Apresentação

Nesta apresentação temos a finalidade de

fornecer o conhecimento para operação de caldeiras
geradoras de vapor Flambotubulares, Aquatubulares,
Mistas e Elétricas, de médio e grande porte, que utilizam
combustíveis sólidos, líquidos e gasosos para geração de
energia.
Atualizando, assim conceitos, recursos e métodos
dos principais aspectos que envolvem a segurança tanto
física e como estrutural na operação e manutenção, em
conformidade o código de projeto ASME com legislação
vigente NR-13 (Caldeira e Vasos de Pressão).

Conteúdos desenvolvidos por:

Gustavo Rockenbach
Engenheiro Mecânico

Hospitais, hotéis e indústrias sempre têm caldeiras para aquecer a água, para se
preparar refeições e corresponder apoio a processos industriais que demandam calor.
O uso de caldeiras se impõe nesses casos. A caldeira é um dos equipamentos mais
comuns de uso e é extremamente útil, mas sua utilização exige uma série de cuidados
técnicos e operacionais, e quando esses cuidados não acontecem, elas podem levar a
grandes acidentes de explosão, causando conseqüências enormes, como perdas de
vidas humanas e de patrimônios.

Ao curso serão observados assuntos de grande importância para a operação de

geradores de vapor, com uma orientação técnica dos objetivos referente a um perfeito
funcionamento da máquina assim como a preservação da vida humana que se faz
presente no trabalho, buscando um perfeito e amplo entendimento sobre os riscos
presentes e os devidos procedimentos de segurança a serem adotados pelo operador.

HISTÓRICO
 No século II a.C., após uma série de experiências, Heron de Alexandria criou
um aparelho, chamado de Eolípila, que vaporizava a água e movimentava uma esfera
em tomo de um eixo. Este foi o precursor das caldeiras e das turbinas a vapor.
Denis Papin, na França; James Watt, na Escócia; Wilcox, nos Estados Unidos
e muitos outros, entre cientistas, artífices e operários, ocuparam-se, ao longo dos
tempos, com a evolução dos geradores de vapor.
Em 1835, havia cerca de seis mil teares movidos a vapor. Mas foi após a 1a
Guerra Mundial que essa evolução se acentuou. As pressões e capacidade de
produção de vapor, características básicas das caldeiras alcançaram valores jamais
esperados pelos técnicos do século anterior.
Com o desenvolvimento da indústria, durante e após a I Guerra Mundial,
aumentou o número de instalação de caldeiras e, conseqüentemente, dos acidentes
caracterizados por grandes explosões. As caldeiras representam fonte de recurso e
solução para uma série de problemas enfrentados pelas indústrias. Por outro lado
também se constitui em uma fonte de risco quando não são tratadas com os devidos
cuidados que merecem.
Assim como houve um avanço na tecnologia, também era necessária que se
avançasse nas técnicas para proteger tanto os homens que trabalham próximos a
estes equipamentos, como a comunidade ao redor das fábricas.
Em 1905, a explosão da caldeira de uma fábrica da cidade de Massachusetts,
nos Estados Unidos causou a morte de 58 pessoas e 117 feridos, despertando a
necessidade de criar normas e procedimentos na construção, manutenção, inspeção e
operação destes equipamentos.
A partir daí, foram criados os códigos da American Society of Mechanical
Engineers (ASME), que se constituem na principal fonte de referência normativa sobre
caldeiras e vasos de pressão do mundo. Além destes códigos, existem as British
Standards (BS), as normas da Association Française Normalization (AFNOR), o Code d
'Appareilis á Pression (Codap), as normas soviéticas, alemãs, japonesas e outras.
No Brasil, desde 1943 a CLT, de forma incipiente, contempla a preocupação
com a segurança em caldeiras. Uma das primeiras normas técnicas para a inspeção de
caldeiras foi a NB 55, que vigorou sem alterações até o ano de 1975, quando sofreu a
primeira revisão com a inclusão dos testes hidrostáticos. Em 1978 foi criada a norma
sobre Caldeiras e Vasos sob Pressão, a NR-13, que estabeleceu as medidas de
segurança para os usuários destes sistemas:
De 1978 a 1984 a NR-13 pouco foi aplicada, não ajudando a diminuir os
índices de acidentes com cadeiras e vasos. Em 1984 a NR-13 foi alterada, e passou a
ser cobrada pelas Delegacias Regionais do Trabalho. Um dos grandes avanços foi a
exigência de curso de segurança para os operadores de caldeiras.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) na NBR-12177/92 -
antiga NB- 55 - trata dos procedimentos de como fazer as inspeções, e a NB-227 , dos
códigos para projeto e construção de caldeiras estacionárias. Além disto, entidades
como o Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial
(INMETRO), o Instituto Brasileiro do Petróleo (IBP) e a Associação Brasileira das
Indústrias Químicas (Abiquim), têm procurado contribuir elaborando estudos, pesquisas
e discussões sobre os aspectos de segurança nestes equipamentos.
Em 1995, através da portaria 23, a Secretaria de Segurança e Saúde no
Trabalho publicou, no Diário Oficial da União, o novo texto da NR-13, elaborado por
uma comissão composta por representantes das empresas, Governo e trabalhadores.
 As mudanças mais significativas foram:

• Maior preocupação com os "Vasos de Pressão".

• Criação de um treinamento específico para operadores de "Vasos de Pressão”.
• Exigência de no mínimo 8ª série para os participantes dos cursos para operadores de
Caldeiras e Vasos sob Pressão.
• Concedeu aos sindicatos o direito de receber uma cópia dos relatórios de inspeções
obrigatórias e o dever de fiscalizar as condições de segurança em que está submetido
o trabalhador que opera caldeira.
Atualmente a NR-13 está sendo mais bem difundida e as empresas e órgãos
certificadores exigem seu cumprimento para atender as conformidades básicas.
Em Mato Grosso do Sul a preocupação com a segurança das caldeiras e vasos
sob pressão vem ganhando destaque pelo envolvimento das autoridades tais como
auditores fiscais do Ministério do Trabalho e a Comissão de Caldeiras e Vasos sob
Pressão da ABEMEC/MS, onde Engenheiros Mecânicos se mobilizaram no sentido de
desenvolver um trabalho de sensibilização quanto à necessidade de manter estes
equipamentos inspecionados, garantindo para as empresas e seus trabalhadores
melhores condições de segurança, afastando os riscos e por conseqüência a
responsabilidade civil e penal.
A obrigatoriedade de escolaridade mínima de primeiro grau tem mobilizado
trabalhadores na busca de atender este requisito e estar em dia com a legislação
vigente, contribuindo também para seu conhecimento e desenvolvimento pessoal e
profissional.

GERADORES DE VAPOR
 Um gerador de vapor, conhecido também como
caldeira, é um dispositivo usado para produzir
vapor aplicando energia térmica à água.

Trata-se de uma máquina ou dispositivo de

engenharia onde a energia química transforma-se
em energia térmica. Geralmente é utilizado nas
turbinas de vapor para gerar energia através de um
ciclo Rankine modificado.

As caldeiras Geradoras de Vapor representam um

grande investimento para as Empresas. Assim
como manter adequadamente em Condições
Seguras de Funcionamento, sua operação eficaz é
freqüentemente crítica para garantir lucratividade.
Portanto, além das inspeções e manutenções, o
treinamento e o desenvolvimento do pessoal
responsável por esses equipamentos, também se
faz necessário, pois a falha pode ser catastrófica.

O uso do calor (não necessariamente o fogo)

acompanha a história do homem até hoje.
Usa-se calor em muitas funções, tais como:

(Item A): em temperaturas de 0º a 200 ºC:

 Aquecer a água para a higiene pessoal;

 Cocção (cozimento) de alimentos;
 Em regiões frias, para calefação doméstica (aquecimento do ambiente interno);
 Em autoclaves, na recauchutagem de pneus aplicando sob pressão e alta temperatura
nova banda de borracha à carcaça de um pneu usado;
 Em processos industriais, os mais variados.

(Item B): em temperaturas maiores que 200ºC:

 Em máquinas a vapor, quando a função do vapor é movimentar eixos, como, por

exemplo, antigas locomotivas ou navios a vapor;
 Solda de materiais, fabricando-se, assim peças;
 Fornos específicos em metalúrgicas;
 Fundições

Vamos nos limitar ao estudo do uso do calor nos casos do item A (temperaturas de 0º a
200 ºC), o chamado calor de aquecimento. O estudo do vapor produzido em caldeiras
especiais para acionamento de eixos (um dos casos do item B) está fora do nosso escopo,
embora aqui e ali façamos citações.

Mostram os estudos e a prática que, quando necessitamos do calor em vários pontos, a

melhor solução econômica e operacional é aquecer a água, transformando-a em vapor e,
depois, enviá-la para os vários pontos de consumos. Para essa transformação da água como
líquido para vapor, o equipamento a ser usado chama-se caldeira.
 Reprisemos: chama-se caldeira o equipamento que ferve a água gerando o vapor num
ambiente fechado (com pressão, portanto) e envia esse vapor (temperatura por volta de 150ºC)
por linha de tubulações de vapor para vários pontos de consumo.

Todos nós temos um tipo de caldeira em casa: a panela de pressão.

A caldeira compõe-se de água que entra num vaso de pressão e o enche até certo nível.
Utiliza-se um combustível (gás, lenha e outros) que, com sua queima, libera calor que começa
a esquentar a água, transformando-a em vapor e, dessa forma, este, tendendo a expandir, cria
pressão interna dentro do vaso. A partir de linhas de vapor (tubos de aço, na sua maioria), os
vários pontos de uso são alimentados com o calor transportando pelo vapor.

Nessa situação, nos usos gerais:

 O vapor transporta a energia térmica do combustível em forma de calor para vários

locais onde o calor é desejado;
 O vapor pode até movimentar eixos (velhas locomotivas ou navios a vapor e modernos
usos industriais em geral).

Os combustíveis usados nas fornalhas (queimadores) de caldeiras podem ser os mais

variados, entre os quais:

 Lenha, cavacos de madeira, bagaço de cana, casca de coco, brakiaria;

 Carvão;
 Gás GLP (gás liquefeito de petróleo);
 BPF (óleo de Baixo Ponto de Fusão, rico em enxofre, sua queima é um verdadeiro
problema ambiental, um pobre resíduo da indústria petroquímica);
 Gás Natural
 Óleo combustível e diesel;
 Usa-se também a eletricidade para o aquecimento da água nas caldeiras.

A caldeira tem seu corpo principal construído com chapas de aço e usa camadas de lã de
vidro (algo como 50mm ou 2” de espessura) como isolamento térmico do ambiente quente do
seu interior. Os tubos de vapor também são revestidos contra a perda de vapor.

NOÇÕES DE GRANDEZAS FÍSICAS E UNIDADES:

Sabemos que:
  A gramática trabalha com palavras, e com a relação existente entre elas;

 A história trabalha com fatos e eventos.

Bem a física trabalha com grandezas físicas.

Existem dois tipos de grandezas, as físicas e as não físicas.

 Físicas (vetoriais ou escalares): São aquelas grandezas que podem ser medidas.

(Exemplo: Comprimento, Massa, Tempo, Volume, etc.)

 Não físicas: São aquelas grandezas que não podem ser medidas:

(Exemplo: Beleza, emoção, amor, etc.)

Embora existam dezenas de grandezas físicas, são estabelecidos padrões e definidas

unidades para um número mínimo de grandezas denominadas fundamentais. A partir das
grandezas fundamentais são definidas unidades para todas as demais grandezas – são as
grandezas derivadas.

Assim, da grandeza fundamental comprimento cuja unidade é o metro, definem-se unidades

de grandezas derivadas, como área (m²) volume (m³). De duas grandezas fundamentais,
comprimento e tempo definem-se, por exemplo, as unidades de velocidade (m/s).

O estudo das grandezas físicas busca mostrar as seguintes unidades:

 Comprimento
 Área
 Volume
 Massa
 Tempo

Estudo físico aplicado com as unidades fundamentais derivadas:

 Força
 Pressão
 Eletricidade
 Aceleração
 Velocidade
 Peso
 Vazão

SISTEMA MÉTRICO DECIMAL

 No sistema métrico decimal, a unidade funamental para medir o comprimento é o metro, cuja
abreviação é (m).

Esistem os múltiplos e submúltiplos do metro, veja na tabela:

Os múltiplos do metro são usados para realizar medição em grandes

áreas/distâncias, enquanto os submúltiplos para realizar medição em pequenas distâncias.

CONVERSÃO DE UNIDADES FUNDAMENTAIS:

Este é um item que é muito pedido em grande parte de concursos que exigem
matemática, são justamente onde muitas pessoas que estudam este tema têm comprometido
seus resultados.

