Ebook Modulo 5 Sistemas de Vapor e Processos Termicos1

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Sistemas de Vapor e Processos Térmicos: Caldeiras, Fornos Industriais, Energia Solar e Cogeração
EFICIÊNCIA ENERGÉTICA E GESTÃO DE ENERGIA
Sistemas de Vapor e Processos Térmicos: Caldeiras, Fornos Industriais,

Energia Solar e Cogeração
Carlos David Franco Barbosa
Resumo
Este ebook traz conceitos básicos, sistema de vapor genérico (componentes
básicos de geração, distribuição, uso final e recuperação); Utilização de fornos
nos processos industriais; Energia solar (térmica e fotovoltaica); Sistemas de
cogeração de energia (conceitos e aplicações).
Sumário
1. Introdução .................................................................................................................................................................................................. 5
1.1. Melhorias em eficiência energética em processos industriais ....................................................................... 7
1.2. Medidas para incentivar adoção de Eficiência Energética em processos industriais .................... 7
2. Conversão de Energia e Eficiência ......................................................................................................................................9
2.1. Conversão de energia, dispositivos, combustíveis e sua eficiência [4]......................................................9
3. Cogeração de Energia................................................................................................................................................................ 15
3.1. Eficiência (Termodinâmica) [6] ............................................................................................................................................ 16
3.2. Sistemas de Cogeração ............................................................................................................................................................. 17
3.3. Centrais de Cogeração .............................................................................................................................................................. 18
3.4. Configurações possíveis das Centrais de Cogeração..................................................................................... 19
3.5. Considerações gerais para implantação de sistema de cogeração .......................................................... 21
3.6. Estudo de viabilidade técnica e econômica......................................................................................................... 21
3.7. Aplicações de Cogeração .................................................................................................................................................. 22
3.8. Cogeração Industrial ............................................................................................................................................................ 23
3.9. Cogeração em Edifícios......................................................................................................................................................24
3.10. Cogeração Rural ......................................................................................................................................................................24
3.11. Cogeração no Brasil – Evolução da Capacidade Instalada ....................................................................... 25
3.12. Custos de cogeração ............................................................................................................................................................ 25
4. Energia Solar [8]............................................................................................................................................................................. 27
4.1. Tecnologias térmicas solares ............................................................................................................................................... 28
4.2. Coletores térmicos solares ............................................................................................................................................... 29
Coletor convencional de placas chatas (FPC) ............................................................................................................................ 30
Coletor de tubo evacuado (ETC) ..........................................................................................................................................................30
“Energia de Vácuo Térmica” - Coletor Solar Térmico de Placa Plana com Vácuo Ultra Alto ...................30
Coletores parabólicos compostos (CPC)......................................................................................................................................... 31
Coletores de valas parabólicas (PTC) ................................................................................................................................................. 31
Refletor Fresnel linear (LFR).................................................................................................................................................................... 32
Coletor de campo Heliostat (HFC) ..................................................................................................................................................... 33
4.3. Escolha do painel solar térmico ...................................................................................................................................34
4.4. Potencial de melhorias em energia solar térmica .......................................................................................... 35
5. Sistemas de Vapor ....................................................................................................................................................................... 36
5.1. Geração de vapor .......................................................................................................................................................................... 36
5.2. Distribuição de vapor................................................................................................................................................................. 37
5.3. Uso final de vapor ......................................................................................................................................................................... 37
5.4. Potenciais melhorias em sistemas de vapor ...................................................................................................... 38
6. Fornos Industriais ......................................................................................................................................................................... 39
6.1. Aquecimento ................................................................................................................................................................................... 39
6.2. Teste de desempenho ........................................................................................................................................................ 39
6.3. Potenciais melhorias em fornos ................................................................................................................................. 40
6.4. Parâmetros de medição .....................................................................................................................................................41
6.5. Avaliação do Desempenho Energético de Fornos ..........................................................................................41
6.6. Melhorias na eficiência de aquecimento...............................................................................................................42
Referências..........................................................................................................................................................................................................43
Biografia ............................................................................................................................................................................................................... 44
1.
Introdução
Segundo estudos recentes [1], as mudanças climáticas, a escassez de oferta de
novas gerações de eletricidade provoca o aumento no custo da eletricidade,
passando a ser uma realidade a ser estudada nos próximos anos.
Figura 1. Pressões sobre grandes consumidores energéticos
O estudo do WEC [2] faz previsões e cenários de melhorias de eficiência

energética para os anos de 2030 e 2050.
Tabela 1. Estimativa da divisão do consumo de energia do grupo setorial
Tabela 2. Potencial econômico e técnico de economia do consumo industrial final de energia

Dessa forma o investimento em eficiência energética passa a ser uma solução
bastante interessante, nesse cenário de custos de energia crescente.
1.1. Melhorias em eficiência energética em processos industriais
Onde se consegue obter melhorias na eficiência energética em processos

industriais?
a) Substituição de Grandes turbinas de condensação por motores elétricos

visando otimização do balanço termelétrico de refinarias e menor
intensidade energética do processo.
▪ Exemplo: FCC blower, acionamento de compressores de gás.
b) Integração Energética: melhoria no aproveitamento de calor
decorrentes de processo e calor residual.
▪ Exemplo: otimização de baterias de preaquecimento,
preaquecedores de ar para fornos.
c) Otimização Unidades Processo: investimento visando alcançar o melhor
ponto de operação de uma unidade ou equipamento.
▪ Exemplo: Variadores de velocidade em motores elétricos,
otimização das correntes da torre de destilação.
d) Modernização Sistemas Termelétricos: utilização de tecnologias mais
eficientes.
▪ Exemplo: Cogeração, utilização de turboexpansores.
e) Fechamento de Ciclo: transformação de usinas de ciclo simples para
ciclo combinado, reduzindo a intensidade energética para geração de
energia elétrica.
1.2. Medidas para incentivar adoção de Eficiência Energética em processos

industriais
O ICF [3] recomenda as seguintes medidas que podem incentivar a adoção do Eficiência
Energética em processos industriais:
a) Implementação obrigatória de sistemas de gerenciamento de

