Apostila NR 13 Nova Pronta - para Imprimir

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SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE CALDEIRAS
Caldeiras são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor, a uma

dada pressão acima da pressão atmosférica, a partir da queima de um combustível, seja
ele líquido, gasoso ou sólido
Afim de se obter uma melhor performance em seu funcionamento e visando a

segurança física \ patrimonial, e ainda, a longevidade deste equipamento, é de
fundamental importância o conhecimento dos conceitos e fenômenos físicos pertinentes a
operação deste equipamento
1.1 Grandezas físicas e unidades aplicadas
Dentre as principais grandezas aplicadas e variáveis de processo que envolvem todo o

contexto operacional de caldeiras, podemos citar :
1.1.2 Pressão
Uma fôrça quando aplicada sobre uma área tem como resultado uma grandeza física
chamada de pressão. Isto que dizer que a pressão é a força distribuída por uma
determinada área. Como é uma grandeza física, a pressão é representada
matemáticamente, ou seja:
P (pressão) = F (fôrça)
---------------
A(área)
1.1.3 Unidades de Pressão
A expressão acima nos ajuda a calcular a pressão sobre os corpos. Uma das unidades de
pressão utilizadas e reconhecida pelo SI ( sistema internacional de medidas) é o pascal
que é representado pelo símbolo Pa
1Pascal = 1Newton
----------
1m²
Ou seja, newton é a unidade de medida de foca e o m² é unidade de medida de área ,

segundo o sistema SI que é regulamentado em nosso pais.
Conceitos e grandezas físicas aplicadas
Assim, por exemplo, se quisermos saber qual a pressão exercida por um paralelepípedo
que tem uma área de 0,24 m² e exerce uma força de 24 N sobre a superfície sobre a qual
ele se apóia, teremos:
F 24
P -----  --------- P = 100 Pa
A 0,24 m²
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Isso significa que esse paralelepípedo exerce uma pressão de 100 Pa sobre a superfície
sobre o qual esta apoiado.
Resta frisar que para interpretar os dados apontados em um manômetro, é preciso entre
conhecer a correspondência entre as unidades de fôrça e área, uma vez que elas variam
de acordo com as normas de cada pais e, portanto, variam de equipamento para
equipamento, dependendo do pais onde foi fabricado.
As normas brasileiras, estabelecidas pela ABNT (Associação Brasileira de Normas

Técnicas) recomendam a utilização das unidades do SI . O quadro a seguir, apresenta a
correspondência entre as várias unidades de medida e pressão. Vale ressaltar, que aqui
em nosso pais, a unidade mais utilizada é o Kgf \ Cm².
KPa psi
(KN\m²) Bar Kgf\Cm² (lbf\pol²) Atm Mm Hg m H2O
100 1 1,019716 14,503 0,9869 750,062 10,19716
98,0665 0,980665 1 14,2233 0,967841 735,556 10,00
6,8947 0,068947 0,070307 1 0,068046 51,715 0,70307
101,325 1,01325 1,03323 14,6959 1 760 10,33226
133,322 1,33322 1,3595 19,368 1,31579 1000 13,59
9,80665 0,09806 0,1000 14,2233 0,09677 73,556 1
1 0,0100 0,01019 0,14503 0,009869 7, 50062 0,10197
Conceitos e grandezas físicas aplicada
1.1.4 Pressão Atmosférica
A terra esta envolta por uma camada de ar chamada Atmosfera. Não o vemos mas o
sentimos; é tão leve que podemos nos movermos através dele sem maiores esforços, e no
entanto, esse ar tem peso. Como ele é atraído pela gravidade, faz força sobre todos nós
em todas as direções, exercendo uma pressão de várias toneladas sobre nosso corpo. Não
percebemos essa força porque a pressão do ar dentro dos nossos pulmões é igual a da
atmosfera.
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Quem comprovou a existência da pressão atmosférica, foi um italiano, de nome

Evangelista Torricelli.. Emborcando em uma cuba cheia de mercúrio um tubo de vidro de 1
metro de comprimento, fechado em uma das extremidades, e também cheio de mercúrio,
ele observou que ao nível do mar, a coluna de mercúrio contida dentro do tubo descia até
atingir 760 mm de altura
Com isso, ele comprovou que a pressão atmosférica, agindo sobre a superfície livre do
mercúrio que estava dentro da cuba, equilibrou a pressão exercida pela coluna de
mercúrio contra o fundo da cuba. Para esse valor de 76 cm de altura de Hg , ele deu o
nome de atmosfera (atm). O aparelho que torricelli usou par fazer esta experiência chama-
se Barômetro. Utilizando esse aparelho em várias localidades de diferentes altitudes,
constatou que a pressão atmosférica varia com a altitude; quanto maior a altitude, menor
é a pressão atmosférica
Conforme já exposto, a pressão atmosférica também varia com a altitude do lugar. O

gráfico acima dá o valor (médio) da pressào em várias altitudes. Em Fortaleza, ao nível do
mar, a pressão é 1 atmosfera, isto é, 1 kgf/cm 2 ou 760 mmHg. Em São Paulo, a 820 metros
de altitude, ela cai um pouco. Em La Paz, capital da Bolívia, a 3600 metros de altitude, ela
já cai para 2/3 de uma atmosfera. Aí o ar fica rarefeito, a quantidade de oxigênio é menor
que aqui por baixo. Não admira que nossa seleção de futebol tenha tanta dificuldade em
jogar em La Paz.
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Outra coisa interessante da pressão atmosférica é seu efeito sobre a temperatura de
transição da água. A temperatura de ebulição da água (isto é, a temperatura em que ela
passa do estado líquido para vapor) é 100 graus centígrados ao nível do mar mas fica
menor em maiores altitudes onde a pressão atmosférica é menor. Em La Paz, a água ferve
a 90 graus.
1.1.4 Pressão manométrica e pressão absoluta
Para o operador de caldeiras, há alguns fatores importantíssimo a serem observados:
a) È propriedade dos gases(lei de Gay-Lussac), que, quando encerrados em

recipientes, mesmo sem aquecimento, exercem pressão igual em todos os
sentidos sobre as paredes do vaso que os contém. Um exemplo clássico disso,é
o pneu de um automóvel.
b) Essa pressão se eleva sempre que a temperatura aumenta. Isso significa que, se
uma dona-de-casa descuidada e distraída colocar ao fogo uma panela de pressão
com as válvulas entupidas, o aumento da temperatura levará a um aumento
constante da pressão interna da panela, até ela explodir. É isso o que acontece
com a caldeira, se essa pressão não for controlada.
Essa pressão, que é medida dentro de um recipiente fechado(caldeira, por exemplo) e

tendo como referência a pressão atmosférica do local onde o recipiente está, é
chamada de pressão relativa(relativa a atmosférica local) ou manométrica. A pressão
relativa pode ser positiva ou negativa.
Se a pressão relativa é positiva, ou seja, maior que zero, ela é medida por meio de um
instrumento chamado de manômetro. É com o manômetro que o operador verifica os
níveis de pressão dentro da caldeira e os mantém dentro de faixas seguras de
operação ( pressão de trabalho)
Se a pressão relativa for negativa, isto é, se ela for menor que zero, o vacuômetro é
usado na medição.
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Definições e deduções dos conceitos abordados
Pressão atmosférica é a força exercida pela camada de ar que envolve todos os corpos
em nosso planeta, em todos os sentidos em uma dada área
Quanto maior a altitude, menor é a pressão atmosférica.
Pressão manométrica ou relativa é a pressão interna de um recipiente (vaso ou

tubulação) indicada no manômetro. O valor indicado, refere-se o valor da pressão no
interior do vaso que esta acima da pressão atmosférica. Somando-se valor indicado no
manômetro mais o valor da pressão atmosférica local, obten-se o valor da pressão
absoluta.
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2.0 Calor
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Sabemos que todos os corpos existentes são formados de partículas chamadas de

moléculas e essas por sua vez, são formadas por átomos. Estão, quase sempre, em
movimento. Este movimento destas moléculas gera uma energia chamada de energia
térmica.
Para saber quanta energia térmica tem um corpo, mede-se sua temperatura, que nada
mais é que a grandeza que indica o nível de agitação das partículas, ou seja, o nível de
energia calorífica contida no corpo
Quando dois corpos com temperaturas diferentes são colocados em contato direto ou
separados por uma interface metálica, acontece a transferência de energia térmica do
corpo mais quente para o corpo mais frio até que se alcance o equilíbrio térmico, ou
seja, até que as temperaturas se tornem iguais.
Em uma transferência de calor entre dois corpos, quanto maior a diferença de temperatura
entre eles, maior será a transferência de calor. Quando essa diferença acaba, cessa a
transferência.
2.1 Escalas de Temperatura
As unidades representativas de temperatura são as escalas: Celsius (centígrados),

Fahrenheit e a escala Kelvin. A escala mais utilizada em nosso pais é a escala Celsius.
Como ponto de referência para as medições, as escalas usam a temperatura de fusão do
gelo e a temperatura da água em ebulição
Na escala Celsius, por exemplo, a temperatura da fusão do gelo corresponde a 0ºC

enquanto a temperatura da água em ebulição corresponde a 100 ºC na escala. O intervalo
entre esses dois pontos foi dividido em 100 partes iguais e cada uma dessas partes
corresponde a 1ºC.
Na escala Fahrenheit, a temperatura de fusão do gelo é a 32ºF e a da água em ebulição é

de 212ºF. A faixa entre esses dois pontos foi dividida em 180 partes iguais e cada divisão é
igual a 1ºF.
Tabela de conversões:
Então vamos lá, na tabela abaixo, você aprenderá converter de forma simples, rápida e
fácil graus Celsius em Fahrenheit, e de grau Celsius para Kelvin e vice e versa.
grau Celsius grau Fahrenheit °F = °C × 1,8 + 32

grau Fahrenheit grau Celsius °C = (°F - 32) / 1,8
grau Celsius kelvin K = °C + 273,15
kelvin grau Celsius ° C = K - 273,15
2.2 Transferência de calor

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Quando o calor se propaga de um ponto de maior temperatura para outro de menor

temperatura, ocorre um fenômeno chamado transmissão de calor. O calor pode
propagar-se através das substãncias com maior ou menor facilidade.
A facilidade ou dificuldade que o calor tem de propagar-se através das substâncias chama-
se de condutibilidade térmica e ajuda a classificar os materiais em condutores e isolantes
Os materiais condutores são aqueles que transmitem o calor com mais facilidades. Os
metais em geral são bons condutores de calor
Os materiais isolantes, ao contrário, são maus condutores. Materiais com tecidos, papel e
amianto, são exemplos de material isolante
2.2.1 Mecanismos de Transferência de calor
Há três mecanismos conhecidos para transferência de calor: radiação, condução e

convecção (Figura abaixo).
Como vimos, a radiação consiste de ondas eletromagnéticas viajando com a

velocidade da luz. Como a radiação é a única que pode ocorrer no espaço vazio, esta é a
principal forma pela qual o sistema Terra-Atmosfera recebe energia do Sol e libera energia
para o espaço.
A condução ocorre dentro de uma substância ou entre substâncias que estão em
contato físico direto. Na condução a energia cinética dos átomos e moléculas (isto é, o
calor) é transferida por colisões entre átomos e moléculas vizinhas. O calor flui das
temperaturas mais altas (moléculas com maior energia cinética) para as temperaturas mais
baixas (moléculas com menor energia cinética). A capacidade das substâncias para
conduzir calor (condutividade) varia consideravelmente. Via de regra, sólidos são melhores
condutores que líquidos e líquidos são melhores condutores que gases. Num extremo,
metais são excelentes condutores de calor e no outro extremo, o ar é um péssimo condutor
de calor.
Conseqüentemente, a condução só é importante entre a superfície da Terra e o ar

diretamente em contato com a superfície. Como meio de transferência de calor para a
atmosfera como um todo a condução é o menos significativo e pode ser omitido na maioria
dos fenômenos meteorológicos.
A convecção somente ocorre em líquidos e gases. Consiste na transferência de calor

dentro de um fluído através de movimentos do próprio fluído. O calor ganho na camada
mais baixa da atmosfera através de radiação ou condução é mais freqüentemente
transferido por convecção.
A convecção ocorre como conseqüência de diferenças na densidade do ar. Quando o

calor é conduzido da superfície relativamente quente para o ar sobrejacente, este ar torna-
se mais quente que o ar vizinho. Ar quente é menos denso que o ar frio de modo que o ar
frio e denso desce e força o ar mais quente e menos denso a subir. O ar mais frio é então
aquecido pela superfície e o processo é repetido.
Desta forma, a circulação convectiva do ar transporta calor verticalmente da superfície

da Terra para a troposfera, sendo responsável pela redistribuição de calor das regiões
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equatoriais para os pólos. O calor é também transportado horizontalmente na atmosfera,
por movimentos convectivos horizontais, conhecidos por advecção. O termo convecção é
usualmente restrito à transferência vertical de calor na atmosfera.
Fig. - Mecanismos de Transferência de Calor

Na atmosfera, o aquecimento envolve os três processos, radiação, condução e convecção,

que ocorrem simultaneamente. O calor transportado pelos processos combinados de
condução e convecção é denominado calor sensível.
Resta frisar, que além dos fatores já expostos, mesmo entre materiais condutores, a
quantidade de calor que passa através de uma parede feita de qualquer material, ainda
depende de:
 Da diferença de temperatura que existe entre ambos os lados do material;

