Curso Sistemas Termofluidodinamicos PARTE 1

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ
INSTITUTO DE TECNOLOGIA
FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA
Sistemas Termo fluidodinâmicos
NOTAS DE AULA
1ª PARTE
Prof. Gonçalo Rendeiro

Janeiro de 2012
SISTEMAS TERMO FLUIDODINÂMICOS - PROF. GONÇALO RENDEIRO
Sistemas Termo fluidodinâmicos

Prof. Gonçalo Rendeiro
Carga Horária: 15 horas
EMENTA
Produção e Utilização de Vapor: Formas de Vapor. Condensação. Tubulações de Vapor. Dimensionamento

das Redes de Vapor. Captação e Remoção de Condensado: Separadores de Condensado, Purgadores, Tubulação de
Condensado, Bomba de condensado. Redução de Pressão de Vapor. Vapor de Re-evaporação. Dilatação Térmica das
Tubulações. Isolamento Térmico das Tubulações.
BIBLIOGRAFIA
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Índice
1. Produção e Utilização de Vapor ................................................................................. 3

1.1 Formas de Vapor ........................................................................................................ 3
1.2 Tubulações de Vapor ................................................................................................ 18
1.3 Dimensionamento das Redes de Vapor ................................................................... 20
1.4 Dilatação Térmica ..................................................................................................... 21
1.5 Isolamento Térmico de Tubulações ......................................................................... 28
1.6 Condensação ............................................................................................................ 45
1.7 Captação e remoção de condensado ....................................................................... 45
1.8 Separadores de condensado .................................................................................... 46
1.9 Purgadores ............................................................................................................... 48
1.10 Tubulação de condensado .................................................................................... 57
1.11 Bomba de Condensado ......................................................................................... 57
1.12 Redução de pressão de vapor .............................................................................. 59
1.13 Vapor de re-evaporação ....................................................................................... 62
1.14 Evaporadores ........................................................................................................ 62
1. Produção e Utilização de Vapor
1.1 Formas de Vapor
O vapor é água no estado gasoso, estado esse que pode ser liquefeito com o aumento da
pressão ou baixando a temperatura.
Uma substância no estado gasoso pode ser considerada um gás se a sua temperatura for
superior à temperatura crítica (é um fluido impossível de ser liquefeito com um simples aumento
de pressão), se a temperatura for igual ou inferior à temperatura crítica a substância é vapor
A diferença entre essas duas substâncias é dada a partir da temperatura crítica da água, a
qual é 373,95 °C.
1.1.1 Vapor Saturado

Vapor saturado é o vapor produzido por um líquido em vaporização, desde que se encontre
nas mesmas condições de pressão e temperatura do líquido saturado do qual provém.
Pode-se definir vapor saturado também como vapor à temperatura tal que qualquer
resfriamento faça com que o mesmo se condense e torne a estrutura molecular do estado líquido.
Figura 1.1 - Vapor Saturado
1.1.2 Vapor Superaquecido

Vapor superaquecido é um vapor que se encontre a qualquer temperatura acima da
saturação.
Se, após a vaporização se aquece o vapor, de maneira que a sua temperatura seja acima da
temperatura do líquido em vaporização, diz-se que o vapor está superaquecido.
Os sistemas de vapor são de grande importância industrial em processos que necessitam
de uma fonte de energia térmica.
O vapor de água como vetor de transporte de energia térmica traz grandes vantagens, que
explicam sua grande disseminação, pois a água é uma substância facilmente disponível, pouco
agressiva quimicamente e com grande capacidade de transportar energia.
Na geração e na utilização do vapor ocorrem mudanças de fase, tanto na vaporização

quanto na condensação, que causam grandes variações de volume, resultando em elevado
coeficiente de transferência térmica, que, somado à alta densidade energética (calor latente) do
vapor, produz elevadas taxas de transferência de calor por unidade de área.
Portanto, o vapor conjuga de forma muito interessante baixo preço (dependendo do
combustível), alta densidade energética e elevada taxa de transferência de energia.
1.1.3 Vapor Superaquecido

Vapor superaquecido é um vapor que se encontre a qualquer temperatura acima da
saturação.
Se, após a vaporização se aquece o vapor, de maneira que a sua temperatura seja acima da
temperatura do líquido em vaporização, diz-se que o vapor está superaquecido.
Os sistemas de vapor são de grande importância industrial em processos que necessitam

de uma fonte de energia térmica.
O vapor de água como vetor de transporte de energia térmica traz grandes vantagens, que
explicam sua grande disseminação, pois a água é uma substância facilmente disponível, pouco
agressiva quimicamente e com grande capacidade de transportar energia.
Na geração e na utilização do vapor ocorrem mudanças de fase, tanto na vaporização
quanto na condensação, que causam grandes variações de volume, resultando em elevado
coeficiente de transferência térmica, que, somado à alta densidade energética (calor latente) do
vapor, produz elevadas taxas de transferência de calor por unidade de área.
Portanto, o vapor conjuga de forma muito interessante baixo preço (dependendo do
combustível), alta densidade energética e elevada taxa de transferência de energia.
1.1.4 Sistemas de geração de vapor

O vapor é gerado em uma caldeira ou em um gerador de vapor pela transferência do calor
dos gases quentes para a água. Quando a água absorve quantidade suficiente de calor, muda da
fase líquida para a de vapor. A energia para gerar o vapor pode ser obtida da combustão de
combustíveis ou da recuperação de calor residual de processo. Na caldeira, a transferência de
calor entre os gases quentes e a água é efetuada nas superfícies de troca térmica (geralmente um
conjunto de tubos). Após a geração do vapor, o efeito da pressão faz o vapor fluir da caldeira para
o sistema de distribuição. As partes mais importantes de um sistema de geração incluem: caldeira,
sistema de alimentação de combustível, sistema injeção de ar de combustão, sistema de
alimentação de água e sistema de tiragem dos gases de exaustão. Estes sistemas estão
relacionados, visto que problemas ou alterações em um geralmente afetam o desempenho dos
outros.
1.1.5 Sistemas de distribuição de vapor

A distribuição transporta o vapor da caldeira aos pontos de uso final, entregando
quantidades suficientes de vapor nas pressões e temperaturas adequadas às aplicações de uso
final. Para isso, muitos sistemas de distribuição têm diversas linhas de transmissão, que operam
em diferentes pressões. Estas linhas são separadas por vários tipos de válvulas de isolação,
válvulas reguladoras de pressão e, às vezes, turbinas de contrapressão para redução da pressão,

com maior eficiência energética.
1.1.6 Sistemas de uso final de vapor

Há diferentes aplicações de uso final para o vapor, incluindo aplicações em processos de
aquecimento, movimentação mecânica, produção de reações químicas, limpeza, esterilização e
fracionamento de componentes de hidrocarboneto em misturas. Os equipamentos mais comuns
de sistema de uso final de vapor são: trocadores de calor, turbinas, torres de fracionamento e
tanques de reação química. Em um trocador de calor, o vapor transfere seu calor latente a um
líquido de processo. O vapor é mantido no trocador de calor por um purgador de vapor até que se
condense. Neste ponto, o purgador deixa passar o condensado para a linha de drenagem de
condensado, ou sistema do retorno de condensado. Em uma turbina, o vapor transforma sua
energia térmica em trabalho mecânico, para acionar máquinas rotativas, tais como: bombas,
compressores, ou geradores elétricos. Em torres de fracionamento, o vapor facilita a separação de
vários componentes de um líquido processo.
1.1.7 Sistema de retorno de condensado

O sistema de retorno de condensado envia o condensado de volta à caldeira. O
condensado é retornado inicialmente ao tanque coletor ou tanque de condensado. Do tanque
coletor, o condensado é bombeado para o desaerador, o qual retira oxigênio e gases não-
condensáveis. Água de alimentação e os produtos químicos de tratamento podem ser adicionados
no tanque ou no desaerador. As bombas de alimentação da caldeira aumentam a pressão desta
água, a pressões superiores à da caldeira, injetando-a no interior da caldeira, para completar o
ciclo.
1.1.8 Oportunidades de melhoria em sistema de vapor específico da sua empresa

Com o objetivo de identificar oportunidades de economizar combustível e de melhorar a
qualidade do sistema de vapor, sugerem-se que os seguintes passos sejam obedecidos:
a) Obter os índices de referência (benchmarks). Os principais são: custo unitário de
produção do vapor, eficiência da caldeira e necessidade de energia do produto
final. Estes índices podem ser de valores históricos ou de outras empresas com
processo semelhante. Cuidado com as condições de contorno, como pressão do
vapor, faixa de temperatura, porte da instalação, tipo de tecnologia empregada e
condições ambientais. Documentar bem esta etapa, inclusive com fotos.
b) Estabelecer metas de redução. Não estabeleça metas para valores absolutos; isto é,
não se deve procurar reduzir kWh ou kcal, mas sim kWh/t processada, kcal/R$
faturado, etc.
c) Identificar as oportunidades de melhoria.
Na procura de oportunidades por equipamento, processo ou área, as questões seguintes
devem estar na mente da equipe:
- Vapor é a melhor opção? Há alternativas mais econômicas? - Posso realizar aquela
atividade com menos vapor?
- Posso diminuir a quantidade ou o tempo de utilização?
d) Estabelecer as ações necessárias para converter uma oportunidade identificada em
melhoria concreta ou realizada.
e) e)Levantar a relação custo/beneficio para cada ação. Considerar custos de

investimento, de manutenção e operacionais, assim como ciclo de vida da medida.
Comparar com os benefícios tangíveis (redução de custos de energia, insumos e
mão-de-obra) e qualitativos (impacto ambiental, melhoria da imagem, maior
conforto e mais segurança).
f) f)Selecionar as ações a serem priorizadas. Inicialmente, estabelecer critérios e pré-
requisitos, compatíveis com a realidade da empresa, tais como: disponibilidade de
recursos, prazo de implantação, influência sobre a produção ou serviço prestado e
"patrocinadores". Classificar ações em de pouco, médio ou alto investimento; com
ou sem parada de produção; curto, médio ou longo prazo; abrangência (no uso
final, na distribuição, recuperação e/ou na geração); aquelas que podem ser
desenvolvidas por equipe própria ou por terceiros; complexas ou não; baixo ou alto
impacto. A partir dos critérios e classificações, priorizar e escolher as
ações/medidas que serão implementadas, primeiramente.
1.1.9 Implementação de melhorias no sistema de vapor específico da sua empresa

a) Planejar todas as atividades necessárias.
b) Confirmar a disponibilidade de recursos (materiais, financeiros, humanos e de
tempo).
c) Implementar a medida.
d) Documentar as atividades e custos.
e) Medir as melhorias obtidas (medir o sucesso da implantação). Do mesmo modo que
no início, fazer o levantamento dos dados da nova situação e estabelecer novos
índices e rendimentos. Ajustar os índices para as condições atuais, caso elas tenham
se modificado ao longo da implantação da medida (aumento de produção, novos
produtos ou serviços, época do ano, etc.).
f) Comparar com a meta estabelecida; justificar ou ajustar não conformidades.
g) Corrigir as dificuldades que surgiram.
O resultado de qualquer ação implementada deve ser avaliado, e seu impacto no sistema
deve ser analisado. Determinar se a ação já pode ser considerada concluída e reiniciar o ciclo do
Plano de Ação para outras oportunidades identificadas.
Antes de atuar na geração, recomenda-se priorizar as ações de melhorias na utilização final
do vapor, atuando na necessidade de energia do produto final e nos sistemas de distribuição,
nessa ordem, pois os ganhos nestas áreas serão refletidos de modo ampliado na geração. Caso
contrário, corre-se o risco de a geração ficar superdimensionada.
1.1.10 Resumo do Plano de Ação de acordo com a abordagem sistêmica ("systems

approach")
A abordagem sistêmica analisa ambos os lados do sistema - a demanda e o fornecimento -
e o modo como se interagem, essencialmente, transferindo o foco dos componentes individuais
para a atenção no desempenho global do sistema. Muitas vezes, os operadores estão tão focados
nas demandas imediatas dos equipamentos que não têm conhecimento de como os parâmetros
do sistema afetam o equipamento. Similarmente, a abordagem comum da engenharia consiste em
explodir (subdividir) o sistema em seus componentes básicos ou módulos, otimizar a escolha
(seleção) ou projeto destes componentes e, então, montar estes componentes para formar o
sistema. Uma vantagem desta abordagem é que ela simplifica os problemas. Entretanto, uma
desvantagem é que frequentemente negligencia a interação entre estes componentes. De outro

lado, a abordagem sistêmica avalia o sistema de forma global, para determinar como as
necessidades de uso final podem ser mais efetivamente e eficientemente servidas.
O aperfeiçoamento e a manutenção do sistema de ar comprimido no seu melhor
desempenho requerem não somente a atenção aos componentes individuais, mas também a
análise de ambos os lados do sistema, do suprimento e da demanda assim como o modo como
eles interagem.
Para identificar as oportunidades de melhorar a eficiência energética e o desempenho
econômico de sistema de vapor, sugere que a seguinte metodologia seja seguida:
A abordagem sistêmica analisa ambos os lados do sistema, o da demanda e o do

fornecimento, bem assim o modo como eles se interagem, essencialmente transferindo o foco dos
componentes individuais para o desempenho global do sistema. Muitas vezes, os operadores
estão tão focados nas demandas imediatas dos equipamentos que negligenciam a noção de como
os parâmetros do sistema afetam o equipamento. Similarmente, a abordagem comum da
engenharia consiste em explodir (subdividir) o sistema em seus componentes básicos ou módulos,
otimizar a escolha (seleção) ou projeto destes componentes e, então, montar estes componentes
para formar o sistema. Uma vantagem desta abordagem é que ela simplifica os problemas.
Entretanto, uma desvantagem é que frequentemente negligencia a interação entre estes
componentes. De outro lado, a abordagem sistêmica avalia o sistema de forma global para
determinar como as necessidades de uso final podem ser mais efetivamente e eficientemente
servidas.
A abordagem sistêmica também reconhece que a eficiência, a confiabilidade e o
desempenho do sistema estão intimamente relacionados. Por exemplo, uma perda de eficiência
como a de calor através das superfícies não isoladas da tubulação reduz a energia disponível para
uso final e exige das caldeiras maior esforço para atender a mesma demanda. Muitas vezes, a
perda de energia cria um estresse adicional no sistema que acelera o desgaste e pode criar cargas
para os quais o sistema não foi originalmente projetado.
1.1.11 Identificação dos fatores que afetam a eficiência na geração de vapor