energia (EnMS) para grandes empresas intensivas em energia.
b) Sub-medição como requisito obrigatório em equipamentos que
consomem muita energia.
c) Promover capacitação de gerentes de energia em grandes empresas
intensivas em energia.
d) Incentivar o desenvolvimento de seguros para garantia de economia
de energia.
e) Promover e facilitar ainda mais o potencial de compartilhamento de
recursos entre os clusters industriais
2.
Conversão de Energia e
Eficiência
Agora que foi visto os objetivos e a motivação de aplicar melhorias na eficiência
energética em vapor, calor, fornos e cogeração, será dada uma visão conceitual
de energia, suas fontes, seu consumo e eficiência dos processos industriais que
podem ser melhorados (melhor eficiência energética).
2.1. Conversão de energia, dispositivos, combustíveis e sua eficiência [4]
Um dispositivo pode converter uma forma de energia em outra. A história da

civilização pode ser descrita em termos de marcos no desenvolvimento de
dispositivos de conversão de energia, conforme abaixo:
Surgimento do homem 4.000.000 a.C.
Surgimento da civilização humana 5000 a.C.
Desenvolvimento da roda d'água 350 d.C.
Desenvolvimento do moinho de vento 950 d.C.
Invenção do canhão 1318 d.C.
Desenvolvimento do primeiro motor a vapor atmosférico 1712 d.D.
(Newcomen)
Desenvolvimento de motor a vapor moderno (Watt) 1765 d.C.
Desenvolvimento de motor a vapor de alta pressão 1802 d.C.

(Trevithick)
Desenvolvimento do motor de automóvel (Daimler) 1884 d.C.
Operação da primeira usina nuclear 1954 d.C.
Tabela 3. Dispositivos de conversão de energia
Em termos de histórico de humanidade a utilização de dispositivos com

capacidade de substituição do trabalho humano foi fundamental para a
modernização da sociedade e raça humana.
Analisando melhor os dispositivos e sua capacidade de conversão de energia,

pode-se definir a
a eficiência de um dispositivo de conversão de energia é uma expressão

quantitativa do equilíbrio entre entrada e saída de energia. Pode ser definido da
seguinte forma:
Eficiência do dispositivo = [Energia útil na saída] / [Energia na entrada]
Na figura 2 pode-se observar o diagrama de um dispositivo de conversão de

energia e o da conversão de energia de um forno:
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Figura 2. Dispositivo de conversão de energia
Na figura 3 pode-se observar um diagrama de conversão de energia com

diversos estágios, de energia química para térmica e daí para mecânica:
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Figura 3. Diagrama de conversão de energia
No diagrama de conversão mostrado na figura 3, a eficiência total da planta

pode ser obtida considerando a eficiência de cada estágio:
Ef planta = [Ef caldeira].[Ef turbina].[Ef gerador]=
=[En térmica/En Química][En Mecânica;En Térmica].[En Elétrica/En

Mecânica]=
=Energia Elétrica(saída)/ Energia Química(entrada)
Note que a eficiência do sistema total é menor que qualquer das eficiências
individuais dos estágios componentes do sistema.
Por exemplo, se fosse Ef caldeira= 0,8 Ef turbina= 0,4 e Ef gerador= 0,9, Então Ef
planta = 0,3.
Ou seja, apenas 30% da entrada de energia química é convertida em

eletricidade. O restante é perdido para o ambiente, sendo a maior parte por
calor (segunda lei da Termodinâmica).
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O foco (e o 'gargalo') dessa usina elétrica é a caldeira. Na caldeira, um
combustível é queimado e o calor da combustão quente e demais produtos são
transferidos para a água que flui através dos tubos ao redor da câmara de
combustão. A água ferve e é convertida em vapor. O vapor atinge um alto nível
de temperatura e pressão, da ordem de 1000 ° F e 1000 libras por polegada
quadrada (aproximadamente sessenta vezes maior que a pressão atmosférica);
esse vapor contém muita energia térmica.
Esse vapor é direcionado para a turbina, que é formada por um conjunto de pás
em um eixo.
O impulso do vapor em alta velocidade provoca a rotação das pás da turbina,

que causa a rotação do eixo. Nesse processo, o vapor perde energia e sua
temperatura diminui. É transformado em água no condensador e volta a
caldeira para repetir o ciclo.
A rotação do eixo da turbina acoplada a um gerador produz eletricidade

(indução eletromagnética). O gerador converte energia mecânica em
eletricidade.
Pode-se observar o que foi acabado de mencionar na figura 4, a representação

gráfica de uma usina termoelétrica geradora de eletricidade:
Figura 4. Representação de uma usina térmica gerando eletricidade
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Pensando nos combustíveis, existe diferença de eficiência entre diversos
combustíveis?
Sobre o uso de carvão, petróleo e gás em usinas, relacionado às suas eficiências

que o gás natural acaba sendo vencedor (em termos de termodinâmica), com a
maior eficiência.
Esses resultados significam que, em nossas residências, temos disponível

apenas 21, 19 e 9% do produto químico da energia de gás natural, carvão e
petróleo, respectivamente. O resto é desperdiçado.
14
3.
Cogeração de Energia
Pode-se reaproveitar parte da energia térmica desperdiçada em equipamentos
ou em geração termoelétrica? [5]
Para responder essa questão estuda-se a Cogeração de Energia:
A cogeração é a utilização racional dos combustíveis fósseis (e outros) através

do reaproveitamento de parte da energia térmica, normalmente desperdiçada
por equipamentos ou sistemas de geração de energia termoelétrica;
▪ Consiste na produção combinada de energia elétrica e energia térmica

na forma de calor e frio (fornecimento de vapor ou água quente e água
gelada para ar condicionado); tem sido uma prática comum em diversos
países sendo que, na maioria das vezes, é implementada em sistemas de
médio e grande porte. No Brasil o setor sucroalcooleiro o que mais
investe em cogeração.
▪ Há grande potencial de implementação da cogeração de energia em

sistemas de médio e pequeno porte, a partir da utilização do gás natural,
principalmente, no estado de São Paulo, dentro do conceito de geração
distribuída.
▪ Estima-se que haverá excesso de gás natural no país nos próximos anos.
▪ Potenciais setores: hotelaria, hospitais, centros comerciais, edifícios

comerciais e outros.
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Figura 5. Cogeração - conceitos e definições
O conceito de cogeração não é novo e há mais de um século que indústrias