MÉTRICO (metros):
ÁREA (metro quadrado):

VOLUME (metro cúbico):

MASSA (kilograma):

TEMPO (segundos):
 ELETRICIDADE BÁSICA:

Nos fios, existem partículas invisíveis chamadas elétrons livres, que estão em constante
movimento de forma desordenada.
Para que estes elétrons livres passem a se movimentar de forma ordenada, nos fios, é
necessário ter uma forma que os empurre. A esta força é dado o nome de tensão elétrica (V).

TENSÃO ELÉTRICA (volts):

É a força que impulsiona os elétrons livres nos fios. Sua unidade de medida é o volt (V).

CORRENTE ELÉTRICA (ampère):

É o movimento ordenado dos elétrons livres nos fios. Sua unidade é o ampère (A).

RESISTÊNCIA ELÉTRICA (ohms Ω):

Resistência elétrica é um elemento isolante que normalmente é de cerâmica que dificulta a

passagem da corrente elétrica muito utilizada em circuitos sua unidade é o ohms (Ω).

POTÊNCIA ELÉTRICA:
A tensão elétrica faz movimentar os elétrons de forma ordenada, dando origem à corrente
elétrica, tendo corrente elétrica a lâmpada se acende e se aquece com uma certa intensidade
essa intensidade de calor e luz percebida por nós (efeitos) nada mais é do que potência que é
determinada pela seguinte fórmulas:
 FÍSICA APLICADA:

MUDANÇA DE ESTADO:

FORÇA:
Forças são grandezas vetoriais, possuem módulo, direção e sentido. São representadas
por vetores.
 Aplicação da lei de Newton.

A unidade de medida de força no SI é o Newton [N].

Para se ter uma idéia, um Newton (1 N) é força necessária para erguer uma xícara de café
(100 ml).
50 N é, aproximadamente, a força necessária para erguer dois pacotes de arroz de 5 Kg
cada.

Analisemos agora o caso de um bloco preso a um fio, que está atado a um pino FIXO em
uma mesa horizontal e perfeitamente lisa. Posto em movimento, esse bloco passará a se
deslocar em movimento circular uniforme em tomo do pino, como vemos na figura.

Embora o valor da velocidade venha a permanecer constante, podemos perceber que a

direção de v é alterada de ponto-para ponto da trajetória, graças à ação do fio sobre o corpo,
ou seja, o fio é responsável pela presença de uma força F, perpendicular à direção de v, é
incapaz de alterar o' valor da velocidade, mas altera a direção da velocidade v.
A partir dos exemplos do bloco, podemos perceber que, sempre que alteramos o estado de
movimento de um corpo, ou, em outras palavras, sempre que alterarmos a velocidade vetaria I
v de um corpo, é necessário que sobre o mesmo atue uma força F. Generalizando temos:
 PESO DE UM CORPO:

Como já foi visto em cinemática, qualquer corpo próximo à superfície da Terra é atraído por
ela e adquire uma aceleração cujo valor independe da massa do corpo em questão,
denominada aceleração da gravidade g.
Se o corpo adquire certa aceleração, isso significa que sobre o mesmo atuou uma força. No
caso, diremos que a Terra atrai o corpo e chamaremos de peso P do corpo à força com que ele
é atraído pela Terra. De acordo com o 2° princípio, podemos escrever:

PRESSÃO ATMOSFÉRICA
A pressão mede a "força por unidade de área" que atua perpendicularmente sobre uma
superfície.

Ela pode ser expressa em diversas unidades, tais como: mmHg (milimetros de mercúrio);
mH20 (metro de água); psi (libras por polegada quadrada), kgflcm2 (quilograma-força por
centímetro quadrado), Pascal (N/m2), bar, mbar (milibares), etc. Lembramos que;

Pressão absoluta: mede a pressão positiva a partir do vácuo completo e;

Pressão manométrica ou relativa: mede a diferença entre a pressão desconhecida e a

pressão atmosférica local.

Os medidores de pressão podem ser classificados de acordo com os seus princípios de

funcionamento, entre os quais podemos citar:

Pressão é uma força exercida sobre uma determinada área. Para calcular qualquer
tipo de pressão utiliza-se a fórmula:
 Uma mesma força poderá produzir pressões diferentes, dependendo da área sobre a
qual atuar. Assim, se a área for muito pequena, poderemos obter grandes pressões, mesmo
com pequenas forças.

Para verificar a pressão interna da caldeira o operador usa o manômetro considerado

como um indicador de segurança.

PRESSÃO NA CALDEIRA

As caldeiras podem ser divididas quanto à pressão de trabalho. Vejamos:

UNIDADES DE PRESSÃO

As unidades de medidas de pressão, peso, força e área, muito utilizadas para o

funcionamento de qualquer tipo de caldeira e vasos sob pressão, variam de acordo com as
normas de cada país. Por esse motivo, as normas brasileiras recomendam, às nossas
indústrias, unidades do Sistema Internacional (SI) em relação à sua na utilização de
máquinas/equipamentos nacionais ou importados.
 A seguir, tabela com as unidades do Sistema Internacional e respectivas conversões
em unidades de medidas de pressão.

VAZÃO

Quantidade de fluido que passa através de uma tubulação durante um determinado

intervalo de tempo. (Q = V/ t).
EXERCICIO
 CALOR E TEMPERATURA

NOÇOES GERAIS: O QUE É CALOR, O QUE É TEMPERATURA

Antes de avançar no estudo, façamos um momento de fixação de conceitos.

1) Vazão e pressão:

Façamos uma analogia. Sejam dois tanques com água A e B.

ESQUEMA DO TANQUE A E TANQUE B.

O tanque A tem grande volume, V A , a baixa altura de água, h A . O tanque B tem menor
volume, V B, e grande altura, H B .

Abriram-se orifícios nos fundos dos tanques A e B, sairá mais vazão do tanque B que do
tanque. Isso é hidráulica. Na termodinâmica, a quantidade de calor é o volume hidráulico e a
temperatura é a pressão.

2) Temperatura:
A temperatura mede a agitação térmica de um corpo. A escala de medida de temperatura
usa a temperatura de congelação da água 0ºC, e a temperatura em que a água ferve 100ºC.

Esses dois pontos de temperatura são muito específicos, pois neles ocorrem mudanças de
estado, a saber: de água do estado líquido para o sólido (0ºC) e do estado líquido para o
estado gasoso (100ºC).
 Nos países de língua inglesa, usa-se outra escala a escala fahrenheit com correlação
direta:

3) Volume

É medido em litros (L) ou em metros cúbicos (m³), que vale mil litros.
Um litro (L) é o volume de um recipiente com um decímetro (DM) de largura, um decímetro
(DM) comprimento e um decímetro (DM) de altura.

4) Pressão
Seja um tanque cheio de água e há um tubo de líquido a ele ligado como mostra a figura

ESQUEMA TO TANQUE A COM TUBO B LIGADO.

 Se o manômetro indica a pressão de 1,3 kgf/cm², pode-se afirmar que a altura de água
no tubo é de 1,3 x 10 = 13m.
Se, numa outra situação, a altura da água for de 17,3 m, então a pressão no manômetro será
1,73 kgf/cm².

Pode-se dizer que numa caldeira com pressão atuante de 1,83 kgf/cm² tudo se passa como
se ela tivesse ligada a um tubo com água com 18,3m de coluna de água.

5) Calor
O calor é medido em calorias. Cem gramas de amendoim têm a capacidade térmica de 563
calorias.

1 caloria = 4,186 joules (J)

6) Calor Específico

Quantidade de calor que se deve fornecer a um grama de um corpo para variar de um grau.
A água tem calor específico igual a um. Assim, para esquentar 43 kg de água de 23ºC para
81ºC, a quantidade de calor necessária é de:

Notar que é mais fácil esquentar metais que a água (devido a calores específicos menores
dos metais). Nos dias frios, é usual tomar sopa (que essencialmente é água). Por quê? É que
se temos três pratos de comida, todos com mesma massa, todos a 50°C, o prato com sopa é
que demandou mais calor para chegar a 50°C, e será a comida que mais calor transmitirá, por
isso, ao corpo que se alimentar.
Quem mais exige calor para esquentar reserva mais calor e transmite mais calor ao se
esfriar.

Conheçamos dois nomes para o calor:

• quando um corpo cede calor para outro, sem mudança de estado, isso é chamado de calor
sensível.
• quando um corpo cede calor para outro e ocorre mudança de estado, isso se chama calor
latente.

Assim, quando estamos esquentando a água em uma panela, na faixa de 30 ºC

a 99 ºC, estamos cedendo, via queima de gás, um calor denominado calor sensível.
Quando continuamos a esquentar a panela a partir de 99,5 ºC, esse calor adicionado à
panela com água denomina-se calor latente.
 Notar que o famoso "banho-maria", em que esquentamos algo dentro de uma
panelinha dentro de uma panela com água fervente, nunca o produto dentro da panelinha
ultrapassa a temperatura de 100 ºC, pois a água fervente da panela maior nunca passa dessa
temperatura, já que está fervendo e mudando de estado. Se não prestarmos atenção, a água
fervente da panela maior pode secar (toda a água vira vapor e evapora), e aí se continuar a
panela grande a ser esquentada, como não há mais água para ferver, a temperatura da panela
grande começa a aumentar de 100 ºC e, por contato, a temperatura da panela pequena
começa a aumentar também. O sucesso do banho-maria (esquentar sem passar de 100 ºC) é
sempre ter água na panela maior.

Para a água:

• Calor latente de fusão (passar de gelo para água) - 80 calorias por grama;
• Calor latente de evaporação (passar de água para vapor) - 540 calorias por grama de água.

MAS COMO É QUE O CALOR, OU ENERGIA, PASSA DE UM CORPO PARA O OUTRO?

Digamos que a energia, chamada neste caso de calor, pode passar de um corpo para o
outro de três maneiras diferentes. A estas três maneiras damos o nome de condução,
convecção e irradiação. Vamos ver cada uma delas separadamente (apesar delas ocorrerem
muitas vezes ao mesmo tempo).

Condução: Quando uma molécula começa a vibrar com mais intensidade, ela pode "passar"
parte desta vibração para as moléculas que estão a sua volta. Digamos que ela transfere parte
da sua energia diretamente para as moléculas vizinhas. Logicamente fica mais fácil deste
fenômeno acontecer quando as moléculas estão próximas umas das outras (como no caso dos
sólidos). Veja que aqui uma molécula conduziu a energia para a outra sem que nenhuma delas
mudasse de lugar dentro do corpo. Não houve transporte de matéria. (A condução é o
processo de "distribuição" ou troca de calor que acontece entre os sólidos)

Convecção: Neste caso o calor é transportado de um lugar para o outro através do

movimento de quantidades de matéria. A água que está na parte de baixo de uma panela ao
fogo, por exemplo, não transfere sua energia para as moléculas que estão na parte de cima da
panela por condução. Mesmo por que neste caso as moléculas nem estão tão juntas assim, o
que dificulta a condução. O que acontece é que partes do líquido se movimentam dentro do
recipiente (a parte mais quente sobe e a mais fria desce) fazendo com que a energia dentro da
panela seja distribuída. Este fenômeno é muito comum nos gases também. (A convecção é o
processo de "distribuição" ou troca de calor que ocorre entre 03 líquidos ou gases)
'
Irradiação: Neste caso não há necessidade de meios materiais para que a energia passe de
uma região para a outra, como é o caso da condução e da convecção. Nós já vimos que ondas
eletromagnéticas transportam energia, e que o calor é uma forma de energia. Neste processo a
energia vem de "carona" nestas ondas eletromagnéticas. A energia do Sol chega até nós deste
modo.

CALOR ESPECÍFICO E CALOR SENSÍVEL

Calor é o processo de transferência de energia de um corpo a outro exclusivamente devido

a diferença de temperatura entre eles. Com a experiência de Joule, na qual certo corpo, caindo
de uma altura, faz girar uma hélice no interior de um líquido e, com isso, aumenta a
temperatura do Hlíquido, verifica-se a equivalência entre o trabalho mecânico e o calor. O
assim chamado equivalente mecânico do calor é a relação 1 cal = 4,2 J. Caloria é a quantidade
de energia necessária para elevar a temperatura de um grama de água de 14,5 ºC para 15,5
ºC.
O coeficiente da quantidade de energia (Q) fornecida na forma de calor a um corpo pelo
correspondente acréscimo de temperatura é a capacidade térmica deste corpo:

Para caracterizar não o corpo, mas a substância que o constitui, define-se o calor
específico como a capacidade térmica por unidade de massa do corpo:

O calor específico assim definido varia grandemente de uma substância para outra.
Mas, tomando amostras com o mesmo número de partículas, isso não acontece. Por isso,
define-se também a capacidade térmica molar:

Onde n é o número de mols da substância que compõe o corpo. Estritamente falando,

devem-se especificar as condições sob as quais a energia é transferida ao sistema na forma de
calor. Assim, distinguimos os calores específicos a pressão constante (cp) e a volume
constante (c), assim como as correspondentes capacidades térmicas molares.
 VAPOR SATURADO E VAPOR SUPERAQUECIDO

Seja um tanque de aço totalmente fechado, com água pela metade, e o resto, com ar e
submetido a aquecimento.

