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RELATÓ RIO CALDEIRAS

Aluno: Elias Zamarki

Agosto 2023

SUMÁRIO

RESUMO..................................................................................................................... 2
1 INTRODUÇÃO......................................................................................................... 3
2 CELULOSE IRANI S/A.............................................................................................4
3 RELATO DAS ATIVIDADES DESENVOLVIDAS....................................................5
3.1 CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO.................................................................5
3.2 ETA......................................................................................................................12
3.3 CALDEIRA WECO...............................................................................................16
3.4 CALDEIRA 06......................................................................................................17
3.5 CALDEIRA 08......................................................................................................18
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3.6 CALDEIRA BREMER...........................................................................................21

3.7 CALDEIRA 11 (HPB)...........................................................................................23
3.8 CALDEIRA 12 (FORNO BROBY)........................................................................27
3.9 NORMAS NR 13..................................................................................................32
4 CONCLUSÃO.........................................................................................................34
ANEXOS....................................................................................................................35
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RESUMO

O entendimento sobre caldeira é o conjunto de equipamentos, tubulações e

acessórios destinados a produção de vapor, seja saturado ou superaquecido a
diversas pressões de trabalho, utilizando-se da energia térmica. As caldeiras podem
ser classificadas conforme qualquer das seguintes
características: finalidade, fonte de aquecimento, conteúdo nos tubos,
princípio de funcionamento, pressão de serviço, tipo de fornalha etc.
As caldeiras que produzem vapor pela queima de combustíveis podem
ser classificadas em dois grandes grupos, de acordo com o conteúdo nos
tubos: em flamotubulares e aquatubulares.O objetivo deste curso é proporcionar o
nosso desenvolvimento pessoal, profissional como colaboradores da empresa,
sendo que tem que se qualificar para estar sempre aptos a qualquer eventualidade e
seguir as normas da empresa e a legislação conforme as normas regulamentadoras,
em especial a (NR-13) que regulamentam as normas das caldeiras e vasos de
pressão, sabendo que todos nós envolvidos nesta área de trabalho devem ter ou
fazer o curso de operador de caldeira para não ter problemas maiores para empresa
ou para nós, numa possível vistoria do Ministério do Trabalho.
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1 INTRODUÇÃO

O relatório relata sobre Caldeira ou Gerador de vapor que é um equipamento

que se destina a gerar vapor através de uma troca térmica entre o combustível e a
água, sendo que isto é feito por este equipamento construído com chapas e tubo
cuja finalidade é fazer com que água se aquece e passe do estado líquido para o
gasoso, aproveitando o calor liberado pelo combustível que faz com as partes
metálicas da mesma se aqueça e transfira calor à água produzindo o vapor.O vapor
é um estado físico da água, obtido através do aquecimento da mesma até a
evaporação. A produção de vapor acontece basicamente como o processo de uma
chaleira, mas em escala muito maior, o diferencial além da escala de produção é
também a pressão dentro da caldeira.
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2 CELULOSE IRANI S/A

A Celulose Irani S.A é uma das principais indústrias nacionais dos segmentos
de celulose e papel e de embalagem de papelão ondulado.
A IRANI foi fundada em 1941, pela iniciativa da sociedade Vinícola Rio
Grandense. Para estruturar o projeto da Empresa, construíram, além da fábrica, a
vila Campina da Alegria em Vargem Bonita onde os operários iriam morar.
Ao longo de sua historia, a IRANI consolidou como valor o absoluto respeito
ao meio ambiente e ás pessoas.Incorporou em sua pratica o conceito de
sustentabilidade, assegurando produtos de alta qualidade, de acordo com as
melhores praticas de manejo.
A produção integrada IRANI de base renovável é garantia de geração de valor
para os clientes e para a sociedade.

ENDEREÇO
BR153- KM 47 – VILA CAMPINA DA ALEGRIA
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CEP: 89675–000 VARGEM BONITA - SC

FONE: (49) 3548 – 9015
3 RELATO DAS ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

3.1 CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO

Caldeira é um trocador de calor que, trabalhando com pressões superior a

pressão atmosférica, produz vapor ou outro fluido aquecido, a partir da energia
térmica gerada por uma fonte qualquer.
Existem vários modelos de caldeiras projetadas para gerar vapor, com
características e formatos diferentes, mas com a mesma finalidade. Sua
classificação vária conforme sua pressão, quanto ao grau de automatização quanto
ao tipo de energia utilizada, quanto ao tipo de troca térmica, quanto à movimentação
de água nos tubos, quanto à pressão da câmara de combustão, quanto à tiragem,
quanto à pressão de operação. Veremos alguns modelos de caldeiras e quais suas
diferenças.
Pressão manométrico - medidas pelos manômetros.
Pressão atmosférica - pressão exercida pela coluna de ar.
Pressão absoluta - pressão relativa+pressão atmosférica.
Btu- unidade térmica britânica.
Kcal - unidade térmica também utilizada para sistemas de vapor.
Condensado - após o vapor ceder o calor latente, ocorre à condensação.
Condução - transporte de calor no interior dos corpos sólidos.
Convecção - transporte de calor nos gases.
Calor sensível - calor que promove a variação de temperatura.
Calor latente - calor que promove a mudança de fase (sólido, liquido, gasoso).
Superfície de aquecimento - superfície da caldeira que entram em contato com o
calor gerado dentro da fornalha.
Revestimento - material isolante que impede a passagem de calor.
Vapor saturado - vapor que ainda encontra-se em contato com a água quente
dentro da caldeira.
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Vapor superaquecido - vapor saturado seco que recebeu calor extra (utilizado nos
turbo geradores).
Características gerais
Nome dado à fase gasosa da água.
Obtido através de um processo físico.
O histórico que o vapor já tinha sido usado em 150 a.c, porém não há
registros de aplicação comercial nesta época.
O vapor pode ser utilizado no seu estado natural como fonte de calor (turbo
geradores).
Essas seriam algumas características e processos necessários que ocorrem
antes e depois na formação do vapor.
Combustível é toda substância que libera energia podem ser natural (carvão
mineral, madeira, petróleo, gás natural) ou artificial (carvão vegetal, álcool, gasolina,
óleo, BPF, gás GLP).
Gás Natural - Sendo formado nas mesmas condições e a partir de componentes
semelhantes aos do petróleo, o gás geralmente ocorre associado a este – ou nele
dissolvido, quando o reservatório está sob pressão elevada.Sua composição é
basicamente a seguinte: Um pouco abaixo da temperatura ambiente, o butano e o
propano condensam-se, formando o gás liquefeito de petróleo ou GLP (não
confundir com gás natural liquefeito, em condições crio gênicas).
Carvão Mineral - O carvão mineral é um combustível fóssil natural e é extraído da
terra por meio da mineração. É um mineral de cor preta ou marrom.
Biomassa/Cavaco - É a matéria orgânica utilizada na produção de energia. As
vantagens do uso da biomassa na produção de energia são o baixo custo, o fato de
ser renovável, permitir o reaproveitamento de resíduos e ser bem menos poluente
que outras fontes de energia como o petróleo ou o carvão. (Combustíveis fósseis).
As biomassas mais utilizadas são: a lenha (já representou 40% da produção
energética primária no Brasil), o bagaço da cana-de-açúcar, galhos e folhas de
árvores, papéis, papelão, etc.
A biomassa é o elemento principal de diversos novos tipos de combustíveis e
fontes de energia como o bio-óleo, o biogás, o BTL e o biodiesel.
Óleo Bpf - Entende-se por óleos combustíveis tipo 1A (BPF) os óleos produzidos a
partir de frações pesadas resultante do processo de craque amento do petróleo e
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que são utilizados como fonte de energia em fornos, caldeiras, aquecedores. Os