Europeias usam rejeitos térmicos das centrais termelétricas para diversos fins. A
motivação para uso da cogeração era que as redes de distribuição de
eletricidade eram limitadas e não conseguiam atender as necessidades da
indústria.
Nos EUA, em 1900 a cogeração representava metade da energia consumida. O

aumento de centrais térmicas e ampliação das redes de distribuição, fez com
que essa participação reduzisse para menos de 5% em 1970.
3.1. Eficiência (Termodinâmica) [6]
A etapa onde ocorre a maior perda de energia útil é na conversão de calor em

energia mecânica.
Essa conversão é limitada para máquinas térmicas trabalhando em ciclos

(segunda lei da Termodinâmica):
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𝑇𝑓
ƞ 𝐶𝑎𝑟𝑛𝑜𝑡 = 1 −
𝑇𝑞
Tf é a menor temperatura (geralmente, a temperatura ambiente de 300 K) e Tq

é a maior temperatura (geralmente, no gerador de vapor para turbinas a vapor
de 600 a 800K)
Dessa forma, sem considerar perdas (melhor condição) a máxima conversão de

calor em energia mecânica em um ciclo de potência (Rankine) é de 1-300/800
=0,625 ~ 60%.
O que acontece com os outros 40%? No caso das turbinas a gás, o valor é 1-
300/1350 = 77,7 ~ 40%, já que a máxima temperatura é da ordem de 1350 K.
Para onde foram os outros 60% da energia perdida nas turbinas a gás? Pela
conservação da energia (primeira lei da Termodinâmica) a maior parte do
restante foi transferida na condensação do vapor de água de refrigeração em
baixa temperatura (~50 ºC, ciclo Rankine) de difícil aproveitamento. Na turbina
a gás, a energia foi transferida para o ambiente com os produtos de combustão.
3.2. Sistemas de Cogeração
O objetivo da cogeração é extrair a maior parte da energia do combustível na

produção simultânea de calor (ou frio) útil eletricidade.
Os objetivos podem também ser substituir a produção de eletricidade por

energia mecânica para acionamento direto de compressores e bombas, sem
necessidade de conversão para eletricidade.
Obs.: em inglês o nome usado para cogeração é CHP — “Combined Heat and
Power”
17
Figura 6. Sistemas convencionais x cogeração ou CHP. Adaptado de
International Energy Agency Analysis USEPA (2008) [7]
3.3. Centrais de Cogeração
Tipo G - cogeração com turbina operando em uma pressão de descarga mais

elevada ("back pressure”) para produzir vapor a temperaturas elevadas.
Tipo H - cogeração com turbina a gás e recuperador de calor produzindo calor

útil.
Tipo J - ciclo combinado com produção útil de calor. Parte dos gases de
exaustão da turbina a gás alimentam gerador de vapor para produzir vapor que
gira uma turbina a vapor (“back pressure”). O calor rejeitado no ciclo da turbina
a vapor com o restante dos gases de exaustão da turbina a gás é usado para
produzir calor útil.
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Tipo K - a turbina (“back pressure”) produz potência para alimentar bomba de
calor de alto desempenho (COP = 6,6). O calor útil é produzido para
aquecimento.
Os tipos apresentados são arranjos de cogeração, os principais são F, G e H. Para

centrais de cogeração de menor porte, a turbina a gás pode ser substituída por
um motor em Ciclo Diesel ou Otto com um sistema de recuperação de calor
residual dos gases de exaustão.
3.4. Configurações possíveis das Centrais de Cogeração
Na central térmica o objetivo é produção de eletricidade, daí procura-se

maximizar a eficiência térmica. Na central de cogeração busca-se atender
demandas de eletricidade e de produção de calor ou frio.
Exemplos de centrais de cogeração e centrais de geração
a) produção somente de calor útil (Qu)

b) produção de trabalho (para eletricidade) (W), e
c) tanto calor útil, quanto eletricidade.
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Características da aplicação
Característica Cogeração Industrial Cogeração Setor Terciário
Química, papel e celulose,

metalúrgica, alimentos,
Supermercado, shopping
bebidas, têxtil, madeira,
center, hospital, hotel, edifício
Segmento Típico mineração, cerâmica,
comercial e corporativo, data
laminação e tratamento
center e call center
térmico, forno de vidro e
refinaria de petróleo
Moderada – Alta
Facilidade de integração
Particularmente energia
com energias Baixa – Moderada
de vapor de processo
renováveis e de resíduos
industrial
Nível de temperatura Alto Baixo para médio
Capacidade do sistema 1 a 500 MWe Até 10 MWe
Turbina a vapor, turbina a
gás, ciclo combinado Motor a combustão interna do
Máquina térmica
(sistemas maiores) e ciclo Otto, motor stirling, célula
primária
motor a combustão combustível e microturbina
interna do ciclo Diesel
Combustível gasoso,
Combustível de energia líquido ou sólido, gás
Combustível gasoso ou líquido
primária residual de processo (gás
de alto forno)
Indústria (energia para as
Principais usos Usuários finais e utilidades
utilidades)
Balanço energético Ciclo “Bottoming” Ciclo “Topping”
Principal geração de Eletricidade, climatização e
Vapor e eletricidade
energia água quente
Tabela 4. Características de cogeração Adaptado de International Energy
Agency (2008) [7]
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3.5. Considerações gerais para implantação de sistema de cogeração
Quais tipos de empreendimentos são possíveis de implantar cogeração?
Qualquer empreendimento ou indústria (hospital, escola, hotel etc.) com

demanda de energia elétrica e térmica é possível implantar a cogeração.
Outro aspecto a ser considerado é a interconexão com a rede: empresas com

consumo elevado de energia térmica podem obter vender a eletricidade (ou no
caso brasileiro, obter crédito para consumo posterior).
Também é preciso considerar aspectos econômico-financeiros:
▪ Disponibilidade de combustíveis,
▪ Legislação vigente sobre cogeração
▪ Custo da eletricidade
▪ Financiamento, incentivos e subsídios?
▪ É possível vender excedentes de energia térmica?
▪ Qual melhor tecnologia e engenharia?
▪ Existe disponibilidade de água suficiente?
▪ Demais dificuldades ambientais.
3.6. Estudo de viabilidade técnica e econômica
Informações iniciais
▪ Consumo mensal e anual de energia elétrica;

