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TIPOS DE CALDEIRAS

Caldeira é um recipiente metálico cuja principal função é a produção de vapor


através do aquecimento da água. As caldeiras em geral são empregadas para
alimentar máquinas térmicas, autoclaves para esterilização de materiais diversos,
cozimento de alimentos através do vapor, ou calefação ambiental.

Tipos de caldeiras:

Caldeira flamotubular
As caldeiras de tubos de fogo ou tubos de fumaça, flamotubulares ou ainda gases-
tubulares são aquelas em que os gases provenientes da combustão "fumos" (gases
quentes e/ou gases de exaustão) atravessam a caldeira no interior de tubos que se
encontram circundados por água, cedendo calor à mesma.

Caldeira vertical
Os tubos são colocados verticalmente num corpo cilíndrico, fechado nas
extremidades por placas chamadas espelhos. A fornalha interna fica no corpo
cilíndrico, logo abaixo do espelho inferior.
Os gases de combustão sobem através de tubos, aquecendo e vaporizando a água
que se encontra externamente aos mesmos. As fornalhas externas são utilizadas
principalmente para combustíveis de baixo teor calorífico. Podem ser de fornalha
interna ou externa.

Caldeira horizontal
Esse tipo de caldeira abrange várias modalidades, desde as caldeiras cornuália e
lancashire, de grande volume de água, até as modernas unidades compactas.
As principais caldeiras horizontais apresentam tubulações internas, por onde
passam os gases quentes.
Podem ter de 1 a 4 tubos de fornalha. As de 3 e 4 são usadas na marinha.

Caldeira cornuália
Fundamentalmente consiste de 2 cilindros horizontais unidos por placas planas. Seu
funcionamento é bastante simples, apresentando porém, baixo rendimento. Para
uma superfície de aquecimento de 100m² já apresenta grandes dimensões, o que
provoca limitação quanto a pressão; via de regra, a pressão não deve ir além de
10kg/cm².

Caldeira Lancashire
É constituída por duas (às vezes 3 ou 4) tubulações internas, alcançando superfície
de aquecimento de
120 a 140 metros quadrados. Atingem até 18 kg de vapor por metro quadrado de
superfície de aquecimento.
Este tipo de caldeira está sendo substituída gradativamente pelas mais atualizadas.

Caldeira multitubular de fornalha interna


Como o próprio nome indica possui vários tubos de fumaça. Podem ser de três
tipos:

• Tubos de fogo diretos: os gases percorrem o corpo da caldeira uma única vez.
• Tubos de fogo de retorno: os gases provenientes da combustão na tubulação da
fornalha circulam pelos tubos de retorno.
• Tubos de fogo diretos e de retorno: os gases quentes circulam pelos tubos diretos
e voltam pelos de retorno.
Caldeira a vapor
A água passa por um recipiente (caldeira) que é esquentado, transformando-se em
vapor.
Foi projetada em 1708 (sec XVIII), por Thomas Newcomen, a fim de retirar a água
depositada no interior das minas de carvão, permitindo a mineração do carvão. Foi
projetada no período da Revolução Industrial.

Caldeira multitubular de fornalha externa


Em algumas caldeiras deste tipo a fornalha é constituída pela própria alvenaria,
situada abaixo do corpo cilíndrico. Os gases quentes provenientes da combustão
entram inicialmente em contato com a base inferior do cilindro, retornando pelos
tubos de fogo.

Caldeira escocesa
Esse tipo de caldeira foi concebido para uso marítimo, por ser bastante compacta.
São concepções que utilizam tubulação e tubos de menor diâmetro. Os gases
quentes, oriundos da combustão verificada na fornalha interna, podem circular em
2,3 e até 4 passes.
Todos os equipamentos indispensáveis ao seu funcionamento são incorporados a
uma única peça, constituindo-se, assim num todo trans portável e pronto para
operar de imediato.
Essas caldeiras operam exclusivamente com óleo ou gás, e a circulação dos gases é
feita por ventiladores.
Conseguem rendimentos de até 83%.

Caldeira locomotiva e locomóvel


Como o próprio nome já diz, nas caldeiras Locomotivas o vapor gerado serve para
movimentar a própria caldeira (e os vagões). Praticamente fora de uso hoje em dia,
por usar carvão ou lenha como combustível. A caldeira locomóvel é tipo
multitubular, apresentando uma dupla parede metálica, por onde circula a água do
próprio corpo. São de largo emprego pela facilidade de transferência de local e por
proporcionarem acionamento mecânico em lugares desprovidos de energia
elétrica. São construídas para pressão de até 21kg/cm2 e vapor superaquecido.