óleos combustíveis tipo 1A (BPF) são constituídos de hidrocarbonetos e possuem
uma elevada massa molecular representados pela família das parafinas, naftênicos
e aromáticos.
GLP - O Gás Liquefeito de Petróleo (GLP) é composto de uma mistura basicamente
de dois gases: Propano (C3H8) e Butano (C4H10). O gás de cozinha (GLP) em sua
forma original não possui não possui cheiro, sendo adicionada à substância
MERCAPTAN - que denuncia qualquer vazamento por possuir odor característica.
Temperatura de Ignição - É a temperatura necessária para que a reação química
ocorra entre o combustível e o comburente, produzindo gases capazes de entrarem
em combustão.
Ponto de Fulgor - É a temperatura mínima na qual um combustível desprende
gases suficientes para serem inflamados por uma fonte externa de calor, mas não
em quantidade suficiente para manter a combustão. A chama aparece, porém logo
se extingue, não mantendo a combustão.
Ponto de Combustão - é a temperatura do combustível, acima da qual, ele
desprende gases em quantidade suficiente para serem inflamados por uma fonte
externa de calor e continuarem queimando, mesmo quando retirada esta fonte. A
reação em cadeia torna a queima auto-sustentável. O calor irradiado das chamas
atinge o combustível e este é decomposto em partículas menores, que se combina
com o oxigênio e queimam, irradiando outra vez calor para o combustível, formando
um ciclo constante.
Combustão Completa - É aquela em que a queima produz calor e chamas e se
processa em ambiente rico em oxigênio.
Combustão Incompleta - É aquela em que a queima produz calor e pouca ou
nenhuma chama, e se processa em ambiente pobre em oxigênio.
Combustão Espontânea - Certos materiais orgânicos, em determinadas
circunstâncias, podem, por si só, entrar em Combustão.
Existem aparelhos para analisar á combustão tais como Tempest, Orsat, Brigon,
Bacharach, etc.;

Principais Acessórios das Caldeiras

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Fornalha - principal equipamento para a queima do combustível. Entre as suas

funções.
Estão incluídas: a mistura ar-combustível, a atomização e vaporização do
combustível e a conservação de uma queima contínua da mistura. Local onde ocorre
á queima, possuem grelhas ou queimadores de óleo;
Grelhas - podem ser rotativas ou basculantes, servem para direcionar a camada na
fornalha, ajudam na retirada das cinzas ate os cinzeiros;
Queimadores - são responsáveis pela forma adequada da queima, podem ser licor
ou a óleo;
Cinzeiros - local de deposição das cinzas e restos de combustível que caem da
fornalha, são responsáveis por tirar as cinzas da caldeira, podem ser de rosca,
correntão ou leito fluitilizado;
Superaquecedor - consiste de um ou mais feixes tubulares, destinados a aumentar
a temperatura do vapor gerado na caldeira, utilizado para transformar o vapor
saturado para superaquecido, através de transmissão de calor por convecção,
radiação;
Economizadores - tem finalidade de pré aquecer a água de alimentação da caldeira
com os gases finais da combustão por isto água requer tratamento, pois neste local
ocorrem muitas corrosões.
Chaminé - tem função de retirar os gases da instalação lançando-os na atmosfera,
auxiliam na tiragem da fornalha quanto maior a altura melhor a tiragem, mas
também tem a finalidade de direcionar os gases da queima para uma altura
suficiente e conforme legislação ambiental.
Sopradores de fuligem - é um jato de vapor com finalidade de remover as fuligens
da caldeira, podem ser fixo ou retrátil.
Balão de água-constituída - por um vaso fechado à pressão contendo água que
será transformada em vapor. Contém certa quantidade de água, esta desse para a
caldeira pelos dowcomers e sobe se transformando em vapor pelos riser, contém um
filtro de tela chamado chevron que serve para separar as gotículas de água do
vapor;
Tanque de descarga - recebem a descarga de fundo da caldeira, serve para
controle da qualidade d’água, principalmente a sílica;
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Outros Componentes

Alarme de Falta D’água - sinal sonoro e luminoso que dispara quando o nível de
água na caldeira está muito baixo.
Controlador de Nível - são equipamentos que controlam o nível de água na
caldeira.
Podem ser constituídos de várias formas, sendo os mais usados os de
eletrodos e o sistema de bóia.
Fusível Térmico - consiste de um parafuso com um furo no centro, sendo.
Este preenchido com uma liga de metal de baixo ponto de fusão. É instalado
num ponto a baixo do qual a água não pode ficar. Se ocorrer o problema, a
temperatura do material.
Aumenta, provocando a fusão do metal de preenchimento e dando passagem
para a água, que apagará o fogo da fornalha.
Indicadores de Pressão (manômetros) - são instrumentos utilizados para medir
pressão de líquidos, gases e vapores.
Injetor de Água - é um dispositivo destinado à alimentação de água, como
alternativa.
Em caso de falha nas bombas. Seu funcionamento é baseado no escoamento
de vapor,proveniente da própria caldeira através de uma série de tubos, convertendo
a energia do vaporem energia cinética criando uma depressão suficiente para
seccionar a água e pressurizá-la até o nível de operação da caldeira.
Pressostatos - são dispositivos de segurança que comandam o regime de trabalho
dascaldeiras, de acordo com a pressão do vapor.
Purificadores de Vapor - são dispositivos auxiliares que tem a finalidade
deminimizar o arraste de umidade, sais e sólidos em suspensão.
Válvulas de Segurança - têm como função promover o escape do excesso do
vapor caso a pressão de trabalho venha a ser ultrapassada e os outros dispositivos
não atuem.
Válvulas - têm como função interromper ou regular a passagem de um fluido.
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Tipos de Válvulas

De retenção - colocadas nas linhas de vapor e óleo para evitar o refluxo;

De extração de fundo - permite a retirada de impurezas da água que se de
positano fundo do tambor de vapor;
De descarga lenta - tem como função assegurar uma perfeita vedação no sistema;
Solenóide - comandada eletricamente, abre ou fecha a passagem de um fluido;
De alívio - para retirar o excesso de pressão no aquecedor de óleo das caldeiras;
De escape de ar - controla a saída ou entrada de ar na caldeira, no início e no fim
das operações;
De serviço - tem seção correspondente a 10% da válvula principal. Tem como
função garantir o acionamento de órgãos da caldeira (injetor, aquecimento de óleo,
água, etc.);
Visor de Nível - é um tubo de vidro colocado no tambor de vapor, que tem por
finalidade dar ao operador a noção exata da altura onde se encontra a água da
caldeira.