▪ Sazonalidades;
▪ Curva horária de demanda de eletricidade;
▪ Tarifa elétrica e potência contratada;
▪ Total de horas de funcionamento mensal e anual discriminado por tarifa;
▪ Consumo anual de combustível e custos;
▪ Tipos de demanda térmica:
o Produção anual de vapor e as propriedades;
o Vazão de gases secos e temperatura;
o Capacidade de refrigeração e ar condicionado;
21
o Produção de água quente;
o Outros usos.
Com essas informações pode-se especificar o equipamento necessário, a

configuração mais adequada (motores de combustão interna, turbinas a gás
e/ou vapor, ciclo convencional de refrigeração ou de absorção etc.).
Pode-se calcular os custos anuais, considerando custo de combustível, de tarifas

elétricas e custos de manutenção. Pode-se calcular o tempo de retorno do
investimento, usando-se o custo dos investimentos nos equipamentos e
instalação.
Se o tempo de retorno do investimento for em torno de 3 até 5 anos, o projeto

de cogeração é atrativo. Para o setor terciário, o tempo de retorno pode ser
maior.
Figura 7. Exemplo de cogeração industrial
3.7. Aplicações de Cogeração
As aplicações de cogeração são geralmente classificadas com referência ao

setor em que aparecem:
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a) setor de serviços públicos,
b) setor industrial,
c) setor de construção (também chamado setor residencial-comercial-
institucional),
d) setor rural.
Figura 8. Setores que utilizam cogeração
3.8. Cogeração Industrial
Muitos processos industriais exigem calor para serem concluídos. Eles são
classificados de acordo com o nível de temperatura do calor necessário:
a) Processos de baixa temperatura (abaixo de 100 ° C), p. secagem de

produtos agrícolas, espaço aquecimento ou refrigeração, água quente
sanitária.
b) Processos de temperatura média (100-300 ° C), p. processos na indústria
de celulose e papel, têxtil indústria, fábricas de açúcar, certas indústrias
químicas etc. Nesses processos, o calor é geralmente fornecido sob a
forma de vapor.
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c) Processos de alta temperatura (300-700 ° C), p. em certas indústrias
químicas.
d) Processos de temperatura muito alta (acima de 700 ° C), p. em fábricas
de cimento, metal primário indústrias, obras de vidro.
Existe potencial significativo de cogeração nas indústrias de Alimentos e

bebidas, têxtil e madeira, polpa e papel, produtos químicos, refinarias de
petróleo, cimento e metais primários.
Existe menor potencial nos setores de Vidro e Cerâmica.
3.9. Cogeração em Edifícios
A associação de demanda elétrica e térmica justifica a escolha de um sistema

de cogeração em edifícios tais como Casas e prédios de apartamentos, Hotéis,
Hospitais, Escolas e universidades,
Edifícios de escritórios, lojas, supermercados, shopping centers, restaurantes,

piscinas e centros de lazer.
As unidades cogeradoras têm motor de combustão interna alternativo.

Podendo ser usados combustíveis líquidos. O gás natural, limpo de baixo custo
é bastante usado. Nas faixas de potência superior das aplicações, também são
usadas turbinas a gás.
3.10. Cogeração Rural
A cogeração não é comum no setor rural, mas essa aplicação pode resultar em
economia de energia e benefícios econômicos nas comunidades rurais.
Aplicações rurais promissoras de cogeração incluem produção de etanol,
secagem, aquecimento de estufas, abrigos de animais ou casas.
As unidades de cogeração que queimam produtos petrolíferos ou gás natural

são potenciais para substituição de combustível local (combustíveis de
biomassa, resíduos de animais).
24
A digestão anaeróbica de resíduos animais em confinamento pode ser usada
para produzir biogás (60% de metano e 40% de CO2) para alimentar motor de
combustão interna.
3.11. Cogeração no Brasil – Evolução da Capacidade Instalada
Atualmente existem 18,6 GW de capacidade instalada de cogeração em

operação comercial no Brasil, o equivalente a 1,3 Itaipu (14 GW), representando
mais de 10% de nossa matriz elétrica (170,1 GW). Ao longo de 2019 a cogeração
teve um incremento de aproximadamente 234 MW (1,1%), conforme
apresentado no gráfico abaixo. Durante o mês de março de 2020 não houve
incremento de capacidade instalada.
Segmentos
Nos segmentos atendidos pela cogeração, destaca o setor sucroenergético,

com as usinas de Açúcar & Etanol, os Papel & Celulose e Petroquímico, com
quase 90% dos segmentos atendidos no país.
3.12. Custos de cogeração
Os custos do equipamento é o custo de compra do equipamento (incluindo

impostos e transporte).
Os componentes e características mais importantes do sistema:
a) Movedor primário e grupo gerador;

b) Potência, capacidade alternativa de combustível, tensão do gerador;
c) Controle de emissão no motor primário, redução de ruído;
d) Sistema de recuperação e rejeição de calor (vapor, água quente ou
resfriada);
e) Qualidade da energia térmica (pressão e temperatura);
f) Equipamento de controle de emissões;
g) Unidade de tratamento de água;
h) Temperatura dos gases de escape;
i) Abastecimento de combustível;
25
j) Interligação com a rede elétrica: Linha de conexão (unidirecional ou
bidirecional), segurança e medição;
k) Custos de instalação:
l) Permissões de instalação;
m) Aquisição e preparo de terras;
n) Construção civil;
o) Instalação de equipamentos;
p) Projetos, Documentação.
Figura 9. Fontes de cogeração
26
4.
Energia Solar [8]
Foto térmica
Interessa a quantidade de energia que determinado corpo é capaz de absorver