→ Vantagens das caldeiras de tubo de fogo

• Pelo grande volume de água que encerram, atendem também as cargas


flutuantes, ou seja, aos aumentos instantâneos na demanda de vapor.
• Construção fácil e de custo relativamente baixo.
• São bastante robustas.
• Não exigem tratamento de água muito apurado.
• Exigem pouca alvenaria real

→ Desvantagens das caldeiras de tubo de fogo

• Pressão limitada: até 15 atmosferas (hoje em dia existem caldeiras com pressão
superior a 15 atm). Isto se deve ao fato de que a espessura das chapas dos corpos
cilíndricos aumenta com o diâmetro.
• Pequena vaporização(kg de vapor /hora).
• Oferecem dificuldades para a instalação de superaquecido, economizado (no caso
do economizado é aconselhado instalar apenas quando utilizam combustíveis que
não contém enxofre, mas não isso não quer dizer que seja uma dificuldade de
instalação) e preaquecedor de ar.

Regulamentação
No Brasil, após a publicação da NR-13 (Norma Regulamentadora do Ministério do
Trabalho e Emprego), estabeleceram-se critérios mais rigorosos para o projeto,
inspeção, manutenção e operação de caldeiras, tendo como objetivo principal a
diminuição de acidentes envolvendo estes equipamentos.

APLICAÇÃO DO VAPOR EM PROCESSOS PRODUTIVOS

Muitas indústrias dependem da geração de vapor em seus processos produtivos. A


seguir, destacamos
as principais:

Indústria de alimentos
Utiliza o vapor no estado saturado e de forma indireta, à média pressão, para
cozimento de alimentos.
Nas indústrias onde o vapor atua diretamente no processo, os cuidados devem ser
redobrados para não
comprometer a qualidade do produto final.

Indústria têxtil
Utiliza o vapor no estado saturado à média pressão em grande quantidade, para
viabilizar o aquecimento dos tanques de tingimento, alvejamento e secagem.

Indústria de papel e celulose


Utiliza vapor no estado saturado, à baixa e à média pressão, sendo a maior parte
empregada nos tanques de branqueamento, nos cilindros de lavagem, nas
calandras e secadores de papel.

APLICAÇÃO CONFORME O PORTE DA CALDEIRA

Caldeira Muito Pequena: capacidade de até 1,5 t vapor/h e pressão


máxima de 14 kg/cm2.
Para serviço doméstico, comercial e indústrias de pequeno porte. Geralmente apta
a queimar qualquer
combustível.

Caldeira Pequena: capacidade de até 25 t vapor/h e pressão máxima de 14


kg/cm2.
Para empresas de médio porte.

Caldeira Média: capacidade de 25 t vapor/h e pressão máxima de 30


kg/cm2 até 50 t vapor/h e pressão máxima de 42 kg/cm2.
Para grandes indústrias e navios.

Caldeira Grande: capacidade até 200 t vapor/h e pressão máxima de 50 a


60 kg/cm2.
Para termoelétricas.

1. Introdução
Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor
sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia,
excetuando-se os refervedores e equipamentos similares utilizados em
unidades de processo.

2. Tipos de Caldeiras e Suas Utilizações

Muitas são as formas de classificarmos as caldeiras, por esta razão


apresentamos a seguir as mais conhecidas:

Quanto ao Fluido que Passa Pelos Tubos:

Caldeiras Flamotubulares

Caldeiras Aquotubulares

Quanto à Fonte de Calor

Caldeiras Elétricas

Caldeiras com Câmaras de Combustão

Caldeiras de Recuperação

Caldeiras de Fluido Térmico

Quanto à Movimentação da água nos Tubos

Caldeiras de Circulação Natural

Caldeiras de Circulação Forçada

Quanto à Pressão da Câmara de Combustão

Caldeiras de Pressão Positiva

Caldeiras de Pressão Negativa

Quanto à Tiragem

Caldeiras de Tiragem Forçada

Caldeiras de tiragem Induzida

Caldeiras de tiragem Balanceada

Quanto à Pressão de Operação

Caldeiras Subcritica
Caldeiras Supercriticas

Quanto ao Tipo de Combustível

Caldeiras a Combustíveis Líquidos

Caldeiras a Combustível Sólido

Caldeiras a gás

O quadro a seguir apresenta uma distribuição das caldeiras levando em conta


suas capacidades e pressões:

Volta

3. Caldeiras Flamotubulares

Estamos tão acostumados a trabalhar com caldeiras para usinas de geração de


energia elétrica, na sua maioria de médio ou grande porte e com elevadas
capacidades de geração de vapor, e consequentemente do tipo aquotubular,
que consideramos as caldeiras flamotubulares como verdadeiras
"caldeirinhas".
Entretanto, é importante que saibamos que a grande maioria das caldeiras
distribuídas por todo o mundo são caldeiras de pequeno porte, do tipo
flamotubular e estas, apesar de parecerem tão inofensivas são os
equipamentos de geração de vapor que mais tem causado acidentes com
vítimas.

Nas caldeiras flamotubulares os produtos gasosos resultados da queima do


combustível, são adequadamente direcionados para circularem nas partes
internas dos tubos de troca de calor, os quais estão circundados com a água
que queremos transformar em vapor. Como estes tubos estão totalmente
cobertos externamente pela água, a transferência de calor ocorre em todas a
área da superfície tubular.

A superfície de troca de calor das caldeiras é dimensionada pelo projetista em


função da capacidade da geração de vapor que se deseja obter, porém, para
que a troca se torne mais eficiente, dá-se preferência a aplicação de um
elevado número de tubos de diâmetro relativamente pequeno ao invés do uso
de uma pequena quantidade de tubos de grande diâmetro. Estes tubos são
posicionados em feixes tanto verticalmente como horizontalmente, mas estes
últimos são mais freqüentes.
Existe uma infinidade de tipos e formas de caldeiras flamotubulares no
mercado e dentre as características que as distingue temos:

• Caldeiras de fornalha (tubo principal onde ocorre a queima ) lisa.

• Caldeiras de fornalha corrugada (tipo sanfonada), característica que


aumenta de forma considerável a área de transferência de calor.

• Caldeiras com um ou múltiplos passes para o percurso dos gases.

• Caldeiras de parede traseira seca (a parede frontal ao queimador é


revestida com material isolante, não tendo nesta superfície troca de
calor com a água).

• Caldeiras de parede traseira molhada.

As caldeiras flamotubulares são utilizadas apenas para a produção de vapor


saturado pois a troca de calor é feita sempre entre o tubo com gás quente na
parte interna envolvido completamente com água na forma líquida.

Assim, não havendo troca de calor adicional entre os gases e o vapor já


gerado, exceto em caldeiras de queima combinada na qual uma câmara de
queima adicional é instalada para gerar gases para aquecimento do vapor,
tornando-o superaquecido.

As caldeiras flamotubulares em sua grande maioria possuem capacidade de


geração de vapor reduzida (cerca de 5 toneladas por hora) e pressões
inferiores a 20 kg/cm2. Modernamente podemos encontrar caldeiras deste tipo
com capacidade superiores atingindo cerca de 30 toneladas de vapor por hora.
As principais vantagens deste tipo de caldeiras em relação as aquotubulares
são:

• Tamanho compacto permitindo seu fácil transporte desde a fábrica até o


local de uso e futuras relocalizações.

• Melhor eficiência na troca de calor por área de troca térmica.

• Maior flexibilidade para variações bruscas de consumo de vapor.

• Operação simples com reduzido número de instrumentos de supervisão


e de controle.

• Baixo custo de manutenção, as quais se limitam a etapas de limpeza e


troca de tubos.

Como desvantagens, possuem limitada capacidade de geração de vapor, e só


produzem vapor saturado, o que as torna próprias apenas para a geração de
vapor de aquecimento o que muitas vezes não interessa as industrias de
grande porte que requerem vapor para acionamento de máquinas de processo
como bombas, turbinas, ejetores, etc.

4. Caldeiras Elétricas
Estas caldeiras têm aplicabilidade bastante reduzida no setor industrial, onde a
oferta de combustíveis fósseis ainda é muito elevada e os preços
comparativamente vantajosos. Entretanto, em locais onde há pouca oferta de
combustíveis e facilidade de obtenção de eletricidade, estas caldeiras devem
ser consideradas como opção.