TIPOS DE CALDEIRAS

Caldeiras Aquatubulares - Também conhecidas como Caldeiras Tubos de Água ou

Aquatubulares se caracterizam pelo fato dos tubos situarem-se fora dos túbulos da
caldeira (tambor) constituindo com estes um feixe tubular. Diferenciam-se das Piro
tubulares no fato da água circular no interior dos tubos e os gases quentes se acham
em contato com sua superfície externa.
São empregadas quando interessa obter pressões e rendimentos elevados,
pois os esforços desenvolvidos nos tubos pelas altas pressões são de tração ao
invés de compressão, como ocorre nas piro tubulares, e também pelo fato dos tubos
estarem fora do corpo da caldeira obtemos superfícies de aquecimento praticamente
ilimitadas.
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Os objetivos a que se propõe uma caldeira aquatubular abrangem uma

grande faixa em vista disto temos como resultado muitos tipos e modificações, tais
como tubos retos,tubos curvos de um ou vários corpos cilíndricos, enfim a
flexibilidade permitida possibilita vários arranjos.
Classificação
Como vimos às caldeiras aquatubulares poderiam ser classificadas de diversas
maneiras, mas iremos dividi-las em:
Caldeiras de Tubos Retos
Podendo possuir tambor transversal ou longitudinal, estas caldeiras são ainda
bastante.
Utilizadas devido, entre outras coisas, a possuírem fácil acesso aos tubos
para fins de limpeza ou troca, causarem pequena perda de carga, exigir chaminés
pequenas, e porque também todos os tubos principais são iguais necessitando de
poucas formas especiais.
Caldeiras de Tubos Curvos
A utilização de vapor em centrais térmicas exigia geradores de grande
capacidade de produção e com isto as caldeiras de tubos curvos, devido à sua
ilimitada capacidade de produzir vapor, tomaram uma posição de grande
importância para casos desta natureza. São compostas por tubos curvos ligados a
tambores e suas concepções iniciais possuíam quatro e até cinco tambores, sendo
revestidos completamente por alvenaria.
Caldeiras com Circulação Forçada
A diferença de pesos específicos da água de alimentação fria, com a água
aquecida e misturada com bolhas de vapor promove uma circulação natural da água
no interior dos tubos. Fatores como incrustações, variações de carga, etc., acabam
por tornarem-se obstáculos a esta circulação, portanto, apesar de vários cuidados
tomados, não se consegue uma circulação orientada, ou como é chamada, uma
circulação positiva. Baseado nisto substituiu-se a circulação por gravidade pela
circulação forçada por uma bomba de alimentação e com isto reduz-se o diâmetro
dos tubos, aumenta-se o circuito de tubos e estes podem dispor-se em forma de
uma serpentina contínua formando o revestimento da fornalha, melhorando-se a
transmissão de calor e reduzindo-se o tamanho dos tambores, coletores e tornando
mínimo o espaço requerido.
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Caldeiras Flamotubulares
Também conhecidas como Pirotubulares, Fogo tubulares ainda, como Tubos
de fumaça são aquelas nas quais os gases da combustão atravessam a caldeira no
interior de tubos que se encontram circundados por água, cedendo calor à mesma.
Classificação - Existem vários métodos de classificação das caldeiras
flamotubulares(segundo o uso,a capacidade, a pressão, a posição da fornalha, a
posição dos tubos, os tamanhos, etc.). Adotaremos aqui dividi-las em:

3.2 ETA

ETA, (Estação de tratamento de água), um processo complexo que abrange um

conjunto de procedimento físico e químico, a que é submetida uma água para
modificar sua qualidade, formando-a com características que atendem
especificações solicitadas para uma determinada aplicação industrial.
Filtração;
Desmeneralização;
Abrandamento ;
Clarificação.
Com a prioridade de tratar água bruta para a água desmi. É na ETA aonde
ocorre todo o controle da água usada na fabrica, principalmente a água
desmeneralizada e o condensado que usado nas caldeiras para geração de vapor.
Se essa água não for tratada e controlada de forma correta: As caldeiras sofreriam
muitos danos como (incrustação, corrosões, arraste etc.)

CAPTAÇÃO
A captação de água é o primeiro processo para que mesmo seja tratado na
ETA.
Na ETA celulose IRANI a água é captada em dois pontos aonde se
encontram as Bombas Adutoras.
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Rio do mato- Estação de Bombas que ficam as margens do Rio do Mato,

nesta estação á duas Bombas trabalham com as válvulas de sucção e
recalque toda aberta.
A bomba N° 01 é alimentada com energia 50 Hz, e a bomba N° 02 com
energia 60 Hz, sendo que as bombas trabalham em automático ou manual.
Rio da Anta (Barraginha)- Esta situado atrás da Embalagem, no local se encontra
duas Bombas de 60 Hz. A primeira Bomba fica ligado 24 hrs,a mesma é controlada
através do numero de voltas abertas da válvula de sucção,sempre tendo em base o
transbordo da barraginha, o mesmo sempre deve estar trasbordando para o riacho.
E a Segunda bomba é a de reserva caso aja algum problema na primeira.

FILTRAÇÃO

Filtros Primários
A água que vem da Barraginha e do Rio do Mato alimenta a (ETA) entra nos filtros
primários 1,2,3 e 4, aonde ocorre a retirada das sujeiras mais grossas (galhos,
folhas, etc.) seguindo a água vai para as Cisternas 1 e 2 sendo que as mesma são
interligadas.
Cisternas 1 e 2 e suas distribuições de água.
Cisternas 1 e 2: Deposito de água bruta que ainda não ocorreu nem um tipo de
tratamento químico. As cisternas 1 e 2 tem função de armazena e distribuir água
bruta para fabrica.
A cisterna 02- Manda água para a fábrica (MPs 1, 2, 4 e 5, para o broby, na
evaporação, digestores, preparação de massa e quando for necessário nas
caldeiras Bremer e caldeiras 6 e 8.
Á água para o tratamento vem das cisternas 1 e 2, e entra num processo de etapas:
1. (Misturador) Coagulação e floculação;
2. Decantação;
3. Filtro de areia;
4. Filtro carvão;
Tanque Misturador: È aonde ocorre a mistura dos produtos químicos (PAC): faz a
união das partículas de sujeira, formando os flocos. (POLIMERO):Decanta os flocos
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que vão se depositando no fundo, separando-se da água. (CLORO): Retira a

minúsculas partículas de sujeira, (SODA): corrige o PH.
PAC: Faz a união das partículas de sujeira, formando os flocos.
POLIMERO: È usado para decantar os materiais sólidos que se encontrada na água.
CLORO: Faz a desinfecção da água.
SODA:Corrige o PH, visando corrigir acidez ou alcalinidade excessiva da água.
Tanque de Decantação: A água que esta chegando nessa etapa, já esta
aglomerada e unida em partículas de sujeira. Nesse tanque de decantação, a água
fica sem nem um tipo de agitação assim o os flocos de sujeiras vão se depositando
no fundo, separando-se da água limpa,(clarificada).
Tanque de Areia: Tanque preenchido de areia e outros meios filtrantes sevem para
filtrar a água dos materiais cuja finalidade da camada do tanque de areia é de retirar
sólidos em suspensão na água.
Tanque de Filtro de Carvão: Tanque preenchido de carvão e outros meios
filtrantes, com fundo drenante e com fluxo. Camada inferior e intermediaria é de
areia e a camada superior de carvão. O filtro de Carvão tem a finalidade de retirar
eliminar todo o cloro.

