ARTIGO DA REVISTA PROTEÇÃO DEZ/95 normas da Association Française de Normalization
(AFNOR), o Code d ‘Appareilis à Pression (Codap), as
A REVOLUÇÃO DO VAPOR
Desenvolvimento industrial a partir das caldeiras traz o
risco de explosões
A Revolução Industrial teve impulso pelo uso
do vapor sob pressão, para geração de energia das
máquinas. No século II a.C., como resultado de uma
série de experiências, Heron de Alexandria criou um
aparelho, chamado de Eolípila, que vaporizava água e
movimentava uma esfera em torno de um eixo. E este foi
o precursor das caldeiras e das turbinas a vapor.
Denis Papin, na França; James Watt, na
Escócia; Wilcox, nos Estados Unidos e múitos outros,
entre cientistas, artífices e operários, ocuparam-se, ao
longo dos tempos, com a evolução dos geradores de
vapor.
Em 1835, havia cerca de seis mil teares
movidos a vapor. Mas foi após a 1º Guerra Mundial que
essa evolução se acentuou. As duas características
básicas das caldeiras - pressão e capacidade de
produção de vapor - têm alcançado valores jamais
esperados pelos técnicos do século passado. Se, com a
tecnologia, normas, procedimentos e ensaios que
existem hoje, as caldeiras ainda explodem, são
incalculáveis quantos acidentes ocorreram e quantas
vítimas houveram, desde a época em que o vapor passou
a ser o principal responsável pelo movimento das
máquinas na indústria.
Caldeiras com capacidade para produzir até
três ou quatro mil toneladas de vapor por hora são
utilizadas atualmente. O fator limitante dessa
característica é o tamanho da unidade e as propriedades
metalúrgicas dos materiais empregados. Assim como
houve um avanço na tecnologia, também era necessário
que se avançasse nas técnicas para proteger tanto os
homens que trabalham próximos a estes equipamentos,
como a comunidade ao redor das fábricas.
Em 1905, a explosão da caldeira de uma fábrica da
cidade de Massachusetts, nos Estados Unidos, onde
morreram 58 pessoas, alertou a sociedade para a
necessidade de normas e procedimentos na construção,
manutenção, inspeção e operação destes equipamentos.
Fábrica de calçados – 1905 - Massachusetts
A partir daí, foram criados os códigos da American
Society of Mechanical Engineers (ASME), que se
constituem na principal fonte de referência normativa
sobre caldeiras e vasos de pressão do mundo. Além
destes códigos, existem as British Standards (BS), as
normas soviéticas, alemãs, japonesas e outras.
O que restou da fábrica de calçados - 1905
NR-13 - No Brasil, desde 1943 a CLT, de forma
incipiente, contempla a preocupação com a segurança
em caldeiras. Mas somente a partir de 1978 foi criada a
norma sobre Caldeiras e Recipientes sob Pressão, a NR-
13, que estabeleceu as medidas de segurança para os
usuários destes sistemas. No final de 1994, a Secretaria
de Segurança e Saúde no Trabalho publicou, no Diário
Oficial da União, o novo texto da NR-13, elaborado por
uma comissão composta por representantes das
empresas, Governo e trabalhadores. A Associação
Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) na NBR-12177 -
antiga NB-55 - trata dos procedimentos de como fazer as
inspeções, e a NB-227, dos códigos para projeto e
construção de caldeiras estacionárias. Além disto,
entidades como o Instituto Nacional de Metrologia,
Normalização e Qualidade Industrial (Inmetro), o
Instituto Brasileiro do Petróleo (IBP) e a Associação
Brasileira das Indústrias Químicas (Abiquim), têm
procurado contribuir elaborando estudos, pesquisas e
discussões sobre os aspectos de segurança nestes
equipamentos. Caldeira não é apenas uma máquina que
a qualquer problema signifique somente uma parada
para manutenção. Em muitas situações esta parada
representa, também, a paralisação da produção.
Dependendo do estado de conservação do equipamento,
devido à má condição de funcionamento, ou também
falhas na verificação de seus sistemas de segurança, e
de um procedimento incorreto na operação, a caldeira
ou os vasos sob pressão podem explodir e destruir
parcial ou totalmente uma fábrica. Como conseqüência
pode haver vítimas fatais, interrupção da produção,
prejuízos financeiros com indenizações, reconstrução e
aquisição de novos equipamentos. E se for constatada a
não observância das normas de segurança, o
proprietário, ou o seu preposto, no caso o inspetor de
caldeira, está sujeito a ser responsabilizado civil e
criminalmente.
SEGURANÇA SOB PRESSÃO
Prevenção em caldeiras e vasos vai do projeto e até a
operação
Naquela pequena empresa, que já não é tão pequena
assim, vez por outra, no meio do barulho da produção,
ouve-se o soar da caldeira, daquelas bem antigas. Suas
placas de metal eram unidas com rebites, ao invés de
utilizar a solda. A válvula de segurança tinha
contrapesos e, de tanto tocar, o proprietário resolveu
amarrá-la com um arame para que não soasse mais. No
processo de aumento da produção também era
necessário elevar a geração de energia termodinâmica.
Mas este acréscimo de consumo ocorreu gradualmente,
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sem que a caldeira fosse trocada por uma de maior
capacidade e com menor desgaste. Para quem não
conhece como funciona uma caldeira, imagine uma
panela de pressão com aquela válvula fixa que fica em
cima da tampa, não deixando o vapor sair. O que pode
acontecer quando a pressão interna for maior que a
resistência do material da panela? Na mesma situação
encontrava-se esta caldeira, quando inspecionada pelo
engenheiro Angelo Gaetanino Gaudio, da empresa
Consultag Desenvolvimento Industrial e Energético Ltda,
no Rio Grande do Sul.
O número de acidentes, considerando a quantidade
destes equipamentos em funcionamento, é pequeno.
Porém, dizem que isto ocorre por causa do fator sorte.
“Se tem um Deus que protege as crianças e os bêbados.
ele também protege os operadores”, observa Lourenço
Joaquim de Andrade, chefe de administração, vendas e
assistência técnica da ATA Combustão Técnica S/A. Ele
diz que geralmente os donos das empresas pensam que
os acidentes só vão acontecer com o vizinho. O uso
destes equipamentos em diversos setores representa
uma opção energética de baixo custo. Uma caldeira pode
ser aproveitada de diversas formas. A partir da queima
de um combustível, ela aquece a água que se transforma
em vapor, e sob pressão, gera energia termodinâmica.
Transformada em energia mecânica, gera eletricidade,
constituindo-se numa fonte alternativa de geração de
energia e calor. O aquecimento da caldeira se obtém pela
queima de combustível sólido como a lenha, cavaco,
carvão, bagaços; ou liquido como óleos combustíveis e
álcalis; e ainda gasosos como os gases liquefeitos de
petráleo.
Nas fábricas de papel são operadas caldeiras
recuperadoras de álcalis. Elas utilizam os resíduos da
extração da celulose da madeira como combustível,
reaproveitando o que seria jogado na natureza, para a
produção da energia elétrica. Esta energia, por sua vez,
impulsiona o funcionamento da fábrica. Além do
aproveitamento do licor preto, como é chamado o
combustível, a soda cáustica é separada e retoma para a
produção da celulose, sendo reaproveitada em 97%, com
uma perda mínima durante o processo.
Riscos diversos - A utilização de caldeiras também
implica em riscos diversos. Elas podem explodir, causar
incêndios, choques elétricos, intoxicações, quedas e
queimaduras. A prevenção deve ser considerada em
todas as fases: no projeto, na fabricação, na operação,
na manutenção e na inspeção. A explosão pode se
originar da combinação de três causas: a diminuição da
resistência do material, em decorrência do super
aquecimento ou da modificação estrutural; a diminuição
da espessura advinda da corrosão ou da erosão; e o
aumento da pressão por falhas de operação ou dos
equipamentos de segurança. No entanto, uma caldeira
bem cuidada pode durar muitas décadas. Os critérios de
segurança deveriam iniciar antes da compra e da
instalação. O ideal seria que o engenheiro inspetor de
caldeiras e vasos de pressão, fosse consultado para
acompanhar o processo de fabricação e não depois que
elas estão instaladas. Além do cuidado na compra,
procedimentos simples como as exigências das
especificações técnicas grafadas no corpo do
equipamento, com os dados do projeto, da fabricação e
operação, nome do fabricante, ano de fabricação e o
serviço a que se destina, ajudam na hora da inspeção.
Outros elementos como o treinamento dos operadores e
a manutenção preventiva combinada com as inspeções
periódicas, garantem o funcionamento seguro destes
equipamentos. Com técnicas de inspeção convencionais
- testes hidrostáticos, ultrasom, e outros - e não
convencionais, como os ensaios-não-destrutivos,
mantém-se sob controle cada componente de uma
caldeira ou vaso de pressão, garantindo a segurança
operacional. Cada vez mais é possível trabalhar com
segurança em caldeiras e vasos de pressão. Basta para
isto que haja a preocupação com a vida daqueles que
trabalham nestes equipamentos e também com as
conseqüências, desastrosas, de uma explosão.
OPERAÇÃO INSEGURA
Principais causas de acidentes são provocadas por falhas
humanas
No Brasil, não existe estatísticas de quantas caldeiras e
vasos de pressão estão em funcionamento e muito
menos sobre os acidentes ocorridos. Na opinião do
engenheiro mecânico e inspetor de caldeiras Mauro
Pessoa de MelIo, diretor da Mega Steam, empresa
especializada em inspeção, de Porto Alegre/RS, a maior
parte dos acidentes que ocorrem com caldeiras são por
falhas humanas. Utilizando as estatísticas norte
americanas do National Board Builetin realizadas neste
ano, ele mostra que 10% dos acidentes são por falha de
projeto e fabricação, e os outros 90% são por erro
humano. Acidentes por causa de válvulas de segurança,
nível de água, falha nos limites de controle de
combustão e dos queimadores, instalação e reparos
inadequados, todos têm por trás o elemento humano,
que durante as inspeções, manutenção e a operação não
atuam corretamente.
“A estatística subentende como único elemento de falha
humana o erro do operador”, explica Mello.
Um outro fator importante se refere aos
proprietários das caldeiras, que não cumprem as
normas legais vigentes. Ou se cumprem é só pró-forma,
com a conivência de alguns inspetores de caldeira, que
fazem os laudos de inspeção sem terem ido na empresa.
Ou, então, não seguem as recomendações dos laudos de
inspeção e não executam as medidas propostas,
contratando pessoas sem lhes fornecer o treinamento
necessário. Segundo Lourenço Joaquim de Andrade, da
ATA - Combustão Técnica S/A, em São Paulo explodem
cerca de três a quatro caldeiras por ano.”Existem
caldeiras que, com dois anos de operação ,estão em
péssimo estado de conservação por terem sido mal
operadas. No entanto, uma caldeira bem cuidada pode
ter 15 anos e continuar como nova”, relata. Ele
acrescenta que a situação em São Paulo é uma tragédia,
porque existe muita picaretagem por falta de
fiscalização. Se não houvesse impunidade, estes
acidentes serviriam como exemplo”, explica.
Desinformaçâo - No dia 24 de outubro, a
