocorrer a transformação da água em vapor, à temperatura constante. Esse calor adicional
chama-se CALOR LATENTE, sendo a quantidade de energia necessária para transformar 1 kg de
água em 1 kg de vapor.
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2.1.6 - CALOR TOTAL
É a soma do calor sensível com o calor latente. Ao observarmos as Tabelas de Vapor Saturado,
veremos que, à pressão atmosférica, as quantidades de energia para transformar 1 kg de água em
vapor são:
CALOR SENSÍVEL = 100 kcal
CALOR LATENTE = 539,7 kcal
CALOR TOTAL = 100 + 539,7 = 639,7 kcal
Considerando uma massa de 100 kg de vapor, a quantidade de energia total ou calor total dessa
massa corresponde a 639,7 * 100 = 63970 kcal.
2.2 - PRESSÃO
A unidade representa a força exercida por um determinado fluído por unidade de área.
Utilizaremos, em nossos estudos, a unidade BAR (Sistema Internacional). O Sistema Britânico
adota o PSI (pound square inche ou libra por polegada quadrada). É comum também a utilização
da unidade kgf/cm2. À seguir, abordaremos alguns aspectos importantes sobre o conceito de
pressão:
“Num sistema fechado, a pressão exercida por um fluído age igualmente em todos os pontos do
sistema.”
FIGURA 8
A unidade de pressão pode ser expressa em metros de coluna d’água (m.c.a.). Para melhor
exemplificar este conceito, tomemos um reservatório conforme a figura 9:
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15 m
10 m
1m
1m
FIGURA 9
F
P= ------- , onde:
A
P = pressão
F = força
A = área
10000
Portanto : P = --------- = 1 kgf/cm2
10000
(aproximadamente igual a 1 bar).
A pressão atmosférica é aquela exercida pela atmosfera terrestre sobre todas as coisas existentes
na Terra e varia de acordo com a altitude na qual os corpos se encontram. Ao nível do mar, a
pressão atmosférica equivale a aproximadamente 1 bar. Quanto maior a altitude, menor será a
pressão atmosférica, já que a massa de ar existente sobre os corpos será menor.
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A pressão manométrica ou relativa é a que se lê nos manômetros instalados em sistemas
quaisquer. Quando não se encontram montados, os manômetros medem pressão zero, o que
representa dizer que o “zero” do manômetro equivale à pressão atmosférica (no caso no nível do
mar, 1 bar abs).
No caso do Brasil, onde as variações de altitude são pouco significativas (abaixo de 1000 m, em
média), consideramos a pressão atmosférica como 1 bar abs, bastando somar este valor ao valor da
pressão manométrica para se chegar à pressão absoluta.
O volume específico é definido como sendo o volume ocupado por um fluido qualquer por
unidade de massa. A unidade padrão é o m3 / kg. Veremos que o volume específico do vapor
varia em função da pressão, tema que abordaremos no capítulo seguinte.
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CAPÍTULO 3
VARIAÇÕES DA TEMPERATURA , CALOR, E VOLUME DO VAPOR EM RELAÇÃO À
PRESSÃO
Voltando ao cilindro com pistão deslizante, visto anteriormente, se a água for aquecida até se
transformar em vapor, este ocupará todo o espaço interno do cilindro, até que a pressão interna se
equilibre com a pressão exercida sobre o pistão pelo peso (FIGURA 9).
Caso haja maior produção de vapor, o pistão se movimentará para cima, devido a uma maior
agitação molecular, sendo que a pressão interna permanecerá constante. Havendo possibilidade da
introdução de mais água no cilindro, maior será a formação de vapor, empurrando o pistão cada
vez mais para cima.
Já dissemos que se um sistema de geração de vapor operar a uma pressão maior que a atmosférica,
a temperatura de ebulição ou de saturação será superior a 100°C. Por exemplo, a uma pressão de
10 barg , essa temperatura de saturação é de aproximadamente 183,2°C. Para atingir esta
temperatura, a água necessita de uma maior quantidade de calor sensível.
Por outro lado, a medida em que a pressão de geração aumenta, o calor latente necessário para
converter a água em vapor é menor. À pressões elevadas, as moléculas de vapor possuem menor
grau de liberdade e, portanto, a quantidade de energia suplementar necessária para romper as
forças de atração molecular é menor.
Consideremos uma caldeira como um recipiente fechado. O vapor, ao ser gerado dentro da
caldeira, passa a exercer uma pressão sobre o meio, inclusive sobre a superfície da água
contida nesse meio (lembrem-se da Lei de Pascal). Esse aumento de pressão fará com que a
temperatura de saturação da água se torne maior, pois as moléculas necessitam de uma
quantidade maior de energia para vencer a força de atração inter molecular. No exemplo abaixo,
expomos duas condições diferentes de produção de vapor.
100 °C 184 °C
Calor Sensível
Calor Sensível
100 kcal
180kcal
0 °C 0 °C
FIGURA 10 FIGURA 11
Ao contrário do que ocorre com a água, o volume ocupado por uma determinada quantidade de
vapor depende diretamente de sua pressão. Quanto maior a pressão do vapor, menor será o volume
ocupado por esta massa, conforme observado no gráfico da figura 12.
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Volume específico
1,5
(m^3/kg)
0,5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
FIGURA 12
Diante do exposto, podemos concluir que o ideal, num sistema de vapor, é efetuar sua geração
com pressões elevadas ( o menor volume específico requer tubulações de menor diâmetro) e
utilizá-lo a pressões mais baixas (maior parcela de calor latente e menor custo dos equipamentos.
Esta tabela serve para relacionar todas as propriedades até aqui descritas, resultado de ensaios
efetuados com o vapor.
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1 2 3 4 5 6 7
Pressão Pressão Temperatura Volume Calor Calor Calor
Relativa Aboluta Específico Sensível Total Latente
o
bar bar C m3/kg kcal/kg kcal/kg kcal/kg
0,01 6,7 131,7 6,7 600,1 593,0
0,015 12,7 89,64 12,8 602,8 590,0
0,02 17,2 68,27 17,2 604,8 587,4
0,025 20,8 55,28 20,8 606,4 585,6
0,03 23,8 46,53 23,8 607,7 583,9
0,04 28,6 35,46 28,6 609,8 581,1
0,05 32,5 28,73 32,5 611,5 578,9
0,06 35,8 24,19 35,8 612,9 577,1
,08 41,2 18,45 41,1 615,12 574,1
0,10 45,4 14,95 45,4 617,0 571,6
0,12 49,1 12,60 49,0 618,5 569,5
0,15 53,6 10,21 53,5 620,5 567,0
0,20 59,7 7,795 59,6 623,1 563,5
0,25 64,6 6,322 64,5 625,1 560,6
0,30 68,7 5,328 68,6 626,8 558,2
0,35 72,2 4,614 72,2 628,2 556,0
0,40 75,4 4,069 75,4 629,5 554,1
0,50 80,9 3,301 80,8 631,6 550,8
0,60 85,5 2,783 85,4 633,4 548,0
0,70 89,5 2,409 89,4 634,9 545,5
0,80 92,9 2,125 92,9 636,2 543,2
0,90 96,2 1,904 96,2 637,4 541,2
0 1,0 99,1 1,725 99,1 638,5 539,4
0,1 1,1 101,8 1,578 101,8 639,4 537,6
0,2 1,2 104,2 1,455 104,3 640,3 536,0
0,3 1,3 106,6 1,350 106,7 641,2 534,5
0,4 1,4 108,7 1,259 108,9 642,0 533,1
0,5 1,5 110,8 1,180 110,9 642,8 531,9
0,6 1,6 112,7 1,111 112,9 643,5 530,6
0,8 1,8 116,3 0,995 116,5 644,7 528,2
1,0 2,0 119,6 0,902 119,9 645,8 525,9
1,2 2,2 122,6 0,826 123,0 646,9 524,0
1,4 2,4 125,5 0,7616 125,8 648,0 522,1
1,6 2,6 128,1 0,7066 128,5 649,1 520,4
1,8 2,8 130,5 0,6592 131,0 650,2 518,7
2,0 3,0 132,9 0,6166 133,4 650,3 516,9
2,2 3,2 135,1 0,5817 135,7 651,0 515,8
2,4 3,4 137,2 0,5495 137,8 651,7 514,3
2,6 3,6 139,2 0,5208 139,9 652,4 512,8
2,8 3,8 141,1 0,4951 141,8 653,1 511,3
3,0 4,0 142,9 0,4706 143,6 653,4 509,8
3,5 4,5 147,2 0,4224 148,1 654,6 506,7
4,0 5,0 151,1 0,3816 152,1 655,8 503,7
4,5 5,5 154,7 0,3497 155,9 656,8 501,2
5,0 6,0 158,1 0,3213 159,3 657,8 498,5
5,5 6,5 161,2 0,2987 162,7 658,6 496,1
6,0 7,0 164,2 0,2778 165,6 659,4 493,8
6,5 7,5 167,0 0,2609 168,7 660,1 491,6
7,0 8,0 169,6 0,2448 171,3 660,8 489,5
7,5 8,5 172,1 0,2317 174,0 661,4 487,5
8,0 9,0 174,5 0,2189 176,4 662,0 485,6
8,5 9,5 176,8 0,2085 179,0 662,5 483,7
9 10 179,0 0,1981 181,2 663,-0 481,8
10 11 183,2 0,1808 185,6 663,9 478,3
11 12 187,1 0,1664 189,7 664,7 475,0
12 13 190,7 0,1541 193,5 665,4 471,9
13 14 194,1 0,1435 197,1 666,0 468,9
14 15 197,4 0,1343 200,6 666,6 466,0
15 16 200,4 0,1262 203,9 667,1 463,2
16 17 203,4 0,1190 207,1 667,5 460,4
17 18 206,1 0,1126 210,1 667,9 457,8
18 19 208,8 0,1068 213,0 668,2 455,2
19 20 211,4 0,1016 215,8 668,5 452,7
21 22 216,2 0,0925 221,2 668,9 447,7
23 24 220,8 0,0849 226,1 669,1 443,2
25 26 225,0 0,0785 230,8 669,3 438,7
27 28 229,0 0,0729 235,2 669,6 434,4
29 30 232,8 0,06802 239,5 669,7 430,2
31 32 236,3 0,06375 243,6 669,7 426,1
33 34 239,8 0,05995 247,5 669,6 422,1
35 36 243,0 0,05658 251,2 669,5 418,3
37 38 246,2 0,05353 254,8 669,3 414,5
39 40 249,2 0,05078 258,2 669,0 410,8
41 42 252,1 0,04828 261,6 668,8 407,2
43 44 254,9 0,04601 264,9 668,4 403,5
45 46 257,6 0,04393 268,0 668,0 400,0
47 48 260,2 0,04201 271,2 667,7 396,5
49 50 262,7 0,04024 274,2 667,3 393,1
54 55 268,7 0,03636 281,4 666,2 384,8
59 60 274,3 0,03310 288,4 665,0 376,6
64 65 279,5 0,03033 294,8 663,6 368,8
69 70 284,5 0,02795 300,9 662,1 361,2
74 75 289,2 0,02587 307,0 660,5 353,5
79 80 293,6 0,02404 312,6 658,9 346,3
84 85 297,9 0,02241 318,2 657,0 338,8
89 90 301,9 0,02096 323,6 655,1 331,5
94 95 305,8 0,01964 328,8 653,2 324,4
99 100 309,5 0,01845 334,0 651,1 317,1
109 110 316,6 0,01637 344,0 646,7 302,7
119 120 323,2 0,01462 353,9 641,9 288,0
129 130 329,3 0,01312 363,0 636,6 273,6
139 140 335,1 0,01181 372,4 631,0 258,6
149 150 340,6 0,01065 381,7 624,9 243,2
159 160 345,7 0,00962 390,8 618,3 227,5
179 180 355,3 0,00781 410,2 602,5 192,3
199 200 364,1 0,00620 431,5 582,3 150,8
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CAPÍTULO 4
TIPOS DE VAPOR
No instante em que houver absorção de todo o calor latente, toda a água presente estará
transformada em vapor, isto é, o vapor estará totalmente isento da presença de água. Neste estágio,
o vapor é chamado de VAPOR SATURADO SECO.