ÁGUA DESMI
Água desmineralizada tem todos os sais minerais removidos, sendo própria
para ser utilizada em processo de geração de vapor, etc...
Os tanques da demi são revestidos com borracha no interior, porque nesse
processo é usado produtos químicos corrosivos, SODA,ACIDO,etc. a tubulação que
é usado para circular é de PVC.
1. Filtro catiônico;
2. Filtro aniônico;
3. Leito Misto;
4. Armazenamento da água desmin, na (cisterna 3)
Filtro catiônico: Resina catiônica ativada resina inerte.
Filtro aniônico:Resina aniônica ativada resina inerte servem para eliminar cloretos,
sulfatos, nitratos, bicarbonatos e silicatos.
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-As resinas têm uma vida útil, a resina catiônica é de (15 anos) e a resina aniônica é
de (5 anos).È recomendo a cada ano de envelhecimento dessas rezinas recolocar
10% das rezinas nos tanques.
Leito Misto: O processo é o mesmo, mas, com as duas resinas nesse tanque estão
depositada, e consegue produzir uma água de melhor qualidade do que os outros
tanques de resinas separadas. A água sai do tanque já desmeneralizada e vai apara
a cisterna 3:
Regeneração faz a renovação (Limpeza) das resinas. Existentes dois tipos de
regeneração:
Regeneração do leito Misto: ACIDO E SODA é usada os dois produtos.
Para regenerar a aniônica Soda: Corrigir o PH.
Para regenerar catiônico Acido: Serve para regenerar a resina.
As regenerações são feitas de acordo com as campanhas de sílica e condutividade.
A soda e o acido usado para fazer a regeneração é neutralizada no tanque de
(neutralização) durante 12 hrs, depois disso é mandada para o efluente E.T.E.
Cisterna 3: Deposito de água desmeneralizada.
Acumulador: O acumulador tem a função de acumular condensado que vem das
máquinas de papel 1, 2,4 e 5, Broby embalagem, digestores e também é alimentado
pela água desmi da cisterna 3 para manter o nível.
Abrandamento: A água "dura" passa pelo filtro de resina catiônico, sendo
transformada em água abrandada segue para o tanque Abrandado. Água abrandada
é utilizada em paradas da caldeira HPB, esse água não tem dureza (cálcio e
magnésio) reduz as incrustações.
No próprio tanque clarificador é dosado produto caustico para o controle do PH
desejado: Os produtos geralmente são Leite de Cal, Soda, a fim de obter certa
dureza.
Água Clorada: Segue o mesmo principio de aglomeração e decantação, passa pelo
filtro de areia e vai para o (Tanque de Água Clorada).Essa água é usada na Mp5 e
Mp 4 e também abastece a linha da Casan, que mesmo vai para os
banheiros,torneiras,etc.
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Constituintes - Classifica-se a água segundo os constituintes nela presentes,

caracterizando-as conforme os teores de: dureza, alcalinidade, salinidade, sílica,
turbidez, gases dissolvidos;
Dureza - A dureza de uma água varia de acordo com o número total de átomos de
cálcio e magnésio que ela contém. Deve-se distinguir: A dureza total: que é a
medida indicativa da quantidade total de sais de cálcio e magnésio. A dureza de não
carbonatos ou permanente: atribuída à presença de sais de magnésio, cloretos e
sulfatos. A dureza temporária: essencialmente devida aos bicarbonatos e
carbonatos. A dureza temporária é igual à diferença entre a dureza total e a dureza
permanente.
Alcalinidade - A alcalinidade da água se deve à presença de compostos alcalinos.
O controle da mesma importante para se evitar a corrosão do ferro pela água. A
medida do ph de uma água permite avaliar qualitativamente grau de alcalinidade da
mesma. O controle adequado do ph da água ou da alcalinidade evita as
incrustações e controla a formação de lama. Por outro lado, uma alcalinidade mais
alta provoca formação de espuma e ataca a camada preta protetora de magnetita
(Fe3O4), podendo provocar corrosão intergranular.
Salinidade - Indica a concentração de sais solúveis na água da caldeira; é expressa
geralmente em miligramas ou gramas de sais solúveis por litro de água.
Sílica - O teor de sílica geralmente é expresso em miligramas de Sio 2por litro de
água. A sílica encontra-se principalmente no estado iônico, podendo-se encontrar
também no estado coloidal.
Turbidez - É o inverso da transparência de uma água. Águas superficiais estão mais
sujeitas as variações bruscas e sensíveis da turbidez.

3.3 CALDEIRA WECO

Quanto a Pressão: Categoria B

Grau de Aromatização:Automática
Tipo de energia empregada: Óleo BPF 1ª
Troca térmica: Flamotubular
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Pressão da Câmera de combustão: Negativa

Pressão de Operação: 15 kgf/cm²
Vapor gerado: Vapor Saturado
CALDEIRA WECO esta situada no setor da EMBALAGEM SC,essa caldeira é usada
quando em paradas de processo da caldeira HPB,caldeira WECO tem a função de
suprir a necessidade de a vapor quando for necessário no processo da embalagem.

Processo de alimentação de Combustível

O combustível utilizado nesta caldeira é o óleo BPF tipo 1A, o óleo e aquecido
no tanque primário a uma temperatura de 50°C passando após para o tanque
secundário a uma temperatura de 100°C (o tanque secundário possui no seu interior
uma resistência e uma serpentina de vapor equipamentos usados no aquecimento
do óleo).Nesse tipo de combustível é necessário, em uma parada utilizar o óleo
diesel para fazer a limpeza interna dos tubos de alimentação da caldeira.

Processo de Alimentação de Água

A água utilizada na desaeração e fornecida pela Casan (empresa responsável
pela distribuição de água nos municípios) em seguida a água fica armazenada num
tanque passando por um filtro de carbono para a retirada de impurezas (cloro) assim
seguindo para o desaerador, onde e injetado vapor e produto químico eliminox para
a retirada de oxigênio da água. Para manter a qualidade da água é coletada amostra
da água da caldeira e encaminhada para o laboratório, conforme as analises
procedidas e aumentadas ou diminuído a quantidade dos produtos químicos
utilizado no desaerador e na caldeira.

3.4 CALDEIRA 06

Caldeira acoplada a uma Biochamm, fabricada em 1952, em Stuttgart na

Alemanha, nº4125, área de troca 1007m2, caldeira aquotubular, categoria A, semi-
automático, trabalho com 21 kgf/cm2, sua P.M.T.A. é de 23 kgf/cm 2, sua produção de
vapor em média é de 14 a 16 ton./h produz vapor superaquecido em torno de 420°c.
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Biochamm fabricada no Brasil em Santa Catarina no ano de 1997, sua P.M.T.A. 21

kgf/cm2 sua capacidade Calorífica é de 10milhões / kcal/h, sua pressão de prova é
de32 kgf/cm2 e utiliza como combustível á biomassa. Possuem grelhas fixas onde
três pistões trabalham ao mesmo tempo direcionando a camada para a parte da
frente da Biochamm, perto da caldeira onde está localizado o superaquecedor, que
vai aquecer o vapor saturado, tornando em superaquecido para serem utilizadas
para produção de energia elétrica nas usinas termoelétricas, nas turbinas geradora
01 e a turbina geradora 02, a uma temperatura de 420ºc, sua pressão de trabalho é
negativa em torno de -10 kgf/cm 2 e possuem uma tiragem forçada por apenas um
exaustor, não se sabe corretamente á altura da chaminé e calcula-se em torno de
uns 30 metros, mas nem nos procedimentos foi encontrado.