O tanque tem manômetro e termômetro, para que possamos acompanhar a evolução do

fenômeno. Esse sistema começa a ser aquecido, seja pela queima de combustível, seja pelo
aquecimento elétrico.

Há, nas caldeiras, uma relação matemática implacável entre pressão e temperatura e a
quantidade de calor cedido pela fonte de calor a uma caldeira suposta inicialmente fria (zero
graus centesimais).

A caldeira começa a ser esquentada e vejamos a relação entre temperatura, pressão e

quantidades de calor. Isso tudo é dado na tabela a seguir (Tabela de Flieger - Mollier).

Criamos uma historieta para explicar o assunto.

TABELA DE VAPOR SATURADO
 TIPOS DE VAPORES

Conheçamos mais sobre os vapores produzidos nas caldeiras (vaporização enérgica):

Vapor saturado
É o vapor produzido pelas caldeiras comuns (de aquecimento) onde existe
permanentemente água em ebulição e esse vapor provém da camada mais próxima da
superfície do líquido dentro da caldeira.

Sua temperatura é da ordem da temperatura dentro da caldeira, ou seja, algo como

150°C. O vapor saturado indo para as linhas de vapor sempre arrasta um pouco de água
(gotículas) proveniente da condensação desse vapor face aos esfriamentos que sempre
ocorrem.

Enquanto houver água na caldeira (situação absolutamente necessária nas caldeiras

comuns, objeto deste livro), o vapor produzido chama-se vapor saturado.
O vapor saturado é a grande figura das caldeiras movida pela queima de combustível
é a sua geradora. Caldeiras alimentadas por eletricidade são semelhantes.

Vapor seco
Vapor saturado, mas com pouca umidade, umidade essa retirada por pequenos
equipamentos chamados de purgadores.

Vapor úmido
É o vapor saturado com muita água. É um vapor pobre, com baixa capacidade de
cessão de calor. Esse vapor acontece em linhas de vapor com deficiência e vai-se
condensando face a, por exemplo, falhas de isolação térmica. O vapor, antes de chegar ao seu
destino, já vai virando água quente. Um sistema ainda frio de vapor (caldeira fria e linhas de
vapor frios, por não terem tido utilização) tem no início do seu trabalho vapor úmido, pois o
vapor gerado encontra a linha de vapor fria e vai-se condensando.

Vapor superaquecido
É o vapor saturado que sofreu mais aquecimento, e as gotículas de água existente
viraram vapor. O vapor superaquecido não acontece nas caldeiras comuns de aquecimento,
caldeiras essas que são as que nos interessam. O vapor superaquecido é produzido em
supercaldeiras. Ele é usado para girar eixos, turbinas etc.

As faixas de utilização dos vapores são:

 CALDEIRAS – CONSIDERAÇÕES GERAIS

Caldeira - é um vaso de pressão no qual, mediante aplicação de calor é gerado sob

pressão superior a atmosfera vapor para uso externo. A aplicação de calor é considerada tanto
por combustão como eletricamente. Entendemos também o conceito de caldeira ao caso de
equipamento industrial no qual é gerada água quente sob pressão para uso externo, mediante
aquecimento direto por combustão e ainda o caso dos vaporizadores e aquecedores de fluido
térmico

PROCESSO INTERNO A CALDEIRA

TIPOS DE CALDEIRA E SUAS UTILIZAÇÕES

As Caldeiras podem ser classificadas quanto à localização de água e gases (flamotubulares

aquotubulares) e, quanto à forma de energia de aquecimento (combustíveis e elétricas).

CALDEIRAS FLAMOTUBULARES (FOGO TUBULAR)

São aquelas em que os gases provenientes da combustão (gases quentes) circulam no

interior dos tubos, ficando por fora a água, vaporizando. Este tipo de caldeira é o mais simples,
tendo sido muito usada em navios e locomotivas, mesmo com aparecimento de caldeiras mais
modernas, posteriormente, com alguns aperfeiçoamentos.
 Abrangem várias modalidades, desde as caldeiras Cornuália e Lancaster de grande volume
de água, até as modernas unidades compactas. As principais caldeiras horizontais apresentam
tubulões internos, por onde passam os gases quentes. Podem ter de 1 a 4 tubos de fornalha:
 Constam de uma camisa e vários tubos internos que produzem os gases quentes, não
existindo a câmara de combustão completamente revestida de material refratário.
Produção até 8.000 kg/h de vapor; pressão até 20 kgf/cm².

Combustíveis: lenha e cavacos, serragem, carvão, cascas, óleo combustível,

brachiaria.

Caldeiras verticais: A vantagem que apresentam é a de ocuparem pequeno espaço. São,

em geral, pequenas, contendo câmara de combustão interna na parte inferior.
 CALDEIRA DE TUBOS VERTICAIS

CALDEIRAS AQUOTUBULARES (ÁGUA TUBULAR)

São aquelas em que a água circula dentro dos tubos e os gases quentes originados da
combustão fluem sobre os tubos, por fora. Hoje são usadas quase completamente caldeiras
tipo tubo de água, dando ensejo a que se tenha e produzam grandes quantidades de vapor a
elevadas pressões e temperaturas.

Os gases de combustão envolvem os tubos por onde circula a água.

Esse tipo de caldeira baseia-se no princípio de convecção. Por esse princípio, quando um
líquido é aquecido, as partículas aquecidas ficam mais leves e sobem (evaporam), enquanto que
as partículas frias, que são mais pesadas, descem. Recebendo calor, elas tornam a subir,
formando um movimento contínuo, até que a água entre em ebulição.

Para fins didáticos, dividimos as caldeiras aquotubulares em três grandes grupos:

a) Caldeiras aquotubulares de tubos retos;

b) Caldeiras aquotubulares de tubos curvos;
c) Caldeiras aquotubulares de circulação positiva.
 A caldeira aquotubular compacta tem bastante utilidade para instalações móveis, pois
praticamente são entregues pelo fabricante, em condições de operação.
A capacidade das caldeiras compacta é limitada pelo seu transporte nas vias
carroçáveis. No Brasil, ficam limitadas praticamente, a unidades não superiores a 30 ton. de
vapor por hora. Porém, têm sido construídas unidades compactas até 90 ton. de vapor por
hora.
Nas caldeiras aquotubulares a circulação de água acontece naturalmente em
conseqüência da diferença de densidade entre a água na região mais fria e a água mais
quente misturada com bolhas de vapor, na região mais quente. Quando a circulação é
deficiente, poderá ocorrer ruptura de tubos em virtude de superaquecimento.
Nas caldeiras de circulação positiva são utilizadas bombas externas para provocar a
circulação de água ou vapor, independente da tendência da circulação natural. Como exemplo
existe caldeiras fabricação japonesa, do tipo aquotubular, com tiragem forçada, queima frontal
e fornalha de pressão positiva.
Produzem vapor superaquecido com pressão de 120 kgf/cm 2 a 538ºC, tem capacidade
para eração nominal de 400 t/h com possibilidade de atingir 440 t/h em pico mantendo a
especificação durante duas horas no máximo, utilizando o calor resultante da queima de
combustíveis líquidos e/ou gasosos.

TRANSPORTE DE CALDEIRA TIPO A

 CALDEIRAS ELÉTRICAS:

É um equipamento cujo papel principal é transformar energia elétrica em térmica, para

transmiti-la a um fluido apropriado, geralmente água.
Os tipos fundamentais de caldeiras elétricas são:

 De resistência.
 De eletrodo submerso.

Para que a água seja considerada boa condutora de corrente elétrica deve-se adicionar
determinados sais como: adição cáustica ou fosfato trisódico para que ela possa obter uma
determinada condutividade. Para que a geração de vapor seja eficiente, devemos observar a
condutividade, nível de água, distância entre os eletrodos e evitar incrustações nas resistências
elétricas.

Principais características das caldeiras elétricas:

— Não necessita de área para estocagem de combustível;

— Ausência total de poluição (não há emissão de gases);
— Baixo nível de ruído;
— Modulação da produção de vapor de forma rápida e precisa;
— Alto rendimento térmico (aproximadamente 98%);
— Melhora do Fator de Potência e Fator de Carga;

CALDEIRAS A COMBUSTÍVEL SÓLIDO E LÍQUIDO (BFP, Óleo)

A caldeira cria o vapor a partir da água, usando o calor liberado pela queima de
combustíveis. A única caldeira sem combustível é a caldeira elétrica que usa a passagem de
corrente elétrica para aquecer a água, transformando-a em vapor.

Voltemos às caldeiras que queimam combustíveis líquidos (óleo), gasosos (gás GLP ou gás
natural, por exemplo) ou combustíveis sólidos (madeira, bagaço de cana etc.).
Para queimar os combustíveis, usamos o equipamento chamado de queimador, que vem junto
com a caldeira. Ei-lo

Os gases quentes provenientes da queima do combustível no queimador, depois de

passarem pela água e a transformarem em vapor, são expelidos pela caldeira.

Um termômetro na saída dos gases queimados é um elemento de controle e pode indicar

se a combustão (queima) está ideal ou não.

A cor da chama da combustão também é um indicador. Verifique a cor esperada no manual

do fabricante. A cor da chama, no caso de GLP, é uma cor amarela, sem centelhamento (sem
faísca). Na inspeção anual, o queimador deve ser verificado, pois ele pode se sujar e
desregular-se.

O queimador é composto normalmente de:

• Acendedor (elétrico);
• Insuflador de ar que antecede por comando automático a ocorrência da centelha. A insuflação
prévia de ar é para afastar gases não queimados eventualmente, existentes dentro da caldeira
e que podem até explodir;

• Insuflador de ar para melhorar a queima de gases combustíveis;

• Insuflação de ar após o desligamento da chama para afastar os possíveis gases combustíveis
não queimados.

Tudo isso é feito hoje em dia de maneira automática, ou seja, é uma série programada
de procedimentos que o queimador obedece.

Observações complementares:

1. Em fogões a gás de GLP não há insuflação de ar, mas nos velhos fogões, a lenha. Ao
abanar do fogo, equivale à ação de insuflamento de ar. A divisão da saída do gás no bico
dos fogões em mais de quarenta orifícios é para melhorar a mistura gás-ar.

2. Nos fogões, existe controle de adição (três posições do controlador de entrada) de gás,
gerando maior ou menor liberação de calor. No queimador da caldeira também existe
regulagem de um ou dois pontos de intensidade de liberação de calor.

3. Características dos combustíveis GLP (gás liquefeito de petróleo) - fornecido a partir de

reservatórios (torpedos) sai e chega ao queimador com pressão de 0,2 m a 0,5 m de coluna de
água.
É um dos combustíveis mais baratos.

Óleo (diesel, óleo combustível, BPF) - tem problemas de poluição atmosférica, mas, às vezes,
é o único combustível existente na região. O óleo BPF (baixo-ponto de fusão) é um óleo de
sobra, de péssima qualidade e tende a ser cada vez menos usado. O problema é que ele é
produzido obrigatoriamente e tem de ser disposto de alguma maneira.

Lenha - só é usada em regiões distantes e sem maiores recursos, embora muitas cidades de
porte pequeno para médio tenham usinas termoelétricas a partir de caldeiras acionadas por
queima de madeira.

Gás natural - tende a ser muito usado. É muito econômico.

Bagaço - a produção de cana gera enormes quantidades de bagaço de cana que tem de ser
disposto. Sua utilização como combustível, acionando caldeiras, e o vapor superaquecido
alimentando turbinas e, com isso, gerando energia elétrica, é imenso e fundamental para
viabilizar o uso da cana.

4. Os combustíveis sólidos têm problema de estocagem, movimentação e dosagem. A

explicação do seu uso é o fato real de eles existirem junto às caldeiras, como é o caso do
bagaço de cana que, se não usado, poderia ter um custo adicional de disposição. Às vezes, o
uso do combustível sólido é a dificuldade de existência de outro combustível na região, como,
por exemplo, um hotel dentro da Mata Amazônica.

Outros produtos sólidos, como restos vegetais e até lixo urbano, podem ser usados em
situações específicas.

5. Analisemos o sistema de queima de combustíveis de uma caldeira a gás.

Operação automática - isso quer dizer que o sistema é autorregulável; estando baixa a
temperatura na caldeira e havendo água na caldeira é criada uma fagulha elétrica que começa
a queimar o combustível.