Na prática, o vapor utilizado nas indústrias arrastam consigo gotículas de água, não podendo ser
classificado de vapor saturado seco. Porém, o desejável é que o vapor utilizado em processos de
aquecimento seja o mais seco possível, isto é, com maior parcela possível de calor latente.
Como exemplo, se o vapor estiver a 7 bar de pressão com um título de 95 %, a quantidade de calor
contido por kg de vapor será:
CT = CS + CL * X
CT = 172,5 + (489,6 * 0,95)
CT = 637,6 kcal/kg
Este valor representa uma redução de 24,5 kcal/kg em relação ao calor total do vapor a 7
bar, encontrado nas Tabelas de Vapor Saturado.
Se, mesmo após toda a água ter se transformado em vapor, o sistema continuar a receber calor,
voltará a ocorrer o aumento de temperatura. Nesse estágio, teremos somente vapor (totalmente
isento de água), porém à valores de temperatura acima da temperatura de saturação. O vapor,
nessas condições, é chamado de VAPOR SUPERAQUECIDO.
O vapor saturado se condensa rapidamente quando em contato com superfícies frias, isto é, cede
seu calor latente de forma rápida. Por outro lado, o vapor superaquecido, nas mesmas condições,
cede, primeiramente, parte de seu calor sensível, fazendo diminuir sua temperatura. A
condensação só ocorrerá quando sua temperatura atingir o valor da temperatura de saturação. O
fluxo de energia, neste caso, é menor do que o alcançado com o vapor saturado.
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Pressão = 10 barg
Temperatura de saturação = 183,2°C
Temperatura do vapor = 220°C
Grau de superaquecimento = 220 - 183,2 = 36,8°C
O vapor superaquecido é utilizado para movimentação de máquinas (turbinas, bombas, etc.), onde
se deseja aproveitar a potência mecânica. Nesse caso, o vapor deve estar totalmente isento de
gotículas que podem causar erosão nas aletas das turbinas.
16
CAPÍTULO 5
CONDENSAÇÃO E RESISTÊNCIAS À TRANSFERÊNCIA DE CALOR
5.1 - ALAGAMENTO
O vapor, ao manter contato com as superfícies das tubulações de distribuição, passa a ceder parte
de seu calor latente, isto é, passa por um processo de condensação, em função do diferencial de
temperatura existente. Esse processo é exatamente o inverso do que ocorre na caldeira.
Observemos o que ocorre com o vapor quando utilizado num processo de aquecimento:
FIGURA 13 FIGURA 14
A figura 13 mostra um recipiente contendo um determinado produto que se deseja aquecer através
de uma serpentina. O vapor, ao circular pela serpentina, cede seu calor latente ao produto. O
condensado formado proveniente dessa troca térmica flui para a parte inferior da serpentina,
devendo ser drenado. Se o vapor se condensa numa velocidade superior à da drenagem, ou se a
vazão de vapor na entrada da serpentina for maior que a vazão de descarga, haverá acúmulo de
condensado, conforme mostra a figura 14. Esse efeito é chamado de ALAGAMENTO. Esse
condensado, à princípio, se encontra à mesma temperatura do vapor, o que não representa dizer
que esteja com a mesma quantidade de calor. Por esse motivo, a presença de condensado reduz
sensivelmente a eficiência de troca térmica da serpentina, pois, o condensado, ao ceder calor,
assume temperaturas cada vez menores, fazendo diminuir a temperatura das superfícies de troca e
reduzindo o fluxo de calor.
A área externa da serpentina que mantém contato com o produto é chamada de SUPERFÍCIE DE
AQUECIMENTO. Para que tenhamos a melhor eficiência do sistema, é desejável que toda essa
área seja efetivamente utilizada para a transferência do calor. Caso parte da serpentina esteja
preenchida com condensado, fica claro que essa transferência não se dará da forma esperada. A
área disponível para transferência de calor é um dos três fatores com o qual controlamos a
quantidade de calor transferida do vapor ao produto.
17
Outro fator de influência na transferência de calor é o diferencial de temperatura entre o vapor e o
produto a ser aquecido. O terceiro fator é o coeficiente de transferência de calor, próprio dos
materiais e das condições em que se encontram. A resistência à transferência de calor está
intimamente ligada com as diferentes películas existentes entre o vapor e o produto.
Camada de incrustração
Camada de incrustração
Camada de condensado
Parede de Metal
FIGURA 15
Películas de ar, água e óxidos se agregam às paredes metálicas e atuam como barreiras à
transferência de calor. Na parede em contato com o produto forma-se uma película de produto
estagnado, além de incrustações formadas pelo próprio produto e óxidos. Haverá uma significativa
redução do fluxo de calor em função da presença de tais películas. A limpeza regular dessas
paredes é a melhor solução para a eliminação dos óxidos e incrustações. Já a utilização de
agitadores ou misturadores garantem a eliminação de produto estagnado.
Na parede em contato com o vapor, pode-se melhorar a transmissão de calor mantendo-se os tubos
limpos e livres de incrustações e óxidos. Um sistema eficiente de tratamento da água da caldeira
também pode minimizar essas ocorrências. Porém, as películas de ar e condensado presentes são
as mais prejudiciais para uma eficiente troca térmica. A condensação, de imediato, forma uma
película que, à medida em que tem sua espessura aumentada, passa a se espalhar pela superfície
interna da serpentina, diminuindo a área de troca. Uma película de água de 0,25 mm de espessura
oferece a mesma resistência à transferência de calor que uma parede de ferro de 17 mm ou uma de
cobre de 120 mm. Sobre esses dados, percebemos o quanto é importante a utilização do vapor o
mais seco possível e dos equipamentos possuirem sistemas de eliminação de condensado
eficientes.
Já a película de ar tem um efeito ainda mais drástico contra a transferência de calor que a água.
Por esse motivo os materiais isolantes mais confiáveis e efetivos são constituídos por uma massa
de células de ar diminutas reunidas mediante fibras não condutoras de calor (lã de vidro, lã de
rocha, sílica, etc.). Dados obtidos em laboratório nos garante que uma película de ar de 1 mm de
espessura pode oferecer a mesma resistência ao fluxo de calor que uma película de 25 mm de
água, uma de ferro de 1500 mm ou de cobre de 12000 mm. Por isso, se torna muito importante a
eliminação de ar dos sistemas de vapor, tema que abordaremos mais adiante.
18
CAPÍTULO 6 - PURGADORES
6.1 - ELIMINAÇÃO DO CONDENSADO
Imaginemos o que ocorre no momento em que o vapor entra no sistema desde a caldeira e
encontra as superfícies das tubulações de distribuição e os equipamentos frios. Haverá um
diferencial de temperatura elevado entre o vapor e as paredes metálicas, acarretando uma grande
velocidade na transferência de calor. Nesta condição, o consumo de vapor será alto, pois, a
condensação se dará de forma muito rápida.
