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Segurança em caldeiras e equipamentos sobre pressão

Caldeiras

Gerador de vapor é um trocador de calor que produz vapor a partir da energia


térmica (combustível).
O gerador de vapor compreende todas os equipamentos que vaporizam a água,
mercúrio ou fluidos de alta temperatura, denominados fluidos térmicos. As mais
simples unidades de geração de vapor dágua são denominadas de caldeiras de
vapor

Tipos fundamentais:
Essencialmente, uma caldeira de vapor, é constituída por um vaso fechado a
pressão, com tubos, no qual se introduz água, que pela aplicação externa de
calor pode se transformar em vapor.

Existem dois tipos fundamentais de caldeiras:


- Caldeiras tubo de fumaça ou tubo de fogo,ou ainda flamutubulares;
- Caldeiras tubo de água ou aquatubular.

Caldeiras tubo de fumaça

Também conhecidas por multitubulares ou flamotubulares, nas quais os gases


da combustão (fumos), atravessam toda a caldeira pelo interior dos tubos,
cedendo calor à água contida no corpo e que envolve todos os tubos.

Esquema de uma caldeira flamotubular Caldeira flamotubular de pequeno tamanho


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As caldeiras tipo tubo de fumaça podem ser horizontais e verticais.

Caldeira a óleo horizontal Pequena caldeira elétrica vertical

Quanto ao combustível
As caldeiras de tubo de fumaça podem ser alimentadas por:

- Lenha;
- Carvão
- Óleo;
- Gás
- Eletricidade.

Combustíveis sólidos
As caldeiras de tubo de fumaça, projetadas para combustíveis sólidos, já não
apresentam tanto sucesso como as de combustíveis líquidos e a gás.

O próprio combustível sólido ao queimar desprende certa quantidade de fuligem


que acompanha os gases da combustão. Parte deste material se deposita ao longo
do percurso dos gases na caldeira e parte se desprende na chaminé,
representando um aspecto negativo no agravamento da poluição atmosférica.
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Fornalha de lenha em uma caldeira com combustível sólido

Combustíveis líquidos e gasosos


Os combustíveis líquidos e gasosos vêem sendo responsáveis pela permanência
deste tipo construtivo, extremamente favorável a concepções bem compactas de
alto poder competitivo quanto ao investimento inicial.

Podem alcançar atualmente uma capacidade de 20 toneladas de vapor por hora


(20tv/h) e pressões de 16 kgf / cm2 e graças à performance dos queimadores e a
confiabilidade dos controles automáticos, tornam-se extremamente eficazes e
quase insubstituíveis para processos industriais de baixa temperatura.

A concepção ainda tem a vantagem de fácil substituição da tubulação, mas exige


o inconveniente de eliminar as incrustações acumuladas sobre a superfície
externa dos tubos, quando o usuário não trata convenientemente a água de
alimentação.

Caldeira horizontal a óleo Corte de uma caldeira a óleo


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Caldeira vertical a gás

Elétrica
As caldeiras elétricas apresentam-se bastante versáteis e vantajosas em regiões
onde exista um suprimento abundante de energia elétrica.
São as caldeiras normalmente utilizadas em hospitais, escolas, refeitórios e
outros centros de comércio.

As caldeiras elétricas oferecem certas vantagens que são:


- Ausência de poluição ambiente
- Modulação de carga de 0 a 100%
- Resposta rápida a variação de consumo de vapor
- Manutenção simples
- A falta d’água não provoca danos à caldeira
- Área reduzida de instalação
- Não necessita de área para estocagem de combustível
- Redução considerável no custo do vapor em relação ao produzido por
óleo combustível

As caldeiras elétricas fabricadas no Brasil podem atingir as seguintes


características:
- Pressão de trabalho 10,55 kgf/cm2
- Produção de 1000 a 20.000 kgv/h
- Pressão máxima 25 kgf/cm2
- Tensões de alimentação 2300 a 13800 V
- Potência instalada 1500 a 40000 kW
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Tipos de Caldeiras elétricas

Existem dois tipos de caldeiras elétricas:

- Caldeiras elétricas a resistores


- Caldeiras elétricas de eletrodos

Nas caldeiras elétricas a resistores o calor gerado no condutor é transferido à


água por condução.
Este tipo de caldeira é o mais utilizado quando se deseja também a obtenção de
água quente para as atividades industriais e domésticas.

Nas caldeiras com eletrodos, duas ou mais barras denominadas eletrodos, são
introduzidas em uma câmara dentro da caldeira onde contem água salinisada.
A energia que passa pelos eletrodos transforma cada kWh de eletricidade em
860 kCal.Os eletrodos normalmente são de aço, mas podem ser de cobre.
A quantidade de calor resultante é:

Q = kWh .860 . 

A caldeira operando como aquecedor, produz de água quente:

kWh.860.
Ma 
c p .(t s  t e )

Ma = quantidade de água quente Kg/h


Cp = calor específico da água a pressão constante kcal/kg 0C
ts = temperatura da água quente na saída 0C
te = temperatura da água no retorno 0C

Para a produção de vapor

kWh.860.
Mv 
(h v  h a )

Mv = quantidade de vapor gerado kg/h


hv = entalpia do vapor em kcal/kg
ha = entalpia do água kcal/kg
 = rendimento de conversão; em ambos os caso 99%
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Caldeira elétrica a resistência. Caldeira elétrica a eletrodos.

Caldeira elétrica fabricada pela ATA Foto de uma caldeira elétrica.


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As caldeiras horizontais abrangem ainda uma série de concepções, tais como:

Caldeira Cornovaglia
Foram os primeiros tipos de caldeiras horizontais, possuíam grande volume
necessário de água, considerável tempo para atingir as condições de operação e
baixíssimo rendimento térmico.
Para uma superfície de 100 m2 a produção de vapor não passava de 1200 kgv/h

Caldeira Lancashire
Apresentava certa vantagem sobre a anterior pois chegou a introduzir até quatro
tubulões internos, de maneira a aumentar a superfície de calor.
As superfícies conseguiram atingir 140m2 com a mesma vaporização específica
das anteriores.

Esquema de uma caldeira Lancashire.

Caldeira multitubular
Trata-se de uma unidade equipada com inúmeros tubos fixados aos espelhos do
corpo cilíndrico. Os gases de combustão circulam através desses tubos, os quais
por fora são banhados pela água contida no corpo da caldeira.
Não existe fornalha interna e esta parte da fornalha deve ser construída
externamente a caldeira.

Exemplo de uma caldeira multitubular


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Caldeiras compactas
São assim chamadas porque incorporam em uma única peça, todos os dispositivos
indispensáveis à sua operação: equipamento de combustão de óleo, aparelho de alimentação
de óleo, pertences gerais de operação, controles automáticos e painel de controle, saindo da
fábrica pronta para sua utilização.

Entre os tipos que podem ser apresentados de caldeiras compactas os principais


são:
- Escocesa
- Locomotivas e locomoveis
- Caldeiras Marítimas

Caldeira escocesa
È a origem de todos os modelos que existem no mercado. É altamente compacta
e proporciona a passagem dos gases de combustão várias vezes pelo tubulão de
água.

Esquema de funcionamento da caldeira tipo escocesa.

Caldeiras Locomotivas e locomoveis


A caldeira locomóvel é uma caldeira multicelular tipo locomotiva, anexada a
uma fornalha revestida construída com dupla parede metálica, formando uma
câmara por onde circula a própria água interna do corpo principal.
As caldeiras locomotivas são do mesmo tipo construtivo, porém não são
estacionárias, sendo utilizadas principalmente nas locomotivas a vapor.

Esquema de uma caldeira locomóvel Esquema de uma caldeira locomotiva


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Seqüência de transporte e montagem de uma caldeira flamotubular compacta a gás


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Caldeiras de tubo de água ou Aquotubulares

São aquelas, nas quais os fumos atravessam toda a cadeira externamente aos
tubos, transmitindo calor à água contida no interior dos tubos e também aos
vasos de acumulação.

Principais componentes da caldeira aquotubular Foto de uma caldeira aquotubular

Este tipo de caldeira apresenta grande produção de vapor, certas unidades


atingem capacidades de 120 tv/h, na forma construtiva compacta.
As produções de vapor das caldeiras aquotubulares se estendem desde as
menores unidades de 90 a 100 kgv/h até grandes unidades com produções na
faixa de 600 a 750 tv/h, com pressões de operação de 150 a 200 kgf/cm2,
temperatura de superaquecimento em torno de 4500 ou 5000 C existindo casos
excepcionais de caldeiras que operam a pressão crítica (226 atm) e supercrítica
(350 atm).

Até 130 kgf/cm2, a circulação da água e do vapor saturado se da de forma


natural, com as correntes de convecção, fazendo com que o vapor preencha a
parte superior do tubulão superior. A partir de 130 atm de pressão recomenda-se
a circulação forçada.
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Classificação:
As caldeiras de tubo de água ou aquotubulares podem ser agrupadas em 3
grandes categorias:

1 – A primeira categoria compreende as de tubos retos, historicamente as


que se seguiram as de tubo de fumaça (fogotubulares), com uma gama de
capacidade de 3 a 30 tv/h e pressões limitadas a 45 kgf/cm2.