Basicamente a caldeira elétrica é constituída de um vaso de pressão não


sujeito a chama, um sistema de aquecimento elétrico e de um sistema de água
de alimentação. O rendimento deste tipo de caldeira é bastante elevado já que
por efeito joule a troca de calor ocorre no interior da massa líquida sem perda
do calor gerado.

O custo deste equipamento se torna reduzido devido a inexistência de dutos,


câmaras de queima, queimadores, tubos de troca de calor, refratários,
chaminés, dispersão de poluentes, etc.

Duas técnicas são usadas para a troca de calor nas caldeiras elétricas. A
primeira consiste na introdução dentro do vaso de um conjunto de resistores
blindados nos quais circula a corrente elétrica com alta liberação de calor. A
potência dissipada - RI2 é diretamente transferida para a água pelo processo de
convecção.

A outra técnica, consiste da condução elétrica, que acontece através da própria


massa de água por onde circula a corrente elétrica entre eletrodos
adequadamente posicionados. Neste caso a energia se dissipa na água
também por efeito joule. Para que este segundo método tenha efeito é
necessário que a água possua um valor de condutividade capaz de permitir a
circulação elétrica.

O mercado já oferece um outro tipo de caldeira elétrica denominado caldeira de


indução. Nestas caldeiras a água a ser transformada em vapor circula de forma
forçada no interior das bobinas do secundário de um transformador,
absorvendo o calor dissipado.

As caldeiras elétricas requerem especial atenção no que concerne a segurança


no uso de energia elétrica, cujos equipamentos devem estar permanentemente
sendo revisados e monitorados contra falhas. Os elementos de troca de calor
( resistências e eletrodos) são fortemente atacados durante o uso, com
desgaste e formação de depósitos provenientes dos sais existentes na água.
5. Caldeiras Aquotubulares

Nas caldeiras aquotubulares a água a ser vaporizada circula no interior dos


tubos de troca térmica, enquanto o calor proveniente da queima do combustível
circula na parte externa. As caldeiras de grande porte que operam em altas e
médias pressões são todas aquotubulares. Existem centenas de projetos
diferentes para as caldeiras deste tipo, adequando-as ao uso a que se
destinam.

Devido a sua alta flexibilidade, estas caldeiras foram gradualmente recebendo


inovações visando elevar seu rendimento e confiabilidade. Uma destas
inovações mais importante foi a instalação de uma seção tubular para
passagem do vapor após sua saída da zona de evaporação, permitindo a
elevação de sua temperatura acima da de saturação, ou seja o seu
superaquecimento.

6. Caldeiras a Combustíveis Sólidos

Inúmeros são os combustíveis sólidos que podem ser aplicados para queima
em caldeiras. Eles tanto podem ser combustíveis naturais como derivados,
como apresentados a seguir:

Combustíveis Sólidos Naturais

Madeira

Turfa

Carvão mineral

Bagaço de cana, etc.

Combustíveis sólidos Derivados

Carvão vegetal

Coque de carvão

Coque de petróleo, etc.

Para uso nas caldeiras destinadas a geração de vapor para a


termoeletricidade, o carvão mineral é o mais utilizado, por ser aquele
encontrado com mais facilidade na natureza.

As caldeiras a carvão mais antigas utilizavam o carvão mineral na forma de


pedras. Este combustível era muitas vezes introduzido nas caldeiras de forma
manual tornando o processo de geração de calor bastante irregular. O carvão
britado como é conhecido, é lançado em grelhas móveis que estão instaladas
na parte inferior das fornalhas, abaixo das quais é insuflado ar para a
combustão. Modernamente as caldeiras utilizam o carvão pulverizado.

Apesar do nosso país possuir uma grande reserva de carvão mineral na região
sul, a qualidade deste produto é muito inferior a encontrada em outros países.
O carvão mineral tanto pode ser obtido em minas de grande profundidade,
como em reservas superficiais. As usinas térmicas de Santa Catarina
( Complexo Termelétrico Jorge Lacerda) utilizam carvões de minas, enquanto a
Usina Presidente Médici situada em candiota, utiliza carvão de superfície.

O poder calorífico dos carvões minerais é muito inferior ao dos combustíveis


derivados de petróleo além de possuir inúmeras impurezas inertes ao processo
de combustão. Os constituintes inertes mais presentes nos carvões estão as
cinzas, o enxofre e a umidade, sendo que em alguns casos as cinzas atingem
percentuais em torno de 40 a 50% dependendo de sua origem.