A eficiência energética de um sistema, de maneira geral, indica o quanto um equipamento
real aproxima-se de um comportamento ideal, no qual não existem perdas. A eficiência pode ser
calculada pelo quociente entre a energia produzida pela caldeira na forma de vapor e o consumo
de energia do combustível. A energia do vapor pode ser definida pelo produto entre a vazão em
massa de vapor e o ganho de entalpia observado na água, em sua transformação de água de
alimentação em vapor, assim:
̇ ( )
̇
Onde,
̇ = vazão em massa de vapor (kg/h); ̇ = vazão em massa de combustível (kg/h); hae - entalpia da
água na entrada (kJ/kg); hvs - entalpia do vapor de saída (kJ/kg); e PCI - poder calorífico inferior do
combustível queimado (kJ/kg).
Como se pode verificar, são os fatores ou variáveis ̇ ; ̇ ; hvs; hae e PCI que afetam a
eficiência da caldeira na geração de vapor. Um estudo, utilizando uma abordagem sistêmica sobre
como estes fatores estão relacionados às condições operacionais da caldeira pode revelar
informações importantes para a identificação de oportunidades de melhorias da eficiência da

caldeira.
Como o objetivo da geração de vapor é atender à demanda de vapor requerida pelo
sistema de uso final na quantidade e qualidade necessária para aplicação em seus processos,
pode-se exemplificar como estes fatores estão relacionados às condições de operação da caldeira
a partir da demanda.
 Vazão em massa de vapor ( ̇ ) - representa a quantidade de vapor produzido
(kg/h) pela caldeira. Depende diretamente da demanda de vapor (sistema de uso
final) e indica o nível de carga da caldeira.
 Vazão em massa de combustível ( ̇ ) - representa a quantidade de combustível
consumido (kg/h) pela caldeira para produzir ( ̇ ). Depende diretamente do poder
calorífico inferior do combustível queimado (PCI), que representa uma qualidade do
combustível.
 Entalpia do vapor na saída da caldeira (hvs) - representa a energia térmica (kJ/kg)
contida no vapor. É uma qualidade do vapor gerado, que está diretamente
relacionada com a pressão e a temperatura de trabalho da caldeira, bem assim com
o projeto da caldeira (vapor saturado ou vapor superaquecido).
 Entalpia da água na entrada da caldeira (hae) - representa a energia térmica (kJ/kg)
contida na água de alimentação da caldeira. Depende da temperatura da água (°C).
 Poder calorífico inferior do combustível queimado (PCI) - representa a energia
contida no combustível (kJ/kg) que pode ser transferida ao vapor e depende do tipo
de combustível utilizado e da umidade do combustível.
A partir das informações acima expostas, podem-se levantar as seguintes premissas:

 Quanto maior a demanda de vapor, maior será a produção, aumentando a carga de
trabalho da caldeira e a quantidade de combustível queimado e de água
consumida.
 Quanto maior a pressão e/ou temperatura do vapor, maior será sua entalpia
(energia), requerendo mais combustível para produzir uma mesma quantidade de
vapor.
 Quanto mais alta a temperatura da água, menos energia será necessária para
produção do vapor.
 A quantidade de água consumida está diretamente relacionada à quantidade de
vapor produzido mais as perdas (descarga de fundo, vazamentos etc,).
1.1.12 Exemplo de utilização da abordagem sistêmica para analisar o efeito combinado

de vários fatores no resultado global de eficiência da caldeira.
-A eficiência da caldeira
Está relacionada com a quantidade de energia que a caldeira transfere do combustível para
o vapor. Para que esta transferência ocorra, há a necessidade de superfícies de troca térmica, que
é um parâmetro de projeto da caldeira. Assim, o tamanho destas superfícies tem um limite
definido, que, por sua vez, define a quantidade de energia a ser transferida para produção de
vapor. Com isso, se a produção de vapor continuar a aumentar além da carga máxima projetada
para a caldeira, a eficiência cairá drasticamente, pois mesmo queimando mais combustível a
quantidade de calor transferida é limitada, resultando em maior consumo de combustível por
quantidade de vapor produzido.
 Perdas de calor nos gases de exaustão na chaminé.

As perdas de calor do combustível pelos gases da chaminé podem ser divididas em duas
parcelas principais: perdas associadas aos gases secos formados na combustão; e perdas
associadas ao vapor presente na chaminé.
Também fazem parte da perda pela chaminé as perdas associadas à presença de monóxido
de carbono e fuligem nos gases de combustão. Estas perdas, na maioria das vezes, não são
significativas, pois os geradores de vapor devem operar com um excesso de ar mínimo que
assegure a combustão completa do combustível.
 Perdas por radiação e convecção.

A determinação das perdas por radiação e convecção pelo costado das caldeiras é,
geralmente, difícil de avaliar, devido às diversas e complexas medições necessárias para sua
obtenção. Existe uma metodologia desenvolvida pela ASME que pode facilitar este cálculo. De
maneira geral, pode-se adotar que estas perdas variam de 1% a 10% da energia fornecida, sendo
que as perdas de maior valor são para equipamentos de menor porte, operando em cargas
parciais.
 Perdas associadas à temperatura das cinzas.

Na queima de combustíveis sólidos, a saída de cinzas implica perdas que, a rigor, devem ser
calculadas para cada caso específico. Na prática, este valor pode ser estimado por meio da
equação abaixo (em kJ/kg de combustível), em que o valor 1170 representa um valor médio
aproximado da entalpia sensível das cinzas.
em que:
mR - massa de cinza obtida pela massa de combustível (kg/kg de comb.).
 Perdas associadas ao combustível não convertido presente nas cinzas.

Para obter-se o valor exato desta perda seria necessário um ensaio para determinar-se o
poder calorífico da mistura de cinzas e combustível não convertido. Como na maioria das vezes
isto não é possível, costuma-se realizar a análise da quantidade de carbono sem queimar nas
cinzas, que é determinada de maneira mais simples. A partir deste valor, estima-se esta perda (em
kJ/kg de combustível) pela equação apresentada em seguida, em que o valor 3.780 representa um
poder calorífico.
em que:
mC - massa de carbono presente nas cinzas (kg/kg de comb.).
 Perdas associadas à umidade do combustível

Essas perdas são importantes quando a umidade do combustível é alta, caso típico da
lenha e do bagaço de cana. Uma parte do calor fornecido é usada para aquecer e transformar em
vapor a água presente no combustível. Quando os cálculos são feitos com o PCS do combustível,
soma-se a essa perda a parcela utilizada para transformar em vapor a água que é formada na
reação de combustão. Desse modo, as perdas associadas à presença de vapor na chaminé podem
ser calculadas por:
( ( ) ( ) )
em que:
mv - vazão mássica total de vapor na saída da chaminé (kg/kg de comb);
TREF- temperatura de referência (°C); CPV- calor especifico médio do vapor entre TCH e TREF
(kJ/kg °C); e
TCH - temperatura dos gases na chaminé (°C).
1.1.13 Áreas de oportunidade para melhorar a eficiência na geração

A produção de vapor é, basicamente, um processo no qual a energia do combustível é
convertida em energia contida no vapor. As caldeiras são os componentes mais intensivos em
energia no sistema de vapor. Isto implica que o gerenciamento da energia deve ter foco na
caldeira. Muitos fatores são ingredientes chaves no desempenho da caldeira.
Tipicamente, as perdas mais significativas associadas à operação da caldeira estão na
energia perdida nos gases de exaustão da chaminé. Esta perda é diretamente influenciada pela
temperatura dos gases de exaustão e pela quantidade de excesso de ar fornecido ao processo de
combustão.
Fatores adicionais que afetam o desempenho da caldeira devem ser considerados. A
descarga de fundo é essencial para a operação contínua de qualquer caldeira de vapor, sendo
também uma fonte de perda para a operação da caldeira. Em grande escala, estas perdas podem
ser gerenciadas e reduzidas. Perdas de calor no costado da caldeira também são uma área de
gerenciamento de perda em potencial.
1.1.14 Redução de perdas nos gases da chaminé

As perdas de calor dos gases de exaustão são os maiores componentes de perdas
associadas com a operação da caldeira. Muitos fatores estão incorporados nesta categoria de
perda, mas os maiores contribuintes são: a temperatura de saída dos gases e a quantidade de
excesso de ar. Raramente estas perdas combinadas são inferiores a 8% do total da energia do
combustível e geralmente o resultado é superior a 15%.
As perdas de calor nos gases da chaminé são normalmente determinadas pela análise da
combustão. Estas análises baseiam-se nos princípios da combustão, sendo os principais dados de
entradas ou medidas: a temperatura e o teor de oxigênio nos gases da chaminé e a temperatura
ambiente.
As perdas nos gases na chaminé requerem um gerenciamento mais rigoroso. A avaliação
das perdas na chaminé pode ser separada em duas categoriais principais: (1) efeito da
temperatura; e (2) efeito do excesso de ar.
A eficiência da caldeira depende diretamente da temperatura dos gases na chaminé, que é
um indicativo da eficiência da transferência de calor dos gases para o vapor. Assim, a temperatura
de saída dos gases pode ser afetada por muitos fatores: (1) carga da caldeira; (2) projeto da
caldeira; (3) sujeira na superfície de transferência de calor lado combustão; (4) sujeira na
superfície de transferência de calor lado d'água; (5) passagem direta de gases de exaustão devido
à falha de componentes da caldeira; e (6) excesso de ar.
1.1.15 Carga da caldeira.

A temperatura de saída dos gases da chaminé é afetada pela carga da caldeira (produção
de vapor). Quando ela aumenta, a temperatura de saída dos gases da chaminé normalmente
aumenta. Isto é inicialmente causado pelo tamanho da superfície de transferência de calor dentro
da caldeira ser fixo, o que permite que menos calor seja transferido por unidade de massa dos
produtos de combustão quando a carga aumenta.
Temperatura elevada é um indicativo de perda elevada. As perdas pelo costado (carga,
envoltório) aumentam em magnitude, mas reduz em termos de percentual do total de energia
utilizada. Trabalhar a caldeira com baixa carga reduz a temperatura, mas aumentam em
percentual as perdas pelo costado, além do que, nessa condição, aumenta-se o excesso de ar e,
consequentemente, as perdas pelos gases da chaminé. Assim, muitas caldeiras não
experimentarão melhorias na eficiência quando a carga for reduzida.
Muitas caldeiras experimentam um aumento desproporcional da temperatura quando a
caldeira opera com carga maior superior a 100% da carga nominal (projetada). Isto, que pode
resultar em perdas significativas, é o principal componente que leva à redução na eficiência de
caldeiras operando acima de 100% da carga plena.
Em resumo, a carga da caldeira geralmente afetará a temperatura de exaustão do gás da
chaminé. Este efeito é, essencialmente, uma característica de projeto da caldeira, e pouco se pode
fazer a respeito. O ponto principal está em reconhecer que a temperatura do gás da chaminé
muda em função da carga da caldeira e em levar em conta esta variação ao avaliar a degradação
do desempenho. Consequentemente, a temperatura do gás da chaminé deve ser registrada com
respeito à carga da caldeira, bem como a temperatura ambiente, para permitir uma comparação
apropriada da operação da caldeira.
1.1.16 Projeto da caldeira

O projeto de uma caldeira é ponto chave para assegurar a eficiência global da geração do
vapor. A área de transferência de calor e as outras considerações do projeto são fatores
importantes para determinar a quantidade de energia transferida do gás da chaminé.
Obviamente, uma área de transferência de calor adicional contribuirá para a caldeira operar mais
eficientemente (reduzindo a temperatura de exaustão dos gases da chaminé). A quantidade de
área de transferência de calor é um fator de projeto que leva a consequências econômicas: uma
superfície adicional de transferência de calor requer uma despesa adicional.
Do ponto de vista do gerenciamento de perdas, pouco pode ser feito operacionalmente
para reduzir o componente do projeto da perda dos gases de exaustão depois de instalada a
caldeira. Geralmente, as melhorias são obtidas com a instalação de equipamentos adicionais para
a recuperação do calor. Os equipamentos mais comuns de recuperação do calor são: (1)
economizador para aquecimento da água de alimentação da caldeira; e (2) pré-aquecedor de ar de
combustão. Ambos os equipamentos são trocadores de calor que extraem a energia do gás da
chaminé. Um economizador troca o calor entre o gás de conduto e a água de alimentação antes de
ser injetada na caldeira. Um pré-aquecedor de ar de combustão troca o calor entre o gás da
chaminé e o ar de combustão que é injetado na caldeira.
1.1.17 Sujeira nas superfícies de troca térmica no lado combustão

As superfícies de troca térmica, tanto do lado da água quanto do lado dos gases de
combustão, devem ser mantidas limpas e com elevada taxa de transferência de calor do lado dos
gases para o lado da água, retirando maior quantidade de calor dos gases, reduzindo a
temperatura e contribuindo para manter elevada a eficiência.
Para melhorar a eficiência, devem-se fazer o controle adequado da combustão e a limpeza
periódica da fuligem. A remoção, quando necessária, é conduzida com dispositivos especiais e/ou
sopradores de fuligem (vapor ou ar comprimido).
1.1.18 Sujeira nas superfícies de troca térmica no lado d'água.

A qualidade da água de alimentação da caldeira é fundamental para manter limpas as
superfícies, evitando ou retardando a formação de incrustações e depósitos de sólidos que
formam películas no lado da água das caldeiras e acarretando significativa redução da taxa de
trocas térmicas. A qualidade da água e muito importante para manter elevado o rendimento da
caldeira, além da proteção das superfícies metálicas contra a corrosão. Assim, a contribuição do
sistema de tratamento de água de alimentação da caldeira deve ser seriamente levada em conta
na melhoria de eficiência da caldeira.
Quando há formação de incrustações e depósitos, pode-se utilizar remoção química e/ou
limpeza mecânica, dependendo do tipo de caldeira e da facilidade de acesso. Mesmo nas
pequenas caldeiras, a prevenção de formação de incrustações pode produzir substancial economia
de energia. O depósito de incrustações ocorre quando cálcio, magnésio e sílica, comumente
presentes na água captada, reagem para formar uma camada contínua de material no lado da
água dos tubos trocadores de calor da caldeira.
As incrustações criam um problema, pois possuem uma condutividade térmica muito
menor que a do metal dos tubos. Mesmo em finas camadas, comportam-se como isolante efetivo,
reduzindo a transferência de calor. O resultado é o superaquecimento do metal do tubo. O tubo se
degrada e perde eficiência energética. A perda de combustível devido a incrustações pode ser de
2% para as caldeiras aquatubulares e de até 5% para as caldeiras flamotubulares.
 Monitoramento da temperatura dos gases da chaminé.
Um indicador indireto da formação de depósitos de incrustações é a temperatura dos
gases da chaminé. Se a temperatura dos gases da chaminé subir (com a carga e o excesso de ar
mantidos constantes), isso se dá, possivelmente, devido à presença de incrustações.
 Execução de inspeção visual.
Inspecionar visualmente os tubos da caldeira quando a unidade está desligada para a
manutenção. A remoção de incrustações pode ser obtida por meios mecânicos ou pela limpeza
ácida. Se as incrustações persistirem, consulte um especialista para o tratamento de água e
considere a conveniência de modificar seu tratamento da água de alimentação ou a programação
de adição dos produtos químicos.
 Passagem direta de gases de exaustão devido à falha de componentes da caldeira.
As caldeiras são projetadas com os trajetos específicos para que os gases de combustão
passem completamente pelas superfícies de troca de calor. Estes trajetos são fornecidos pelos
defletores internos, que podem falhar. Se um componente falhar, pode resultar em perda
significativa. Obviamente, um componente interno defeituoso deve ser reparado. Entretanto,
somente o valor da perda econômica ditará se a caldeira deve ser desligada imediatamente para
exame ou ser reparada durante uma parada programada.
Por isso, é importante o monitoramento da temperatura dos gases da chaminé e das
condições de carga.
1.1.19 Redução do nível de excesso de ar e melhoria da eficiência da combustão