 Da área da superfície da face exposta ao calor, ou seja, superfície maiores
transmitem mais calor;
 Da espessura da parede;
 Do material de construção da interface de troca de calor.
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2.2.2 Conceitos , deduções e definições abordados neste tópico
Quantidade de calor
É o calor, ou energia térmica total, por unidade de massa. A unidade representativa é

kilocaloria por kilograma (kcal/kg).
Existe os três tipos de transferência de calor nas caldeiras.
Calor específico
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É a capacidade que uma substância possui para absorver ou transferir calor e se define
como a quantidade de energia, em Joules, necessária para aumentar a temperatura de 1
kg dessa substância em 1C. O calor específico da água é 4,186 kJ/kg C ou 1 kcal/kg C.
Isso representa dizer que se houver uma transferência de calor de 1 kcal para uma massa
de 1 kg de água, ocorrerá um aumento de 1C na temperatura.
3.0 Vapor
Podemos considerar, de forma sintética que vapor nada mais é que a união do elemento
químico água com o elemento físico energia e calor.
3.1 O vapor como meio de transmissão de energia
O vapor é utilizado como meio de transmissão de energia desde a Revolução Industrial. A

princípio, utilizava-se vapor no preparo de alimentos. Hoje, o vapor tornou-se uma
ferramenta flexível e versátil para a indústria quando se necessita de aquecimento porque:
O vapor é gerado a partir da água, fluído relativamente barato e acessível em grande parte
do planeta.;
Sua temperatura pode ser ajustada com precisão, controlando sua pressão através de
válvulas;
Transporta grandes quantidades de energia com pouca massa e, ao retornar ao estado

líquido, cede essa energia ao meio que se deseja aquecer;
É facilmente transportado através de tubulações, podendo percorrer grandes distâncias

entre os pontos de geração e utilização.
3.2 PRODUÇÃO DE VAPOR
um cilindro com Suponhamos a parte inferior vedada, envolvido com isolamento térmico
com eficiência de 100 %, de tal forma que não haja perda de calor para a atmosfera e
contendo 1 kg de água à temperatura de 0C (ponto de fusão). Essa condição será
tomada, doravante, como ponto de referência, onde passaremos a considerar, para nossos
propósitos, que a quantidade de calor existente nessa massa de água é igual a zero.
A temperatura da água aumentará até que se atinja o valor de 100C. Nessas condições,
qualquer aumento adicional de calor fará com que a água não consiga se manter em
estado líquido, sendo que uma parte dessa massa ferverá, ou melhor, se transformará em
vapor, conforme figura a seguir
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Quanto maior a quantidade de calor absorvida pelo sistema, maior será a massa de água
transformada em vapor, conforme as figuras abaixo
ANOTAÇÕES:
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A partir do momento em que se esgotar completamente a massa de água, a temperatura
do processo voltará a aumentar, sendo que teremos somente a presença de vapor (gás),
conforme a figura abaixo
Observando a posição final do gráfico Temperatura x Calor, podemos dividí-lo em três

partes distintas, conforme a próxima figura :
3.2.1 Tipos de calor contido em uma massa de Vapor
Calor Sensível
É a quantidade de calor contido na água, em seu estado líquido. Suponhamos que

dispomos de água com temperatura de 10C para abastecer uma caldeira que trabalha à
pressão atmosférica. Conforme visto anteriormente, necessitamos de 1 kcal de energia
para fazer aumentar a temperatura de 1 kg de água em 1C. Nessas condições, seriam
necessárias 90 kcal para elevar a temperatura de 1 kg de água de 10C até 100C
(correspondente à temperatura de ebulição da água à pressão atmosférica).
Se a capacidade produtiva da caldeira for de 10000 litros (ou 10000 kg), a energia
necessária para elevar toda a massa de água de 10C para 100C será 90 kcal/kg *
10000 kg = 900000 kcal.
Vale observar que este valor não corresponde ao calor sensível encontrado nas Tabelas de
Vapor Saturado, pois, o ponto de referência para tomada deste valor é considerado quando
a água está a 0C. Portanto, nessas condições, o calor sensível é 100 * 1 = 100 kcal/kg.
Calor Latente ou de Transformação
Se, atingida a temperatura de 100C na pressão atmosférica, a água continuar a receber

calor, passará a ocorrer à transformação da água em vapor, à temperatura constante. Esse
calor adicional chama-se calor latente, sendo a quantidade de energia necessária para
transformar 1 kg de água em 1 kg de vapor
Calor Total
É a soma do calor sensível com o calor latente. Ao observarmos as Tabelas de Vapor

Saturado, veremos que, à pressão atmosférica, as quantidades de energia para
transformar 1 kg de água em vapor são:
CALOR SENSÍVEL = 100 kcal
CALOR LATENTE = 539,7 kcal
CALOR TOTAL = 100 + 539,7 = 639,7 kcal
Considerando uma massa de 100 kg de vapor, a quantidade de energia total ou calor total
dessa massa corresponde a 639,7 * 100 = 63970 kcal.
4.0 Tipos de vapor
4.1 Vapor Saturado Úmido e Sêco
Recordando o processo de produção do vapor, atingida a temperatura de saturação, a

água passa a se transformar em vapor, mantendo sua temperatura constante. Quanto
maior a quantidade de calor latente absorvida pela mistura, maior será a quantidade de
vapor e, consequentemente, menor será a quantidade de água. Durante essa fase, a
mistura é chamada de vapor saturado úmido, pois, junto com o vapor, ainda existe uma
parcela de água presente.
No instante em que houver absorção de todo o calor latente, toda a água presente estará
transformada em vapor, isto é, o vapor estará totalmente isento da presença de partículas
água. Neste estágio, o vapor é chamado de vapor saturado sêco
Na prática, o vapor utilizado nas indústrias arrasta consigo gotículas de água, não podendo
ser classificado de vapor saturado seco. Porém, o desejável é que o vapor utilizado em
processos de aquecimento seja o mais seco possível, isto é, com maior parcela possível de
calor latente.
Chamamos de Qualidade ou título do vapor (símbolo X) ao percentual de vapor seco

existente numa mistura água + vapor. Este valor incide diretamente sobre a quantidade de
calor latente existente no vapor.
Como exemplo, se o vapor estiver a 7 bar de pressão com um título de 95 %, a quantidade

de calor contido por kg de vapor será:
CT = CS + CL * X
CT = 172,5 + (489,6 * 0,95)
CT = 637,6 kcal/kg
Este valor representa uma redução de 24,5 kcal/kg em relação ao calor total do vapor a 7
bar, encontrado nas Tabelas de Vapor Saturado a seguir.
4.3 Vapor superaquecido
Se, mesmo após toda a água ter se transformado em vapor, o sistema continuar a receber
calor, voltará a ocorrer o aumento de temperatura. Nesse estágio, teremos somente vapor
(totalmente isento de água), porém a valores de temperatura acima da temperatura de
saturação. O vapor, nessas condições, é chamado de vapor superaquecido
O vapor saturado se condensa rapidamente quando em contato com superfícies frias, isto
é, cede seu calor latente de forma rápida. Por outro lado, o vapor superaquecido, nas
mesmas condições, cede, primeiramente, parte de seu calor sensível, fazendo diminuir sua
temperatura. Por essa característica, podemos concluir que este vapor é excelente para
prestar trabalho (turbinas a vapor, por exemplo) mas sua performance na troca de calor é
inferior ao vapor saturado .
VAPOR
SUPERAQ.
- VAPOR SATURADO
CALOR CALOR CALOR

SENSÍVEL LATENTE TOTAL
ÁGUAS
Para que as caldeiras tenham um bom funcionamento, e longo tempo de vida útil, é
necessário dar uma especial atenção à água destinada a sua alimentação. De um modo
geral, a água contém impurezas como matéria orgânica, compostos minerais em
suspensão ou dissolvidos e gases.
Assim, uma água que apresenta boas qualidades para uso doméstico ou para alguns
processos industriais pode não apresentar boas características para uso nas caldeiras.
Neste fascículo, serão apresentadas informações sobre as impurezas que a água pode
apresentar, quais são os problemas que o tratamento inadequado da água traz, e como
deve ser esse tratamento.
Composição da água
A água é, em geral, um excelente solvente para substâncias inorgânicas e orgânicas. É

também um bom meio de transferência de calor, para processos de aquecimento e
resfriamento. Por esse motivo, a água é essencial em muitos processos industriais coma
meio de aquecimento, resfriamento e transporte de resíduos.
A água na sua forma liquida é encontrada na natureza sob duas condições:

 águas de superfície (mares, rios, lagos e lagoas);
 águas subterrâneas.
As águas de superfície são instáveis apresetam altos teores de: STD (sólidos totais
dissolvidos) e SST (sólidos suspensos de matéria, orgânica e temperatura variável.
As águas subterrâneas, por sua vez, são estáveis, apresentam menores teores de sólidos
em suspensão e de material orgânico, e têm temperatura constante.
Do ponto de vista químico, a água é um composto cuja molécula é formada por dois
átomos de hidrogénio e um de oxigénio, ou seja, H 2O.
Impurezas da água
A água, como todo elemento, da natureza apresenta uma série de impurezas, das quais
podem ser citadas:
• Gases dissolvidos como o oxigénio, o dióxido de carbono e o gás sulfidrico, cuja

solubilidade na água diminui com o aumenta da temperatura da solução;
• Sólidos em suspensão;
• Sólidos dissolvidos.
Existe uma infinidade de substâncias que podem estar dissolvidas na água, dependendo
da origem de sua captação. As principais impurezas que podem estar contidas na água e
que, se não forem removidas, podem afetar a qualidade da água da caldeira são: os
sulfatos, a sílica, os cloretos, o ferro, o gás carbônico, a amônia, o gás sulfídrico, o oxigênio
dissolvido, etc
Os sulfatos (SO42), geralmente de cálcio (Ca), sódio (Na) e magnésio (Mg), apresentam
concentração na faixa de 0,5 a 200 ppm. O grande inconveniente para as caldeiras é a
precipitação de sulfatos insolúveis, cuja solubilidade diminui com o aumento da
temperatura.
Observação
A unidade ppm (parte por milhão) indica o teor de determinado- soluto em uma solução.
Essa unidade é equivalentes mg/litrp, ou 1 g/1000 L.
A sílica (SiO2) está presente normalmente como ácido silicíco (H 4SiO4) e na forma de
silicatos solúveis (SiO4) em concentrações variando de 01 a 100 ppm. Nas caldeiras, isso
pode gerar incrustações bastante duras, de difícil remoção. Sua solubilidade no vapor
aumenta; com a pressão da cajdeira,podendo provocar depósitos em superaquecedores e
nas palhetas de turbinas.
Os cloretos (CI) quase sempre estão presentes na forma de cloreto de sódio (NaCl), de
cálcio (CaCl2) e de magnésio (MgCl2), em concentrações bastante variáveis, desde 10 até
250 ppm. A corrosividade de um meio está associada à concentração de cloretos. Até
certos tipos de aços inoxidáveis são afetados pelo cloreto.
O ferro (Fe) normalmente está presente como bicarbonato de ferro (Fe(HCO 3)2), em
concentrações variáveis, podendo alcançar, embora raramente, os 100 ppm. Muitos
problemas estão associados com a presença de ferro na água. A formação de depósitos e
óxidos em caldeiras e linhas de distribuição pode se dar em água com altos teores de ferro.
Uma particularidade deste depósito é a sua porosidade, permitindo que produtos corrosivos
se concentrem sob estes depósitos, provocando rápida corrosão.
O manganês apresenta os mesmos inconvenientes do ferro.
O gás carbónico (CO2) encontra-se dissolvido na água bruta superficial, em teores que
variam de 02 a 15 ppm. Também origina-se da decomposição de bicarbonatos. O principal
problema é a corrosão em tubulações de ferro e cobre, preferencialmente nas linhas de
retomo de condensado.
A amónia (NH3) apresenta-se algumas vezes, dissolvida na água bruta em concentrações

que podem variar até 20 ppm. Às vezes, pode estar combinada na forma de compostos
orgânicos. A amónia corrói o cobre (Cu) e suas ligas, presentes em condensadores.
O gás sulfídríco (H2S) provoca corrosão nas superfícies metálicas e pode estar presente na
água de alimentação por causa da absorção pela água do meio ambiente; decomposição
do sulfito de sódio (Na2SO3) contaminação do sulfito de sódio por sulfeto (Na2S).
O oxigênio dissolvido (02) está presente em teores máximos de 10 ppm. Sua presença é
bastante prejudicial aos equipamentos, já que é corrosivo ao ferro e ligas de cobre. Sua
remoção é necessária quando a água se destina a alimentação de caideiras.
No processo corrosivo, o oxigénio atua como despolarizador catódico, mantendo as

mações em andamento.
Consequências das impurezas da água
A água é um dos principais insumos para o funcionamento de uma caldeira. Para que o
desempenho do equipamento seja o melhor possível, é necessário que a água seja
previamente tratada, a fim de ter suas impurezas retiradas.
Os sólidos em suspensão, por exemplo, podem causar a formação de depósitos nos

trocadores de calor e nas caldeiras. Eles podem causar, também, uma ação erosiva que irá
provocar desgaste das superfícies metálicas em pontos isolados dos equipamentos, uma
vez que a erosão retira o filme protetor formado pelo agentes anticorrosivos.
Se a concentração de sólidos dissolvidos na água exceder o coeficiente de solubilidade,

existe o perigo potencial da formação de depósitos nas paredes dos equipamentos.
Quando o tratamento da água da caldeira é inadequado, esses fatos trazem conse-
quências como a corrosão, a incrustação e o arraste.
Corrosão
Corrosão é a deterioração de um material, geralmente metálico, decorrente da ação
química ou eletroquímica dos agentes contaminantes existentes na água. Ela pode ser
acelerada como resultado do ambiente no qual esta água é captada, e pode ser associada
ou não a esforços de natureza mecânica.
A corrosão pode ter várias causas. Ela pode ser, entre outras, eletroquimica,
galvânica ou bímetáíica, por oxigênio, por aeração diferencial, por concentração
diferencial.
Na caldeira, a corrosão é resultado do ataque provocado pela água e substâncias

agressivas nela existentes.
As substâncias mais comuns que causam a corrosão nas caldeiras são: oxigênio e outros
gases dissolvidos na água, sais (cloretos de cálcio,magnésio, etc.) e ácidos.
O grau de corrosão que esses agentes causam depende de fatores como:

• tipo de metal;
• condição da superfície metálica;
• grau de deposição sobre o meta!;
• temperatura;
• concentração de oxigénio;
• pH;
• sólidos suspensos
• sólidos e gases dissolvidos;
• contaminantes existentes no retomo de condensado, onde existente.
O efeito da corrosão é o desgaste progressivo que reduz a espessura da parede dos tubos,
podendo provocar sua ruptura no final. É importante notar que a corrosão não fica restrita
somente à caldeira; pode ocorrer também nas linhas de vapor e de retomo de condensado.
Incrustação
A incrustação é um conjunto de formações cristalinas que se depositam na superfície dos
tubos. Ela é resultante de compostos que antes estavam em solução com a água e, se não
forem removidos, causam uma redução na taxa de transferência de calor nos locais nos
quais se formou o depósito.
Isto ocorre porque a condutividade da incrustação é muito menor que a do material dos
tubos, e tem efeito isolante. Conseqüentemente, a temperatura do lado oposto ao da
incrustação atingirá valores gue podem afetar a resistência mecânica do tubo e causar sua
ruptura.
As substâncias mais comuns encontradas na água e que provocam incrustação são os

carbonatos de cálcio, compostos de magnésio, sulfato de cálcio, sílica e silicatos,fosfatos
compostos de ferro e cobre. Dizemos que uma água apresenta dureza quando a mesma
apresenta sais de cálcio e magnésio. Em função da dureza da água, será determniado o
tipo de tratamento para cada aplicação.
As incrustações podem ainda ser aumentadas se a água contiver sílica era suspensão. A
silica forma incrustações muito resistentes, praticamente impossíveis de serem removidas.
Para um perfeito controle que evite a solidificação dos elementos que formam as
incrustações, independentemente das descargas de fundo determinadas peto laboratório, o
operador poderá realizar uma descarga de fundo para remover os sólidos a cada 4 horas.
Os depósitos causam uma série de problemas que interferem no desempenho do

equipamento. Eles são:
 redução ou perda da capacidade de transferência de calor,
 perda de produto devido a operação deficiente;
 parada de equipamento;
 aumento, da demanda de água e do custo de bombeamento;
 elevação dos custos de manutenção;
 redução da vida útil do equipamento;
 redução do poder dos inibidores de corrosão.
As incrustações e outros depósitos devem ser controlados por meio da limitação de das
substâncias e materiais formadores de depósitos. Isso é conseguido por meio de
tratamento com produtos químicos, tais como:
 agentes quelantesr. EDTA (ácido etilenodiaminotetracético);
 polifosfatos;
 ésteres de fosfatos;
 fosfonatos;
 dispersantes.
Arraste
O arraste é a passagem de água em uma mistura entre a fase líquida e a gasosa, junto
com o vapor para o superaquecedor e o sistema de distribuição de vapor, carregando
também sólidos em suspensão e material orgânico.Essa mistura geralmentecontém
materiais insolúveis, prejudiciais ao processo.
Este fenômeno pode ocorrer por razões mecânicas ou químicas. As razões mecânicas
podem ser provocadas por danos no aparelho separador de vapor (chevron), pelo nível de
água elevado, pelas condições de carga excessiva ou projeto da caldeira. As razões
químicas podem ser a presença de carbonato de sódio, sulfato de sódio, cloreto de sódio,
matéria orgânica (óleo, graxas, etc.) ou sólidos em suspensão. A tabela a seguir apresenta
o, resumo dos problemas causados nas caldeiras pela água:
Indicadores analíticos de condições de utulização
Há vários indicadores que determinam as condições de utilização de uma determinada