explosão da caldeira que funcionava na Narwe
Lavanderia e Tinturaria, na zona norte de São Paulo,
destruiu um galpão de 400 m2 e matou o funcionário
encarregado pela caldeira. Antônio Avelino da Costa, 42
anos, morreu na hora, queimado pela água quente.
Conforme avaliação do delegado de polícia, talvez ele não
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tivesse tido tempo de regular os controles depois de
ouvir o alarme que indica o superaquecimento.
Outro acidente que ilustra a situação de risco e
desinformação ocorreu em 1989, na cidade de
Sananduva/RS. Por total falta de cuidados, uma
caldeira de 1.000 Kg/h de vapor e pressão de 4 kgf/cm2
de uma destilaria de álcool explodiu, matando o
operador e ferindo duas pessoas. O trabalhador que
operava a caldeira não tinha realizado nenhum curso ou
treinamento e a caldeira nunca foi inspecionada. Até
hoje o processo civil e criminal está em andamento na
Justiça.
No caso das grandes caldeiras, segundo o
engenheiro de equipamentos Marcelo SaIles, da
Refinaria Duque de Caxias da Petrobrás, no Rio de
Janeiro, a chance de acidentes por falhas de
manutenção, projetos e equipamentos é quase
nenhuma. “A causa nunca é isolada, mas
predominantemente existe a falha humana”. Salles
destaca que nenhuma empresa deixa um operador
numa caldeira de grande porte sem nenhum preparo.
“Sempre há um treinamento”, afirma.
Como exemplo, SalIes lembra de um acidente
que ocorreu numa das refinarias da Petrobrás, onde o
visor de nível da água, no painel de controle, estava em
pane. O gerente, para resolver o problema, deixou um
operador de área 24 horas de plantão, olhando o visor.
“Claro que não ficou ali. Isto é humanamente impossível
e ele se afastou”, observa. O operador que estava no
controle dos painéis percebeu que havia perda de nível,
mas não indicava se tinha baixado ou subido, e a água
secou. Só que ele tomou a decisão errada e cortou a
alimentação de água, que já estava faltando. A caldeira
superaqueceu e danificou o tubulão. Outras falhas
freqüentes acontecem no acendimento dos queimadores,
como a que ocorreu na caldeira de CO (monóxido de
carbono), da Refinaria Duque de Caxias, no Rio de
Janeiro, em julho de 1990. É bom lembrar que a
Petrobrás possui toda uma preocupação com os
aspectos de segurança e suas exigências são maiores
que as estabelecidas legalmente. Os seus funcionários
recebem um treinamento rigoroso e existem os serviços
especializados só para cuidar das caldeiras, que são
mais de 100 em todo o país, e centenas de vasos de
pressão, localizados nas refinarias, navios e plataformas
marítimas.
Conhecimento superficial - A formação dos operadores
de caldeiras, mesmo fazendo o curso exigido na NR-13,
deixa muito a desejar. A pesquisa realizada pelo
engenheiro Mecânico e de Segurança, José Olimpio
ValIe, da Universidade de Bauru/SP e apresentada em
junho deste ano, mostra o grau de aproveitamento dos
trabalhadores durante os cursos de operadores de
caldeiras. Dos 175 entrevistados, mais de 50%
declararam que assimilaram mais ou menos o que
estava sendo ministrado. Ele constatou que o nível de
escolaridade destes profissionais é muito baixo, não
ultrapassando sequer o 1° grau. Embora vários deles
trabalhem com caldeira há tempo, a maioria tem um
conhecimento muito superficial do que seja o
equipamento em si e os riscos que ele oferece. Este
estudo, desenvolvido na região de Bauru/SP, revela que
cerca de 23% ainda não têm o curso de operador de
caldeira.
A Portaria nº 23 (NR-13) faculta o curso para aqueles
com pelo menos três anos de experiência nessa
atividade, até 8 de maio de 1984. Mas, na avaliação de
Valle, isto representa um grande risco para as empresas
que empregam este tipo de operador. “Em muitos casos
eles não têm a mínima noção de porquê e o que fazer
numa situação de emergência e podem provocar danos
ao equipamento”, explica. Nestas circunstâncias as
empresas deveriam, na primeira oportunidade, fazer este
operador participar do curso, para aprofundar os seus
conhecimentos práticos e com um mínimo necessário de
teoria.
No final do trabalho, Valle sugere que, para o nível de
operadores hoje existente, estes cursos deveriam ser
recicláveis e acontecer a cada dois anos. E neste caso, o
conteúdo seria mais ameno na teoria e mais intenso na
prática, para que haja melhor aproveitamento por parte
dos trabalhadores. Eles manteriam-se atentos e
acompanhariam a evolução dos novos equipamentos.
Ele cita, no seu trabalho, o caso de um
acidente onde o operador com curso de operação em
caldeira, feito há tempo, se descuidou do nível de água
da caldeira à lenha. Houve falha no automático de
alimentação de água e, ao perceber que não havia mais
nível no visor, tentou a bomba d’água, que não
funcionou. Em seguida tentou o injetor de emergência,
que por sorte não conseguiu operar, pois na situação em
que se encontrava a caldeira, qualquer injeção de água
provocaria uma explosão. Tanto que logo em seguida
houve uma implosão. Na conclusão, o trabalho avalia o
círculo vicioso que existe. “O operário não tem
qualificação e recebe, por isso, baixa remuneração. Em
contrapartida, opera com equipamento especializado e
de alto risco, que requer conhecimento e experiência
para o qual não está preparado. Portanto, para operar
caldeiras, seria necessário um operador com, no
mínimo, nível técnico”.
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RIGOR NAS INSPEÇÕES
Muito tempo de uso dos equipamentos exige maiores
cuidados nos exames periódicos
A NR-l3 estipulou um prazo de 25 anos para os
equipamentos serem submetídos a uma rigorosa
avaliação de integridade, visando determinar sua vida
remanescente e novos prazos máximos para inspeção,
caso ainda tenham condição de uso. Em principio não
existe vida útil para uma caldeira ou vaso, que
dependem da correta utilização e manutenção. Existem
caldeiras em pleno funcionamento com mais de 40 anos
de uso, e que ainda podem continuar trabalhando por
mais 40. Grande parte destes equipamentos possui vida
útil longa. É comum também a aquisição de caldeiras e
vasos de pressão de segunda mão. Isto aumenta a
necessidade das inspeções de segurança serem mais
rigorosas, pois este é o único método para a detecção de
várias causas de acidentes. O sucesso de um programa
de inspeção está associado à escolha adequada das
ferramentas que permitirão o permanente controle da
condição de integridade dos equipamentos.
Vários indícios aparecem na estrutura das
caldeiras e dos vasos, que podem ser detectados. Devido
ao superaquecimento, o aço exposto a temperaturas
superiores às admissíveis pode perder resistência e criar
o risco de explosões. A escolha inadequada de materiais
no projeto de caldeiras pode ocasionar o risco de ruptura
de partes submetidas à pressão, em razão do emprego
de materiais não resistentes às solicitações impostas.
Falhas no projeto, como o prolongamento excessivo dos
tubos expandidos em espelhos de câmaras de reversão,
impedem a trajetória livre dos gases quentes, causando
o superaquecimento nestas partes e conseqüentemente,
fissuras nos tubos ou nos espelhos, nas regiões entre os
furos. O posicionamento dos queimadores também
constitui num risco de superaquecimento.
Outro problema clássico é a incrustação, devido
à deposição e agregação de sólidos juntos ao aço da
caldeira, no lado da água. Ela funciona como isolante
térmico e não permite que a água refrigere o aço. Ou
seja, há menor transferência de calor do aço para a
água. Por exemplo, o aço previsto para trabalhar na
ordem de 300°C fica exposto a temperaturas de 500°C.
Com a incrustação, também aumenta a possibilidade de
corrosão.
A falta de refrigeração dos tubos ocasiona o
ocultamento. Este fenômeno ocorre porque a tempo de uso de uma caldeira ou vaso, os ensaios-não-
concentração dos sólidos dissolvidos na água se
cristalizam sobre os tubos, formando uma camada
aderente.
Outro motivo para o superaquecimento ocorre
quando se coloca uma caldeira com potência baixa em
relação às necessidades da produção de vapor e, para
atender a demanda, intensifica-se o fornecimento de
energia na fomalha. Nestes casos, ao invés de alcançar a
produção desejada, se consegue rupturas, fissuras ou
deformação dos tubos, potencializando o perigo de
explosão.
A necessidade rigorosa de transferência de
calor dos tubos para água mantém a temperatura
interna. Caso não haja refrigeração no contato da água
com o aço e faltando água nas regiões de transmissão de
calor, ocorrerá um superaquecimento do aço e a perda
de sua resistência. A maioria absoluta dos acidentes
com caldeira ocorre em razão da falta de água. Para
tentar suprir esta deficiência, o operador esquece-se que
o metal está superaquecido, e injeta água, causando o
choque térmico que explode a caldeira. Os defeitos de
mandrilagem (expansão de tubos) são o trincamento das
chapas ou tubos e as descontinuidades microscópicas
do aço, que podem ocasionar vazamentos. As operações
de soldagem são numerosas na fabricação de caldeiras.
As falhas nas juntas soldadas potencializam os riscos de
explosão, uma vez que podem representar uma área de
menor resistência. O Instituto Internacional de Solda
(IIW) classifica os defeitos por famílias ou grupos. As
fissuras ou trincas (grupo 1), cavidades (grupo 2),
inclusão ou escória (grupo 3), falta de fissão e de
penetração (grupo 4) e defeitos de forma (grupo 5).Seja
qual for o processo, a execução das operações de
soldagem devem ser realizadas por soldadores
qualificados e seguindo processos reconhecidos por
normas técnicas específicas. Após a soldagem, as
caldeiras devem passar por tratamento térmico para
aliviar as tensões dos metais (ajuste). O controle
radiográfico das juntas é a principal ação entre os
ensaios não destrutivos aplicáveis nestes casos. A
corrosão constitui um dos mais importantes fatores de
deterioração de caldeiras. Ela atua como fator de
diminuição da espessura das partes sujeitas à pressão.
A corrosão interna processa-se sob diversas formas e
seguindo vários mecanismos. Porém, sempre é
conseqüência direta da presença da água: de suas
características, impurezas e de seu comportamento em
contato com o ferro, nas diversas faixas de
temperaturas.
A corrosão externa depende dos combustíveis
empregados e das temperaturas. Outro fator importante
é a atmosfera. Caldeiras instaladas em regiões úmidas,
próximas ao mar e em locais fortemente poluídos,
apresentam esta deterioração.
As explosões ocasionadas por elevação da pressão
ocorrem por falha dos sistemas de modulação de
chamas, de pressão máxima, válvula de segurança, e
nos controles manuais que acionam diversos
dispositivos da caldeira. Os erros no sistema manual são
decorrentes de defeitos em instrumentos de indicação ,
manômetros e nível, principalmente.
As explosões por gases de combustão têm características
peculiares, originadas por reação química - a
combustão. O maior perigo destas explosões é quando se
recoloca a caldeira em marcha ou se promove a ignição