Suprimento de ar - deve ser total.

Ignição - chama inicial, pois, com o fogo aceso, ela permanece atuante, funcionando
permanentemente. É um acendedor elétrico.
Pressão mínima de gás. O GLP tem de ser fornecido ao queimador com a pressão mínima de
l.000 mm (1 m) de coluna de água. Entendamos o que quer dizer essa pressão. Com a válvula
de alimentação de gás fechada junto ao queimador, a pressão mínima do gás tem de ser a
indicada. Aberta a válvula, o gás chega ao queimador com a pressão atmosférica.

Nota - Questão da insuflação de ar.

O ar atmosférico é composto por 79% de N2, 21% de O2 e alguns outros gases.

6. Um fabricante de caldeiras forneceu as informações principais sobre o queimador

que usa no caso de combustível gás natural ou GLP:
• queimador do tipo mecânico importado;
• montado em carcaça fundida;
• com ventoinha (ventilador mecânico);
• motor elétrico;
• transformador de ignição;
• eletrodo de ignição;
• tubo lança-combustível;
• válvulas solenóides;
• borboleta (damper) de regulagem de ar;
• sensor de chama;
• programador de combustão.

A maior parte do ar atmosférico é nitrogênio, que é um gás inerte (mais de 70%), e ele nada
interfere no processo de combustão, mas absorve calor. Logo, se exagerarmos na ventilação
da caldeira, estará aquecendo nitrogênio, que nada fará, e será lançado quente na atmosfera.
 PARTES DE UMA CALDEIRA

Consideramos como partes de uma caldeira aquelas indispensáveis ao processo

fundamental de aquecimento de água suficiente para transformá-la em vapor, sem levar em
conta a segurança, confiabilidade, continuidade de operação, utilidade e economia. E, como
acessórios de caldeira, qualquer equipamento ou dispositivo que tenha por finalidade aumentar
o rendimento, melhorar as condições de segurança, facilitar a continuidade de operação e o
controle de regulação.

COMPONENTES INTERNOS

Ficam expostos à pressão e temperatura

a) Economizador: tem por finalidade aumentar a temperatura da água de alimentação, a

expensas do calor residual dos gases de combustão, especificando a temperatura dos gases
antes da emissão para a atmosfera. Com isto, consegue-se melhorar o rendimento da caldeira
e ainda evitar possíveis choques térmicos no tambor de vapor. Para 6ºC de aumento na água
de alimentação temos uma economia de aproximadamente 1°C no consumo de óleo
combustível.

b) Dessuperaquecedores: tem por finalidade reduzir a temperatura do vapor por injeção de

água na corrente de vapor superaquecido.

c) Feixe tubular: como o próprio nome indica é constituído de tubos de vários perfis que
interligam os tambores. Esses tubos, colocados sobre as paredes da fornalha e no percurso
dos gases quentes, integram a superfície de troca de calor da caldeira aquotubular. Tem como
finalidade realizar a troca de calor, entre os gases quentes que deixaram o superaquecedor, e
a água que se vaporiza nos tubos de subida e se aquece nos tubos de descida (traseiros).

d) Superaquecedor: tem por finalidade transformar o vapor saturado proveniente do tambor de

vapor em vapor superaquecido, ou seja, com uma temperatura superior (maior), de modo a
aproveitar o máximo da capacidade entálpica do vapor. Assim no acionamento das 17 turbinas,
ocorre um maior fornecimento de energia entálpica evitando a condensação interna. Exemplo
de grau de superaquecimento: suponhamos um vapor superaquecido com pressão de 400 psig
e temperatura de 320ºC. O vapor saturado à mesma pressão terá a temperatura de 230ºC. O
grau de superaquecimento será 90ºC, ou seja, 320 – 230ºC.

EXERCICIOS APLICADOS
 INSTRUMENTO E DISPOSITO DE CONTROLE DE CALDEIRAS

DISPOSITIVO DE ALIMENTAÇÃO
· De água:
O sistema de bombeamento de água da caldeira é composto de duas unidades independentes:

a) Unidade de funcionamento normal: esta unidade será comandada automaticamente pelo

nível de água da caldeira, caso necessário poderá ser ligado manualmente. Conforme o
tamanho e o tipo de sua caldeira, ela será composta de uma ou duas bombas ligadas em
paralelo. Na sucção da bomba teremos um filtro de água, a tubulação de alimentação de
água deverá ser ligada a este filtro.

b) Unidade de emergência: esta unidade só entrará em funcionamento, por ser inteiramente

manual, para substituir, em caso de necessidade, a primeira. É composta de um injetor e
uma bomba, dependendo do tamanho e da pressão da caldeira.

Alimentação com água fria: a sucção da bomba deverá ser ligada diretamente ao tanque de
serviço de água, observando o seguinte: ligação direta com mínimo de curvas; se houver
curvas tem que ser bem suave sem joelhos e o tubo não deverá ter o diâmetro menor que 2” .
Não esquecendo de colocar uma válvula gaveta antes do filtro no caso de necessidade de
desmontar o filtro, a bomba ou a válvula de retenção.

Alimentação com aproveitamento de condensado: o tanque de serviço que é um tanque

próprio para receber condensado, dependendo da bomba utilizada na caldeira deverá ter uma
altura manométrica máxima de 6 m para água com 80ºC, 4m para água com 60º C e 2m para
água com 40º C, para evitar o processo de cavitação, sendo que a tubulação de água deverá
ter diâmetro suficiente para não prejudicar a sucção, não sendo nunca inferior a 2”, visto que a
água quando quente aumenta de volume.

VISOR DE NÍVEL

É um tubo de vidro fixado na coluna de nível d’água cuja finalidade é determinar a altura
exata em que se encontra a água da caldeira, está situado na faixa de separação vapor / água.
Periodicamente, devemos acionar a válvula de dreno, para constatarmos que a altura
marcada é a correta, servindo também para remover a sílica acumulada que costuma danificar
os vidros.

SISTEMA DE CONTROLE DE NÍVEL

Durante o funcionamento da caldeira, a água é convertida em vapor e nesse estado é

retirado para o processo, fazendo com que o nível da água na caldeira diminua, portanto torna-
se necessário sua reposição, tendo em vista a manutenção de determinados níveis (máximo e
mínimo).
O controle de alimentação de água quando não é automático e sim manual, apresenta
alguns inconvenientes: alimentação descontínua, nível alto na caldeira pela precaução
exagerada do operador, podendo provocar arraste de água para o vapor, nível de água baixo
na caldeira, às vezes por descuido do operador. O controle de alimentação de água automático
introduziu estabilidade e segurança à operação.
 CONTROLE DE NÍVEL COM ELETRODO

Baseia-se no princípio da condutividade elétrica da água. Introduzem-se quatro eletrodos

de aço inoxidável, isolados do corpo da caldeira, na altura do nível máximo o quarto eletrodo,
nível mínimo o terceiro eletrodo, e baixo do nível segundo eletrodo juntamente com o primeiro
eletrodo que comanda a passagem de corrente através da água para os demais eletrodos.
 INDICADORES DE PRESSÃO

São instrumentos que servem para medir a pressão para que a operação se torne segura e
econômica. É o manômetro o aparelho com o qual se mede a pressão dos gases, de vapores e
de outros fluidos. Comumente os dois tipos de manômetros mais usados são: com mola e
tubular. A pressão máxima de funcionamento da caldeira deverá estar sempre marcada sobre
a escala do manômetro, com um traço feito à tinta vermelha, para servir de alerta ao operador
no controle da pressão.
O manômetro é um aparelho que mede o diferencial de pressão. Dois tipos de
manômetro são utilizados no sistema: o de Bourdon e o de Núcleo Móvel.

MANÔMETRO MEDIDOR DE PRESSÃO

VÁLVULA DE SEGURANÇA

É um dispositivo aliviador de pressão atuado pela pressão estática e caracterizado pela

rápida ação, abrindo-se integralmente a uma pressão definida, devendo permanecer aberta
enquanto não houver a queda de pressão e fechar-se instantaneamente e com perfeita
vedação logo após a queda de pressão. Deve permanecer vedada para pressões inferiores à
sua regulagem.

VÁLVULA DE SEGURANÇA
a) Acumulação ou pressão de acúmulo: é o acréscimo da pressão de trabalho, em termos
percentuais, permissível no equipamento durante a descarga da válvula.

b) Sobrepressão: é o acréscimo da pressão, em termos percentuais, acima da pressão de

ajustes, até a sua abertura total, ou seja, a válvula atingir a sua capacidade total de descarga.

c) Contra pressão: é a pressão estática existente na saída de uma válvula de segurança

devido à pressão no sistema de descarga, podendo causar, mudanças nas pressões de
abertura e fechamento, diminuição na capacidade de descarga e instabilidade dinâmica.

d) Ajuste: sendo a válvula de segurança um dispositivo indispensável à caldeira, sua

regulagem deve ser efetuada por pessoas habilitadas e com conhecimentos indispensáveis no
setor.
O ajuste da pressão de abertura é feito pelo respectivo parafuso. Os valores das pressões
de disparo das válvulas devem ser: para a primeira válvula igual à PMTP; as válvulas restantes
no máximo 3% acima da PMTP. O ajuste do diferencial de alívio se refere à diferença das
pressões de abertura e fechamento, geralmente limitadas em 4%.

DISPOSITIVOS AUXILIARES

São aqueles projetados para garantir que a caldeira funcione em perfeita segurança.

a) Pressostato de pressão máxima: é o dispositivo que desliga o circuito automático, quando

atinge a pressão máxima de trabalho da unidade e torna a religar o circuito quando a pressão
cai, conforme a regulagem.

b) Pressostato de modulação de chama: é aquele que, invertendo a posição dos contatos ou

auxiliando um relê na inversão, quando atinge a pressão em que foi regulado e vice-versa
processa o fogo máximo ou mínimo.

c) Foto resistor: constitui a proteção contra falha na combustão. Recebendo luminosidade da

chama, ele emite um impulso elétrico que é retificado no programador abrindo e fechando
circuitos. A célula propriamente dita é uma placa que se encontra no interior do cabeçote. Sua
sensibilidade pode ser regulada para mais ou para menos, atuando sobre um parafuso
ajustando a resistência variável do programador.
Existem outros tipos de sensores que detectam ondas infravermelhas, não visíveis, e
os que detectam a radiação ultravioleta emitida pela chama.

a) Programador de combustão: é um dispositivo que controla a segurança e o funcionamento

do combustor. Ao operar, o programador faz as seguintes supervisões: partida em baixa
combustão; verificação da ignição piloto na partida; permanente verificação da chama principal;
liberação para modulação automática após o acendimento e verificação da chama principal;
limitação da pressão máxima da caldeira.

b) Válvulas solenóides: São comandadas eletricamente. Existe uma bobina elétrica que ao
energizar-se cria um campo magnético, abrindo a válvula para passagem do óleo combustível
ou vapor. Quando se corta a corrente, termina o campo magnético e a mesma se fecha.