água na caldeira. Eles são:
• pH;
• alcalinidade;
• condutividade;
• solubilidade;
• saturação;
. supersaturação/precipitação;
• dureza total.
Grau de acidez
O pH indica o grau de acidez ou da alcalinidade de uma solução. Ele é um indicador das

características de deposição ou dispersão da água de alimentação da caldeira.
A determinação do pH indica a concentração de íons H* e OH presentes na solução. É a

grandeza que indica o caráter ácido (H *), alcalino (OH-) ou neutro de uma água.
0 14
MEIO ÁCIDO MEIO ALCALINO
Alcalinidade
A alcalinidade é a capacidade de neutralizar um ácido. A água permite a neutralização ou

redução de suas características ácidas. Esta propriedade é devida à presença de
hidróxidos (OH-),carbonatos (CO32-) e bicarbonatos (HCO3) na água de alimentação.
A alcalinidade inadequada pode provocar incrustação e liberação de CO 2, além da

formação de espuma.
A alcalinidade pode ser medida como:

 Alcalinidade total: carbonato + bicarbonato + (hidroxila)
 Alcalinidade parcial: hidroxila + 1/2 carbonato
 Alcalinidade hidróxida: hidroxila
Condutividade
A condutividade é a capacidade que a água tem de conduzir a corrente elétrica. A água

pura não é um bom condutor de eletricidade, porém se sais ou outros materiais são
dissolvidos nela, e dissociados ou ionizados, a capacidade da água para conduzir a
corrente elétrica aumenta.
A maior ou menor facilidade com que a corrente atravessa uma solução depende do
número e espécies de eletrólitos. Quanto mais próximo do zero o valor da condutividade,
menor a quantidade de impurezas (unidade = mho cm- 1) presentes na solução.
Solubilidade
Solubilidade é a capacidade de uma substância de se dissolver em outra. As impurezas

presentes na água podem ter seu grau de solubilidade modificado, dependendo de fatores
tais como:
• pH: o aumento do pH reduz a solubilidade do CaCO 3 e de outros componentes que

contribuem para problemas no tratamento de águas. A redução do pH, por sua vez,
aumenta a solubilidade da maioria dos solutos na água. A única exceção é a sílica em
caldeiras;
• Temperatura: normalmente o aumento da temperatura aumenta a solubilidade dos

sólidos dissolvidos. Porém, alguns sais e todos os gases apresentam um efeito inverso.
Assim, por exemplo, Ca, Mg, Fe, Mn e Si podem formar sais e óxidos menos solúveis em
água quando a temperatura se eleva;
• Pressão: a solubilidade de todos os gases aumenta com o aumento da pressão parcial.

Os sólidos em solução, por sua vez, não apresentam alteração de solubilidade com
mudanças na pressão;
• Concentração de outros solutos: a presença da matéria orgânica ou de íons comuns

pode alterar a solubilidade dos materiais suspensos na água. Assim, por exemplo, a
presença de carbonato de sódio pode reduzira solubilidade do carbonato de cálcio devido
ao aumento da concentração de íons;
• Saturação: é o grau máximo de solubilidade ou limite de concentração de uma

determinada substância em um solvente como a água, por exemplo;
• Supersaturação/precipitação: é o grau acima do limite de solubilidade de uma

determinada substância em um solvente como a água.
Os sólidos totais dissolvidos constituem a soma de todo o material dissolvido na água,

oriundo de fontes minerais. A faixa normal em águas naturais é 25 a 5000 ppm, podendo
atingir valores maiores. O teor de sólidos totais é utilizado no estudo da viabilidade da
produção de vapor a partir de uma dada água e na viabilidade da produção de água
desmineralizada. Tanto a produção de vapor, quanto a produção da água desmineralizada
serão antiecanômicos se houver excessivo teor de sólidos dissolvidos.
Dureza
A dureza é uma característica das águas que contêm grandes quantidades de carbonato
de cálcio e magnésio.
Dureza total é a soma de concentrações de cálcio (Ca) e magnésio (Mg). É devida a

bicarbonatos (HCO3), sulfatos (SO4-2), cloretos (Cl-) e nitratos (NO3-).
Esses sais têm a tendência de formar incrustações na superfície de troca de calor, o

entupimento progressivo dos tubos das caldeiras.
O quadro a seguir mostra a classificação da dureza total.
DUREZA TOTAL (MG/L CaCO3) CLASSIFICAÇÃO

<15 muito branda
15 – 50 branda
50 -100 Moderadamente dura
100 – 200 Dura
> 200 Muito dura
Ciclos de concentração
Os ciclos de concentração auxiliam no controle da formação de incrustação, na con-

servação da água, na limitação dos efluentes e na redução de custos resultantes do
tratamento químico.
O número de ciclos de concentração é a relação existente entre a concentração de um

componente na fase líquida do sistema e desse mesmo componente na alimentação. Em
outras palavras, o número de ciclos de concentração é a medida do grau com que os
sólidos dissolvidos estão sendo concentrados.
Os parâmetros mais usados nos ciclos de concentração são os cloretos, os sólidos totais
dissolvidos e a sílica. Por exemplo: um teor de sílica na água de alimentação de 20 ppm
contra um teor de sílica na água da caldeira de 50 ppm pode significar que há
contaminações no processo, ou que a descarga de fundo não está sendo realizada.
TRATAMENTO DA ÁGUA
Vários fatores influem,na escolha de um programa de tratamento de água para caldeiras:

características da água, pressão da caldeira, tipo de indústria, finalidade do vapor,
qualidade requerida para o vapor, carga média de produção de vapor, participação do
condensado retomado, tipo de caldeira, custo do combustível e custos globais.
Após a consideração desses fatcres, diversos métodos de tratamento podem ser em -

pregados, englobando dois grupos mais comuns: tratamento externo e interno.
O método externo é usado para dar um tratamento à água antes que ela entre na caldeira.
Pode ser realizado de várias maneiras, dependendo das condições em que se encontra a
água bruta.Se a água estiver muito carregada de impurezas e particuIas sólidas visíveis, é
adotado um sistema de clarificação e filtragem, posterior água. Isso é feito normalmente
com filtros e areia, quando a água usada é captada de rio. Pode também ser empregado o
tanque de decantação e a colocação do cal como se faz com a água para o abastecimento
urbano.
Outro processo consiste em usar aparelhos especiais destinados a fazer a desmine-

ralização, isto é, promover uma reação com os sais, transformando-os em elementos que
não acarretarão problemas para as caldeiras. Estes aparelhos, chamados de trocadores de
cátions, trocadores de ânions e trocadores de leito misto, são empregados de acordo com
as necessidades de trabalho e as condições da água de alimentação.
Um outro processo externo bastante usado é o da desaeração, que tem por finalida de fazer
a remoção dos gases que se encontram na água, tais como o oxigênio e o gás carbônico.
O método externo é utilizado só para águas que estejam muito fora de especificação e para
sistemas que trabalhem a altas pressões. São métodos externos:
• a clarificação,
• a filtração,
• o abrandamento,
• a desmineralização,
• a osmose reversa,
• a destilação,
• a desgaseificacão ou desaeração.
Clarificação
A clarificação engloba três etapas; cada uma constituindo um processo diferente que exige
certos requisitos para assegurar os resultados esperados. Elas são:
1. Coagulação: o processo pelo qual se obtém o equilibrio de cargas elétricas através de

adição e mistura rápida de urn coagulante corn carga iônica contrária à da agua a ser
tratada. Após as cargas estarem equilibradas, é possível a sua aglomeração formando
flocos, sem que haja repulsão entre elas.
2. Floculação: Consiste na reunião de vários, flocos, pequenos mediante agitação suave,

os quais formam partículas maiores, com maiores velocidades de decantação. A agitação
deve ser controlada para evitar a desintegração dos flocos frágeis (defloculação)
3.Decantação: é a etapa final do processo de clarificação. À medida que os flocos

agregados são decantados, a água clarificada eleva-se e pode ser, então, separada do
sedimento. Os flocos removidos como lodo.
Filtração
A maioria dos flocos é removida por sedimentação. No entanto, sempre sobram particulas
mais leves, que devem ser separadas por filtração
Os filtros são geralmente compostos de várias camadas de pedras (<7), pedregulhos

(seixos) e areia com capacidade de retenção departículas de até 5microns. Às vezes, usa-
se ainda uma camada ou mais de antracito (camada com cerca de 15 cm), que dá um bom
rendimento na filtração e diminui a frequência de lavagem, além de não adicionar silica à
água. .
A taxa de filtração antes da adição do antracito nos filtros de areia era de aproximadamente
9 m³ / m² do filtro. Com adição da camada deste carvão esta taxa seelevoupara 12 m³ /m²
do filtro traduzindo em ótima economia para o processo
Abrandamento
O abrandamento ou amolecimento da água consiste na remoção total dos íons de cálcio de

magnésio nela presentes, geralmente na forma de carbonatos, bicarbonatos, sulfatos e
cloretos.
A eliminação dos cátions é necessária pois, do contrário, haveria o risco da formação de
sais de cálcio e magnésio, os quais se incrustam no interior do gerador de vapor, podendo
causar problemas, como maior consumo de combustível, ou mesmo, ruptura dos tubos da
caldeira.
O abrandamento da água é feito em equipamentos denominados abrandadores. Há três

processos básicos de abrandamento:
1.Processo de cal-sodada: é aplicado quando a dureza do cálcio excede 150 ppm em

termos de carbonatos de cálcio. Através deste processo, a dureza pode ser reduzida a 30
ppm á frio ou15 ppm a quente.
2. Processo de fosfato: usado quando se deseja diminuir a dureza final para cerca. De 2 a
4 ppm.
3. Processo de troca iônica: consiste na utilização de trocadores de ions representados por

substâncias sólidas e insolúveis, as resinas, das mais variáveis origens e natureza química,
que têm a propriedade de, quando em contato com soluções de eletrólitos, trocar íons de
sua própria estrutura com íons do meio, sem que haja mudanças de suas características
estruturais.
O estado inicial das resinas pode ser novamente alcançado através do processo re-
generativo.
Desmineralização
O processo de desmineralização consta obrigatoriamente da passagem da água por um

ou mais leitos catiônicos e um ou mais leitos aniônicos. A resina cationica é operada no
ciclo de hidrogênio e a resina aniônica no cicio hidróxido.
Dessa maneira, define-se a desmineralização como o processo de remoção de cátions e

ânions da água, tornando-a praticamente pura.
O efluente do leito catíônico consiste em ions de hidrogénio, enquanto que o efluente do
leito aniônico consiste em íons de hidróxido. Como hidrogênio mais hidróxido formam água
pode-se reforçar o conceito de pureza da água, obtido pelo processo de desmineralização.
Existe uma série de dispositivos de desmineralização com diferentes e variados equi -

pamentos. As diferenciações são devidas à necessidade de se obter a qualidade da água
efluente do processo de troca iônica a que se deseja chegar. Existem equipamentos onde
as resinas catiônicas e aniônicas estão intimamente misturadas em um único leito (leito
misto).
Outros equipamentos podem conter várias combinações deleitos de resinas catiônicas e

várias combínaçõéï de leitos de resinas aniônicas.
Conforme foi visto no abrandamento, as resinas de troca iônica possuem uma capacidade
limitada de troca. Portanto, quando o limite de capacidade estiver prestes a ser atingido, a
resina deverá sofrer um processo regenerativo. Este método é uma reversão do método de
troca iônica.
No caso de resinas catiônicas operando no ciclo de sódio, adiciona-se sal (cloreto de sódio
ou seja, NaCI) , em forma concentrada, até 10%, para regenerar a capacidade de sódio
dessas resinas. Quando operam no ciclo de hidrogênio, utiliza-se ácido sulfúrico (H 2S04) ou
ácido clorídrico (HCI) como solução regenerante.
Resinas aniônicas são normalmente regeneradas com soda cáustica (NaOH) ou hidróxido
de amónio (NH4OH). que atuam como soluções regenerantes fornecedoras de ions OH -
para resina.
Osmose reversa
A osmose reversa consiste num processo de tratamento, durante o qual a água passa por
um sistema de filtros de carvão e areia para remoção das partículas maiores em
suspensão. Depois, a água é circulada nos cilindros denominados permeadores, onde os
sais dissolvidos são retidos pelas membranas.
A vantagem deste processo em relação à desmineralização refere-se ao menor espaço

físico necessário, menor consumo e manuseio de produtos químicos (ácido e soda), menor
custo com resinas, diminuição dos efluentes e menores custos de manutenção.
Como desvantagens apresenta a necessidade de muitos conjuntos de permeadores para
tratar a mesma quantidade de água que uma desmineralização.
Destilação
A destilação é utilizada quando se deseja obter água com elevado teor de pureza. Por
motivos econômicos, seu uso está limitado a laboratórios para pequenas vazões e em
navios, para o tratamento de água do mar.
Desgaseificação
A desgaseíficação ou desaeração é o método de tratamento que visa a eliminação dos

gases dissolvidos (O2 CO2, ar,etc.).Baseia-se no fato da solubilidade de um gás em um
líquido ser inversamente proporcional a sua temperatura.
Para realizá-lo, é necessário pulverizar a água para aumentar sua superfície de contato
com o vapor e gerar desprendimento dos elementos gasosos,que são expulsos do
desaerador por um respiro (vent), que deve permanecer sempre aberto.
Métodos de tratamento interno
O tratamento químico da água no interior da caldeira é uma necessidade, mesmo que haja
tratamento externo da água de alimentação, por mais sofisticado que seja.
O tratamento interno deverá complementar, o tratamento externo para eliminar todas as

impurezas contidas. Nenhum tratamento externo é completamente eficiente. Logo, é
indispensável o tratamento interno.
Os métodos de tratamento interno mais utilizados são:
 precipitação com fosfato,

 tratamento com quelatos,
 tratamento com aminas neutralizantes,
 tratamento com sulfito de sódio, .
 tratamento com hidrazina. .
Precipitação com fosfato
A precipitação com fosfato é o método pelo qual se efetua a transformação dos sais que
formam precipitados rígidos no interior da caldeira, quando se faz o aquecimento da água,
em precipitados não-aderentes ou lamas,facilmente removíveis pelas descargas de fundo.
Os sais de cálcio e magnésio são facilmente precipitados no interior da caldeira, logo que
se efetua o aquecimento da água.
Em resumo, o controle do programa de fosfato precipitante é feito pela manutenção de
certa concentração de fosfato e alcalinidade hidróxida na água da caldeira, associada às
descargas de fundo para remoção de lamas.
Tratamento com quelatos
O tratamento com quelatos difere completamente do convencional, pois não precipita o