na forma de calor, vinda da radiação solar incidente. Necessita-se saber captar e
armazenar. Os equipamentos usados para poder utilizar a energia solar foto
térmica são conhecidos como coletores solares. São aquecedores de fluidos
(líquidos ou gasosos) classificados em coletores concentradores e coletores
planos dependendo da existência de dispositivos de concentração da radiação
solar. O fluido aquecido é armazenado em reservatórios termicamente isolados
até seu uso (água aquecida para banho, ar quente para secar grãos, gases para
acionar de turbinas, etc.).Os coletores solares planos são usados para aquecer
água(residências, hospitais, hotéis, etc.) para conforto e redução do consumo de
energia elétrica.
Figura 10. Energia solar na Terra
Fotovoltaica
A Energia Solar Fotovoltaica é obtida por conversão direta da luz em eletricidade

(Efeito Fotovoltaico, Edmond Becquerel, 1839), onde surge diferença de
27
potencial nos terminais do semicondutor, devido à conversão de fótons em
elétrons. A célula fotovoltaica é unidade básica na conversão.
Seu uso inicial foi em sistemas de telecomunicações por satélites (~1950) e o seu
preço continua decrescente permitindo está de produção maior e viabilidade
de utilização.
Entretanto seu desempenho é bastante dependente de condições climáticas

(período noturno, estações do ano, nuvens e chuvas), tendo grande
variabilidade, necessitando de sistema de armazenagem da energia ou sistema
de “back up”.
Figura 11. Exemplo de sistema híbrido
Em geral, os sistemas híbridos são empregados para sistemas de médio a

grande porte vindo a atender um número maior de usuários. Por trabalhar com
cargas de corrente contínua, o sistema híbrido também apresenta um inversor
[9].
4.1. Tecnologias térmicas solares
Os sistemas solares térmicos usam energia do sol para aquecer água ou outros
fluidos
28
O principal componente de qualquer sistema solar é o coletor solar. Este
dispositivo absorve a radiação solar recebida, a converte em calor e transfere
esse calor para um fluido de transporte (geralmente ar, água ou óleo) que flui
pelo coletor. A energia solar coletada é transportada do fluido circulante
diretamente para o equipamento de água quente / vapor ou condicionador de
espaço ou para um tanque de armazenamento de energia térmica a partir do
qual pode ser extraído para uso à noite e / ou em dias nublados.
4.2. Coletores térmicos solares
Os coletores solares podem ser basicamente divididos em duas categorias

principais: não concentradoras e concentradoras. Um coletor não concentrador
tem a mesma área para coletar e absorver a radiação solar, já o concentrador
usa superfícies refletivas côncavas para captar e focar o feixe de sol em área
menor, aumentando a densidade de radiação. A maioria das tecnologias solares
concentradoras usa rastreadores solares para otimizar captação ao longo do dia.
Tabela 5. Tecnologias térmicas solares
29
Coletor convencional de placas chatas (FPC)
A radiação solar passa por cobertura transparente e colide na superfície

enegrecida de alta capacidade de absorção. A maior parte dessa energia é
absorvida na placa e transferida aos fluidos. A parte inferior da placa e laterais
devem ser isolados para reduzir perdas de condução. A tampa transparente
reduz perdas.
Coletor de tubo evacuado (ETC)
Os coletores solares convencionais planos simples foram desenvolvidos para uso

em climas ensolarados e quentes. Seu desempenho é bastante reduzido em
dias frios, nublados e ventosos. As influências climáticas (condensação e
umidade), causam deterioração precoce dos materiais internos, resultando em
desempenho reduzido e falha do sistema.
Os coletores solares evacuados de tubos de calor consistem em um tubo de

calor dentro de um tubo selado a vácuo. O vácuo atua como um isolador,
reduzindo qualquer perda de calor para a atmosfera (convecção ou radiação),
aumentando a eficiência. A orientação desse painel é em direção ao equador.
“Energia de Vácuo Térmica” - Coletor Solar Térmico de Placa Plana com

Vácuo Ultra Alto
A tecnologia “Thermal Vacum Power” combina isolamento com alto vácuo e

layout plano. Essa combinação garante perdas mínimas e fluxo direto do fluido
de troca térmica sob vácuo.
Os coletores TVP operam com água pressurizada (normalmente 6 bar) em faixa

de temperatura ideal entre 100 e 150 ° C, é certificado (certificado Solar Keymark)
até 200 ° C.
Uma vantagem dessa tecnologia é a captura difusa de radiação, isso garante

seu funcionamento em dias nublados (insolação mínima exigida de 300 W / m2)
e pouca limpeza. Sujeira, poeira, neve e outras partículas na superfície do painel
(sujeira) afetam menos sua eficiência.
30
O painel é feito de vidro, aço, cobre e alumínio e é reciclável. Necessita apenas
manutenção nos sistemas de água quente pressurizada. A chuva e vento são
suficientes para limpar a superfície do painel.
Coletores parabólicos compostos (CPC)
Podem aceitar radiação recebida em faixa ampla de ângulos.
Coletores de valas parabólicas (PTC)
São feitos dobrando uma folha de material refletivo em uma forma parabólica;
coloca-se ao longo da linha focal do receptor, um tubo de metal preto, coberto
com vidro para reduzir perdas de calor. Quando a parábola é apontada para o
sol, os raios paralelos incidentes no refletor são refletidos no tubo receptor. Usa
rastreamento de eixo único do sol e podem ser produzidos módulos coletores
longos.
Os PTCs são uma das tecnologias solares mais maduras, com temperaturas de
até 400 °C, para geração de eletricidade solar térmica ou calor em processo.
Figura 12. Coletor de valas parabólicas (PTC)
31
Refletor Fresnel linear (LFR)
Baseia-se em tiras lineares de espelho concentrando a luz receptor fixo