com retardo, sem purga prévia, condição em que a
fornalha se encontra inundada de mistura combustível.
Para percepção destes diversos tipos de situações que
podem ocorrer com os equipamentos e, diante do muito
destrutivos vêm contribuir para melhorar a avaliação, na
hora das inspeções.
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Como pode-se perceber, vários são os fatores que
contribuem para um acidente com caldeiras. No entanto,
várias também são as técnicas e formas de detectar
estes problemas e garantir um funcionamento seguro.
Procedimentos simples, como as inspeções periódicas, e
exames mais rigorosos, com auxílio de técnicas mais
apuradas e seguras, permitem a indicação do tempo
remanescente de uma caldeira.
TESTANDO AS ESTRUTURAS
Novas técnicas de ensaios garantem a operação segura
dos equipamentos
O processo de fabricação de uma caldeira ou um vaso de
pressão exige cuidados especiais. Na seleção do material
a ser empregado, as chapas devem ser específicas e
classificadas segundo as normas e procedimentos
internacionais de fabricação. A união das chapas deve
ser feita por soldadores qualificados no processo. “Soldar
não é só juntar duas chapas, tem que saber o ângulo e
qual o tipo de eletrodo a ser utilizado primeiro. Enfim,
tem que ser perfeita”, explica Lourenço Joaquim de
Andrade, da empresa ATA Combustão Técnica S/A, de
São Paulo.
Além destes cuidados, a solda tem que ser radiografada
para ver se não ficou nenhum furinho. Depois de pronta,
a chapa tem que ser aquecida para aliviar as tensões
criadas no processo de soldagem, para o material se
autoregular. “Não é todo mundo que faz isto”, observa
Andrade, Para ver se a caldeira tem resistência
estrutural, o teste hidrostático é o mais utilizado. Nele é
acumulada a pressão de uma vez e meia maior que a
pressão normal de operação, para ver se o material pode
operar. Após todo este processo, as caldeiras são
testadas em bancada antes de serem despachadas para
o cliente.
No término da fabricação, são colocados diversos
sistemas de segurança, para indicar falta de água, falha
na chama, excesso de pressão e pressão de vazão do
combustível. “Estes dispositivos têm sensores que
acionam automaticamente quando há algum defeito. Em
caso de faltar água, um deles liga a bomba d’água, outro
apaga a chama e oúltimo soa o alarme. Se a caldeira
parar por algum problema de segurança, não acende
mais”, esclarece Andrade.
Laudo de inspeção - Ao ser instalada a caldeira, é
necessário que seja feita a primeira inspeção por um
profissional. Ele é responsável pelo laudo de inspeção,
abertura do livro de registro da caldeira, e por anexar o
prontuário com as especificações técnicas do
equipamento.
Este inspetor anota tudo e, todo ano, tem que fazer a
vistoria. Nestas circustâncias, inspeciona novamente,
interna e externamente, através de exame visual, e
examina a estrutura metalográfica da caldeira com
alguns testes. Ele descobre se existe trinca no metal,
corrosão ou incrustação, utilizando instrumentos como
ultra-som, raio-x, líquidos penetrantes, partículas
magnéticas. Conforme a situação, pode usar outros
recursos, como os ensaios-não-destrutivos, para uma
avaliação minuciosa. Além disso, o inspetor simula a
falta de água, vê se tem ferrugem na água e se os
equipamentos de segurança estão funcionando,
regulando a válvula de segurança. Faz também outros
testes com a caldeira fria e aquecida.
Todos estes cuidados para manter a caldeira e os vasos
sob pressão em plena condição de funcionamento
dependem muito da ação do inspetor. “O engenheiro que
inspeciona só é lembrado urna vez por ano, e mesmo
assim, o êxito depende da vontade do dono da empresa
em cumprir as recomendações”, revela o engenheiro
Roque Puiatti, fiscal da DRT/RS, explicando que se o
piofissional não se impor, as empresas não atendem o
que é recomendado. No caso dos vasos de pressão, a
situação é muito pior. Segundo o engenheiro Mauro
MelIo, da empresa Mega Steam, de Porto Alegre/RS, com
excessão dos setores petroquímico, químico e de
celulose, nos demais segmentos os problemas começam
na hora de identificar o fabricante. “Muitos vasos de
pressão são construídos em fábricas de fundo de
quintal, não se sabe a procedência, não têm prontuário,
e as empresas aceitam comprar os vasos sem questionar
suas condições construtivas”. A nova NR-13, na
avaliação de Mauro MelIo, veio ajudar muito o trabalho
dos inspetores. “As informações são tão claras que deixa
muito pouco furo para o engenheiro inspetor. E em caso
de algum processo civil ou criminal, se não cumprir o
que está na norma, será dificil se safar da
responsabilidade”. Porém, ele acrescenta que a
tendência atual não é apenas cumprir o que está na
legislação, mas utilizar técnicas que permitam saber
qual a real situação do equipamento.
Inspeções simples - Concordando com este ponto de
vista, o engenheiro Wagner Branco, da divisão térmica
da Confor, de São Paulo, diz que a realização de ensaios-
não-destrutivos não é cara e fornece informações mais
precisas sobre a estrutura metalográfica das caldeiras e
vasos de pressão. O grande problema é a concorrência
entre os inspetores”, aponta Branco, esclarecendo que
muitos profissionais cobram preços muito baixos e
fazem inspeções simples, enquanto aqueles que fazem
um trabalho mais rigoroso, utilizando técnicas
apuradas, têm que cobrar o custo compatível com a
5
qualidade do serviço. Geralmente as empresas avaliam
somente o valor da inspeção, mas não levam em
consideração a relação custo/benefício de um exame
mais minucioso nos equipamentos. Por exemplo, numa
inspeção simples com os métodos convencionais, o
inspetor pode condenar o uso do equipamento. “É
comum encontrar trincas e já é suficiente para condenar
o equipamento”. Explica Jorge Alberto Vianna, da
Brasitest, empresa especializada em ensaios-não-
destrutivos, de São Paulo.
Vianna ressalta que os testes convencionais apontam o
defeito, mas não indicam qual a severidade e qual a
segurança em se trabalhar com o equipamento. Os
ensaios- não-destrutivos como a termografta, a emissão
acústica, as correntes parasitas, a endoscopia industrial e
as aplicações especiais de ultra-som, detectam os
problemas que os exames convencionais não podem
analisar. “Deve-se avaliar o defeito para ver se é
perigoso. Condena-se o equipamento quando não há
nenhuma alternativa técnica”, completa. Ele relata que
várias caldeiras já estavam prestes a ser condenadas, e
com esta análise, foi possível prever sua vida útil com
segurança, e fazer uma operação de substituição
planejada, tanto na parte de operação quanto em relação
ao custo. “Este tipo de trabalho resulta numa economia
que não tem como medir”, destaca.
NORMA AQUECIDA
Nova NR-13 é complexa e técnica, resultado de
discussões participativas
Em 1992 ocorreram dois acidentes na Petroquimica
União (PQU), em São Paulo. Houve uma morte e alguns
feridos. A DRT e o Ministério Público interditaram a
empresa por 15 dias. Com esta interdição houve uma
reação em cadeia, que comprometeu o funcionamento da
Central de Matérias Primas do pólo petroquimico de São
Paulo, e dai por diante outras empresas, que dependiam
dos produtos de segunda geração produzidos por ela,
paralisaram suas atividades. Este episódio revelou uma
série de deficiências na parte da segurança industrial e
entre elas que a NR-13 (Caldeiras e Recipientes sob
Pressão) em vigor, não estava sendo cumprida. A
repercussão do acidente contribuiu para que a
Secretaria de Segurança e Saúde no Trabalho atentasse
para a necessidade de revisão da norma. Paralelo a este
evento, o Instituto Brasileiro do Petróleo e a ABNT
estavam gestionando junto à SSST as mudanças das
normas e inclusive com uma proposta já elaborada.
A então secretária de Segurança e Saúde no Trabalho,
Raquel Rigotto, deu inicio à formação do primeiro Grupo
Técnico de Trabalho Tripartite - composto pelo Governo,
empresários e trabalhadores - para a revisão da NR-13.
Num período de 10 meses e com participação dos
segmentos representados, o novo texto para a NR- 13 foi
elaborado. Walter Barelli estava para sair do Ministério
do Trabalho e o grupo avaliou que teriam que aproveitar
aquele momento para concretizar os trabalhos, explicou
o engenheiro Luiz António Moschini de Souza, chefe do
setor de Inspeção de Equipamentos na PQU.
Os objetivos de cada segmento, Governo, trabalhadores
e empresários, foram colocados à mesa. Em cima deles
ocorreram os debates e as negociações. O texto da antiga
NR-13 foi considerado pobre: não constava nada sobre
vasos de pressão; as DRTs funcionavam como cartório
para o recebimento da documentação; não existia o
controle social sobre as condições dos equipamentos e
as condições de risco grave e iminente eram pouco
previstas, não havendo proibições claras. O trabalho de
revisão foi intenso. No total, o grupo realizou 18
reuniões, 13 para tratar de caldeiras e quatro sobre
vasos de pressão. No processo de consulta à sociedade,
foram enviados 17 mil correspondências via fax para
diversas empresas usuárias de caldeiras e vasos, com
um texto base para o recebimento de sugestões. Entre
os setores consultados destacam-se o químico, petro-
quimico, do petróleo, metalúrgico, elétrico, têxtil, álcool e
açúcar, siderúrgico, seguros, hospitais e hotéis, sendo
que estes dois últimos não responderam. Quanto ao
aspecto geográfico, 16 estados brasileiros participaram
com suas opiniões. Destas consultas, retomaram 634
comentários sobre caldeiras e 124 sobre vasos. 49% se
referiam à forma do texto, 13% foram inseridos na NR e
14% ficaram para ser utilizados no manual técnico sobre
caldeiras e vasos de pressão, que será lançado até
janeiro de 96, pelo grupo tripartite. 24% não foram
inseridos.
Descartorização - Os representantes do Govemo
apresentaram a necessidade de descartorizar as DRTs,
suprimindo a necessidade de envio dos relatórios de
inspeção, aprovação das plantas de instalação e as
Anotações de Responsabilidade Técnica (ART).
Luiz Antônio Moschini explica que a situação era
anacrônica, pois as empresas que se empenhavam em
mandar os relatórios de inspeção para as Delegacias
Regionais do Trabalho, conforme dizia a norma, eram as
mais visadas, mas se não mandassem, ninguém iria
fiscalizar. Ele calcula que foi gasto um milhão de dólares
para cumprir a burocracia da legislaçâo,e a DRT nem
olhou os documentos.
6
Desta forma, passou-se para os Conselhos Federal e paralisação resultaria em vultosos prejuízos de perda de
Regional deEngenharia e Arquitetura (Confea e CREA) a produção e de lucros cessantes.
fiscalização sobre o exercício profissional dos
engenheiros inspetores de caldeira. Por sua vez, os
Visando a volta da operação do equipamento, dentro da
inspetores ficaram responsáveis pelo envio dos relatórios
condição de máximo de segurança e confiabilidade, foi
de inspeção para os sindicatos de trabalhadores da
executado exame de Emissão Acústica, monitorando a
categoria predominante no estabelecimento.
atividade das descontinuidades existentes.