A operação da caldeira no nível ótimo de excesso de ar minimizará a perda de calor nos
gases da chaminé e melhorará a eficiência da combustão. A eficiência da combustão é uma
medida de como o índice de calor de um combustível transforma-se eficazmente em calor útil. A
temperatura e a concentração de oxigênio (ou de dióxido de carbono) dos gases da chaminé são
indicadores preliminares da eficiência da combustão.
Em uma mistura completa, uma quantidade precisa ou estequiométrica de ar é necessária
para reagir completamente com uma dada quantidade de combustível. Na prática, as condições
da combustão nunca são ideais, e um excesso de ar deve ser fornecido para a queima completa do
combustível.
A quantidade correta de ar adicional é determinada pela análise das concentrações de
oxigênio ou de dióxido de carbono nos gases da chaminé. Níveis baixos de excesso de ar resultam
em combustíveis não queimados (combustível, fuligem, fumo e monóxido de carbono). Quando
forem altos, resultarão em perda de calor, devido ao aumento do fluxo de gás da chaminé,
diminuindo a eficiência global de transferência da energia do combustível para o vapor.
Em sistemas bem projetados para queima de gás natural, um nível de excesso de ar de 10%
é atingível. Uma regra geral frequentemente adotada recomenda que a eficiência da caldeira pode
ser aumentada em 1% para cada redução de 15% no excesso de ar ou redução de 22°C na
temperatura do gás da chaminé.
As caldeiras operam frequentemente com excesso de ar em níveis acima do ótimo. Por
isso, deve-se monitorar periodicamente a composição dos gases da chaminé e regular as caldeiras
para manter o excesso de ar dentro do limite ótimo.
 Instalação de analisadores de gases na chaminé.
A porcentagem de oxigênio no gás da chaminé pode ser medida de forma econômica por
meio de "kits" de testes de absorção de gás. Analisadores portáteis indicam a porcentagem de
oxigênio, a temperatura do gás da chaminé e a eficiência da caldeira. Estes são investimentos
recomendados para todo o sistema da caldeira com custos de combustível anuais que excedem a
R$150.000,00.
 Implantação de sistema de monitoramento e controle de oxigênio nos gases de
saída.
Quando a composição do combustível é altamente variável (como o gás de refinaria,
combustível de biodigestores ou caldeiras multicombustíveis) ou quando os fluxos de vapor são
altamente variáveis, a instalação de analisador de oxigênio em tempo real (sonda medidora de
oxigênio) nos gases de saída deve ser considerada. O sistema de monitoramento do teor de
oxigênio fornece uma realimentação aos controles do queimador para minimizar
automaticamente o excesso de ar na combustão e otimizar a relação do ar / combustível.
1.1.20 Recuperação de calor dos gases de escape pela utilização de economizador

O economizador é um trocador de calor destinado a elevar a temperatura da água de
alimentação antes de introduzi-la no interior da caldeira. O aumento da temperatura da água é
benéfico ao processo e oferece algumas vantagens, sobretudo quando se aproveita o calor
sensível ainda disponível nos gases de combustão, após a sua passagem pela caldeira. A
introdução de água fria, em torno de 25°C, tende a provocar uma queda de pressão interna da
caldeira, principalmente quando o processo de recuperação do nível se faz intermitentemente. A
água ingressando na caldeira com temperaturas próximas à da vaporização faz atenuar os efeitos,
e o regime de pressão de trabalho permanece mais estável. Acumulando as vantagens anteriores,
registra-se um aumento na eficiência térmica do equipamento.
O projeto da caldeira pode estabelecer uma temperatura de saída dos gases de escape da
ordem de 260 a 280°C, representando um rendimento em torno de 87 a 8%. A inclusão de um
economizador poderia elevar este rendimento para 90 a 91%. A aplicação prática desta
possibilidade, entretanto, encontra objeções no custo do equipamento, que pode estar sujeito a
corrosão, devido à condensação de gases ácidos. Para unidades com pressão de operação mais
elevadas, esta situação se altera, com as temperaturas de saída dos gases de combustão após a
caldeira podendo atingir valores de 360°C a 400°C, principalmente quando as pressões de
operação ultrapassam o valor de 35 kgf/cm2.
Sugestões:
 Determine a temperatura dos gases de escape após a caldeira ser ajustada às
especificações do fabricante. A caldeira deve operar com níveis de excesso de ar
próximo ao ótimo e com todas as superfícies de transferência de calor limpas.
 Determine a temperatura mínima a que os gases podem ser resfriados, submetidos
a critérios tais como o ponto de orvalho, a corrosão da extremidade fria e a
superfície econômica de transferência de calor.
 Estude o custo efetivo da instalação um economizador para aquecer a água de
alimentação ou um pré-aquecedor para aquecer o ar de combustão em sua
caldeira.
 Limites de temperatura para gás de exaustão.
A menor temperatura que os gases de exaustão na chaminé podem ser resfriados depende
do tipo de combustível usado: 120°C para o gás natural, 150°C para carvão e óleos combustíveis
de baixo teor de enxofre e 180°C para óleos de combustível elevados teores do enxofre. Estes
limites são ajustados para prevenir a condensação dos gases e possíveis corrosões.
Aplicações potenciais para um economizador

O economizador aquece a água de alimentação da caldeira, recuperando o calor dos gases.
Este equipamento é apropriado quando a superfície de transferência de calor existente dentro da
caldeira é insuficiente para remover o calor de combustão. As grandes caldeiras, operando nas
pressões acima de 6 kgf/cm2 ou mais e que trabalham significativamente a plena carga por muito
tempo são excelentes candidatas ao aperfeiçoamento com a colocação de um economizador.
1.1.21 Recuperação de calor dos gases de escape usando pré-aquecedor de ar

Aquecedores de ar são aparelhos trocadores de calor que podem utilizar os gases quentes
de escape para elevar a temperatura do ar de combustão antes de injetá-lo na fornalha. O pré-
aquecedor de ar, normalmente, é instalado no circuito de escoamento de gases da própria
caldeira.
Os pré-aquecedores de ar são equipamentos que reduzem a temperatura dos gases que
deixam a caldeira, melhorando desta forma a sua eficiência térmica. De maneira geral, a redução
para cada 20°C na temperatura dos gases de escape significa um aumento de 1% na eficiência
térmica do sistema de geração de vapor.
Além de reduzir o consumo de combustível, este equipamento melhora sensivelmente a
qualidade da combustão, com a diminuição do excesso de ar e o consequente aumento da
temperatura da câmara de combustão e maior estabilidade da chama.
Uma das vantagens mais acentuadas proporcionada pela injeção de ar quente é na queima
de combustíveis sólidos úmidos.
Nota: Os gases de escape também podem ser utilizados na secagem de combustíveis
sólidos úmidos particulados, principalmente biomassa (bagaço de cana e cavaco de madeira).
1.1.22 Redução de perdas de calor por radiação e convecção (perda no envoltório da

caldeira)
As perdas no envoltório (costado) são categorizadas como de transferência de calor
(radiação e convecção) da superfície externa da caldeira. Uma determinação de perdas previstas
da radiação e de convecção pode ser obtida da Associação Americana dos Fabricantes da Caldeira,
que fornece dados sobre as perdas do escudo associadas com as caldeiras.
De modo geral, a maioria das caldeiras aquotubular tem menos que 1,0% de perda no
envoltório, quando relacionada à quantidade total de energia do combustível, se a caldeira estiver
operando próximo da carga plena. Esta é uma perda previsível se não houver nenhum problema
com os refratários ou com a isolação externa da caldeira. O valor da perda do envoltório (em
kcal/h) não muda apreciavelmente com relação à carga da caldeira. Em consequência, se esta
perda for considerada como um percentual da energia do combustível, a perda percentual
aumenta quando a carga da caldeira diminui.
As caldeiras pirotubular, tipicamente, têm percentual de perda no envoltório muito menor
que as caldeiras aquotubular de capacidade equiparável. Em geral, isto ocorre porque o envoltório
externo de uma caldeira do pirotubular geralmente está em contato térmico com água fervendo
(temperatura relativamente baixa), melhor que nos gases de combustão em temperaturas
elevadas. Consequentemente, espera-se que a perda no envoltório em uma caldeira pirotubular
seja menor que a de uma caldeira aquotubular típica de mesma capacidade da produção do vapor.
1.1.23 Recuperação de calor da descarga de fundo (blowndown)

À medida que a caldeira produz vapor, acumulam-se os sais minerais, que penetram no seu
interior com a água de reposição. A concentração excessiva desses sais e a consequente formação
de incrustações nas instalações a jusante da caldeira comprometem o funcionamento eficiente de
todo o sistema. Em muitas caldeiras, principalmente as de menor porte, é suficiente instalar uma
válvula de descarga rápida (válvula de fundo de caldeira) para se obter a extração de lodo e sais.
Mas as caldeiras de maior porte requerem um dispositivo adicional para a dessalinização contínua
e a automatização da válvula de descarga periódica.
A extração periódica de lodo e a dessalinização contínua são procedimentos de
importância vital para o funcionamento perfeito de caldeiras de vapor. A dessalinização contínua
mantém a densidade da água na caldeira dentro dos limites admissíveis. Já a extração periódica do
lodo serve para conservar o fundo da caldeira livre do lodo, micro-organismos e outras impurezas
que aí se acumulam. Na maioria dos casos, é necessário adotar ambos os sistemas para se obter a
otimização de rendimento e a segurança das instalações.
Mesmo quando a água de alimentação da caldeira for inteiramente abrandada e
desmineralizada, é recomendável instalar válvulas de descarga periódica e de dessalinização
contínua, pois qualquer falha nos equipamentos de tratamento da água ou em seus acessórios
pode provocar a entrada de água não tratada na caldeira.
A continuidade dos processos de vaporização e reposição de água acarreta aumento de
concentração de impurezas na caldeira. Para evitar a consequente formação de incrustações nas
suas paredes, adicionam-se determinados produtos químicos a água que modificam a constituição
de certas impurezas, dando origem a partículas que se depositam no fundo da caldeira em forma
de lodo. A mistura desse lodo com o oxigênio e gás carbônicos exerce ação corrosiva, danificando
as paredes dos tubos da caldeira ou destruindo-os. O acúmulo progressivo das incrustações pode
provocar tensões térmicas capazes de fender as paredes da caldeira ou rachar os rebites. Se as
camadas de lodo atingirem os tubos, as tensões térmicas podem ser agravadas pela consequente
retenção de calor, causando a destruição do tubo.
A descarga de fundo é essencial para a operação contínua de toda a caldeira de vapor.
Porém, esta é uma fonte de perda de energia da caldeira. A redução da perda associada com a
descarga de fundo da caldeira é obtida de duas formas. Primeiramente, as taxas de descarga são
reduzidas com a melhoria da qualidade da água de alimentação, principalmente o aprimoramento
do tratamento da água para a redução do teor de sólido dissolvido. A segunda forma concentra-se
em recuperar a energia residente na água da descarga de fundo.
O calor perdido na descarga de fundo da caldeira pode ser recuperado com um trocador de
calor, um tanque de re-evaporação ou ambos. A redução da pressão em um tanque de re-
evaporação permite que uma parcela da descarga de fundo seja convertida em vapor de baixa
pressão. Este vapor de baixa pressão é usado mais tipicamente nos desaeradores. A água do dreno
do tanque de re-evaporação é distribuída através de um trocador de calor.
1.1.24 Redução das perdas de calor associadas à umidade do combustível

É muito importante, particularmente para o caso de biomassas, que a umidade do
combustível empregado para a geração de vapor seja a mais baixa possível. A lenha recém cortada
e o bagaço saído das moendas apresentam cerca de 50% de umidade - portanto, a água constitui
metade da massa do combustível. A evaporação dessa umidade vai consumir grande parte do
calor liberado na combustão. Por isso, recomenda-se utilizar combustível seco.
Influência da umidade no PCI do combustível - A presença de umidade nos combustíveis
sólidos provoca a queda do poder calorífico, pois a água precisa ser evaporada pelo próprio
combustível, subtraindo calor do processo de combustão, como indicado na Tabela I.2.
Tabela 1.1 - Influência da umidade da lenha no PCI e do tempo na umidade
(%) [kcal/kg] (%) [kcal/kg] (dias após) (%)

0 4438,3 45 2171,1 No corte 45
5 4186,4 50 1919,2 30 36
10 3934,5 55 1667,3 60 30
15 3682,6 60 1415,3 90 27
20 3430,7 65 1163,4 120 25
25 3178,8 70 911,5 150 23
30 2974,9 75 659,6
35 2674,9 80 407,7
40 2423,0 85 155,8
1.1.25 Sugestões para identificar oportunidades na geração

a) Avalie a eficiência da caldeira (%).
 Determine a temperatura dos gases de escape após a caldeira ser ajustada às
especificações do fabricante. A caldeira deve operar com níveis de excesso de ar
próximo ao ótimo e com todas as superfícies de transferência de calor limpas.
 Determine a temperatura mínima a que os gases da pilha podem ser resfriados,
submetidos a critérios tais como o ponto de orvalho, corrosão da extremidade fria e
superfície econômica de transferência de calor.
b) Verifique pontos quentes no costado (estrutura externa).
c) Determine a taxa de descarga de fundo da caldeira (% do fluxo da água de
alimentação, kg/h).
d) Investigue as oportunidades de melhoria na qualidade da água de alimentação da
caldeira.
e) Avalie as oportunidades de recuperação de calor da descarga de fundo da caldeira.
f) Monitore o teor de oxigênio nos gases da chaminé (%).
g) Monitore a temperatura dos gases de exaustão na chaminé com respeito à
demanda de vapor da caldeira, temperatura ambiente e teor de oxigênio nos gases
de exaustão.
h) Monitore os gases combustíveis na chaminé (ppm).
 Estude o custo efetivo da instalação de um economizador para aquecer a água de

alimentação ou um pré-aquecedor para aquecer o ar de combustão em sua
caldeira.
i) Avalie a perda de carbono não queimados (%).
j) Compare os valores observados com os de referência ou ótimos (benchmark).
A eficiência na distribuição de vapor é determinada pela capacidade de conduzi-lo desde a

caldeira até os pontos de uso com a menor perda de energia possível. O uso de vapor de água
como vetor de transporte de energia térmica traz grandes vantagens, que explicam sua grande
disseminação, pois a água é uma substância facilmente disponível, pouco agressiva quimicamente
e com grande capacidade de transportar energia. Porém, há muitas perdas na distribuição que se
não forem identificadas e corrigidas podem comprometer todo o sistema de vapor.
1.1.26 Identificação dos fatores que afetam a eficiência na distribuição de vapor

 Perdas durante o período de pré-aquecimento. Sempre que o sistema de vapor
permanece desligado acima de um determinado tempo, há um resfriamento de
toda a massa metálica que constitui as tubulações, conexões e assessórios do
sistema de distribuição. No re-ligamento do sistema de vapor há um grande
consumo de calor para pré-aquecer o sistema.
 Perda em operação contínua. Há também as perdas de calor através das tubulações
e isolamentos durante a operação do sistema, que podem ser minimizadas com a
instalação de isolamento com espessura adequada e revestimentos removíveis para
válvulas e conexões moveis.
1.1.27 Áreas de oportunidade de melhoria de eficiência na distribuição

As perdas em um sistema de distribuição de vapor podem ser dividas em categorias, de
acordo com as áreas:
 vazamento de vapor; -radiação de perda de calor através da isolação térmica;
 perda de vapor flash (vapor de re-evaporação); e
 reduzindo os ciclo de partida e parada.
1.1.28 Vazamento de vapor

A redução dos vazamentos de vapor constitui uma área de grande potencial de economia
para as instalações industriais. Dois tipos principais de falhas que resultam em vazamento de
vapor são: (a) falha na tubulação; e (b) falha nos purgadores de vapor. Geralmente, as falhas nos
purgadores constituem uma grande parcela de perdas dentro de uma instalação. As perdas de
vapor nas tubulações também podem ser uma das maiores fontes de perdas nas instalações.
Entretanto, esta geralmente é identificada por uma avaliação visual e eliminada com facilidade. As
falhas nos purgadores de vapor são mais difíceis de serem observadas, especialmente em sistema
de condensado fechado.
a) Reparo de falhas na tubulação de vapor
Os componentes de uma tubulação de vapor falham devido a projeto inadequado,
corrosão, fatores externos e muitas outras razões. As falhas nas tubulações representam a perda
direta de recursos e de combustível.
b) Reparo de falhas nos purgadores de vapor
Em sistemas de vapor nos quais não são se realizam manutenção há 3 ou 5 anos, entre 15%
a 30% dos purgadores instalados podem apresentar defeitos, como o escape de vapor vivo para a
linha de retorno de condensado. Em sistemas cujos programas de manutenção são regularmente
executados os níveis de perdas em purgadores são menores que 5% para o conjunto de
purgadores. Se o sistema de distribuição de vapor incluir mais de 500 purgadores, um exame nos
purgadores provavelmente revelará perdas significativas de vapor.
1.1.29 Testes de purgadores de vapor.