3.5 CALDEIRA 08

Caldeira acoplada a uma Biochamm, fabricada em 1955, na Suécia nº4173,

foi reformada em 1982 pela empresa Conterna, caldeira aquotubular, categoria A,
semi-automático, trabalho com 21 kgf/cm2, sua P.M.T.A. é de 22 kgf/cm2, sua
produção de vapor em média é de 15 ton. /h produz vapor superaquecido em torno
de 420°C. Biochamm fabricada no Brasil em Santa Catarina no ano de 1998, sua
P.M.T.A. 21 kgf/cm2 sua capacidade Calorífica é de 12 milhões kcal/h, sua pressão
de prova é de 32 kgf/cm2 e utiliza como combustível á biomassa. Possuem grelhas
fixas onde quatro pistões trabalham ao mesmo tempo direcionando a camada para a
parte da frente da Biochamm perto da caldeira onde está localizado o
superaquecedor.
A principal diferença e os economizadores (sistema responsável por aquecer
a água antes chegar ao balão) na caldeira n°06 possuem dois feixes tubulares,
tendo um ganho muito maior, na caldeira n°08 apenas um feixe tubular e na caldeira
n°08 tem um by-pass na linha de vapor, quando vai por em linha a temperatura do
mesmo, não estiver em 420ºC, suficientes para as Usinas Termoelétricas, nas
Turbinas Geradoras 01 e Turbinas Geradoras 02, a mesma é desviada para as
linhas de vapor da fabrica, já na caldeira 06,não tem by-pass e é drenado vapor para
 19

fora do sistema ate atingir a temperatura desejável. Outra diferença na caldeira 08 é

que possui um balão inferior de lama e na caldeira 06 só tem o superior.
O processo de alimentação d’água e de desaeração consiste na retirada do
oxigênio da água com a aplicação de vapor e produto químico (eliminox). A água
que abastece o sistema de desaeração vem do acumulador, tanque responsável
pelo armazenamento da água e os condensados da fábrica e se houver necessidade
usamos água desmineralizada, ou até água bruta ás vezes, essa água passa por um
tratamento para ter uma água de qualidade e a retirada de sais minerais, que feito
através da ETA.
Que é responsável pela coleta e análise da água do desaerador a da água da
caldeira, conforme a analise procedida pela ETA aumenta-se ou diminui a
quantidade dos produtos químicos na água do desaerador e na água da caldeira,
normalmente dosa 1,5lt dos produtos, mas apenas no horário das 06h00min ás
18h00minh devido à caldeira trabalhar com os índices de tolerância altos. A
temperatura interna da água dentro do desaerador é de aproximadamente 100°C.
São usados outros dois produtos químicos na água da caldeira para controle
do ph e sílica sendo que estes produtos são dosados na saída da bomba do
desaerador e não na água armazenada dentro do desaerador. O abastecimento da
água no desaerador e realizada por duas bombas, sendo que as duas bombas de
múltiplo estágio na caldeira 06 com 26 kgf/cm² e na caldeira 08 com 28 kgf/cm 2 que
trabalham com energia de 50 Hz e 60 Hz,e na falta de energia à também uma
bomba de emergência que é uma bomba acoplada a um motor a gasolina
A água que passou pelo processo de retirada de oxigênio no desaerador
segue-se para o coletor da caldeira onde passa pelo economizador que é formado
de feixe horizontal tubular saindo do economizador com 220°C na caldeira n°06 e na
caldeira n°08 com 170°C, na caldeira n°06 e caldeira n°08 tem superaquecedor que
é para aumentar a temperatura do vapor na saída do balão, já que essas caldeiras
trabalham com vapor superaquecido, conforme as necessidades da coogeração
também podem trabalhar com vapor saturado, pois há um dessuperaquecedor que
faz injetar água da desmi, antes do vapor chegar ao coletor e ir para linha de 9.5
kgf./cm².
Neste momento pode ocorrer choque térmico nas linhas conhecido como
golpes de aríete, devido às diferentes temperaturas das linhas.
 20

O combustível utilizado e biomassa (cavaco), a biomassa vem através das

caçambas trazidas pelo pátio de madeira conforme necessidade, descarregada na
moega onde tem um mexedor e uma rosca que distribui o cavaco na correia TC01,
que transporta para correia TC02 que alimenta o silo da caldeira n°08, vai começar
automaticamente a alimentar a correia TC03 que alimenta o silo da caldeira n°06 e
quando este estiver cheio também acionara o sensor que ira parar as correias, na
fornalha existe roscas de alimentação que conforme a necessidade transporta o
cavaco para dentro da fornalha que é composta por grelhas moveis responsável
pela distribuição da camada dentro da fornalha.
Tem um sistema de requeima integrado que reaproveita as cinzas contidas
nos gases de combustão, conta com a ajuda de um multiciclone que separa o
material contido nos gases de combustão para reaproveitá-lo como combustível. A
temperatura dos gases na saída da chaminé e de aproximadamente 150°C, para
retirada das cinzas do fundo é soprado com ar para os leves serem requeimados, as
pesadas são retiradas pelos operadores com um arrastador, estas caem em um
carrinho depois e jogado numa caixa aonde vai para aterro.
A fumaça tem uma coloração importante para ter controle visual da
combustão. Através do pré-aquecedor de ar, o ar de combustão também trocando
calor com os gases de exaustão da caldeira, o ar em temperatura ambiente é
sugado por um ventilador, após trocar o calor com os gases da combustão sai a
90ºC, assim em vez de entrar ar frio dentro irá entrar ar quente dentro da fornalha
melhorando a combustão.
Para retirada de fuligem são utilizados sopradores de vapor na caldeira 06
que são dois retráteis e três fixos e todos são acionados manualmente, na caldeira
08, tem cinco sopradores retrateis ou de carrinho, após drenarem a linha para a
retirada do condensado e que se faz a sopragem dos sopradores, sendo que é um
soprador por vez.
As caldeiras 06 e 08 possuem alguns dispositivos de segurança, como as
válvulas de alivio, de pressão, que abre se subir a pressão da caldeira abre-se
primeiro a do superaquecedor com 21,5 kgf. /cm2, após abre a do balão com 22
kgf/cm2, se necessário tem outra válvula no balão que abre com 22,5 kgf/cm 2, a
válvulas em cima das caldeiras 06 e 08, que os operadores abrem se for preciso
manualmente. Contêmem cada caldeira dois visores de nível de água do balão, na
 21

caldeira 08 no mesmo lado, na caldeira 06 um de cada lado, podendo ser

visualizadas do lado das caldeiras.
As caldeiras 06 e 08 têm um sistema de intertravamento, a única operação
que pode acontecer e que como se não estiver ligado o exaustor, não liga o
ventilador de ar para queima,outro sistema que pode ser considerado um
intertravamento é quando o nível do balão da caldeira fica acima de 80 % ou abaixo
de 35 % ,a caldeira se desarmará,e é só possível ligar a mesma se os nível do balão
se enquadrarem abaixo de 80% e acima de 35%.

3.6 CALDEIRA BREMER

Caldeira n°10 Bremer fabricada através da empresa H.Bremer e Filhos Ltda.

construída em 1991drt/Sc n°579, sua P.M.T.A.14 bar e sua pressão de prova
hidrostática é de 21 bar.
Quanto a Pressão: Categoria B
Grau de Aromatização: Semi-automática
Tipo de energia empregada: Biomassa
Troca térmica: Caldeira mista
Pressão da Câmera de combustão: Negativa
Pressão de Operação: 10 kgf. /cm²
Vapor gerado: Vapor saturado, 240°C
Produção vapor:De 10 á 14 ton/h
Caldeira de processo ou de reposição trabalha conforme necessidade da fabrica.