cálcio e o magnésio. Ele forma complexos solúveis impossíveis de gerar incrustações na
caldeira e, como não há formação de lamas, esses complexos são removidos pela
descarga de fundo.
Este método requer um controle bastante rígido das análises físico-químicas, pois as
quelatos são extremamente seletivos ao ferro,podendo atacar a caldeira, formando
complexos ferrosos ou férricos.
Tratamento com aminas
As aminas filmicas são usadas para a formação de filmes protetores contra o efeito
corrosivo do oxigênio dissolvido sobre as tubulações e acessórios metálicos nas linhas de
vapor e condensado. São compostos orgânicos nitrogenados e, por formarem películas
protetoras, são identificadas genericamente como aminas filmicas.
É importante lembrar que tais elementos atuam sobre o vapor enquanto que, para a
caldeira, devem-se utilizar seqüestrantes de oxigênio.
Em sistema onde há retomo de condensado, é comum ocorrer ataque ácido ao metal na

linha de água, devido à presença do gás carbônico formando carbonato de ferro. Em todo
condensado, há contaminação de gás carbônico pelo contato de vapor com o ar
atmosférico.
A forma de prevenir esse ataque corrosivo - que, além de enfraquecer a tubulação, é

responsável pelo transporte de ferro e cobre para o interior da caldeira - é a utilização de
produtos neutralizadores de efeito ácido. Tais produtos são conhecidos como aminas
neutralizantes, sendo que as mais comuns e atualmente utilizadas são a morfolina e
cicloexilamina, cada uma com determinada característica.
Tratamento com sulfito de sódio
O sulfito de sódio é usado como seqüestrante de oxigênio no tratamento de água, reagindo

com o oxigênio, especialmente quando o pH e as temperaturas são elevadas, formando o
sulfato de sódio. É utilizado em caldeiras de baixa e média pressão.
Observação
O acompanhamento do teor do pH é muito importante neste caso, pois pode ocorrer a

formação de ácido sulfúrico.
Tratamento com hidrazima

A precipitação com nidrazina é outro método de tratamento interno. Antigamente, a
hidrazina era mais utilizada em caldeiras de alta pressão, onde o sulfito causava pro-
blemas. Sua reação com o oxigênio, relativamente lenta e não uniforme, impedia seu uso
em geradores de baixa pressão.
Recentemente, foi desenvolvido um catalisador orgânico que aumenta a taxa de reação da
hidrazina com o oxigênio, permitindo seu uso eficiente em geradores de baixa pressão.
Ela é adicionada fora da caldeira, normalmente na linha ou no tanque de alimentação, a fim

de dar tempo para a reação se processar. Isso evita o arraste e a corrosão provocada pelo
oxigénio e/ou gases existentes.
Um exemplo de parâmetros para diversas pressões que devem ser analisados em um

tratamento de água está na tabela a seguir.
A tabela a seguir resume as impurezas presentes na água e o respectivo tratamento para
sua eliminaçao.
EXERCICIOS
1. Porque a água potável não é recomendada para ser usada na caldeira?
2. Cite peio menos 4 impurezas que não podem estar presentes na água de ali-
mentação de caldeira?
3. O que poderá causar na caldeira, a presença de impurezas na água de alimen-

tação
4. Qual a diferença entre corrosão e incrustação?
5. O que pode ocorrer numa caldeira quando há incrustação em seus tubos?
6. Por que é necessário a descarga de fundo de uma caldeira?
7. Qual a faixa de pH recomendada para uma água de alimentação de caldeira.
8. Explique com suas palavras, como deve ser estabelecido o tratamento de água de
uma caldeira?
9. O que poderá causar numa caldeira uma água com "dureza" acima de 100 ppm
(100 mg/l)?
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA
SENAI-SP, Manual de segurança para operadores de caldeira. Por Lázaro Vieira Maciel
e Leandro José Martinez. São Paulo, 1995.
BUCKMAN Lab. Ltda. Introdução ao tratamento de águas industriais. Por Luiz W. B.

Pace. Campinas, 1997.
TECNOLOGIA EM TRATAMENTO DEÁGUAS – LUIZ DAVINO FILHO
APOSTILAS PETROBRAS
CALDEIRAS NO SEGMENTO SUCROALCOLEIRO
A expansão do mercado livre da energia elétrica e da cana de açúcar na região centro-

oeste, aliado aos regimes atuais de chuvas e preços do megawatt (MW) relativamente
barato, fizeram da co-geração por biomassa um excelente negócio para a comunidade
usineira. A energia elétrica tornou-se além do açúcar e o álcool o produto de
complementaridade das usinas que entram agora no seguimento canavieiro ou mesmo as
já existentes que aos poucos, vão se adequando a essa nova realidade.
Com essa visão, os fabricantes de caldeiras tiveram que também buscar tecnologias
novas e mais eficientes para o setor, desencadeando uma espécie de efeito dominó pois
os fabricantes de turbinas e geradores também redimensionaram sua linha de produção. É
que turbo geradores para usinas eram apenas para suprir a necessidade de processo, e
agora, diante do exposto acima, passam a fabricar turbinas e geradores de maiores
potências , o que era apenas utilizados em outros seguimentos de geração.
Quanto mais pressão melhor
Diante destes fatores, caldeiras de alta pressão ( > 65 Kgf\Cm2 ) e capacidades

acima de 150 ton\h começam a serem comuns em centrais térmicas do parque usineiro.
Isto tudo de olho nos ganhos, face as dificuldades enfrentadas pelo setor hidroelétrico no
pais e déficit de gás natural que atendem os mercados industriais e termoelétrico.
SEGRURANÇA NA OPERAÇÃO DE CALDEIRAS
Normalmente, o vapor gerado pelas caldeiras em usinas, como se sabe, atende o

processo e a própria geração. Como exemplo, caldeiras com maior pressão e temperatura,
podem acrescer até 10% na potência da usina. Se uma usina gera 50 mw venha ter 5 mw
adicionais de potência, considerando os preços atuais do mw, ao final do ano, isto
representara cerca de 4,1 milhões aos cofres do empreendedor
VISTA PARCIAL DE UM GERADOR PARA 8,0 MW

NOVAS TECNOLOGIAS PARA QUEIMA DO BAGAÇO DE CANA
O futuro da co-geração por biomassa, reserva ainda muita tecnologia nos próximos
anos. Uma das principais é a gaseificação do bagaço que ainda esta em fase
embrionária nos EUA. Consiste a gaseificação, em vez de se queimar diretamente o
bagaço para gerar energia calorífica, ele será aquecido na presença de O2, obtendo-se um
gás combustível que poderá ser utilizado para acionar turbinas próprias para esse fim.
Além disso, com o uso de catalizadores poderá se obter adicionalmente o metano, metanol
e amônia.
Outro fator que exigem modificações em caldeiras, são as exigências ambientais. Com a
inclusão da palha da cana, inovações acontecem e estão por vir no que se relaciona a tipos
de fornalhas, grelhas(pin hole, por exemplo, limpa com vapor continuamente), sopradores
de fuligem e lavadores. Para se ter uma idéia, hoje, as novas caldeiras de tecnologias
modernas, mesmo com alta pressão e alta capacidade, não trabalham com temperaturas
na fornalha maiores que 870 cº (sabe-se que a formação de óxidos nitrosos só acontecem
acima de 1100 ºC) minimizando os impactos ambientais quanto aos NOx. Até ontem o
rendimento ótimo de uma caldeira neste seguimento atingiam 83%. Hoje, caldeiras de alta
tecnologia para biomassa chegam atingir até 89%.
Caldeiras com leito fluidizado
Outra tendência, é que as caldeiras do seguimento, face o apelo ambiental venha utilizar o
leito fluidizado( já em uso). Essas caldeiras, chamadas de “high-tech” fazem com que o
bagaço adquira características de um fluido.
Fluidizado Borbulhante e Circulante  Os borbulhantes se destinam a combustíveis

de baixo poder calorífico como lodo, casca de madeira, lixo de aterros sanitários com PCI
que varia de 500 a 2500 Kcal\Kg e com umidade maior que 50%. Neste caso, usam uma
espécie de areia sobre a grelha (matéria inerte) e tem o ar de combustão com pressões
maiores, afim de provocar alta turbulência . A circulante, tem funcionamento similar, com a
diferença de terem um mecanismo que elevam o combustível a até 50 ms, separando a
parte sólida ( queima em quase totalidade em suspensão)
CALDEIRAS COM UM SÓ TUBULÃO (MONODRUM)
Alguns fabricantes já a produzem para o seguimento sucroalcoleiro. Permitem maior

geração de vapor utilizando menos combustível que uma caldeira, digamos, convencional.
Algumas características:
Possui um só tubulão (vapor) e esta localizado fora dos fluxos dos gases de
combustão  Com isto a rampa pressão x temperatura é reduzida drasticamente, isto é,
reduz o tempo de partida;
Dow Comers externos com circuitos de alimentação bem definidos  assegura a

ótima circulação de água pela caldeira ( convecção)
- Área de vaporização independente do tubulão  Possibilita maior flexibilidade do

arranjo das superfícies de troca de calor
- Tubos de troca de calor  Teem suas partes de pressão soldadas aos respectivos
coletores os quais são interligados ao tubulão via dow-comers e risers
Estas caldeiras vêem dotadas de superaquecedor na zona de convecção da caldeira, tipo

não drenáveis, horizontais localizados acima das secções do economizador chamados de
superaquecedor primário. Ainda, secção de evaporador na zona de convecção entre o o
superaquecedor primário e economizador. Normalmente tem a configuração abaixo:
PRINCIPAIS COMPONENTES DE UMA CALDEIRA AQUATUBULAR
Tubulão Superior
Podem ainda serem chamados de balão ou tambor. É onde temos o vapor saturado
gerado na caldeira em equilíbrio com a água. Confinam o vapor gerado e tem como
principal função a desumidificação do vapor,isto é, retira partículas de água presente na
massa de vapor transformando-o de saturado úmido em vapor saturado seco ao sair do
tubulão.
Isto é conseguido através de acessórios colocados em seu interior; são chicanas ou

chapas corrugadas dispostas longitudinalmente na parte superior do tubulão . Além destes,
existem filtros tipo colméias chamados de “demisters” ou “chevrons” que teem a
propriedade de reter a partículas líquidas de água que poderiam ir para o superaquecedor.
Resta frisar que outros acessórios poderão ser encontrados no interior do tubulão, tais
como chapas defletoras, ciclones e outros...
Ainda neste tubulão,é injetado produtos químicos para o tratamento de água da caldeira e
também é instalado a linha de purga de superfície (ou contínua) com finalidade da
remoção,principalmente, da ´silica contida na água. Devido a alta volatilidade deste sal em
presença de altas temperaturas, tecnicamente, esta linha esta localizada a 20 cm da
metade inferior do tubulão (quase na superfície da água)
vista interna de um tubulão superior de uma caldeira aquatubular
Na figura acima, podemos observar alguns internos utilizados para secagem do vapor. A
tubulação de maior diâmetro trata-se da linha de alimentação de água que percorre toda a
parte inferior visando uma distribuição uniforme ao longo do tubulão. Em primeiro plano,
tem-se instaladas as chapas corrugadas e defletores que ajudam a direcionar e provocam
turbulência na massa de vapor afim de se obter uma desumidificação primária.
Longitudinalmente, na parte superior, observamos os filtros primários e secundários que
são os maiores responsáveis pela retirada de partículas de água contidas no meio
(chevrons ou demisters)
VISTA EXTERNA DE UM TUBULÃO SUPERIOR E TUBOS DE DESCIDA
Acima, tubos de descida ou down conners (Feixe tubulares)
São tubos que saem da metade inferior do tubulão interligando estes ao tubulão inferior ou
coletores da parede de água da fornalha. Não estão expostos a zona de radiação e são
extremamentes importantes no processo convectivo (circulação natural de água) da
caldeira. Em caldeiras monodrun (um só tubulão) interligam-se aos coletores de parede.
Sua fixação nesta interligação pode ser através de solda ou mandrilhamento
Tubulão inferior
Também chamado de tubulão de lama. Tem como finalidade de distribuir uniformemente a

água para os coletores de parede e concentrar sólidos de densidade elevada contidos na
água, que precipitam para o seu interior.
Posteriormente, através de um processo físico chamado “extração de fundo (ou purga de

fundo), faz-se a retirada destes sólidos para controle da água. Este se encontram,
principalmente, na forma de STD(sólidos totais dissolvidos e condutividade).
Tubos de parede de água (risers)
Onde através da interface dos tubos que recebem o calor desprendido pelo combustível, é
gerado o vapor saturado úmido na caldeiras aquatubulares. A parede frontal, trazeira e
laterais criam um vazio onde se dá a queima do combustível denominado camara de
combustão ou fornalha , podendo estas, serem de vários tipos..
Superaquecedores
São superfícies de troca de calor com o objetivo de elevar o grau de superaquecimento

( graus que o vapor saturado seco ganham após o seu ponto de saturação a uma dada
pressão)
Há dois principais fatores que determinam o seu uso:
 Aumento da disponibilidade de energia;

 Evitar que o vapor, sob elevada pressão inicial, encerre um excessiva umidade nos
últimos estágios de turbinas (zona de baixa)
Como observação, o total de ganhos de calor ou de energia (entalpia) com o vapor

superaquecido é de aproximadamente 3% para cada 60 ºC de superaquecimento.
Consiste em dois coletores, um de entrada, que recebe o vapor saturado seco proveniente
do tubulão superior, e um de saída, onde o vapor sai superaquecido com a temperatura de
projeto, fator este dependente da carga da caldeira e o tipo do superaquecedor. No
seguimento canavieiro esta temperatura, em caldeiras high-tech, é controlada através de
borrifadores instalados entre os passos do superaquecedores. Isto garante a vaporização
de toda água(ou condensado) lançado na massa de vapor.
São classificados segundo ao tipo de transferencia de calor o qual neles se verifica, de
convecção ou radiação. Os localizados na zona de convecção são também chamados de
superaquecedor primário e os da zona de radiação, superaquecedor secundário
VAPOR SATURADO SECO
Prim
sec

Quanto a sua posição física podem ser pendente (não drenável) ou do tipo drenável. ;
A principal vantagem do superaquecedor drenável sobre o pendente consiste na facilidade

de remoção da água acumulada por ocasião de paradas de operação, evitando uma
possível tensão superficial nos seus tubos durante um aquecimento inicial no acendimento
da caldeira. Normalmente o superaquecedor de convecção são drenáveis e o de radiação
pendente.
A característica básica do superaquecedor de radiação é a diminuição da temperatura do

vapor com o aumento de carga da caldeira, face a transmissão de calor não depender da
massa de gás e sim da temperatura de combustão e, embora esta se eleve, a vazão de
vapor se eleva também, predominando o aumento da massa de vapor sobre o aumento da
quantidade de calor transferido.
Bom observar que pouco varia a temperatura da fornalha com a variação da carga de
vapor da caldeira. Há unidades que usam os dois superaquecedores, radiação e
convecção, o que denominamos de sistemas combinados. Tem como característica obter
mais uniformemente a temperatura do vapor com qualquer carga de vapor da caldeira
ECONOMIZADORES
SECÇÕES DE FEIXES TUBULARES DE UM ECONOMIZADOR

Tem como finalidade aumentar o rendimento do sistema. Nestes, a água de alimentação
absorve parcialmente a energia calorífica dos gases de combustão resultando em maior
economia para o sistema, isto é, uma redução aproximadamente de 1% no consumo de
combustível para cada 15,5 ºC de aumento de temperatura da água de alimentação.
Ficam localizados na zona de convecção da caldeira e normalmente, teem mais de uma
secção juntas ou separadas ; em caldeiras high-tec, uma secção encontra-se logo após os
gases saírem da fornalha e outra, posteriormente ao pré-aquecedor de ar a gases.:
Gases
econoz
Pré ar
Pré-ar
Os economizadores exigem grandes superfícies de troca de calor devido a temperatura

baixa (se comparada a fornalha) dos gases e o baixo coeficiente de película.
“ coeficiente de película” => medida de calor por unidade de superfície (Kcal/hr m² ºC) e
unidade de diferença de temperatura. Indica a velocidade de transmissão de calor de
umfluido que possui uma variedade de propriedades físicas. A magnitude do coeficiente de
película do ar e gases é muito baixa em relação a água.
Nota:
Apesar de serem equipamentos substancialmente econômicos no ciclo térmico,

apresentam algumas desvantagens:
 Apresentam uma limitação de projeto devido a corrosão provocada,

principalmente devido ao “Dew point” dos gases que podem formar ácidos
naquela região;
 É inconveniente ser operado a baixas cargas devido aumentar a ação

corrosiva nas partes frias; para minimizar este problema, algumas unidades
possuem by-pass para operarem durante elevação e baixas cargas;
 Tendem acumular maior quantidade de fuligem devido a acentuada perda de

carga. A deposição pode agravar o estado da superfície pelo tipo de
combustível utilizado
PREAQUECEDORES DE AR
São equipamentos trocadores de calor que elevam a temperatura do ar para combustão
aproveitando a energia calorífica dos gases residuais da caldeira que se dirigem para
chaminé. Podem estar localizados antes ou após o economizador. A eficiência da caldeira,
como um todo, aumenta em cerca de 2,5% para cada 50 ºC de queda na temperatura dos
gases. O preaquecedor a gases (pré-ar) que aquece o ar para temperaturas acima de
150ºC proporciona uma economia de combustível de 5 a 10%
ESPELHO COM FIXAÇÃO DOS TUBOS DE GASES DO PRÉ-AR TIPO TUBULAR
Na figura acima os gases residuais da combustão passam no interior dos tubos.