Para minimizar a baixa qualidade dos carvões, eles são beneficiados por
processos de lavagens denominados de flotação, tanto junto a mina de onde
são extraídos, como em alguns, casos após o transporte antes de ser colocado
nos pátios das usinas. Apesar disto o carvão de melhor qualidade é separado
para ser enviado a processos siderúrgicos considerados mais nobres.

As caldeiras à carvão de alta eficiência efetuam a sua pulverização em


moinhos transformando o combustível num fino pó que pode ser facilmente
arrastado pelo fluxo de ar em direção aos queimadores através de dutos. Este
ar , bem como os próprios moinhos são previamente aquecidos não só para
facilitar a queima como para evitar que o carvão devido a sua umidade se
aglomere nos dutos.

As fornalhas das caldeiras à carvão são bem maiores que as de óleo para que
haja tempo de permanência suficiente da mistura até a queima total. Maiores
também são todas as dimensões dos dutos de circulação dos gases bem como
os espaçamentos entre os tubos dos feixes de troca de calor, em decorrência
do grande volume de gases produzidos somados as cinzas contidas no carvão.

Caldeiras à carvão requerem além dos equipamentos já citados, os seguintes:

• Sistema de correias transportadoras para levar o carvão até o silo da


caldeira.

• Silo para armazenamento do carvão que será utilizado na caldeira

• Tanque de captação de cinzas pesadas no fundo das caldeiras, com


sistema de transporte destas cinzas.
• Grande quantidade de sopradores de fuligem para eliminarem
continuamente os depósitos sobre os tubos.
• Sistema de proteção contra a incidência direta das cinzas nos feixes de
troca de calor para evitar a erosão(telhas de sacrifício)
• Sistema de captação de cinzas leves levadas com os gases em direção
a chaminé ( coletores e precipitadores).
7. Caldeiras a Combustíveis Líquidos

Os principais combustíveis líquidos utilizados nas caldeiras são:

• Óleo combustível
• Óleo diesel
• Resíduo de vácuo

Descreveremos algumas características destes combustíveis:

Óleo Combustível

O óleo combustível é obtido a partir da mistura de um derivado de petróleo


pesado, resíduo de vácuo ou resíduo asfáltico, com derivados mais leves,
adicionados com a finalidade de especificar a viscosidade. Os derivados mais
utilizados para esta diluição são: óleo decantado, óleo pesado de reciclo de
FCC, óleo leve de reciclo, resíduo aromático, diesel e querosene.

As viscosidades máximas admissíveis para os óleos combustíveis,


comercializados no Brasil, são padronizados pelo Departamento Nacional de
Combustíveis (DNC), agrupadas em nove faixas.

A especificação do DNC prevê, para cada viscosidade, duas faixas de teor de


enxofre: o óleo A de alto teor (com até 5% de enxofre para o óleo 1 e até 5,5%
de enxofre para os óleos 2 a 9) e o óleo B de baixo teor (com menos de 1% de
enxofre). Assim, um óleo combustível com viscosidade de 15.000 SSF a 50 ºC
e 3% de enxofre é classificado para faturamento como óleo 5A.

Óleo Ponto de Teor de Viscosidade Teor de

Combustível Fulgor Enxofre Sedimentos


Tipos ºC % Peso SSF a 50 ºC % Peso
(máx.)
1A 66 5,0 600 2,0
2A 66 5,5 900 2,0
3A 66 5,5 2.400 2,0
4A 66 5,5 10.000 2,0
5A 66 5,5 30.000 2,0
6A 66 5,5 80.000 2,0
7A 66 5,5 300.000 2,0
8A 66 5,5 1.000.000 2,0
9A 66 5,5 Sem Limite 2,0
1B 66 1,0 600 2,0
2B 66 1,0 900 2,0
3B 66 1,0 2.400 2,0
4B 66 1,0 10.000 2,0
5B 66 1,0 30.000 2,0
6B 66 1,0 80.000 2,0
7B 66 1,0 300.000 2,0
8B 66 1,0 1.000.000 2,0
9B 66 1,0 Sem Limite 5,0
C 66 - 2,1 a 26,0 em volume

cST a 37,8
ºC

Cinzas - 0,10% (máx.) para o tipo C

Tabela de Classificação dos Combustíveis

Um óleo A é mais barato que um óleo B da mesma faixa de viscosidade.


Dentro de uma mesma faixa de teor de enxofre, quanto maior a faixa de
viscosidade em que o óleo for enquadrado mais barato ele fica.