Alimentação de Água
A água que alimenta o desaerador vem do tanque do tanque acumulador. A
água necessita de um tratamento químico para retirada do oxigênio é aplicado o
produto eliminox e vapor para aumentar a temperatura.
Propriamente a temperatura dentro do desaerador e de aproximadamente
97°C. Para tratamento da água da caldeira também é usado dois produtos químicos
no controle do ph e no controle da sílica conforme as analises procedidas pela ETA,
 22

que o operador aumenta ou diminui a quantidade dos produtos químicos dosados na

caldeira. A água sai do desaerador por gravidade até a bomba com a pressão de
19kgf/cm2 que manda água até o balão.

Alimentação de Combustível
O combustível utilizado e biomassa (cavaco) esse cavaco vem através das
correias TCB09 que é alimentada pelo silo de cavaco que fica no pátio de madeira
dai e transportado para a correia TCB14 e transporta para TCB10 essa que
transporta o cavaco para a correia TCB13 que até o silo da caldeira HPB,embaixo
da esteira TCB10 tem um distribuidor de cavaco que nele contem um FLAP que é
utilizado quando for alimentar o silo da caldeira Bremer, passando por uma calha
que cai no silo, dentro do silo a um mexedor que ajuda a derrubar o cavaco nas
duas roscas auxiliares que levam o cavaco para a rosca principal que alimenta a
fornalha da caldeira, eessa fornalha é composta por grelhas moveis (Rotativa),
responsáveis pela distribuição da camada dentro da fornalha, também nesta área
estão às paredes d’água que sofre muito pelo calor causando desgaste, mas é
necessário devido que este é o ponto da caldeira com maior temperatura, também
tem os tijolos refratários que necessita após de um resfriamento seguindo uma curva
de reaquecimento para não causar estragos nos mesmos.(TCB) Correia
Transportadora de Cavacos.
Tem um sistema de requeima integrado de reaproveitamento de combustível
contido nos gases de combustão situado abaixo da fornalha também conta com a
ajuda de um multiciclone que separa o material particulado contido nos gases de
combustão para reaproveitá-lo como combustível, mas os mesmos acabam
trancando perdendo eficiência da caldeira, as cinzas da grelha caem num cinzeiro
de rosca, do cinzeiro para um carinho que elevado até uma caçamba para o aterro.
Após os gases passar pelo multiciclone, é direcionado para a chaminé, após ter sido
aumentada a chaminé melhorou a tiragem, mas aumentou a temperatura dos gases
de 145°C para180°C.
 23

3.7 CALDEIRA 11 (HPB)

Caldeira HPB (High Pressure Boilers), ou seja, (Caldeiras de Alta Pressão), a

HPB é uma caldeira aquotubular, caldeira VS, projetada para o trabalho ao tempo,
categoria A, trabalha com 64kgf/cm2, produzindo cerca de 90 ton./h, produz vapor
superaquecido á uma temperatura de 485°C, a operação é controlado por
supervisório, sua energia empregada é biomassa, pressão negativa, na fornalha
variando de-5 a -10, tiragem por dois ventiladores balanceada, água com circulação
nos tubos natural.

ALIMENTAÇÂO DE ÁGUA
A água que alimenta o desaeradorda HPB vem do tanque acumulador, onde
ficam armazenados os condensados da fábrica. A água que abastece o desaerador
necessita de um tratamento químico para retirada do oxigênio é aplicado o produto
eliminox e vapor para aumentar a temperatura. Propriamente a temperatura dentro
do desaerador é de aproximadamente 120°C. Do desaerador a água segue para o
economizador, envia da através da ; Bomba a energia elétrica, a Turbo Bomba que
alimentada por vapor de 21kgf/cm2, fica como reserva.
 24

BALÕES HPB
Essa caldeira e composta por dois balões um superior e outro inferior que se
destina a armazenar as impurezas ou lamas, essa caldeira produz vapor para gerar
energia elétrica através de uma turbina, o vapor deve sair do balão superior sem
nenhum resíduo de lama na linha de vapor para mais tarde não causar danos na
turbina.
Existem dois tipos de descarga uma de fundo e outra continua que ajuda a
eliminar essa lama que são resíduos de cálcio e ferro contida no balão e na caldeira
sendo drenada para o tanque purga, onde por ser uma água de ótima qualidade vai
para o desaerador do Broby.

COMBUSTIVEL
O combustível usado é a biomassa (cavaco), o transporte desse combustível
se dá através TCB,s o silo de cavaco que fica no pátio de madeira, e nesse silo
contem duas roscas (Rosca01 e Rosca02) que alimenta a correia TCB09 e dai e
transportado para a correia TCB14 e transporta para TCB10 essa que transporta o
cavaco para a correia TCB13 que até o silo da caldeira HPB, chegando esse cavaco
e distribuído por equipamento chamado de chapéu de bruxa,esse cavaco que
abastece o silo, que e composto de oito roscas superiores e quatro roscas
dosadoras de cavaco, dentro da fornalha á concreto refratário para proteger os
coletores de um choque direto do cavaco. (TCB) Correia Transportadora de
Cavacos.
A um consumo de biomassa de aproximadamente 45 toneladas/hora. Os
alimentadores, dosadores são do tipo rosca, com rotação variável, dimensionado
para introduzir na fornalha uma quantidade de combustível compatível com a
demanda de vapor gerado pela caldeira. Estão instalados abaixo das roscas
superiores do silo de alimentação.

ALIMENTAÇÂO DE BIOMASSA
Os alimentadores, dosadores são do tipo rosca, com rotação variável,
dimensionado para introduzir na fornalha uma quantidade de combustível compatível
com a demanda de vapor gerado pela caldeira. Estão instalados abaixo das roscas
superiores do silo de alimentação. O combustível sólido é distribuído na fornalha
 25

através dos espargidores pneumáticos instalados abaixo de cada bica de

alimentação, o combustível seca e queima parcialmente em suspensão na parte
interna da caldeira e parcialmente sobre a superfície da grelha rotativa.

FORNALHA/GRELHA
A fornalha e composta por uma grelha rotativa que é acionada por um
conjunto motor-redutor, o que lhe dá pequena velocidade suficiente para retirar da
fornalha às cinzas formadas num certo período, o ar de combustão entra por baixo
da grelha e serve para refrigeração da mesma.Essa grelha move-se a 100% de
velocidade 2 metros a cada 1 hora e assim retirando os incombustos, que não
queimaram e que caem na bica frontal jogando num cinzeiro de correntão misturado
com água caindo numa caixa e seu destino é o aterro, a um sistema de requeima.
A limpeza da grelha é feita automaticamente, regulando-se a velocidade de
translação de mesma para que o haja tempo suficiente para queima do combustível,
sendo as cinzas direcionadas para a bica projetada com remoção via úmida. Na
região onde a combustão se processa, são instalados bocais de ar de sobre fogo (ar
forçado que ajuda a espalhar o combustível sobre a grelha), com a finalidade de
aumentar à turbulência e consequentemente ajudar na combustão.
A caldeira possui o pré– ar que é aquecido através de uma serpentina de
vapor e passa pela parte superior do economizador ganhando temperatura de
300°C, entrando na parte inferior da grelha fazendo com que a biomassa queime
suspensa. Antes da chaminé possui um tanque para lavagem dos gases e retirada
de partículas sólidas (cinzas) oriundas da tiragem dos gases da combustão, a
temperatura dos gases ao entrar no lavador e de aproximadamente 160°C e ao sair
para a chaminé e de 70°C, (a chaminé tem cerca de 42m de altura), esta água é
reaproveitada após passar pela lavagem as cinzas juntas com água vão para o E.T.
E (Estação de Tratamento de Efluentes) da caldeira. Sistema de tratamento de
efluentes próprio da caldeira, lá é adicionado polímero pra ocorrer à decantação do
carvão, este passando por peneira, filtro para retirar todo o carvão d’água onde esta
será reaproveitada para lavagem dos gases.Estação de Tratamento de Efluentes
(ETE)-Todos os resíduos gerados na caldeira são enviados através de escoamento
de água para uma Estação de Tratamento, está trabalhando totalmente em circuito
fechado onde os resíduos maiores são retirados por uma peneira rotativa (acima de
 26

0,5 mm) dentro de uma caçamba e transportadas por terceiros. Os resíduos

menores que passam pela peneira e seguem para os decantadores.