montado em torre linear. Um parâmetro a considerar com as tecnologias LFR e
PTC é evitar sombreamento e bloqueio entre refletores adjacentes.
Deve-se evitar grandes espaçamentos do refletor e alturas da torre para reduzir

o custo da preparação do solo, da subestrutura do arranjo, da estrutura da torre,
as perdas térmicas da linha de vapor e o custo da linha de vapor.
Figura 13. Refletor linear Fresnel
Figura 14. Refletor parabólico
32
Figura 15. Sistema solar integrado
Coletor de campo Heliostat (HFC)
É constituído de espelhos planos estáticos usados para refletir a radiação solar

direta incidente em uma torre centralizada (coletor de receptor central). Usando
espelhos côncavos em grandes quantidades de energia térmica pode ser
direcionada para a cavidade de um gerador de vapora alta temperatura e
pressão.
33
Figura 16. Coletor de campo Heliostat (HFC)
4.3. Escolha do painel solar térmico
Os principais fatores na escolha do painel solar térmico a ser implementado no

processo industrial são:
▪ Temperaturas do processo;
▪ Localização geográfica da planta (quantidade de radiação direta /
difusa disponível);
▪ Espaço disponível para instalação;
▪ Acessibilidade à localização dos coletores.
34
Tabela 6. Comparação entre tecnologias concentrantes e estacionárias
4.4. Potencial de melhorias em energia solar térmica
Pode ser realizada uma análise em etapas: a) coleta de dados (mapear

consumos e tecnologias de energia para os diversos setores); b) avaliação de
viabilidade técnica (quais tecnologias de calor solar são mais adequadas para
substituir os sistemas tradicionais); c) avaliação do potencial de escala e
mercado (tamanho do setor industrial e modelo de negócios para introdução
das tecnologias de calor solar); d) o desempenho ambiental foi avaliado com
base na redução de emissões de GEE.
35
5.
Sistemas de Vapor
O vapor é gerado, distribuído, usado e recuperado [10]
Figura 17. Esquema de um sistema de vapor completo
5.1. Geração de vapor
O vapor é gerado em uma caldeira ou em um gerador de vapor por

transferência do calor dos gases quentes para a água. A água absorve calor e
muda de líquido para vapor. A energia para gerar
O vapor pode ser obtido da combustão de combustíveis ou da recuperação de

calor residual
de processo. A transferência de calor entre os gases quentes e a água é efetuada

na caldeira nas superfícies de troca térmica (geralmente um conjunto de tubos).
O vapor flui da caldeira para o sistema de distribuição.
Partes componentes de um sistema de geração: caldeira, alimentação de

combustível, injeção de ar de combustão, alimentação de água e tiragem dos
gases de exaustão.
36
5.2. Distribuição de vapor
A distribuição transporta o vapor da caldeira ao uso final, com vapor nas

pressões e temperaturas adequadas ao uso final. Os sistemas de distribuição.
Podem ter diversas linhas de transmissão, em diferentes pressões. Estas linhas
são separadas por válvulas de isolação, válvulas reguladoras de pressão e
turbinas de contrapressão para redução da pressão, e maior eficiência
energética.
O desempenho do sistema de distribuição requer balanceamento da pressão

do vapor nas linhas, regulagem da pressão, drenagem de condensado,
estanqueidade e isolação térmica.
5.3. Uso final de vapor
Diferentes aplicações, incluindo processos de aquecimento, movimentação

mecânica, produção de reações químicas, limpeza, esterilização e
fracionamento de hidrocarboneto.
Equipamentos de uso final de vapor: trocadores de calor, turbinas, torres de

fracionamento e tanques de reação química.
No trocador de calor, o vapor transfere calor latente a líquido de processo até

que condense. O purgador deixa passar o condensado para a drenagem de
condensado, ou retorno de condensado.
Em turbina, o vapor transforma energia térmica em trabalho mecânico e aciona

máquinas rotativas (bombas, compressores, ou geradores elétricos).
Em torres de fracionamento, o vapor facilita a separação de componentes de

líquido de processo.
Retorno de condensado - envia o condensado de volta à caldeira. O condensado

é retornado ao tanque coletor ou tanque de condensado. Do tanque coletor, o
condensado é bombeado para o desaerador, retirando oxigênio e gases não-
condensáveis. Água e produtos químicos de tratamento são adicionados no
tanque ou no desaerador. As bombas de alimentação da caldeira aumentam a
37
pressão da água, a pressões superiores à da caldeira, injetando-a no interior da
caldeira, para completar o ciclo.
5.4. Potenciais melhorias em sistemas de vapor
Saber o balanço energético característico deste sistema pode contribuir para a

identificar perdas que reduzem a eficiência do sistema e fornece identificação
de oportunidades e implementação de ações de melhorias da eficiência.
Figura 18. Diagrama de balanço de energia com perdas do sistema
Os índices nos sistemas de vapor são os de custo unitário da produção de vapor,

eficiência energética da caldeira e consumo específico por produto:
a) O custo unitário de produção do vapor relaciona a quantidade de

combustível consumido e o preço para produzir um quilo de vapor.
b) A eficiência energética da caldeira relaciona a quantidade de energia
que a caldeira transfere do combustível para o vapor.
c) O consumo específico por produto, ou necessidade de energia no
produto, é quantidade de vapor necessária a produção de uma unidade
ou um quilo de produto.
38
6.
Fornos Industriais
O forno é, por definição, um dispositivo para aquecimento de materiais usando
energia. Os objetivos são cozimento, fusão, calcinação, tratamento térmico,
secagem, entre outros.
A função principal do forno é transferir o calor gerado pela combustão, com

máxima eficiência, uniformidade e segurança.
É composto de abóbada, paredes laterais, soleiras, câmara de combustão,

queimadores, portas de enfornamento e desenfornamento, canais de gases,
chaminés, pré-aquecedor.
6.1. Aquecimento
Os fornos podem ser tipo lote (trabalho em posição estacionária) e tipo contínuo
(grande volume da produção em intervalos regulares). Os em lote incluem caixa,
bogie, cobertura etc. Para produção em massa são usados fornos contínuos. Os
contínuos incluem do tipo lareira ambulante, forno tipo fornalha e viga
ambulante.
A energia primária necessária nos fornos de reaquecimento / tratamento

térmico (recozimento) está na forma de óleo ou eletricidade
6.2. Teste de desempenho
O objetivo do teste de desempenho é determinar a eficiência do forno,

características e especificações:
▪ Descobrir eficiência do forno;