Os purgadores de vapor devem ser testados para determinar se estão funcionando
adequadamente, se não obstruindo a passagem de condensado ou se não estão falhando na
posição aberta, permitindo a fuga de vapor vivo para a linha de retorno de condensado. Há quatro
métodos básicos para testar os purgadores de vapor: temperatura, sonoro, visual e eletrônico.
Em seguida, deve-se estabelecer um programa de inspeção, testes e manutenção
sistemática dos purgadores vapor, incluindo um mecanismo indicador para assegurar a eficácia e
fornecer meios de documentar as economias de energia e de dinheiro.
Intervalos recomendados de teste para purgadores de vapor
 Alta pressão (10 kgf/cm2 e acima): semanal a mensal
 Media pressão (2 a 10 kgf/cm2): mensal a quadrimestral
 Baixa pressão (Abaixo de 2 kgf/cm2): anual
1.1.30 Redução de perda de calor através da isolação térmica

O isolamento térmico reduz a perda de calor da tubulação para o ambiente. Quanto maior
a sua espessura, menor será a perda, porém maior será o custo de instalação.
1.2 Tubulações de Vapor

O desempenho eficiente do sistema de distribuição requer um correto balanceamento da
pressão do vapor nas linhas, com regulagem eficaz da pressão, boa drenagem de condensado,
perfeita estanqueidade e adequada isolação térmica.
Critério da velocidade de escoamento|
Para vapor saturado, valores comuns de velocidade de escoamento são:
 de 15 a 30 m/s para linhas principais.

 de 10 a 15 m/s para linhas secundárias.
Algumas referências afirmam que o valor de 25 m/s é suficiente para a maioria das
aplicações.
Na tabela seguinte, os números nas linhas do cabeçalho e do rodapé são os diâmetros

nominais em milímetros de tubos padrão SCH-40 e os valores internos são as capacidades em
kg/h de vapor saturado nas pressões e velocidades de escoamento dadas nas respectivas colunas.
Tabela 1.2 - Especificações padrão de tubos SCH-40
Pressão relativa Velocidade

15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150
bar m/s
15 9 15 25 43 58 95 136 210 362 569 822
0,4 25 14 25 41 71 97 159 227 350 603 948 1369
40 23 40 66 113 154 254 363 561 965 1517 2191
15 10 18 29 51 69 114 163 251 433 681 983
0,7 25 17 30 49 85 115 190 271 419 722 1135 1638
40 28 48 78 136 185 304 434 671 1155 1815 2621
15 12 21 34 59 81 133 189 292 503 791 1142
1 25 20 35 57 99 134 221 315 487 839 1319 1904
40 32 56 91 158 215 354 505 779 1342 2110 3046
15 18 31 50 86 118 194 277 427 735 1156 1669
2 25 29 51 83 144 196 323 461 712 1226 1927 2782
40 47 82 133 230 314 517 737 1139 1961 3083 4451
15 23 40 65 113 154 254 362 559 962 1512 2183
3 25 38 67 109 188 256 423 603 931 1603 2520 3639
40 61 107 174 301 410 676 964 1490 2565 4032 5822
15 28 50 80 139 190 313 446 689 1186 1864 2691
4 25 47 83 134 232 316 521 743 1148 1976 3106 4485
40 75 132 215 371 506 833 1189 1836 3162 4970 7176
15 34 59 96 165 225 371 529 817 1408 2213 3195
5 25 56 98 159 276 375 619 882 1362 2347 3688 5325
40 90 157 255 441 601 990 1411 2180 3755 5901 8521
15 39 68 111 191 261 430 613 947 1631 2563 3700
6 25 65 114 184 319 435 716 1022 1578 2718 4271 6167
40 104 182 295 511 696 1146 1635 2525 4348 6834 9867
15 44 77 125 217 296 487 695 1073 1848 2904 4194
7 25 74 129 209 362 493 812 1158 1788 3080 4841 6989
40 118 206 334 579 788 1299 1853 2861 4928 7745 11183
15 49 85 140 242 330 544 775 1198 2063 3242 4681
8 25 82 144 233 404 550 906 1292 1996 3438 5403 7802
40 131 230 373 646 880 1450 2068 3194 5501 8645 12484
15 60 105 170 294 401 660 942 1455 2506 3938 5686
10 25 100 175 283 490 668 1101 1570 2425 4176 6563 9477
40 160 280 453 785 1069 1761 2512 3880 6682 10502 15164
15 80 141 228 394 537 886 1263 1951 3360 5281 7625
14 25 134 235 380 657 896 1476 2105 3251 5600 8801 12708
40 214 375 608 1052 1433 2362 3368 5202 8960 14082 20333
Pressão relativa Velocidade
15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150
bar m/s
No caso de vapor saturado, a presença de água provoca ruído e erosão das tubulações,
fenômenos que aumentam com a velocidade. O valor de 40 m/s deve ser considerado um limite
superior e níveis menores são sempre recomendados. O vapor superaquecido é isento de água e
velocidades na faixa de 50 a 70 m/s podem ser admitidas.
Entretanto, esse cálculo simples segundo o critério da velocidade de escoamento não
indica a perda de pressão na tubulação, que também aumenta com a velocidade e pode ser
importante em vários casos. Como regra prática aproximada, pode-se dizer que o cálculo da perda
de pressão é recomendável para velocidade acima de 15 m/s ou comprimento de tubulação maior
que 50 metros.
1.3 Dimensionamento das Redes de Vapor
Se considerarmos o sistema de distribuição de vapor, como um transporte de energia pela

termodinâmica (lei de entropia) sabemos que a energia vai sempre do ponto de maior energia
(caldeira) para o ponto de menor energia (consumidor).Mas neste trajeto também o ar
circundante fora da tubulação tem menor energia, e o isolamento neste sentido evita que a
energia dissipe. Para que haja uma movimentação de vapor dentro da tubulação é necessário que
haja um diferencial de pressão entre a geração e utilização para compensar o atrito e perda na
tubulação, assim teremos um fluxo contínuo de fornecimento de energia gerada. O
dimensionamento das linhas tem por finalidade prever as perdas no trajeto que sejam admissíveis.
Por exemplo, um vapor saturado para aquecimento é gerado a 100 m de distância. O consumidor
é um trocador de calor que necessita a pressão de 7 kg/cm2(associada a temperatura necessária),
calcula-se então, economicamente qual a perda de carga da linha e seus acessórios para se saber a
que pressão o vapor deve ser gerado, visando sua utilização. Normalmente existem valores de
perda que são admissíveis nas tubulações como 0,5kg/cm2 a cada 100 metros de comprimento
equivalente; pois perdas acarretarão tubulações com alto custo, sendo inviáveis para maior parte
das aplicações; podendo a geração ser feita a uma pressão ligeiramente superior. Existe outro fato
presente nas tubulações, que devem ser considerados. Teoricamente, se baixarmos a pressão de
um vapor saturado, ele passará a superaquecido, mas numa tubulação mesmo isolada, ele perderá
calor para o meio ambiente, voltando à condição de vapor saturado. Se houver condensado na
linha, parte dele poderá ser re-evaporado.
1.3.1 Dimensionamento
Existem várias formas e fórmulas para dimensionamento de tubulações de vapor. Foram
criadas fórmulas, tabelas e ábacos, software e mesmo réguas de cálculo (SPIRAX SARCO)
específicos para o dimensionamento de tubulação de vapor. O dimensionamento de tubulação
pode ser feito levando em conta a velocidade ou então as perdas de carga admissíveis ou a perda
de carga para uma determinada vazão. Com estes dados se calcula o diâmetro da tubulação.
Dimensionamento pela velocidade

Este método só deve ser utilizado para dimensionamento de trechos curtos de tubulação
(no máximo 20 metros), pois ao não se considerar a perda de carga, corre-se o risco de obter
pressões muito baixas no final da linha, como velocidades usuais em vapor saturado pode-se
utilizar de 20 a30 m/seg.
1.3.2 Dimensionamento pela perda de carga

Este método utiliza sempre fatores empíricos, determinados praticamente, existem muitas
fórmulas e ábacos e software para o cálculo da perda de carga.
Este método de dimensionamento pela perda de carga utiliza-se o comprimento

equivalente da tubulação; que é considerar cada conexão, ou válvula como comprimento de tubo
liso que daria a mesma perda decarga. Assim por exemplo, uma válvula globo flangeada aberta
diâmetro 3" , sua perda de carga será equivalente à perda de carga de 28,7 metros de tubulação
diâmetro 3". Compare o resultado com a perda de válvula gaveta nas mesmas condições será de
0,85m de tubulação de parda. Note-se que a válvula gaveta provocará 33,76 vezes mais perda de
carga que uma válvula globo. Verifique outros valores desta tabela comparativamente como uma
curva diâmetro 3" raio longo versus um cotovelo comum, que terá 30% mais perda de carga. Toda
perda de carga reduzirá a vazão disponível ao usuário e deverá detalhadamente ser estudada.
UTILIZAÇÃO DA RÉGUA DE CÁLCULO SPIRAX SARCO
UTILIZAÇÃO DE SOFTWARE
1.4 Dilatação Térmica
A dilatação térmica entre dois pontos fixos situados em um trecho reto de tubulação, pode
ser facilmente calculada com o auxílio da Tabela 3. Os fatores podem ser interpolados para valores
intermediários de temperatura.
*( ) ( )+
onde,
L = expansão em mm
L = comprimento reto a calcular, em metros
Ftmáxima= fator para temperatura máxima
Ftmímima= fator para temperatura mínima
Exemplo:
Calcular a dilatação de um trecho de tubulação reta em aço carbono com 30 metros de
comprimento que opera entre a temperatura ambiente (21 °C) e 350 °C:
Figura 1.2 - tubulação reta em aço carbono
L = 30 m
Ft máx = 4,36 (coluna “A” referente ao aço carbono; temperatura 350 °C)
Ft mín = 0,00 (coluna “A” referente ao aço carbono; temperatura 21 °C)
L = 30 . { (4,36) – (0,00) } = 130,8 mm

Tabela 1.3 - Dilatação Térmica dos Materiais da Tubulação
Temperatura
A B C D E F G H I
(*)
°C °F Fator em mm/m
-100 -148 -1.20 -1.13 -1.87 -1.36 -1.41 -2.38
-50 -58 -0.74 -0.70 -1.10 -1.16 -0.82 -0.86 -1.47
0 32 -0.23 -0.21 -0.32 -0.36 -0.25 -0.25 -0.45
21 70 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
50 122 0.33 0.32 0.49 0.46 0.49 0.37 0.41 0.38 0.67
100 212 0.91 0.86 1.33 1.25 1.35 1.05 1.13 1.05 1.83
150 302 1.53 1.44 2.19 2.06 2.20 1.75 1.94 1.76 3.09
200 392 2.19 2.03 3.09 2.87 3.13 2.48 2.82 2.48 4.37
250 482 2.88 2.67 4.00 3.68 4.04 3.23 3.66 3.21 5.71
300 572 3.60 3.33 4.91 4.49 4.00 4.51 3.95 7.09
350 662 4.36 4.00 5.85 5.30 4.79 5.36 4.71
400 752 5.15 4.70 6.81 6.11 5.61 6.24 5.49
450 842 5.97 5.43 7.80 6.96 6.44 7.13 6.31
500 932 6.80 6.15 8.80 7.86 7.27 8.04 7.17
550 1022 7.61 6.89 9.82 8.76 8.11 8.97 8.02
600 1112 8.47 7.63 10.84 9.67 8.97 9.91 8.87
650 1202 9.27 8.35 11.86 10.66 9.85 10.87 9.74
Legenda:
A = Aços carbono, C-Mo e 3Cr-Mo D = Aço inoxidável 310 (25Cr - 20Ni) G = Inconel 800, 825
B = Aços de 5Cr-Mo a 9Cr-Mo E = Cobre H = Inconel 600, 625 e 691
C = Aços inoxidáveis austeníticos (18Cr - 8Ni) F = Níquel 200 I = Alumínio
(*) Para temperaturas superiores ou inferiores aos limites indicados na tabela, consultar Teadit Juntas
1.4.1 Componentes de uma Junta de Expansão
1.4.1.1 Fole
É o principal componente de uma junta de expansão. Pode ter uma ou mais corrugações.
Normalmente é fabricado com material de espessura mais fina que o restante da tubulação. O fole
pode ser fabricado com uma ou mais lâminas (fole multi-laminar), isto é, a espessura final de
lâmina necessária para conter a pressão interna pode ser conseguida ou com uma única lâmina do
material ou com uma composição de várias lâminas de espessuras menores. Um fole com
construção multi-laminar tem frequentemente uma menor constante de mola do que um fole
constituído de uma única lâmina, para uma mesma aplicação. A menor espessura de material, no
caso dos foles multi-laminares, experimenta uma menor tensão do que uma lâmina mais espessa
para a mesma deflexão. Isso significa que um fole multi-laminar apresenta uma maior vida cíclica.
Figura 1.3 – desenho esquemático do fole
1.4.1.1.1 Fole de lâminas redundantes
Um fole é chamado de redundante (ou de segurança intrínseca) quando é composto de

duas lâminas sendo que uma única lâmina (a primeira) é suficientemente espessa para resistir a
pressão interna da junta. A segunda lâmina é a lamina de segurança, ou seja, na eventualidade de
falha, da primeira lâmina, ela impede o vazamento do fluido para o meio ambiente.
Existem dispositivos (por exemplo: manômetro) que instalados entre as lâminas do fole
permitem monitorar a pressão entre as lâminas, possibilitando a indicação de falha do fole.
Se a pressão indicada no dispositivo for zero, o fole está operando normalmente. Se a
pressão se alterar, indica uma falha na lâmina interna, que exige a substituição programada do
fole.
Este dispositivo é utilizado quando o fluído é extremamente perigoso ao meio ambiente,
ou quando a linha não pode sofrer paradas não-programadas.
1.4.1.1.2 Anéis de reforço