VÁLVULAS E TUBULAÇÕES

a) Válvula principal de saída de vapor: válvula tipo globo em sua maioria, podendo usar
válvula tipo gaveta quando não se tem e não se quer um rigoroso controle da vazão, ou
queremos bloquear a linha.
b) Válvula de segurança: as válvulas de segurança destinam-se a evitar que a pressão das
caldeiras eleve-se além do limite especificado pelo projeto. Isto reverte em favor da segurança
e em vida mais longa para o equipamento.

c) Válvulas de alimentação: serve para permitir ou interromper a alimentação de água para a

caldeira. São válvulas do tipo globo ou reta.

d) Válvulas de retenção: válvula colocada após a válvula de alimentação da caldeira, evita o

retorno de água sob pressão do interior da caldeira.

e) Válvula de descarga de fundo: são instaladas na região mais baixa da caldeira e tem por
finalidade purgar o sistema, quando abertas, retira da mesma toda a lama ou lodo dos
materiais sólidos em suspensão que se deposita no fundo, são também instaladas nas colunas
de níveis de água. Existem dois tipos de válvulas de descarga de fundo: de descarga lenta; de
descarga rápida.

f) Válvulas de vapor: tipo globo para suprir de vapor a válvula solenóide que controla o
aquecimento do pré-aquecedor do óleo combustível, supre também o combustor quando a
atomização do óleo é processada pelo vapor, os injetores e bombas de alimentação de água.

g) Válvulas de alívio: válvula instalada no pré-aquecedor de óleo combustível, visando à

segurança do mesmo, caso o óleo combustível ultrapasse a pressão para que o mesmo fosse
projetado.

h) Válvulas de ar: tipo globo, nos inícios e fins de operação, controla a saída ou entrada de ar
na caldeira.

i) Rede geral de alimentação de água: é a tubulação que interliga o tanque geral de água à
bomba de água, sempre que possível instalando um tanque de serviço entre os dois, para uma
possível queda de pressão e aproveitamento do condensado. Esta rede deve possuir um
número bastante reduzido de curvas e atender somente a este equipamento.

j) Rede de óleo combustível: é a tubulação que liga o tanque geral de armazenamento do

óleo BPF ao tanque de serviço e à bomba de óleo e o retorno do mesmo. Faz parte integrante
da rede, a bomba de óleo que irá bombear o óleo do caminhão tanque ao tanque de
armazenamento; a bomba que irá bombear o óleo do tanque de armazenamento ao tanque de
serviço, normalmente controlado por uma bóia elétrica e sistema de filtragem. A distância do
tanque de serviço à bomba de óleo da caldeira deverá ser a mais próxima possível para que a
mesma receba o óleo quente e sem muita perda de carga, garantindo assim que a pressão de
queima do óleo permaneça constante, sem variação.

k) Rede de drenagem: duas redes de drenagem devem ser previstas: uma que trabalhará sob
a pressão da caldeira (rede fechada) e outra que estará à pressão atmosférica (rede aberta).
Compõem o sistema fechado às redes das válvulas de descarga de fundo e descarga da
coluna de nível de água e o sistema aberto às redes do purgador da serpentina e dreno do pré-
aquecedor de óleo, torneiras de prova e injetor da caldeira, válvula de descarga do indicador de
nível de água.

l) Descarga de fundo - A descarga de fundo da caldeira deve ser feita geralmente sob
pressão. A pressão e a temperatura da água (acima da ebulição) poderão destruir o sistema de
esgoto, por isso, recomenda-se instalar um tanque de descarga entre a caldeira e o esgoto,
onde os golpes e a temperatura elevada da água serão eliminados.
Em muitas caldeiras, principalmente as de menor porte, é suficiente instalar uma
válvula de descarga rápida (válvula de fundo de caldeira) para se obter a extração de lodo e
sais. Mas as caldeiras de maior porte requerem um dispositivo adicional para a dessalinização
contínua e a automatização da válvula de descarga periódica.

A dessalinização contínua mantém a densidade da água na caldeira dentro dos limites

admissíveis. Já a extração periódica do lodo, serve para conservar o fundo da caldeira livre do
lodo, microorganismos e outras impurezas que aí se acumulam.
Mesmo quando a água de alimentação da caldeira for inteiramente abrandada e
desmineralizada, é recomendável instalar válvulas de descarga periódica e de dessalinização
contínua, pois qualquer falha nos equipamentos de tratamento da água ou em seus acessórios
pode provocar a entrada de água não tratada na caldeira.
A continuidade dos processos de vaporização e reposição de água acarreta o aumento de
concentração de impurezas na caldeira. Para evitar a conseqüente formação de incrustações
nas suas paredes, adicionam-se determinados produtos químicos a água que modificam a
constituição de certas impurezas, dando origem a partículas que se depositam no fundo da
caldeira em forma de lodo.
 A mistura desse lodo com o oxigênio e gás carbônicos exerce ação corrosiva, danificando
as paredes dos tubos da caldeira ou destruindo-os. O acúmulo progressivo das incrustações
pode provocar tensões térmicas capazes de fender as paredes da caldeira ou rachar os rebites
e se as camadas de lodo atingir os tubos, as tensões térmicas ainda podem ser agravadas pela
conseqüente retenção de calor, causando a destruição do tubo.
À medida que a caldeira produz vapor, acumulam-se os sais minerais que penetram no seu
interior com a água de reposição. A concentração excessiva desses sais e conseqüente
formação de incrustações nas instalações da jusante da caldeira comprometem o
funcionamento eficiente de todo o sistema.
Para evitar estes problemas, cuja gravidade nem sempre é previsível, efetua-se a extração
periódica do lodo através de válvulas instaladas no fundo das caldeiras. A duração de
descarga, normalmente não deve exceder a 3 segundos, para garantir por um lado, o máximo
efeito de arraste e, por outro lado, minimizar as perdas de água. Além disso, as válvulas devem
fechar automaticamente com a mesma instantaneidade da abertura, a fim de minimizar as
perdas de pressão e água, e garantir o funcionamento normal de toda instalação, independente
de eventual falha do operador.

j) Rede de vapor: a válvula de saída de vapor para o consumo está localizada na parte
superior da caldeira, onde ocorre a extração de vapor para o consumo, a abertura e
fechamento desta válvula não devem ocasionar choques (mecânicos ou térmicos) no restante
da instalação, deve ocorrer lenta e continuamente. A tubulação principal de vapor deve ser
feita, na mesma bitola da saída da válvula de saída.
A perda de carga (queda de pressão) e a conseqüente condensação nas linhas dependem
do comprimento, do diâmetro e do número de curvas da rede, por este motivo, algumas vezes
é necessário construir as linhas com maior bitola que o especificado. Uma redução de pressão
implica num aumento de diâmetro da tubulação da rede, uma vez que o volume aumenta.
O sistema de purga e condensado deve ser previsto nas partes mais baixas da rede,
evitando-se assim bolsas de água, este condensado além de prejudicar a distribuição de vapor
irá fatalmente às máquinas dificultando o funcionamento das mesmas e podendo causar
grandes avarias, teremos também de prever a purga do ar na tubulação. A rede de distribuição
de vapor é composta de: rede principal e secundária, e devido ao aquecimento da mesma, as
tubulações se dilatam, devemos prever os pontos que se devem colocar as juntas de dilatação
e as que a absorvem. Além de isolá-las termicamente para evitar perdas de calor latente do
vapor.

TIRAGEM DE FUMAÇA

É o processo pelo qual se garante a admissão de ar na fornalha e circulação dos gases de

combustão através de todo o sistema até a saída para a atmosfera. A tiragem deve vencer a
resistência oposta, por vezes considerável. É medida em mm de coluna de água e pode ser
obtida através de métodos naturais ou processos mecânicos. O valor da perda de carga
através do sistema é que determina o processo a ser usado. Tipos de tiragem:

a) Tiragem mecânica (induzida, forçada e mista): é empregada, quase que na sua

totalidade, para aumentar a velocidade dos gases, que irá acarretar maiores coeficientes de
troca térmica, obtendo com isso maiores rendimentos, o que não ocorre com a tiragem natural
(antieconômica quando as perdas de carga ultrapassam determinados limites).

b) Tiragem induzida: nesta tiragem, o circuito total permanece com compressão reduzida,
podendo ser conseguida de duas maneiras: aspiração com ejetor; aspiração com exaustor. O
sistema mais difundido nas caldeiras é a aspiração por exaustores. O ventilador é
dimensionado para a vazão total dos gases da combustão à temperatura de saída.

c) Tiragem forçada: a tiragem forçada é realizada por ventiladores tipo centrífugo ou axial.
Estes ventiladores devem ser dimensionados, levando em consideração a perda de carga no
sistema, o suprimento de ar de combustão e garantir a saída dos gases de combustão até a
saída para a atmosfera. Para impedir a fuga de gás no sistema, estas caldeiras têm que ter
perfeita vedação. São também chamadas de caldeiras pressurizadas.

d) Sistema misto: este sistema utiliza dois ventiladores: um ventilador soprador

responsável pela alimentação do ar de combustão e que vence as perdas de cargas no circuito
de ar, e um ventilador exaustor que vence as perdas de carga no circuito dos gases de
combustão, desde a câmara de combustão até a chaminé. Este sistema é utilizado nos
geradores de vapor de grande capacidade de combustão.

O controle de tiragem é indispensável ao bom funcionamento das caldeiras. Os sistemas de

tiragem, via de regra, são superdimensionados, com a finalidade de atender as variações de
demanda de vapor. A regulagem se faz de maneira a aumentar ou diminuir a circulação dos
gases com o propósito de assegurar a adequada entrada de ar e perfeita combustão.
EXERCICIOS APLICADOS
 OPERAÇÃO DE CALDEIRA

PARTIDA E PARADA

Admitamos que a caldeira esteja fria, mas com água (a caldeira foi desligada, sem uso), e
tudo está pronto e sem problemas.

O operador vai fazer funcionar (partir) essa caldeira.

Antes de partir, o operador deve verificar:

“• o nível de água dentro da caldeira, que deve” estar entre um valor máximo e mínimo;
• complementarmente deve verificar se o reservatório geral de água da instituição (hotel,
hospital, indústria etc.) tem água;

• idem se tem combustível;

• por hipótese, a válvula de saída de vapor da caldeira está fechada (válvula de alimentação
das linhas de vapor). Será aberta posteriormente.

Se tudo está ok, o operador:

• abre a válvula de alimentação de gás (essa válvula está fora do automatismo da caldeira).

Verifica se a pressão do gás está no mínimo 300 mmCA (milímetros de coluna de água);

• liga a chave geral de força do quadro de comando;

• liga o quadro de comando. Tudo vai começar;
• colocar o queimador de gases na posição em chama baixa.

o processo começou

A entrada de água é automática, pois um dispositivo chamado de garrafa dotada de

eletrodo faz a partida do motor de alimentação da água. Chama-se CND o dispositivo na
garrafa que, através de eletrodos, liga e desliga a entrada de água e a entrada de gás. Se não
tivéssemos o automatismo, o operador ligaria manualmente a bomba. Seguem-se:

• A ignição elétrica (acendedor) é acionada automaticamente.

• Como já há gás alimentando o queimador com a faísca, forma-se a chama no estágio inicial.

• Como estamos na fase inicial de queima, a temperatura na caldeira é a ambiente (algo como
20°C) e a pressão no manômetro da caldeira é nula (pressão ambiente).

Daqui a alguns minutos começará a água a ferver e será a 100°C pois estamos a pressão
ambiente. Com o tempo, e alcançada a pressão de trabalho (regime), a água da caldeira
mudará de fase, virando vapor a uma temperatura maior).

• A caldeira está quente. Se tivermos termômetro do vapor, ele indicará essa temperatura. Se
não tivermos termômetro na caldeira, basta olhar o seu manômetro (equipamento
indispensável). Basta saber a pressão do vapor que, matematicamente, via tabela (Tabela de
Flieger-Mollier) a temperatura do vapor.

• Começa a água a vaporizar, e como a saída de vapor está fechada (hipótese), começa a
caldeira a ter pressão que chegará até próximo à pressão máxima de trabalho.

• Liga-se a caldeira às linhas de vapor, abrindo a válvula de saída do vapor e este começará a
circular pelas linhas, alimentando os pontos de consumo de vapor.

Mais tarde ele voltará bem menos quente (condensado) ao tanque de condensado.
O que volta ao tanque de condensado é uma mistura de vapor e água quente (temperatura
inferior a 100°C). Essa mistura via uso de bomba retoma à caldeira.

• Olhar o termômetro de saída dos gases queimados que estará na mesma temperatura do
vapor produzido na caldeira.

A sequência mostrada ocorre quando a caldeira está fria. Com a caldeira quente há sempre a
necessidade de entrada de água nova, pois no circuito de água quente sempre há perdas. A
água nova é fria e seria um problema enviar água fria para um local com alta temperatura, o
que poderia levar a danos ao aço da caldeira face ao choque térmico.

Face a isso, como em todo o sistema de caldeiras costuma existir um aquecedor (boiler) com
água na faixa em torno de 50°C, o certo é alimentar a caldeira quente com essa água do
aquecedor (boiler), evitando o choque térmico.

CALDEIRA QUENTE QUER ÁGUA QUENTE;

CALDEIRA FRIA ACEITA ÁGUA QUENTE OU FRIA.

CALDEIRAS OPERANDO EM PARALELO:

1. Associação de caldeiras

Se uma caldeira (caldeira A) estiver para começar a funcionar, alimentando linhas de vapor já
alimentadas por outra caldeira (caldeira B), a ligação da caldeira A com o sistema só deve
acontecer quando a pressão de A for igual à pressão de B, pois senão haverá refluxo de vapor
com sérias consequências para a caldeira A (a de menor pressão de vapor).

2. A entrada de uma caldeira com as linhas de vapor frias gera mais condensados do que na
situação normal das linhas quentes.

3. Quando uma caldeira entra num sistema com linhas frias e vazias, além da geração de mais
condensados, temos o problema da necessidade de expulsar o ar que ocupa as linhas,
substituindo-o pelo vapor. As linhas de vapor devem ter, portanto, dispositivos de expulsão
desse ar. Feito tudo isso, o sistema entra em regime (operação contínua).
 A indústria que possui um sistema de várias caldeiras deve possuir um barrilete distribuidor
de vapor com o número de entradas igual à quantidade das mesmas e número de saídas de
acordo com o processo. Na linha principal de vapor devem ser instaladas válvulas de retenção
para evitar que o vapor das outras caldeiras retorne para as mesmas quando estiverem
paradas.
Estes barriletes têm como acessórios as válvulas de entrada e saída de vapor, geralmente
do tipo globo, purgadores, manômetros e termômetros, além de serem isolados termicamente

QUANDO CALDEIRA NÃO PARTE

Por vezes, uma caldeira que acreditamos que está sem problema vai ser posta para
funcionar e não parte.