As caldeiras com tubos retos podem apresentar ainda os tubos na posição


horizontal e também na posição inclinada.

Caldeira aquotubular de tubos retos paralelos. Aquotubular de tubos retos transversais.

2 – A segunda categoria engloba todas as unidades executadas com


tubulações curvadas. Nesta categoria se encontram uma grande variedade de
concepções, desde as com 4 tambores até as de 1 tambor apenas.Conforme o
arranjo de disposição dos tubos curvados as caldeiras dessa categoria podem ser
transversais e longitudinais.
Ainda as caldeiras de tubos curvos com tambores transversais podem ter estes
componentes alinhados verticalmente ou em posição inclinada.

Caldeira aquotubular de tubos curvos e três tubulões (vasos)


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Apenas possuem restrições quando as pressões superam o valor de 150 atm


devido à pequena diferença de pesos específicos da água e do vapor,
comprometendo assim o ponto de vista da circulação natural.

Atualmente as caldeiras mais modernas desse tipo possuem apenas dois ou


mesmo um tambor. Recorre-se, via de regra, a construção de apenas um tambor,
quando a pressão de projeto ultrapassa 42kgf/cm2.

Estas unidades conservam as vantagens de:


- Limpeza interna de todos os tubos,
- A acessibilidade a todas as partes da unidade
- Uma evaporação rápida e,
- Uma vaporização específica da ordem de 30 a 45 kgv/m2.h, para
combustíveis sólidos e de 50 a 80 kgv/m2.h, para combustíveis líquidos.

Como desvantagem se se pode assim dizer, são bem mais exigentes quanto à
qualidade da água de alimentação. À medida que as pressões aumentam, as
exigências na qualidade da água são mais severas.

Dentro ainda das caldeiras de tubos curvos, cabe citar a versão das caldeiras de
tubos curvos compactas, que matem grande projeção no mercado consumidor,
de operação totalmente automatizada.

Com produções de até 100 tv/hora e eficiências que podem chegar a 90%.

Exemplos de caldeiras aquotubulares compactas com dois tubulões


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3 – A terceira categoria é a de caldeiras de vapor surgidas após a segunda


guerra mundial e que engloba as maiores caldeiras. São as denominadas de
caldeiras de circulação positiva.
Os tipos anteriores apresentam alguma imperfeição na circulação da água pelo
interior dos tubos, a qual se processa naturalmente, graças ao efeito provocado
pela diferença de peso especifico da água e da mistura água mais bolhas de
vapor.
As caldeiras dentro desta categoria possuem recursos para manter a água
circulando exclusivamente num único sentido, seja pela aplicação de uma
bomba (são as chamadas caldeiras de circulação forçada), ou por princípio
meramente construtivo (são as chamadas caldeiras de circulação positiva
natural).

Exemplos de disposições de caldeiras de circulação positiva

Caldeira aquotubular de circulação positiva de 3 tubulões.


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Componentes básicos de uma caldeira de vapor

Os geradores de vapor de grande porte são constituídos de uma associação de


componentes, formando um aparelho complexo, principalmente quando
queimam combustíveis sólidos.

As caldeiras menores, destinadas a gerar vapor de calefação em pequenas e


médias indústrias, dispensam muitos desses componentes listados a seguir:

A - Cinzeiro
B - Fornalha com grelhas ou queimadores de óleo
C - Câmara de combustão
D - Caldeira
E - Superaquecedor
F - Economizador
G - Aquecedor de ar
H - Canais de gases
I - Chaminé

Designação dos principais componentes básicos de uma caldeira aquotubular

A - Cinzeiro
Lugar onde fica depositada as cinzas ou restos de combustíveis que não se
queimam na combustão. Isto serve para os combustíveis sólidos.

B - Fornalhas
Local do processo de queima tanto para combustíveis sólidos, líquidos ou
gasosos.
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C – Câmara de Combustão
Espaço onde se deve queimar toda matéria combustível antes dos gases da
combustão penetrarem no feixe de calor por convecção.
Muitas vezes, a câmara de combustão se confunde com a própria fornalha,
outras é completamente separada.
A câmara de combustão pode ser constituída pela própria alvenaria de elemento
refratário, revestida de tubos de água ou integralmente irradiada.

D – Caldeira de Vapor
Corresponde ao vaso fechado, com pressão, e tubos, contendo água no seu
interior responsável pela transformação da água em vapor.

E – Superaquecedor
Responsável pela elevação da temperatura do vapor saturado gerado na caldeira.
O vapor ao passar por esse dispositivo torna-se vapor superaquecido.

F – Economizador
Serve para economizar o calor do combustível, pelo aquecimento da água de
alimentação da caldeira. Este aquecimento é feito com a utilização dos gases
quentes da combustão, antes de serem eliminados pela chaminé.

G – Aquecedor de ar
Serve para aquecer o ar da combustão antes de introduzi-lo na fornalha.
Utilizam-se também os gases da combustão depois que passaram pelo
economizador e antes de serem eliminados pela chaminé.

H – Canais dos gases


São trechos que conduzem os gases até sua liberação na chaminé. Esses canais
podem ser de alvenaria ou chapas de aço, conforme a temperatura dos gases
circulantes.

I – Chaminé
È a parte que garante a circulação dos gases quentes da combustão por todo o
sistema, pelo chamado efeito de tiragem.
Quando a tiragem é feita por um ventilador exaustor, que conduz o gás para
atmosfera diz-se que a tiragem é induzida.
Quando a tiragem é feita por um ventilador soprador, com pressão suficiente
para vencer todas as perdas de carga do sistema e forçar a saída dos gases pela
chaminé se diz que a tiragem é forçada.
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Seleção de um gerador de vapor:

A seleção de um gerador de vapor deve considerar os seguintes aspectos:


- Disponibilidade energética
- Características da energia
- Pressão e temperatura do vapor
- Variação da demanda do vapor
- Eficiência térmica desejada
- Custo de Instalação, operação e manutenção.
- Espaço disponível
- Amortização do investimento

Dados característicos e de Performance

São dados que devem ser incluídos pelo fabricante da caldeira para permitir sua boa
identificação e caracterização

Entre os dados mais importantes tem-se:


- Superfície de aquecimento
- Produção normal de vapor
- Produção máxima contínua de vapor
- Produção de picos
- Qualidade do vapor
- Temperatura do vapor
- Pressão de trabalho
- Pressão de construção
- Pressão de prova
- Eficiência térmica
- Perdas

Superfície de aquecimento
È a área de tubulação ou de uma placa metálica responsável pela passagem térmica entre os
gases de combustão e a água da caldeira. A superfície é dada em m2.

Produção normal de vapor


É a quantidade de vapor que passa na válvula principal de saída de vapor da caldeira em
condições de regime normal de pressão e temperatura definidas no projeto

Produção máxima continua de vapor


È a máxima descarga de produção de vapor capaz de ser gerada pela mesma caldeira em
regime continuo que normalmente corresponde 10 % a mais que a produção normal de vapor.

Produção de picos
Corresponde a maior descarga de vapor em curtos períodos de tempo, capaz de ser obtido na
mesma caldeira. Só serve para grandes geradores de vapor. Em caldeiras flamotibulares não
são citados.
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Qualidade do vapor
Identifica se o vapor produzido pela caldeira será saturado, seco ou superaquecido.

Temperatura do vapor
Fixa a correspondente temperatura do vapor saturado e superaquecido

Pressão de trabalho
È a pressão de vapor de operação da caldeira

Pressão de construção
É a pressão em que a caldeira foi dimensionada e construída.

Pressão de prova
É a pressão de teste hidráulico ao qual deve ser submetida à caldeira após a sua construção e
também durante os testes de inspeções anuais obrigatórios pelo Ministério do Trabalho. O
fabricante deve fornecer junto com a caldeira um certificado oficial deste teste.