São anéis instalados na raiz das corrugações para reforçar os foles, permitindo pressões de
trabalho mais elevadas.
Figura 1.4 - Anéis de reforço

1.4.1.1.3 Anéis equalizadores

São anéis com perfil tipo Gota ou tipo T que, além de reforçar o fole para resistir à pressões
internas elevadas, limitam o movimento axial de compressão, evitando o esmagamento das
corrugações.
Figura 1.5 - Anéis equalizadores
1.4.1.1.4 Guia interna
Guias internas são usadas para reduzir os efeitos da velocidade do fluido no fole, reduzindo
a turbulência, erosão e vibrações.
Figura 1.6 - Guias internas
Recomenda-se o uso de guia interna quando a velocidade de fluxo excede aos seguintes
valores:
 Ar, vapor e outros gases:

 tubulações de até 6” de diâmetro: 1,22 m/s por polegada de diâmetro
 acima de 6” de diâmetro: 7,6 m/s por polegada de diâmetro
 Água e outros líquidos:

 tubulações de até 6” de diâmetro: 0,61 m/s por polegada de diâmetro
 tubulações acima de 6” de diâmetro:3,0 m/s por polegada de diâmetro
Quando o fluxo turbulento é gerado a uma distância de até 10 vezes o diâmetro da

tubulação, a velocidade do fluxo deve ser multiplicada por 4 ao aplicar o critério acima.
Em certas situações, o fluxo do fluido em contato direto com o fole pode provocar
ressonância e a sua falha prematura. Estes casos devem ser avaliados individualmente.
Em fluidos com viscosidade elevada, como o piche, por exemplo, a colocação de guias deve
ser cuidadosamente analisada para evitar o acúmulo de fluido nas corrugações, prejudicando,
desta forma, o funcionamento da junta de expansão.
1.4.1.1.5 Terminações
As juntas de expansão podem ser fornecidas em distintas modalidades de terminação,

sendo que as mais comuns são:
Figura 1.7 - Tipos de Terminações
1.4.1.1.6 Tirantes
Os tirantes (Figura 1.8) são usados para:

 resistir à força de pressão, no caso de falha das ancoragens;
 limitar o movimento a ser absorvido pela junta ou
 resistir à força de pressão, permitindo apenas movimentos
Figura 1.8 - Tirante
1.4.1.1.7 Dobradiças
As dobradiças (Figura 1.9) são usadas nas juntas de expansão para permitir somente
movimento angular em um plano, além de resistir à força de pressão.
Figura 1.9 - Dobradiças
1.4.1.1.8 Anel cardânico
São usados anéis cardânicos (Figura 1.10) nas juntas de expansão para permitir
movimentos angulares em qualquer plano e resistir à força de pressão.
Figura 1.10 - Anel cardânico
1.4.1.1.9 Ligações pantográficas
As ligações pantográficas (Figura 1.11) são usadas nas juntas de expansão universais para
distribuir o movimento igualmente entre os dois foles. Em juntas que apresentam isolamento
térmico interno em concreto refratário, as ligações pantográficas têm a função de impedir o
esmagamento do fole inferior, quando a junta é instalada no sentido vertical ou inclinado e dar
suportação extra ao tubo intermediário. As ligações pantográficas não são projetadas para
absorver força de pressão.
Figura 1.11 - Ligações pantográficas
1.4.1.1.10 Proteção
Coberturas sobre o fole podem ser usadas para protegê-lo de danos causados por agentes
externos, como: impacto de objetos e danos de manuseio.
Figura 1.12 - Proteção do fole
1.4.1.1.11 Isolamento térmico
Quando a temperatura do fluido exceder a máxima recomendada para o material do fole,

deve-se usar isolamento térmico entre o fole e a guia interna.
Figura 1.13 - Isolamento térmico
1.4.1.1.12 Conexões para drenos
Conexões para drenos são usadas na parte inferior das corrugações para drenar o fole,
evitando o acúmulo de condensado.
Figura 1.14 - Conexões para drenos
1.4.1.1.13 Conexões para purga
A injeção de fluido, normalmente vapor, é usada para limpar a cavidade entre o fole e a
guia interna, como por exemplo no caso de fluidos altamente viscosos, ou ainda quando o objetivo
é impedir a entrada de materiais particulados. Exemplo: catalizadores em juntas de UFCC’s.
Figura 1.15 - Conexões para purga

1.4.2 Exemplos de Aplicação de Juntas de Expansão
Junta de Expansão Axial Simples com Tirantes.Segmento: Usina

Siderúrgica. Aplicação: Linha de gás de alto forno. Junta de Expansão Dobradiça. Segmento: Mineração. Aplicação: Linha de ar
quente.
Junta de Expansão Universal Atirantada. Junta de Expansão Cardânica com Refratário

Junta de Expansão Universal com Derivação. Segmento: Indústria Química. Aplicação: Tail Gas Interno. Segmento: Refinarias de Petróleo.
Segmento: Usina Siderúrgica. Aplicação: Unidade for Carbon Black Aplicação: Unidade de Craqueamento
de laminação à quente. Catalítico
Junta de Expansão Axial Simples. Segmento:

Junta de Expansão Universal. Segmento: Usina Mineração. Aplicação: Usina de pelotização de Junta de Expansão Toroidal. Segmento:
Siderúrgica. Aplicação: Linha de sopro de ar minério de ferro. Indústria Química. Aplicação: Em alta pressão
quente. (ex.: 120bar).
Junta de Expansão de Pressão Balanceada. Junta de Expansão Universal Retangular. Junta de Expansão Cardânica. Segmento:
Segmento: Refinarias de Petróleo. Aplicação: Riser Segmento: Mineração. Aplicação: Usina de Usina Siderúrgica. Aplicação: “Tuyere Stock”
de Unidade de Craqueamento Catalítico. beneficiamento de cobre. do Alto Forno.
Figura 1.16 - Exemplos de Aplicação de Juntas de Expansão
1.5 Isolamento Térmico de Tubulações

No caso de uma parede plana exposta a um fluido, um aumento na espessura da parede
sempre reduz o fluxo de calor através da parede, pois a resistência interna (R= L/KA) aumenta.
Para o caso de superfícies curvas, nem sempre isto ocorre. Vejamos por que.
Considere um cilindro oco, isolado por um material de condutibilidade térmica K, exposto
_
em um ambiente que provoque um coeficiente médio de transmissão de calor por convecção h e ,
conforme mostra a Figura 1.17.
Figura 1.17 - Cilindro oco
Fazendo o balanço de calor no sistema, temos:

2KL _
Q (Ti  T 1)  2reL h e(T 1  Te)
lu (re )
ri
ou :
Ti  Te (1.1)
Q
lu (re  ri) 1
 _
2KL
2reL h e
Para um valor fixo de Ri, ou seja, Ri=cte, tem-se:
Q(ri, re)  Q(re)

Logo, o máximo valor de Q(re) será quando.
Q(re)
0
re
ou _ seja :
_
Q(re)  2KL(Ti  Te)[ 1  (k / h ere 2 )]
 re 0
re _
[lu (re / ri)  K / h ere] 2
(1.2)
log o :
1 K
_ 0
re 2
h ere
ou ,
_
re  K / h e  Raio Crítico
_
Conclui-se que, se o raio interno de uma tubulação for maior que o raio crítico(ri > K/ h e ),
o acréscimo de isolamento reduzirá sempre o calor transmitido por unidade de tempo, e a
espessura de isolação deverá ser determinada por uma análise de custos e/ou de espaço, além do
estudo de:
Custo x Depreciação do Isolamento

Custo x Depreciação do Equipamento
De maneira análoga, podemos demonstrar que o raio crítico de isolamento para uma
esfera é:
_
rc  2 K / h e (1.3)
Tanto para cilindros como para esfera, só consideramos o caso convectivo como
predominante. Nos casos em que a radiação interfere significativamente, o raio crítico de
isolamento será:
i) Para cilindro
K
rc  _ (1.4)
h e  hr
ii) Para esferas
2K
rc  _ (1.5)
h e  hr
Sendo hr o coeficiente de transferência de calor por radiação linearizado

1.5.1 Técnicas de Isolamento
Numa consideração ampla e de ordem geral, podemos afirmar que isolar consiste em
incluir entre os diversos elementos das paredes um material de baixa condutividade, de maneira a
reduzir o fluxo de calor que pode ser transmitido por essa parede. Os isolantes são normalmente
materiais porosos, cuja elevada resistência térmica deve à baixa condutividade de ar contido em
seus vazios. Do exposto depreende-se que, quanto menor a densidade e maior o número de
poros, maior o poder de isolamento.
O processo da isolação está ligado intimamente ao desenvolvimento das técnicas
industriais, sendo que deve-se chegar a resultados de bom rendimento, vida útil prolongada da
instalação e custo operacional reduzido, porém o fator mais importante, independentemente do
tipo de isolação, é o econômico.
Esta economia torna-se evidente no caso das instalações, onde a aplicação de produtos
isolantes permite considerável redução nas despesas de combustíveis ou de energia de uma
maneira geral.
Considerando este item, as técnicas de construção evoluíram muito nas últimas décadas e
os construtores cada vez mais têm sido levados a executar suas obras de maneira mais rápida e
mais barata. Com efeito, materiais como a pedra, tenham sido substituídos por outros menos
caros, tais como bloco de cimento ou tijolo de barro. Contudo, a utilização de novos produtos que
não possuem todas as características dos antigos materiais ocasionou problemas que até então
não haviam sido defrontados.
Ao nos preocuparmos com a isolação de um aparelho ou tubulação numa instalação
industrial, procuramos direta ou indiretamente atingir as seguintes finalidades:
 Recuperar a maior quantidade possível de calorias que se perdem inutilmente e
como consequência a máxima economia do combustível utilizado;
 Alcançar temperaturas imprescindíveis para a realização de determinados

processos industriais (catálises, secagens, tinturas, etc);
 Poder transportar a grandes distâncias fluidos quentes reduzindo-se ao mínimo as
perdas de temperatura ao longo do percurso, permitindo um máximo rendimento e
evitando desta forma possíveis alterações de seus estados físico-químicos;
 Suprimir as condensações, com a eliminação dos inconvenientes provenientes da
mesma;
 Reduzir os desgastes dos aparelhos causados pela corrosão e pela fadiga
proveniente das diferenças de dilatação;
 Melhorar as condições de trabalho do elemento humano com consequente
incremento do rendimento de mão de obra.
Dessas finalidades podemos considerar as quatros primeiras como as de maior interesse
para a indústria de modo genérico. A máxima recuperação de calorias perdidas e logicamente
como resultado a economia de combustível é a meta principal da isolação. Conseguir manter
temperaturas para determinados fluidos quentes, durante o percurso de grandes distâncias,
demonstra a grande vantagem que se pode obter uma isolação bem estudada. Para isso é
necessária a escolha de um material de reconhecida eficácia e que ofereça as devidas garantias.
1.5.2 Estudo da Viabilidade Técnico-Econômica do Isolamento Térmico para Indústria.
O custo dos desperdícios em uma instalação é função decrescente da espessura de isolante

utilizada. O custo da isolação é função crescente da espessura isolante empregada. Se traçarmos
sobre o mesmo gráfico a curva de custo dos desperdícios bem como a curva de custo de isolação e
se deduzirmos dessas duas curvas (somando-as) a curva do custo total da instalação, veremos que
este passa por um mínimo ao qual corresponde a espessura econômica de isolação. Esta noção de
espessura econômica não é, no entanto, válida para o caso de instalação industrial onde
independentemente da economia que se procura realizar no balanço calorífico, procura-se
igualmente a manutenção de um gradiente de temperatura determinado. Neste caso, esse será o
segundo fator na fixação do critério de determinação da espessura da isolação a ser empregada.
A medida que aumentamos a espessura do isolamento, as perdas térmicas diminuem, mas
o custo do isolamento aumenta.
A espessura econômica do isolamento será aquela para a qual a soma do custo das perdas
térmicas e do custo de amortização do material isolante é um mínimo.
Para geometrias de paredes planas, através da formulação, podemos perceber que a
medida que aumentamos o valor de L, aumentamos o valor da resistência e consequentemente
diminuímos as perdas térmicas.
k. A
Q .(T 2  T1)
L
Para geometrias cilíndricas podemos perceber que Q é função de re (raio externo) e que
em certos casos não basta aumentarmos o raio externo para diminuirmos nossas perdas térmicas,
devemos levar em consideração o raio crítico de isolamento, raio no qual a perda térmica é
k
máxima, que pode ser calculado através da fórmula: rec  _ , onde:
hc
rec - raio externo crítico
k - condutibilidade térmica
_
h c - Coef. médio de transferência de calor por convecção
Assim, para diminuirmos nossas perdas térmicas, temos que utilizar um raio externo acima
do raio crítico levando-se ainda em consideração o fator econômico.
Para paredes esféricas temos também que levar em consideração o raio crítico calculado
2k
pela fórmula: rec  _
hc
Para um melhor entendimento daremos como exemplo o cálculo da espessura econômica
para um material de forma geométrica cilíndrica.
EXEMPLO: Admitimos a isolação de uma caldeira de 1,10m de diâmetro externo, 2,4 de

altura e espessura de 25mm. A superfície a isolar é cilíndrica, com temperatura interna de 300°C e
temperatura externa de 25°C e condutibilidade térmica igual a 1,5kcal/m.h.°C. Considere as
perdas de calor nas tampas desprezíveis.
Hipóteses básicas para solução:
1- regime permanente => dT/dt =0

2- prob.1- D => dT/dz = dT/d = 0
3- k=f (cte) ao longo do intervalo de Ti _ a _ Te.
a) perda térmica sem isolação
re=0,550m
ri=0,525m
2T .k.L
Q .(T1  T 2) Q= 133.713,486 kcal/h
ln( re / ri)
Considerando-se como material isolante o silicato de cálcio (k=0,079 kcal/m.h.°C

p/temperatura de 300°C).
_ k
rec  _  rec  5,27 x10 3 m
h ci = 300 kcal/m.h.°C
h ce
_
h c e=15 kcal/m.h.°C
Figura 1.18 - Diagrama esquemático do isolamento
Equação do balanço térmico
Qci=Qk1=Qk2=Qce
_ 2 .k1.L 2 .k 2.L
Q  2 .ri.L. h ci (Ti  T 1)  (T 1  T 2)  (T 2  T 3)
ln( r 2 / r1) ln( r 3 / r 2)
_
Q  2 .r 3.L. h ce(T 3  Te)
(Ti  Te)
Q n 5
R
i 1
# Cálculo de Q com espessura variando de 10mm a 75mm