Estas duas questões estão gerando polêmica. A primeira

Após a realização do ensaio, o resultado do
porque qualquer engenheiro está habilitado a assinar
monitoramento não indicou a presença de atividades
um laudo de inspeção. Para alguns profissionais do
signficativas, que somadas as informações da morfologia
ramo é necessário que haja uma habilitação especifica
das descontinuidades, estas presentes desde afabricação
de inspetor de caldeira no sistema Confea. De qualquer
do equipamento, o reservatório foi requalificado para
forma, não compete as DRTs fiscalizar o exercício
operação nas condições em que foi ensaiado.
profissional dos engenheiros. A reclamação do envio dos
“Infelizmente a maioria dos sindicatos não está
relatórios aos sindicatos de trabalhadores, por parte dos
preparado para o recebimento destes relatórios”, afirma.
inspetores, ocorre porque estes profissionais não têm
Freitas pondera ainda que, caso os sindicatos queiram
contato com as categorias.
exercer a fiscalização sobre os locais de trabalho, o
direito está assegurado.
Além deste ponto, há muitas criticas quanto ao interesse
e competência técnica dos sindicatos para analisar os
relatórios. Isto, na opinião de Nilton Freitas, do
Sindicato dos Químicos do ABC e representante da CUT,
no grupo tripartite, é uma realidade.