Vejamos algumas das causas possíveis:

• o fusível de acionamento do faiscador está queimado;

• bobina da contadora está com defeito;
• os eletrodos da garrafa da caldeira estão sujos;
• o nível de água da caldeira está abaixo do nível mínimo;
• outras razões.

Esses são alguns dos problemas de partida (e operação) de uma caldeira. Bons
manuais de operação da caldeira indicam, para cada defeito, a solução recomendada.

Na falta de um bom manual, faça você uma lista de verificações (check list).

ROTEIRO DE VISTORIA

. A correta operação de uma caldeira exige rotinas que podemos dividir em rotinas horárias,
diárias.

Atenção, acima destas regras estão as regras de segurança do manual da caldeira. Neste livro
são dadas informações genéricas, enquanto no manual estão as informações específicas.

Vejamos as rotinas principais.

Rotinas horárias
1. Na passagem de turno, verificar (ler) o que o operador anterior deixou escrito no livro de
operação. O operador que sai só deve deixar a casa da caldeira quando quem o rendeu leu o
relatório de passagem. Não aceite informações verbais. Quando deixar o turno, escrever tudo o
que de importante aconteceu.

2. Olhar o nível de água dentro da caldeira através do visor de nível. Falta de água é algo
gravíssimo e obriga o desligamento manual imediato do aquecimento (fogo). Excesso de água
indica falha no automatismo de ligar e desligar a bomba de alimentação de água. Corrigir O
automatismo e descarregar o excesso de água.

3. Acompanhar o funcionamento olhando o manômetro da caldeira, que mede sua pressão

interna.

Pressão muito baixa pode indicar um excesso de consumo ou problema (falta) de alimentação
de água ou gás. Pressão muito alta - desligar imediatamente o aquecimento e verificar a causa.
Como indicado em outro capítulo, há uma relação implacável nas caldeiras de vapor saturado
entre pressão do vapor dentro da caldeira e a temperatura do vapor. Conhecendo a pressão,
sabe-se a temperatura, e conhecendo a temperatura, sabe-se a pressão.

4. Olhar a temperatura de saída dos gases queimados. Registrar os dados e qualquer

anomalia, fazer verificações as mais variadas. No caso de temperaturas baixas, o queimador
estará queimando? Haverá falta de alimentação de gás?

5. Gases combustíveis no ar? Gases combustíveis não queimados e livres na atmosfera

podem explodir. Feche imediatamente a entrada de gases e saia da casa de caldeiras. O certo
seria que o comando de desligamento dos gases estivesse fora da casa de caldeiras e que a
casa de caldeiras tivesse excelente ventilação natural.

6. De acordo com as orientações do especialista de tratamento de água, a cada hora, abrir a

válvula de descarga de lodo (extração de fundo) da caldeira. A descarga deve durar cerca de
cinco a dez segundos.

7. Atenção para os alarmes sonoros.

Atenção: as regras 1,2,3 e 4 são as regras de ouro da operação das caldeiras.

Rotina diária
• verificar o estado das válvulas de segurança das caldeiras. Acionar as válvulas manualmente;

• fazer a drenagem dos indicadores de nível (garrafas de eletrodos);

• testar o alarme de gás. Lembrar que o GLP é mais pesado que o ar atmosférico e, se livre, se
acumula perto do chão. O gás natural é mais leve que o ar e sobe para os pontos mais altos da
casa de caldeira que deve ser muito bem ventilada com saídas por baixo e por cima;

• correr uma vez por dia toda a linha de vapor, anotando tudo o que esteja ocorrendo e deixar
isso por escrito no livro de operação da caldeira. Nada de verbal deve ser comunicado na
passagem de turno. Só vale o que está escrito.

Dica:

Todas as quintas-feiras de manhã testar todas as válvulas da caldeira e linhas de

vapor. Por que às quintas-feiras de manhã? É mais uma regra do operador de caldeira . Diz ele
que nos fins de semana o diabo anda à solta, e, se falhas existirem, devemos descobri-Ias no
começo do fim de semana. Se fizermos os testes às sextas-feiras, pode não dar tempo de
corrigir.

Logo, quinta-feira de manhã é o dia e hora estratégicos.

Se a caldeira for a gás, fazer o teste de detector de vazamento de gás a cada semana.
EXERCICIOS APLICADOS
 TRATAMENTO DE ÁGUA

AGUA PARA CALDEIRA E SEUS TRATAMENTO:

Vapor é água que sofreu mudança de estado de líquido para gás. Logo a importância da
qualidade da água é vital para se produzir vapor. De onde pode vir a água?

As origens mais comuns são:

• rede pública, de onde se espera que a água seja potável;
• de poços profundos;
• de rios e lagos;
• de destiladores de água do mar (navios).

Água potável é, sumariamente, uma água cristalina, agradável de beber (leve e sem gosto) e
que não transmite doenças.

Água potável não quer dizer, entretanto, água pura. A água potável sempre tem:
• sólidos dissolvidos que não produzem cor ou turbidez;
• gases dissolvidos, como o oxigênio.

O fato de uma água ser potável não quer dizer que, para ser usada em caldeiras, possa
prescindir de tratamento. Analogamente, a água potável não serve como água para bateria,
pois, mesmo cristalina, tem muitos sólidos dissolvidos invisíveis. Para água de bateria, se
destila a água potável e, com isso, se eliminam os sais dissolvidos. O mesmo se poderia fazer
com a água de caldeiras, mas como o consumo de água na caldeira é muito grande, é inviável
economicamente se destilar água para o uso na caldeira (usada em navios).

Temos, pois, três problemas com a água, mesmo que potável:

1. Como dito, a água potável tem muitos sólidos dissolvidos e se a usarmos, esses sólidos não
saem com o vapor e ficam se acumulando na caldeira, podendo formar incrustações na parte
metálica da caldeira e das linhas de vapor e, com isso, geram-se problemas muito graves.

2. O oxigênio dissolvido que vem na água potável ataca os metais da caldeira, sendo, pois,
fonte de corrosão.

3. O vapor, sendo uma água vaporizada sem sólidos que ficou na caldeira, tem grande avidez
por sólidos e a pega nas estruturas metálicas que encontra na caldeira e nas linhas de vapor.

Por tudo isso devemos:

• acompanhar a qualidade da água da caldeira, tanto a que está entrando como a água dentro
da caldeira;
• fazer o tratamento da água da caldeira, que quase sempre é necessário;
• verificar as incrustações na chaparia da caldeira e em suas tubulações;
• verificar o eventual ataque à caldeira pelos sólidos dissolvidos (invisíveis) que vêm junto com
a água;
• fazer a inspeção anual prevista pela NR 13.

O tratamento de água da caldeira é uma atividade técnica especializada e cujos detalhes estão
fora do escopo deste livro. Daremos então informações sumárias que não eliminam a
necessidade de contratação de um profissional do ramo (engenheiro químico especializado).
Há tratamento de água fora da caldeira e que, portanto, trata a água que vai nela entrar. É o
caso de caldeiras especiais ou casos especiais (água de poço profundo com muitos sais) e que
são assuntos todo especiais. Os tratamentos de água fora da caldeira mais comuns são:

• tratamento com abrandadores;

• tratamento com desmineralizadores.

Vamos, nos ater ao tratamento de água dentro da caldeira e que tem por objetivos principais:

• remover sólidos dissolvidos, transformando-os em suspensão e que formam lodo facilmente

retirável por descargas de fundo (extração de fundo) da caldeira;

• remover o oxigênio dissolvido da água de alimentação.

Com esse tipo de tratamento, evitamos bastante a incrustação e o ataque à parte metálica da
caldeira e linhas de vapor.

O responsável pelo tratamento de água da caldeira, em função de análises químicas da água

em tratamento, prepara uma mistura de produtos, como bissulfito de sódio, fosfatos, quelantes
(produto químico orgânico), que serão dosados continuamente para a água da caldeira e, com
isso, face às reações que ocorrem, faz com que os sólidos dissolvidos se precipitem, assim
como o oxigênio dissolvido é removido.

Forma-se dentro da caldeira continuamente uma lama de fácil decantação e não incrustante
que o operador da caldeira deve dispor para o esgoto de hora em hora, via válvula de descarga
de fundo (extração de fundo).

Nota - Para exprimir a concentração dos sólidos dissolvidos que causam os problemas nas
caldeiras foi criado o conceito de dureza da água. Quanto maior for a dureza da água, mais
sólidos dissolvidos teremos que remover.

Águas duras não espumam quando misturadas com sabão. Mãos de professores cheias de giz
ao serem lavadas não espumam. No sul do Brasil, as águas costumam ser mais moles, e no
nordeste são mais duras.

Considerações

1. Adição de água

O bombeamento de água para o interior da caldeira, se não é contínuo, é quase que

permanente. Por quê? É que sai água ou vapor do sistema nos seguintes pontos:

• ponto de uso de vapor sem retorno de condensado por contaminação desse condensado;
• perdas por falhas nas conexões;
• descargas da lama do fundo (extração de fundo) da caldeira e que devem acontecer de hora
em hora, ou com espaço de tempo menor.

2. A questão do pH

Independentemente da questão dos sólidos dissolvidos, temos de controlar a acidez

ou alcalinidade da água da caldeira. Ácidos e bases (produtos ácidos e alcalinos) são
antípodas, ou seja, uma água:

• ou é alcalina (excesso de produtos alcalinos);

• ou é ácida (excesso de produtos ácidos);
• ou é neutra, sem excesso de ácidos ou bases.

Quem mede a acidez ou alcalinidade ou o aspecto neutro da água é o teste do pH e assim

pode ser entendido:

• pH da água iguais ou menores que 7 indicam águas ácidas;

• pH da água maior que 7 indica águas alcalinas;
• pH igual a 7 indica água neutra.

Na natureza, o pH da água de rios varia de 5 a 9. Limonada tem pH menor que 4, atacando

com força mesas de mármore (calcário) dos velhos bares.

Águas ácidas atacam os metais das caldeiras e, portanto, o pH da caldeira deve ser mantido
alcalino, o que se consegue adicionando, por exemplo, cal (hidróxido de cálcio), a mesma cal
de pintura. Cuidado com excesso de alcalinidade. O mostrador de vidro do nível de água da
caldeira pode ser atacado por um meio excessivamente alcalino.

Um fabricante de caldeiras fixou os teores-limite de caracterização da água de caldeira de

vapor saturado para uma produção de vapor de 800 kg/h e pressão de trabalho de 8 kgf/cm".
• condutividade - 3.000 a 3.500 microohm (medida indireta do teor de sólidos dissolvidos) ;
• pH-10 a 11,5;
• dureza total- mg/L - zero;
• alcalinidade total – mg/L < 800;
• alcalinidade de hidróxidos - mg/L < 300;
• cloretos - mg/L < 300;
• fosfatos - mg/L de P54< 30;
• sólidos totais - mg/L < 3.000 mg/L;
• sólidos dissolvidos - mg/L < 300;
• oxigênio dissolvido - mg/L = zero.

Cabe sempre uma advertência - cada caldeira, em função do seu tipo e pressão exige certa
qualidade de água. Consultar o manual da caldeira e o especialista de tratamento de água.

3. No dia da inspeção anual da NR 13 é muito importante que o técnico de tratamento de água

esteja presente, pois ele poderá ver como está a caldeira nos seus interiores.

4. O local de retirada de amostras para exame químico da água tem de ser na tubulação de
descarga do lodo, pois aí se acumulam os problemas. Por vezes, por dificuldades de acesso a
esse ponto, retira-se amostra de água em locais que falseiam os resultados.
EXERCICIOS APLICADOS
 PREVENÇÃO CONTRA EXPLOSÕES E OUTROS RISCOS

RISCOS DE EXPLOSÃO

Superaquecimento é a exposição do aço, material com que é construída a caldeira, a

temperaturas superiores às admissíveis, o que causa a diminuição da resistência do material e
cria o risco de explosões. Pode causar danos intermediários antes da ocorrência de explosões,
tais como o empenamento, o envergamento, o abaulamento de tubos e outros.
Nas caldeiras aquatubulares é muito freqüente a ocorrência do abaulamento (defeito
usualmente denominado “laranja” ou “joelho”, dada sua forma esferóidica, coma superfície
convexa voltada para o lado dos gases), decorrente de deformação plástica do aço em
temperatura da ordem de 400 a 540 ºC, sob a ação prolongada da pressão interna do vapor.
O superaquecimento contribui também para a oxidação das superfícies expostas, se o
meio for oxidante, ou para a carbonetação (formação de carbonetos ou carbetos de ferro), se o
meio for redutor.
O superaquecimento pode ser causado por alguns motivos como citados a seguir:
a) Escolha inadequada de material no projeto da caldeira.