O DNC também limita o teor máximo de água e sedimentos a 2,0% em volume.


O teor de água obtido por destilação é somado ao teor de sedimentos obtido
por extração. Quantidades de água e sedimentos entre 1,0% e 2,0%, embora
aceitáveis, devem ser deduzidas da quantidade fornecida por ocasião do
faturamento.

Resíduo de Vácuo

A PETROBRÁS consome nos fornos e caldeiras da maioria de suas refinarias


resíduo de vácuo puro. Ou seja, o produto de fundo da torre de destilação a
vácuo é encaminhado diretamente para consumo sem nenhum tipo de diluição.
Quando consumido diretamente, sem passar por tancagem, o produto não
necessita de aquecimento adicional, já que a temperatura de retirada do
produto da torre, 380 ºC, é maior do que a temperatura necessária para
queima, 240 a 270 ºC. Assim, o controle de temperatura é feito através da
mistura do resíduo de vácuo retirado da bateria de preaquecimento de carga de
um ponto, com temperatura mais elevada que o desejado, com resíduo de
outro ponto, com temperatura inferior à desejada. Este combustível, também, é
fornecido para grandes consumidores, para utilização em fornos e caldeiras,
sendo enquadrado para efeito de faturamento como óleo 8A.

Óleo Diesel

É o combustível padrão para motores diesel, e, praticamente, toda a produção


brasileira é consumida para aquela finalidade. No passado foi maior a utilização
do óleo diesel como combustível industrial, mas, com um evento das refinarias
nacionais, produzindo uma maior gama de derivados, procurou-se soluções
mais econômicas para combustão contínua, substituindo-se o óleo diesel por
produtos menos nobres. É ainda utilizado em algumas caldeiras domiciliares e
nos queimadores que trabalham em sistema automático aquecendo produtos
que exigem um combustível com baixo teor de enxofre.

As caldeiras são construídas de acordo com o tipo de combustível que irá


utilizar. As caldeiras que utilizam combustíveis líquidos possuem características
bem definidas para isto. Como sabemos toda queima só ocorre após uma
mistura adequada entre as moléculas do combustível com as moléculas do
comburente e numa determinada temperatura.

Assim, apesar do combustível inicialmente se apresentar na forma líquida, é


necessário transformá-lo em gás para que a queima ocorra, e normalmente
esta transformação ocorre à saída dos queimadores após o líquido ter sido
cuidadosamente pulverizado, aquecido, e colocado em contato com o ar.

Uma caldeira para queima de líquidos, em especial os mais viscosos, necessita


de componentes auxiliares que facilitem este processo, tais como:

• Instalações adequadas para recebimento e manuseio do combustível,


incluindo tanques para armazenamento com capacidades adequadas ao
consumo e oferta do produto no mercado.
• Instalações de aquecimento para elevar a temperatura do combustível
previamente a sua entrada na caldeira, facilitando desta forma sua
atomização e queima. A entrada do combustível frio na fornalha além de
proporcionar uma má queima, faz com que parte do calor ali existente
seja utilizado para levar as moléculas a temperatura da reação de
combustão e consequentemente reduzindo a eficiência do processo.
• Pelo mesmo motivo, sempre que possível as caldeiras de combustível
líquido devem possuir sistemas para aquecimento prévio do ar destinado
a queima, conhecidos como pré - aquecedores de ar.
• Os queimadores utilizados nestas caldeiras devem ser compatíveis com
as características do óleo em uso. Como uma caldeira é projetada e
construída para uso por muitos anos, é comum que devido ao
aparecimento de novos processos de refino que os combustíveis do
mercado modifiquem suas especificações. É portanto necessário que os
usuários de caldeiras estejam permanentemente atentos as
especificações reais do produto que utiliza para segurança e eficiência
do processo. Quando for modificado o tipo de óleo, é necessário que
novos queimadores sejam adquiridos ou o sistema existente seja
adaptado.
• As fornalhas para combustíveis líquidos devem possuir dimensões
suficientes para que o processo de transformação para o estado gasoso
ocorra, assim como toda a queima em seu interior sob qualquer
condição de carga. A queima em locais fora da fornalha, denominada de
combustão secundária, além de ocasionar um descontrole em todos os
parâmetros do processo, causa danos aos equipamentos da caldeira,
muitas vezes irrecuperáveis a curto prazo.
• Como a queima de combustíveis líquidos em uma caldeira não é uma
das prioridades para o uso dos combustíveis líquidos, o óleo destinado a
este fim são os chamados óleos residuais, e sempre apresentam
inúmeras impurezas que podem provocar danos tanto ao sistema de
bombeio e queima, como podem ser carreados com os produtos da
combustão produzindo efeitos nocivos as superfícies de troca de calor e
dutos.
• Nas caldeiras de combustível líquido as tubulações e equipamentos do
sistema de manuseio devem ser convenientemente isoladas
termicamente para evitar a troca de calor com o meio ambiente e evitar
expor as superfícies aquecidas ao contato humano. Quanto maior for a
viscosidade do combustível, maior será a elevação da temperatura e
consequentemente maiores cuidados devem ser dedicados ao
isolamento das tubulações.