* espessura de 10mm, temos:
1 3
R1  _  4,210 x10
2 .r1.L, h ci
ln( r 2 / r1)
R2   2,0566 x10 4
2 .k1.L
ln( r 3 / r 2)
R3   1,5 x10 2
2 .k 2.L
1 3
R4  _  7,895 x10
2 .r 3.L. h ce
r1=0,525m
r2=0,550m
r3=0,560m
_
h c i=300kcal/m.h.°C
_
h c e=15 kcal/m.h.°C
k1=1,5kcal/m.h.°C
k2=0,79kcal/m.h.°C
Rt=R1+R2+R3+R4  Rt= 2,5376x10-2
(Ti  Te)
Q1  Q1=10.838,293kcal/h
Rt
Obs.: Como r1 e r2 serão os mesmos para todas as espessuras e R1 e R2 também, faremos

os cálculos restantes de maneira mais direta.
* espessura de 15mm, temos:
r3=0,565m R3=2,2586x10-2
r4=7,8247x10-3 Rt=3,288x10-2
Q2=8.363,747 kcal/h
*espessura de 20mm:
r3=0,575m R3=2,9982x10-2
R4=7,7560x10-3 Rt=0,04021
Q3=6838,1424 kcal/h
*espessura de 25mm
r3=0,575m R3=3,731x10-2
-3
r4=7,689x10 Rt=0,047477
Q4=5792,278 kcal/h
*espessura de 30mm:
r3=0,580m R3=4,4581x10-2
R4=7,6223x10-3 Rt=0,054679
Q5=5029,35 kcal/h
* espessura de 35mm:
r3=0,585m R3=5,1787x10-2
R4=7,5572x10-3 Rt=0,061821
Q6=4448,326 kcal/h
r3=0,590m R3=5,896x10-2
R4=7,4931x10-3 Rt=0,0689307
Q7=3989,514 kcal/h
*espessura de 45mm:
r3=0,595m R3=6,6048x10-2
R4=7,4302x10-3 Rt=0,07595
Q8=3620,80kcal/h
*espessura de 50mm:
r3=0,600m R3=7,3039x10-2
R4=7,3682x10-3 Rt=0,082884
Q9=3317,89 kcal/h
r3=0,605m R3=8x10-2
R4=7,307x10-3 Rt=0,089785
Q10=3062,872 kcal/h
*espessura de 65mm
r3=0,615m R3=9,3815x10-2
R4=7,1885x10-3 Rt=0,103481
Q11=2657,492 kcal/h
*espessura de 75mm:
r3=0,625m R3=1,0736x10-1
R4=7,0735x10-3 Rt=0,1169
Q12=2352,43 kcal/h
Admitamos também a operação da instalação em 8.000 horas e que o custo da kcal seja
em dólar igual a 4x10-4.
Este custo é variável, depende de cada instalação.
Supondo que o fluido seja vapor gerado em caldeira queimando óleo combustível, o valor
da kcal em geral é obtido pela soma dos componentes de custo relativo ao custo do combustível
horário e mão-de-obra de operação do gerador. Em geral os equipamentos, ou seja, a caldeira,
tubulações e demais equipamentos relativos à obtenção do vapor não são computados nesse
custo e sim na amortização geral do investimento.
De posse desses dados calculados para perda de calor, tem-se os seguintes valores
correspondentes à cada espessura:
Tabela 1.4 - valores correspondentes à cada espessura
Espes.(mm) Q(Kcal/h) Horas/ano U$$/kcal U$$/ano

10 10838,293 8000 0,0004 34682,83
15 8363,747 8000 0,0004 26763,99
20 6838,142 8000 0,0004 21882,05
25 5792,278 8000 0,0004 18535,29
30 5029,350 8000 0,0004 16093,92
35 4448,327 8000 0,0004 14234,65
40 3989,514 8000 0,0004 12766,44
45 3620,80 8000 0,0004 11586,56
50 3317,89 8000 0,0004 10617,25
55 3062,87 8000 0,0004 9801,18
65 2657,49 8000 0,0004 8503,96
75 2352,43 8000 0,0004 7527,77
Estamos assim, em condições de traçar o diagrama de perda de calor em função dos

custos.
Para calcularmos o custo da isolação térmica consideraremos que a isolação tenha como
custos fixos por m2, a mão-de-obra de aplicação estimada em U$$ 200,00/m2, e como custo
variável o isolante em função da espessura por m2, ou seja:
2
Tabela 1.5 - custo variável o isolante em função da espessura por m
Esp (mm) Custo (U$$) Esp (mm) Custo (U$$) Esp (mm) Custo (U$$) Esp (mm) Custo (U$$)
10 180 25 390 40 647 55 1167
15 200 30 480 45 724 65 1482
20 290 35 570 50 919 75 1882
Custos Totais da isolação.
Tabela 1.6 - Custos Totais da isolação

2 2
Espes.(mm) mão/obra mater. espes./m U$$/m total
10 200,00 190 180,00 570,00 4731,00
15 200,00 190 200,00 590,00 4897,00
20 200,00 190 290,00 690,00 5727,00
25 200,00 190 390,00 740,00 6142,00
30 200,00 190 480,00 870,00 7221,00
35 200,00 190 570,00 960,00 7968,00
40 200,00 190 647,00 1037,00 8607,10
45 200,00 190 724,00 1114,00 9246,20
50 200,00 190 919,00 1309,00 10064,70
55 200,00 190 1167,00 1557,00 12923,10
65 200,00 190 1482,00 1872,00 15537,60
75 200,00 190 1882,00 2272,00 18857,60
Estamos assim, em condições de traçar a curva dos custos totais de isolação.

Admitimos ainda que a amortização da isolação se deve efetuar em um ano, ou seja,

8,333% ao mês para podermos usufruir da isolação por um período de nove anos. Neste caso, para
cada espessura teremos:
Tabela 1.7 - Amortização da isolação para um ano
Esp (mm) Custo (U$$) Esp (mm) Custo (U$$) Esp (mm) Custo (U$$) Esp (mm) Custo (U$$)
10 4336,80 25 5630,20 40 7889,87 55 11846,22
15 4488,90 30 6619,30 45 8475,71 65 14242,85
20 5249,80 35 7304,00 50 9959,34 75 17286,20
A soma dos valores dos custos das perdas e dos valores amortizáveis mensais da isolação
térmica serão os seguintes em relação a cada espessura.
Tabela 1.8 - soma dos valores dos custos das perdas e dos valores amortizáveis mensais da isolação térmica
Espes. (mm) Perda calor(U$$) Valor amortiz.(U$$) Custo Total (U$$)

10 34682,53 4336,80 39019,33
15 26763,99 4488,90 31252,89
20 21882,03 5249,80 27131,85
25 18535,29 5630,20 24165,49
30 16093,92 6619,30 22713,22
35 14234,65 7304,00 21538,65
40 12766,44 7889,87 20656,27
45 11586,56 8475,71 20062,27
50 10617,25 9959,34 20576,60
55 9801,18 11846,22 21647,40
65 8503,96 14242,85 22746,81
75 7527,77 17286,20 24813,97
De acordo com os valores indicados podemos observar que a espessura econômica é

45mm.
A economia é, por conseguinte:
133.713,486 - 3.620,80 = 130.102,70 kcal/h
O rendimento da isolação é:
Qsi  Qci
n  100. , onde:
Qsi
Qsi-perda de calor sem isolamento

Qci-perda de calor com isolamento
n- rendimento da isolação
Portanto: n=97,3%
A economia por ano será:
130.102,70x8000=1.040.821.600 kcal/ano
O rendimento médio de uma caldeira é da ordem de 70% e admitindo um poder calorífico

para o óleo combustível de 15.000 kcal/l, então as calorias aproveitáveis são:
15.000x0,70=10.500kcal/l
De acordo com o resultado obtido no cálculo anterior, podemos saber qual é a economia
anual.
1.040.821.600kcal / ano
 99.125,9l / ano
10.500kcal / l
Considerando que um litro de óleo seja U$$0,25, teremos uma economia em combustível
de U$$ 24.030,12 por ano que será o suficiente para pagar o investimento feito para se isolar
termicamente a caldeira.
1.5.3 Como se Isolar Superfícies Quentes e Frias
A boa isolação térmica depende das boas características do isolante, sua fixação,
acabamento e da boa execução do isolamento. As características a serem consideradas no
conjunto são eficiência térmica e longevidade.
Podemos dizer então que a resistência ao longo do tempo depende da natureza da
proteção ao isolante e da técnica de aplicação.
Em qualquer caso de isolamento existem alguns cuidados básicos que devem ser tomados:
 verificar se as superfícies estão limpas;
 verificar se o equipamento a ser isolado já foi testado e se a superfície pode receber
solda de pinos, arruelas ou outros materiais de fixação;
 deve-se conhecer também, o processo, a operação para se conhecer as solicitações
e exigências a que os isolantes, fixação e acabamentos serão submetidos;
 a intermitência, os estreitos limites permissíveis de variação de temperatura de
processo a sujeição a choques mecânicos, etc., precisam ser previamente
conhecidos para que haja a necessária prevenção do isolamento.
1.5.4 Qualidades Indispensáveis a um Bom Isolante:
 baixo coeficiente de condutibilidade térmica(e conserve esta propriedade

indefinidamente após ter sido empregado);
 deve ser leve(pouca densidade), para não sobrecarregar desnecessariamente o
aparelho isolado( barcos, aviões, etc..);
 incombustível e imputrescível;
 inatacável por roedores e insetos;
 resistência às vibrações e trepidações(resistência mecânica);
 deve ser neutro e não conter a menor quantidade de enxofre, fósforos ou outras
impurezas susceptíveis de atacar as tubulações e depósitos com os quais pode estar
em contato;
 simplicidade na colocação(viabilidade de colocação).
1.5.5 Isolamento a Quente de Tanques, vasos, aparelhos e etc..
 Isolamento Fixo
a) Isolamento com Isolantes Rígidos
As paredes são isoladas com a aplicação de blocos, aplicando-se bloco e meio-bloco

sucessivamente para fixação do isolante nas paredes do equipamento, pode-se usar cintas de aço
inoxidável, galvanizado ou alumínio presas com selos do mesmo material.
b) Isolamento com Isolantes Semi-Rígidos
Em regra, quanto maior a temperatura do equipamento a isolar, maior a espessura do

isolante.
Se isolado em uma única camada de blocos, o que tornaria a mão-de-obra mais barata,
haverá o risco de abertura de frestas entre os blocos isolantes quando o equipamento se expandir.
A dupla camada ou camada múltipla de blocos previne este fato, pois a camada superior estará
cobrindo a eventual abertura de frestas na camada inferior. Desde que o equipamento a ser
isolado sofra exigências mecânicas externas, a proteção do isolamento deve ser bem feita, com
chapas metálicas ou “cimento” duro de acabamento (hard finish).
Nos pontos de contato metal-metal é necessário evitar-se a “ponte térmica” com a
introdução de um elemento isolante, por exemplo papelão ou tecido de amianto.
1.5.6 Isolamento de Tubulações a Quente.

 Isolamento com Isolantes Rígidos
Os isolantes rígidos para isolamento de tubulações que transportam fluidos quentes são
pré-moldados de maneira a permitir o perfeito envolvimento do tubo a isolar e a justaposição das
peças isolantes.
O isolamento do tubo deve ser iniciado com calha e meia-calha.
Os “fittings”- curvas, válvulas, tês, reduções, flanges- ainda são isolados com material
recortado no campo.
O acabamento dos isolantes rígidos das tubulações pode ser feito com chapas metálicas,
com o “cimento” de acabamento, ou emulsões asfálticas.
 Isolamento com Isolantes Semi-Rígidos
Os isolantes feitos com calhas, mantas e feltros de lã minerais devem merecer maior
cuidado no seu sistema de fixação e de acabamento.
Os “cimentos” e as emulsões não são recomendados para as fibras leves e fofas,
apresentando problemas na secagem. Em regra, estes acabamentos exigem aplicação em camadas
sucessivas e com intervalo de tempo( esperar secar uma camada para aplicar a sucessiva).
Se o acabamento é feito com chapa metálica, é necessário prever pontas de apoio rígidos.
É necessário prever a formação da “Ponte Térmica”. A solução é a colocação de anéis de isolante
rígido de distância para servir de apoio.
Em todos os casos de isolamento-equipamentos e tubulações com isolantes rígidos ou não-
é necessário cuidado com o galvanizado brasileiro, pois este deixa muito a desejar.
1.5.7 “STEAM-TRACER”
O “steam-tracer” é o meio pelo qual se procura manter a temperatura dos fluidos

transportados pela tubulação a grandes distâncias, ou facilidade de perder sua viscosidade e calor,
necessita manter-se permanentemente aquecido.
Um tubo de pequeno diâmetro conduzindo vapor corre paralelamente ao tubo principal,
encostado, mantendo o fluido dentro de certos limites de temperatura. É o steam-tracer.
O isolamento do conjunto é feito com peças rígidas especialmente desenhadas criando
câmaras de ar que promovem o aquecimento por radiação do “steam-tracer” a uma área maior.
Podem-se usar ainda os “cimentos” de transferência de calor do tubo de vapor ao tubo
principal.
Quando se aplica isolantes semi-rígidos, é conveniente envolver o tubo principal e o
“tracer” numa tela de arame que servirá de apoio ao isolante; em regra os “tracer” estão
colocados na parte inferior do tubo principal.
1.5.8 “COMBINATION”
É o uso de diferentes isolantes no mesmo isolamento térmico. É conveniente combinar

sempre isolantes da mesma natureza.
1.5.9 SISTEMAS REMOVÍVEIS
O sistema fixo de isolação térmica é o ideal em termos de duração. Há casos porém, seja
em equipamentos ou conexões de tubulação, em que a frequência de manutenção obriga a
retirada do isolamento e sua posterior colocação.
É para esses casos que o sistema removível de isolação térmica é indicado, o qual consta
essencialmente de uma caixa metálica que envolve a área de remoção. Esta caixa deve ter
resistência mecânica suficiente para que se deforme ao ser manuseada. Sua parte interna contém
o isolante térmico, o qual deve ser de preferência do tipo fibra mineral adequada a temperatura
de operação.
1.5.10 ISOLAMENTO TÉRMICO EM DOW-THERM
Há processos industriais em que as transferências de calor se obtêm através de um fluido

denominado DOW-THERM.
Os equipamentos em geral são envolvidos em serpentinas ou encamisados da mesma
forma que as tubulações. A isolação térmica nestes casos deve ser especificada atendendo além
dos critérios normais os seguintes itens.
 O material isolante bem como os materiais de fixação e proteção devem ser
incombustíveis.
 A especificação deverá permitir a remoção do isolamento e sua posterior
recolocação com um mínimo de perdas.
1.5.11 Isolamento a Frio em Tanques e Tubulações:
A característica fundamental que distingue os isolamentos abaixo da temperatura

ambiente, geralmente denominados “a frio” dos outros “a quente”, é que nestes últimos a troca
de calor se efetua da peça isolada para o meio ambiente através do isolante, enquanto que nos
primeiros a direção a direção do fluxo térmico é do meio ambiente externo ( em geral, o ar)
atravessando o isolamento até a peça. Diz-se então que há um ganho de calor.
O fenômeno pode ser explicado de maneira sucinta lembrando-se que o ar ambiente
contém vapor d’água e este, em contato com superfícies frias, pode condensar-se uma vez
atingida a temperatura de orvalho. Esta água de condensação pode penetrar no isolante
umidificando-o e modificar sua condutibilidade térmica de maneira sensível.
Esta mesma água encontrando condições de solidificação promove tensões internas no
isolante quebrando sua estrutura, decretando a falência do isolamento de maneira irreversível.
 Critérios para uma Boa Especificação de isolamento a frio.
 Material Isolante: Os isolantes de poros abertos ou semi-abertos devem ser

evitados. Os isolantes mais indicados são os de poros fechados, como o polistireno
ou poliuretano, por exemplo.
 Material de Fixação e proteção : Estes materiais, de preferência, deverão ter

tratamento anti-corrosivo quando metálicos.
Os materiais mais utilizados de fixação são à base de cobre, alumínio ou aço inoxidável.
O material de proteção, além daqueles que formam uma espécie de barreira contra
condensação, é em geral o alumínio podendo também ser utilizados outros tipos de chapas.
1.5.12 NORMAS GERAIS DE APLICAÇÃO
“Válidas para quaisquer isolamento a frio”