Eficiência térmica
É definida como a porcentagem da energia térmica liberada pelo combustível que foi
absorvida pela água. A eficiência térmica deve ser sempre referida ao PCI (poder calorífico
inferior do combustível). O calor que foi transferido para a água ao transformá-la em vapor é
chamado de calor útil.
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Resumo dos tipos de caldeiras e suas características

Pressão
Produção Vaporização
de Rendim/
Tipos Classificação Modelos de Vapor Específica
Trabalho %
(kg.v/h) 2 (kgv/m2/h)
(kgf/cm )

Verticais Diversos 1000 5 a 12 16 a 18 65

Cornovaglia 1200 10 a 16 14 70

Tubo de
Fumaça Horizontais Lancashire 1600 10 a 16 12 a 16 76

(Flamotubular)
ou Multitubular 6000 10 a 16 12 a 20 65
(Fogotubular)

Escocesa 15000 16 30 a 60 86
Horizontais
Compactas Locomóveis
Locomotivas 10000 21 50 80

Tubos retos 3000 a


Até 45 20 a 25 82
30000
Compactas
20000 a Até 45 (sólido)
Tubos curvos 100000
Até 150
50 a 80 (líquido)
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Até
Compactas 100000
Até 45 150 a 300 90
Aquatubular
Circulação 200000 a
Forçada 120 a 200 500 92
600000
Circulação
Positiva Circulação
125000 40 a 120 300 a 500 90
Natural

Por Resistores 2000 14 50 94


Caldeiras
Elétricas
Por Eletrodos 20000 25 80 94
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A transmissão de calor nas caldeiras

O cálculo da superfície de aquecimento para uma caldeira se faz pela seguinte


fórmula:

Q
S onde :
k .T

S = superfície total de troca de calor em m2


Q = quantidade de calor necessária kcal/hora
k = coeficiente global de transmissão de calor kcal/m2.h.0C
T= diferença média logaritima de temperatura

Coeficiente global de transmissão de calor

1
k= sendo:
1 1 e
 
g a 

a = coeficiente de convecção do lado água

Para caldeiras de vapor flamotubular = 5000 a 6000 kcal/m2 0C


Para caldeiras de água de aquecimento = 2000 a 3000 kcal/m2 0C
Para caldeiras aquotubulares = 5000 a 10000 kcal/m2 0C
e = espessura do tubo em m
= Condutibilidade térmica do material do tubo kcal/m2 0C.h

Alguns valores de condutibilidade térmica de materiais


 em kcal/m2 0C.h a certa temperatura em 0C
Material
0 100 200 400 600
Aço carbono 40 40 39 33 30

Ferro fundido 43 42 40 35 30

Alumínio 197 197 197 200

Tijolo refratário 0,75 0,79 0,83 0,9 0,98

Lã de rocha 0,028 0,040 0,053

Amianto 0,095 0,102

Vermicolite 0,048
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g = coeficiente de convecção do lado gás

é o mais difícil de se calcular, depende de uma série de fatores entre os quais:

- disposição dos tubos com relação ao diâmetro e espaçamento entre os


mesmos,
- número de fileiras de tubos,
- Resistência ao escoamento, dada pelo número de Reynolds

g = . G

 = coef. que leva em conta os fatores acima = 2 a 3

G = velocidade de massa kg/m2.h depende da produção da caldeira

Se tomarmos tubos entre 1” a 3” G pode ser de 6 a 20 kg/m2.h

Diferença média logarítmica de temperatura T

Esse valor é dado pela seguinte fórmula:

T1  T2
T 
T
ln 1
T2

devendo para o cálculo ser observado o esquema de indicação dos fluxos das
correntes

Fluxos equi-correntes Fluxos contra-corrente


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Gráfico para a determinação da temperatura média logarítmica


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Exemplo de aplicação:

Determinar a temperatura média logarítmica para uma entrada nos gases de


9300C e uma saída de 3600C, para uma pressão da caldeira de 40 kgf/cm2

Pelos ábacos de termodinâmica, para uma pressão de vapor de 40 kgf/cm2,


corresponde a uma temperatura de vapor saturado de aproximadamente 2500 C.
Embora seja difícil de entender, toda a temperatura da água na caldeira em
funcionamento será a mesma do começo ao fim ou seja 2500 C.

Assim: T1= 930 – 250 = 6800C

T2= 360 - 250 = 1100C

680  110
T  = 3130C
680
ln
110

Utilizando o ábaco vamos encontrar o mesmo valor.

Determinar o coeficiente global de transmissão de calor para uma caldeira


tipo flamotubular com tubos de aço de 2” de diâmetro e espessura de 2mm,
sendo o fluxo de vapor de 12000 kg/m2h.

1
k= a = 5000 kcal/m2 0C
1 1 e
 
g a 

g = 2. 12 = 24 kcal/m2 0C

1
k= = 24 kcal/m2.h.0C
1 1 0,051
 
24 5000 36
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Instrumentos e outros acessórios dos geradores de vapor

Os geradores de vapor necessitam para o seu funcionamento de uma série de


pertences para os devidos controles e orientação dos processos em andamento
no interior da mesma.

Pertences de Operação

Denomina-se de pertences de operação no caso de caldeiras, o conjunto de


válvulas necessárias para o seu bom desempenho.

A figura abaixo mostra de forma resumida a colocação de todas essas válvulas e


a finalidade de cada uma delas.

Em muitos casos, nem todas as válvulas indicadas são utilizadas, ficando apenas
para conhecimento das possibilidades de sua utilização.

1 – Válvula principal de saída de


vapor
2 – Válvula de segurança
3 – Válvula de alimentação
4 – Válvula de retenção
5 – Válvula de vapor auxiliar
6 – Válvula de escape de ar
7 – Válvula de descarga rápida
8 – Válvula de descarga lenta
9 – Válvula de descarga contínua
10– Introdução de produtos
químicos
11 – Corpo de nível com indicador
12 – Manômetro com rubinete

Posição dos pertences de operação de uma caldeira de vapor.

A válvula principal responsável pelo controle de saída do vapor da caldeira,


normalmente é do tipo globo.

As válvulas de segurança são de fundamental importância para o perfeito


funcionamento da caldeira.Seu funcionamento deve levar em conta:
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- abertura total a pressão de regulagem evitando-se desprender vapor


antecipadamente;
- permanência na abertura total enquanto houver sobrepressão no interior
da caldeira;
- vedação instantânea e perfeita por ocasião da queda de pressão;
- fechamento hermético para pressões inferiores a de regulagem.

Para assegurar essa performance, estas válvulas devem ser submetidas a


sistemáticas inspeções e perfeita manutenção.
Encontram-se dois tipos de válvulas de válvulas de segurança:

- de contra peso;
- de mola.

As de contra peso são mais simples,porém sua vedação é imperfeita e não


impede vazamentos vez ou outra.
As válvulas de mola predominam nas instalações modernas.

Válvula de segurança com contra peso Válvula de segurança com mola

A válvula de alimentação de água na caldeira é uma válvula de bloqueio,


permanecendo aberta ou fechada, permanecendo sempre aberta e só sendo
fechada para permitir uma manutenção na válvula de retenção.

A válvula de retenção de alimentação da água na caldeira, também é uma


válvula muito importante, é ela que impede o retorno da água sobre pressão
de dentro da caldeira para a linha de alimentação.

Quando essa válvula apresenta defeito, o vapor acaba por aquecer toda a
linha de alimentação e a própria bomba deixa de operar convenientemente.

A válvula de retenção da alimentação também deve merecer certa atenção


durante a inspeção de uma caldeira.
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O corpo de nível, com o respectivo indicador de nível de água na caldeira,


também é um dispositivo de grande importância.
O corpo de nível é uma espécie de garrafa, construída na forma de tubo, ao
qual estão unidos os registros dos visores de nível, que permitem controlar o
nível de água interno da caldeira.

Posição de instalação e tipos de controles de níveis de geradores de vapor

As descargas de prova para verificação do perfeito funcionamento e verificação


do nível correto da água na caldeira devem ser feitas diariamente.

Outra válvula existente no conjunto da caldeira é a válvula de descarga de


fundo. Esta válvula é responsável pela extração dos lodos. Deve oferecer uma
instantânea abertura para passagem do fluido, e por isso o nome de válvula de
descarga rápida.

Válvula de descarga de fundo Válvula de descarga de fundo contínuo


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Instrumentos de medição e controle

Os instrumentos aplicados as caldeiras, reflete a preocupação com a segurança


operacional e com a otimização do rendimento térmico das instalações.

São os seguintes os fatores básicos que levam o sistema do gerador de vapor a


um controle automatizado, sobretudo nos dias atuais:
1 – O suprimento da água de alimentação da caldeira
2 – A pressão de vapor
3 – A quantidade de combustível
4 – A quantidade de ar necessário à combustão
5 – A extração simultânea dos gases formados na combustão.

O suprimento da água de alimentação é feito de duas maneiras possíveis:


- Controle eletrônico
- Controle de bóia

O controle de nível eletrônico pode ser feito através de eletrodos sensíveis que
funcionam utilizando o fator da condutibilidade elétrica da água. Esse processo é
considerado bastante eficiente, porém, exige manutenção perfeita para assegurar
o bom isolamento dos eletrodos.

O controle de nível tipo bóia, também automático, contem um elemento sensor


numa bóia que flutua no interior de um garrafa ligada a caldeira, pelas tomadas
abaixo e acima do nível interno.

Controle de nível eletrônico Controle de nível com bóia


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A pressão de vapor é medida através de manômetros.

Quando se tem vapor superaquecido alem da medição da pressão é conveniente


também medir a temperatura para confirmação da correspondência entre pressão
e temperatura em vapores superaquecidos.

Para a medição de pressão faz-se uso dos manômetros.


Para medição da temperatura utilizam-se os termômetros.