8. Combustíveis Gasosos

Gás Combustível de Refinaria

É um combustível gasoso, de baixo peso molecular médio, que não se liqüefaz


por compressão, dificultando seu armazenamento. O gás combustível,
geralmente, é uma corrente secundária do processamento em unidades de
refinação e petroquímica (craqueamento catalítico, coqueamento retardado,
reforma catalítica, pirólise) resultante do craqueamento térmico de frações mais
pesadas. Antes de ser destinado como combustível, esta corrente, geralmente,
passa por unidades de tratamento, onde é retirado o H2S, e por unidades de
fracionamento onde são retiradas frações utilizadas pela indústria
petroquímica.

É obrigatoriamente consumido na própria refinaria/petroquímica que o originou


ou em indústrias vizinhas, interligadas através de gasodutos.

Gás Natural

O gás natural é encontrado em reservatórios subterrâneos naturais, associado


ou não ao petróleo, donde é extraído através da perfuração de poços.

Após ser produzido, antes de ser enviado para consumo como combustível,
geralmente, passa por unidades de processamento (PGN) que retiram deste
gás as frações mais pesadas. Estas frações podem ser incorporadas às
correntes de gás liqüefeito de petróleo e gasolina, ou servir como matéria prima
de unidades petroquímicas.

A seguir, apresentamos algumas análises típicas deste combustível:

Gás 1 Gás 2
PCI (Kcal/Kg 11.377 11.571
Peso Molecular 20,2 17,6
Componentes: Composição em volume (%)
Metano 81,4 89,9
Etano 10,08 8,5
Propano 4,88 0,5
i - butano 0,72 -
n - butano 1,11 -
Isopentano 0,22 -
Neopentano 0,21 -
Pentanos e > 0,15 -
Nitrogênio 1,08 0,7
CO2 0,52 0,4
Gás 1 - Gás produzido na Bacia de Campos (antes da PGN)

Gás 2 - Gás produzido na Bacia de Campos (após a PGN)

Para fornecimento a consumidores externos à PETROBRÁS, o DNC exige o


cumprimento da especificação abaixo:

Gás Natural
Densidade relativa ao ar, a 20 ºC 0,60 a 0,81

Enxofre total, mg/m3 110 (máx.)

Gás Sulfídrico, mg/m3 29 (máx.)

Nitrogênio + Dióxido de carbono, % Vol. 6 (máx.)

Poder calorífico, a 20 ºC e 1 atm 7.600 a 11.500

Inferior, Kcal/m3 8.500 a 12.500

Superior, Kcal/m3
OBS.: O produto deve ser isento de hidrocarbonetos condensados,
óleos e partículas sólidas.

As caldeiras projetadas para a queima de gás são em geral muito mais simples
que as utilizadas para os demais combustíveis. Isto se explica pelo fato do gás
não requerer nenhum aquecimento prévio para ser queimado nas fornalhas,
não necessitar de grandes reservatórios para sua estocagem, e por ser um
combustível de alto rendimento contendo poucas impurezas.
Os ciclos combinados associando uma ou mais turbinas a gás à caldeiras de
recuperação tem se apresentado como uma das melhores opções para a
geração da termoeletricidade. Estas caldeiras podem ou não serem dotadas de
queimadores e se destinam a produzir vapor aproveitando o calor residual
contido nos gases ao deixarem a exaustão da turbina a gás.

Também tem sido muito utilizada a modificação de caldeiras, inicialmente


projetadas para queima de óleo, para passarem a atuar alternativamente ou
simultaneamente com queima de gás, são as denominadas caldeiras de
queima mista.