Objetivo sindical - Para o sindicalista, o acidente da

CONTINUIDADE OPERACIONAL
Exemplo do uso de ensaios não destrutivos em inspeção
de vasos
O caso descrito procura mostrar a importância da
realização de inspeção criteriosa, onde se tornou
necessário o uso de técnicas de Ensaios-não-
Convencionais, de modo a permitir a continuidade
operacional do equipamento dentro de padrões mínimos
de segurança e conflabilidade.Durante medição de
espessura por uiltra-som, para adequação do
equipamento à NR-13, notou-se reduções bruscas dos
valores em regiões da superfície examinada.
Descartando a hipótese de corrosão já que o vaso
possibilitou inspeção visual interna, ficou a evidência de
descontinuidades internas no material. Lançou-se mão
da técnica de Ensaio de Ultra-Som, objetivando mapear
e qualificar a(s) descontinuidade(s) do metal As fotos
mostram o mapeamento das descontinuidades
encontradas no exame de ultra-som, que pelas
dimensões e origem (segregações e duplas laminações)
condenavam o componente do vaso. Tratando-se de
equipamento que trabalha em regime contínuo, dia e
noite durante meses, submetido a um ritmo severo de
operação, sem paradas para manutenção e inspeção
formando uma cadeia contínua, atravês da qual
circulam os fluidos do processo, a sua falha ou
Petroquímica União alertou para duas coisas. A primeira
é que não havia nenhum controle social sobre o
funcionamento destes equipamentos nas empresas. E a
segunda, que aquela norma estava somente no papel,
sem nenhuma utilidade. Ele informou que do ponto de
vista dos trabalhadores, a participação no grupo
tripartite foi importante porque os sindicatos não tinham
conhecimento da gravidade destes problemas.
A partir deste exemplo, no caso da PQU, foram
constatados pontos criticos na segurança e a interdição
só foi suspensa após um acordo com o Sindicato dos
Químicos, quando foram definidas as soluções a curto e
médio prazos.
Mesmo sem conhecimento técnico sobre o que era uma
caldeira, o Sindicato começou a visitar as empresas e
descobriu que poderia interditar todas elas, porque
ninguém cumpria a NR-13. “Isto ficou explícito e nós
começamos a definir os nossos objetivos para participar
neste grupo tripartite”, relata Nilton Freitas. Segundo
ele, o objetivo foi aumentar o controle sobre as inspeções
através da participação das CIPAs e das entidades
representativas dos trabalhadores.
A participação dos sindicatos não chegou a um décimo
em relação às empresas e DRTs. “Como não tínhamos

7
conhecimento técnico, organizamos reuniões com os
operadores de caldeiras do ABC paulista e todas as
sugestões foram absorvidas pela Comissão”, ressalta
Freitas. Entre elas foi colocada a probição de calços, que
significa a anulação dos sistemas de segurança das
caldeiras para que elas continuem funcionando. Esta
prática é muito comum nas empresas e, além de
comprometer o equipamento, é um forte componente
para que ocorra os acidentes.
Barrando a corrupção – O livre acesso da CIPA e dos
sindicatos à documentação das caldeiras e vasos para
evitar os relatórios fantasmas de inspeção; os estágios
práticos na própria caldeira onde o operador vai
trabalhar; os manuais de operação em português; a
proibição de sistema de drenagem rápida em situação
perigosa, assim como a terceirização dos serviços
próprios de inspeção; e a negociação no caso de
qualquer modificação de projeto e condições
operacionais, nasceram dos operadores. “Procuramos
colocar o mínimo para que as coisas sejam feitas com
segurança. Aquelas empresas que não estiverem de
acordo, devem procurar o seu sindicato para negociar.
Com isto, nós acreditamos também estar evitando a
corrupção”, afirma Freitas.
Moschini disse que a participação dos trabalhadores
neste processo teve uma contribuição fundamental.
Piincipalmente,para desfazer os preconceitos sobre a
falta de conhecimento técnico dos trabalhadores.
“Durante o processo de revisão da norma, percebemos
muitas coisas que dizem respeito ao trabalho deles que
nós, técnicos, desconhecíamos”, ressaltou. O
representante da SSST no grupo, Almir Augusto Chaves,
alerta para outro detalhe. “A partir de agora não dá para
subestimar os sindicatos porque eles estão procurando
se informar, estão realizando cursos e vão começar a
discutir e cobrar tecnicamente as questões”.
Embora a norma mencione alguns itens que devam
constar no relatório de inspeção, não existe uma
padronização, por isto o próximo passo será tentar
formular um modelo de relatório.
Nível técnico - A representação empresarial no grupo
tripartite queria elevar os prazos de inspeção e o nível
técnico da norma. A base do texto partiu dos pontos
fracos detectados na norma anterior e nas referências do
código da American Society of Mechanical Engineers
(ASME), National Board, norma ABNT NB-55, API RP
510 e nas legislações francesa, espanhola e inglesa.
Para as empresas com grandes caldeiras, do tipo A,
cumprir os prazos de inspeção, conforme a norma, era
uma dificuldade. “Após o periodo de 12 meses, nós
prorrogávamos os prazos por mais seis. Assim,
conseguiamos cumprir a norma”, esclarece Rubens
Walter Osés, supervisor Técnico da fábrica de celulose
Riocell, de GuaibaJRS. “A antiga norma não estava
adequada para os usuários de grandes caldeiras”, relata
o engenheiro Marcelio SalIes, da Refinaria Duque de
Caxias da Petrobrás, no Rio de Janeiro.
Ele explica que as inspeções nestes equipamentos devem
ter períodos mais longos, porque a cada parada a vida
útil do equipamento se reduz. O resfriamento, a queima
do combustível, e o reaquecimento podem causar fadiga
térmica no material da caldeira. “Cada dia de parada
custa 300 mil dólares”, calcula 1, explicando que as
caldeiras acopladas à unidade de processos podem
operar até quatro anos continuamente.
Dentre as modificações apresentadas, destacam-se o
enquadramento das caldeiras por categorias,
estabelecendo a relação entre pressão e volume. Além
disto são estabelecidas exigências especificas para cada
categoria. Os vasos de pressão passaram a ser
enquadrados a partir de exigências quanto à segurança
específica, segundo a toxicidade e a quantidade de
produtos armazenados. Outro acréscimo importante é a
necessidade de apresentarem o prontuário na sua
documentação, a exemplo do que se exige para as
caldeiras.

Enfoque invertido - No entanto, houve uma inversão de

enfoque na nova NR-13. “Ela não dá atenção aonde há
maior relaxamento e, em conseqüência, maior risco”,
observa o engenheiro e inspetor de caldeira Angelo
Gaudio, consultor da Consultag, de Porto Alegre - RS. A
maioria das caldeiras em operação são de pequenos
usuários de caldeiras do tipo B e C, e as empresas com
caldeiras do tipo A possuem serviços de manutenção e
inspeção próprios, com operadores mais treinados, o que
diminui as chances de acidentes.
Um exemplo desta atuação ocorre em São Paulo, onde o
Sindicato dos Químicos do ABC entrou com processo na
Promotoria Pública contra todas as empresas do pólo
petroquímico. “Nós encaminhamos esta ação porque
estas empresas representam riscos potenciais para os
trabalhadores e para toda comunidade”,explica Nilton
Freitas. Ele esclarece que atualmente existem duas
empresas, a Oxiteno, com 90 vasos de pressão e seis
caldeiras, e a Polibrasil, com 35 vasos. “Os prazos já
estão todos vencidos e podemos exigir seu cumprimento.
E o sindicato pode fazer muito mais”, destaca.

O envio dos relatórios de inspeção já começou a

funcionar. “Recebemos 60 desde que a norma entrou em
vigor. Estamos analisando e entrando em contato com
os inspetores e as empresas, pedindo esclarecimentos
quando alguma coisa nos chama atenção”, revela
Freitas.