▪ Descobrir consumo específico de energia.
O parâmetro “consumo de energia” é usado para comparação com valores de

projeto ou com normas e melhores práticas. Os fatores que afetam o
39
desempenho do forno (capacidade dos fornos, a taxa de excesso de ar,
temperatura final de aquecimento) são fatores-chave para avaliar o nível atual
de desempenho e achar possibilidades de melhorias e de aumento de
produtividade.
▪ Teste direto - A eficiência do forno pode ser calculada medindo a

quantidade de combustível consumida por unidade peso do material
produzido a partir do forno;
▪ Teste indireto - Similar a avaliação da eficiência da caldeira pelo método
indireto. A eficiência do forno é calculada após subtração da perda de
calor nos gases de combustão, perda por umidade nos gases de
combustão, perda devido a aberturas no forno, perda na pele do forno e
outras perdas não contabilizadas na entrada no forno.
Para descobrir a eficiência do forno com o método indireto, os parâmetros

necessários são o consumo de óleo por hora em forno, saída de material,
quantidade excessiva de ar, temperatura de gases de combustão, temperatura
do forno nas diversas zonas, temperatura da pele e ar quente da temperatura
de combustão. A eficiência é determinada subtraindo as perdas de calor de 100.
6.3. Potenciais melhorias em fornos
Balanço térmico de um forno
O balanço de calor ajuda a entender numericamente a perda de calor e

eficiência e melhorar a operação do forno. O preparo do balanço térmico é pré-
requisito para avaliar potencial de ganho por conservação de energia. O calor é
fornecido na forma de entrada de combustível ou energia. A saída é o calor para
aquecer o material ou processo. Outras saídas de calor são as (indesejáveis)
perdas de calor.
As várias perdas que ocorrem no forno a combustível são listadas:
▪ Calor perdido nos gases de escape (calor sensível, calor latente ou

combustão incompleta).
▪ Perda de calor nas paredes e da fornalha;
40
▪ Perda de calor no meio ambiente (por radiação e convecção da
superfície externa das paredes).
▪ Perda de calor por gases que escapam por rachaduras, aberturas e
portas.
6.4. Parâmetros de medição
As medições a seguir devem ser feitas para o balanço de energia no

reaquecimento a óleo dos fornos (forno de aquecimento)
▪ Peso do material / Número de tarugos aquecidos

▪ Temperatura das paredes do forno, telhado etc.
▪ Temperatura dos gases de combustão
▪ Análise de gases de combustão
▪ Consumo de óleo combustível
6.5. Avaliação do Desempenho Energético de Fornos

Instrumentos como termômetro infravermelho, monitor de consumo de
combustível, termopar de superfície e outros dispositivos de medição são
necessários para medir os parâmetros destes instrumentos. O manual de
referência deve ser consultado para dados como calor específico, umidade etc.
Fatores que afetam o desempenho do forno
Sub carga devido ao carregamento inadequado da lareira e programação

inadequada da produção;
▪ Projeto impróprio;
▪ Uso de queimador ineficiente;
▪ Calado / chaminé insuficiente;
▪ Ausência de recuperação de calor residual;
▪ Ausência de instrumentos / controles;
▪ Operação / Manutenção inadequada;
▪ Elevada perda de pilha;
▪ Isolamento / refratários inadequados.
41
Fornos com alta eficiência oferecem 90% ou mais da AFUE. Atualmente, 95% do
AFUE é parâmetro comum nos fornos a gás novos (forno de 95% é mais eficiente
que um de 80%)
6.6. Melhorias na eficiência de aquecimento
▪ Definir programação de aquecimento. Usar termostato programável é

maneira mais fácil de reduzir contas de energia;
▪ Abaixar a temperatura do processo;
▪ Aproveitar outras fontes de calor;
▪ Melhorar o Isolamento;
▪ Mudar o filtro;
▪ Fechar amortecedor de chaminé.
42
Referências
[1] F. C. Schweppe, M. C. Caramanis, R. D. Tabors, and R. E. Bohn, “Spot Pricing

of Electricity,” Second Ed: Kluwer Academic Publishers, 1997.
[2] Eficiência energética e redução de emissões – Atividades da Petrobrás;

Eduardo Coelho Corrêa, 29/08/2011;
[3] World Energy Scenarios 2019; WEC World Energy Commission.
[4] Study on energy efficiency and energy saving potential in industry and on
possible policy mechanisms, December 2015; ICF Consulting.
[5] Alternative Energy Sources, Green Energy and Technology; Chapter 4

Energy Conversion Devices and Their Efficiency. E. (Stathis) Michaelides,
Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2012;
[6] Cogen apresentações diversas; Pesquisa no site em 15/04/2020;
[7] PME 5237 Fundamentos de energias renováveis Cogeração e aplicações;

José R. Simões Moreira USP;
[8] IEA Analysis, USEPA, 2008.
[9] Energia Solar; José Aquiles Baesso Grimoni PEA-EPUSP Fevereiro de 2020.
[10] Use Cases for the Integration of Solar Heat in Industrial Processes
Identification and Characterization.
[11] Procel Eletrobrás
[12] Energy Performance assessment of furnaces, Bureau of Energy Efficiency.
Leitura complementar
[a] Energy efficiency in the European Union; Anette Jahn 2016; EASME European
Commission.
[b] Análise da Eficiência Energética em Segmentos Industriais Selecionados;

Apresentação dos principais resultados do Projeto META - Projeto de Assistência
Técnica dos Setores de Energia e Mineral EPE MME;
43
[c] Biomassa Disciplina: Combustíveis e Biocombustíveis; Programa de Pós-
Graduação em Bioenergia; Fabiano Bisinella Scheufele UNIVERSIDADE
FEDERAL DO PARANÁSETOR PALOTINA;
[d] As perspectivas de políticas públicas para gestão da energia e eficiência

energética no Brasil; Carlos Alexandre Principe Pires, MME Abrinstal; 05/12/2003;
[e]Eficiência Energética; Plano Nacional de Energia 2030; 13 julho de 2006; EPE,

MME.
[f] NR 13 Caldeiras, vasos de pressão, tubulações e tanques metálicos de

armazenamento
Biografia
Carlos David Franco Barbosa é Engenheiro Elétrico - Unicamp (1982).