Foi visto anteriormente a necessidade de se eliminar o condensado dos sistemas com o intuito de
agilizar os tempos de aquecimento. Supondo um equipamento conforme a figura 16, se
colocarmos um furo em sua parte inferior, todo o condensado será eliminado
Vapor
Condensado
FIGURA 16
Porém, além do condensado, também haverá descarga de vapor. Se o objetivo é aproveitar toda a
energia do vapor no processo, temos que pensar em algo que possa descarregar o condensado sem
perder vapor. Vejamos alguns métodos:
Além do condensado, temos que levar em consideração também o efeito nocivo do ar em sistemas
de vapor. Nem todos os purgadores possuem características de eliminadores de ar. Por isso,
durante nossos estudos estaremos abordando tanto os aspectos relativos ao condensado quanto do
ar.
- de pressão balanceada
- de expansão líquida
- bimetálicos
- de bóia livre
- de bóia e alavanca
- de balde aberto
- de balde invertido
20
PURGADORES TERMODINÂMICOS: A abertura se dá pela diferença de velocidade entre vapor
e condensado. Essa ação ocorre num disco que bloqueia a passagem com a alta velocidade do
reevaporado e abre com a baixa velocidade do condensado.
OUTROS TIPOS: São aqueles que não se classificam em nenhuma das categorias anteriores.
Podem ser:
- tipo labirinto
- tipo impulso
FIGURA 17
PURGADOR TERMOSTÁTICO DE PRESSÃO BALANCEADA
O elemento termostático é uma cápsula preenchida com uma mistura à base de álcool, que sofre a
ação de expansão ou retração em função da temperatura. Na extremidade da cápsula localiza-se a
esfera , que age sobre o orifício. O elemento é fixo em sua parte superior, fazendo com que haja
livre movimento da esfera no sentido vertical.
No início do processo, o vapor circula pelo sistema empurrando o ar presente, sendo este
imediatamente eliminado pelo purgador. O condensado frio que vem em seguida também é
descarregado. O condensado quente que vem à seguir faz com que haja absorção de calor pelo
elemento, que será transmitido para a mistura alcoólica. Pelo fato desta possuir ponto de ebulição
abaixo da temperatura de ebulição da água, a mistura entrará em ebulição antes da chegada do
vapor, aumentando a pressão interna do elemento, sendo esta maior que a pressão existente no
corpo do purgador. Nesse instante, ocorrerá a expansão do elemento, fazendo com que a esfera se
assente sobre o orifício, não permitindo perdas de vapor.
À medida que o condensado contido no corpo se resfria, haverá perda de calor na mistura
alcoólica, provocando sua condensação e a diminuição da pressão interna. Ocorre, então, a
retração do elemento, fazendo a esfera se afastar do orifício, promovendo a abertura do purgador
e a conseqüente descarga do condensado.
A operação deste purgador não é afetada pela pressão do vapor. A atuação do elemento se dá em
função da diferença entre as pressões interna e externa do elemento, resultantes da diferença entre
21
as temperaturas do vapor e do condensado. Já vimos que a temperatura do vapor aumenta com a
pressão, sendo que o elemento termostático se ajusta automaticamente a essas variações. Quanto
maior a pressão do vapor, maior é a pressão interna do elemento que provoca o fechamento do
purgador, desde que respeitados os limites admissíveis de trabalho.
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS
FIGURA 18
ELEMENTO TERMOSTÁTICO BLINDADO DE AÇO INOX
O modelo mais comum é representado na figura 19. Opera pela expansão e retração de um
termostato contendo um líquido que responde às variações de temperatura entre vapor e
condensado.
22
FIGURA 19
PURGADOR TERMOSTÁTICO DE EXPANSÃO LÍQUIDA
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS
Neste tipo, o movimento de abertura e fechamento é obtido pela deformação de uma lâmina
composta de dois metais que, quando aquecidas, sofrem dilatação em proporções diferentes. A
figura 20 mostra a deformação de duas placas metálicas de materiais diferentes, quando
submetidas
a um aquecimento:
23
Q uente
F rio
FIGURA 20
A figura 21 mostra um purgador que utiliza uma única placa bimetálica, sendo que uma das
extremidades encontra-se fixa e a outra contém o obturador:
FIGURA 21
Ar e condensado fluem livremente no início do processo, até que este atinja temperaturas
próximas do vapor. Neste momento, a placa bimetálica se curvará para baixo, levando o obturador
contra o orifício da sede, bloqueando o fluxo. A abertura só voltará a ocorrer assim que o
condensado contido no corpo perca calor de forma suficiente, fazendo a placa bimetálica voltar à
sua posição inicial.
Uma forma de melhorar ainda mais o projeto deste modelo é a utilização de lâminas bimetálicas
na forma apresentada na figura 22:
FIGURA 22
24
LÂMINA BIMETÁLICA CRUZADA
A disposição das lâminas é feita de duas em duas, conforme mostra a figura 23:
Lâminas
bimetálicas
FIGURA 23
Os braços possuem diferentes dimensões, que entram em ação em seqüência e produzindo uma
força de fechamento que vai aumentando a medida em que a temperatura aumenta, atuando de
forma gradual, de acordo com as variações de pressão e temperatura, conforme mostra o gráfico
da figura 24:
Curva de saturação
do vapor
Temperatura do vapor
X+Y+Z
X+Y
Pressão do vapor
FIGURA 24
Mesmo que não ocorra um acompanhamento fiel da curva de saturação, a utilização de elementos
bimetálicos desse tipo nos permite uma aproximação considerável desta curva.
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS
25
em sistemas onde se necessita uma rápida drenagem do condensado.
FIGURA 25
PURGADOR DE BÓIA COM ELIMINADOR DE AR
O condensado chega ao corpo do purgador através do orifício e, à medida que o nível da água vai
aumentando, a bóia se eleva. Como a alavanca interliga a bóia ao obturador, essa elevação desloca
o obturador, afastando-o da sede, permitindo o fluxo de condensado. Percebe-se que, ao variar o
nível da água, irá variar a abertura, permitindo a drenagem do condensado de forma contínua,
independente das condições de vazão do processo. Na ausência do condensado, a bóia voltará à
posição inferior e o obturador se assentará contra a sede, bloqueando o fluxo.
Esses purgadores são dotados de um elemento eliminador de ar, idêntico ao elemento termostático
de um purgador de pressão balanceada. Na presença do ar, com o purgador frio, o elemento
encontra-se retraído, permitindo o fluxo pelo orifício. Com a chegada do condensado quente, o
elemento se expande, levando a esfera contra o orifício, bloqueando a passagem.
Outro dispositivo que pode ser incorporado aos purgadores de bóia e alavanca é uma válvula tipo
agulha, conforme mostrado na figura 26:
FIGURA 26
ELEMENTO ELIMINADOR DE VAPOR PRESO (SLR)
26
Essa válvula funciona como eliminador de vapor preso, fato que ocorre em alguns processos, os
quais estudaremos posteriormente. Fica claro que, se houver presença de vapor no corpo do
purgador, o mesmo ficará bloqueado.
Os modelos apresentados até aqui são de sede simples, isto é, possuem um único orifício de
descarga. Existem, porém, os purgadores de bóia e alavanca com sede dupla, conforme mostra a
figura 27, específicos para atender grandes vazões de condensado:
FIGURA 27
PURGADOR DE BÓIA COM SEDE DUPLA
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS
Os purgadores de balde invertido operam em função da força proporcionada pelo vapor que, ao
entrar no balde, o faz flutuar sobre o condensado presente. A figura 28 mostra um modelo típico:
27
FIGURA 28
PURGADOR MECÂNICO DE BALDE INVERTIDO
No início do processo, o balde encontra-se na posição inferior, mantendo o orifício da sede aberto.
O ar é descarregado, passando pelo orifício do balde e fluindo pelo orifício da sede. O condensado
entra pelo orifício, fazendo aumentar o nível de água, tanto no interior como na parte externa do
balde. Este permanece na posição inferior, mantendo a sede aberta, permitindo o fluxo de
condensado na descarga. Quando chega o vapor, este eleva o balde, fazendo-o flutuar, fechando a
sede através do obturador incorporado a um sistema de alavanca. O vapor contido no balde flui
lentamente pelo orifício, ao mesmo tempo que vai perdendo sua parcela de calor latente, vindo a
se condensar. Se o vapor continuar chegando, o purgador permanecerá fechado. Caso chegue
condensado em grande volume, o balde não poderá continuar flutuando, voltando à posição
inferior, abrindo a sede e permitindo a descarga.
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS:
FIGURA 29
PURGADOR TERMODINÂMICO
O purgador se divide em três partes básicas, sendo elas: CORPO, TAMPA e DISCO, sendo esta
última sua única parte móvel. O assento do disco sobre a sede se dá através dos ressaltos formados
pelo canal localizado na cabeça do corpo do purgador. As faces de assentamento e o disco são
planos, para garantir o perfeito fechamento do purgador, isolando os orifícios de entrada e saída.
No início do processo, ar e condensado frio alcançam o purgador passando pelo orifício. O disco
se desloca para cima até apoiar-se no ressalto localizado na tampa, permitindo o fluxo pelos
orifícios de saída, conforme mostra a figura 29. A temperatura do condensado vai aumentando
gradualmente e, ao ser descarregado, possibilita a formação de uma determinada quantidade de
vapor flash. Essa mistura (condensado + vapor flash) continua a fluir pela parte inferior do disco.