Decantadores- São dois decantadores, localizados um ao lado do outro, com isto

no caso de parada de um deles para uma eventualidade qualquer, o fluxo pode ser
desviado para o outro. Há uma bomba instalada em cada um dos decantadores,
sendo que há em cada 01 deles. Os removedores de lodo que são constituídos por
uma pá raspadora de lodo montados numa ponte rolante que executa um
movimento circular ao longo do tanque. Com isto o material decantado, é deslocado
até o centro do tanque, onde há uma tubulação, que direcionara este lodo até a
bomba.
A água oriunda desta filtragem volta para um tanque pulmão da Estação e o
lodo filtrado (carvão) é armazenado ao lado do filtro, em uma área com piso e com
cobertura, para evitar a contaminação do solo é após levado para lavouras e usado
como fertilizante.

COGERAÇÃO
TG 3
O vapor a chega à turbina com uma pressão de 64 kgf./cm², após passar pela
turbina gerando energia elétrica 60Hz, este vapor é distribuído pela turbina em 21
kgf./cm² (extração)e 9,5 kgf./cm² (escape), esta turbina é acoplada a um gerador
(TG-03), que produz em média 6,5 MW/h de energia elétrica 60Hz, a turbina possui
um by-pass através de linhas de vapor, que em caso de parada da turbina este
vapor será distribuído separadamente por válvulas automáticas controladas por set-
point.
A linha de 9,5 kgf./cm² sai da turbina com 280ºC e alimenta o processo da
fábrica, mas as maquinas de papel necessitam vapor saturado em tono de 175ºC,
por isso possui duas bombas dessuperaquecedoras, onde uma fica em operação e
outra reserva, estas bombas trabalham com pressão de 32kgf/cm².
TG-01 e TG-02
A linha de 21 kgf./cm² com uma temperatura de 340ºC alimenta: a Turbo
bomba, sopradores de fuligem da caldeira HPB, aquecedor de licor do forno Broby III
e vai para o coletor de vapor que se une com o vapor das caldeiras 06 e 08
 27

mencionadas anteriormente, este vapor alimenta as Usinas Termoelétricas TG-01 e

TG-02(Turbinas Geradoras), que produzem em torno de 2,2 MW/h de energia
elétrica cada gerador, o Turbo Gerador 01 produz energia 50Hz e o Turbo Gerador
02 pode operar em 50Hz e 60Hz.

3.8 CALDEIRA 12 (FORNO BROBY)

R.P.Q
A Recuperação de produtos Químicos (R.P.Q) forno broby, foi projetada para
queimar licor preto do processo “KRAFT” proveniente de uma unidade de
evaporação de múltiplos efeitos.Com o objetivo de reduzir custos aliado aos
aspectos ambientais,a principal função do forno conjunto com a caustificação
é recuperar o licor negro para o Licor Branco e gerar vapor.
Pressão: Categoria B
Automatização: Automática
Energia de Queima: Licor Negro 58%
Auxiliar de queima no Broby: Óleo BPF 1 A
Troca Térmica: Irradiação/convecção
Tiragem: Negativa
Pressão de Operação 12 Kgf/cm²
Produção de Vapor: 48.000 Kgf/cm² a 52.000 Kgf/cm²
Condição de Vapor: Saturado

Diagrama R.P.Q:
 28

Evaporação
Evaporação tem a principal função de fazer a evaporação do liquido existente
no licor negro fraco com cerca 14%(ST) e ao sair do processo da evaporação o
licor negro sai com aproximadamente de 55% a 60% de ST, o ideal para fazer a
queima.È uma operação física sem qualquer transformação química.

Tanque de 1000- Licor preto fraco

O Licor preto fraco vem do cozimento da celulose com 14% ST,e se deposita
no tanque de 1000.
Do tanque de 1000 o licor na evaporação, nos 4 efeitos.
Nesses efeitos é através de placas de evaporação, o vapor entra vapor vivo, e
sai evaporado, e o licor negro entra com 14 % de ST, e sai com 55 %. No fundo dos
evaporadores se tem placas separadoras, o condensado desse processo tem uma
função de retorno para o processo, somente o condensado do 4º efeito é
contaminado e é desviado para a lagoa ou a caustificação.
Tanque 600: O licor entra com 45% á 55% ST. Ou seja esse tanque é um deposito
de licor.
 29

Tanque de 300:Tanque de 300, evaporador faz a função de dissolver o licor para

queima, a demsidade no licor é controla nesse tanque.

Tanque de 60(licor preto forte)

O licor preto forte que vem do evaporador chega nesse tanque com
aproximadamente 58% a 60% st,o licor é aquecido no tanque através de uma
serpentina de vapor de (12 bar),após aquecido o mesmo vai os trocadores direto e
indiretos de temperatura,por meio de vapor aquecido, faz a função de aquecer o licor
para queimar na fornalha.

Alimentação de Licor Negro na Fornalha

A alimentação de licor preto é feita através de4 lanças inserida na parte
superior da fornalha, na zona entre o ar secundário e o ar terciário. O ar terciário tem
a função de garantir uma selagem da fornalha, não deixando arrastar fuligem para a
o interior da caldeira, nos (tubos), por ser frio com a temperatura ambiente, o ar
terciário ao entrar na fornalha ele se aquece e terá uma maior penetração, assim
criando uma barreira, forçando que o licor entre na sua zona de queima.O óleo BPF
3A (Baixo Ponto de Fluidez) é utilizado como um combustível auxiliar no inicio da
queima ou durante processo,quando o licor negro não esta queimando,é
recomendado alimentar a caldeira com o óleo BPF com 120°C de temperatura, mas
só em casos extremos, pelo alto valor do óleo BPF não compensa queimar o este
óleo por qualquer oscilação na queima do licor.O GLP é o combustível de partida da
caldeira,tem a função de fazer a chama inicial da queima,após a chama acessa
entra o ÓLEO BPF.

Forno/Fornalha
A fornalha do Broby é um cilindro vertical revestida em refratário.O licor negro
que entra na parte superior da fornalha entra com 58% ST (sólidos totais) na
fornalha se encontra as entradas de ares, ar primário,ar secundário e ar terciário, a
BICA fica na parte inferior da fornalha com a função de escoar o (smelt fundido)
para o tanque dissolvedor a bica é fabricada com um aço especial para aguentar
altas temperaturas,a bica é resfriada com água ambiente para que sua vida útil se
prolongue. Sistema de limpeza de tubos: A sopragem dos tubos da caldeira por
 30

onde passam os gases resultantes da combustão do licor são utilizados sopradores

de fuligem, fixos e retráteis, nesta operação é usado vapor de 21 kgf/cm². A
sopragem da caldeira ocorre conforme a necessidade ou a pedido na caldeira HPB.