Especialista: Gestão/estratégia de Empresas – (2003), Empreendimentos - FGV
(2008), Energia Renováveis Hidráulica/Solar/Eólica- USP (2013). Mestre Eng.
Elétrica Unicamp – Energia (2008), Doutor Recursos Hídricos, Energéticos,
Ambientais – Eng. Civil Unicamp (2011). Atuou dez anos como Engenheiro
Especialista Mercados/Energia; Relação Investidores – CESP, atua como docente
na Unicamp desde 2000. Experiência como Gestor Sênior e Comercialização,
Riscos, Sustentabilidade, Renováveis, Planejamento, Projetos, Transmissão,
Redes de Computadores/Móveis, Automação, Eletrônica Industrial. Atou no CTA,
Embraer, CPqD, Bosch, Promon, Cesp, Unesp. Experiente em P&D Aneel
(previsão de demanda, riscos de comercialização, não conformidades,
propriedade intelectual, falhas emendas alta tensão, riscos de torres).
44

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Sistemas de Vapor e Processos Térmicos: Caldeiras, Fornos Industriais,

Carlos David Franco Barbosa

1.1. Melhorias em eficiência energética em processos industriais ....................................................................... 7

2. Conversão de Energia e Eficiência ......................................................................................................................................9

2.1. Conversão de energia, dispositivos, combustíveis e sua eficiência [4]......................................................9

3.1. Eficiência (Termodinâmica) [6] ............................................................................................................................................ 16

3.2. Sistemas de Cogeração ............................................................................................................................................................. 17

3.3. Centrais de Cogeração .............................................................................................................................................................. 18

3.4. Configurações possíveis das Centrais de Cogeração..................................................................................... 19

3.5. Considerações gerais para implantação de sistema de cogeração .......................................................... 21

3.6. Estudo de viabilidade técnica e econômica......................................................................................................... 21

3.7. Aplicações de Cogeração .................................................................................................................................................. 22

3.8. Cogeração Industrial ............................................................................................................................................................ 23

3.9. Cogeração em Edifícios......................................................................................................................................................24

3.10. Cogeração Rural ......................................................................................................................................................................24

3.11. Cogeração no Brasil – Evolução da Capacidade Instalada ....................................................................... 25

3.12. Custos de cogeração ............................................................................................................................................................ 25

4. Energia Solar [8]............................................................................................................................................................................. 27

4.1. Tecnologias térmicas solares ............................................................................................................................................... 28

4.2. Coletores térmicos solares ............................................................................................................................................... 29

Coletor convencional de placas chatas (FPC) ............................................................................................................................ 30

Coletor de tubo evacuado (ETC) ..........................................................................................................................................................30

Coletores parabólicos compostos (CPC)......................................................................................................................................... 31

Coletores de valas parabólicas (PTC) ................................................................................................................................................. 31

Refletor Fresnel linear (LFR).................................................................................................................................................................... 32

Coletor de campo Heliostat (HFC) ..................................................................................................................................................... 33

4.3. Escolha do painel solar térmico ...................................................................................................................................34

4.4. Potencial de melhorias em energia solar térmica .......................................................................................... 35

5. Sistemas de Vapor ....................................................................................................................................................................... 36

5.1. Geração de vapor .......................................................................................................................................................................... 36

5.2. Distribuição de vapor................................................................................................................................................................. 37

5.3. Uso final de vapor ......................................................................................................................................................................... 37

5.4. Potenciais melhorias em sistemas de vapor ...................................................................................................... 38

6. Fornos Industriais ......................................................................................................................................................................... 39

6.2. Teste de desempenho ........................................................................................................................................................ 39

6.3. Potenciais melhorias em fornos ................................................................................................................................. 40

6.4. Parâmetros de medição .....................................................................................................................................................41

6.5. Avaliação do Desempenho Energético de Fornos ..........................................................................................41

6.6. Melhorias na eficiência de aquecimento...............................................................................................................42

Figura 1. Pressões sobre grandes consumidores energéticos

O estudo do WEC [2] faz previsões e cenários de melhorias de eficiência

Tabela 2. Potencial econômico e técnico de economia do consumo industrial final de energia

Onde se consegue obter melhorias na eficiência energética em processos

a) Substituição de Grandes turbinas de condensação por motores elétricos

1.2. Medidas para incentivar adoção de Eficiência Energética em processos

a) Implementação obrigatória de sistemas de gerenciamento de

2.1. Conversão de energia, dispositivos, combustíveis e sua eficiência [4]

Um dispositivo pode converter uma forma de energia em outra. A história da

Desenvolvimento de motor a vapor de alta pressão 1802 d.C.

Em termos de histórico de humanidade a utilização de dispositivos com

Analisando melhor os dispositivos e sua capacidade de conversão de energia,

a eficiência de um dispositivo de conversão de energia é uma expressão

Eficiência do dispositivo = [Energia útil na saída] / [Energia na entrada]

Na figura 2 pode-se observar o diagrama de um dispositivo de conversão de

Na figura 3 pode-se observar um diagrama de conversão de energia com

No diagrama de conversão mostrado na figura 3, a eficiência total da planta

Ef planta = [Ef caldeira].[Ef turbina].[Ef gerador]=

=[En térmica/En Química][En Mecânica;En Térmica].[En Elétrica/En

=Energia Elétrica(saída)/ Energia Química(entrada)

Ou seja, apenas 30% da entrada de energia química é convertida em

O impulso do vapor em alta velocidade provoca a rotação das pás da turbina,

A rotação do eixo da turbina acoplada a um gerador produz eletricidade