28
Porém, o vapor ocupa um volume muito maior que o condensado, fazendo aumentar a velocidade
de saída em função do aumento da temperatura do condensado. O aumento da velocidade acarreta
numa diminuição da pressão estática abaixo do disco, fazendo-o descer, se aproximando dos
ressaltos e permitindo a passagem de uma parcela de vapor flash pela lateral do disco até a câmara
de controle, conforme mostra a figura 30:
FIGURA 30
O vapor flash passa a exercer uma pressão estática sobre toda a superfície do disco, sendo esta
pressão suficiente para vencer a pressão exercida pelo fluído na entrada. Nesse momento, o disco
se apoia definitivamente sobre os assentos, não permitindo o fluxo na descarga, conforme mostra a
figura 31:
FIGURA 31
O disco permanece fechado até que ocorra a condensação do vapor flash contido na câmara de
controle, devido à transferência de calor para a atmosfera e para o próprio corpo do purgador. Essa
condensação faz diminuir a pressão exercida sobre a parte superior do disco, fazendo com que a
pressão exercida pelo condensado retido na entrada possa vencê-la, elevando o disco e permitindo
a abertura do purgador. Não há riscos de perdas de vapor, pois, o tempo necessário para que o
vapor flash se condense na câmara de controle é suficiente para garantir a chegada do condensado
ao purgador antes da abertura.
Os purgadores termodinâmicos podem ser de fluxo simples (um único orifício de saída) ou
distribuído (até três orifícios de saída). A vantagem deste último é a ocorrência de um fluxo
simétrico na descarga, evitando-se o desgaste desigual das superfícies de assentamento. Por sua
vez, o disco possui em uma das faces uma ou mais ranhuras, que servem para romper as linhas de
fluxo para as bordas do disco, retardando seu fechamento até que o condensado atinja uma
temperatura bem próxima da do vapor. Sua montagem deve ser feita com essas ranhuras voltadas
contra a superfície de assentamento.
29
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS:
A correta aplicação do vapor está diretamente relacionada com a escolha adequada do purgador.
Como já observamos anteriormente, não existe um purgador que atenda a todas as condições
existentes nos diferentes processos. Para isso, algumas perguntas devem ser respondidas, sendo
elas:
30
Nas próximas unidades, estaremos informando de forma minuciosa todas as alternativas possíveis
que respondam e solucionem os questionamentos levantados.
Na maioria dos equipamentos aquecidos com vapor, é imprescindível que o condensado seja
descarregado no momento em que se forma, pois é através da condensação do vapor que se obtém
a maior parcela de calor transferido para o processo. A ocorrência de alagamentos, além da queda
de eficiência, podem causar golpes de ariete destrutivos nos equipamentos, principalmente se o
aquecimento se der por serpentina, além do surgimento de pontos de corrosão nas superfícies de
troca.
Os purgadores mecânicos de bóia são os que melhor atendem essa exigência, pela sua forma de
operação (descarregam o condensado à mesma temperatura do vapor, em função da diferença de
densidade).
Porém, em sistemas onde haja retorno de condensado, o tanque de água de alimentação, para onde
esse condensado é levado, normalmente encontra-se num nível superior ao do purgador, conforme
mostra a figura 32:
TANQUE DE
ÁGUA DA
CALDEIRA
ALTURA
EQUIPAMENTO 25 m
P = 2 bar
FIGURA 32
31
A altura a ser vencida pelo condensado representa uma contrapressão e equivale à pressão de
saída do purgador. Sua definição numérica segue o conceito da coluna d’água: cada 10 metros de
altura equivale a uma contrapressão de 1 bar. Como exemplo, o condensado descarregado a partir
de uma pressão de 2 bar pode atingir uma altura máxima de 20 metros.
Outro fator relativo à contrapressão que pode comprometer a drenagem é conectar purgadores
operando com diferentes pressões de entrada na mesma linha de retorno, conforme mostra a figura
33:
P = 10 bar
FIGURA 33
Quando os purgadores que drenam a linha de 10 bar e o equipamento a 5 bar descarregam, existe
uma tendência de pressurização da linha de retorno, aumentando a contrapressão nos outros
purgadores. Caso os purgadores de alta forem de drenagem contínua, mais significativo é o efeito.
Nesse caso, deve-se utilizar o recurso de direcionar todo o condensado formado para um coletor e,
posteriormente, bombeá-lo para o tanque.
Para os casos vistos anteriormente, a utilização de uma bomba com acionamento mecânico auto
operado vem a atender todas as necessidades. A figuras 34 mostra o detalhe interno desse tipo de
bomba:
32
FIGURA 34
A bomba deve ser instalada conforme mostra a figura 35, onde demonstramos também seu
princípio de funcionamento:
FIGURA 35
INSTALAÇÃO TÍPICA DE BOMBA AUTO OPERADA
Inicialmente, o condensado escoa para dentro da bomba a partir de um coletor elevado (tanque de
alimentação). Com o aumento do volume interno da bomba, a bóia movimenta-se para cima, uma
vez que a válvula de exaustão localizada na parte superior da bomba encontra-se aberta. O
condensado não passa pela válvula de retenção na saída, pois a contrapressão a mantém fechada.
No momento em que a bóia atinge seu nível máximo, o comando de operação das válvulas inverte
a posição de abertura, bloqueando a válvula de exaustão e abrindo a válvula de admissão de vapor
ou ar comprimido. Essa admissão permite a pressurização da câmara da bomba, forçando o fluido
para baixo. A válvula de retenção na entrada não permite o retorno, fazendo com que o recalque se
estabeleça no sentido do tanque de água de alimentação da caldeira. Quando a bóia atinge seu
nível mínimo, haverá nova inversão no comando das válvulas; fecha-se a válvula de admissão e
abre-se a válvula de exaustão, permitindo a despressurização da bomba e iniciando um novo ciclo.
33
- São ideais para aplicações em atmosferas explosivas (não não necessitam de alimentação
elétrica).
- Possuem baixo índice de manutenção.
- Não sofrem daanos por ação cavitante
7.5 - ESTOLAGEM
FIGURA 36
Esse alagamento causa, por sua vez, uma diminuição da temperatura que, uma vez sensibilizada
pelo elemento termostático, comanda a imediata abertura da válvula.
A súbita entrada do vapor encontrando regiões com alagamento causam golpes de ariete que
podem danificar o equipamento e seus acessórios.
A única solução aplicável para este problema é a utilização de um sistema chamado PURGO
BOMBA, conforme figura 37.
34
FIGURA 37
Havendo pressão diferencial, o condensado flui pela bomba, passando pelas válvulas de retenção
(entrada e saída) chegando ao purgador, que efetuará a drenagem normalmente.
Ocorrendo a estolagem, o condensado cairá por gravidade até a bomba, onde a válvula de retenção
na saída estará fechada, fazendo com que o espaço interno da câmara vá se preenchendo e a
bomba passe a operar.
Normalmente, é preferível instalar o purgador nas partes baixas dos equipamentos e tubulações,
para facilitar o escoamento do condensado até o purgadorO purgador está precedido de um filtro
e, em seguida, vai instalada uma válvula de retenção, para evitar que o condensado retorne ao
purgador nos períodos de parada.
Porém, ocorrem situações em que não é possível a instalação de purgadores nas partes baixas dos
equipamentos. Em tanques de tratamento superficial, que trabalham com líquidos corrosivos, por
exemplo, não admitem tal construção, em função da necessidade de juntas que sejam resistentes
ao ataque desses fluídos. Além disso, é constante a necessidade de manutenção nas serpentinas.
Neste caso, o purgador é instalado na saída da serpentina, localizado num nível superior ao do
tanque, conforme figura 42.
35
Serpentina
FIGURA 42
O vapor entra pela parte superior e circula pela serpentina, localizada no fundo do tanque. Ao se
condensar, passa a se acumular nas partes baixas. Pode ocorrer que o vapor passe por cima do
condensado formado no fundo, saindo pela tubulação de elevação e chegando ao purgador, que se
fechará imediatamente. Só ocorrerá nova abertura assim que esse vapor se condensar.
Porém, o fluxo de vapor continua, formando-se mais condensado, que não conseguirá chegar ao
purgador, causando alagamento e baixa eficiência do processo.
FIGURA 43
No lugar de uma serpentina plana, constrói-se uma serpentina com inclinação favorável ao fluxo
com a instalação de um sifão antes de se iniciar a tubulação de elevação. Um tubo de pequeno
diâmetro (chamado de tubo pescador) é introduzido dentro do tubo da serpentina até o ponto mais
baixo do sifão. O condensado formado na partida se acumula no sifão, formando um selo d’água
que bloqueia a passagem do vapor pelo tubo pescador, evitando que este chegue ao purgador.
36
FIGURA 44
O gradual aumento da massa de condensado poderá formar uma barreira compacta, que se arrasta
pela tubulação a altas velocidades. No momento em que encontra um obstáculo (purgador,
válvula, filtro ou mudanças de direção), o impacto causado por essa massa se dá de forma
violenta, provocando alto nível de ruído e, pior, o rompimento de conexões e acessórios e também
riscos aos operadores. Esses riscos serão maiores se as tubulações formarem pontos baixos,
conforme figura 45.
FIGURA 45
Com o objetivo de minimizar a ocorrência de golpes de ariete, as linhas de vapor devem ser
drenadas a cada 30 metros e em TODOS os pontos baixos, e construídas com inclinação favorável
ao fluxo.
Nas partidas, as válvulas de bloqueio devem ser abertas lentamente, para se evitar o arraste do
condensado presente em altas velocidades.
Nos equipamentos serpentinados, as serpentinas também devem ser construídas com essa
inclinação.
37
7.8 - VIBRAÇÕES
A maioria dos processos e equipamentos para aquecimento não estão sujeitos a vibrações
excessivas, não sendo fator de grande influência na escolha de um purgador.
Porém, aplicações como em alguns tipos de prensas estão sujeitas à esse efeito, conforme figura
46.
FIGURA 46
Em instalações navais os efeitos das vibrações também tornam-se bastante evidentes. Além
disso, em função do espaço disponível para montagem das linhas ser muito restrito, há também
incidência de golpes de ariete. Sem dúvida, os melhores purgadores aplicados para essas
condições são os termodinâmicos.