Exemplos de termômetros para medição de temperatura em geradores de vapor: A –


termômetro de mercúrio. B – termômetro bi-metálico. C – termômetro de bulbo.

Princípio de funcionamento do manômetro tipo Bourdon

Existem ainda os analisadores de gases destinados a medir o teor de CO 2 e O2,


existentes nos gases de combustão que emanam pelas chaminés ou dutos de
exaustão dos geradores de vapor.

Esses aparelhos fazem parte de estudo especial de outra matéria do curso de


Engenharia de Segurança.
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Orientações para gerenciamento de análise de caldeiras

Existe uma proporcionalidade entre a elevação da temperatura dos gases de


escape e a dificuldade das trocas térmicas nas superfícies, por acumulação de
fuligem, incrustações, lama, etc., pela presença de um filme de ar e finalmente
pela má circulação dos fluídos.

A presença de incrustações do lado da água estabelece uma barreira térmica a


jusante da superfície metálica aquecida pelos gases e traz, além disso, uma
possibilidade de degradação das superfícies de troca, pondo em risco a vida útil
da caldeira.

A presença de fuligem forma uma barreira térmica do lado dos gases quentes e
tem influência desfavorável sobre a qualidade da troca térmica e, portanto, sobre
o rendimento.

O resfriamento da fornalha é feito através do fluxo de água que circula pelos


tubos que formam as paredes e sua performance depende grandemente da
limpeza interna dos tubos que pode ser obtida através de um tratamento
adequado da água.

A presença de incrustações nos tubos vaporizadores põe em risco a vida útil da


caldeira. Elas são facilmente detectadas por simples inspeção visual ou pela
deterioração das características de funcionamento do equipamento (baixa
produção de vapor, aumento do consumo de combustível e alta temperatura dos
gases de escape).

Estas condições indicam a necessidade de se reconsiderar as condições de


operação do equipamento e o tratamento que se está utilizando na água de
alimentação da caldeira.

A solução dos problemas detectados pode sinalizar para a necessidade de


modificações nas instalações existentes e da quantidade e do tipo dos produtos
químicos que estão, no momento, sendo utilizados. Qualquer uma das opções
apresentadas poderá acarretar um custo adicional devido à introdução de
modificações, mas de qualquer forma, este gasto será rapidamente amortizado
pelas economias conseguidas na operacionalização das caldeiras de vapor.

Um tratamento eficaz da água de alimentação tem por finalidade:

o Melhorar as trocas térmicas,


o Atrasar ou até evitar a necessidade de desincrustações químicas e
mecânicas,
o Reduzir os fenômenos de oxidação,
29

o Diminuir as perdas causadas pelas purgas de desconcentração,


o Aumentar o título do vapor, limitando o arraste de gotículas da
superfície do plano d’água.

Para se ter uma idéia do problema, cita-se como exemplo incrustações de 0,8
mm2 que pode acarretar uma perda de rendimento de 2% caso esta seja comum
(sal de cálcio e magnésio) ou de 7% quando esta apresenta um alto teor de ferro.
As condições ideais da água de alimentação dependem da pressão de operação e
do tipo de caldeira. Mostra-se a seguir alguns limites que podem ser observados

Limites de Tratamento da Água da Caldeira


Tipo Tolerâncias
De Tipo de
Solubilidade
Impurezas Até 40 De 40 a 65 incrustação
kgf/cm2 kgf/cm2

Fosfato 30 a 50 20 a 40 ppm moderada Semidura


(PO4) ppm

Alcalinidade 300 a 400 250 a 350 ppm moderada Dura


(CaCO3) ppm

Sulfato 30 a 50 20 a 40 ppm moderada Dura


(SO3) ppm

Hidrazina 0,1 a 0,2 0,05 a 0,15 Ligeiramente Lodo e


na água de ppm ppm
alimentação solúvel corrosão
Sílica
(N2H4) (SiO2) 150 ppm 50 a 125 ppm Ligeiramente Muito dura
máx máx
solúvel
Sólidos 3.500 ppm 2.000 ppm Altamente solúvel Espuma e
dissolvidos máx máx
corrosão
pH da água 8,5 min. 8,5 min. - -
de
alimentação
pH do 8,0 a 8,5 8,0 a 8,5 - -
condensado
ppm - partes por milhão

A limitação da formação de depósitos de fuligem pode ser feita através das


seguintes medidas:

o Regulagem da combustão,
o Verificação freqüente do aspecto da chama,
o Medição regular do enegrecimento dos gases de escape,
30

o Manutenção e controle sistemático do queimador e dos


equipamentos auxiliares.
o Remoção manual e/ou química da fuligem da câmara de combustão
pelo menos uma vez por ano.
o Uso de aditivos adequados nos óleos pesados.

Recomenda-se a utilização de aparelhos que permitam acompanhar a quantidade


de sólidos não queimados, no mínimo 2 vezes por turno, produzidos conforme o
acúmulo de fuligem nas superfícies de troca térmica.
Para manter o rendimento no nível ideal é necessário, além das providências
anteriormente citadas, a limitação das perdas de calor para o ambiente externo
que são causas evidentes de desperdício. Para tanto deve-se considerar as
seguintes recomendações:

o Verifique periodicamente a estanqueidade do casco da caldeira,


particularmente as aberturas em volta dos queimadores e dos
visores da câmara de combustão,
o Elimine rapidamente todas as perdas de calor e de água quente,
o Proteção e manutenção dos isolantes térmicos,
o A isolação térmica de recipientes e tubos contendo óleo
combustível pesado, água ou fluídos quentes.

O queimador é o equipamento que realiza a combustão do óleo ou do gás e tem


como variável essencial, da qual depende o rendimento da instalação, o excesso
de ar cujo valor ideal situa-se, na prática, entre 10 e 30%. Este valor somente
pode ser mantido se o queimador permanecer em perfeito estado de
funcionamento, isto é, se for submetido a uma manutenção regular e cuidadosa.

O projeto dos queimadores utilizados nas caldeiras deve assegurar a estabilidade


da ignição, ausência de pulsações na pressão da fornalha e a completa
combustão com o mínimo de excesso de ar. O processo de combustão e o tipo
construtivo da caldeira devem permitir que não haja vazamentos de gás nem
infiltrações de ar.

A limpeza, regulagem e troca periódica de algumas peças são necessárias para


evitar que o combustível coqueificado obstrua os queimadores. Esta regra é
particularmente importante para os modelos com pulverização parcial calibrada,
nos quais a limpeza e a manutenção do diâmetro do bico são essenciais ao seu
bom funcionamento.

Quando possível, a modernização de um queimador, através de reforma, permite


obter, com investimento não muito elevado, desempenhos melhores
proporcionados pelas técnicas de automação.
31

Em função do tipo de combustível sólido utilizado e de seu grau de umidade,


será definido o sistema de combustão que melhor se adapte às necessidades
inerentes ao sistema de geração de vapor. Os sistemas que utilizam grelhas
podem ser dos seguintes tipos:

o Grelha plana refrigerada a água;


o Grelha inclinada refrigerada a água;
o Grelha basculante;
o Grelha rotativa.

O combustível sólido a ser queimado pode ser distribuído de uma maneira


uniforme sobre a grelha por meio de espargidores, proporcionando o máximo
rendimento para este tipo de queima. Este tipo de equipamento pode ser também
fornecido com um alimentador rotativo, cuja função é controlar a quantidade de
insumo a ser introduzido na fornalha, ou com um sistema de rosca sem fim.

Muitos dos projetos dos equipamentos atualmente desenvolvidos utilizam o


conceito da construção modulada o que permite facilidades na montagem com a
minimização de soldagens de campo e melhores condições de combustão,
absorção de calor e fluxo de gás. Este tipo de projeto também reduz o peso
estrutural da unidade de geração de vapor.

A localização do superaquecedor na largura total da área de saída dos gases da


fornalha proporciona uma grande vantagem para uma distribuição uniforme dos
gases de combustão, pois alem da troca de calor por convecção nos múltiplos
"loops" do equipamento, as suas seções frontais ainda são submetidas à
irradiação da fornalha.

O correto dimensionamento desse equipamento permite que esses dois tipos de


troca térmica resultem na manutenção da temperatura do vapor dentro de limites
muito próximos aos superiores da faixa normal de operação.

É importante salientar que estas unidades de geração devem ser projetadas e


dimensionadas para que seja possível uma armazenagem adequada do vapor, a
fim de minimizar as flutuações de nível resultantes de mudanças súbitas na
demanda.

Para se atingir o máximo rendimento térmico, as caldeiras podem ser fornecidas


com conjuntos de trocadores de calor que propiciem o aquecimento do ar de
combustão e da água de alimentação aproveitando-se para estas operações o
calor residual proveniente dos gases da combustão.
32

Os procedimentos de manutenção e gerenciamento de materiais e equipamentos


variam de acordo com os recursos disponíveis em cada empresa, mas a atuação e
o treinamento do operador da caldeira também são fundamentais.