Externamente aos tubos, por interface metálica, o ar para combustão absorve o calor
elevando sua temperatura.
Vantagens observadas :

 Permite diminuir o excesso de ar;
 aumenta eficiência da combustão;
 aumenta a temperatura de equilíbrio na camara de combustão, possibilitando
maiores taxas de absorção de calor;
Desvantagens observadas:
 Ignição dos depósitos (combustão secundária) dos produtos de combustão que

podem ocasionar sérios danos ao equipamento;
 necessidade de grandes superfícies de troca de calor devido ao fato de tanto o ar
como os gases apresentarem baixos coeficientes de películas (já mencionado
anteriormente);
 devido a elevada perda de carga, tanto no fluxo de gases e no ar, necessitam de
uma maior potencia para tiragem da caldeira;
 possibilidade de vazamentos de gases devido corrosão, não podendo ser detectado
quando em pequeno volume.
Resta frisar que em grandes centrais térmicas, principalmente, empresas cujo produto final
único é a energia elétrica(ou outros), a montante do pré-ar a gases, o ar primário recebe
aquecimento de um pré aquecedor a vapor elevando a temperatura na entrada do pré-ar a
gases em cerca de 100ºC. Isto visa o ar roubar menos calor dos gases no interior do pré-ar
(principalmente nas partidas quando o volume de gases é baixo) a gases afim de evitar a
temperatura em seu interior atingir o ponto de orvalho (dew-point), ou seja, evitar corrosão.
Além disso, um outro tipo de préaquecedor é muito utilizado em empresas fornecedoras de

energia elétrica onde gera-se grandes potencias: são os regenerativos e dentre os mais
usados, o “Ljungstron”.
SOPRADORES DE FULIGEM
O esquemático a seguir mostra o posicionamento dos sopradores nas caldeiras.

Óleo combustível tem 0,5% a 1% de cinzas que são componentes minerais. As cinzas mais
pesadas caem no fundo da fornalha para serem removidas durante as paradas da caldeira
para revisão. Uma certa quantidade porém, fica depositada nas paredes dos tubos. Além
disso, parte do carbono não queimado deposita-se nas paredes dos tubos sob a forma de
fuligem ou negro de fumo. A camada de depósitos reduz a transferência de calor,
estimando-se que uma camada de 3 mm de fuligem pode isolar tanto quanto uma de 15
mm de isolante térmico.
No caso da queima do bagaço de cana, este, carrega consigo um teor muito alto de
umidade o que também é observado na fuligem e com isso a resultante são depósitos de
alta aderência na interface metálica dos tubos; afim de manter o rendimento da caldeira
torna-se de grande importância o bom funcionamento dos sopradores
A redução da transmissão de calor para os tubos da parede d’água provoca uma queda na
produção de vapor. Para manter a produção, é necessário aumentar o fornecimento de
combustível e ar.
Se somente os tubos da fornalha estiverem sujos, maior quantidade de combustível e ar

resultará num maior fluxo de gases passando pelo superaquecedor e reaquecedor,
causando elevação da temperatura do vapor superaquecido e reaquecido. Se os tubos do
superaquecedor ficam sujos, o efeito é o abaixamento da temperatura do vapor
superaquecido.
Estando sujos os tubos da fornalha e também do superaquecedor, o resultado será a saída

dos gases com alta temperatura, traduzindo uma perda de rendimento da caldeira.
Os sopradores de fuligem são equipamentos destinados a limpar as paredes externas dos

tubos. Tais equipamentos utilizam como fluido de limpeza vapor ou ar que é direcionado
diretamente sobre as superfícies dos tubos.
O posicionamento e a quantidade de sopradores de fuligem varia de acordo com o tipo de

caldeira e do combustível utilizado. Podem ser usados na fornalha, no superaquecedor e
nos aquecedores de ar e nas zonas de convecção.
No tipo fixo, os sopradores se caracterizam por possuir uma lança perfurada, que gira por
acionamento manual, elétrico ou a ar. Sua ação é bastante efetiva na remoção de
depósitos de baixa aderência., limpando a fuligem de toda a parede em volta. São
limitados, devido ao contato direto contínuo com os gases de combustão, às regiões de
baixa temperatura.
Os sopradores retráteis se caracterizam por possuir um lança que permanece fora do

contato com os gases da combustão quando estão fora de operação. Quando acionado, a
lança é inserida entre duas fileiras de tubos e pelo bocal na sua extremidade sopram vapor.

A fuligem removida entra no fluxo dos gases e sai pela chaminé. Para que a fuligem
soprada de certo lugar não se deposite em outras superfícies já limpas, operam-se os
sopradores em seqüência conforme a orientação do fluxo dos gases. Assim os tubos da
fornalha não devem ser limpos depois dos tubos do superaquecedor , e assim
sucessivamente.
Resta frisar que os tipos de sopradores acima mencionados são amplamente utilizados
mas ainda, um outro tipo começa a ser utilizado em caldeiras; trata-se do soprador de
fuligem sonoro. Utilizam buzinas de alta freqüência (360 Hetz) que quando acionadas,
removem a fuligem
No caso dos rotativos e retráteis, quando acionados, o vapor usado sai pela chaminé com
os gases, representando então uma perda de água destilada no sistema de condensado e
água de alimentação.
As precauções abaixo devem ser observadas na operação dos sopradores.
 Não deixar o jato de vapor bater num ponto só dos tubos. Em caso de falhas no
mecanismo rotativo, retrair o soprador manualmente com o equipamento de
emergência.
 Não deixar o soprador dentro da caldeira sem fluxo de vapor.
 Se falhar o mecanismo de retração, o soprador deve ser retraído manualmente com

equipamento de emergência.
 Fazer uma drenagem adequada na tubulação do sistema de sopragem de fuligem,

antes de iniciada a operação dos sopradores e durante a mesma, a fim de eliminar
as partículas d’água do vapor, impedindo que as mesmas venham a causar erosão
nos tubos sob limpeza.
 Aumente a tiragem no interior da fornalha quando os sopradores estiverem em

serviço.
 Se houver recomendação específica, mantenha fechada a válvula geral de vapor
para os sopradores quando estes estiverem fora de serviço.
MATERIAL PARTICULADO
A formação e a emissão de material particulado ocorre principalmente na combustão de

combustíveis líquidos e sólidos. Considera-se como material particulado qualquer substância, à
exceção da água pura, que existe como líquido ou sólido na atmosfera e tem dimensões
microscópicas ou submicroscópicas, porém maiores que as dimensões moleculares. Na combustão
resulta de duas fontes principais:

• material inorgânico presente no combustível (cinzas);
• fuligem formada pela combustão incompleta. (orgânicos não queimados)
a) Cinzas
As cinzas, normalmente, encontram-se na forma de óxidos de elementos inorgânicos do

combustível, tais como CaO, Al2O3, K2O, etc. A formação e emissão das cinzas depende
fundamentalmente do teor de cinzas presente no combustível, o qual é geralmente maior em
combustíveis sólidos. Óleos combustíveis pesados também apresentam algum teor de cinzas, que
pode chegar até 0,1% em massa.
O arraste das cinzas pelos produtos de combustão depende do sistema de combustão. Para
combustão de líquidos, o arraste é praticamente total, enquanto que para combustíveis sólidos, o
arraste de cinzas depende do projeto do sistema queimador e das condições de operação.
b) Fuligem
Fuligem é o produto de combustão incompleta de frações orgânicas do combustível. A fuligem pode

ser formada devido a recombinações de voláteis ou frações leves do combustível, sob condições
específicas ainda não bem conhecidas e determinadas. Pode ser formada também devido a
devolatilização (liberação de voláteis) incompleta de gotas ou do combustível sólido, os quais não
tiveram tempo, temperatura e oxigênio suficiente para oxidação completa.
A emissão de fuligem é indesejável tanto do ponto de vista ambiental como de conservação de
energia. Inclusive muitos dos compostos constituintes da fuligem são perigosos à saúde,
especialmente os hidrocarbonetos aromáticos policíclicos – PAH, cujo efeito carcinogênico em
animais é comprovado. Entretanto, as partículas de fuligem são a principal causa da luminosidade
das chamas e sua formação é promovida quando se quer maximizar a transferência de calor por
radiação da chama para as paredes da câmara de combustão, pois ao contrário de gases como
CO2 e H2O que só emitem radiação em determinados comprimentos de onda, a fuligem emite e
absorve ao longo de toda a faixa espectral, inclusive na região do visível.
Portanto em alguns casos é interessante inibir a formação de fuligem e em outros promover, e, em

uma região posterior a chama, destruir via oxidação de forma contemplar os aspectos ambientais
(controle das emissões) e de troca de calor por radiação.
Os mecanismos de formação e oxidação da fuligem são ainda pouco conhecidos. No processo de

formação são identificados, basicamente, os seguintes estágios: formação de precursores,
nucleação, coagulação e crescimento superficial, e aglomeração.
c) Técnicas para Redução das Emissões em Fontes Estacionárias
As técnicas de controle das emissões de material particulado na queima de óleos combustíveis

ultraviscosos em fontes estacionárias se dividem, basicamente, em dois grupos: aquelas aplicadas
ao processo de combustão e aquelas aplicadas aos gases de combustão.
Técnicas aplicadas ao processo consistem na adequação do sistema de queima e de suas
condições operacionais ao uso de combustíveis ultraviscosos.

Quanto às técnicas aplicadas aos gases de combustão, consistem na implantação de sistema de
separação de material particulado dos gases. Há, basicamente, três alternativas: precipitador
eletrostático, bateria de ciclones e lavador de gases.
• Precipitador eletrostático: equipamento que utiliza forças elétricas para movimentar as

partículas desde o fluxo de gases até os eletrodos coletores. O precipitador é o único
equipamento de controle de particulados no qual as forças de remoção atuam somente
sobre as partículas e não sobre todo o fluxo de gás. Isto garante alta eficiência de
separação (99,5%) com uma pequena queda de pressão do gás.
• Bateria de ciclones, cuja vantagem principal é o baixo valor do investimento, e a maior

desvantagem é a alta perda de carga introduzida no escoamento dos gases. O material
coletado é descarregado seco.
• Lavador de gás ou scrubber é um dispositivo no qual realiza-se a separação de um conjunto

de particulados, e/ou também de poluentes gasosos, de um gás por meio da lavagem do
mesmo com água, que na maioria dos casos é nebulizada para formar pequenas gotas.
Esse equipamento tem como característica baixo custo fixo e alto custo operacional, pois
implica na implantação de sistema para tratamento do efluente líquido gerado. Possui baixa
eficiência para partículas pequenas. Assim, o seu uso depende da granulometria do
material particulado.
Óxidos de Enxofre
A combustão de produtos contendo enxofre origina dióxido de enxofre (SO 2). Uma parcela do SO2
produzido na câmara de combustão pode ser oxidada a SO3, dependendo das condições de
temperatura e excesso de ar. A oxidação do SO 2 também ocorre na atmosfera, e é ativada pelos
raios ultravioleta do sol.
Nas partes mais frias do processo, ou após o efluente gasoso ter sido emitido para a atmosfera, a
umidade dos gases, ou do ar atmosférico reage com o trióxido de enxofre produzindo ácido
sulfúrico:
H2O + SO3 → H2SO4 (R6)
Os gases ácidos de enxofre são um dos principais causadores da chuva ácida, juntamente com os
óxidos de nitrogênio. Além disso, o ácido sulfúrico pode condensar nas partes mais frias de
equipamentos industriais, como caldeiras e fornalhas, danificando-os rapidamente. Por isso, a
emissão de óxidos de enxofre é altamente indesejável e seu controle e prevenção tem dispensado
grande esforço em investimentos.
Carvão mineral e óleos combustíveis pesados são os principais insumos energéticos que
normalmente contem enxofre. Assim, na combustão desses combustíveis não há como evitar a
formação de seus óxidos. O controle das emissões pode ser realizado através da remoção desses
gases do efluente gasoso. Um método bastante empregado é através da lavagem dos gases em
uma corrente de líquido alcalino. A água desse processo precisa ser analisada antes do seu
lançamento em rios ou lagos e, se necessário, deve ser tratada para atingir os padrões exigidos
pela legislação ambiental. Outra técnica é empregada na combustão em leito fluidizado, através da
adição de calcáreo ao combustível; sendo que o enxofre é adsorvido no calcáreo. Nesse caso, a
disposição do sólido residual também deve ser feita de acordo com as normas da legislação
ambiental.
Óxidos de Nitrogênio
Os óxidos de nitrogênio, NOx, formados durante os processos de combustão são constituídos de
aproximadamente 95% de óxido nitrico (NO) e o restante de dióxido de nitrogênio (NO2