Os purgadores que operam por diferença de densidade (bóia ou balde invertido) não são
recomendados para atender essa necessidade.
O condensado corrosivo pode ser gerado, numa instalação de vapor, em função de várias causas.
O primeiro fator que influencia na existência desse problema provém da presença de sólidos e
gases dissolvidos na água de alimentação da caldeira, que provocam incrustações e corrosão.
Normalmente ocorrem em função do arraste de água da caldeira. Por esse motivo, deve-se tratar
essa água com o intuito de se eliminar os elementos que sejam nocivos não somente às caldeiras
mas também ao restante da instalação.
Outro fator é a utilização do vapor em processos onde haja possibilidade de haver mistura entre o
fluido a ser aquecido e o condensado (por exemplo, nos processos onde se necessita utilizar o
vapor por injeção direta).
38
FIGURA 47
Existem purgadores, fabricados em aço inox, que são muito resistentes ao ataque do condensado
corrosivo. Porém, a corrosão não deixará de atacar outros pontos da instalação.
Nos períodos de parada, o sistema de vapor se encontra com presença de ar, tratando-se de um
elemento indesejável pelo que já foi exposto anteriormente.
Todos os purgadores termostáticos não sofrem bloqueio pela presença do ar, uma vez que, nessas
condições, encontram-se totalmente abertos.
Mesmo não ocorrendo bloqueio por completo, os purgadores de balde invertido eliminam o ar de
forma muito lenta, pois, a pressão que atua sobre o ar para eliminá-lo é somente a diferença entre
o nível da água no interior do balde e fora dele, conforme visto na figura 48.
39
Pressão
mm H2O
FIGURA 48
FIGURA 49
Os purgadores termodinâmicos podem eliminar o ar nas partidas, desde que a pressão do sistema
se eleve de forma lenta.
Caso contrário, o ar será forçado a sair com altas velocidades e seu efeito dinâmico pode causar o
assentamento do disco sobre a sede, bloqueando a passagem. Nesses casos, a melhor opção é a
instalação de um sistema eliminador de ar em paralelo ao purgador.
40
Tomemos, como exemplo, o equipamentos da figura 50.
FIGURA 50
O equipamento é drenado através de um purgador termostático e trabalha com 3,0 barg de pressão.
Na partida, o purgador encontra-se totalmente aberto, por onde saem o ar e o condensado frio. Na
iminência da chegada do vapor, o purgador se fecha, deixando o espaço da tubulação entre os
pontos A e B preenchidos com vapor. Imaginemos porém, que por um momento, esse trecho
esteja preenchido por ar. Mesmo que a pressão de trabalho seja de 3,0 barg, a diferença de
pressão entre os pontos A e B é muito pequena, devido somente à pequena diferença de nível entre
a saída do condensado do equipamento e a posição do purgador.
O condensado deve chegar ao purgador por gravidade, com a dificuldade criada pela presença do
ar.
O mesmo fenômeno ocorre quando o tubo está preenchido com vapor, ocasionando o bloqueio do
purgador.
Como solução, poderíamos suprir o equipamento com uma tubulação de descarga de maior
diâmetro, com o inconveniente das dificuldades e alto custo de instalação.
Por isso, recomenda-se que o purgador seja instalado o mais próximo possível do equipamento.
No caso da aplicação de purgadores termostáticos, deve-se instalar a uma distância não superior a
1,5 m, para se evitar o alagamento.
Na aplicação de purgadores mecânicos, a instalação deve ser feita logo após o ponto de drenagem
dos equipamento. Não sendo possível, o purgador deve possuir uma válvula complementar, que
permita a eliminação desse vapor de forma contínua.
Outro caso típico da ocorrência de bloqueio de purgadores por vapor é mostrado na figura 51:
FIGURA 51
41
A drenagem do condensado é feita por um tubo pescador direcionado às partes baixas do cilindro.
Porém, em função do movimento circular, poderá haver passagem de vapor pelo tubo, chegando
ao purgador.
O único purgador capaz de eliminar o vapor preso é o de bóia com válvula agulha incorporada,
conforme figura 52:
FIGURA 52
FIGURA 53
A unidade a trabalha com 0,4 barg e a unidade B com 7,0 barg. As drenagens de cada unidade se
comunicam entre si e ambas seguem por um tubo comum até o purgador.
A maior pressão da unidade B garante que o condensado alcance o purgador, por onde é
descarregado. Na chegada do vapor, o purgador se fechará, antes que o condensado da unidade A
possa chegar ao purgador, mantendo-a alagada. Uma instalação deste tipo torna-se totalmente
inócua.
Porém, é comum observarmos a instalação de um único purgador para drenar dois ou mais
equipamentos, todos submetidos à mesma pressão de trabalho.
Mesmo nessas condições ocorrerão problemas nas drenagens, pois os consumos de vapor nas
unidades não são os mesmos, havendo conseqüentes variações de pressão.
42
O agravante é que as unidades que consomem a maior quantidade de vapor (e, consequentemente,
maior formação de condensado) são as que sofrem alagamentos.
A figura 54 mostra um sistema de drenagem coletiva:
FIGURA 54
Assim que o equipamento D atinge a temperatura ideal de processo, o vapor tende a ocupar todo o
espaço ocupado anteriormente pelo condensado, já descarregado pelo purgador.
Nessa condição, o purgador estará fechado, não permitindo que o condensado proveniente dos
outros equipamentos possa ser descarregado.
Devemos lembrar que os equipamentos de processo, mesmo idênticos, não possuem consumos
equivalentes, em função das muitas variáveis envolvidas (carga de produto, temperatura inicial,
etc).
FIGURA 55
Os aspectos que levam à opção pela drenagem coletiva é meramente econômica. Porém, essa
economia conseguida inicialmente torna-se prejuízo pela baixa eficiência e produtividade
alcançadas.
43
CAPÍTULO 8 - MÉTODOS DE AVALIAÇÃO EM PURGADORES
8.1 - PERDAS POR VAZAMENTO EM PURGADORES
De nada adianta ter-se projetado corretamente um sistema de vapor se não houver uma
manutenção da eficiência ao longo do tempo. Ë comum observarmos a ocorrência de vazamentos
tanto no sistema de vapor quanto no de condensado.
Para se ter uma idéia, um furo de 3 mm de diâmetro pode descarregar 30 kg/h a uma pressão de
7,0 barg, acarretando perdas de até 1660 kg de óleo por mês (considerando regime de 720
horas/mês).
O gráfico da figura 56 logo abaixo, mostra como se comporta as perdas de vapor para diferentes
valores de diâmetro e pressões.
FIGURA 56
8.2 - AVALIAÇÃO PELA DESCARGA PARA A ATMOSFERA
44
Sabemos que a função básica de um purgador é descarregar condensado impedindo a saída de
vapor vivo. Se a descarga se dá para a atmosfera, pode-se avaliar, através da observação pura e
simples, as condições de operação de um purgador.
Porém, em função da ocorrência da reevaporação do condensado na descarga, um observador
inexperiente pode avaliar de forma equivocada.
FIGURA 57
Por serem de drenagem contínua, torna-se difícil avaliar sua condição operacional. Nos
purgadores que descarregam o condensado de forma intermitente, a observação de perdas para a
atmosfera é melhor definida.
No caso de purgadores instalados onde haja retorno de condensado, essa avaliação torna-se muito
mais difícil. Pode-se ter uma idéia verificando-se a ocorrência de perdas de apor pelos “vents”
dos tanques de condensado ou de alimentação da caldeira.
45
FIGURA 58
FIGURA 59
Além de atuar como visor, esse acessório funciona como válvula de retenção, onde a abertura e
fechamento promovidos pela esfera indicam o funcionamento satisfatório do purgador.
O vidro fica menos suscetível à ocorrência de depósitos de impurezas que possam dificultar a
visualização do fluxo, fato que ocorre com mais freqüência nos visores observados anteriormente.
A instalação de visores deve-se dar a uma distância aproximada de 1 metro após o purgador, para
minimizar a ação da erosão que possa produzir-se no vidro, causando sua ruptura. Esse
fenômeno ocorre, principalmente, na instalação de purgadores de descarga intermitente.
Porém, no caso de apresentação de defeito num purgador, a avaliação torna-se difícil, em função
da proximidade dos valores das temperaturas do vapor e do condensado.
Uma exceção se apresenta nos purgadores termostáticos, uma vez que descarregam o condensado
a uma temperatura abaixo da do vapor. Mesmo assim, pelo fato das medições serem tomadas nas
superfícies externas do purgador, podem ocorrer erros grosseiros na apreciação, pelo fato das
temperaturas, nesses pontos, atingirem valores inferiores aos reais.
46
8.5 - MÉTODOS ULTRA-SÔNICOS
Um método mais preciso para detecção de vazamento é a verificação das condições sonoras (ultra-
som) produzidas pela passagem do vapor pelo orifício de descarga de um purgador.
Esse método é ideal quando aplicado em purgadores que descarregam condensado de forma
intermitente, já que as condições sonoras entre o funcionamento normal e a condição de falha são
muito distintas.
No caso de purgadores com descarga contínua, há a necessidade de uma correta interpretação dos
sinais captados pelo detector ultra-sônico, para não haver confusão entre a passagem de vapor
vivo com o reevaporado formada na descarga. Isso requer experiência do operador.
FIGURA 60
Vale salientar que o parecer final da real condição operacional do purgador só deve ser dado após
várias medições. Qualquer variação da posição do elemento sensor pode gerar leituras incorretas.