Dados Técnicos
A finalidade da apresentação, a seguir, dos dados técnicos de alguns
equipamentos é a de balizar os estudos de viabilidade da introdução de sistemas
de cogeração a partir das características comumente encontradas no mercado.

Equipamento No 1 -
Denominação Característica

Tipo Aquatubular

Capacidade De 40 a 340 t/h

Pressão do vapor De 15 a 120 kgf/cm2

Temperatura do vapor Até 520 oC

Sistema de combustão Frontal ou Tangencial

Tipo de combustível Óleo e/ou Gás

Equipamento No 2 -
Denominação Característica

Tipo Aquatubular

Capacidade De 5 a 32 t/h

Pressão do vapor De 8 a 32 kgf/cm2

Temperatura do vapor Até 350 oC

Sistema de combustão Grelha

Tipo de combustível Carvão e outros

Dimensões:

Comprimento De 5.800 a 9.500 mm

Altura De 5.000 a 5.600 mm

Largura De 2.800 a 6.400 mm


33

Equipamento No 3 -
Denominação Característica

Tipo Aquatubular

Capacidade De 10 a 20 t/h

Pressão do vapor 30 bar

Temperatura do vapor 300o C

Equipamento No 4 -
Denominação Característica

Tipo Aquatubular

Capacidade De 6 a 27 t/h

Pressão do vapor 33 bar

Temperatura do vapor 360 a 390o C

Combustível Sólidos, Líquidos e Gasosos

Rendimentos :

Sólidos -

S/pré-aquecedor De 60 a 72%

C/pré-aquecedor De 65 a 77%

Líquidos -

S/pré-aquecedor 84%

C/pré-aquecedor 89%

Gasosos -

S/pré-aquecedor 79%

C/pré-aquecedor 84%
34

Dados Econômicos -
Estes dados tem a finalidade de balizar os estudos de viabilidade da introdução
de sistemas de cogeração a partir das características comumente encontradas no
mercado.

Preço de Caldeira - Combustível Sólido (US$) *


Vazão(t/h) Vapor

Saturado Superaquecido

21 kgf/cm2 42 kgf/cm2

7 413.360 519.000

10 433.080 553.600

15 531.930 692.000

20 630.790 830.400 1.245.600

25 661.640 885.800 1.349.400

30 692.410 927.300 1.446.300

35 723.180 968.800 1.522.400

55 1.430.470 1.972.200

70 1.917.600 2.560.400

90 2.371.930 3.114.000

110 2.586.470 3.390.800


* Dados para referência obtidos junto a fabricantes

Preço de Caldeira - Combustível Líquidos/Gasosos (US$) *


Vazão(t/h) Vapor

Saturado Superaquecido

21 kgf/cm2 42 kgf/cm2

7 531.000 657.400

10 609.540 761.200

15 649.570 830.400
35

20 689.600 899.600 1.384.000

25 720.460 955.000 1.501.600

30 751.230 1.003.400 1.612.400

35 782.000 1.038.000 1.730.000

55 1.518700 2.076.000

70 1.741.060 2.352.800

90 1.960.190 2.629.600

110 2.233.550 2.975.600


* Dados para referência obtidos junto a fabricantes

Corrosão em Sistema de Geração de Vapor


O vapor é o fluido depois da água mais utilizado nos processos industriais.
Pode ser usado para:
Geração de energia decorrente da utilização do vapor superaquecido de média ou alta pressão;
Controle de temperatura em reações químicas;
Auxiliar no processo de destilação;
Aquecimento do meio ambiente na área de conforto térmico;
Combate ao fogo;
Agente de limpeza, e acelerador das limpezas alcalinas e ácida.

Observações sobre diferentes pressões:


Muito Baixa Pressão até 100 psi
Baixa Pressão 100-200 psi
Média Pressão 200-700 psi
Alta Pressão 700-1500 psi
Muito Alta Pressão 1500-3209 psi
Supercrítica acima de 3209 psi

Fatores que aceleram a corrosão


Como as caldeiras são de grande importância para as indústrias que necessitam de vapor, o
processo de corrosão deve ser controlado e evitado ao máximo.
Por esse motivo é necessário o controle e tratamento da água que é utilizada em caldeiras.

Fatores associados a corrosão:

1.Corrosão Ácida Generalizada


Corrosão nas superfícies internas da caldeiras resultante do uso de águas com baixo
valores de pH.
36

2.Corrosão por Oxigênio


Aeração Diferencial: Quando a água utilizada é aerada ou a remoção de oxigênio é
incompleta ou em caldeiras fora de operação
Fratura da Magnética Protetora: A corrosão é localizada na forma puntiforme em
decorrência da existência de pequenas áreas anódicas, junto a grandes áreas catódicas.

3.Corrosão por Metais Dissimilares


Corrosão Galvânica Diferentes metais podem ser conduzidos para o interior da caldeira,
quando ionizados, complexados pela ação da amônia e/ou no estado particulado.

4.Corrosão por Ácido Sulfídrico


A reação de gás sulfídrico com água produz ácido sulfídrico, que pode a vir se combinar
com diferentes metais formando sulfatos metálicos correspondentes.

5.Corrosão Ácida Localizada


Concentração de sais ácidos ou de cloretos dissolvidos na água da caldeira poderá nos
levar aos seguintes casos:
a) Sais ácidos poderão se hidrolisar sob depósitos produzindo condições de pH baixo.
b) Elevados teores de cloretos em geral na água da caldeira, poderão concentrar-se em
altos níveis sob depósitos ou fendas em meio aerado, provocando problema semelhante ao
caso anterior.
A corrosão nos dois casos se estende por toda a área onde se armazenou o ácido formado.
Soda Cáustica: É usado na água de caldeira afim de elevar o valor de pH, para preservação
do fino filme protetor de óxido de feno magnético.

6.Corrosão por Agente Quelante


Tem características semelhantes a da corrosão cáustica. Ela ocorre quando camadas de
vapor se formam ao longo das linhas de água ou quando a evaporação da água deixa um
resíduo concentrado de quelato.

PREVENÇÃO DE CORROSÃO EM CALDEIRAS:


Consiste em:
-Tratamentos externos nas águas de alimentação;

-Tratamentos internos nas águas de caldeiras.

1. Tratamentos Externos
1.a) Remoção da Turbidez e Cor
Para evitar que haja o aumento de depósitos nas superfícies de geração de vapor.

1.b) Remoção de Ferro e Manganês


É necessário fazer uma pré-cloração na água, a fim de que o processo de oxidação do
Fe e Mg seja acelerado mantendo-se um residual de cloro de 2ppm.

1.c) Remoção da Dureza


Pode ser obtida utilizando-se os seguintes processos:
- Recuperação máxima possível de vapor condensado;
37

- Utilização de hidrogênio de cálcio para o abrandamento de água com dureza


temporária;
- Utilização de ortofosfato em meio alcalino e a temperatura de 800C, para redução
da dureza total a zero;
- Redução da dureza pela utilização de resinas trocadoras ou permutadoras de íons
de natureza catiônica.

1.d) Desmineralização
Remoção de todos os íons de uma água por meio de utilização de resinas catiônicas e
aniônicas.
1.e) Remoção de Gases
Desaeração Mecânica: É feito aquecendo-se a água com vapor em contracorrente.
Tipos de processos:
- Jateamento ou escoamento da água em uma grande superfície em contra corrente
com vapor;
- Desaeração à vácuo feito a frio por abaixamento de pressão.

2.Tratamentos Internos:
Tratamento usado para remoção de oxigênio, neutralização do dióxido de carbono,
correção do pH das caldeiras. É também usado para evitar incrustações ou depósitos nas
superfícies de geração de vapor.

2.a) Desaeração Química

Utiliza o composto sulfito de sódio, que acarreta um constante aumento dos sólidos
dissolvidos na água, devido a formação de sulfato de sódio. É uma reação lenta e
incompleta em águas com temperatura acima de 1200C, e uma reação completa na água
do interior da caldeira. Utiliza-se também Hidrazina, que com o oxigênio produz água e
nitrogênio, gás inerte que se desprende com o vapor.

2.b) Ataque Ácido


Consiste na alcalinização da água de alimentação, utilizando-se soda cáutica não
carbonatada e isenta de cloretos.

2.c) Corrosão Galvânica


É evitada com eliminação da contaminação por cobre ionizado, complexado e no
estado metálico, das seguintes maneiras:
- Utilização de hidrazina;
- Não utilização da amônia;
- Evitar condensados ácidos, e setores de bombas feitos com bronze;
- Ser rigoroso na operação de limpeza química.

2.d) Ataque pelo Ácido Sulfídrico


Não utilizar água que contenha H2S e sulfito de sódio catalisado.

2.e) Ataque sobre Depósitos


38

Utilizar águas abrandadas, limitar o valor de cloretos na água de caldeira e limitar a


presença de alcalinidade hidróxido.