1. Proceder à limpeza da área que vai receber o isolante. Se houver oxidação
também deve ser removida.
2. Antes da aplicação do isolante é aconselhável a pintura com anti-corrosivos.
3. O material isolante pré-moldado é, em geral, aplicado com adesivos
sintéticos indicados pelos fabricantes a frio ou à quente.
4. Após aplicação do isolante, a barreira contra condensação é, em geral,
constituída de camadas de emulsão asfáltica entremeadas de tecidos de
fibra de vidro
5. Todas as áreas frias devem ser isoladas.
1.5.13 MATERIAIS ISOLANTES
a) FIBRAVID (fibra de vidro)
A fibravid se compõem essencialmente, em volume, de 1 a 4% de vidro e 99 a 96% de ar. O

ar imóvel têm o menor coeficiente de condutibilidade térmica dos corpos usuais(k=0.02
Kcal/hmC). Este valor de k só se pode aplicar no caso em que não exista nenhum movimento de
convecção. Para se aproximar esse valor o mais possível de seu mínimo, a fibravid, por força da
sua estrutura de vidro, dividida ao infinito que separa o ar em células abertas extremamente
pequenas, aprisiona o ar de tal forma que nenhuma corrente de convecção se possa produzir.
Caso em que haveria um acréscimo muito rápido do valor aparente do coeficiente de
condutibilidade. k=0.03 a 0.10 Kcal/hmC d=10 a 100kg/cm3.
PORQUE O VIDRO?
Embora o vidro não seja um ótimo isolante(k=0.8 Kcal/hmC), ele sob a forma de fibra
apresenta qualidades mecânicas de resistência, e de elasticidade superiores às dos outros
materiais. Um corpo isolante deve ser antes de mais nada, extremamente LEVE, pois o elemento
essencial da isolação é o AR contido neste corpo. O peso é o grande inimigo da isolação, pois
compromete a estrutura e aumenta o custo do projeto. Sendo assim, um material menos denso e
melhor isolante.
b) PERLITA EXPANDIDA
Isolante térmico mineral de origem vulcânica. Não existe no BRASIL, sendo importado
inclusive da Argentina. É recomendada para isolamento de temperaturas extremamente baixas
como fábrica de gases por exemplo.
c) CORTIÇA AGLOMERADA
A cortiça, de origem vegetal, “é um bom isolante para baixas temperaturas. Em regra ela é
carregada com alcatrões (k da ordem de 0.04 Kcal/hmC) e densidade entre 100 e 200 kg/m3 com
utilização em temperaturas entre 20 e 120 °C (ASTM C-640)). Os seus inconvenientes são: o
apodrecimento, sujeito a chama, ao fogo e de ser material importado.
d) POLISTIRENO EXPANDIDO
É conhecido no país sob as marcas “isopor”, “isoplast”. Quando bem expandido tem
condutibilidade térmica de 0.03 Kcal/hmC, densidade de 15kg/m3 e faixa de utilização máxima de
80°C(ASTM C-578), seus inconvenientes são: A instabilidade dimensional, baixa resistência
mecânica e necessitar tratamento especial para tornar-se retardante ao fogo. Seu maior uso hoje
é como acondicionamento mantendo sua característica isolante.
e) POLIURETANO EXPANDIDO
Este é usado no isolamento “quente” para o frio. Sua densidade varia entre 30 a 60kg/m3 e
sua condutibilidade térmica de 0.015 a 0.017 kcal/h.m.°C, operando em temperaturas até 120°C.
f) LÃ DE ROCHA
As peças de lã de rocha nacional trabalham em temperaturas que podem variar entre

300°C e 850°C. Sua densidade varia entre 30 e 200 kg/m3 e teve sua temperatura máxima de
utilização limitada pela sua constituição química, pela resina de aglutinação.
SELEÇÃO DOS ELEMENTOS FIBROSOS
A temperatura máxima de utilização é um dos elementos de seleção. Condutibilidade

térmica, resistência mecânica, alterações pela exposição ao calor, densidade etc.., são outros
elementos de seleção para a escolha do melhor isolante fibroso.
Criteriosamente selecionado e aplicado, protegido adequadamente contra a intempérie, os
choques mecânicos. o isolante de fibra vai se impondo na indústria brasileira, pois, são leves, de
fácil aplicação, amoldam-se às irregularidades das superfícies, têm baixa condutividade térmica, e
sua vida útil depende muito de como são aplicados.
g) SILICATO DE CÁLCIO
É um isolante leve, forte e de baixa condutibilidade térmica. Pode se transportado,

armazenado e manuseado sem risco de quebras. Pode ser cortado, furado, serrado e sujeito a
choques e vibrações mecânicas e sonoras sem desintegrar-se ou sofrer erosão. Tem densidade de
225kg/m3 e tem a seguinte condutibilidade térmica:
Tabela 1.9 - condutibilidade térmica
Temperatura média kcal/m.h.°C

150°C 0,062
300°C 0,079
450°C 0,096
h) VERMICULITA EXPANDIDA
É um mineral semelhante à mica, formado essencialmente de silicatos hidratados de

alumínio e magnésio. O seu ponto de fusão é de 1350°C, sua densidade é de 90 a 160kg/m 3 e sua
condutibilidade térmica e da ordem de 0,03 kcal/m.h.°C. É um dos constituintes das misturas
“LHV” usadas nos revestimentos internos de fornos, reatores e etc., na indústria petroquímica.
i) ARGILA EXPANDIDA
No Brasil é conhecida como “CINASITA” sendo usada na produção de concretos leves,

substituindo a brita ou o cascalho e conferindo ao concreto qualidades isolantes. Pode suportar
temperaturas até 1000°C sendo usada como agregado em misturas de revestimentos de fornos,
reatores e etc., às vezes juntamente com a vermiculita.
j) SÍLICA DIATOMÁCEA
A diatomita (kielseghiur) é um isolante de origem mineral. Juntada com amianto e ligantes

inorgânicos é um bom isolante para temperaturas até 1100°C. É usado em áreas de elevadas
temperaturas como fornos, reatores, fornalhas, trocadores de calor e etc. Combina bem com o
silicato de cálcio (“Combination”), Sua densidade moldado, é da ordem de 400kg/m3 com

condutibilidade térmica de 0.08 a 0,015 Kcal/hmC, Em pó é usado na isolação de tetos de fornos
cerâmicos, enchimento de vãos e paredes, etc.
k) FIBRAS DE QUARTZO
Usadas em isolamentos especiais e nos processos de filtração, as fibras de quartzo,

verdadeira seda, suportam à altas temperaturas, fundindo em torno dos 1800°C. No Brasil produz-
se fibras de sílica, e juntando-as em forma de mantas, para utilização como isolante e refratário,
para atingir temperaturas de até 1100°C(a tecnologia é inteiramente nacional), sua
condutibilidade térmica a 300°C é de 0.05kcal/m.h.°C.
l) FIBRAS DE SÍLICA E ALUMINA (CERÂMICA)
Estes produtos vêm se constituindo em grande inovação na construção de fornos, reatores,

etc., superando nitidamente os tijolos refratários e isolantes convencionais. Operam até 1260°C
em fogo direto. A indústria CARBORUNDUM (no Brasil) produz um tipo especial para 1400°C.
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Para a determinação da isolação térmica a ser efetuada nas mais distintas aplicações temos
um leque de opções das mais variadas possíveis. No entanto, para a determinação ideal é
necessário que técnicos e engenheiros de diversas especialidades tenham boas noções de isolação
térmica ou que os mesmos conheçam, pelo menos, as Normas relativas à sua atividade.
A temperatura máxima de utilização dos elementos de seleção, a condutibilidade térmica,
a resistência mecânica, as alterações provocadas ao calor, a densidade, etc., são alguns dos
elementos de seleção para a escolha do melhor isolante. Contudo, a equivalência, no caso dos
materiais isolantes, seria um outro ponto em consideração, sendo este obtido através de cálculos,
conhecendo-se o coeficiente de condutibilidade térmica dos materiais envolvidos. Considerando-
se, porém, as fundamentais características exigíveis do isolante para cada caso de aplicação,
torna-se imprescindível a análise de todo o sistema envolvido para que se possa substituir um
isolante por outro.
Poderão ocorrer casos também em que devido à determinação do raio crítico, obteríamos
dimensões de espessura de isolamento onde se tornaria mais econômico se não fosse realizado,
mas por outro lado, podemos também obter excelentes ganhos econômicos com o mesmo, em
que após um estudo criterioso venhamos a obter uma relação custo x espessura de isolamento,
que resultaria em um custo ótimo de isolação.
Figura 1.19 - Análise da Espessura Ótima de Isolamento

1.6 Condensação
Condensação é uma das fases em que ocorre a transformação da matéria, do estado
gasoso para o estado líquido. A condensação que normalmente ocorre quando o vapor é resfriado
pode ocorrer em sistemas fechados com o vapor comprimido sendo que ambas as situações
dependem somente do equilíbrio entre a pressão e temperatura.
Os sistemas de condensação são explorados nas refinarias em destilação e usados na
transformação de energia em turbinas termoelétricas e na produção de frio criogenia .
Esse fenômeno pode ser observado também no dia-a-dia quando um copo de água gelado
é cercado externamente por gotículas de água. Essas gotículas eram vapor de água que estavam
no ar e que, ao serem resfriadas pela superfície gelada do copo, condensaram.
1.7 Captação e remoção de condensado
Ao transferir calor nos processos de aquecimento ou por perdas de carga, o vapor

condensa.
Já vimos que o condensado prejudica o fluxo de vapor e causa danos às instalações.
É preciso drenar o condensado.
Nas linhas de vapor, a cada 30 metros ou após cada trocador de calor é recomendável um
sistema de remoção do condensado (drenagem).
Tês são dispostos na linha, de forma tal a captar o condensado
Recomenda-se a instalação inclinada da linha (0,5%) para a criação de um poço de

condensado
O condensado é eliminado por válvulas de drenagens ou purgadores

Retorno do Condensado para o Tanque
 Para conservar a eficiência do sistema, deve-se retornar o condensado para o

tanque de abastecimento da caldeira, mantendo-se temperatura elevada de
condensado.
 Condensado chegando no tanque a 80°C é referência de boas condições de
conservação.
Duas maneiras de bombear o condensado para o tanque.

 O condensado desce por gravidade até um poço e dai é bombeado para o tanque
ou diretamente para a caldeira, por bombas convencionais.
 O condensado é bombeado diretamente do equipamento onde realizou trabalho
para o tanque. Neste caso é preciso bomba de condensado, cuja energia é
fornecida pelo próprio vapor.
 A linha de condensado deve captar o líquido de todos (ou pelo menos da maioria)
os purgadores.
 No início da operação, a tubulação estará fria e a condensação ocorre com maior
intensidade no início da linha. Por isso, dimensiona-se a tubulação com fator de
segurança 2; ou seja, a tubulação deve suportar o dobro da sua capacidade normal.
1.8 Separadores de condensado

Separa as micropartículas de vapor condensável do vapor seco, através de um sistema de
placas de impacto. O impacto acidental do vapor nesta placa, retira as partículas condensáveis
fazendo com que o vapor fique seco. o condensado que se cria fica retido no fundo do separador e
expulso por um sistema de purga.
Funções do Separador de Condensado:
Atuar como amortecedor de pulsações e separador de condensados;
Estabilizar a distribuição de vapor evitando grandes oscilações na pressão da rede;
Permitir a regulagem adequada do ciclo carga/alívio da rede de vapor.

1.8.1 Separador de Umidade Vertical em Chapa (flangeado)
1.8.2 Separador de Umidade Horizontal Fundido
Os Separadores de Umidade removem a umidade existente em linhas de vapor e

arcomprimido. Recomenda-se sua aplicação a montante de válvulas de controle evitando-se a
erosão da sede por gotículas de água, equipamentos que necessitam vapor seco como
esterilizadores e linhas de ar comprimido, pois o separador garantirá uma ótima retenção das
gotículas de água e óleo.
Condições de Trabalho
Pressão máxima de operação : 10 barg
Temperatura máxima de operação : 184°C
Dimensões (aproximadas em milímetros)

Ø Ø Dreno A B C D Peso (kg)
1 . ½” ½” 367 11 64 127 12.0
2” ½” 457 146 77 153 20.0
3” 1” 487 175 96 191 41.0
4” 1” 692 238 114 228 82.5
6” 1” 716 232 140 279 205.0
8” 1 . ½” 763 309 200 344 257.0
1.9 Purgadores
1.9.1 Purgadores de Pressão Balanceada
Purgadores termostáticos de pressão balanceada ajustam-se automaticamente a pressões

de vapor variáveis
 Excelentes características de eliminação de ar durante start up da planta e operação
normal.
 Grandes capacidades de descarga para seu tamanho.
 Projeto robusto dos internos garantem uma longa vida útil.
1.9.2 Purgadores Bimetálicos
Purgadores bimetálicos podem conservar energia descarregando condensado sub-resfriado

nas aplicações que utilizam calor sensível.
 O mais robusto de todos os purgadores termostáticos.
 Suporta golpes de aríete e condensado corrosivo
1.9.3 Purgadores de Expansão Líquida
Os purgadores de temperatura de descarga fixa utilizam um dispositivo de expansão

líquida para descarregar condensado a uma temperatura pré-definida.
Ele pode ser facilmente ajustável na planta a qualquer temperatura dentro do range de
operação.
1.9.4 Purgadores de Bóia
 Purgadores extremamente versáteis.

 Trabalham com eficiência tanto com altas e com baixas cargas de condensado.
 Tamanho compacto.
 A capacidade de descarga é alta e continua, assegurando uma máxima transferência
térmica.
 Purgadores de bóia são a melhor escolha para drenagem de plantas com controle
automático de temperatura.
 Um eliminador de ar integral faz parte dos itens de série enquanto que o eliminador
de vapor preso é um opcional.
1.9.5 Purgadores de Balde Invertido
 Purgadores de balde invertido são os tipos mais robustos de purgadores mecânicos.