Conforme a localização de um tubo no interior da caldeira, ele receberá calor de uma

forma qualitativa e quantitativamente peculiar; em caldeiras aquatubulares, por exemplo, tubos
de fornalha poderão estar expostos a calor radiante e, portanto, a condições mais severas que
os tubos do feixe gerador, devendo, dessa forma, ser constituídos de materiais que possuam
características condizentes com a solicitação. Nas caldeiras flamotubulares, o calor é
distribuído de forma não homogênea, caracterizando uma carga térmica maior nas regiões
próximas ao queimador, conforme a figura abaixo.

Distribuição de calor e temperatura ao longo da fornalha da caldeira flamotubular

Se no projeto da caldeira essas condições de escolha de materiais não forem

convenientemente consideradas, haverá o risco de fluência e/ ou ruptura de partes submetidas
à pressão, em razão do emprego de materiais não resistentes às solicitações impostas.
As seguintes figuras contem as faixas de temperatura em que os aços constituintes de
chapas e de tubos, respectivamente, resistem às solicitações impostas pela geração de vapor.
FAIXA DE TEMPERATURA PARA CHAPA DE AÇO
 FAIXA DE RESISTÊNCIA DE AÇO PARA TUBOS

b) Emprego de material defeituoso

Dos processos utilizados para a produção de chapas e de tubos, a laminação é

destacável pela possibilidade de inclusão de defeitos. È freqüente ocorrer em chapas o defeito
denominado “dupla laminação”, que consiste em vazios no interior do material, que, após
sucessivas passagens em laminadores, adquirem um formato longitudinal ao longo da chapa,
fazendo com que esta se comporte como se fosse um par de chapas sobrepostas.
Defeitos dessa natureza fazem com que as chapas não resistam às cargas térmicas
e/ou mecânicas previstas no projeto.

c) Dimensionamento incorreto

Ainda em conseqüência de erro de projeto ou de construção, podem surgir riscos de

superaquecimentos localizados, que potencializam os riscos de explosão. Uma falha dessa
natureza bastante conhecida, que ocorre nas caldeiras flamotubulares, são os prolongamentos
excessivos dos tubos expandidos em espelhos de câmaras de reversão.
Esses prolongamentos, indicados em perspectiva e em visão lateral na abaixo, impedem a
trajetória livre dos gases quentes à reversão, causando o superaquecimento localizado nos
prolongamentos e, conseqüentemente, fissuras nos tubos e/ou no espelho nas regiões entre os
furos observem nas figuras abaixo.

PROLONGAMENTO DE TUBOS EM ESPELHO DA CALDEIRA FLAMOTUBULARES.

FISSURAS ENTRE FUROS NO ESPELHO DE CALDEIRA FLAMOTUBULAR.

e) Incrustações

Um problema clássico da segurança das caldeiras é o da incrustação. Consiste na

deposição e agregação de sólidos junto ao aço de que se constitui a caldeira, no lado da água,
em razão da presença de impurezas tais como sulfatos, carbonatos (de cálcio e/ ou de
magnésio), silicatos complexos contendo, ferro, alumínio, cálcio e sódio, sólidos em suspensão
 e ainda em virtude da presença dos precipitados resultantes de tratamentos inadequados da
água da caldeira (borras de fosfato de cálcio ou magnésio) e de óxidos de ferro não protetores.
Uma vez que a incrustação se comporta como isolante térmico (a condutividade térmica
dos depósitos minerais é muito baixa: aproximadamente 45 vezes inferior a do aço), ela mão
permite que a água “refrigere” o aço, ou seja, ou seja, há menor transferência de calor do aço
para a água, e com isso, o aço absorve calor sensível, isto é, sua temperatura se eleva
proporcionalmente à quantidade de calor recebida.

ELEVAÇÃO DE TEMPERATURA NO LADO DOS GASES EM RAZÃO DA PRESENÇA DE

INCRUSTAÇÃO

Em casos de incrustações generalizadas, essa situação agrava-se ainda mais com o

aumento operacional do fornecimento de calor no lado dos gases, para manter-se a água na
temperatura de ebulição observe a figura acima.

Com esse aumento de temperatura, alem das perdas de energia, do ponto de vista da
segurança, podem ocorrer às seguintes conseqüências indesejáveis:

• O aço previsto para trabalhar em temperatura da ordem de 300 ºC fica exposto a temperaturas
da ordem de 500 º C, fora dos limites de resistência e, portanto, em condições de risco de
explosão acentuado.
• Sendo quebradiça, uma parte de camada incrustante pode soltar-se, fazendo a água entrar em
contato direto com as paredes do tubo em alta temperatura veja a figura abaixo, o que provoca
a expansão repentina da água e, conseqüentemente, a explosão.

CONTATO DA ÁGUA COM PAREDES EM ALTA TEMPERATURA.

• Formam-se áreas propicias a corrosão, dadas a porosidade da incrustação e a possibilidade da

migração de agentes corrosivos para a sua interface com o aço.

Nas caldeiras flamotubulares, camadas de lama depositam-se e impregnam a parte

superior da fornalha, principalmente nas paradas da caldeira. Com o acumulo, escorregam em
volta da fornalha e bloqueiam o espaço entre a parte inferior da fornalha e os tubos vizinhos,
trazendo para essa região os riscos decorrentes do isolamento térmico.

O tratamento interno da água, sem purificação previa, é desaconselhado, uma vez que
favorece a incrustação, a concentração de produtos orgânicos e conseqüentemente a ma
condução de calor, no caso das numerosas purgas e extrações necessárias não serem
efetuadas. A figura abaixo descreve a fotografia de um tubo de caldeira flamotubular
incrustado.
 TUBO DE CALDEIRA FLAMOTULAR COM INCRUSTAÇÃO.

f) “Hide Out” ou Ocultamento

Em contato com os tubos geradores de vapor das caldeiras aquatubulares, pode

considerar-se que existe sempre água em estado liquido de saturação. A alta temperatura
nessa superfície pode levar à produção de vapor, uniformemente distribuída pela mesma.

Nessa região, haverá, conseqüentemente, aumento da concentração dos sólidos

dissolvidos, como o fosfato de sódio, que atingindo um ponto de saturação, se cristalizará
sobre os tubos, formando uma camada aderente.

Esse fenômeno recebe o nome de “hide out” ou ocultamento, porque a concentração

desses sólidos na água de caldeira é sempre menor do que na camada de cristalização, dando
a impressão, nas analises de água, que os produtos inseridos para o seu tratamento estão
escondendo-se em algum lugar.

As conseqüências do “hide out” são da mesma forma que no caso da incrustação,

decorrentes da falta de “refrigeração” dos tubos.

g) Operação em “Marcha Forçada”

Quando uma caldeira possui potencia baixa em relação às necessidades das áreas
servidas pela sua produção de vapor, há o risco de operação em “marcha forçada”. Na
expectativa de atender a demanda, intensifica-se o fornecimento de energia à fornalha e,
dadas as limitações da caldeira, em vez de se alcançar a produção desejada, o que se
consegue é a ruptura, ou pelo menos a deformação dos tubos, potencializando-se assim, os
riscos de explosão.
Nas caldeiras flamotubulares, esse fenômeno pode também causar fissuras no
espelho traseiro, nas regiões entre os furos, da mesma forma que os prolongamentos
excessivos comentados no item “c”.

h) Falta de água nas regiões de transmissão de calor

Como já foi comentado, o contato da água com o aço é fundamental para a

“refrigeração” deste. Há necessidade rigorosa de que o calor recebido pelos tubos e pelas
chapas seja transferido para a água, pois somente assim será mantido o processo de
transferência de calor sem que haja aumento de temperatura e que todo calor recebido pela
água será empregado para sua vaporização à temperatura constante, determinada pela
pressão. O calor latente de vaporização ( Q = LV ) será a quantidade de calor que, fornecido à
massa unitária da água, provocará sua vaporização.
Havendo, portanto, falta de água em determinada região, cessará nesse local o
processo a temperatura constante, e terá inicio um processo de transferência de calor sensível
(com elevação da temperatura), que provocará o superaquecimento do aço, e sua conseqüente
perda de resistência.
A maioria absoluta dos acidentes com caldeiras é composta de explosões que
ocorrem em razão de falta de água nas regiões de transmissão de calor.
Os motivos que levam à falta de água são vários, dos quais vale ressaltar a má circulação de
água no interior da caldeira e a falhas operacionais, que são exemplificados a seguir:

A circulação de água nas caldeiras é, na grande maioria dos caso, “natural”, isto é a
diferença de densidade entre a água nas partes mais quentes e nas partes menos quentes é
que coloca a água em circulação. As moléculas mais quentes dilatam-se e proporcionalmente a
esse aumento de volume, decresce a densidade.

A carga motriz de circulação diminui à medida que a pressão de serviço aumenta, uma
vez que os pesos específicos da água e do vapor se aproximam, sendo, finalmente, iguais
quando a pressão atinge a denominada “pressão critica”, de aproximadamente 217 kgf/cm².
Na pratica, a circulação natural é utilizável até pressões em torno de 150 kgf/cm². De fato, a
potencia de vaporização das caldeiras de pressões da ordem de 100 kgf/cm² é tal que justifica
a utilização de bombas para forçar a circulação.

Nas caldeiras aquatubulares, a circulação natural necessita do emprego de tubos de

diâmetros bastante grandes para reduzir as perdas de cargas no circuito. Diâmetros de 50 mm
e espessuras de 4 mm são freqüentemente encontrados em caldeiras de media e pequena
potência.
A intensidade da circulação natural depende de dois fatores de efeitos contrários:
- maior proporção de vapor nos tubos vaporizadores, aumenta a carga motriz por diminuição da
densidade do fluido nessa coluna, aumentando, portanto, a velocidade de circulação
ascensional.
- Maior proporção de vapor nos tubos vaporizadores, aumenta a vazão em volume,
aumentando as perdas de carga e a tendência de reduzir a velocidade.

Por outro lado, todo aumento de velocidade, aumentam as perdas de carga (a perda
de carga é diretamente proporcional ao quadrado da velocidade).
O equilíbrio das velocidades de circulação é prejudicado quando a carga motriz é
equilibrada pelas perdas de carga. A velocidade da água nos tubos de fornalha, a uma
circulação natural, é de 0,3 a 0,5 m/s.
Nota-se, desta forma, que para cada condição de solicitação da caldeira, haverá um
estado de equilíbrio deferente.
 É necessário também, que cada tubo seja atravessado por uma quantidade de água
suficiente para “refrigerá-lo”. É preciso, pois, encontrar um bom equilíbrio da vazão de água.

A rugosidade, as corrosões e os depósitos internos são fatores que reduzem a vazão

de água em um tubo, no qual, conseqüentemente, haverá maior proporção de vapor na
emulsão água-vapor e, portanto, pior “refrigeração”.
Nas caldeiras flamotubulares estabelece-se em regime normal, uma circulação de água
como mostra a figura abaixo.

CIRCULAÇÃO DE ÁGUA NAS CALDEIRAS FLAMOTUBULARES E SEUS PROBLEMAS

Em particular, nos pontos A e B, correspondentes às geratrizes inferiores e superiores da

fornalha, a velocidade da água á pequena, ou até mesmo nula, possibilitando assim, o
aumento da temperatura nessas regiões.

Por outro lado, se houver a formação de uma bolha de vapor na parte baixa da fornalha
(ver detalhe na figura acima), ela isolará termicamente a parede da fornalha, da água da
caldeira, ocasionando superaquecimentos e eventuais deformações da fornalha nesse ponto.
Esse fenômeno se mantém e se agravam com a continuidade de suas ocorrência,
potencializando o risco de explosão.

Essa falta de “refrigeração” da fornalha, tem maior probabilidade de ocorrer no momento de

recolocação da caldeira em marcha, quando a caldeira estiver fria e sua potencia de partida for
excessiva. (É necessário, portanto, tempo suficiente para que a circulação natural interna se
estabeleça).
 CHOQUE TÉRMICO

Há registro de explosões de caldeiras e de incidentes menos significantes, causados por

choques térmicos muito freqüentes que provocam a fadiga (tendência à ruptura sob carga
consideravelmente inferior ao limite de resistência à tração) e o envelhecimento do metal nas
extremidades de tubos.