2.f) Ataque Quelante


Evitar zonas de concentração, não utilizar tratamento quelante em águas com durezas
variáveis e evitar excetos de quelantes

2.g) Corrosão Sob Tensão Fraturante


Evitar alcanilidade hidróxido acima do limite indicado e áreas de concentração junto a
zonas tensionadas.

2.h) Corrente por Corrente de Fuga


Montar a caldeira corretamente aterrada.

2.i) Proteção de Caldeiras Paradas


Proteção contra a corrosão pelo oxigênio.
2.i.1) Proteção por Curto Período: É feita por agentes redutores como o sulfito de
sódio catalisado ou pela hidrazina ativada.
2.i.2) Proteção por Longos Períodos: É feita com inibidores de corrosão ou pela
proteção seca.
2.i.3) Proteção Seca com Inibidores em Fase Vapor: Utiliza inibidores, que são
substâncias cristalinas como, o nitrito ou benzoato associados a bases orgânicas voláteis.

FALHAS QUE PODEM OCORRER EM CALDEIRAS

1. Falhas por Superaquecimento


São ocasionadas por incrustações ou camadas de vapor depositadas sobre as superfícies
dos tubos das caldeiras que podem reduzir a taxa de transferência de calor.

1.a) Superaquecimento por Longo Período-Provocado por Incrustações-Fluência:


Ocasionada por sais minerais dissolvidos em suspensão na água de caldeiras. Entre
os problemas gerados temos:
Aumento no consumo de combustível e formação de depósitos porosos, propícios
a localização de cloretos, quelantes e soda cáustica que provocam a corrosão.
1.b) Superaquecimento por Curto Período Provocada por Camadas de Vapor
As camadas de vapor sobre as superfícies do tubo impedem sua refrigeração pelo
seu grande poder isolante, gerando assim um superaquecimento das suas paredes com
temperaturas oscilando entre 700 e 8000C, provocando assim deformação plástica e ruptura.

2. Fadiga Térmica
Esse tipo de corrosão é resultante de esforços de tração cíclicos, que são acelerados
quando operados em um ambiente corrosivo.

3. Ocultamento - Hide-Out
É o decréscimo de concentrações de sais minerais solúveis na água da caldeira, tais como
fosfato, sulfato, cloreto e hidróxido de sódio. Acontece em zonas de elevada taxa de
transferência de calor. As conseqüências são a falta de refrigeração das paredes dos tubos
onde ele se estabelece.
39

Tipos de Tratamento de Caldeiras

Tratamento Convencional
O tratamento convencional para abrandamento da dureza consiste basicamente no uso de
fosfatos, álcalis, colóides e dispersantes.

Tratamento Com Quelatos


O Tratamento à base de quelatos difere do tratamento convencional para prevenção de
incrustações nos tubos da caldeira. Este tipo de tratamento visa complexar os íons cálcio e
magnésio e não precipitar como no tratamento convencional, formando compostos
solúveis e impassíveis de sofrer incrustações nas condições de operação.

Tratamento Com Polímeros


O tratamento à base de polímeros foi desenvolvido para tratar águas de caldeiras de baixa
e media pressão. Os polímeros são usados como inibidores de incrustação e dispersantes,
possuem uma atuação diferenciada dos quelatos, pois não seqüestram os íons cálcio e
magnésio presentes na água.

Tratamento Conjugado
O tratamento químico é dito Conjugado quando usa-se um quelato ou fosfato junto com
polímeros na água da caldeira.

A concentração e o tipo de composto químico a ser usado dependerá do problema


verificado na caldeira, pois o tratamento conjugado geralmente é utilizado quando o
método anterior não demonstrou eficiência.

Em caldeiras aquatubulares pode-se fazer uma limpeza mecânica, a qual facilita a limpeza
química, porém em caldeiras fumotubulares (flamotubulares), compactas a limpeza
mecânica torna-se extremamente difícil.

Sabe-se que processos de incrustação nas paredes dos tubos diminui consideravelmente o
rendimento térmico da caldeira, além de submeter o metal a um superaquecimento
provocando deformações plásticas, abaulamentos e até ruptura do material.

O tratamento da água de alimentação para a caldeira mesmo sendo eficiente e adequado,


às vezes não impede que ocorra uma certa quantidade de depósitos na tubulação. Estes
depósitos acarretam uma série de inconvenientes, que comprovam a necessidade de uma
limpeza química para a remoção dos mesmos.

Limpeza Química Pré-operacional

Os geradores de vapor devem sofrer uma preparação especial antes que inicie sua
operação, isto se faz necessário porque durante o período de construção o equipamento
pode ficar sujeito a chuvas, umidade, poeira, barro, exposição ao ar, entre outros fatores
de deterioração. As caldeiras ainda podem conter óleo e graxa sobre a tubulação, resíduos
de solda, limalhas de ferro, etc.Portanto o objetivo principal da limpeza pré- operacional é
40

a retirada de depósitos soltos no interior da caldeira e a parte oxidada do metal,


preparando-o para receber um tratamento químico adequado.

Limpeza Química de Caldeiras em Operação

As caldeiras sujeitas a operação por um determinado período de tempo, apresentam uma


série de depósitos diferentes daqueles encontrados em geradores de vapor novos. Podemos
citar como exemplo de depósitos existente em caldeiras os carbonatos e sulfatos de cálcio,
sulfatos de sódio, silicatos, óxidos de ferro e hidróxido de magnésio entre outros.

Geralmente a remoção destes depósitos é feita por meio de uma solução ácida que é
circulada no interior da caldeira tendo o seu tempo de residência uma função da
quantidade, espessura e tipos de depósitos encontrados.

Costuma-se fazer uma lavagem alcalina à quente antes de proceder a limpeza química
ácida, com a função de amolecer e tornar porosos os depósitos facilitando a reação ácida.

 Acomodação das crostas


O processo consiste em fazer uma lavagem alcalina à quente para a emoção as graxas e
óleos além de amolecer e tornar porosos os depósitos, o que facilitará posteriormente a
limpeza química ácida.

 Limpeza ácida
O ácido mais utilizado para a limpeza química é o clorídrico, mas o sulfúrico, fosfórico e
sulfâmico são também bastantes empregados industrialmente sempre acompanhados por
um inibidor de oxidação.

 Neutralização
Após a lavagem com jato de água sob pressão a caldeira deverá ser enchida com água
limpa e adicionada uma solução alcalina com inibidor para neutralização, mantendo-se a
temperatura da solução a 60°C por um período de 8 a 16 horas.

 Cuidados com a atmosfera de Hidrogênio


O hidrogênio desprendido durante a limpeza química pode causar dois grandes problemas:
fragilidade do aço pelo hidrogênio e atmosfera explosiva na caldeira.
41

Vasos de Pressão

São todos os recipientes estanques, de qualquer tipo, dimensões, formato e


finalidade, que armazenam um fluido pressurizado.

Podem abranger desde uma panela de pressão de cozinha até o mais sofisticado
reator de uma usina nuclear.

Classes e finalidades dos tanques de pressão:

Classes:

Vasos de pressão não sujeitos a chamas:

- Vasos de armazenamento e de acumulação


- Torres de destilação fracionada, retificação, absorção, etc.
- Reatores diversos
- Esferas de armazenamento de gases
- Permutadores ou trocadores de calor
Permutadores propriamente ditos
Aquecedores
Resfriadores
Condensadores
Refervedores
Resfriadores a ar

Vasos de pressão sujeitos à chama

Caldeiras
Fornos

Os vasos não sujeitos à chama são empregados, de uma maneira geral, nos
seguintes casos:
- Armazenagem de gases sobre pressão
- Processamento de gases e líquidos
- Acumulação intermediária de gases e líquidos em processos industriais.

Os gases são quase sempre armazenados sob pressão, para que se possa ter
grande massa dos mesmos em um volume relativamente pequeno.

A armazenagem de gases a pressão atmosférica exigiria reservatórios enormes,


que se tornariam antieconômicos.
42

Na maioria das vezes, os gases são armazenados na forma líquida, sob pressão.

Formatos dos vasos de pressão

A parede de pressão de um vaso compõe-se basicamente do casco (Shell) e dos


tampos (heads).

O formato e a posição do vaso de pressão é decorrente ou ainda imposição da


finalidade ou do serviço do mesmo.

Os vasos verticais são em geral mais caros que os horizontais, principalmente os


de grande comprimento, por outro lado ocupam sempre a menor área do terreno.

Os vasos horizontais, mais comuns, sõ utilizados, entre outros casos, para


trocadores de calor e para vasos de acumulação como por exemplo, ar
comprimido.

Na maioria dos casos o casco é cilíndrico. Isto deve-se ao fato de que o vaso
cilíndrico é o mais fácil de fabricar.

Teoricamente, o formato ideal para um vaso de pressão é uma esfera, com o


qual se chega a menor espessura de parede e ao menor peso, em igualdade de
condições de pressão e volume contidos.

Tipos de construção dos vasos de pressão mais utilizados na prática


43

Exemplos de Vasos de pressão, Reatores e Agitadores

Equipamento: Tanque Aquecido - cap. 25 m3

- corpo e serpentina em Inox;


- diâmetro 2800 mm, altura costado 3200 mm e esp.
12 mm;
- peso vazio 8000 Kg.