47
FIGURA 61
Caso o purgador esteja perdendo vapor, ocorre um desequilíbrio das pressões na câmara, fazendo
com que o sensor detecte a presença de vapor, conforme mostra a figura 62:
FIGURA 62
A luz vermelha do indicador se acenderá, mostrando que o purgador está perdendo vapor.
A grande vantagem desse sistema é que a avaliação é direta, sem nenhuma margem de erros
causada por fatores externos (condições atmosféricas, erros de interpretações, etc).
Os sinais recebidos das câmaras podem ser mandados para uma unidade central que promove a
leitura de até 16 pontos diferentes, com o mesmo princípio anteriormente definido quando da
utilização do indicador portátil, conforme figura 63:
FIGURA 63
48
O arranjo mostrado na figura 64 também é possível possibilitando a indicação de até 256
pontos diferentes.
FIGURA 64
49
CAPÍTULO 9
CIRCUITO DE VAPOR
A figura 65 mostra um fluxograma básico de um sistema onde se utiliza vapor para aquecimento.
FIGURA 65
CIRCUITO BÁSICO DE VAPOR
O vapor gerado na caldeira é transportado por tubulações até os pontos de utilização, podendo
haver uma ou mais tubulações de distribuição. A partir dessas tubulações, outras de menor
diâmetro transportam o vapor até os equipamentos de forma individual. Inicialmente, o vapor
transfere calor para as tubulações que se encontram frias, bem como o ar que circunda essas
tubulações. Nessa transmissão, parte do vapor se condensa e o condensado passa a ocupar as
partes inferiores da tubulações, sendo empurrado pela massa de vapor circulante. Essa mesma
transmissão se dá quando a válvula de alimentação de vapor de algum equipamento é aberta. O
fluxo de vapor que sai da caldeira passa a ser contínuo, isto é, quanto maior a taxa de
condensação, maior será a produção de vapor na caldeira para compensá-la. É óbvio que, nessas
condições, maiores serão os consumos de combustível e de água.
- RETORNO DE CONDENSADO
50
CAPÍTULO 10 - GERAÇÃO DE VAPOR
10.1 - CALDEIRAS
A) FORMA DE OPERAÇÃO
- CALDEIRAS FLAMOTUBULARES
Os gases quentes provindos da queima circulam pelos tubos de troca, transferindo o
calor para a água. Normalmente operam com baixas capacidades de produção e pressão.
FIGURA 66
CALDEIRA FLAMOTUBULAR
- CALDEIRAS AQUOTUBULARES
A água circula pelos tubos entre dois vasos comunicantes, recebendo calor dos gases quentes
gerados no queimador. São caldeiras com capacidades maiores de produção e altas pressões.
51
FIGURA 67
CALDEIRA AQUOTUBULAR
- CALDEIRAS MISTAS
Possuem as duas formas anteriormente citadas para transferência de calor.
FIGURA 68
CALDEIRA MISTA
52
FIGURA 69
CALDEIRAS ELÉTRICAS
B) COMBUSTÍVEL UTILIZADO
Uma caldeira ideal deve possuir acessórios que permita um controle efetivo da produção de vapor,
garantindo qualidade e eficiência no processo, aliado ao aspecto econômico. A figura 70 mostra a
instalação de uma caldeira ideal:
FIGURA 70
CALDEIRA IDEAL
53
A seguir ressaltaremos alguns itens que devem ser observados buscando uma operação eficiente
nas caldeiras:
- Ação de gases dissolvidos na água de alimentação: as presenças de gases tais como O2 e CO2
causam corrosão nas superfícies metálicas das caldeiras;
- Água de alimentação não modulada (Efeito On-Off) causando queda de pressão na caldeira e
choques térmicos;
- Presença de sólidos dissolvidos na água de alimentação (sílica, cálcio, magnésio, etc) causadores
de incrustações nas áreas de troca;
- De forma manual, através da análise físico-química da água que define os períodos em que a
descarga deve ser feita
- De forma automática, através da leitura da condutividade elétrica de água
54
FIGURA 71
FIGURA 72
FIGURA 73
Descarga manual
B = 3000 ppm
Bmédio = 2000 ppm
F = 300 ppm
Descarga automática
B = 3000 ppm
Bmédio = 2900 ppm
55
F = 300 ppm
Revendo o exemplo:
Na descarga de fundo são eliminadas as impurezas em suspensão existentes na água. Por serem
mais pesadas, essas impurezas tendem a se depositar no fundo da caldeira, inibindo a transferência
de calor e causando superaquecimento. Essa operação pode ser feita manual ou automaticamente.
O tempo de abertura da válvula de descarga não deve exceder a 5 segundos, sendo que a operação
deve ser repetida de hora em hora. O gráfico abaixo mostra a vazão de descarga em função da
pressão de operação da caldeira:
56
FIGURA 74
Tomemos como exemplo uma caldeira operando a 10 bar de pressão e válvula de descarga de
fundo de 2”. Nessas condições a descarga será de 14 kg/s. Na descarga manual, é muito difícil
manter a válvula aberta no tempo exato de 5 segundos. A cada segundo adicional serão
desperdiçados 14 kg. Vejamos o que ocorre se esse tempo for de 7 segundos:
No acionamento automático, não ocorre desperdícios, pois o tempo de abertura e os intervalos são
registrados num controlador/temporizador, que mantém a operação uniforme. Além disso, deve-
se ressaltar a segurança operacional.
FIGURA 75
57
De acordo com a legislação ambiental, os efluentes industriais não devem ser descarregados para
o esgoto a altas temperaturas. No caso da descarga de fundo, o correto é direcionar os resíduos
para um tanque, para que sofra o resfriamento antes de ser jogado no esgoto.
No caso de instalação com várias caldeiras, pode-se utilizar um único vaso de descarga, que deve
ser previamente dimensionado para atender a demanda total.
FIGURA 76
As vantagens resultantes de uma correta seleção do tipo de purgador adequado pode ser inútil se o
condensado encontrar dificuldades no seu caminho até o purgador. Durante uma parada, o
condensado presente numa tubulação de distribuição se acumula nos pontos baixos, sendo
necessária a instalação de purgadores nesses pontos para promover sua eliminação. Além disso, o
condensado se acumulará também ao longo da linha, justificando a instalação de pontos de
drenagem a cada 30 metros lineares de tubulação.
Em operação normal, o vapor flui pelas tubulações de distribuições a velocidades de até 35 m/s
(ou 126 km/h). As figuras 77A e 77B mostram duas situações diferentes de instalação de um
ponto de drenagem de linha:
58
FIGURA 77A FIGURA 77B
INCORRETA CORRETA
Percebemos que na figura 77A, somente uma parte da massa de condensado chegará ao purgador,
pois o tubo de pequeno diâmetro conectado na parte inferior da tubulação de distribuição não
possui área suficiente para a coleta de todo o condensado.
FIGURA 78
59
Deve-se evitar a montagem de reduções concêntricas, conforme figura 79, por ser fonte potencial
de golpes de ariete.
FIGURA 79
FIGURA 80
Na grande maioria das instalações de vapor, ocorrem picos de consumo que podem provocar o
arraste de água da caldeira. Além disso, um tratamento incorreto da água de alimentação também
provoca o arraste. O desejável, porém, é que o vapor seja utilizado o mais seco possível, isto é,
com o melhor título possível, para garantir a otimização do processo relativo ao tempo e
eficiência.
O método utilizado na figura 76B não é suficiente para a eliminação de todo o condensado, uma
vez que as gotículas de água que são arrastadas juntamente com o vapor não são coletadas. A
solução para se evitar o arraste dessas gotículas é a instalação de um SEPARADOR DE
UMIDADE, conforme mostrado na figura 81:
FIGURA 81
SEPARADOR DE UMIDADE HORIZONTAL
60
As aletas centrais obrigam o vapor a mudar de direção, adquirindo um movimento circular aliado
à diminuição de sua velocidade. As gotículas, por serem mais pesadas, escoam para a parte
inferior do separador, por onde são eliminadas através de um purgador, juntamente com o
condensado formado no fundo da tubulação. Uma vez a linha bem dimensionada, consegue-se,
após o separador, um vapor com título de ate 99 %.
A fonte mais comum de vapor com baixo título provém do arraste de água da caldeira, sendo ideal
a instalação de um separador de umidade imediatamente após a saída da caldeira. Também é
imprescindível instalar-se separadores antes de qualquer equipamento (para melhoria do título) e,
principalmente, antes de válvulas redutoras ou controladoras. As gotículas de água, ao passar
pelas válvulas, adquirem altíssimas velocidades e, ao se chocarem contra os elementos internos
das mesmas, causam desgaste prematuro, diminuindo sobremaneira sua vida útil.
Durante a instalação de tubulações novas, escórias de solda e resíduos de material vedante ficam
alojados na linha. Com o passar do tempo, essas tubulações estão sujeitas a depósitos de óxidos e
carbonatos que, ao se desprenderem, passam a circular juntamente com o vapor. Essas partículas,
normalmente, se depositam nas sedes dos purgadores, impedindo seu fechamento e ocasionando
perdas de vapor. Essas perdas passam a ser cada vez maiores, em função do desgaste provocado
pela passagem do vapor a altas velocidades. Pelo exposto, torna-se fundamental a instalação de
um filtro para retenção dessas partículas antes de purgadores, válvulas redutoras ou controladoras
ou medidores em geral. A figura 82 mostra a disposição de um filtro em corte:
FIGURA 82
FILTRO Y
É preferível que a montagem seja feita mantendo-se o filtro na horizontal, evitando-se a formação
da bolsa de condensado.