Os choques térmicos ocorrem em razão de freqüentes paradas e recolocações em marcha

dos queimadores. São suscetíveis a essas condições, as caldeiras que possuem queimadores
“ON-OF”, que não modulam a chama ou queimadores com potência excessiva.

As incrustações das superfícies geralmente potencializam os efeitos dos choques térmicos.

Choques térmicos também podem ocorrer se a alimentação da caldeira é feita com água fria
(temperatura inferior a 80 ºC), em condições descontinuas e com a entrada de água nas
regiões mais frias da caldeira.

Constata-se com mais freqüência esse tipo de incidente, em caldeiras flamotubulares e,

particularmente, naquelas que possuem câmaras de reversão traseira seca.

São registradas também ocorrências de choques térmicos em virtude de falha operacional,

quando após um rebaixamento excessivo de nível, por uma razão qualquer, o operador injeta
água fria, tentando restabelecer o nível normal. (nesses casos, a medida correta a ser adotada
é a cessação imediata do suprimento de emergência à caldeira).

DEFEITO DE MANDRILAGEM

O nível internacional denomina-se mandrilagem, a operação de expansão de tubos utilizada

na fabricação de caldeiras. Uma vez, porém, que essa denominação pode causar confusões
com as operações de usinagens de ajuste ou de calibragem de dimensões de furos, alguns
fabricantes de caldeiras preferem empregar o termo expansão de tubos.

Essa operação consiste na introdução do tubo no furo dimensionado para recebê-lo, e em

seguida, na expansão da extremidade do tubo por meio de um mandril (dispositivo cônico que
gira em torno de um eixo axial). Tem a finalidade de ancorar o tubo no espelho (caldeiras
flamotubulares) ou tubulões (caldeiras aquatubulares), com a devia estanqueidade.

Uma vez que a vedação na interface tubo-furo é garantida pelas descontinuidades

microscópicas do aço, há o risco de vazamentos, se houver acabamento excessivo ou in
suficiente no furo ou na superfície externa do tubo.
Outro risco decorrente da expansão é o de trincar as chapas ou os tubos se a operação
não for devidamente controlada. Nesses casos, os roletes do mandril, entram excessivamente
e “estouram” as chapas nas regiões entre furos ou rompem as extremidades dos tubos.
Um recurso empregado para aumentar a segurança quanto a estanqueidade e á
ancoragem em chapas de espessuras superiores a ¾ e polegadas é o desenvolvimento de
“grooves” – sulcos circulares dispostos na parte interna dos furos – que são inteiramente
ocupados pelos tubos após a expansão. Em tubulões de espessuras superiores a 2 polegadas,
há fabricantes que empregam dois “grooves” em cada furo. O “groove”, no entanto, pode criar
um risco adicional se não for adequadamente executado, possuirá arestas cortantes que
cizalham as superfícies dos tubos.
A figura abaixo contém a ilustração das situações de um tubo no processo de expansão.
FALHA EM JUNTAS SOLDADAS

Operações de soldagem são numerosas na fabricação de caldeiras, soldagem de

virolas para a confecção de tubulões, soldas de tubos, soldas de costados, pedestais, etc..

Falhas em juntas soldadas potencionalizam os riscos de explosão da caldeira, uma

vez que podem representar áreas de menores resistências.

A enumeração ou a classificação dos defeitos pode ser feita segundo diversos

critérios, tais como:
a) situação:

• defeitos externos ou que se projetam para fora do cordão de solda;

• defeitos internos;
• defeitos de concordância: defeitos na raiz do primeiro passe;

b) geometria:

• defeitos planos;
• defeitos volumétricos;

c) momento em que aparece:

• defeitos de execução;
• defeitos devido ao serviço da construção;

d) meios de detecção:

• defeitos identificáveis no exame visual;

• defeitos identificáveis em exames destrutivos;
• defeitos identificáveis em exames não destrutivos;

e) gravidade:

• defeitos de pouca gravidade;

• defeitos de muita gravidade;
• defeitos sem gravidade;

Esses critérios de classificação não são os únicos; podem ser adotados outro, tendo-se sempre
em mente que cada critério tem suas vantagens e desvantagens.

CORROSÃO

A corrosão constitui um dos mais importantes fatores de deterioração de caldeiras.

Como causa de explosões, ela atua principalmente como fator de diminuição de

espessura das partes sujeitas a pressão. Essa atuação é “silenciosa” e não detectável pelos
instrumentos de operação da caldeira - os pressostatos e as válvulas de segurança não
impedem essas explosões, uma vez que elas não são necessariamente acompanhadas de
elevação de pressão de operação; podem até mesmo ocorrer em pressões inferiores `MPTA
(máxima pressão de trabalho admissível).

A detecção dessa causa de explosão só pode, portanto, ser obtida de uma única
forma: por meio das inspeções internas, daí a importância dessa medida, obrigatória não só
por lei, mas também como pratica recomendada pela boa técnica.
 Nas caldeiras, a corrosão está presente não só no lado água, como também no lado
do gás (denominados interior e exterior, respectivamente), e embora seu mecanismo seja bem
conhecido nos dias de hoje, seu controle ainda é razoavelmente difícil em certos casos.

a) Corrosão interna

A corrosão interna das caldeiras processa-se sob diversas formas, segundo diversos
mecanismos, porém é sempre conseqüência direta da presença da água: de sua característica,
de suas impurezas e de seu comportamento, quando em contato com o ferro, nas diversas
faixas de temperaturas.

• Oxidação generalizada do ferro.

O aço carbono, material normalmente empregado na construção de caldeiras, tem

propriedades condizentes com essa finalidade, mesmo sendo termicamente instável em água a
elevadas temperaturas.

A razão de seu bom comportamento é a formação do filme de magnetita (Fe3 O4),

negro, denso, aderente e altamente protetor do aço, que se forma nas operações das
caldeiras.

A magnetita, nas caldeiras atinge a espessura de 50 microns, e está constantemente

sendo quebrada e reconstruída, e resiste até mesmo a ataques de acido nítrico.

Quando, porém, é atacada por agentes físicos (choques térmicos, dilatações em

extremidades de tubos etc.) ou por agentes químicos (soda caustica, oxigênio, quelantes de
tratamentos de água etc.) a magnetita deixa de existir e tem inicio o processo de oxidação do
ferro, dando origem a outros óxidos que não são protetores.

• Corrosão galvânica.

Esse tipo de corrosão ocorre quando dois metais deferentes estão e contato na
presença de um eletrólito, o que gera uma diferença de potencial e, conseqüentemente, um
fluxo de elétron (daí o nome “pilha”, comumente empregado para designar esse fenômeno).
Nas caldeiras, o par galvânico pode ser formado quando metais como o cobre e o
níquel se desprendem pela erosão, cavitação de em tubulações ou em rotores de bombas este
inserem em fendas ou nas regiões de mandrilagem de tubos.

O aço passa a funcionar como anodo, sendo portanto, o elemento profundamente

corroído.
Nas caldeiras aquatubulares, esse fenômeno ocorre com maior intensidade no tubulão
de lama, em virtude do peso especifico das partículas metálicas.

• Aeração diferencial

Nas caldeiras flamotubulares, o oxigênio dissolvido na água provoca corrosão dos

tubos superiores; trata-se de corrosão por aeração diferencial: os tubos submersos estão
submetidos a menores concentrações de oxigênio, se comparados à região acima da
superfície da água. Essa diferença forma uma “pilha”, em que o anodo é formado pela parte
menos aerada. Como na pilha galvânica, o anodo, nesse caso, é também a região que
apresenta corrosão mais severa, e, sendo localizada, haverá a possibilidade do surgimento de
pites ou alvéolos.
 De acordo com a terminologia apresentada pela subcomissão de inspeção de
equipamentos do Instituto Brasileiro de Petróleo, entende-se por “Corrosão Alveolar e por pite”
(“pitting”) tipos de corrosão preferencial que ocorrem em pequenas áreas:

Alvéolo: cavidade na superfície metálica, apresentando fundo arredondado e

profundidade geralmente menor que o seu diâmetro.

Pite: cavidade na superfície metálica, apresentando o fundo em forma angular e

profundidade geralmente maior que o seu diâmetro.
Nas caldeiras a aeração diferencial ocorre no tubulão superior e nos purificadores de vapor.
INFORMAÇÕES COMPLEMENTARES:

Injetor: são peças confeccionadas para abastecer a caldeira de água fria em situações
de emergência. Não fazem sucção e não trabalham com água quente; o tanque de água
deve ser elevado, pois trabalham sob carga, e utilizam o próprio vapor da
caldeira como meio de impulsão da água.
Bombas centrífugas: possuem elevada capacidade de aspiração (com a tubulação de
sucção cheia de água), pela sua simplicidade é a que tem oferecido melhores
resultados. Nas caldeiras de baixa pressão, usamos bombas com apenas um estágio e
nas de alta pressão, usamos bombas de multi-estagios.
Tambor de vapor: é um vaso fechado, localizado no ponto mais alto da caldeira aquotubular,
onde se encontram em equilíbrio água líquida evaporando-se e vapor de água. Ao tambor
estão conectados os tubos de descida de água (economizadores) e os tubos de chegada da
mistura de vapor mais água (vaporizantes). O tambor é adaptado com válvulas de segurança,
entrada de água de alimentação e possuem internamente dispositivos destinados a evitar que
o vapor que sai do tambor arraste partículas de água e impurezas sólidas, chamadas de partes
internas do tambor.

· Tambor de lama: fica localizado no ponto mais baixo do sistema de tubos e tem por
finalidade acumular lama, ferrugem e outros materiais. Faz-se periodicamente a descarga
desses materiais. Este tambor trabalha cheio de água. No tambor estão conectados os tubos
economizadores, vaporizantes e no fundo, estão instaladas uma ou mais válvulas de
descargas de fundo, com a finalidade de purgar o sistema.

· Aparelho de Ramonagem: durante a operação normal da caldeira, verificam-se depósitos de

fuligem nos tubos, resultantes da queima do combustível. Esta fuligem tem de ser retirada, pois
atua como isolante. Em vista disso são instalados nas caldeiras, entre as fileiras dos tubos,
aparelhos destinados a limpar periodicamente o lado do fogo das caldeiras, removendo os
depósitos de fuligem. Esta operação de limpeza deve ser efetuada duas vezes ao dia, no
mínimo, antes de qualquer parada da caldeira, sendo mais freqüente com a caldeira em
operação, com cargas elevadas, de modo a evitar explosões no percurso dos gases.

· Pré-aquecedor de ar: tem por finalidade elevar a temperatura do ar de combustão. Com, isto
se consegue melhor queima, aumentando o rendimento da caldeira.

· Chaminé: é o componente que permite o escoamento dos gases de combustão;

· Fornalha: é o local destinado à queima do combustível, que pode ser sólido, líquido ou
gasoso. É composta do combustor (maçarico), que promove a queima do combustível e da
câmara de combustão onde se verifica a completa queima dos gases.

Alguns fornos são dotados de câmara de pré-combustão.

A CASA DE CALDEIRA

Vejamos corno deve ser a casa da caldeira.

Deve ser absolutamente limpa e organizada. Só deve ter acesso a ela quem for
operador da caldeira. Não é local de estoque de produtos fora do interesse da caldeira.
Deve ser bem iluminada e ter uma iluminação elétrica de emergência portátil, além de uma
potente lanterna. Deve ter muita ventilação natural, pois é um local de gases combustíveis e
outros gases.

A NR 13 exige que a casa tenha duas saídas em posições opostas, para facilitar a
saída do operador em caso de emergência. Nossa recomendação é que deve haver um
sanitário nas imediações (no máximo a cinqüenta metros de distância), para diminuir ao
máximo o tempo de permanência do operador fora da casa da caldeira.

O ideal seria que o alarme da caldeira ficasse audível e visível (alarme

luminoso) no sanitário, ou que na casa de caldeira houvesse um sanitário.
Especialistas em projetos estruturais civis recomendam que a casa da caldeira
seja feita com paredes maciças de concreto armado e telhado com estrutura o mais
leve possível, pois no caso de uma explosão há uma tendência de subida do telhado e
menor tendência de expulsão horizontal de materiais. Mas cabe ao operador da
caldeira (O maior interessado) fazer com que se tomem as medidas de segurança, de
modo que não haja desastres com a caldeira.

Seguramente se o hospital, hotel ou fábrica tiver gerador para suprir

eletricidade no caso de falha da alimentação elétrica externa, o circuito alimentado por
esse gerador deve alimentar a casa da caldeira.

A NR 13 prescreve outras condições civis para a casa da caldeira.

Na casa da caldeira deve existir:

• mesa com cadeira e lanterna com pilhas;
• o livro de anotações diárias da caldeira;
• o manual de operação do fabricante;
• a NR 13;
• sensor da presença de gases;

EXERCICIOS APLICADOS