Equipamento: Reservatório Resfriado

- corpo e serpentina em Inox;


- diâmetro 3000 mm, altura costado 8000 mm e esp.
8 mm;
- peso vazio 14250 Kg.

Equipamento: Reator com Agitador - cap. 71 m3

- corpo em Inox;
- diâmetro 4200 mm, altura costado 4030 mm e esp.
6 mm;
- peso vazio sem agitador 9100 Kg.

Exemplos de Trocadores de calor


Equipamento: Condensador

- corpo em cobre e feixe tubular em Inox;


- distância entre espelhos 3353 mm;
- espessura do costado 12 mm.

Equipamento: Trocadores, Condensadores e


Resfriadores

- tanto corpos em a.c. e cabeçotes em Inox como


corpos em Inox e cabeçotes em a.c. e feixes
tubulares em Inox;
- distância entre espelhos de 1200 mm a 5000 mm;
44

Exemplo de Colunas de Destilação, Destilarias e Evaporadores

Colunas de Destilação com pratos com calotas,


válvulas ou perfurados

- diâmetro de 400 mm à 4500 mm;


- capacidade de 100 litros/hora até 20000 litros/hora;
- colunas em Inox tipo 304, 316 ou Cobre;
- peso de até 100 toneladas.

Evaporadores de caldo de cana, vinhaça, licor


negro e outros

- patentes com Reduger, K1K2, múltiplos efeitos e


película fina;
- áreas de 50 até 500 m3/corpo.

Exemplos de Tanques e Reservatórios


Equipamento: Vaso de Processo - cap. 100 m3

- vaso em Inox;
- diâmetro 3800 mm, altura costado 9000 mm e esp.
6 mm
- peso vazio 9100 Kg

Equipamento: Vaso Pulmão

- vaso em aço carbono submetido à tratamento


térmico;
- diâmetro 3700 mm, altura costado 6000 mm e esp.
5/8"
- peso vazio 20000 Kg
45

Tampos dos vasos de pressão

São as peças utilizadas no fechamento dos cascos cilíndricos dos vasos de


pressão.

Os tampos podem ser de vários formatos, sendo os mais usuais: elíptico,


torisférico, cônico, hemisférico e plano.

Tampo elíptico – apresenta a geometria de uma elipse geométrica perfeita. O


diâmetro do tampo é quatro vezes a altura. Pode ser construído com a mesma
espessura da chapa de construção do casco do vaso, devido sua resistência
interna ser a mesma do cilindro do mesmo diâmetro.

Tampo torisférico – é construído de uma calota central esférica, e por uma


seção toroidal de concordância.
O tampo torisférico é mais fácil de fabricar que o elíptico, e essa facilidadade é
maior quanto menos profundo for. Sua resistência é tanto maior quanto maior
for o raio de concordância
Qualquer tampo torisférico é sempre mais fraco do que um elíptico de mesmo
diâmetro.

Tampo hemisférico – é o tampo mais resistente de todos, podendo ter cerca da


metade da espessura de um casco cilíndrico de mesmo diâmetro. Por outro lado
é difícil de construir e ocupa mais espaço devido sua maior altura. É empregado
para vasos horizontais em geral, vasos verticais de diâmetro muito grande
(acima de 10 m), e também para vasos pequenos e médios de alta pressão, caso
em que o tampo é de construção forjada. Para grandes diâmetros esses tampos
são construídos em gomos.

Tampo cônico – é o mais fácil de se construir, porém pouco utilizado por ser
bem menos resistente que qualquer um dos anteriores. O seu emprego limita-se
praticamente ao tampo inferior de vasos em que seja necessário o esvaziamento
rápido e completo, ou que trabalhem com fluidos difíceis de escoar (grande
viscosidade).

Tampos de calota esférica prensado e flangeado – é fabricado de chapa


prensada e soldada em uma flange que é parafusada ao casco do vaso, sendo
assim facilmente removível.
È tradicionalmente utilizado para tampa de trocadores de calor.

Existe ainda o tampo plano, que pode ser utilizado em trocadores de calor de
baixa pressão
46

Tipos de tampos utilizados em vasos de pressão.

Calculo do corpo de um vaso de pressão submetido a pressão interna

Vasos cilíndricos
com pares finas e<0,5. R ou P<0,385. S.E
A espessura do corpo se dá pela aplicação da fórmula indicada pelo código ASME:

P.R
e= C
S.E  0,6.P

P = pressão interna de projeto kgf/cm2

e = espessura do casco do vaso cm

R = raio interno do cilindro cm

S = Tensão admissível do material kgf/cm2 Para chapa ASTM A- 285-C, S= 920


kgf/cm2 a temperatura de até 1000 C.

E = coeficiente de eficiência de solda E = 1,0 com radiografia


E = 0,85 radiografia parcial
E = 0,70 sem radiografia

C = sobremetal devido a corrosão 0,3 cm


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Exemplo de aplicação:
Calcular a espessura do corpo de um vaso de pressão para 50 atm, com diâmetro interno de
0,6 m. O corpo será radiografado em 100% após a soldagem e tratamento térmico

Aplicando a fórmula e utilizando o material especificado acima teremos:

50.60
e=  0,3 = 3,68 cm aproximadamente 1 1/2”
920.1  0,6.50

Calculo dos fundos para vasos de pressão

Fundo elíptico

Para o cálculo do fundo elíptico submetido a pressão interna podemos usar a


equação:

P.D i .K
t
2.SE  0,2.P

1
2
D 
onde : K=  2   i  
6
  2.h  

Valores de K são em função da razão Di/2h


Di/h 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6

K 0,50 0,53 0,57 0,61 0,66 0,71 0,76 0,81 0,87 0,93 1,0 1,07 1,14 1,21 1,29 1,37 1,46

Para o vaso anterior fazendo Di/2h = 2,2 K=1,14

50.60.1,14
t = 1,83 +0,3 = 21,6 (7/8”)
2.920.1  0,2.50
48

Trocadores ou permutadores de Calor

Trocador de calor ou permutador de calor é um equipamento onde dois fluidos


com temperaturas diferentes trocam calor através de uma superfície metálica.

Classificação
Numa classificação ampla, segundo a finalidade a que se destinam, os
trocadores de calor são classificados em:

Trocadores para aquecimento: subdividem-se em:


- Aquecedores – quando aquecem um fluido por meio de vapor da água ou
outro meio.
- Refervedores – quando vaporizam um líquido por meio de vapor da água
ou outro fluido em elevada temperatura.
- Geradores de vapor – quando produzem vapor da água utilizando calor de
um líquido quente proveniente de um processo.
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Trocadores para resfriamento: podem ser


- Resfriadores- quando empregam água para resfriar fluidos em processos.
- Condensadores – quando condensam um fluido usando água como meio
de resfriamento.
- Caixas resfriadoras – quando resfriam um líquido de processo passando
em uma serpentina no interior de um reservatório de água.

Intercambiadores ou permutadores de calor propriamente ditos – realizam a


troca de calor entre dois fluidos sem que estes se misturem
Podemos citar dois tipos fundamentais de intercambiadores, ambos de forma
tubular:

- Recuperador – onde o fluido quente passa no interior de um ou mais tubos


e, através de suas paredes, cede calor sensível ininterruptamente à um
fluido frio que se encontra ao redor do tubo.

- Regenerador – é empregado no aquecimento do ar ou outros gases. Em


vez de operar de forma contínua, como o recuperador, opera por estágios

Os trocadores e calor podem ter vários passes, que designa o número de vezes
que um dos líquidos circula internamente pelos tubos dispostos do trocador.
Essa disposição depende da ares necessária para a troca de calor entre o fluido a
ser resfriado ou aquecido.

Exemplo da disposição de entradas no trocador com fluxos pró e contra corrente.


50

Partes construtivas principais dos vasos de pressão


51

Feixe tubular de um trocador de calor de Montagem das partes de um trocador de calor


duplo passe

Tampo de fechamento de um trocador

Reservatório de pressão de
ar comprimido.

Coluna de destilação de petróleo


52

Normas de projeto de tanques de pressão

As principais normas para projeto de vasos de pressão utilizadas mundialmente


são:

ASME – (American Society of Mechanical Engineers) – ASME Boiler and


Pressure Vessel Code
As seguintes seções deste código são referentes aos vasos de pressão:
I – Power Boilers (caldeiras),
II – Materiais
III – Nuclear Vessels (vasos nucleares
IV – Heating Boilers (caldeiras para aquecimentos)
VIII –Pressure Vessels (vasos de pressão)
- Divisão 1 – regras de projeto padão
- Divisão 2 – regras de projeto alternativo
X – Fiberglass Reinforced Plastic Pressure Vessels (vasos de plástico
reforçado com fibra de vidro)

BS – 5500 – Norma Inglesa, em vigor desde 1976, em substituição as Normas


BS-1500 (vasos de pressão – projeto convencional) e BS-1515 (Vasos de
pressão- projeto avançado alternativo). A norma BS-5500, está em grande parte
baseada nos critérios da norma ISSO.