A formação de óxido nítrico durante os processos de combustão pode ocorrer através de quatro
mecanismos diferentes: térmico, combustível, ativo e via N2O.
a) NO Térmico
É o NO formado em altas temperaturas através da reação entre o nitrogênio gasoso (N 2) e oxigênio

atômico (O), ambos provenientes principalmente do ar de combustão.
Esse processo é descrito pelo mecanismo de Zeldovich, o qual abrange as seguintes reações:
N2 + O → NO + N (R7)
N + O2 → NO + O (R8)
N + OH → NO + H (R9)
O nome térmico é usado por que a reação (R7) tem energia de ativação muito alta devido à forte
tripla ligação na molécula de N2. Assim, a reação (R7) é rápida somente em altas temperaturas
(>1700K). Devido a sua pequena taxa, a reação (R7) é a etapa limitante da formação de NO
térmico.
Assumindo que os átomos de nitrogênio estão em um estado de quase-equilíbrio, a taxa de
formação de NO é:
(E11)
Isso indica que NO pode ser minimizado pela diminuição tanto da temperatura, da concentração de
O ou de N2.
A utilização de excesso de oxigênio, que é o emprego de uma quantidade de oxigênio maior que a
necessária para a combustão completa de um combustível, aumenta a formação do NO térmico.
b) NO Ativo
As taxas de formação de NO na combustão de combustíveis fósseis podem exceder as taxas
atribuídas à oxidação direta de N 2 através do mecanismo térmico, especialmente em condições
ricas de combustíveis. Este NO formado foi chamado de NO ativo por Fenimore, desde que a
formação de NO foi confirmada em regiões próximas à zona da chama.
O NO ativo resulta, principalmente, do radical CH, que é uma espécie intermediária que é gerada
através de uma reação complexa. O radical CH reage com nitrogênio do ar de combustão formando
cianeto de hidrogênio, o qual em reações posteriores é transformado em NO:
CH + N2 → HCN + N → ... → NO (R10) [ ] [ ] [ ] 2 1 2 N O k dt NO d ⋅ ⋅ ⋅ =
A energia de ativação da reação (R10) é muito menor do que a reação limitante para o NO térmico
(R7). Assim, o NO ativo é formado em temperaturas relativamente baixas (em torno de 1000K).
c) NO Combustível
A conversão de nitrogênio quimicamente ligado ao combustível em NO é observado,
principalmente, na combustão de carvão, por que o carvão possui no mínimo cerca de 1% em
massa de nitrogênio. Os compostos contendo nitrogênio evaporam durante o processo de
gaseificação e resulta na formação de NO na fase gasosa.
Cianeto de hidrogênio (HCN) é o principal produto quando o nitrogênio em anéis aromáticos, e
amônia (NH3) quando o nitrogênio está contido em aminas. HCN e NH 3 são oxidados a NO, mas
também podem ser reduzidos a N2 através de reações paralelas:
HCN/ NH3 + O2 → NO + ... (R11)
NO + HCN/ NH3 → N2 + ... (R12)
d) NO via N2O

O mecanismo do óxido nitroso é análogo ao mecanismo térmico no qual os átomos de O atacam o
N2 molecular. Mas, com a presença de uma terceira molécula M, o resultado da reação é N2O:
N2 + O + M → N2O + M (R13)
O N2O pode reagir com átomos de O para formar NO:
N2O + O → NO + NO (R14)
Condições pobres em combustível podem diminuir a formação de CH e, como conseqüência, a
formação de NO ativo, e baixas temperaturas reduzem a formação de NO térmico. O que sobra é o
NO formado via N2O que ocorre em altas pressões e tem baixa energia de ativação. Deste modo,
baixas temperaturas não penalizam esta reação tanto quanto para reações do NO térmico. Todas
essas circunstâncias levam a rota N2O a ser a maior fonte de NO em combustão pré-misturada
pobre em turbinas a gás.
e) Minimização das emissões de NOx em fontes estacionárias
A diminuição das emissões de NOx em fontes estacionárias pode ser alcançada através da
verificação de qual mecanismo é o mais importante para o sistema
LAVADOR DE GASES
Via seca e via úmida:

.
Para a limpeza de cinzeiros é comum a utilização da via úmida, onde a água é o veículo de
transporte dos sólidos. Quando a operação é feita em circuito fechado, a água com os
resíduos removidos dos cinzeiros deve passar por um sistema complementar de
tratamento para sua limpeza, assim evitando problemas de entupimentos de linhas, além
de desgastes em tubulações e em equipamentos.
Os sistemas de limpeza de gases existentes na técnica podem ser do tipo via seca ou via
úmida.
Na via seca estão compreendidos os equipamentos do tipo Ciclones e Separadores

Eletrostáticos. Sistemas tipo Ciclone foram instalados em usinas de açúcar no Brasil,
porém, de forma geral, a qualidade dos gases emitidos não atende à legislação ambiental.
Por outro lado, os sistemas tipo Separador Eletrostático apresentam qualidade de
separação superior a dos Ciclones, entretanto, esse sistema demanda alto investimento, o
que torna sua aplicação proibitiva.
Os sistemas de limpeza de gases que utilizam a via úmida (lavadores de gases) são os de
concepção mais simples, de menor investimento, e apresentam grande eficiência. Nestes
sistemas, a limpeza dos gases e dos cinzeiros deve ser feita com água limpa. No caso de
uma operação em circuito fechado, a água de lavagem, após passar pelas caldeiras, deve
seguir para um sistema de tratamento para separação do material sólido que foi removido
dos gases e dos cinzeiros, a fim de permitir o seu reciclo.
Entretanto, esta opção de limpeza via úmida foi muitas vezes preterida, em razão de não
estar disponível um processo eficiente para a remoção dos sólidos da água de lavagem, o
que permitiria seu reciclo e operação em circuito fechado.
SISTEMA DE TRATAMENTO DE ÁGUA DE FULIGEM

Para atender às regulamentações ambientais de hoje, os gases emitidos por caldeiras que
utilizam bagaço de cana e outros tipos de biomassa similares devem, obrigatoriamente,
passar por uma etapa de lavagem eficiente para remoção das partículas sólidas que são
arrastadas. A opção de lavagem de gases via úmida, embora adequada e barata, esbarra
na dificuldade de contar com um processo eficiente de remoção da fuligem da água.
No caso das usinas de açúcar e álcool, principalmente nesse momento em que há uma
grande ampliação de parques industriais para atender aos programas de co-geração de
energia, deve ser dada atenção prioritária ao tratamento dos efluentes gerados na lavagem
dos cinzeiros e dos gases emitidos pelas caldeiras.
Assim, é mister a adoção de uma tecnologia que permita a remoção total das partículas
sólidas destas correntes, bem como o reaproveitamento da água utilizada no processo.
Para resolver esse problema, foi desenvolvido e introduzido no mercado uma nova
tecnologia para o tratamento da água com fuligem da lavagem dos gases e cinzeiros das
caldeiras que atende aos requisitos de eficiência, simplicidade e baixo custo de
investimento e operação. O sistema opera em circuito fechado, possibilitando a
recirculação de toda a água para o processo e a separação dos sólidos de forma compacta
e apropriada para o transporte.
Para a instalação de um sistema de limpeza de gases de caldeiras que utilizam biomassa

como matéria prima, alguns aspectos importantes devem ser considerados no projeto e na
seleção da tecnologia a ser empregada.
Limpeza de Gases e Limpeza de Cinzeiros:
Na queima de bagaço de cana nas caldeiras, a parte mais leve dos sólidos residuais é
arrastada junto aos gases de exaustão, requerendo a instalação de sistemas de remoção
dos sólidos desses gases, para que estes se enquadrem aos parâmetros exigidos pela
legislação ambiental. Os sólidos não arrastados pelos gases se depositam nos cinzeiros
das caldeiras e também precisam ser removidos, para evitar a obstrução do equipamento e
a perda de eficiência.
Qualidade e Quantidade de Sólidos:
A qualidade e a quantidade dos sólidos residuais oriundos da queima do bagaço

independem dos sistemas de limpeza a serem empregados. Sua qualificação e
quantificação, embora extremamente difícil de serem previstas, são fundamentais para um
adequado dimensionamento dos sistemas de limpeza.

De forma geral, os sólidos residuais compreendem, além de fuligem de bagaço, grande
quantidade de material não queimado e resíduos minerais oriundos do solo (areia e argila).
O total de fuligem esperado pode ser relacionado diretamente à capacidade de geração de
vapor da caldeira. A quantidade de bagaço mal queimado depende da eficiência de queima
da caldeira, a qual depende do tipo e das condições operacionais do equipamento.
Caldeiras mais modernas tendem a gerar menos bagaço mal queimado.
Os sólidos minerais dependem dos processos de colheita e transporte da cana, bem como,
da existência e dos tipos de sistemas de lavagem da cana na indústria. Com o aumento da
colheita mecanizada, e conseqüente redução da utilização de água de lavagem na cana,
maior quantidade desses sólidos vem sendo admitida nas caldeiras.
Importante ainda salientar que cada um dos sólidos mencionados acima apresenta
características diferentes de densidade e granulometria, que afetam em muito o
comportamento frente aos processos usuais de separação.
Entretanto, esta opção de limpeza via úmida foi muitas vezes preterida, em razão de não
estar disponível um processo eficiente para a remoção dos sólidos da água de lavagem, o
que permitiria seu reciclo e operação em circuito fechado.
Transporte e Remoção dos Sólidos:
Uma vez separados, os resíduos de queima precisam ser removidos da indústria. A

viabilidade de implantação de sistemas de limpeza depende, em muito, dos sistemas a
serem empregados para o manuseio e transporte desses sólidos. A prática de lançamento
destes resíduos na água de lavagem da cana vem se tornando cada dia mais inviável. Por
um lado, as pressões ambientais para despejos hídricos e, por outro, os custos da água e
os próprios requisitos do processo industrial, vem exigindo a introdução de sistemas de
reciclo de água em circuito fechados e independentes.
Para viabilizar a sua remoção da indústria por via rodoviária, os sólidos residuais devem
ser concentrados, transportados e dispostos de forma apropriada, evitando-se ao máximo a
necessidade de utilização de pás carregadeiras, correias transportadoras e equipamentos
similares que apresentam altos custos de investimento, operação e manutenção.
Processo de Tratamento de Água de Fuligem:
De forma geral o processo de tratamento de água de fuligem compreende a floculação dos

resíduos e a posterior decantação rápida dos sólidos floculados. O lodo contendo o
material sólido extraído no decantador é transportado hidraulicamente para uma etapa de
concentração em peneiras para posterior descarte, enquanto a água limpa é reciclada
diretamente para os cinzeiros e para os bicos lavadores de gases.
Como vantagens principais do sistema tem-se:
.
Obtenção de uma água limpa, livre de sólidos em suspensão, pronta para ser reciclada
para os lavadores de gases;
. Projeto mecânico das células de decantação compatível com as velocidades de

sedimentação dos sólidos presentes, o que se traduz em um sistema compacto e com
reduzido tempo de retenção;
. Transporte hidráulico do resíduo sólido separado, dispensando mecanismos com esteiras,

correntes, redutores, etc., de alto custo de manutenção;
. Resíduos sólidos concentrados e adequados para descarte via transporte rodoviário;
. Sistema modular flexível para qualquer capacidade de tratamento e que permite

expansões.
Descrição do Processo:
No desenho da Figura 1 é apresentado o processo de forma esquemática.

A água com fuligem oriunda dos cinzeiros e lavadores de gases é admitida em uma
câmara de floculação localizada na entrada da célula de decantação, onde recebe a
dosagem de cerca de 0,5 ppm de produto auxiliar de floculação, desenvolvido
especialmente para a floculação de fuligem.
Já floculada, a água com fuligem segue para uma segunda câmara na célula de
decantação onde ocorre a sedimentação dos sólidos floculados no fundo do tanque.
Na Figura abaixo é mostrada uma simulação em vitro das várias etapas de decantação da
água de fuligem no interior do decantador, após a etapa de floculação. O lodo de fuligem
decantado no fundo do tanque escoa por gravidade para um tanque de lodo, e deste
tanque é bombeado para peneiras estáticas tipo DSM ou similar (Figuras a seguir) onde os
sólidos são separados e descarregados para uma moega para serem transportados.

A água peneirada retorna para o início do processo de tratamento. Nas peneiras ocorre a
separação de grande parte das partículas sólidas inferiores à granulometria das telas,
devido à superposição de lodo sobre a tela que age como auxiliar filtrante, e também
graças ao efeito de floculação ainda presente no meio.
A água clarificada, livre de partículas sólidas, verte por gravidade do tanque de decantação
( vide figuras) para um tanque de água limpa, onde é feita a alimentação de água de make-
up para reposição do volume perdido no processo. Deste tanque, a água limpa é
bombeada de volta para os sistemas de lavagem de gases e de cinzeiros.

VÁLVULAS DE SEGURANÇA
Conforme determinado no parágrafo P.G.67.1 do código ASME, seção 1, toda caldeira em

que a superfície de aquecimento for maior que 46,5 m² devem ter no mínimo duas válvulas
de segurança (PSV).
No caso de caldeiras providas de superaquecedores, a válvula de segurança deverá ser

responsável por 15 a 25% da capacidade total da geração de vapor. Sendo assim, o valor
da superfície de aquecimento de uma caldeira determina apenas a quantidade mínima e a
capacidade de vazão das válvulas de segurança instaladas no tubulão superior. Pelo
menos, uma válvula de segurança instalada no superaquecedor é obrigatória,
independente daquele valor. Assim, as válvulas instaladas no tubulão superior, devem ser
responsáveis pela quantidade restante da vaporização da caldeira .
Odas as válvulas de segurança que protegem o corpo da caldeira (tubulão e super) devem
ser capazes de aliviar a pressão no interior dessa. De tal forma que apressão máxima de
acúmulo nunca ultrapasse a 6% da PMTA(PRESSÃO MÁXIMA DE TRABALHO
ADMISSÍVEL) com todas as válvulas de segurança aberta e aliviando. Para isso, a soma
da capacidade de vazão dessas válvulas deve ser igual ou superior a capacidade máxima
de vaporização da caldeira.
As pressões de ajuste destas válvulas deverão ter no máximo 3% de diferença da primeira

para a segunda válvula instalada no tubulão, e a última vávula deverár ter uma diferença
máxima de 3% para a primeira válvula. Para valor saturado essa diferença é no máximo de
10%..
Vale ressaltar que abertura das válvulas de segurança se dá em cascata,Istoé, a segunda
válvula só iniciara sua abertura quando a primeira estiver totalmente aberta
Classificação de inspeção
As válvulas podem ser classificadas em 4 (quatro) classes, conforme segue:
Classe A: Válvulas que podem sofrer incrustação, colagem, entupimento, corrosão

agressiva que possam interferir na sua atuação normal, ou que necessitem
freqüentemente de manutenção corretiva;
Classe B: Válvulas sujeitas a reduzido desgaste por parte do fluido:
Classe C: Válvulas que mantenham contato com fluidos limpos, que não apresentam
risco de colagem, entupimento ou desgaste dos materiais em contato com o fluido:
Classe D: Válvulas em que se comprove através de confiável histórico de recepção e
manutenção, que podem atender em um prazo maior que o indicado para Classe C.
Periodicidade de inspeção
O prazo máximo recomendado é:

Classe A – 1 ano;
Classe B – 2 anos;
Classe C – 4 anos;
Classe D – 6 anos.

É necessário que todas as válvulas tenham um confiável e comprovado histórico de
recepção e manutenção, a fim de confirmar, aumentar ou reduzir os prazos de inspeção,
alterando-se ou não a sua classificação, com especial atenção para as válvulas Classe
A.
Para as válvulas novas, que não possuem histórico do local da instalação, recomenda-
se ser utilizado o prazo da Classe A para a primeira inspeção.
Os prazos indicados acima não devem ser maiores que os indicados na NR-13, quando
as válvulas estiverem atuando como dispositivo de segurança de caldeiras e vasos de
pressão.