Todas as fontes potenciais de perdas de calor num sistema de vapor devem ser isoladas. Como
exemplo, uma tubulação de 2” de diâmetro e 100 m de comprimento, sem isolamento térmico, e
submetido a uma temperatura ambiente de 15°C, transportando vapor a 10 barg de pressão, induz
um consumo adicional de 180 kg/h.
Também as válvulas e os flanges devem ser objetos de atenção uma vez que, as perdas produzidas,
por exemplo, num par de flanges sem isolamento equivalem a 300 mm de tubulação nas mesmas
condiçòes.
61
Em função dos custos dos combustíveis, deve-se proporcionar o isolamento com eficiência não
inferior a 80%.
Porém, o isolamento não deve ser contemplado somente como um meio de se economizar
combustível, já que elevadas perdas por radiação causadas como conseqüência de um isolamento
insuficiente ou ineficaz provocam condensação excessiva na linha, facilitando a existência de
arrastes de água pelo vapor, ocasionando sua queda de qualidade e golpes de ariete. Um bom
isolamento necessita também de sua manutenção, para garantir que o coeficiente de transferência
não aumente com o passar do tempo.
Esse coeficiente é muito baixo nos materiais que se usam, compostos por infinitos espaços
microscópicos que formam uma barreira à transmissão de calor.
Caso haja rompimento dos espaços de ar ou se houver presença de umidade nesses espaços, há
maior facilidade de transmissão de calor.
Por esse motivo, o isolamento deve ser protegido com manta de alumínio.
Esse ramal permanece contendo vapor e condensado, tornando-se um ponto vulnerável às perdas
por radiação.
Numa mistura de gases, cada um deles exerce uma pressão parcial. A soma dessas pressões é a
pressão total da mistura. As parcelas de pressão estão diretamente relacionadas com a quantidade
de cada um dos gases presentes. Como exemplo, imaginemos uma mistura onde tenhamos 2/3 de
vapor e 1/3 de ar, cuja pressão seja 3 bar abs. O vapor exerce uma pressão de 2 bar abs
(equivalente a 2/3 da pressão total) e o ar exerce uma pressão de 1 bar abs. A energia disponível
ou quantidade de calor a ser transferida provém única e exclusivamente do vapor. Porém, no lugar
do vapor a 3 bar abs (com temperatura de saturação de 133,5°C), o teremos a somente 2 bar abs
(com temperatura de 120°C). A pressão lida no manômetro será de 3 bar abs, porém, a
temperatura estará 13,5°C abaixo da desejada.
Quando uma unidade aquecida com vapor entra em operação, o espaço destinado ao vapor estará
ocupado por ar. Inicialmente, o vapor tende a empurrar uma parte do ar presente até os pontos de
drenagem. A outra parte seguirá para o lado oposto à entrada do vapor. Caso não seja eliminado, o
ar tende a formar uma película sobre as superfícies de aquecimento, sendo esta uma barreira muito
grande à transmissão de calor, gerando no processo pontos frios que são, obviamente,
indesejáveis.
Vale salientar que os purgadores instalados para drenagem de equipamentos devem possibilitar a
eliminação do ar. A presença de ar em purgadores que não possuem esse recurso pode causar
bloqueio, não permitindo a chegada do condensado, acarretando, portanto, em alagamentos.
Além do ar presente nos equipamentos em início de processo, o vapor traz consigo uma parcela de
ar, que se mistura através da turbulência provocada pela alta velocidade em sua circulação. Essa
62
mistura passa a ocupar todo o espaço destinado ao vapor, concentrando-se até nos pontos mais
distantes da entrada. Porém, o vapor, ao ceder calor ao equipamento, vem a se condensar, sendo
que o ar se mantém nesse espaço. Sob condições estáticas, há uma tendência natural de separação
entre o vapor e o ar e, após a condensação do vapor, o ar tende a se deslocar para as partes baixas
do espaço considerado já que, sob as mesmas condições de temperatura e pressão, o ar é mais
pesado que o vapor.
A eliminação do ar nos sistemas de vapor devem ser feitas, principalmente, nos seguintes pontos:
FIGURA 83
FIGURA 84
FINAIS DE LINHA: conforme figura 85:
63
FIGURA 85
Qualquer tipo de purgador termostático pode ser aplicado para esta função, preferencialmente os
de pressão balanceada ou bimetálicos.
Todos os equipamentos que trabalham com vapor tem uma pressão máxima de operação, por
razões de segurança, na maioria das vezes, menor que a pressão de produção. Neste caso, é
necessária a instalação de uma válvula redutora.
Porém, este não é o único motivo pelo qual se utilizam este tipo de válvula.
A maioria das caldeiras são projetadas para produzir vapor à altas pressões, pois, a pressões mais
baixas, ocorre a diminuição da eficiência e a possibilidade de arrastes.
Além disso, gerando-se vapor a altas pressões pode-se utilizar tubulações de menor diâmetro, uma
vez que o volume específico do vapor diminui à medida que se aumenta a pressão.
A temperatura do vapor saturado varia com a pressão, sendo que o controle dessa última é um
método preciso e eficaz de controle do processo.
O uso de pressões baixas nos equipamentos, é conveniente, pois, além do aspecto segurança, a
parcela de calor latente a ser aproveitada é maior quanto menor for a pressão, sendo também
menor a taxa de reevaporação provocada pela descarga.
As válvulas redutoras de pressão encontradas no mercado podem ser divididas em três grandes
grupos:
FIGURA 86
65
Imaginemos que o tanque aberto seja aquecido por uma serpentina alimentada com vapor a 2 barg.
Não há controle de temperatura e o conteúdo do tanque se encontra a 70°C, sendo que a
temperatura ambiente é de 21°C. Se o processo em questão pudesse admitir uma temperatura de
50°C, por exemplo, seria necessário somente 54% do vapor antes consumido. Para baixar a
temperatura do processo, deve-se reduzir a transferência de calor. Para isso, pode-se reduzir a
temperatura do vapor, fazendo diminuir o diferencial de temperatura entre o vapor e processo.
Das tabelas de vapor saturado se deduz que uma redução da pressão do vapor vem acompanhado
de um decréscimo da temperatura. Por esta razão, uma maneira correta de controlar a
temperatura é regular a pressão, podendo ser feita através de controle manual, estrangulando o
fluxo. Porém, tal disposição exige ajustes freqüentes se as necessidades de calor do sistema
flutuam em função do tempo. Pode-se obter um controle mais preciso instalando-se uma válvula
redutora de pressão que, não obstante, segue exigindo alguma intervenção manual , caso se deva
variar as pressões reguladas.
FIGURA 87
Toda válvula de controle de temperatura age em função desse princípio, independente de sua
forma construtiva ou modo de operação, podendo ser calibrada para atender inúmeras faixas de
temperatura.
Isso significa que a pressão do vapor na serpentina pode variar desde um valor relativamente alto,
quando a válvula está totalmente aberta, até um valor praticamente nulo ou, inclusive, com um
certo grau de pressão negativa (vácuo), quando está totalmente fechada. Isso pode ocorrer
quando o vapor contido na serpentina se condensa e a válvula permanece fechada. Em certas
aplicações, tais como em consumo de água quente, se alternam períodos de grande demanda de
66
vapor com outros de demanda nula. Nesses casos, é possível utilizar um regulador de
temperatura tipo on/off, onde o termostato fecha completamente quando se alcança a temperatura
desejada, fazendo com que a pressão chegue a zero rapidamente. Enquanto a água quente é
consumida, há a reposição de água fria, que, ar ser detectada pelo sensor, provoca novamente a
abertura total da válvula de vapor com aumento rápido e brusco da pressão.
FIGURA 88
A pressão reduzida na saída da válvula atua na parte inferior do diafragma A, opondo-se à pressão
aplicada pela mola de controle B. Essa diferença de pressão determina a maior ou menor
abertura do conjunto sede/obturador C e, portanto, o fluxo através da válvula.
Para que a válvula passe da posição aberta para fechada, deverá haver um aumento da pressão na
parte inferior do diafragma. Isso produz uma variação inevitável na pressão de saída. Essa
variação será maior quando a válvula estiver fechada ou quase fechada e diminuirá a medida que
ocorrer o aumento da vazão. A pressão de saída atuando na face inferior do diafragma tende a
fechar a válvula, esse mesmo efeito se produz pela ação da pressão de entrada na parte inferior do
obturador. Uma vez calibrada a válvula na pressão desejada, a mola de controle deve ser capaz
de equilibrar tanto o efeito da pressão de entrada como de saída. Qualquer variação na pressão de
entrada alterará a força que se produz no obturador e isso provocará uma variação na pressão de
saída.
Esse tipo de válvula possui características que permitem pequenas flutuações da pressão de saída e
tem uma capacidade pequena em relação ao seu tamanho. Se adequa perfeitamente para
aplicações onde a pressão não é requisito essencial nos casos onde o consumo de vapor é pequeno
e suficientemente constante.
67
12.4 - VÁLVULAS CONTROLADORAS DE TEMPERATURA DE AÇÃO DIRETA
FIGURA 89
O sensor é montado em contato com o produto a ser aquecido, sendo que a regulagem é
previamente estabelecida através do cabeçote localizado na parte superior do sensor.
Quando a temperatura do processo aumenta, o sensor capta esse sinal, que se transmite por um
capilar termostático metálico, no qual sofre dilatação. Essa dilatação é transmitida at a haste de
comando da válvula, onde, em sua extremidade, encontra-se o obturador, que se desloca contra o
orifício da sede e reduzindo a passagem do vapor.
Havendo resfriamento do processo, ocorre a retração do elemento capilar, fazendo com que o
obturador se afaste do orifício da sede pela ação da mola permitindo maior fluxo.
Esse sistema de controle está calibrado dentro de um range determinado de temperatura, podendo-
se fixar qualquer temperatura dentro dessa margem.