 Resistem à golpes de ariete.
 Com uma válvula de retenção instalada na entrada, eles podem ser utilizados com
vapor superaquecido.
 Disponíveis com uma vasta seleção de orifícios para uma pressão precisa e ajuste de
carga.
1.9.6 Purgadores Termodinâmicos
 Purgadores termodinâmicos combinam confiabilidade, simplicidade e eficiência de

operação.
 Com apenas uma parte móvel – um disco de aço inoxidável endurecido – fornecem
uma descarga intermitente com perfeita vedação.
 Consegue suportar superaquecimento, golpes de aríete, condensado corrosivo,
congelamento e vibração.
 O purgador TD é a primeira escolha para remoção de condensado de sistemas de
distribuição de vapor.
1.9.7 Purgadores Selados
Considerar purgadores pequenos como artigos substituíveis faz sentido por que:
 O custo e o incomodo de possuir um estoque de peças de reposição é evitado
 O planejamento de programas de manutenção é minimizado.
 Devido às suas juntas a substituição de purgadores compactos elimina os riscos de
vazamento para a atmosfera.
1.9.8 Purgadores de Conexão Universal
 Conjuntos tradicionais de purgadores requerem muitas juntas entre os purgadores

e as válvulas de bloqueio, os quais se tornam caminhos potenciais para vazamento.
 Nosso range de conectores reduzem significantemente tempo de instalação, corta
custos dramaticamente e elimina vazamento dos sistemas.
1.10 Tubulação de condensado
1.10.1 Dimensionamento da linha de condensado
Conhecendo-se a vazão mássica do vapor, determina-se a vazão volumétrica do

condensado: 1 kg de vapor → 0,001 m³ de água.
Q = vazão do condensado
v = velocidade do condensado (cerca de 10 m/s)
Perdas de cargas precisam ser consideradas
1.11 Bomba de Condensado

1.11.1 Aplicação
A bomba de condensado GBR modelo BC-13, é utilizada para transferir condensado ou
outros fluidos que se encontram a baixas pressões ou vácuo para o desaerador, reservatório de
condensado ou água de alimentação, sem uso de energia elétrica1.
Outra aplicação bastante comum da bomba de condensado GBR é em áreas classificadas
como na elevação do condensado à altas temperaturas.
1
O acionamento do mecanismo da-se através do vapor ou ar comprimido.
1.11.2 Dados Técnicos
Máxima pressão de serviço: 13 bar

Máxima temperatura: 200 °C
Material do corpo: ASTM A-285
Conexões: extremidades flangeadas 150lbs, 300lbs extremidades para solda BW
Capacidade: Design standard para vazões de condensado quente até 6 ton/h. A capacidade
de descarga diminui com o aumento da contra pressão.
Diâmetro: DN80 X DN 50, outros diâmetros poderão ser fornecidos sob consulta.
1.11.3 Capacidades
Pressão de Contra pressão Capacidade

admissão (bar) (bar) (t/h)
13 1.4 6.0
13 2.7 5.5
13 4.1 4.2
10 1.4 5.7
10 2.7 5.0
10 4.1 3.5
8 1.4 5.2
8 2.7 4.5
8 4.1 3.4
6 1.4 4.7
6 2.7 4.1
6 4.1 3.0
5 1.4 4.0
5 2.7 3.4
5 4.1 2.5
3 0.6 4.0
3 1.4 3.3
3 2.0 2.9
2 0.3 3.9
2 0.6 3.1
2 1.0 2.5
1 0.2 3.4
1 0.4 2.4
1.11.4 Funcionamento
A bomba de retorno de condensado GBR utiliza um sistema de boia para controlar e operar
mecanismo. O condensado entra no reservatório da bomba pela tubulação e pela válvula de
retenção. A válvula de exaustão está aberta e a válvula de injeção de vapor fechada. A medida que
o nível de condensado aumenta o mecanismo sobe até fechar a válvula de alívio e abrir a válvula
de admissão de vapor a pressão do vapor dentro reservatório fecha a válvula de retenção e
empurra o condensado pela tubulação e pela válvula de retenção . Quando o nível de condensado
atinge seu ponto mais baixo o mecanismo fecha a válvula de injeção de vapor e simultaneamente
abre a válvula de alívio. O condensado escoa novamente dentro do reservatório da bomba e o
ciclo se repete.
1.12 Redução de pressão de vapor
A relação direta entre pressão e temperatura é uma das grandes facilidades do uso de
vapor saturado para aquecimento. A temperatura pode ser mantida ou variada mediante simples
ajuste de pressão. Válvulas redutoras ou reguladoras de pressão são dispositivos simples e podem
ter regulagem manual ou automática, através da expansão de fluido ou outros meios, para manter
a temperatura constante, mesmo com variações de demandas no equipamento a aquecer.
São válvulas que funcionam automaticamente em virtude da atuação do próprio líquido em
escoamento, independentemente da atuação de qualquer força exterior. Tem por finalidade
regular a pressão a jusante da própria válvula, mantendo-a dentro de limites preestabelecidos.
Para atuar obedecendo a valores prefixados da pressão, necessitam de molas, cuja tensão é
graduável. Existem modelos onde opera uma válvula piloto auxiliar, fazendo parte da própria
válvula, e que, submetida à pressão de montante, permite ou não a passagem do fluido de modo
que este possa operar a válvula principal e são indicadas para instalações com fluidos até 60°C,
como água, ar comprimido, óleos etc, e com características especiais para vapor, ar e gás até
220°C, flangeadas.
São sempre instaladas em posição transversal à tubulação, complementadas com um by-pass para
evitar a interrupção do suprimento de água à coluna durante a manutenção ou reparos, e válvulas
de gaveta estratégicas em função do fluxo. São normalmente empregadas em instalações de
edifícios, uma vez que não convém os aparelhos sanitários trabalharem com pressão superior a
4,0 kgf .cm2, como também em ramais prediais residenciais em áreas onde a pressão na rede
(zona de pressão) ultrapassa limites similares.
Tradicionalmente fabricada em ferro fundido para pressões de trabalho inferiores a 10 kgf .cm2 e
em bronze para superiores. Em geral apresentam a descarga em função da diferença de pressões
antes e depois da válvula, para alguns diâmetros de encanamento.
Exemplo:
A pressão a jusante aumenta e atua através do fole para conter a força da mola e fechar a
sede quando a pressão for a de ajuste.
Depois de equilibrada e com a sede fechada (set- point) todo o processo de controle se
repete.
- Ranges:
Mola cinza = 0,14 à 1,7 barg
Mola verde = 1,4 à 4,6 barg
Mola laranja = 3,5 à 8,6 barg
- Benefícios:
- Segurança no ajuste da pressão devido ao pino de trava da canopla;
- Projeto compacto e leve, reduz custos de instalação;
- Utilizando internos em aço inoxidável proporciona longa vida útil e redução dos
problemas de manutenção.
1.13 Vapor de re-evaporação

1.13.1 Evaporação
A evaporação é a operação unitária que tem por objetivo a concentração de uma solução,
pela retirada de solvente, fazendo a solução entrar em ebulição.
1.14 Evaporadores
Basicamente um evaporador consiste de um trocador de calor para aquecer a solução à
ebulição e um separador do vapor formado pela fase líquida em ebulição. O produto de um
evaporador é geralmente a solução concentrada.
A Figura 1.20 mostra um esquema simplificado de um evaporador
Figura 1.20 - Esquema simplificado de um evaporador
O meio de aquecimento normalmente utilizado é o vapor d’água, que, ao passar pelo

trocador, passa ao estado líquido cedendo o seu calor de condensação para a solução que então
entra em ebulição.
Existe uma infinidade de tipos de evaporadores sendo que a escolha do tipo adequado
para a realização de uma determinada tarefa depende das condições e das características da
solução a concentrar como também das características que se deseja para o produto final.
1.14.1 Transferência de calor

Este é o fator mais importante no projeto de evaporadores, pois a superfície de
aquecimento representa a maior parte do seu custo. Igualmente, o tipo de evaporador
selecionado deve ter o mais alto coeficiente de transferência de calor sobre condições
operacionais desejadas em termos de custo instalado. Quando é exigido potencia para induzir
uma circulação além da superfície de aquecimento, o coeficiente de troca térmica deve ser mais
alto para compensar o custo de energia para circulação.
1.14.2 Separação vapor-líquido

Este problema de projeto pode ser importante por inúmeras razões. A mais importante
normalmente é a prevenção de arraste por causa do valor do produto perdido, poluição,
contaminação do vapor condensado, ou corrosão de superfícies nas quais o vapor é condensado.
A Separação vapor-líquido no vapor de topo também pode ser importante quando o pulverizador
forma depósitos nas paredes, quando os vórtices aumentarem as exigências de bombas de
circulação para o topo, e quando o circuito curto fizer com que o liquido ou vapor não flasheado
seja devolvido à bomba de circulação e ao elemento de aquecimento.
O desempenho do evaporador é avaliado com base na economia de vapor, ou seja,
quilogramas de solvente evaporado por quilograma de vapor usado.
Em evaporadores o calor é requerido para:
 Aumentar a temperatura inicial do alimentado até sua temperatura de ebulição.
 Fornecer a energia termodinâmica mínima para separar o solvente do alimentado.
 Vaporizar o solvente.
A maior economia de vapor é obtida reutilizando o solvente vaporizado. Isto é conseguido
em um evaporador de múltiplo efeito usando o vapor de um efeito como meio de aquecimento
em um outro efeito no qual ocorra a ebulição a uma temperatura e pressão mais baixa. Um outro
método de aumento na utilização da energia é utilizar um evaporador de termocompressão no
qual o vapor é comprimido de modo que se condense a uma temperatura bastante alta para
permitir seu uso como meio de aquecimento no mesmo evaporador.
1.14.3 Seleção do tipo de evaporador

Com exceção da transferência de calor, a seleção do melhor tipo de evaporador para uma
situação particular é governada pelas características de alimentação e do produto. Outro ponto a
ser considerado é a cristalização, formação de depósitos, qualidade do produto, corrosão e
formação de espuma. No exemplo de um evaporador de cristalização o desejo de produzir cristais
de um tamanho uniforme limita geralmente a escolha de evaporadores que tem meios positivos
de circulação.
Depósito de sais, que é o crescimento no corpo e na superfície de aquecimento das
paredes de um material que tem solubilidade que aumenta com o aumento da temperatura, é
encontrada frequentemente em evaporadores de cristalização. Isto pode ser reduzido ou
eliminado mantendo o líquido evaporando ou em frequente contato com a grande área superficial
dos sólidos cristalizados. A formação de escama é a deposição e crescimento nas paredes do
corpo, e especialmente sobre superfícies aquecidas, de um material que submete-se a um produto
de reação química irreversível em um evaporador que tenha solubilidade que diminua com o
aumento da temperatura. A escamação pode ser reduzida ou eliminada da mesma forma que os
depósitos de sais. Líquidos que provocam problemas de depósitos de sais e escamação são
melhores manuseados em evaporadores que não dependem de entrar em ebulição para induzir
circulação. Fouling é a formação de depósitos além dos depósitos de sais e escamas e que pode
ser devido a corrosão e materiais sólidos entrando com o alimentado ou ainda pela condensação
do vapor.
1.14.4 Qualidade do Produto

Para obter um produto de qualidade exige-se menor tempo de operação e temperatura
baixa para evitar degradação térmica. Baixos tempos de operação eliminam alguns tipos de
evaporadores e alguns tipos são eliminados também devido a uma pobre transferência de calor
que são características de baixas temperaturas. Para qualidade do produto pode também ser
determinante a qualidade dos materiais utilizados na construção para evitar contaminação
metálica ou efeitos catalíticos na decomposição do produto.

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ

Sistemas Termo fluidodinâmicos

Prof. Gonçalo Rendeiro

Sistemas Termo fluidodinâmicos

Produção e Utilização de Vapor: Formas de Vapor. Condensação. Tubulações de Vapor. Dimensionamento

1. Produção e Utilização de Vapor ................................................................................. 3

1. Produção e Utilização de Vapor

1.1 Formas de Vapor

1.1.1 Vapor Saturado

Figura 1.1 - Vapor Saturado

1.1.2 Vapor Superaquecido

Na geração e na utilização do vapor ocorrem mudanças de fase, tanto na vaporização

1.1.3 Vapor Superaquecido

Os sistemas de vapor são de grande importância industrial em processos que necessitam

1.1.4 Sistemas de geração de vapor

1.1.5 Sistemas de distribuição de vapor

válvulas reguladoras de pressão e, às vezes, turbinas de contrapressão para redução da pressão,

1.1.6 Sistemas de uso final de vapor

1.1.7 Sistema de retorno de condensado

1.1.8 Oportunidades de melhoria em sistema de vapor específico da sua empresa

e) e)Levantar a relação custo/beneficio para cada ação. Considerar custos de

1.1.9 Implementação de melhorias no sistema de vapor específico da sua empresa

1.1.10 Resumo do Plano de Ação de acordo com a abordagem sistêmica ("systems

desvantagem é que frequentemente negligencia a interação entre estes componentes. De outro

A abordagem sistêmica analisa ambos os lados do sistema, o da demanda e o do

1.1.11 Identificação dos fatores que afetam a eficiência na geração de vapor

informações importantes para a identificação de oportunidades de melhorias da eficiência da

A partir das informações acima expostas, podem-se levantar as seguintes premissas:

1.1.12 Exemplo de utilização da abordagem sistêmica para analisar o efeito combinado

 Perdas de calor nos gases de exaustão na chaminé.

 Perdas por radiação e convecção.

 Perdas associadas à temperatura das cinzas.

 Perdas associadas ao combustível não convertido presente nas cinzas.

 Perdas associadas à umidade do combustível

1.1.13 Áreas de oportunidade para melhorar a eficiência na geração

1.1.14 Redução de perdas nos gases da chaminé

1.1.15 Carga da caldeira.

1.1.16 Projeto da caldeira

1.1.17 Sujeira nas superfícies de troca térmica no lado combustão

1.1.18 Sujeira nas superfícies de troca térmica no lado d'água.

1.1.19 Redução do nível de excesso de ar e melhoria da eficiência da combustão

1.1.20 Recuperação de calor dos gases de escape pela utilização de economizador

Aplicações potenciais para um economizador

1.1.21 Recuperação de calor dos gases de escape usando pré-aquecedor de ar

1.1.22 Redução de perdas de calor por radiação e convecção (perda no envoltório da

1.1.23 Recuperação de calor da descarga de fundo (blowndown)

1.1.24 Redução das perdas de calor associadas à umidade do combustível

Tabela 1.1 - Influência da umidade da lenha no PCI e do tempo na umidade

(%) [kcal/kg] (%) [kcal/kg] (dias após) (%)

1.1.25 Sugestões para identificar oportunidades na geração

 Estude o custo efetivo da instalação de um economizador para aquecer a água de

A eficiência na distribuição de vapor é determinada pela capacidade de conduzi-lo desde a

1.1.26 Identificação dos fatores que afetam a eficiência na distribuição de vapor

1.1.27 Áreas de oportunidade de melhoria de eficiência na distribuição

1.1.28 Vazamento de vapor

1.1.29 Testes de purgadores de vapor.

1.1.30 Redução de perda de calor através da isolação térmica

1.2 Tubulações de Vapor

Para vapor saturado, valores comuns de velocidade de escoamento são:

 de 15 a 30 m/s para linhas principais.

Na tabela seguinte, os números nas linhas do cabeçalho e do rodapé são os diâmetros

Tabela 1.2 - Especificações padrão de tubos SCH-40

Pressão relativa Velocidade

1.3 Dimensionamento das Redes de Vapor