8
O engenheiro Rui Magrini, da DRT de São Paulo, que
coordenou os trabalhos do grupo, disse que neste
aspecto, as empresas que utilizam caldeiras pequenas
não terão dificuldades de se adequarem. Isto porque a
dilatação dos prazos atinge as grandes caldeiras, que
precisam de tempo para se reestruturarem. “As
pequenas têm que ser inspecionadas rigorosamente a
cada 12 meses. Isto é uma questão de mérito e não tem
prorrogação”, destaca.
Outro problema levantado é a exigência do operador de
caldeira ter a formação de primeiro grau. “A norma exige
mais que o Conselho Estadual de Educação”, contesta o
presidente da Associação dos Engenheiros de Caldeiras
e Vasos de Pressão do Rio Grande do Sul (AIERGS),
Salvador Arias Gonzales.
Se por um lado ela objetiva a qualificação deste
profissional, que lida com um equipamento perigoso, por
outro, a realidade em algumas empresas demonstra que
o operador possui outras funções. Fora o baixo grau de
escolaridade e o analfabetismo, muitos operadores que
hoje trabalham com caldeiras aprenderam na prática.
“Eles não sabem o que estão operando, como atuar em
casos de emergência e os riscos que representam os
equipamentos”, revela Wagner Branco, químico
industrial da Divisão Térmica da Confor, de São Paulo.
Ele diz que estão habituados com a tecnologia de boca a
boca e possuem muitos vícios operacionais.
Repercussão – Apesar de muitos questionamentos sobre
a complexidade da nova norma, o resultado obtido pode
ser avaliado pela repercussão que está atingindo junto à
sociedade.
Vários cursos, seminários e encontros foram e estão
sendo realizados para explicar o novo texto, e as
possíveis dúvidas e imperfeiçôes já estâo sendo
colocadas. “Nós percebemos que no Brasil inteiro
existem pessoas preocupadas, porque foi feita uma
norma participativa. A outra foi imposta e não se sabe
quem fez”, observa o engenheiro Luiz Antônio Moschini,
representante das empresas no grupo. Ele acrescenta
que as DRTs e uma centena de empresas participaram,
e mais de mil técnicos deram palpites.
As possíveis distorções que ocorreram foram por causa
da conjuntura. O recente processo de reelaboração da
norma apresentou um texto que contempla aspectos não
suscitados na anterior, como a manutenção e a
operação, e os não menos perigosos vasos depressão.
Faltou somente aparte de tubulação, que ficou para uma
próxima norma.
A BUSCA DA ÉTICA
Entidade luta pela moralidade nos serviços de inspeção
de caldeiras e vasos de pressão
A nova NR-13 aumentou as exigências da qualidade e da
eficiência nas inspeções e repassou o controle dos
laudos de inspeção para os sindicatos das categorias
predominantes nas empresas. Até que eles se organizem
para avaliar estes laudos, os inspetores terão uma
grande responsabilidade. “Eles devem ser conscientes e
terem conhecimento pleno do que estão assinando.
Qualquer deslize pode acarretar em processo na vara
civil e penal”, observa Salvador Arias Gonzales,
presidente da Associação dos Engenheiro Inspetores de
Caldeiras e Vasos sob Pressão e Correlatos do Estado do
Rio Grande do Sul (AEIERGS).
Como já é tradicional no país, o jeitinho brasileiro
também funciona no caso das inspeções. “Numa
ocasião, foi constatado que um mesmo inspetor esteve
em três empresas, no mesmo dia e horário”, relata
Gonzales. Esta é uma realidade que pode terminar com
a fiscalização dos trabalhadores e seus sindicatos.
Também, a ação do Ministério Público responsabílizando
àqueles que por imprudência, imperícia ou negligência
venham a causar danos a outros, é outro reforço para
garantir a segurança das caldeiras e vasos sob pressão.
O envio do relatório de inspeção para as DRTs visava o
acompanhamento da situação das caldeiras, o que para
os vasos de pressão nem existia. A DRT do Rio Grande
do Sul foi pioneira na iniciativa de controle dos
relatórios de inspeção, ao firmarem convênio entre o
Centro de Apoio a Pequena e Média Empresa (Ceag/RS)
- antecessor do Sebrae - onde os relatórios eram
centralizados e submetidos a uma avaliação por um
engenheiro inspetor, mantido pela entidade. Mas no
final da década de 80 este convênio foi extinto. “O
trabalho era eficiente porque dava uma garantia ao
empresário e mantinha a ética entre os profissionais”,
esclarece Gonzales, relatando que, na falta de dados, o
inspetor era chamado para explicá-los. Se não fosse
convincente, teria que refazer o laudo e até, em último
caso, a inspeção.
Com este procedimento houve uma moralização nos
serviços de inspeção. A partir da detecção dos laudos
fantasmas, houve a necessidade de um resgate da
questão ética da profissão e com este objetivo foi criada
a AEIERGS, em 1988.
Atualmente, embora não exista mais este controle sobre
os laudos, a entidade se propõe a reorganizar este tipo
de atendimento, servindo como intermediária entre os
sindicatos e os inspetores, facilitando o envio e ainda
fazendo a análise. Mas para isto é preciso fazer um
acordo com o CREA, a DRT e os sindicatos, porque a
entidade não possui esta competência legal.
A promoção de cursos de reciclagem, palestras e
seminários tem sido outra preocupação da diretoria da
entidade. No dia 20 de outubro, por exemplo, foi
realizado o Encontro Anual dos Engenheiros Inspetores
de Caldeiras e Vasos de Pressão, que contou com a
participação do secretário de Segurança e Saúde no
Trabalho, Zuher Handar; do assessor da SSST, Almir
Chaves; do engenheiro Luiz Moschini, da Petroquímica
União; de representantes da FIERGS; e do Ministério
Público, para discussão na NR13. Nesta ocasião, foram
prestados esclarecimentos sobre o processo de revisão
da norma, sobre a questão da responsabilidade civil e
penal dos empregadores e dos profissionais para o
público presente.
9
Os valores das inspeções no Rio Grande do Sul também
foram resolvidos com a confecção de uma tabela de
honorários, pela AEIERGS, que é utilizada por todos os
engenheiros, não havendo concorrência por questão de
preço, mas sim da qualidade. “Isto favorece o
profissional e o empresário. Porque o primeiro recebe
pelo seu trabalho e o segundo paga com a certeza de ter
um bom serviço”. Para auxiliar nos testes de inspeção, a
associação coloca à disposição dos engenheiros um
aparelho de ultra-som. Além disto, a entidade colabora
prestando informações sobre dúvidas e esclarecimentos
para os usuários de caldeiras.
Hoje, ser sócio da entidade representa uma garantia
para os empresários, na hora da contratação de um
inspetor. “Posso afirmar que 96% dos inspetores do
Estado são filiados”, destaca o engenheiro Angelo
Gaetanino Gaudio, um dos fundadores da entidade. Ele
ressalta que, mesmo com a nova NR, ainda não existe o
controle sobre os laudos, porque depende da vontade
dos empresários em fazê-la cumprir e dos sindicatos em
fiscalizar. “O caminho está aberto para as empresas que
não estão preocupadas com a segurança”, observa.
Segundo ele, existem dois tipos de proprietários de
caldeiras: os conscienciosos que se preocupam com a
segurança e os não conscenciosos, que, pela falta de
fiscalização, e pelo fato das implicações civis e penais
que recentemente estão sendo aplicadas, não faziam as
inspeções ou, quando faziam, não atendiam as
recomendações dos laudos.
MAIS RESPONSABILIDADES
Inspeções dos equipamentos exigem mais competência
profissional
A inspeção de segurança em vasos sob pressão pela
antiga NR- 13, numa interpretação simplista, levaria à
conclusão que a inspeção periódica fica limitada à
execução de um teste hidrostático a cada cinco anos, e a
realização de outros tipos de exames só é necessária no
caso de não ser possivel a realização deste.
A nova NR-13 insiste no teste hidrostático mas fala de
inspeção interna e externa. Não diz o que é, se visual ou
não, mas chama à responsabilidade do engenheiro para
definir o que deve ser feito. A norma fixa as condições
mínimas.
Ela abre possibilidades para não se fazer este teste e
utilizar ferramentas que forneçam mais informações,
com alternativas técnicas melhores. Na realidade, o
resultado de um teste hidrostático periódico não é
condição suficiente e nem necessária para a aprovação e
operação de um vaso sob pressão.
Que testes executar e com que freqüência, depende de
uma infinidade de fatores que influenciam na
deteriorização de um vaso sob pressão, como os
materiais utilizados; fluidos contidos; pressão;
temperatura e regime de trabalho; processos de
fabricação adotados; etc.
Cabe, portanto, ao engenheiro inspetor estabelecer o
plano de inspeções aplicável a cada caso. O objetivo final
é obter evidências suficientes e documentáveis da
capacidade do equipamento de operar com segurança,
até a próxima inspeção. E não, simplesmente, atender a
um requisito nem sempre aplicável e muito menos
suficiente para atestar a segurança operacional.
A inspeção visual interna e externa é o mínimo que deve
ser feito. A maior parte dos defeitos são: corrosão,
abrasão, erosão, desgastes, incrustações e depósitos.
Aqueles que não se consegue detectar visualmente e
avaliar, como a redução de espessura, hoje a medição
com ultra-som é uma obrigatoriedade na inspeção de
vasos de pressão e caldeiras.
A espessura de chapa deve ser feita no projeto. Em geral
a documentação do equipamento, o prontuário não
existe. Nele deveria estar todo o memorial de cálculo do
equipamento mas os fabricantes não fornecem e os
proprietários, quando compram, não exigem.
Quando o engenheiro faz a inspeção, se depara com um
equipamento sem estes dados. Aí não vale presumir qual
a espessura, que tipo de solda foi utilizada, etc, vai ter
que recalcular para testar as condições de uso. Este
problema pressupõe o conhecimento de uma série de
coisas que as vezes é dificil saber, que o fabricante
deveria ter determinado. Olhando para o vaso não dá
para dizer que material é, que resistência mecânica tem,
se o material tem certificado de usina ou não. Se o
engenheiro for verificar ao pé da letra, vai ter que retirar
uma amostra, fazer um ensaio de tração, de
dobramento, químico, metalográfico, para tentar ver o
que é. Este trabalho, além de dificil e complicado, não é
viável.
Nestes recálculos às vezes se arbitra, se adota valores
conservativos e chega-se a conclusão que o vaso não tem
condições operacionais. Porque todos os valores foram
subestimados, visando o lado da segurança. E, por
desconhecimento, sugere-se que o vaso trabalhe com
uma pressão mínima. O proprietário, por sua vez, alega
que precisa de determinada pressão no vaso para o
processo de produção. Como não existe nenhum
documento técnico, no dia que acontecer um acidente, a
Justiça irá questionar quem atestou que o equipamento
podia operar com segurança. Se não tem como
comprovar que estava trabalhando com segurança,
entra a preocupação legal, que os engenheiros devem
ter.
Hoje, há preocupação em ir atrás do histórico destes
vasos. Não se pode fazer a coisa empírica. Por esta razão
10
utiliza-se ferramentas como os ensaios-não-destrutivos.
Mas, por exemplo, se for radiografar vasos antigos,
fatalmente você irá condenar o equipamento. Neste
aspecto, entra o problema da nossa realidade cultural,
econômica, de desenvolvimento e de tecnologia. Existe
uma infinidade de vasos, com finalidades diferentes,
trabalhando em temperaturas altas e baixas, com
materiais corrosivos, ácidos, bases, líquidos, gases e
assim por diante. As combinações fazem com que o
universo seja maior do que caldeiras, e requer do
engenheiro uma versatilidade muito grande. Ele se
depara com coisas nunca vistas antes e para o qual não
tem uma receita de bolo. Cada caso tem que ser
analisado e imaginada uma solução para garantir que o
equipamento trabalhe com segurança, evitando que não
cause prejuízos operacionais e sociais. Por isto, os
engenheiros devem utilizar sua habilitação profissional
para realmente assumir responsabilidades, prescrever,
recomendar e projetar inspeções, definindo roteiros e
não procurar única e exclusivamente se basear em
normas existentes. Porque não temos normas para tudo
e não dá para se fazer inspeções em equipamentos
imaginando que existe um roteiro pré-definido.
EVITANDO OS RISCOS
programa de manutenção é um registro de informações e
sua utilização eficiente. Os dados registrados servem de
guias de consulta, padrão operacional e registro do
histórico. Poucas indústrias possuem um levantamento
operacional adequado. A ação da terceira linha de
atuação depende do empresário e do operário.
Precisamente, uma maioria de atos inseguros foram
atribuidos à falhas humanas. De acordo com os
inspetores, são as seguintes atitudes e os procedimentos
relacionados com o problema:
a) Demasiada confiança nos controles automáticos, ao
ponto de substituir o pessoal qualificado por estes
dispositivos;
b) Desvalorizar ou esquecer completamente as normas
de segurança na operação de caldeiras;
c) Conhecimentos insuficientes e treinamento precário
do empresário e do operador;
d) Deficiência de informações aos operadores e técnicos
da equipe, no que se refere à operação e as normas de
manutençào;