A Norma NR-13 item 13.5.7, determina que as válvulas de segurança instaladas em
caldeiras devem ser inspecionadas periodicamente pelo menos uma vez por mês,
mediante acionamento manual de alavanca, em operação para caldeiras das categorias
“B” e “C”, e desmontado, inspecionado e testado em bancadas, as válvulas flangeadas,
e no campo, as válvulas soldadas, recalibrando-as numa freqüência compatível com a
experiência operacional da mesma, porém respeitando-se com limite máximo o período
de inspeção estabelecido para inspeção de caldeira.
A NB-284 da ABNT de 1976 fixa a freqüência de inspeção de válvulas de segurança,

pelo menos uma vez por ano e sempre que ocorrer uma parada de manutenção dos
equipamentos por ela protegidos. A freqüência de inspeção deve ser aumentada sempre
que o equipamento puder trazer algum risco operacional, ou quando os fluidos sob a
válvula provocar danos em função de sua corrosividade.
A inspeção com válvula de segurança montada, em operação, apenas indica alguma

grande anormalidade como a ocorrência de vazamentos externos ou grandes
vazamentos internos, fole partido para válvulas balanceadas, molas quebradas ou
corroídas, estado geral (corrosão, instalação, alavanca de acionamento) etc..., e a
inspeção realizada com a válvula removida para oficina, onde será desmontada,
verificado todos os componentes internos, montada e testada em bancada, é a mais
eficaz, garantindo o bom desempenho das válvulas em operação.

Portanto, manter um programa de monitoramento e os prazos de novas inspeções
estabelecidas é de fundamental importância para a organização .
VÁLVULA DE SEGURANÇA TIPO MOLA

SISTEMAS EM CALDEIRAS SUCROALCOLEIRAS
A TIRAGEM
Consiste na introdução do ar atmosférico no interior da caldeira e na retirada dos

gases originado da combustão. Fazem parte deste sistema os equipamentos:
- Ventiladores primários
- Ventiladores secundários
- Ventiladores induzidos ou exaustores
- Chaminé
Também chamados de ventiladores forçados, os ventiladores primários são

responsáveis pela captação e introdução do ar atmosférico no interior da fornalha.É
submetido a uma dada pressão, geralmente, sob as grelhas, afim de se manter as
partículas de bagaço mais fina em suspensão. Tem a função de alimentar a combustão do
bagaço na zona primária e de radiação da caldeira .
Este ar é aquecido antes de ser introduzido na caldeira a temperaturas acima de

130 ºC. Este aquecimento, eleva o rendimento da unidade e além de manter a combustão
mais estável, traduz em uma economia de combustível de aproximadamente em 10%..
Resta frisar que caldeiras modernas trabalham com temperaturas do ar na entrada da
fornalha até 280 ºC e com isso, trabalhar com menos excesso de ar..
Ventiladores secundários  Enviam o ar atmosférico nas partes altas da fornalha.

Enriquecem a combustão, aumentam a turbulência da chama e principalmente, dotado de
uma pressão bem superior ao ar primário, realizam uma espécie de selo na parte alta da
fornalha, impedindo ou minimizando o arraste de bagacilhos para serpentinas dos
superaquecedores e equipamentos da área de convecção. Este arraste, poderia culminar
com uma combustão secundária, isto é, fora da zona primária de queima. Daí, a expressão
“secundário “.
Ventilador espargidor  Entram na fornalha junto com a entrada de bagaço nas bicas.
Responsável pela distribuição uniforme do bagaço ao entrar na fornalha. Esta função
contribui para que se tenha uma maior área de contato entre o combustível e o
comburente , contribuindo de forma incisiva para se obter uma queima completa.
Chaminé  Previamente calculado, ajuda a manter um diferencial de pressão, essencial

para manter uma certa velocidade dos gases na saída da caldeira ; esta ligada
diretamente a tiragem dos gases e tempos de residência destes..
A tiragem balanceada
Nesta configuração, temos os ventiladores primário e secundário operando em paralelo
durante a operação da caldeira.
Nesta condição, teremos uma fornalha negativa, isto é, levemente com a pressão interna
abaixo da pressão atmosférica ( de 5 a 15 mmca). Isto ocorre, geralmente, pelos seguintes
motivos:
- Caldeiras que queimam sólidos, normalmente, não são bem estanques, isto é, tem a
fornalha interligada com o exterior vias bocas de alimentação, grelhas e outras aberturas.
Tal fato, diminui o rendimento, pois com a pressão positiva na fornalha (> que a atm)
haveria perda de energia calorífica liberada pela queima do combustível e agregada aos
gases, para o exterior da caldeira. Mantendo a fornalha negativa, não haveria essa perda e
toda a energia calorífica seria entregue a água, via interface metálica.
- Outro fator é que embora calculada durante o projeto, as perdas de carga que tem
os gases ao percorrer seu caminho natural até à atmosfera poderiam interferir
drasticamente no rendimento da caldeira. São perdas por porosidade dos dutos, caminhos
estreitos das serpentinas dos superaquecedores, economizadores, pré-ar e outros que
tendem a diminuir acentuadamente a saída dos gases para atmosfera. Isto ocorrendo,
haveria um tempo maior na residência dos gases no interior da fornalha chegando até,
abafar a combustão, e neste caso, a conseqüência é um atolamento de combustível na
fornalha. Face a essas ocorrências, colocou-se os exaustores(ventiladores induzidos) que
garantem a livre retirada dos gases sem prejuízo ao rendimento do sistema. Resta frisar,
que a capacidade dos exaustores são previamente determinadas baseado na perdas dos
gases, principalmente.
A tiragem entra na malha de controle da combustão. Chama-se à atenção o fato
de não se trabalhar com valores de pressão na fornalha, acima dos parâmetros pré-
estabelecidos. Quando se tem, depressões maiores que as estabelecidas, há um ganho de
velocidade(a maior que a calculada de projeto) e com isso, parte da energia calorífica dos
gases não será entregue ao sistema pois diminui o tempo de residência ideal. Neste caso,
a temperatura dos gases na saída na chaminé aumentara..
A ALIMENTAÇÃO DA BIOMASSA NA CALDEIRA
Normalmente, os transportadores da biomassa que acessam as bicas de

alimentação de caldeiras são dotadas de sensores. Os sensores liberam para os motores
acionadores das correas a quantidade de energia necessária para transportar sem
problemas o peso da biomassa. Muito das vezes isto pode ser monitorado através das
correntes dos motores. Com o tempo, o operador familiariza-se com esses valores para
cada carga da caldeira o que passa ser um ótimo parâmetro para evitar as chamadas
buchas.
Considerando correas de alimentação monitoradas por câmeras, este fator “bucha” é

amenizado pelo conhecimento visual do operador; Neste caso, o operador familiariza-se
com o nível da biomassa na correia (além da corrente dos acionadores) de alimentação e
retorno para cada carga da caldeira, de tal forma que logo que se tenha volumes e níveis
altos na correia que possam culminar na formação de buchas, ele o percebera e terá
tempo para intervir e evitar o pior. Atualmente,os dosadores localizados nas bicas de
alimentação, fazem parte da malha de controle da combustão através de inversores de
freqüência que,por exemplo, durante uma demanda maior de vapor recebe sinal para
aumentar sua rotação afim de introduzir mais bagaço no interior da fornalha. Em capítulos
posteriores, (operacional) voltaremos ao assunto.
A umidade do bagaço
A malha de controle da combustão da caldeira tem como parâmetro principal a

pressão do vapor na saída da caldeira. Até então, ela não identifica ou modifica a
combustão em função da umidade ( Já existem estudos na área de automação para inserir
esta variável na malha).
Com a variação da umidade ( a maioria das caldeiras são projetadas para trabalharem com
umidade em torno de 48% excetuando-se as high-tech que prevêem umidade acima deste
patamar), em caso de aumento desta, a uma tendência da pressão cair.
Neste momento , a malha de combustão atua permitindo maior entrada de ar e

combustível. Como no interior da fornalha passara a ter maior presença de vapor de água
e gases, possivelmente, a chama se resfriara e consequente queda de pressão pois
geraríamos menos vapor devido a uma menor temperatura da fornalha, Isto é, o inverso do
que seria necessário. Nesta hora ,deverá haver intervenção do operador colocando o
sistema em manual pois caso contrário abafaríamos a fornalha
,
A CIRCULAÇÃO DE ÁGUA NA CALDEIRA
Existem duas maneiras em que a água circula na caldeira:
Circulação natural  É a forma mais usual em caldeiras aquatubulares e se dá pela

diferença de densidade dos tubos de descida (doww-conners) e os tubos de parede dágua
(risers). Essa diferença de densidade é conseguida quando os tubos de descida saem do
tubulão superior para o inferior (ou coletores) fora da zona de radiação. Por sua vez, os
tubos de parede expostos a radiação da chama mudam de fase a água em seu interior
alterando drásticamente a densidade da água que agora passa a ser vapor saturado. Em
termos de valores, a densidade do vapor saturado chega atingir cerca de 0,47 quando a
densidade nos tubos de descida chegam em aproximadamente 0,85.

Fornalha
CONTROLE DE NÍVEL DO TUBULÃO
A falta de nível de água em caldeiras tem sido um dos maiores fatores de perdas parciais
ou até total deste equipamento. Preocupado com essa estatística, em modernas caldeiras
começam ser instalados sistemas redundantes para o controle de nível de água no tubulão
superior, isto é, se um falhar haverá outro sistema para nos informar. A configuração da
lógica de controle utilizado em caldeiras eram a de dois elementos conforme esquema
abaixo:
LIC LIT
ÁGUA ALIM.
ALIMEN.
LCV
FIT
Neste caso, observa-se que somente depois que houver a variação do nível de água é que
se inicia a correção através do sinal de saída do controlador (LIC) para o elemento final
(LCV)

Controle de nível por três elementos
Em relação a malha acima, se adicionarmos um sinal da vazão de vapor, teria a

configuração a seguir:
LAL FIT
LSLL FIT LIC
VAPOR
LCV LIT
ÁGUA ALIM
Agora, antes mesmo que se inicie a variação do nível, o controlador fará um somatório de
sinais de entrada e enviara para válvula de alimentação de água (LCV) o sinal proporcional
à variação de nível, isto é, haverá uma antecipação, por exemplo:
se houver entradas simultâneas de cargas de vapor(consumo), o FIT da linha de vapor

enviara sinal para o controlador ; o tempo de resposta à correção será muito mais rápida
evitando maiores oscilações do nível mesmo antes que este aconteça, pois é obvio, se há
maior consumo de vapor, mesmo que momentaneamente o nível caia, lógico que o sistema
precisara de mais água .
Lembrando, que toda demanda brusca de vapor a níveis consideráveis, tende a abaixar a
pressão do tubulão com expressiva elevação momentânea do nível de água, chegando ás
vezes, até provocar arraste mecânicos(inchaço), porém, esse imediatamente poderá cair
até os valores de trip (LSLL). Sugere-se, afim de minimizar estas grandes oscilações de
nível, que o operador de painel, conheça bem o gráu de variação de nível baseado nos
equipamentos que podem entrar ou sair bruscamente de operação; visa descobrir qual o
patamar de nível mais seguro durante essas oscilações.

ALGUNS IMPORTANTES ACESSÓRIOS DE LINHAS DE VAPOR
Afim de preservar a integridade de linhas e equipamentos , principalmente, local onde o

vapor principal atende turbinas, é de extrema necessidade evitarmos a presença de água
(condensado) para o interior destas. Os purgadores são equipamentos destinados a essa
tarefa; retirar condensado da linha de vapor evitando golpes de “aríete” (martelos) nas
linhas e equipamentos.
PURGADORES MECÂNICOS DE BÓIA
purgador de bóia e alavanca:

PURGADOR DE BÓIA COM ELIMINADOR DE AR
O condensado chega ao corpo do purgador através do orifício e, à medida que o nível da

água vai aumentando, a bóia se eleva. Como a alavanca interliga a bóia ao obturador, essa
elevação desloca o obturador, afastando-o da sede, permitindo o fluxo de condensado.
Percebe-se que, ao variar o nível da água, irá variar a abertura, permitindo a drenagem do
condensado de forma contínua, independente das condições de vazão do processo. Na
ausência do condensado, a bóia voltará à posição inferior e o obturador se assentará
contra a sede, bloqueando o fluxo.
Esses purgadores são dotados de um elemento eliminador de ar, idêntico ao elemento

termostático de um purgador de pressão balanceada. Na presença do ar, com o purgador
frio, o elemento encontra-se retraído, permitindo o fluxo pelo orifício. Com a chegada do
condensado quente, o elemento se expande, levando a esfera contra o orifício, bloqueando
a passagem.
- PURGADORES TERMODINÂMICOS
São purgadores de construção extremamente simples. A figura 29 mostra um modelo

típico:
PURGADOR TERMODINÂMICO
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS:
- Não necessitam de ajustes em função das variações de pressão

- São muito compactos e possuem grandes capacidades de descarga em
compara-
ção ao seu tamanho
- Admitem altas pressões
- Não sofrem danos por golpes de aríete
- São altamente resistentes a condensado corrosivo
- São de fácil manutenção
- Podem operar em qualquer posição (preferencialmente na horizontal, em função do
Desgaste do disco
- Não admitem contrapressões ou pressões diferenciais baixas
- Eliminam o ar, desde que a pressão no início do processo se eleve lentamente
Caso seja instalado em ambientes expostos à atmosfera, é imprescindível a montagem

de uma proteção sobre a tampa (chamada ISOTUB) para evitar que ocorra uma rápida
condensação do vapor flash contido na câmara de controle. Isso faz com que o
purgador promova aberturas e fechamentos em curtos espaços de tempo, causando perda
de vapor e desgaste prematuro.
- Descarregam o condensado de forma intermitente
- Não atendem bem grandes variações de pressão e vazão de condensado
- EFEITOS DA CONTRAPRESSÃO
A capacidade de descarga de um purgador está associada a dois fatores: diâmetro do

orifício da sede e pressão diferencial, ou a diferença entre as pressões de entrada e saída
do purgador. Fica claro que, se o purgador descarrega para a atmosfera, a pressão
diferencial corresponderá à pressão de entrada.
Porém, em sistemas onde haja retorno de condensado, o tanque de água de alimentação,

para onde esse condensado é levado, normalmente encontra-se num nível superior ao do
purgador, conforme mostra a figura seguinte:
H = 25 M TQ. ÁGUA DE
ALIMENTAÇÃO
TQ EQUIPAMENTO
2 KGF\CM²
A altura a ser vencida pelo condensado representa uma contrapressão e equivale à

pressão de saída do purgador. Sua definição numérica segue o conceito da coluna d’água:
cada 10 metros de altura equivale a uma contrapressão de 1 bar. Como exemplo, o
condensado descarregado a partir de uma pressão de 2 bar pode atingir uma altura
máxima de 20 metros.
Os purgadores termodinâmicos, em função de seu princípio de funcionamento, tendem a

permanecerem abertos quando a contrapressão for maior que 80 % da pressão de entrada,
não sendo recomendados para essas aplicações.
Em casos extremos, onde a contrapressão exceda ou se iguale à pressão de entrada, a

única alternativa é promover o bombeamento do condensado até o tanque.
Outro fator relativo à contrapressão que pode comprometer a drenagem é conectar

purgadores operando com diferentes pressões de entrada na mesma linha de retorno,
conforme mostra a figura abaixo:
P = 10 bar
P = 5 bar P = 2 bar P = 0,5 bar
Quando os purgadores que drenam a linha de 10 bar e o equipamento a 5 bar

descarregam, existe uma tendência de pressurização da linha de retorno, aumentando a
contrapressão nos outros purgadores. Caso os purgadores de alta forem de drenagem
contínua, mais significativo é o efeito. Nesse caso, deve-se utilizar o recurso de direcionar
todo o condensado formado para um coletor e, posteriormente, bombeá-lo para o tanque.
PERDAS POR VAZAMENTO EM PURGADORES
De nada adianta ter-se projetado corretamente um sistema de vapor se não houver uma
manutenção da eficiência ao longo do tempo. Ë comum observarmos a ocorrência de
vazamentos tanto no sistema de vapor quanto no de condensado.
Para se ter uma idéia, um furo de 3 mm de diâmetro pode descarregar 30 kg/h a uma
pressão de 7,0 barg, acarretando perdas de até 1660 kg de óleo por mês (considerando
regime de 720 horas/mês).
Os valores demonstrados correspondem ao que pode ocorrer se um purgador estiver

perdendo vapor continuamente.
O gráfico da figura logo abaixo, mostra como se comporta as perdas de vapor para
diferentes valores de diâmetro e pressões.