A. D. Merkblatt – Norma alemã, de uso obrigatório nesse país. É um conjunto


de normas, abrangendo cada uma um aspecto específico do projeto, exigências
de materiais, fabricação e inspeção de vasos de pressão.Essas Normas são
publicadas por um grupo de associações denominada “ Grupo de Trabalho para
Vasos de Pressão”, sobre a responsabilidade principal da “União das
Associações de Inspeção Técnica”.
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Etapas da Fabricação, Montagem e Controle da Qualidade dos Vasos de


Pressão.

A fabricação, montagem e controle da qualidade dos vasos de pressão incluí


varias etapas.
1 – Levantamento da matéria prima necessária (inclusive consumíveis para
a soldagem) – Estudo de possíveis alternativas de material.
2 – Encomenda ou requisição da matéria prima.
3 – Recepção e identificação da matéria prima, verificação de certificados
da qualidade; inspeção dimensional; reparos da matéria prima; marcação
de identificação.
4 – Estocagem da matéria prima.
5 – Traçagem da chapas; transferência das marcas de identificação.
6 – Corte das chapas e preparação dos chanfros para solda; corte dos
tubos.
7 – Conformação das chapas e de outros componentes; verificação
dimensional.
8 – Qualificação dos soldadores e dos procedimentos de soldagem.
9 – Qualificação dos procedimentos e inspetores para ensaios não
destrutivos.
10 – Fabricação de bocais, flanges, reforços, suportes e outros acessórios
soldados ao vaso.
11 – Usinagem de flanges, espelhos,faces de assentamento de juntas de
vedação, etc.(*)
12 – Preparação para a soldagem: estudo da seqüência de soldagem e de
montagem; preparação e colocação dos dispositivos auxiliares de
soldagem.
13 – Soldagem de anéis completos, seções ou outros sub conjuntos do vaso;
soldagem dos tampos.
14 – Soldagem do vaso completo.
15 – Soldagem dos bocais, flanges, reforços, anéis de vácuo e outros
acessórios soldaos internos e externos.
16 – Inspeção (exames não destrutivos) e reparos de solda.
17 – Tratamento térmico na fábrica.(*)
18 – Inspeção final dimensional do vaso.
19 – Fabricação e instalação de materiais não soldados ao vaso.(*)
20 – Limpeza interna e externa do vaso.
21 - Testes de pressão e estanqueidade.
22 – Aplicação de revestimento especial, metálico ou não metálico.(*)
23 – Testes adicionais exigidos.(*)
24 – Inspeção final e preparação para embarque.
25 - Transporte do vaso (inteiro ou em seções)
26 – Preparação da base do vaso; estudo do levantamento das cargas.
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27 – Montagem no campo; preparação do canteiro de obras;montagem e


soldagem; inspeção e reparo de solda; teste de pressão no campo.(*)
28 – Tratamento térmico no campo.(*)

(*) – podem ser dispensadas.

Placa de identificação de um vaso de pressão

A figura abaixo mostra todas as informações necessárias que devem constar em


um vaso de pressão
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Detalhes de segurança dos vasos de pressão

- Corrosão
Deve ser verificado qualquer ponto de corrosão durante uma inspeção de rotina.
Comparar a corrosão existente com a corrosão permitida sem colocar em risco a
operação normal do vaso.
Caso o vaso possua eletrodos de sacrifício para corrosão eletrolitica, verificar as
condições do mesmo e substituir se necessário.
No projeto, segundo as normas, já é previsto um sobremetal na espessura da
chapa do casco do vaso tendo em vista a corrosão.

- Isolamento
Verificar se as partes isoladas estão em perfeito estado, não comprometendo o
funcionamento do vaso.
Verificar se o isolamento não está encobrindo elos ou olhais de suspensão ou
dificultando a leitura de instrumentos instalados no vaso.

- Válvula de segurança
Caso exista válvula de segurança, verificar se a mesma está devidamente
calibrada e sem problemas de visualização.
O mesmo diz respeito a controladores e indicadores de nível, termômetros ou
outros instrumentos.

- Fio terra
Verificar se o fio de ligação à terra está em perfeito estado e a resistência dentro
dos limites requeridos.
Verificar se a placa de ligação do fio terra, fixada no vaso de pressão não está
obstruída por sujeira ou retoques de pintura.

- Suportes para escadas.


Verificar se os suportes para escadas, escadas e corrimãos estão corretamente
fixados na estrutura.
Verificar se os degraus não estão sujos de óleo ou outro material que possa
colocar em risco os operadores ou inspetores.
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Categorias de Vasos de Pressão


Grupo de potencial de risco
1 2 3 4 5
30 2,5 1
Classe de fluido P.V P.V P.V P.V PV
 100 <100 <30 <2,5 <1,0

“A”
- Líquidos inflamáveis,
combustíveis com
temperatura igual ou superior
a 2000 C I I II III III
- Tóxico com limite de
tolerância  20 ppm
- Hidrogênio
- Acetileno
“B”
- Combustível com
temperatura menor que 2000 C I II III IV IV
- Tóxico com limite de
tolerância > 20 ppm
“C”
- Vapor de água
- Gases asfixiantes simples I II III IV V
- Ar comprimido
“D”
- água ou outros fluidos não
enquadrados nas classes “A”, II III IV V V
“B”, “C”, com temperatura
superior a 500 C
Notas:
a) Considerar volume em m3 e pressão em Mpa.
b) Considerar 1Mpa correspondendo à 10,197 kgf/cm2.
57

DICAS SOBRE CALDEIRAS E A NR 13

NR 13 - CALDEIRAS E VASOS SOB PRESSÃO - Comentários adicionais.

A.Item13.1.4–G.I.R.(Grave e Iminente Risco) Alínea "c": Combustível sólido,


por exemplo, lenha ou carvão, não pode ser apagado rapidamente e se faltar
água, haverá superaquecimento, podendo causar explosão. Para cortar o fluxo de
combustíveis fluidos basta, em geral, fechar um registro.

Alínea "d": Álcalis são hidróxidos ou óxidos de sódio, lítio, potássio, rubídio e
césio. Podem reagir violentamente com água. Em caso de falha no processo de
recuperação de álcalis, a drenagem rápida pode interromper as reações.

B. Item 13.1.5 - exemplo de placa de identificação:

É comum encontrar placas com informações em formatos um pouco diferentes,


mas que também atendem à NR 13:

Item13.1.5.1– Exemplo de identificação adicional:


58

Item 13.2.4: Casa de caldeiras

O item 13.2.5 lista as situações de G.I.R. para Casa de Caldeiras e Área de


Caldeiras.

1. Item 13.3.4: É obrigatória a presença de operador de caldeira, sempre que a


caldeira estiver em operação. Se houver mais de um turno de trabalho a
caldeira deve ter operadores em todos os turnos. O operador deve
permanecer na área de operação, durante todo o tempo, não apenas em
situações de emergência.
2. Item 13.3.9: De acordo com este item um operador de caldeira não pode ser
substituído antes que o substituto tenha sido treinado na própria caldeira que
irá operar. Em caso de força maior, quando o operador titular não puder
permanecer no posto até que o estágio tenha sido concluído, por exemplo,
por falecimento do operador, o supervisor do estágio será o responsável pela
operação naquele período.
3. Item 13.5.6: Inspeção de segurança em caldeiras inoperantes é obrigatória,
antes da caldeira ser recolocada em funcionamento, após ter permanecido
mais de 6 meses inativa (ver item 13.5.9).
4. VASOS DE PRESSÃO – ANEXO III, item 1, alínea "a", inclui panelas de
pressão industriais (recipientes para cocção de alimentos). O manual
publicado pelo MTE mostra foto de recipiente para cocção de alimentos, com
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indicador de pressão (manômetro) e válvula de alívio, sem chama direta


(vapor provido, provavelmente, por caldeira externa). Panelas de pressão com
chama direta também podem estar enquadradas na NR 13, desde que o
produto P.V. (KPa x m3 ) seja superior a 8.
5. VASOS DE PRESSÃO – ANEXO III, item 2:Os cilindros dos extintores
portáteis de incêndio não estão incluídos na NR 13, assim como outros
cilindros transportáveis (oxigênio, acetileno, etc.). Câmaras de
descompressão, para atividades hiperbáricas previstas no Anexo 6 da NR 15,
não estão enquadradas na NR 13.
6. Recipientes criogênicos (temperaturas abaixo de 0 º C) que armazenam
gases liquefeitos, derivados do ar, quando fabricados segundo normas
específicas não relativas a vasos de pressão, não estão enquadrados na NR
13. No entanto, tanques utilizados para armazenar nitrogênio na temperatura
ambiente são vasos de pressão, estando enquadrados na NR 13, pela
alínea "a" do item 1 do ANEXO III.