Recomendações auxiliam empresários e trabalhadores a

e) Desconhecimento de procedimentos corretos, que
prevenir erros
acabam por acumular vícios operacionais;

Apesar das normas que regulamentam a instalação,

f) Utilização, por parte do empresário, de um sistema
operação e segurança em caldeiras, acidentes
incorreto de seleção e contratação de pessoal;
continuam a acontecer. Quando falamos em acidentes
com caldeiras, o público em geral associa este fato as
grandes explosões, que arrasam quarteirões. Na g) Inobservância dos programas de testes regulares dos
indústria, inúmeros acidentes com caldeiras vêem dispositivos de controle e segurança;
causando vitimas fatais e danos materiais, sem que a
imprensa, às vezes, tome conhecimento. São acidentes
h) Permitir o descuido e a apatia na operação de
de menores proporções como: explosões de fornalhas;
caldeiras.
por vazamento de gás em salas de caldeiras; ruptura de
válvulas de segurança, colunas de nível ou uma boca de
inspeção por estar corroida; queimaduras, quedas; etc. Para que os empresários e os operadores passem a
observar normas de segurança, eliminando as condições
que provocam os erros humanos, foram feitas as
Dentre as principais causas, os itens manutenção
seguintes recomendações:
insuficiente e erro do operador, surgem em primeiro e
segundo lugares, respectivamente, com mais frequência.
O fato indica que as categorias mais envolvidas com a) Utilizar somente pessoal qualificado e bem treinado
falhas humanas estão à frente das que se referem às na operação de caldeiras;
falhas mecânicas.
b) Nunca permitir que alguém efetue qualquer operação
Depois de conhecer as causas, o segundo passo, para a qual não estiver credenciado;
consiste em determinar as medidas corretivas e
preventivas mais adequadas a serem usadas. A
c) As ordens e instruções aos operadores devem sempre
experiência demonstra que a segurança em caldeiras
ser completas e claras, procurando sempre atender ao
pode ser conseguida através de três linhas de atuação. A
nível técnico dos mesmos;
primeira é o planejamento e a construção adequada. O
segundo, a manutenção e inspeção adequada e o
terceiro, a operação correta por parte do responsável. d) Prevenir riscos em potencial. Investigar diariamente
as condições de trabalho e efetuar testes que
possibilitem a certificação de bom funcionamento dos
Este terceiro fator geralmente alcança os indices mais
dispositívos e controles de segurança;
altos como principais causas de acidentes e sua solução
depende do elemento humano. O primeiro fator e o
segundo, juntos, alcançam 30% das causas de e) Dotar a operação de equipamentos e instrumentos
acidentes. Cuidar bem do projeto e da construção que possibilite ao operador determinar o grau de
significa respeitar os códigos, as normas e a fiscalização eficiência da caldeira;
exercida por força da NR-l3. Os usuários têm um
controle limitado sobre o projeto e a construção. Já que f) Preparar um plano de emergência, mantendo sob
sua atuação consiste em promover a instalação de controle qualquer acidente, reduzindo suas
acordo com as normas e oferecer treinamento aos conseqüências se não for possível preveni-lo;
operadores. No Brasil, os fabricantes de caldeiras têm se
orientado pelo American Society Mechanical Engineering
(ASME,), adotando seus códigos de construção e g) Operar com uma relação de normas de segurança e
fabricação. De qualquer forma, os empresários e os fazer com que o pessoal esteja ao par dessas normas;
operadores podem ter uma atuação mais direta no setor
de manutenção e operação. A chave para um bom