GOLPE DE ARIETE
A maior parcela de formação de condensado ocorre na partida, no momento em que toda a

instalação se encontra fria.

A figura próxima mostra como esse condensado vai se depositando na tubulação:
Após o aquecimento a formação de condensado nas linhas de vapor ocorre em função da

troca térmica entre a tubulação e o meio ambiente, ocorrida mesmo estando essas linhas
isoladas.
Caso esse condensado não seja eliminado, teremos um êmbolo hidráulico deslocando-se
com uma velocidade de aproximadamente 30 m/s que, ao encontrar qualquer obstáculo à
sua frente (curva, válvula de bloqueio, flanges, etc.), causará golpes de aríete
extremamente destrutivo, com alto nível de ruído podendo danificar equipamentos e
suportes de tubulação, causar erosão nas linhas e ainda produzir risco de acidentes
pessoais pelo rompimento da tubulação. Além disso, a presença de condensado diminuirá
sensivelmente a troca térmica e, conseqüentemente, a eficiência do processo.
Esses riscos serão tão altos quanto maior for a quantidade de pontos baixos que a
tubulação possuir, conforme figura
REDUÇÃO DE PRESSÃO
Todos os equipamentos que trabalham com vapor tem uma pressão máxima de
operação, por razões de segurança, na maioria das vezes, menor que a pressão de
produção. Neste caso, é necessária a instalação de uma válvula redutora.
Porém, este não é o único motivo pelo qual se utiliza este tipo de válvula.
A maioria das caldeiras é projetada para produzir vapor a altas pressões, pois, a
pressões mais baixas, ocorre a diminuição da eficiência e a possibilidade de arrastes.
Além disso, gerando-se vapor a altas pressões pode-se utilizar tubulações de menor
diâmetro, uma vez que o volume específico do vapor diminui à medida que se aumenta a
pressão.
A temperatura do vapor saturado varia com a pressão, sendo que o controle dessa
última é um método preciso e eficaz de controle do processo.
O uso de pressões baixas nos equipamentos, é conveniente, pois, além do aspecto

segurança, a parcela de calor latente a ser aproveitada é maior quanto menor for a
pressão, sendo também menor a taxa de reevaporação provocada pela descarga.
As válvulas redutoras de pressão encontradas no mercado podem ser divididas em

três grandes grupos:
- auto-operadas de ação direta

- auto-operadas de ação indireta
- válvulas de controle com atuação externa.

VÁLVULAS REDUTORAS DE PRESSÃO DE AÇÃO DIRETA E OUTRAS
UTILIZADAS EM ESTAÇÕES REDUTORAS DE USINAS
A figura abaixo mostra uma dessas válvulas, sendo de projeto bastante simples:
A pressão reduzida na saída da válvula atua na parte inferior do diafragma A, opondo-se à

pressão aplicada pela mola de controle B. Essa diferença de pressão determina a maior
ou menor abertura do conjunto sede/obturador C e, portanto, o fluxo através da válvula.
Para que a válvula passe da posição aberta para fechada, deverá haver um aumento da
pressão na parte inferior do diafragma. Isso produz uma variação inevitável na pressão
de saída. Essa variação será maior quando a válvula estiver fechada ou quase fechada e
diminuirá à medida que ocorrer o aumento da vazão. A pressão de saída atuando na face
inferior do diafragma tende a fechar a válvula, esse mesmo efeito se produz pela ação da
pressão de entrada na parte inferior do obturador. Uma vez calibrada a válvula na
pressão desejada, a mola de controle deve ser capaz de equilibrar tanto o efeito da
pressão de entrada como de saída. Qualquer variação na pressão de entrada alterará a
força que se produz no obturador e isso provocará uma variação na pressão de saída.
Esse tipo de válvula possui características que permitem pequenas flutuações da pressão
de saída e tem uma capacidade pequena em relação ao seu tamanho. Se adequar
perfeitamente para aplicações onde a pressão não é requisito essencial nos casos onde o
consumo de vapor é pequeno e suficientemente constante.

VÁLVULAS REDUTORAS DE PRESSÃO COM PILOTO
Quando se requer um controle de pressão preciso ou com maior capacidade, deve-se

utilizar uma válvula redutora de pressão de ação indireta ou auto-operada por piloto.
Obs: Em destilarias é comum a utilização das redutoras para controlarmos a pressão de

outros patamares Devemos lembrar que, sempre que possível, atender as necessidades
de vapor no processo via exausto (escape) de turbinas; quando usamos a redução via
válvulas redutoras estamos jogando energia fora sem que esta preste qualquer tipo de
trabalho . O vapor originado do escape de turbinas entrega quase em sua totalidade toda
sua energia(entalpia) , transformando-a esta em energia elétrica(prestou trabalho).
DADOS OPERACIONAIS NO
Controle de temperatura do vapor:
O método mais utilizado é o borrifo dágua, podendo o controle de temperatura do vapor ser
realizado entre as secções do superaquecedor (inter-bank) ou após a última secção (after-
bank). Entre as secções, o vapor é dessuperaquecido após sair da primeira secção de
feixes. Após a última, isto ocorre na saída do superaquecedor..O emprego destes dois
tipos traz inconveniências no que tange a qualidade da água, principalmente quando o
controle é feito entre as secções, pois as impurezas presentes serão incorporadas ao fluxo
de vapor podendo depositar-se na segunda secção, o que é indesejável. Por outro lado,
diminui a possibilidade de ocorrencia de água não vaporizada, face ao percurso do vapor,
ainda necessário, pela segunda secção do superaquecedor.
Normalmente, utiliza-se a água de alimentação que sai de bombas que sucçionam do

desaerador. Em caldeiras atuais, pode ainda, a água de borrifo originar-se tambem do
vapor saturado retirado do tubulão. Este condensa em um condensador ao mesmo tempo
aquece a água de alimentação que vem do economizador contribuindo para o aumento de
rendimento da caldeira. Cuidado devemos ter na colocação deste condensador nas
partidas frias da caldeira. É que durante as paradas, tendem a confinar em seu interior
volumes consideráveis de condensado, provocando golpes mecânicos (Aríete) fortíssimos;
atenção a drenagem. Resta frisar, que o controle da temperatura é modulado por uma TCV
que tem o seu elemento primário (normalmente um PT 100 ou outro similar) instalado a
jusante do superaquecedor.
No economizador
Em caldeiras atuais estes possuem um by-pass que contorna-os indo os gases da

combustão diretamente para o pré-ar. Ocorre que não é usual a operação deste contorno e
o que é um grande erro. Normalmente nas partidas frias o volume de gases passando
naquela região é baixo assim como as temperaturas.. Ora ,sabemos que a partir do
economizador em direção a atm, a possibilidade de corrosão aumenta, portanto, se
quisermos uma maior longevidade na integridade deste equipamento, recomenda-se
utilizar o by-pass dos gases durante as partidas frias da caldeira, normalizando a
passagem de gases somente após uma dada carga normalmente recomendada pelo
fabricante. Vale salientar que durante o uso do contorno,a eficiência da caldeira é menor.
Na Tiragem
Como visto em capítulo anterior, é uma das operações mais importantes da caldeira e esta
diretamente ligada ao rendimento do equipamento. Inicialmente ,todos os parâmetros
recomendados pelo fabricante devem ser obedecidos.
Durante redução brusca na demanda de vapor a caldeira tende a ficar com a fornalha com
valores negativos bem maiores que o parametro operacional indicado (5 a 7 mmca).
Isto,devido a baixa estanquiedade de caldeiras que queima sólidos possibilita maior
excesso de ar dentro da caldeira o que traduziria em perda de eficiência. Além disso o
aumento da velocidade dos gases também contribui para perdas pois a troca de calor fica
comprometida.

Pelo exposto, o operador deverá inicialmente familiarizar-se com o tempo de
resposta da automação para correção de desvios durante variação de cargas.
Feito isso, possivelmente, por vezes, deverá colocar rapidamente seu sistema
em manual por ocasião destas grandes variações atuando rapidamente. Ao
contrário, (aumento de carga da caldeira) a operação recomendada também é
análoga. Resta dizer, que atualmente a atuação nos ventiladores (forçado e
induzido) é realizado em inversores de freqüência ou dampers ou ainda os
dois; o primeiro durante as partidas(atuação na rotação) e o segundo meio
através da abertura de dampers.
Esquemático de uma malha convencional de controle da caldeira
PSHH PAH
FT
PT PIC
VF
DOS
PAH PT 5a7
mmca
EX
PAL PIC
PAL *C
Descritivo da lógica de controle da pressão do vapor
O parâmetro principal para o controle da caldeira é a pressão de saída do

vapor superaquecido. Em caso de uma demanda maior do vapor, o PT
recebendo informação da linha de vapor envia um sinal de entrada para o PIC
que também recebe sinal de entrada da vazão de vapor. Este, compara estes
sinais com o valor de “set point” e envia sinal de saída para o ventilador
primário/secundário e após, para o dosador de bagaço(DOS), afim de
aumentar a combustão e conseqüente maior vaporização, elevando assim a
pressão da caldeira para o valor solicitado. Ao contrário (menor demanda) o
sinal de saída do PIC de vapor, primeiro envia sinal de redução para os
dosadores(DOS) e após para os ventiladores; essa antecipação de sinal visa
manter uma combustão completa em qualquer variação de carga. Observe
que a umidade do bagaço em momento algum participa da malha, porém tem
grande influencia nas variações de pressão da caldeira :
Em um aumento de demanda de vapor considerando-se ai uma grande

variação na desta, a lógica de controle envia sinal considerável da biomassa na
fornalha. Caso esta esteja com umidade muito elevada, chegará um momento
em que a introdução de bagaço na fornalha contribuirá para abafar a chama e
além disso, uma maior vaporização da umidade do bagaço na fornalha,
resfriará o ambiente diminuindo acentuadamente a temperatura da queima; a
pressão cairá mais ainda. Nestas variações é que o operador deverá esta
rmais atento, antecipando a estes desvios e se necessário , atuando
manualmente durante a ocorrência até a estabilização do sistema,
Controle da pressão da fornalha
Se a demanda de vapor aumenta, com a introdução de mais ar na fornalha, a

pressão no interior desta tende elevar-se (as vezes chegando a ficar positiva)..
O PT localizado na parte alta da fornalha envia sinal para o PIC que compara o
sinal e envia uma saída para os inversores de freqüência ou dampers fazerem
a correção. Mais uma vez, salienta-se ao operador a necessidade do
conhecimento do tempo de resposta da automação local.
Bibliografia
- Brasil energia
- Caldema –
- Spirax Sarco
- Apostilas Petrobras
- Tecnologia em tratamento de águas –Luis Davino Filho
- Vasos de pressão – Teles
- Observações operacionais

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1

SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE CALDEIRAS

Caldeiras são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor, a uma

Afim de se obter uma melhor performance em seu funcionamento e visando a

1.1 Grandezas físicas e unidades aplicadas

Dentre as principais grandezas aplicadas e variáveis de processo que envolvem todo o

1.1.3 Unidades de Pressão

Ou seja, newton é a unidade de medida de foca e o m² é unidade de medida de área ,

Conceitos e grandezas físicas aplicadas

As normas brasileiras, estabelecidas pela ABNT (Associação Brasileira de Normas

100 1 1,019716 14,503 0,9869 750,062 10,19716

98,0665 0,980665 1 14,2233 0,967841 735,556 10,00

6,8947 0,068947 0,070307 1 0,068046 51,715 0,70307

101,325 1,01325 1,03323 14,6959 1 760 10,33226

133,322 1,33322 1,3595 19,368 1,31579 1000 13,59

9,80665 0,09806 0,1000 14,2233 0,09677 73,556 1

1 0,0100 0,01019 0,14503 0,009869 7, 50062 0,10197

Conceitos e grandezas físicas aplicada

1.1.4 Pressão Atmosférica

Quem comprovou a existência da pressão atmosférica, foi um italiano, de nome

Conforme já exposto, a pressão atmosférica também varia com a altitude do lugar. O

1.1.4 Pressão manométrica e pressão absoluta

Para o operador de caldeiras, há alguns fatores importantíssimo a serem observados:

a) È propriedade dos gases(lei de Gay-Lussac), que, quando encerrados em

Essa pressão, que é medida dentro de um recipiente fechado(caldeira, por exemplo) e

Definições e deduções dos conceitos abordados

Quanto maior a altitude, menor é a pressão atmosférica.

Conceitos e grandezas físicas aplicada

Pressão manométrica ou relativa é a pressão interna de um recipiente (vaso ou

Sabemos que todos os corpos existentes são formados de partículas chamadas de

2.1 Escalas de Temperatura

As unidades representativas de temperatura são as escalas: Celsius (centígrados),

Na escala Celsius, por exemplo, a temperatura da fusão do gelo corresponde a 0ºC

Na escala Fahrenheit, a temperatura de fusão do gelo é a 32ºF e a da água em ebulição é

grau Celsius grau Fahrenheit °F = °C × 1,8 + 32

2.2 Transferência de calor

Quando o calor se propaga de um ponto de maior temperatura para outro de menor

2.2.1 Mecanismos de Transferência de calor

Há três mecanismos conhecidos para transferência de calor: radiação, condução e

Como vimos, a radiação consiste de ondas eletromagnéticas viajando com a

Conseqüentemente, a condução só é importante entre a superfície da Terra e o ar

A convecção somente ocorre em líquidos e gases. Consiste na transferência de calor

A convecção ocorre como conseqüência de diferenças na densidade do ar. Quando o

Desta forma, a circulação convectiva do ar transporta calor verticalmente da superfície

Fig. - Mecanismos de Transferência de Calor

Na atmosfera, o aquecimento envolve os três processos, radiação, condução e convecção,

Conceitos e grandezas físicas aplicada

 Da diferença de temperatura que existe entre ambos os lados do material;

2.2.2 Conceitos , deduções e definições abordados neste tópico

É o calor, ou energia térmica total, por unidade de massa. A unidade representativa é

Existe os três tipos de transferência de calor nas caldeiras.

3.1 O vapor como meio de transmissão de energia

O vapor é utilizado como meio de transmissão de energia desde a Revolução Industrial. A

Transporta grandes quantidades de energia com pouca massa e, ao retornar ao estado

É facilmente transportado através de tubulações, podendo percorrer grandes distâncias

Conceitos e grandezas físicas aplicada

3.2 PRODUÇÃO DE VAPOR

Observando a posição final do gráfico Temperatura x Calor, podemos dividí-lo em três

É a quantidade de calor contido na água, em seu estado líquido. Suponhamos que

Calor Latente ou de Transformação

Se, atingida a temperatura de 100C na pressão atmosférica, a água continuar a receber

É a soma do calor sensível com o calor latente. Ao observarmos as Tabelas de Vapor