Tanque Dissolvedor
O tanque dissolvedor recebe o (smelt) fundido que sai da bica e entra no
dissolvedor por meio de gotículas para que não ocorra choque térmico,o vapor faz
essa função separar o smelt em gotas, o dissolvedor recebe as cinzas da sopragem
de fuligem da caldeira e o licor branco fraco (LBF) que vem da caustificação do
lavador 1,o mesmo serve para diluir o smelt, nesse tanque dissolvedor possui dois
agitadores que tem a função de misturar e dissolver.
Após dissolver o smelt com Licor Branco fraco,se transforma em (licor verde) que
será envidado para a caustificação no (Tanque de Licor Verde).
Os gases do tanque dissolvedor são enviados para a chaminé.

Processo Caustificação
No processo da caustificação ocorre a reação química (Recuperação
Química)que transforma o licor verde em Licor Branco, ou seja, por meio do (cal) é
possível transformar esse licor em soda. Á economia gerada nesse processo é de
muita importância para a fabrica, pois se fosse comprar a soda custaria muito mais
caro do que comprar o Cal para recuperar a soda usada no processo do cozimento.
O licor Verde que vem do broby entra no (Tanque de Licor verde) nesse tanque
sofre um processo de decantação por gravidade separando do licor verde das
impurezas chamado (Dregs) que fica depositado no fundo do tanque, e o licor verde
puro que esta na parte superior do tanque segue para o tanque chamado de
(extintor de cal).

Extintor de cal-O extintor tem a função de misturar o licor verde com (cal virgem)
que é a principal matéria prima para que ocorra a reação química e por fim não
menos importante o vapor que faz o cozimento deixando com uma temperatura ideal
para o processo,no interior do extintor sofrem uma reação química de
branqueamento do licor verde para o licor caustificado, o extintor tem a função de
retirar as pedras impurezas que não dilui no processo, chamada de (Grits).
 31

Tanque Caustificadores 1,2 e 3

O licor Caustificado entra nos tanques causticadores,aonde se acrescenta
vapor para reagir o cal,fazendo uma melhora eficiência química.O licor é enviado
para o Tanque Clarificador através do posso de bombas.

Tanque Clarificador de Licor Branco

Tanque Clarificador, nesse tanque o polímero entre na tubulação com olicor
caustificado e faz a decantação dos sólidos existente no licor, ou seja, a lama que se
encontra no licor decanta e se deposita no fundo do tanque, e o licor Branco Puro
que fica na parte superior do tanque segue para o cozimento da celulose.
A lama que fica no fundo do Tanque Clarificador é retirada e segue para os
Lavadores 1 e 2.

Processo da Lama Caustificada

A lama entra no Lavador 1, aos mesmo tempo o licor do lavador 2, faz a
lavagem da lama retirando toda soda existente na lama, assim formando o licor
branco fraco que vai o dissolvedor,e a lama que fica no tanque segue para o
Lavador 2 aonde faz o mesmo processo de lavagem de lama, por fim a lama já
lavada entra no Tanque AP, esse tanque deposita a lama e envia para o filtro de
lama,o filtro de lama é a vácuo que separa o solido do liquido.
A lama retirada do processo é reutilizada nas lavoras como adubo.

Caldeira 12 Geração de Vapor

Os gases quentes gerado na fornalha durante a queima do licor negro são
direcionados para a caldeira para gerar vapor.
Os gases entram na zona dos tubos da caldeira, entram aproximadamente com
1070° C, gerando calor nos tubos de água, para evaporá-lo sobre pressão e gerar
vapor, e na saída da caldeira os gases sai com 240°C, e na entrada da chaminé com
140° C.
Os gases antes de saírem pela chaminé sofrem uma lavagem,para a retirada dos
sólidos suspensos nos gases,esse processo ocorre por meio do evaporador.
 32

Processo de Desaeração da Água na Caldeira

A água que abastece o DS do Broby vem do acumulador,tanque responsável
pelo armazenamento do condensado da fabrica,se houver necessidade é usado a
água desmineralizada, ou água bruta. A temperatura interna dentro do DS é
aproximadamente 115°c. È feita descargas de fundo para controlar a sílica,é
utilizado também dois produtos químicos que agem no controle na sílica e o PH.
Como todas as caldeiras normais é preciso ter uma segurança de travamento
automático, a caldeira 12 não fica de fora. Tem o travamentos por nível Baixo de
água no balão e Nível auto, por falta de combustível para queima,

3.9 NORMAS NR 13

Algum item importante que a norma 13 considera importante para operação

de caldeiras, constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes
itens:
Válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou
inferior a pmta; (113.071-4). (Instrumento que indique a pressão do vapor
acumulado; 9 113.072-2).Injetor ou outro meio de alimentação de água,
independente do sistema principal, em caldeira combustível sólido (113.073-0).
Sistema de drenagem rápida de água, em caldeiras de recuperação de álcalis;
(113.074-9). Sistema de indicação para o controle do nível de água ou outro sistema
que evite o superaquecimento por alimentação deficiente; (113.074-9).
Toda caldeira deve ter afixado em seu corpo, em local de fácil acesso e bem
visível placa de identificação indelével com, no mínimo as seguintes informações;
fabricante, número de ordem dado pelo fabricante da caldeira, ano de fabricação,
pressão máxima de trabalho admissível, pressão de teste hidrostático, capacidade
de vapor, área de superfície de aquecimento, código do projeto e ano de edição.
Toda caldeira deve possuir, no estabelecimento onde estiver instalada, a
seguinte documentação, devidamente atualizada;
Prontuário da caldeira contendo as seguintes informações, código do projeto
e ano de edição-especificação dos materiais-procedimentos utilizados na fabricação,
 33

montagem,inspeção final-conjunto de desenhos - características funcionais - dados

dos dispositivos de segurança-ano de fabricação-categoria da caldeira.
Registro de segurança.
Projeto de instalação.
Projeto de alteração ou reparo.
Relatórios de inspeção.
A operação de unidades que possuam vasos de pressão de categoria 1´ e 2´
deve ser efetuado por profissional com treinamento de segurança na operação de
processos,sendo que o não atendimento a está exigência caracteriza condição de
risco grave e iminente ( 113.048-0/14).
 34

4 CONCLUSÃO

Ao termino desse estagio tenho a certeza, e posso afirmar que agreguei e

aprimorei meus conhecimentos a respeito do funcionamento das (caldeiras na
geração de vapor, energia, tratamento de água, Recuperação do produto químico,
etc), ou seja, em sala de aula e em campo. Com o auxílio de meus colegas de
trabalho, que carregam uma vasta experiência e conhecimento nos ramos em que
atuam,conseguimos se entendermos de forma que meu entendimento no processo,
seja claro e ao mesmo tempo detalhista aos pequenos detalhes que fazem a
diferença. Tenho a agradecer pela oportunidade dada a mim para realização deste
curso NR 13.
 35

ANEXOS
 36

DIAGRAMA LINHAS DE VAPOR.

 37

CORREIAS DO PATIO DE MADEIRA QUE ALIMENTA O SILO DA

DESAERADOR CALDEIRA HPB.

 38

FORNO BROBY

CALDEIRA 12.
 39

TG 2
 40

Válvula de Segurança BREMER.

Caldeira 8.