11
h) Insistir no cumprimento das normas
recomendações;
i) Promover treinamento de todo operário encarregado de
caldeira aos operadores para que estejam sempre em dia
sobre novos equipamentos e tecnologias;
j) Nunca improvisar, em termos de manutenção e
reparação de caldeiras e nem impedir ou restringir a
aplicação de normas operacionais e de segurança do
trabalho.
APRENDENDO COM OS ERROS
Sucessão de equívocos provocam explosão de caldeira na
Petrobrás
Decálogo de segurança da Petrobrás
Item 1 - A integridade física das pessoas, a segurança
das instalações e a preservação do meio ambiente
prevalecerão sobre a produção e o desenvolvimento da
continuidade operacional.
No dia 10 de julho de 1990 ocorreu uma explosão na
caldeira de CO (monóxido de carbono) da Refinaria
Duque de Caxias, resultando na morte de três pessoas e
ferimentos em outras oito. Além das perdas humanas, a
reconstrução da caldeira implicou num custo de 12
milhões de dólares.
Projetada e construída pela Companhia Brasileira de
Caldeiras e Equipamentos Pesados, a caldeira de CO
começou a operar em 1977, na Refinaria Duque de
Caxias (Reduque) da Petrobrás, no Rio de Janeiro.
Utiliza como combustível principal o monóxido de
carbono efluente da unidade de craqueamento catalítico,
e tem capacidade para gerar 150 toneladas/hora de
vapor superaquecido, a pressão é de 42 kgf/cm2 e
temperatura de 399 ºC. Possui oito queimadores e pode
utilizar, além do gás CO, óleo e gás como combustíveis
suplementares.
Os queimadores de gás combustível têm pressão
máxima de 1,5 Kgf/cm2 e vazão de projeto de 1.500
Kg/h. A instrumentação é do tipo Sistema Digital de
Controle Distribuído (SDCD). O controle de vazão de gás
é associado a um controlador de pressão mínima,
através de um seletor passa maior (relé de
instrumentação, seletor de fluxo em função da
modificação de alguma variável operacional).
Quando o sinal do FIC (Feed Indicator Control- controla e
indica a alimentação de gás) torna-se menor que o sinal
do PIC (Pressure indicator Control- controla e indica a
pressão) este passa a garantir o fornecimento de gás a
uma pressão adequada para os queimadores.
A caldeira é equipada com duas válvulas de bloqueio
rápido - shut off. Assim, quando o sistema de segurança
atua, as duas válvulas fecham automaticamente e o
alívio para a atmosfera abre, impedindo a passagem de
gás para os queimadores. Cada queimador é equipado
com um duplo bloqueio manual, contendo um déficit
intermediário que reduz a possibilidade de passagem de
gás dentro da fornalha.
e Relato. No momento do acidente a caldeira queimava
apenas gás combustível. O sistema de óleo combustível
encontrava-se isolado em manutenção e o gás CO estava
desviado para a atmosfera, A equipe de operação estava
composta por um supervisor, um operador de painel e
um operador de campo.
10h10. A caldeira operava com produção de vapor de 43
ton/h, controles em automático e os seguintes valores
das variáveis: - Pressão do gás no coletor geral com 3,4
kgf/cm2 - Abertura de válvula controladora de gás
combustível 50%; - Pressão de gás nos queimadores 1,2
Kgf/cm2 - Vazão de gás combustível 3,9 ton/h com
apenas dois queimadores acesos.
10h13 . Variações excessivas dos flaps causam a queda
da caldeira por atuação do baixo fluxo de ar. A pressão e
vazão de gás caem a zero. Com o controle automático, a
abertura de válvula sobe para 100% em função do corte
de vazão. O supervisor ordena ao operador de campo
que feche as válvulas de gás dos dois queimadores. Com
os ventiladores operando o sistema de inter- travamento,
começa a contar o tempo de purga de três minutos. Mais
preocupado com a causa da queda da caldeira do que
com o seu imediato retorno à operação, o operador de
painel verifica o nível do tubulão que varia bastante.
10h16 . O intertravamento permite um rearme das
válvulas shutoff, o supervisor ordena, pelo
intercomunicador, que o operador de campo rearme as
válvulas e acenda o primeiro queimador. Com a abertura
da válvula controladora de gás até 100%, e com o
rearme das válvulas shutoff a pressão de gás nos
queimadores sobe, equiparando-se à pressão do sistema.
10h19 - Cumprindo as orientações do supervisor, o
operador de painel passa para o FC (Feed Control -
controle de alimentação) de gás manual e tenta reduzir a
abertura da válvula controladora de gás.
10h20 . O operador de campo acende o primeiro
queimador. A abertura da válvula é de 85%. A pressão
do gás no queimador é de 2,775 Kgf/cm2 e a vazão de
gás 3.440Kg/h. O supervisor insiste em que o operador
de painel continue fechando a válvula de gás até 40% de
abertura. O operador de campo comunica que o primeiro
queimador está aceso. O operador de painel nota algo
estranho e comunica ao supervisor, que ordena o
acendimento do segundo queimador. O operador de
painel passa o controlador de pressão mínima de gás
para o manual e continua tentando fechar a válvula. Ao
atingir a abertura de 80% o PIC assume o controle e não
fecha mais, embora o operador continue reduzindo o
sinal de saída do FIC. Ao iniciar o acendimento do
segundo queimador, o operador de campo não percebe
que o primeiro está apagado. A pressão de gás era de 2,8
Kgf/cm2 e, com a abertura do bloqueio, desce para 2,6
Kgf/cm2. A abertura da válvula controladora era de 80%
e a vazão de gás de 4.800 Kg/h.
10h23 -Ocorre a explosão da caldeira. Após o
acendimento do primeiro queimador, a caldeira ficou
aproximadamente três minutos e meio recebendo gás
sem queimar a uma vazão média de 3,50 ton/h. Até a
ignição da mistura explosiva, causada pelo acendimento
do segundo queimador, estima-se que a caldeira tenha
recebido 204 Kg de gás combustível. Estudos técuicos
mostram que uma quantidade de gás na ordem de 25 Kg
já seria suficiente para explodir a fornalha. Em síntese,
as causas do acidente foram:
• Hábitos impróprios;
• Falha na avaliação do risco;
• Após a queda da caldeira, ela foi reacesa sem
verificação das variáveis operacionais;
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• Houve pressão não justificada, em colocar a caldeira
novamente em operação, já que as demais tinham
capacidade suficiente para absorver a queda da CO
5001. Essa precipitação resulta de uma cultura onde a
continuidade operacional e o rápido retorno à operação
ainda prevalecem sobre o fator segurança.

Falha na supervisão - O supervisor e o operador de

painel permaneceram no painel durante o
reacendimento com apenas um operador no campo. A
prática é a permanência de dois operadores no campo e
apenas um no painel, para melhor supervisão do
acendimento. Houve falha de supervisão por ter sido
liberado o acendimento do primeiro queimador sem a
certeza do correto posicionamento da válvula
controladora de gás. Repetiu- se a falha no acendimento
do segundo queimador.
A maior explosão de caldeira do Brasil – Refinaria Duque
Quebra de procedimento Ao receber a liberação do de Caxias/RJ
supervisor, o operador de campo acendeu o primeiro
queimador sem observar a condição limite de pressão.
Fato semelhante ocorreu no acendimento do segundo
queimador.

Postura imprópria - Apesar de previsto em projeto, a

caldeira não dispõe de sensores de chama,
fundamentais para que o operador de painel percebesse
o apagamento do primeiro queimador. Por serem
inadequados, os sensores originais foram removidos e
sua substituição não recebeu a prioridade devida.

Falha de habilitação - O procedimento do operador de

painel para fechamento da FRCD (válvula controladora e
registradora da alimentação) foi inadequado, porque
estava sendo utilizado a tela indevida do SDCD (Sistema
Digital de Controle Distribuído). Por isso, decorrido
quatro minutos desde o momento em que o controle foi
passado para o manual, o operador de painel ainda hão
havia conseguido reduzir a abertura da válvula até o
valor pretendido. Esse procedimento revela a falta de
habilitação do operador. Dentre os danos causados pelo
acidente foram anotados:

• Morreram três pessoas

• Deformação das paredes, pisos e teto da câmara de
combustão;
• Ruptura dos tubos de interligação dos coletores;
• Danos no invólucro do economizador,
• Rompimento das câmaras de expansão;
• Colunas retorcidas e abalos nos elementos estruturais.

Medidas - Para evitar a repetição da ocorrência, foram

tomadas as seguintes medidas:

• Desenvolver trabalho junto a supervisão de operação

para que se cumpra o item 1 do Decálogo de Segurança;

• Implantar e desenvolver métodos de auditagem que

permitam à gerência operacional avaliar o cumprimento
e conhecimento dos procedimentos existentes;

• Reformular o sistema de intertravamento e

monitorização de caldeira, incluindo câmeras de vídeo
para a supervisão das chamas pelo painel e sensores de
chama com ação de intertravamento e atendimento dos
demais itens do NFPA.

• Efetuar reciclagem dos operadores nas seguintes

disciplinas: malha de controle de caldeiras, combustão e
SDCD.

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