Quando se requer um controle de pressão preciso ou com maior capacidade, deve-se utilizar uma
válvula redutora de pressão de ação indireta ou auto operada por piloto. Uma válvula deste tipo
é mostrada na figura 90:
68
FIGURA 90
A pressão reduzida atua na parte inferior do diafragma do piloto C ou através do tubo de equilíbrio
F, quando instalado, ou através do canal I, compensando a pressão exercida pela mola de ajuste B.
Quando a pressão reduzida diminui, atua a pressão da mola, fazendo com que o obturador E se
desloque para baixo, admitindo vapor através do tubo de comando D até a parte inferior do
diafragma K. A pressão do vapor tende a deslocar o obturador H, contra a ação da mola G,
permitindo que haja passagem de vapor vivo, restabelecendo a pressão desejada no processo.
Havendo aumento da pressão de saída, esta atuará no sentido de bloquear a passagem de vapor
pelo piloto. O fluído retido na parte inferior do diafragma K fluirá no sentido da saída da válvula
através do tubo de alívio L e do orifício J, com o que o obturador principal H, pela ação da mola
G, bloqueia a passagem do vapor.
O piloto assumirá uma posição que permite a compensação do fluxo através de J e mantenha a
pressão necessária sob o diafragma para que o obturador principal permaneça na posição requerida
em função da pressão que se dispõe na entrada e a que se deseja na saída.
Qualquer variação de pressão ou de carga será detectada imediatamente pelo diafragma do piloto
que atuará para ajustar a posição do obturador principal.
A pressão reduzida se fixa mediante o parafuso A, que faz variar a compressão da mola B.
Esse tipo de válvula oferece muitas vantagens em relação às de ação direta. Basta um pequeno
fluxo de vapor através do piloto para pressurizar a câmara inferior do diafragma principal e abrir a
válvula. Portanto, somente são necessários pequenos ajustes na pressão de saída para provocar
grandes alterações na vazão.
Ademais, a perda de carga provocada por essas válvulas não é significativa. Um aumento de
pressão na entrada se traduz numa maior força de fechamento sobre o obturador principal, sendo
que isto se compensa com a ação da pressão de entrada na câmara do diafragma.
O contrário sucede numa suposta diminuição de pressão. Trata-se, portanto, de uma válvula que
controla perfeitamente a pressão de saída, mesmo que ocorra variações na pressão de entrada.
DERIVAÇÕES:
- Pode-se agregar uma solenóide ao piloto de redução de pressão, para facilitar a operação de
bloqueio à distância, visto na figura 91:
69
FIGURA 91
- Aplicações dessas válvulas não se restringem somente a vapor, podendo ser utilizadas também
para reduzir pressão em fluídos como água ou ar comprimido.
- Se um determinado processo trabalhar com pressões diferentes, pode-se utilizar dois pilotos para
redução de pressão, cada um regulado para atender a cada uma das condições estabelecidas.
FIGURA 92
70
FIGURA 93
Esse tipo de válvula atende condições de vazão muito maiores que as válvulas de ação direta
tendo, também, maior precisão no controle.
71
CAPÍTULO 13 - REAPROVEITAMENTO FLASH E RETORNO DE CONDENSADO
O excedente de calor é utilizado na forma latente, fazendo com que parte desse condensado
reevapore.
A quantidade de vapor reevaporado ou flash que se forma para cada kilograma de condensado
pode ser calculado da seguinte forma:
CSA - CSB
TR = * 100 , onde:
CLB
Para simplificar o método, pode-se utilizar o gráfico da figura 94 para essa avaliação:
72
FIGURA 94
Por exemplo, se 1 kg de condensado a 14 barg é descarregado para a atmosfera, ocorre a formação
de 0,19 kg de vapor flash. Caso o condensado esteja a 7 barg, se produziriam somente 0,13 kg de
vapor flash, nas mesmas condições anteriormente mostradas. Se a descarga ocorresse para um
ambiente a 3 barg, a quantidade de vapor flash se reduziria a 0,05 kg.
Esses exemplos mostram claramente que a quantidade de vapor flash formado depende do
diferencial de pressão entre a entrada e a saída do purgador.
Antes de entrar na maneira de se recuperar o vapor flash, temos que observar dois pontos práticos
que devem ser levados em conta:
Primeiramente, que 1 kg de vapor tem um volume de 1,673 m3 à pressão atmosférica. Isso
significa que se um purgador descarrega 100 kg/h de condensado a 7 barg para a atmosfera, a
quantidade de vapor flash que se produzirá será de 13,5 kg/h, com um volume de 22,6 m3.
Isso representa um valor expressivo e pode conduzir a supor que esteja havendo perda de vapor
pelo purgador.
Caso haja intenção de se recuperar e aproveitar o vapor flash, o primeiro passo é separá-lo do
condensado. Isso se consegue com a utilização de um tanque de reevaporação mostrado na figura
95.
FIGURA 95
O diâmetro do tanque deve provocar uma queda expressiva da velocidade, permitindo que o
condensado caia para a parte inferior, sendo, a partir daí, drenado. A altura acima do ponto de
entrada deve ser suficiente para que o vapor que se extrai seja seco, sem os arrastes que se
produzem na zona de separação dos dois meios. Para que seja viável a recuperação do vapor
flash, devemos observar uma série de requisitos:
1 - O condensado deve ser drenado a partir de uma pressão razoável. Os purgadores que o
drenam devem admitir a contra pressão que se gera no sistema.
2 - O processo consumidor do vapor flash deve trabalhar corretamente a esta baixa pressão. A
demanda deve ser superior à quantidade de vapor flash que se forma a todo instante. Com efeito,
caso se deseja utilizar o vapor flash para aquecimento de ambientes, por exemplo, o sistema não
será eficaz no verão, caso se aproveite para um sistema de aquecimento de um processo numa
instalação, haverá um paralelismo entre os momentos em que se forma vapor flash e nos de sua
utilização.
3 - O vapor flash deve ser utilizado o mais próximo possível da fonte geradora. O transporte de
vapor à baixas pressões requer tubulações de grande diâmetro e representa perdas por radiação
maiores, podendo desencorajar sua reutilização por razões econômicas.
74
FIGURA 96
Neste caso, o vapor flash é utilizado numa seção de pré aquecimento de uma bateria de radiadores.
Sabendo que o ar que chega a esta bateria está frio, o vapor flash se condensará rapidamente.
Sem dúvida, se gerará uma pressão no tanque de reevaporação que nunca será a atmosférica, a
não ser que a bateria tenha sido dimensionada com muita precisão.
O único problema que pode gerar essa válvula se relaciona com os purgadores da zona de alta
pressão que é conveniente entrarem em serviço com uma contrapressão muito baixa.
Pode-se, eventualmente, bloquear essa linha auxiliar até que as baterias principais tenham
alcançado a pressão de regime.
Podem-se fazer arranjos semelhantes quando se aquecem processos importantes com unidades de
aquecimento distintas. É possível separar entre 10 e 15% dessas unidades e alimentá-las com
vapor flash gerado pelo condensado proveniente de outras unidades de aquecimento. A produção
e a demanda se produzem em paralelo e os picos de demanda surgem ao mesmo tempo em todas
as unidades.
Até agora temos falado repetidamente da importância que tem a eliminação correta do condensado
dos espaços destinados ao vapor. Já vimos como, caso se deseja a máxima efetividade do
equipamento, se deve instalar o purgador mais conveniente para cada caso.
Também já consideramos sobre a possibilidade da utilização do vapor flash. Porém, vale uma
pergunta: Que se deve fazer com o condensado residual?
75
Há diversas razões que demonstram que o condensado não deve ser desperdiçado. Uma delas é o
calor que se mantém no condensado, mesmo após haver-se aproveitado o vapor flash. Pode-se
utilizá-lo como água quente de processo, porém, a melhor solução é devolvê-lo ao tanque de
alimentação da caldeira, para que possa ser utilizado sem a necessidade de tratamento com o que
se economiza combustível, água de reposição e custos com tratamento químico. Estes últimos,
em alguns casos podem ser mais expressivos que os que se derivam do aproveitamento do calor.
O seguinte exemplo ilustra sobre os benefícios que se podem obter da recuperação do condensado,
conforme mostram as figuras 97 e 98:
184 °C 184 °C
2000 kJ 2000 kJ
Entalpia de Entalpia de
evaporação evaporação
Entalpia
184 °C de vapor 184 °C
saturado 489 kJ 70 °C
740 kJ Entalpia de Entalpia de
10 °C água água 293 kJ
0 °C 42 kJ saturada saturada 0 °C
FIGURAS 97 FIGURA 98
Na figura 97 verificamos como se dá a formação do vapor a 10 barg produzidos com água fria a
10°C. A zona inferior (ondulada) indica a quantidade de calor contida na água fria. Deve-se
adicionar 177 kcal/kg de energia calorífica para alcançar a temperatura de saturação à pressão de
10 barg. A figura 98 mostra a formação do vapor a mesma pressão em uma caldeira alimentada
com água a 70°C.
A quantidade de calor na água fria é maior, sendo que serve-se adicionar apenas 117 kcal/kg para
atingir a temperatura de saturação. Isso representa uma economia de combustível de 9,2%.
Nesse caso, o ideal é utilizar-se de uma bomba mecânica operada com vapor ou ar comprimido,
pelos motivos expostos na unidade que trata sobre BOMBEAMENTO DO CONDENSADO.
O consumo de vapor ou ar, nesse caso, é muito baixo, sendo que, através de um contador de
batidas, podemos mensurar a quantidade de condensado recalcado. A figura 99 mostra uma
instalação típica desse tipo de bomba:
76
FIGURA 99
77